TP1 BEN HAMED Siwar

BOUAFIF Omayma

Ateliers opérations unitaires

Compte-rendu

TP1 : initiation aux opérations

unitaires

Réalisé par :

BOUAFIF Omayma et BEN HAMED Siwar

PA32
G1

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BOUAFIF Omayma

TP1
But
Le but de ce TP consiste à observer les unités, identifier les composantes, leurs rôles et décrire le
mode de fonctionnement de chaque machine.

Opérations unitaires
1. Agitation
 But

L’agitation est l'opération en génie des procédés qui consiste à mélanger une ou
plusieurs phases pour rendre une ou plusieurs de ces caractéristiques homogènes dans toute la
masse en mouvement.

 Principe

L’agitation constitue une opération unitaire requise à de très nombreux stades des procédés. La
majeure partie des opérations d’agitation et de mélange s’effectuent au moyen d’un agitateur
pendulaire tournant autour d’un arbre placé dans une cuve qui est généralement de forme
cylindrique. Les cuves sont ainsi présentes depuis le stockage des matières premières jusqu’à
celui des produits finis en passant par les opérations de mise en contact, réaction, séparation qui
jalonnent invariablement tout procédé.
 Domaine d’applications

Chimie Pétrochimie
· Pharmacie
· Agroalimentaire
· Cosmétique
· Nucléaire
· Métallurgique
· Traitement des eaux
· Papeterie….

 Dispositif expérimental

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Moteur
d’agitation

Porte de
sécurité

Tige
Cuve
d’agitation
d’agitation

vidange

 Les mobiles et leurs types d’écoulements

-les mobiles à débit axial, qui crée une circulation du fluide du haut vers le bas de la cuve.

- les mobiles à débit radial qui créent un écoulement radial perpendiculairement à l’arbre de
rotation.

– les mobiles d’agitation à débit tangentiel, pour lesquels le fluide se déplace essentiellement en
un seul bloc en rotation autour de l’axe du mobile d’agitation

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Types de
mobiles

hélice marine Turbine Rushton Ancre

Type
d’ecoulement

Ecoulement axiale Ecoulement radiale Ecoulement

tangentielle

 Les chicanes
Les chicanes sont des éléments importants dans les cuves agités, ils améliorent l'efficacité du
mélange et éliminent la formation des zones de vortex. Cependant ils augmentent les besoins en
énergie dans la cuve de mélange. La présence des chicanes créer une circulation optimale du
fluide dans la cuve. Ils peuvent être fixés sur la paroi de la cuve ou peut être réglée à partir du
mur. D’un point de vue optimal il est conseillé d’utiliser même nombre de contre-pals dans la
cuve que de nombre de pales de l’agitateur.

Chicanes

Figure : Emplacement des chicanes dans la cuve

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2. Cuisson sous vide

 Principe : procède thermique permettant d’inactiver les enzymes des produits
alimentaires et d’en réduire l’activité de leau
 Application industrielle production du lait concentrée, confiture et purée des légumes.
 Schéma de principe :

Figure : unité de la cuisson concentration

Figure : Schéma de principe du l’unité cuisson

concentration

3. Extraction liquide-liquide
 Principe :
L’extraction liquide-liquide est une opération unitaire de transfert de matière entre deux phases. Au
départ, un ou plusieurs constituants (solutés) se trouvent en solution dans un diluant. Par la suite, ils
sont extraits par dissolution dans un solvant non ou partiellement miscible avec le diluant. Le soluté
passe alors d’une phase diluant à l’autre (solvant) ;

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L’extraction liquide-liquide est une opération unitaire de séparation qui met à profit les
différences de solubilités d’un composé entre deux phases liquides.

 Application industrielle :
L’extraction liquide-liquide est une opération utilisée dans de nombreuses industries :
-La pétrochimie (purification du pétrole)
-L’industrie pharmaceutique (extraction de la pénicilline, des vitamines…)
-L’industrie alimentaire (extraction des protéines, de la caféine)
-L’hydrométallurgie (extraction des métaux cuivre, uranium, chrome…)
- Environnement (traitement des eaux usées)

 Schéma de principe :

Figure : unité d’extraction liquide-liquide

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Figure : Schéma de principe de l’unité d’extraction liquide-liquide

 La colonne d’extraction est équipée par des plateaux perforé poreux sert à maximiser
l’échange de matière jouent le rôle d’un agitateur’’
 Cette unité est équipé aussi par un Pulser pneumatique liée avec l’air comprimer afin
d’aider le fluide léger pour surmonter d’où l’accélération de transfert de matière
 Terminologie

- Soluté : constituant à extraire.

- Diluant : liquide contenant les solutés.

- Solution : ensemble soluté + diluant.

- Solvant : liquide destiné à extraire les solutés.

- Extrait : phase issue de l’opération contenant les solutés extraits. Cette phase est riche en solvant.

- Raffinat : phase résiduelle épuisée en soluté. Cette phase est riche en diluant.

- Phase lourde : phase ayant la plus grande masse volumique.

- Phase légère : phase ayant la plus faible masse volumique.

- Phase aqueuse/Phase organique : ces termes sont liés à la nature du solvant et du diluant.

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Disque perforés

4. Ultrafiltration membranaire
 Principe :

L'ultrafiltration est une filtration à travers une membrane à pores plus fins. La technique
nécessite la mise en œuvre de pressions élevées.

La séparation s’effectue sous l’effet d’un gradient de pression grâce à une membrane qui joue le
rôle d’un tamis moléculaire

Son principe est de séparer un fluide contenant des macromolécules en deux effluents

• un effluent enrichi en macromolécules : le retentât,

• un effluent appauvri en celles-ci : le perméat

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 Application industrielle :

L'ultrafiltration est utilisée dans l’industrie agroalimentaire pour purifier ou concentrer des
solutions de macromolécules

Exemple :

La filière lait représente 75 % des installations d'ultrafiltration dans le monde.

L'ultrafiltration est utilisée pour la concentration des protéines du lactosérum et de la caséine,
pour le pré concentration en fromagerie, où le rendement est augmenté de 10 %, et pour la mise
au point de produits nouveaux dans le domaine des produits frais : laits fermentés, crèmes
desserts … L'ultrafiltration fait son entrée à la ferme ; elle permet de pré-concentrer le lait pour
le fromage et d'obtenir un jus lactose concentré pouvant être utilisé sur place pour l'alimentation
du bétail.

Schéma de principe :

Sortie (perméat et retentât

Vane de sécurité

Membrane
Cuve

Alimentation

Groupe
thermorégulateur

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 Instrumentation

 2 manomètres à aiguille (entré et sortie du produit).

 Thermomètre a affichage digital (situé au niveau de la respiration car la
température au niveau du cuve n’est pas homogène)
 Un groupe thermorégulateur pour assurer :
 Une élévation de température améliore les flux d’ultrafiltration par diminution de
la viscosité de la solution et augmentation du coefficient de diffusion des solutés
pour éviter le colmatage*
 Le refroidissement qui est assuré par leau distillé refroidit par leau de
sonede
1. La membrane : tubulaire en céramique caractérisé par : taille de pores, seuil de coupure,
force de capacité

*Le colmatage se traduit par une baisse du flux à pression constante, au cours du temps, pouvant
aller jusqu’à un blocage complet de la membrane. Il est dû donc à la formation d’un dépôt de
colloïdes à la surface de la membrane mais aussi à l’absorption de solutés variés et de colloïdes
fins dans les pores. Le premier phénomène est facilement réversible par rétro lavage et le second
est très souvent insensible au rétro-lavage ou à une augmentation de la vitesse de passage. Seul
un traitement chimique permet de nettoyer la membrane.

5. L’osmose inverse

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 But

L’osmose inverse est un système de purification de l'eau contenant des matières en solution par
un système de filtrage très fin qui ne laisse passer que les molécules d'eau

 Principe

L'osmose inverse est un procédé de séparation en phase liquide par

Permutation à travers des membranes semi-sélectives sous l'effet d'un gradient de pression.
L'écoulement s'effectue en continu tangentiellement à la membrane. Une partie de la solution à
traiter (débit Q0) se divise au niveau de la membrane en deux parties de concentrations
différentes :
• une partie passe à travers la membrane (perméat)
• une partie qui ne passe pas à travers la membrane (concentrât ou retentât) et qui contient les
molécules ou particules retenues par la membrane

 Domaine d’applications
 traitement des eaux : dessalement de l'eau de mer et des eaux saumâtres, production de
l'eau ultra-pure (industries électronique, pharmaceutique ...).

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Manomètre
d’entré

Conductimètre
Alimentation
Débitmètre en ligne
d’alimentatio
n

Débitmètre Réservoir de
retenta perméat

Débitmètre
perméat
Pressostat de
sécurité
Réservoir
d’Alimentatio
Membrane Retentât
n
Perméat

Manomètre
d’entré
Capteur du
niveau

 Rôle de Capteur du niveau : éliminer la cavitation de la pompe (sécurité)

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Manomètres

Filtre à
bobine

Filtre à charbon Pompe

 Rôle de filtre
 le filtre à bobine sert à éliminer les grands particules (<25 µm)
 le filtre à charbon sert à éliminer : adoucissement de l’eau
 Rôle des deux manomètres à l’entrée de chaque filtre :

Dont l’objective le traitement d’eau d’où de prévenance les qualités d’eau doivent être
acceptable. Afin de minimiser la charge sur la membrane on utilise des filtres (à bobine et à
charbon). Le filtre à bobine sert à éliminer les particules du diamètre inférieur à 25 µm.

Dans le cas où quelques particules du diamètre supérieur à 25 µm vont récupérer par ce dernier
résulte le colmatage progressif de filtre lors de refoulements d’eau de SONED vers les filtres, la
pression est augmentée.

C’est pour cela chaque filtre est muni d’un manomètre dès que la pression dépasse 1bar on doit
changer la bobine du filtre.

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 Schéma de principe

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