Module 3 :

Ordonnancement : planification
Ordonnancement : planification

Introduction

Ordonnancement

Ordonnancement centralisé

Ordonnancement décentralisé

Exercices
 Introduction
A l'issue de la leçon l'étudiant doit être capable :

• de planifier tout ou partie d'une production à partir d'un dossier de gestion

des flux décrivant le type appliqué, ses caractéristiques, son mode de mise
en œuvre ainsi que les produits, procédés, processus, temps etc.
 Ordonnancement

Comprendre l'ordonnancement !

Décomposition de la fonction ordonnancement

Pilotage de la production avec l’ordonnancement

 Comprendre l'ordonnancement !
C’est quoi l’ordonnancement ?
L’ordonnancement industriel est une méthode qui consiste à
organiser l’exécution suite à des tâches dans le temps.

Pour cela, il faut mettre en place un

processus séquentiel en tenant compte
des impératifs techniques, temporels et
capacitaires.

en effet ,ce dernier couvre un ensemble d’actions qui transforment les

décisions de fabrication en instructions d’exécution détaillés ,destinés à
piloter et contrôler à court terme l’activité des poste de travail .
 Comprendre l'ordonnancement !
L'ordonnancement n'est pas utile lorsque la production est du type continu ou quasi
continu (exemple cimenterie, aciérie ou production automobile) car il consiste
essentiellement à déterminer l'ordre de réalisation des travaux lors de la
production.

Or dans une production continue l'ordre des travaux est figé.

cimenterie

automobile
aciérie
 Comprendre l'ordonnancement !
Exemple
Dans une chaîne d'assemblage d'un appareil de petit électroménager fabriqué en très
grande série, la gamme de montage est fixe, seule est importante la présence des
composants au bon endroit, au bon moment et en nombre suffisant.

L'ordonnancement est surtout utilisé dans les productions de type discontinu pour
les petites et moyennes séries (ateliers).

Il consiste, à partir des ordres de fabrications issus du système MRP (s'il existe) ou à
partir des commandes fermes ou prévisionnelles de clients, à définir l'ordre de passage
des fabrications sur les postes de charge et ensuite à réaliser le lancement et le suivi de
la production.
 Décomposition de la fonction ordonnancement
La fonction ordonnancement peut être décomposé en trois sous-fonction:

1 Elaboration
cette tache consiste à transformer les informations du
programme directeur de production (suggestion de
des OF fabrication)en OF(ordre de fabrication ).

2 Elaboration du
En effet , cette tache consiste, en fonction des ordres de
fabrication et la disponibilité des ressources , à déterminer le
planning calendrier prévisionnel de fabrication .

Du coup ,cela revient à transformer les prévisions de fabrication à court termes

en ordre d’exécution à très court termes.

3 Lancement-de
Par contre, cette tache consiste à distribuer aux poste de
travail les documents nécessaires à la bonne exécution des
suivi . fabrications .

En plus du suivi de la production .

 Pilotage de la production avec l’ordonnancement
En effet ,l’objectif final de l’ordonnancement est avant tout de piloter la
production de l’entreprise , mais ce pilotage peut être :

où l'on va définir pour chaque centre de charge un calendrier

centralisé prévisionnel de fabrication, distribuer les ordres de lancement
et contrôler l'exécution des fabrications.

Il correspond le type le plus répondu dans les entreprises . Par contre ,cette solution à
l’avantage de proposer un planning d’atelier très complet .

Mais ,à l’inconvénient de centraliser la prise de décision

qui consiste à gérer devant chaque poste de charge la file

décentralisé d'attente des ordres de fabrications en choisissant l'ordre de
passage en fonction de règles de priorité locales.

la décision est prise en fonction d’information sur les lots en attente devant un poste de
charge . Par contre ,cette solution à l’avantage de réduire les délais de réalisation .

Mais ,à l’inconvénient de na pas régler le problème ,de la gestion des capacités de poste .
 Ordonnancement centralisé

Introduction

Algorithmes d'ordonnancement

Règles de priorité

Heuristiques d'ordonnancement

Élaboration du planning
 Introduction
L'ordonnancement centralisé implique une connaissance précise des
gammes de fabrication ainsi que des temps opératoires.

Il consiste à établir un planning des travaux, c'est-à-dire à placer sur un

diagramme (machines temps ou OF temps) les phases à réaliser sous formes
de barres dont la longueur est proportionnelle au temps.
 Introduction
Ce planning est à court terme (de 0,3 à 1 cycle de production) mais il reste
néanmoins statique car entre deux planifications, il ne prend pas en compte
l'arrivée d'une nouvelle commande ou d'un nouvel OF.

Le planning doit respecter plusieurs objectifs tels que :

• respect des délais,

• diminution des stocks et en cours,
• utilisation au mieux des postes de travail et des ressources etc.

Deux démarches de planification se retrouvent dans la littérature,

 la première qui essaie d'optimiser la production en employant des

algorithmes permettant de trouver la meilleure solution,

 la deuxième plus pragmatique qui ne cherche pas la meilleure solution

mais une solution satisfaisante.
 Introduction
La première démarche se heurte à un nombre de combinaisons
considérable.

En effet si l'on considère un seul centre de production avec n produits (P1,

P2, P3, P4) en attente devant cette machine, le nombre de combinaisons
possibles du passage de ces produits sur le centre est de n! :

P1, P2, P3, P4 ou P1, P2, P4, P3 ou P1, P2, P3, P4 ou P1, P3, P2, P4 ou P1,
P3, P4, P2 etc.

Si l'on considère que ces n produits doivent passer sur c centres de

production le nombre de combinaisons devient (n!)c en supposant qu'un
produit ne passe qu'une seule fois sur une machine et que l'ordre de passage
sur les centres de production est identique.

Elle ne peut satisfaire qu'un seul objectif par exemple minimiser le temps
total de production mais ne prend pas en compte par exemple le fait qu'un
produit a un délai de réalisation très court (commande urgente).
Algorithmes d'ordonnancement

La règle du temps opératoire minimum (TOM)

L'algorithme de Johnson
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
File d’attente des pièces

P1 P2 P3 Pm Centre de production

t1 t2 t3 tm

Temps de réalisation respectifs de

la phase sur le centre de production

Supposons un centre de production et en attente devant ce centre un nombre

(m) de pièces (P1, P2, P3, ....Pm) devant subir une phase sur ce centre.

Le centre de production permet de réaliser une phase de la gamme de chaque

pièce, la durée de cette phase varie en fonction du type de pièce, (t1, t2, t3,....tm).
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
La règle du temps opératoire minimum permet de définir l'ordre de passage des
pièces sur la machine en minimisant la durée moyenne de fin de réalisation des
phases constituant la file d'attente .

File d’attente des pièces

Centre de
P1 P2 P3 Pm production

t1 t2 t3 tm

Temps de réalisation respectifs de la

phase sur le centre de production

La date de fin de réalisation d'une pièce réalisée à la kième position est égale à la
somme des temps de réalisation des pièces précédentes augmentée de la durée de
réalisation de la pièce elle-même :
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Si l'on considère l'ensemble des durées de fin de
réalisation des différentes pièces : d1, d2, d3, d4 ......dm.

La moyenne de ces durées est égale à :

On constate que pour minimiser dm on a intérêt à associer le temps (ti) le plus

faible au coefficient (m-i+1) le plus élevé, or ce coefficient est d'autant plus
élevé que i est grand.

La valeur minimale de dm sera obtenue en choisissant en premier les pièces

dont les temps opératoires ti sont les plus faibles.
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Exemple

5 pièces repérées de 1 à 5 avec un temps opératoire et un délai de réalisation.

Ordre de passages Temps opératoire (tj) Fin de réalisation de Délai de réalisation

pièce en ch la pièce
1 800 0 + 800 = 800 1600
2 300 800 + 300 = 1100 4000
3 450 1100 + 450 = 1550 1600
4 330 1550 + 330 = 1880 2000
5 520 1880 + 520 = 2400 2600
Durée de réalisation
moyenne (Dm) =
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Exemple
5 pièces repérées de 1 à 5 avec un temps opératoire et un délai de réalisation.

Ordre de passages Temps opératoire (tj) Fin de réalisation de Délai de réalisation

pièce en ch la pièce
1 5 800 800 1600
2 1 300 1100 4000
3 3 450 1550 1600
4 2 330 1880 2000
5 4 520 2400 2600
Durée de réalisation
moyenne (Dm) = 1546

Si l'on applique la règle du temps opératoire minimum on obtient, avec un ordre de

passage 2 4 3 5 1
 La règle du temps opératoire minimum (TOM)
Exemple

Si l'on applique la règle du temps opératoire minimum on obtient, avec un ordre de

passage 2 4 3 5 1 qui minimise la durée de réalisation moyenne :

dm= 1202 au lieu de 1546 dans un ordre aléatoire .

Il est possible d'ordonnancer en choisissant comme critère non plus le temps opératoire
mais le délai de réalisation, toutefois bien évidemment cet ordonnancement ne
minimisera plus la durée moyenne de réalisation.

On remarque que cette méthode qui minimise la durée moyenne de réalisation, ne tient
pas compte du respect des délais car la pièce repérée 1 est terminée à 2400 alors que
son délai de réalisation est de 1600.
 L'algorithme de Johnson
Son objectif est de minimiser la durée de réalisation d'une file d'attente de n
pièces devant toutes passer selon le même ordre sur deux machines
(problème du type flow-shop).

Ordonnancement sériel (Flow shop)

M1 M2

Toutes les commandes doivent passer M1 puis M2.

 Méthode de Johnson
 Une méthode optimale pour minimiser la durée totale de
l’ordonnancement dans le cas d’un atelier monogamme (même gamme
de fabrication ou séquence d’opération pour toutes les commandes).
 L'algorithme de Johnson
Méthode de Johnson

1. Créer deux listes vides appelées G et D.

2. Sélectionner le temps d’opération le plus court.

3. Si ce temps correspond à une opération sur la machines 1,

placer la commande correspondante à la première position libre
dans G; sinon la placer à la dernière place disponible sur D.

4. S’il reste des commandes qui n’ont pas été placées, retourner à
l’étape 2. Sinon aller à l’étape 5

5. La séquence optimale est obtenue en concaténant G et D

 L'algorithme de Johnson
Exemple

Commande A B C D E
Machine 1 5 3 8 10 7
Temps d’opération Machine 2 2 6 4 7 12

Liste G

A Liste D
 L'algorithme de Johnson
Exemple

Commande A B C D E
Machine 1 5 3 8 10 7
Temps d’opération Machine 2 2 6 4 7 12

Liste G B

C A Liste D

Liste G B E

D C A Liste D
 L'algorithme de Johnson
Exemple

Commande A B C D E
Machine 1 5 3 8 10 7
Temps d’opération Machine 2 2 6 4 7 12

Liste G B

C A Liste D

Liste G B E

D C A Liste D
La séquence optimale B E D C A
 L'algorithme de Johnson
Exemple

Commande A B C D E
Machine 1 5 3 8 10 7
Temps d’opération Machine 2 2 6 4 7 12

La séquence optimale B E D C A

3 10 20 28 33
M1 B B B E E E E E E E D D D D D D D D D D C C C C C C C C A A A A A
M2 B B B B B B E E E E E E E E E E E E D D D D D D D C C C C A A

9 22 29 33 35
 Règles de priorité
Si l'on n'utilise pas d'algorithme pour déterminer l'ordonnancement des OF il
faut se fixer une règle.

L'utilisation de règles de priorités n'a pas l'ambition de l'optimisation mais

propose des solutions "acceptables" s'appuyant sur des critères proches des
objectifs du gestionnaire.

Le résultat de l'ordonnancement dépend de l'ordre dans lequel les OF sont

placés sur le planning. Aussi il est recommandé de choisir les règles à utiliser
de façon à réaliser au mieux les objectifs assignés à l'ordonnancement (respect
des dates de livraison, charge maximum sur les machines etc.).
 Règles de priorité
Les règles les plus connues sont :

• Ordre
• Premier arrivé premier servi (FIFO)
• Priorité au dernier arrivé (LIFO)
• Priorité au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte
• Priorité au lot dont le nombre d'opérations est le plus petit (grand)
• Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit (grand)
• Dates et marges
• Date de fin la plus proche
• Marge minimale (temps restant-temps opératoires restants)
• Marge par nombre d'opérations minimale
• Ratio critique = temps restant/travail restant,
temps restant =(date livraison-date du jour)
• Coût
• Priorité au lot ayant la plus grande valeur
• Ratio coût d'attente par durée de l'opération à exécuter
 Règles de priorité
Exemple
Devant le centre d'usinage CU09 attendent 5 OF, la date d'aujourd'hui est le
jour 60 et les informations concernant ces OF sont données par GPAO.

Si l'on applique les règles suivantes dans l'ordre :

1. FIFO
2. Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit
3. Date de fin la plus proche
4. Ratio critique
 Règles de priorité
Exemple
Devant le centre d'usinage CU09 attendent 5 OF, la date d'aujourd'hui est le
jour 60 et les informations concernant ces OF sont données par GPAO.

1. FIFO :
13245

2. Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit :

54213

3. Date de fin la plus proche :

43251
 Règles de priorité
4. Ratio critique :
Ratio critique définit le degré de de priorité de chaque OF en fonction de la quantité de travail
restant à effectuer pour cet OF par rapport au nombre de jours restant avant sa date
d’échéance (Ration critique = temps restant / travail restant)

OF Date de fin Temps restant Travail Ration critique

(date livraison - date du jour) restant (j) (Temps restant / Travail restant)

1 66 66 – 60 = 6 5 6 / 5 = 1,2
2 64 64 – 60 = 4 4 4/4 =1
3 62 62 – 60 = 2 3 2 /3 = 0,67
4 61 61 – 60 = 1 2 1 / 2 = 0,5
5 65 65 – 60 = 5 2 5 / 2 = 2,5

Ordre : 4 3 2 1 5
Les OF 4 et 3 ne seront pas terminés à la date prévue car le travail restant est
plus grand que le temps restant.
 Heuristiques d'ordonnancement
Les heuristiques d'ordonnancement ont pour caractéristique d'utiliser des
combinaisons de règles élémentaires. Elles seront ainsi multicritères et vont
pouvoir aider le décideur par rapport aux objectifs de respect des délais, de
niveau des en cours, de la charge de l'atelier.

Elles sont dynamiques et vont permettre la simulation des flux physiques.

Bien que ces méthodes utilisées dans de nombreux logiciels ne donnent pas
de solution optimale, elles permettent de trouver des solutions acceptables et
en tout cas elles sont une amélioration des tâtonnements utilisés par les
responsables de planning.
 Élaboration du planning

Élaboration du planning

Chargement au plus tôt

Chargement au plus tard

 Élaboration du planning
Après avoir choisi l'ordre des différents OF il faut effectuer le chargement sur le
planning.

Il existe plusieurs types de planning :

 avec des fiches en "T",

 à gouttières (ou à bandelettes),
 magnétiques,
 réalisé avec un logiciel.

Suivant l'utilisation que l'on veut en faire le planning n'aura pas la même représentation.

Le planning d'utilisation des moyens de production permet au chef d'atelier de connaître

l'utilisation des machines, celui des commandes donnera une vue des affaires en cours.
 Élaboration du planning
Exemple

trois commandes X, Y, Z sont réalisées sur trois machines M1, M2, M3.
 Élaboration du planning
Avant de fabriquer un produit le bureau des méthodes crée une gamme de fabrication.

Cette gamme est découpée en phases. Chaque phase correspond, pour simplifier, au
passage pour le produit ou la pièce d'une machine à une autre. Sur une même machine
il peut y avoir plusieurs opérations ce qui correspond à un changement d'outil ou
d'instrument ou de technique.

Exemple découpage, vissage, ébavurage etc.....

Dans les gammes sont indiqués les temps opératoires tels que temps de préparation du
poste ou temps série, le temps d'exécution de l'opération ou temps unitaire et parfois les
temps de contrôle quand ils ne sont pas masqués.

Mais ne sont pas indiqués les temps inte-ropératoires tels que :

• le temps de transit de la pièce vers le poste suivant,

• le temps de lancement,

• les temps de contrôle administratif.

 Élaboration du planning
Ces temps opératoires sont obtenus par une analyse statistique ou par
mesure.

Ils se placent à la fin d'une phase juste avant de commencer la phase

suivante.
 Chargement au plus tôt

Chargement au plus tôt

 Chargement au plus tôt
C’est quoi le Principe?

Le chargement au plus tôt consiste à placer dans l'ordre chronologique les

phases de chaque OF à partir de la date du jour ou du début de la
planification.

Quels sont les Caractéristiques

• Cette méthode permet de privilégier l'occupation à court terme de l'atelier

mais ne permet pas de gérer les commandes urgentes.

• Elle permet de vérifier que les délais seront respectés sauf problème de
production et de laisser des marges éventuelles qui permettront
d'absorber des retards s'il y a lieu.

Elle pénalise les coûts car elle engendre des en cours et des stocks plus
importants.
 Chargement au plus tôt
Exemple de planification au plus tôt

Le délai de livraison identique pour tous les OF est de 35 heures.

 Chargement au plus tôt
Exemple de planification au plus tôt
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement OF1
Chargement OF3
 Chargement au plus tôt
Exemple de planification au plus tôt
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement OF2
 Chargement au plus tôt
Exemple de planification au plus tôt
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement OF3
 Chargement au plus tôt
Exemple de planification au plus tôt

5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement OF4
 Chargement au plus tôt
Remarque
Si le placement des premiers OF ne pose pas de problème on peut remarquer qu'il devient
difficile de placer les derniers OF correctement.

Exemple : l'OF4 attend 9 h après la première phase pour le

passage sur la machine M2 et six heures après la phase 3.

On peut remarquer de même la faible utilisation des

ressources, par exemple la machine M6 qui termine à la 31ème
heure n'est utilisée en tout que 14 h, ce qui représente environ
45% de son temps.

Le résultat serait certainement différent si l'on avait utilisé un autre ordre de

chargement des OF.

Dans le chargement on a considéré que les phases étaient sécables sans problème et
qu'on pouvait abandonner une phase en cours puis la reprendre le lendemain.
 Chargement au plus tôt
Exemple
Si l'on suppose que le début des phases coïncide avec
un début de journée et qu'une journée ne comporte que
8 heures.

La phase 20 sur la machine M5 doit s'arrêter à la fin du

jour 1 et reprendre le jour 2 mais dans certaines phases
ce n'est pas possible, par exemple un traitement
thermique.

Il faut prendre en compte ce type de contrainte lors de

la planification et des choix s'imposent: soit reporter la
phase au lendemain, soit faire des heures
supplémentaires.
 Chargement au plus tard

Chargement au plus tard

 Chargement au plus tard
C’est quoi le Principe?
Dans le chargement au plus tard on place la dernière phase ou dernière opération
avec sa fin qui coïncide avec la date de livraison et on repart vers la gauche en
plaçant l'avant dernière phase et ainsi de suite.

L'ordre du placement des OF peut être la date de livraison ou la marge dans l'ordre
croissant, dans l'exemple on a placé les OF en commençant par celui qui avait la plus
petite marge (date de livraison-date de fin au plus tôt).

Quels sont les Caractéristiques ?

L'avantage du chargement au plus tard est que l'on diminue les en cours
mais que l'on prend des risques dans le respect des délais car les marges
sont annulées ou diminuées et le moindre problème en fabrication va
entraîner un retard de livraison.

Il permet de libérer du temps à court terme afin de pouvoir placer des

commandes urgentes.
 Chargement au plus tard
Dans le cas où le placement au plus tard donne comme résultat qu'un OF doit
commencer la semaine précédente, on choisit soit de placer l'OF au plus tôt
soit de changer l'ordre de placement.

Une autre solution est de diminuer la taille des lots de transfert et de réaliser
ainsi ce que l'on appelle du chevauchement :

Le chevauchement permet de diminuer le temps total de fabrication d'un OF.

 Chargement au plus tard
Exemple : Un lot à fabriquer sur 3 machines M1, M2, M3.

On n'attend pas que la totalité du lot soit terminée sur la machine M1 (M2)
pour passer à la phase suivante sur la machine M2 (M3).

Cela permet de diminuer le temps de

M1
fabrication total du lot mais cela peut poser
quelques problèmes de suivi du lot.

En général une fiche suiveuse est M2

associée au lot et lorsque le lot est partagé
et réparti sur plusieurs machines il est plus
difficile de réaliser le suivi de la fabrication.
M3

temps
Chargement au plus tard

5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement de l'OF4
Chargement au plus tard

5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement de l'OF3
 Chargement au plus tard
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

Chargement de l'OF1
5 10 15 20 25 30 35

Mais OF1 doit débuter sur M1 avant la date du jour, une solution est de
placer l'OF1 avant l'OF3.
 Chargement au plus tard
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

Chargement de l'OF1
5 10 15 20 25 30 35

Mais OF1 doit débuter sur M1 avant la date du jour, une solution est de
placer l'OF1 avant l'OF3.
Chargement au plus tard
5 10 15 20 25 30 35

M1

M2

M3

M4

M5

M6

5 10 15 20 25 30 35

Chargement de l'OF2
 Chargement au plus tard
Un autre type de chargement peut aussi être utilisé, c'est le chargement à
partir des machines goulots qui sont des moyens de production dont la
capacité est juste inférieure ou égale à la charge moyenne habituelle.

On place donc en priorité les phases qui sont réalisées sur ces machines
goulots.

permet l'établissement d'un planning d'utilisation des

L'ordonnancement
ressources de l'atelier et d'obtenir ainsi des
centralisé
informations quant aux dates de livraison possibles.

Mais cet ordonnancement s'avère peu réaliste car on essaie de gérer

de façon déterministe un univers aléatoire et dynamique.
 Chargement au plus tard
De nombreuses causes viennent perturber le planning initial

• L'arrivée de nouvelles commandes (ou de nouveaux OF), certaines

peuvent être urgentes.

• Les temps inter-opératoires peuvent varier suivant le type de fabrication, la

charge de l'atelier.

• Les temps opératoires eux aussi sont des moyennes et peuvent varier par
exemple en fonction de l'expérience de l'opérateur.

• Les pièces défectueuses retardent et perturbent la fabrication ainsi que :

o les pannes de machines

o l'absentéisme
o les retards de livraison

Or le moindre retard sur une phase peut décaler l'ensemble des autres
phases et rendre l'ordonnancement caduque
Ordonnancement décentralisé

Introduction

Les règles locales :

Les règles globales

 Introduction
L'ordonnancement décentralisé ne permet pas de faire de prévisions ni de
planning car les décisions sont prises au pied de chaque machine.

Dès qu'une machine a terminé un lot

l'opérateur choisit en fonction d'une règle de
priorité définie à l'avance l'OF suivant.

L'application de cet ensemble de décisions

locales est censée atteindre les objectifs
globaux de l'atelier.

On peut distinguer deux types de règles de priorité :

les règles les règles locales qui ne concernent que les

1 locales lots de la file d'attente devant la machine.

les règles Par contre les règles globales prennent en compte

2 globales les autres centres de charge de l'atelier.
 Les règles locales :
Elles sont du même type que celles utilisées dans l'ordonnancement
centralisé :
ORDRE

Premier arrivé premier servi (FIFO) :

C'est la règle la plus simple à appliquer mais elle ne convient pas

forcément lorsque les marges entre le délai de livraison et la date
du jour sont faibles par rapport aux temps opératoires.

Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit :

Il y a un risque pour les opérations longues de rester bloquées devant

une machine pendant très longtemps.
 Les règles locales :

Date de fin la plus proche :

Cette règle favorise les OF dont la date de livraison est la plus proche,
elle permet de faire passer en priorité les lots qui sont en retard ou qui
risquent de l'être

Ratio critique temps restant/travail restant ou temps

restant/nombre d'opérations restantes :

Cette règle a pour objectif le respect des délais.

L'application de ces règles nécessite des informations de la file

d'attente mais aussi du reste de l'atelier. Celles-ci devront donc être
centralisées même si la décision se répand au niveau local.
 Les règles globales
Priorité au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte.

Cette règle nécessite de surveiller les postes suivants et notamment la priorité

sera donnée au lot qui doit passer sur le poste suivant dont la file d'attente est
la plus courte.

On choisira l'OF3 pour passer en priorité sur le poste D où la file d'attente est
la plus petite, cela permet d'éviter que celui-ci ne soit en attente de pièces.
 Les règles globales
Priorité au poste suivant qui est un goulot

Parmi les quelques règles citées il n'y a pas de règle qui donne de meilleurs
résultats.

Ceux-ci dépendent du type de production, de commandes, des objectifs de

l'atelier.

Toutefois il appartient au gestionnaire de mettre en place des indicateurs

permettant de mesurer l'efficacité des règles utilisées (respect des délais, taux
de chargement, équilibrage de la charge, le volume des en cours).
 Les règles globales
1) Lancement en fabrication

Il consiste avant de démarrer la réalisation de l'OF à mettre en place la

documentation nécessaire à la réalisation et au suivi, à vérifier la disponibilité
des composants et matières premières nécessaires, la disponibilité de la
capacité des ressources.
Les documents souvent utilisés sont :

• La fiche suiveuse, les bons de travaux, les plans, bons de sortie matière, la
gamme de fabrication, les bons d'outillage.

Le bon de travail est associé à une phase sur un poste de travail. Il permet
une fois complété par l'opérateur de connaître le nombre de pièces
effectivement réalisées ainsi que le temps réellement passé à réaliser le lot.

Les bons de travaux sont distribués à intervalles de temps réguliers.

 Les règles globales
Ces informations sont transmises au service ordonnancement pour la mise à
jour du planning des indicateurs de performances et pour l'imputation des
coûts à l'OF.

La fiche suiveuse est rattachée au lot de fabrication et le suit d'un poste à

l'autre, elle contient des informations concernant l'OF (client, quantité à
fabriquer, date de livraison, gamme etc.).

2) Le suivi de fabrication

Il consiste à recueillir les informations sur l'avancement des fabrications avec

les bons de travaux ou à partir des feuilles de pointage remplies journellement
par les opérateurs.

Ces informations vont servir à la mise à jour du planning, elles permettront de

pouvoir lancer les OF suivants, de renseigner les clients.
 Exercices

Exercice

Exercices auto-évaluation
 Exercice

Exercice 3 : planification
 AU REVOIR

Temps d’ouverture
Non-qualité

KAIZEN

Merci de votre attention

Valeur ajoutée Plan d’amélioration

QQOQCP
ISHIKAWA
 Exercices auto-évaluation
Enoncé exercice

Exercice

Exercice

Exercice

Exercice

Exercice

Exercice

Exercice

Exercice
 Enoncé exercice
Dans une entreprise de mécanique générale, le chef d'atelier a à réaliser 6 produits (de
1 à 6), avec les ordres de fabrication suivants :

Toutes les opérations sont interruptibles sauf celles qui concernent M5 qui est un four
de traitement thermique, de même pour ce four les pièces sont traitées obligatoirement
par lots,

La journée de travail est de 7 heures, une seule heure supplémentaire par jour est
autorisée.
 Enoncé exercice

Quel type d'ordonnancement allez-vous utiliser ?

 Règle de priorité FIFO

 Temps opératoire minimum

 Algorithme de Johnson

 Algorithme de Johnson généralisé

 Question
Complétez le tableau en utilisant l'algorithme de Johnson, afin de définir l'ordre de
passage des OF.
 Question
Réalisez le diagramme de Gantt au plus tôt, en dessinant l'OF1 de couleur jaune dans
les rectangles de couleur orange.

Attention, toutes les tâches sur M5 démarrent en début de journée. (traits pointillés)
 Question
Réalisez le diagramme de Gantt au plus tôt, en dessinant l'OF2 de couleur rouge dans
les rectangles de couleur orange.

Attention, toutes les tâches sur M5 démarrent en début de journée. (traits pointillés)
 Question
Réalisez le diagramme de Gantt au plus tôt, en dessinant l'OF5 de couleur bleue dans
les rectangles de couleur orange.

Attention, toutes les tâches sur M5 démarrent en début de journée. (traits pointillés)
 Question
Réalisez le diagramme de Gantt au plus tôt, en dessinant l'OF4 de couleur verte dans
les rectangles de couleur orange.

Attention, toutes les tâches sur M5 démarrent en début de journée. (traits pointillés)
 Question
Réalisez le diagramme de Gantt au plus tôt, en dessinant l'OF3 de couleur rose dans
les rectangles de couleur orange.

Attention, toutes les tâches sur M5 démarrent en début de journée. (traits pointillés)
 Question
Après avoir réalisé la planification, le client du produit 4 (OF4), vous indique qu'il veut
son produit au plus tard à la fin du huitième jour, c'est-à-dire avant la 56 ième heure.

Les heures de livraison des autres produits ne sont pas précisées mais entre deux
solutions acceptables, il vaut mieux choisir celle qui minimise les encours dans
l'entreprise.

Afin de simplifier le calcul lors du chevauchement, le temps de réalisation et de transfert

d'une pièce sera considéré comme négligeable par rapport au temps de réalisation du
lot.

Précisez si les solutions pour respecter la date de livraison du produit 4 conviennent.

 A : réaliser un chevauchement entre les machines M3 et M4 pour le produit 5 (lot de

transfert d'une pièce)
 B : réaliser un chevauchement entre les machines M2 et M4 pour le produit 1 (lot de
transfert d'une pièce)
 C : exécuter l'OF4 avant l'OF5
 D : réaliser un chevauchement entre les machines M4 et M5 pour le produit 4 (lot de
transfert d'une pièce)
 Question

Solution B avec chevauchement du produit 1

 Question

Solution C avec chevauchement de produits, inversion de l'OF3 et l'OF4