Conception de Procédés

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†)

23 novembre 2020

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2 Conception de Procédés
Table des matières

Introduction
Une approche progressive, de la boîte noire au flowsheet
Le design du procédé : une hiérarchie de décisions
Choix du mode de fonctionnement
Inventaire/analyse des entrées et des sorties
Identification des réacteurs et recyclages
Choix des méthodes de séparation
Intégration thermique
Marges de sécurité
Méthodes d'évaluation économique
La méthode globale
Principe
Exercice
Les méthodes modulaire et semi-détaillée
Investissement global
Capital fixe
Capital amortissable
Coûts opératoires
Charges financières
Coût de production, prix de revient et bénéfices bruts annuels
Rentabilité d'un projet
Notes
Bibliographie
Crédits des ressources
Contenus annexes

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 3

Table des matières

4 Conception de Procédés
Introduction

Le processus d'industrialisation d'un nouveau procédé s'inscrit généralement dans une logique de mise
sur le marché d'un nouveau produit. Il faut donc initialement disposer d'une définition la plus exacte
possible des besoins réels à satisfaire. De l'idée (émergent le plus souvent dans un laboratoire) à l'usine,
de la conception à l'exploitation du procédé, va ensuite se mettre en place une démarche
méthodologique, réalisée de manière quasi-systématique et formelle par les entreprises.
Pourquoi une démarche formelle ? La caractéristique principale d'un problème de conception par rapport
aux autres problèmes d'ingénierie est que seule une très petite fraction de l'information requise pour la
conception est disponible dans le cahier des charges initial. Par exemple, un chimiste peut avoir
découvert une nouvelle réaction pour synthétiser un produit existant et, au moment de concevoir le
réacteur et de choisir les séparations etc, seules les conditions de la réaction ainsi que quelques
informations sur les matières premières et les produits sont disponibles. La conception de tout procédé
nécessite de faire des hypothèses sur le type d'opérations unitaires à mettre en œuvre, sur les
équipements, sur leurs connections mais aussi sur les températures, pressions et débits requis... On
estime généralement que le nombre de manières d'accomplir un même but, autrement dit le nombre de
procédés alternatifs, est compris entre 10 et 10 [Douglas, 1988]Douglas, 1988 p.33. Il est donc nécessaire
4 9

de réduire au plus tôt le nombre d'alternatives possibles. Ceci est d'autant plus vrai que les chances de
commercialisation d'un nouveau procédé ne sont que de 1 à 3% à l'échelle de la Recherche, de 10 à 25%
à l'échelle du Développement et de 40 à 60% à l'échelle pilote [Douglas, 1988]Douglas, 1988 p.33.
Lorsque l'on considère les différentes façons d'accomplir un même but, on se heurte à de nombreuses
contraintes et spécifications faisant chuter le nombre des alternatives possibles. Certaines d'entre elles
sont fixes, invariantes et incontournables : il s'agit par exemple des lois de la physique, des spécifications
du produit fini (concentration, pureté...), des normes environnementales et autres contraintes
réglementaires, des contraintes économiques... D'autres sont plus souples et constitueront les variables
d'ajustement pour le choix. Citons le choix des matériaux, les contraintes sociales, le choix de certains
paramètres opératoires... Signalons que l'on tend de plus en plus vers un accroissement du nombre de
contraintes fixes : zéro pollution, zéro accident, zéro défaut, délai minimal entre commande et livraison.
Ainsi, dés le début du projet, il est utile de distinguer les contraintes externes, délimitant la région des
conceptions possibles, des contraintes internes, délimitant quant à elles la région des conceptions
plausibles (cf. Figure ci-dessous).

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 5

Introduction

Ressources

Economie Lois physiques

Choix
Procédé
Cond. Procédé

Matériaux

Méthodes
Temps
Personnel

Sécurité Normes

Contrôles
gouvernementaux

Graphique 1 Diagramme des contraintes (adapté de Coulson et al., 1983)

6 Conception de Procédés
Une approche progressive, de la boîte
noire au flowsheet I

La démarche de conception s'apparente à un processus itératif matérialisé sur la Figure suivante par
deux boucles successives : une première visant à générer les alternatives plausibles puis une seconde
visant à sélectionner l'alternative probable, c'est-à-dire la meilleure solution. Grâce au processus
d'évaluation et de sélection, le nombre de solutions plausibles diminue au fur et à mesure de
l'avancement du projet. Corrélativement, les informations sur les solutions restantes sont de plus en
plus précises.

Spécification
de l'objectif

Recherche
bibliographique

Génération de toutes
les solutions plausibles

Sélection
et évaluation

Design final

Graphique 2 Processus de design (adapté de Coulson et al., 1983)

Pour réduire le nombre des alternatives plausibles et arriver au plus tôt à l'alternative probable, la
démarche mise en œuvre va consister en une série de phases d'activités et de jalons de décision
autorisant à passer d'une phase à l'autre. Les critères de décision sont traditionnellement techniques
(voir liste des contraintes internes sur le Diagramme des contraintes) et économiques.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 7

Une approche progressive, de la boîte noire au flowsheet

La Figure suivante représente la planification temporelle des différentes phases d'un projet de
conception, de l'identification des besoins jusqu'à la construction, ainsi que la précision de l'évaluation
économique à chaque jalon de décision.

Précision
Budget / Ordre
de grandeur

40% Budget
préliminaire

30%
Budget
objectif
Budget
20% contractuel

10%
PRÉ-ÉTUDE RÉALISATION
Années

1 2 3 4 5 6 7

Identification Faisabilité Conception Construction

Études détaillées

Évaluation économique

Graphique 2 Les différentes phases d'un projet industriel, de l'identification du besoin jusqu'à la
construction (adapté de Albert, 2003)
En phase d'initiation, on se contentera d'estimations très simples et rapides, mais pas très précises,
pour arriver, au stade de la construction, à des calculs aussi détaillés que possibles. Une classification
des méthodes employées pour évaluer le coût du procédé est proposée dans le Tableau qui suit. Sont
également mentionnées dans ce tableau les connaissances nécessaires pour le calcul du coût et la
précision escomptée.

Méthode Budget Données nécessaires Précision

Produits et réactifs, analogie via procédé

Globale Ordre de grandeur ± 40%
similaire

Modulaire Budget préliminaire Connaissance des équipements principaux ± 25%

Choix et dimensionnement des

Semi-détaillée Budget objectif équipements ± 12%
Tuyauteries principales et instrumentations

Détaillée Budget contractuel Ingénierie complète, données de site ± 3%

Niveau de précision dans l'évaluation économique selon le niveau de connaissances sur le procédé

8 Conception de Procédés
 Une approche progressive, de la boîte noire au flowsheet

L'appellation des différentes phases associées à la conception d'un procédé, ainsi que leurs durées,
vont sensiblement varier d'un auteur à l'autre [Auroy, 2000Auroy, 2000 p.33 ; Azapagic, 2006Azapagic et al.,
2006 p.33 Albert, 2003Albert, 2003 p.33
; ]. Par contre, le nombre de phases est traditionnellement de 4 :
La première repose essentiellement sur une évaluation du potentiel économique (EP), défini
comme la différence entre le revenu annuel des ventes et le coût d'achat annuel des matières
premières ;
La seconde phase vise à définir les enchaînement les plus compétitifs, techniquement
réalisables à l'échelle industrielle et économiquement acceptables. Elle nécessite d'avoir une
idée assez précise des différents courants qui sortent du procédé et de leurs valeurs
économiques. Le schéma de blocs est l'outil graphique de cette phase. Les solutions alternatives
sont triées en utilisant des arguments d'ordre de grandeur pour simplifier les bilans de matière,
les équations de dimensionnement des équipements et les calculs de coût. En général, ces
calculs sont souvent suffisamment précis pour éliminer 90% des solutions alternatives qui ne
donneront pas lieu à une opération rentable. À l'issu de cette phase, le budget est connu à ± 25%
;
Pour les résultats de cette analyse préliminaire les plus prometteurs, des informations plus
détaillées sont prises en compte dans les calculs, l'effort d'ingénierie étant alors justifié. La
troisième phase vise ainsi à affiner le dimensionnement les équipements principaux, puis à
choisir et dimensionner les équipements secondaires. L'élaboration du schéma de procédé est
au cœur de cette phase. L'intégration énergétique, le contrôle/commande du procédé et les
aspects prévention et sécurité sont également pris en compte. À l'issu de cette étude, le schéma
de blocs est figé, le flowsheet très avancé et le budget affiné à ± 12% ;
Enfin, la dernière phase vise à définir l'implantation des appareils et leurs connections, puis à
construire un nouveau diagramme appelé « schéma tuyauterie et instrumentation » ou encore «
schéma de construction ». À l'issu de cette étude, le flowsheet est figé, le schéma de construction
très avancé et le budget affiné à ± 3%. Il sera mis à jour au cours de la construction de l'unité de
production.
On pourra noter au passage que les deux dernières phases sont en interaction forte et ont tendance à
se chevaucher dans le temps (cf. le schéma Les différentes phases d'un projet industriel par rapport à la
planification de la Conception et des Études Détaillées). Il en est de même entre la dernière phase de
conception et le début de la construction de l'unité.
Un projet de conception de procédé nécessite donc de mener en parallèle des études à caractère
scientifique et technique et des évaluations économiques. Pour des questions de lisibilité du
document, nous présenterons dans la suite les deux aspects, mais de manière séparée.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 9

Une approche progressive, de la boîte noire au flowsheet

10 Conception de Procédés
Le design du procédé : une hiérarchie
de décisions II

1. Introduction
En introduction, nous avons souligné la difficulté d'un problème de conception. Pour aborder la
conception d'un procédé, une approche systématique détaillée par Douglas (1988)Douglas, 1988 p.33 permet
de ramener le problème à une hiérarchie de décisions. L'un des grands avantages de cette approche est
qu'elle permet de calculer la taille des équipements et d'estimer les coûts au fur et à mesure que l'on
avance dans les décisions. Si, à un stade donné, le potentiel économique devient négatif, il est ainsi
possible de choisir une alternative ou de poursuivre la conception.
Les décisions à prendre concernent successivement :
le choix d'un mode de fonctionnement continu ou discontinu ;
l'inventaire/analyse des entrées et des sorties ;
l'identification des réacteurs et des recyclages ;
le choix des méthodes de séparations ;
l'intégration thermique du procédé.
Examinons chacun de ces points.

2. Choix du mode de fonctionnement

C'est le premier niveau de décision. Il peut s'agir d'un choix délibéré ou au contraire ce choix peut être
dicté par des contraintes techniques, réglementaires, sanitaires... Les éléments en faveur d'un procédé
batch sont :
une production inférieure à 10 t/an, qui correspond à la production d'une spécialité chimique,
une production diversifiée (plusieurs produits fabriqués sur une même unité), saisonnière ou de
produits à courte durée de vie ;
des problèmes attendus dans le changement d'échelle (c'est-à-dire lors du passage d'une
production en petite quantité à l'échelle du laboratoire à une production de masse dans un
procédé). Ces problèmes peuvent être très variés : long temps de réaction, écoulement de pâtes
à faibles débits, encrassement de matériels...

3. Inventaire/analyse des entrées et des sorties

Au second niveau de décision, le procédé est représenté comme une boîte noire. L'attention se porte
sur les matières premières utilisées, les produits et co-produits générés. Il s'agira en particulier de
répondre aux questions suivantes :
doit-on pré-traiter les courants d'entrée du procédé ? Y a t-il, par exemple, des impuretés
génératrices de réactions parasites, d'être un poison de catalyseur ?
doit-on recycler ou ôter un sous-produit susceptible de réagir ?
doit-on insérer une purge ou un courant de recyclage ?
doit-on récupérer et recycler un réactif ?

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 11

Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

combien de courants de produits sont présents ?

quelles sont les variables du procédé (ses degrés de liberté) ? Quel en est le potentiel
économique ?

Répondre à ces questions implique d'avoir établi les bilans matière, d'avoir cerné les degrés de liberté
du procédé et appréhendé les contraintes. Par degré de liberté, nous entendons « variables » du
procédé. Prenons l'exemple d'une réaction chimique. Le ratio molaire des réactifs, la température et la
pression de réaction peuvent être autant de variables du procédé. Si une purge est présente, le taux de
purge est également une variable.
Il reste ensuite à calculer le potentiel économique de niveau 2, EP 2 . À ce stade, le potentiel
économique se définit comme suit :
è
EP2 = (Revenu annuel des ventes) − (achat annuel de mati res premi res) è
où le revenu annuel des ventes regroupe la vente du produit, des coproduits et des sous-produits.

Exemple

Prenons l'exemple du procédé Lurgi utilisé pour la production de méthanol, le potentiel économique
au second niveau de décision serait :
é è è
EP2 = (Revenu annuel de la vente du m thanol) − (achat annuel de mati res premi res ( eau + gaz de syn

S'il s'avère que le potentiel économique EP2 est négatif, le projet de conception du procédé n'est pas
viable, et la conséquence est soit l'arrêt d'un tel projet, soit sa modification en cherchant une source de
matières premières moins chères ou une autre voie de synthèse impliquant des matières premières
différentes et moins chères. Une difficulté peut surgir suivant que l'on cherche à appliquer cette
définition du potentiel économique à un produit de base (comme le méthanol) ou à une spécialité
chimique (comme le comprimé pharmaceutique). Dans le premier cas, il est relativement aisé de
trouver les valeurs des matières premières et du produit. Dans le second cas, les choses sont plus
difficiles : le prix d'un médicament est inconnu à l'avance. Néanmoins, en tant que spécialité chimique,
il est à haute valeur ajoutée et son prix de vente sera beaucoup plus élevé que celui des matières
premières utilisées.
Certains auteurs proposent d'affiner d'ores et déjà le potentiel économique en introduisant un critère
énergétique [Cussler et Moggridge, 2001Cussler et Moggridge, 2001 p.33] :
è è é
EP2 = (Revenu annuel des ventes) − (achat annuel de mati res premi res) − (D pense annuelles d’ nergie é

4. Identification des réacteurs et recyclages

Au troisième stade de décision, il s'agit de définir le cœur du procédé, c'est-à-dire le système où se
produit la transformation des matières premières. Comme les compresseurs induisent généralement
des coûts d'investissement et de fonctionnement annualisés élevés, il convient également de les
prendre en compte à ce niveau de décision. Ces compresseurs sont nécessaires lorsque le gaz doit être
alimenté ou recyclé sous pression. Le reste de l'installation, et plus particulièrement les séparations,
reste à ce stade une boîte noire.
Si un réacteur ne représente pas forcément la plus grande part de l'investissement dans un procédé
industriel, ses caractéristiques de fonctionnement conditionnent les installations placées en amont et
en aval [Villermaux, 1985Villermaux, 1985 p.33]. Les principaux facteurs gouvernant son fonctionnement
sont :
Les données thermodynamiques et cinétiques de la réaction : vitesse de réaction, thermicité,
équilibres, ... ;
Les données hydrodynamiques : écoulement des phases, mise en contact, mélange ;
Les données de transfert/transport de matière, chaleur, quantité de mouvement.

12 Conception de Procédés
 Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Toutes ces données, mises en œuvre dans une géométrie donnée de réacteur, concourent à relier
l'ensemble des paramètres opératoires (concentrations, température, pression, débits) à l'ensemble
des résultats (taux de conversion, distribution des produits, rendements). L'établissement de telles
relations est l'un des objets du Génie de la Réaction Chimique. Le lecteur intéressé par la méthodologie
à suivre pour le développement d'un réacteur industriel se reportera aux références [Villermaux,
1985Villermaux, 1985 p.33] et [Douglas, 1988Douglas, 1988 p.33]. Une classification des réacteurs chimiques
est proposée dans le Tableau suivant.

Critère Type de réacteur Exemples industriels

Réaction fermé (pas

Polymérisation en
d'échange de matière avec
discontinu, chimie fine
l'extérieur)

Réacteur semi-fermé (une

partie de la charge est Chlorations organiques de
Circulation du mélange
ajoutée ou extraite en cours "petits produits"
réactionnel
d'opération)

Synthèse et traitement des

Réacteur ouvert (la charge intermédiaires
circule dans le réacteur) pétrochimiques de gros
tonnage

Opérations discontinues.
Démarrage des réacteurs
Fonctionnement en régime continus.
transitoire
Évolution dans le temps Marche continue des
réacteurs ouverts

Fonctionnement en régime
permanent

Réacteur parfaitement agité

Sulfonations, nitrations,
(composition uniforme -
polymérisations
mélange parfait)
Degré de mélange des
substances en réaction Réacteur en écoulement Réacteurs catalytiques
(cas extrêmes) piston (progression de la tubulaires à lit fixe
charge en bloc sans Réacteur tubulaires
mélange entre tranches homogènes en régime
successives) turbulent

Hydrodésulfuriation
co-courant
catalytique

Absorption réactive d'un

Mise au contact des
contre-courant gaz dans un réacteur à
phases
ruissellement

Combustion du charbon sur

courants croisés
sole à bande transporteuse

Classification des réacteurs []

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 13

Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Exemple

Revenons à l'exemple du procédé Lurgi utilisé pour la production de méthanol à partir du gaz de
synthèse, le réacteur est un réacteur ouvert de type tubes-calandre. Un tel réacteur tubulaire permet
de développer une surface d'échange importante. En effet, rappelons que la chaleur libérée par la
réaction chimique est utilisée pour produire de la vapeur à partir d'eau liquide. Pour maximiser la
récupération d'énergie, les fluides circulent à contre-courant, le gaz de synthèse étant injecté en partie
supérieure et l'eau de refroidissement en partie inférieure.

À ce stage de l'arbre de décision, il s'agit ici de répondre aux questions suivantes :

Combien doit-on prévoir de réacteurs ? Faut il une séparation entre les réacteurs ?
Combien faut-il de recyclages ?
L'un des réactifs doit-il être en excès à l'entrée du réacteur ?
Un compresseur est-il nécessaire ? Si oui, quel est son coût ?
Le réacteur doit-il être adiabatique ? avec un chauffage ou un refroidissement direct ? ou par
l'intermédiaire d'un fluide caloporteur ?
Faut-il déplacer l'équilibre chimique ? Si oui, comment ?
Dans quelle mesure le coût du réacteur affecte-il le potentiel économique ?
La réponse à ces questions permet d'estimer rapidement la composition des courants de recyclage et
surtout les débits mis en jeu, utilisés pour définir la taille du réacteur. Cette troisième étape nous
permet de tenir compte des coûts annualisés des réacteurs et des compresseurs. On définit alors le
nouveau potentiel économique, EP3 :
û
EP3 = EP2 − (Co t annualis é des réacteurs et des compresseurs)

Remarque

Dans le cas de la productions diversifiées réalisées dans des procédés génériques fonctionnant en
discontinu, la problématique du choix du réacteur est différente. En effet, l'installation n'est plus
dédiée à la production d'une seule spécialité. Les réacteurs doivent donc être polyvalents : leur choix
est donc fonction de leur souplesse d'utilisation. Dans l'industrie pharmaceutique, on dispose par
exemple souvent de cuves agitées en acier inoxydable.

5. Choix des méthodes de séparation

Les courants sortant du réacteur sont maintenant connus. Il reste à les séparer. La notion de séparation
se décline selon quatre objectifs [Tondeur, 1993Tondeur, 1993 p.33] :
L'extraction, qui consiste à séparer une substance de son milieu d'origine et la transférer dans un
autre milieu ;
La concentration, qui consiste à augmenter la proportion d'une substance dans un milieu ;
La purification, qui consiste à éliminer les substances non souhaitées d'un milieu pour n'en
conserver que la substance voulue ;
Le fractionnement, qui consiste à séparer plusieurs substances présentes dans un mélange.
Le Tableau suivant propose divers exemples de séparations dans de multiples branches industrielles.

14 Conception de Procédés
 Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Extraction ou
Concentration
Branche Dissolution
de Solutions Purification Fractionnement
industrielle d'une matrice
diluées
solide

Extraction de Production de sil Production Cristallisation

Chimie colorants par évaporation d'alcool pur par fractionnée des
naturels d'eau de mer distillation xylènes

Récupération
Récupération des Élimination de
assistée du Raffinage du
Combustibles phénols de gaz de soufre dans le gaz
pétrole-Schistes pétrole
cokerie naturel
bitumineux

Extraction des Séparation des

monomères Évaporation des Préparations des polymères par
Plastiques
après solvants monomères masse
polymérisation moléculaire

Concentration de
Dissolution des
radionucléides Préparations Enrichissement
Nucléaire barreaux de
par échange d'Uranium métal isotopique
combustibles
d'ions

Concentration
Métallurgie Attaque de la Raffinage
des bains de Séparation des
bauxite par la électrolytique de
Minéralurgie traitement de platinoïdes
soude l'argent
surface

Élimination de
Séparation des Concentration de
métaux dans Séparation de Na
Engrais phosphates de la l'acide
l'acide et K de la sylvinite
gangue phosphorique
phosphorique

Fractionnement
Extraction du Concentration Raffinage du
Alimentaire du
café, du thé des jus de fruits sucre
glucose/fructose

Pharmaceutique Extraction de Ultrafiltration de

Électrophorèse
métabolites des jus de Dialyse rénale
Médical des protéines
cellules fermentation

Concentration Fractionnement
Dissolution de la Dépollution des
Papier des liqueurs des dérivées
ligno-cellulose effluents
noires cellulosiques

Attaque acide Fractionnement

Microélectroniqu Récupération de Fusion de zone
pour circuits des chloro-
e métaux dissous du silicium
imprimés silanes

Anti-pollution Production d'eau Séparation

Lessivage des Bassins de
pure par d'azote et
Eau-Air sols décantation
adsorption d'oxygène

Exemples de séparations []

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 15

Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Il faut commencer par identifier les phases des différents courants provenant du réacteur et ensuite
répondre aux questions suivantes :
A t-on besoin de moyens de séparation de gaz ? de liquides ? des deux ? Ceci permet de définir la
structure générale du système ;
Dans le cas de séparation de gaz : où doit être placée la séparation, sur la purge (constituant à
forte valeur ?), le recyclage (certains constituants néfastes à la réaction ?), en amont des deux ?
Quel type ?
Dans le cas de séparation de liquides : Quelles séparations peuvent être faites par distillation ?
Quel doit être l'ordre des colonnes à employer ? Comment faire les séparations si la distillation
n'est pas faisable ?
Le choix du système de séparation de gaz sera fonction de la présence de condensables et/ou
d'incondensables (considérés comme tels lorsqu'ils ne sont pas condensés après refroidissement dans
les 30°C environ selon [Douglas, 1988Douglas, 1988 p.33]). Les moyens de séparation disponibles sont la
condensation, l'adsorption, l'absorption, les séparations membranaires. Dans le cas de la séparation
de liquides, si une distillation est réalisable, on séparera les produits par ordre de volatilité
décroissante. Si une distillation simple n'est pas réalisable, on pourra envisager une distillation
réactive, une extraction, une cristallisation...
Après avoir choisi toutes les séparations, le schéma de blocs est figé et le flowsheet du procédé bien
avancé. Il est alors possible d'écrire les bilans de matière et d'énergie de manière beaucoup plus
rigoureuse pour affiner le dimensionnement du réacteur, dimensionner les séparateurs et calculer le
nouveau potentiel économique, EP4 :
û
EP4 = EP3 − Co t annualis é des séparations
Les opérations de séparation occupent une place essentielle dans tous les procédés de fabrication, non
seulement par rapport au coût engendré mais également parce que, bien souvent, elles constituent le
goulet d'étranglement du procédé.

Exemple

Reprenons l'exemple du procédé Lurgi. À la sortie du réacteur, le mélange va dans un flash, qui est en
fait un séparateur gaz/liquide. Les gaz de synthèse (et impuretés) sortent en haut du séparateur pour
être envoyés vers le recyclage et la purge. Le méthanol et l'eau (et autres impuretés) sortent en bas du
séparateur pour être envoyés vers la distillation. Les composés
indésirables contenus encore dans le méthanol sont séparés en deux temps par distillation : les
impuretés plus volatiles que le méthanol (dimethylether, acétone, ...) sont séparées dans une première
colonne, les impuretés moins volatiles que le méthanol (hydrocarbures à chaîne longue C8-C40,
cétones, ...) sont emmenées avec l'eau en pied de la dernière colonne.

Remarque

Dans le cas de la production de spécialités chimiques, la solution issue de la synthèse peut être très
diluée (de quelques grammes par litre à quelques μg par litre de solution). Deux étapes sont à
considérer : tout d'abord la définition de la séquence de séparation puis le choix des procédés. Les
règles suivantes sont généralement adoptées [Cussler et Moggridge, 2001Cussler et Moggridge, 2001 p.33] :
Concentrer avant de purifier. La concentration d'un produit avant séparation influe sur le prix de
vente de ce même produit à tel point que ces deux grandeurs sont bien souvent directement
corrélées ;
Séparer d'abord les produits les plus concentrés ;
Faire les séparations difficiles en dernier ;
Extraire rapidement les matières dangereuses ;

16 Conception de Procédés
 Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Éviter l'addition de nouveaux composés. L'ajout de solvants (extraction), d'adsorbants

(purification), de détergents (pour casser des parois cellulaires) est parfois nécessaire . Dans ce
cas, il convient d'essayer de les retirer dès que possible ;
Éviter les températures extrêmes, les températures élevées pouvant détériorer les produits et les
températures basses coûtant cher.

Si la distillation est la séparation reine dans les produits de base, elle est peu usitée dans le cas de
spécialités chimiques. Par contre, on trouve couramment le procédé d'entraînement à la vapeur pour
lequel de la vapeur d'eau entraîne un composé d'un mélange liquide, ce « distillat » est ensuite re-
condensé et décanté de façon à séparer l'eau du composé (exemple : les huiles essentielles).
L'extraction (via l'utilisation d'un solvant ayant une bonne affinité pour le produit d'intérêt),
l'adsorption (via l'utilisation d'un adsorbant solide de grande surface développée et de bonne
sélectivité vis-à-vis du composé d'intérêt) et la cristallisation et précipitation (par relargage, via un
refroidissement de la solution) sont elles aussi très employées. Bien souvent, la
cristallisation/précipitation est suivie d'une étape de filtration ou centrifugation puis d'une étape
d'évaporation/séchage. Notons que les séparations membranaires sont également très utilisées ainsi
que l'électrophorèse.

6. Intégration thermique
L'analyse d'un procédé passe également par l'inventaire des entrées/sorties en énergie. Cette analyse
doit nous amener à l'élaboration d'un réseau optimal d'échanges de chaleur, c'est-à-dire un nombre
minimal d'échangeurs avec des apports de chaleur et des refroidissements optima. Pour réaliser cela, il
existe des méthodologies telles que l'analyse Pinch [Douglas, 1988Douglas, 1988 p.33 ; Kemp, 2007Kemp,
2007 p.33] et l'analyse exergétique [Le Goff, 1982Le Goff, 1982 p.33]. L'usage de ces méthodes nécessite un
inventaire des apports de chaleur et des refroidissements à assurer et des niveaux de température
recherchés.
On illustrera cette problématique de l'intégration thermique par un exemple type rapporté par Smith
[Smith, 2005Smith, 2005 p.33]. Il est basé sur un procédé type (cf. Figure suivante) qui commence à être
familier au lecteur :
celui d'une réaction avec formation de produits et sous-produits, suivie d'une cascade de séparations
par distillation (que l'on suppose « classique » et effectuées toutes deux à des pressions identiques), et
recyclage du réactif non converti à son passage dans le réacteur.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 17

Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

ALIMENTATION
ALIMENTATION n'ayant pas réagi
PRODUIT
CW
Vapeur SOUS-PRODUIT
ALIMENTATION
Réacteur

CW
CW

Vapeur
PRODUIT

PRODUIT
SOUS-PRODUIT Vapeur

SOUS-PRODUIT

Graphique 3 Exemple de procédé avec réaction et séparations (adapté de Smith, 2005)

L'inventaire des apports de chaleur et des refroidissements s'écrit comme suit :
Chauffage d'un flux de procédé :
Entrée du réacteur ;
Bouilleurs de colonnes à distiller.
Refroidissement d'un flux de procédé :
Sortie du réacteur ;
Condenseurs de colonnes à distiller.
Les utilités utilisées ici dans les échanges thermiques sont :
De la vapeur d'eau sous pression ;
De l'eau froide.
Les niveaux de température en entrée et en sortie du réacteur sont fixés par la thermicité (réaction
exothermique dans l'exemple donné ici), la cinétique de la réaction mise en œuvre et par le type de
réacteur choisi (adiabatique dans l'exemple donné ici). Les niveaux de température en tête et en pied
de colonne de distillation sont estimés grâce aux températures d'ébullition du réactif, du produit et du
sous-produit et du mélange produit/sous-produit (à la pression fixée pour la distillation concernée).
Deux solutions d'intégration thermique sont proposées ci-dessous (cf. les deux Figures suivantes).
Dans les deux configurations, on envisage d'abord l'utilisation d'un flux de procédé pour réchauffer ou
refroidir un autre flux de procédé, puis on ajuste à la température cible voulue avec une utilité. Ce
principe est appliqué en entrée et en sortie de réacteur, en pied de la première colonne et en tête de la
seconde colonne. Seuls deux points sont traités différemment : la tête de la première colonne et le pied
de la seconde colonne. Le condenseur en tête de la première colonne condense (au moins

18 Conception de Procédés
 Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

partiellement, soit le reflux de la colonne) le réactif qui est le constituant le plus volatil : c'est le point le
plus froid de la chaîne de séparation du procédé (en supposant que l'alimentation de cette première
colonne est un liquide bouillant). Il a été choisi ici de condenser à l'eau froide et ensuite d'utiliser le
distillat comme flux refroidissant un autre flux de procédé, ce qui est judicieux dans le sens où ce
distillat est recyclé en entrée du réacteur, entrée qu'il faut réchauffer à la vapeur. Quant au pied de la
seconde colonne, c'est le point le plus chaud du procédé, maintenu à la température d'ébullition du
constituant le moins volatil. Ce flux, auquel on doit apporter de l'énergie, ne peut être croisé avec
aucun autre flux de procédé : on utilise donc de la vapeur sous pression.

ALIMENTATION

CW

Vapeur ALIMENTATION

Réacteur

CW

PRODUIT
Vapeur

Vapeur

SOUS-PRODUIT

Graphique 2 Exemple d'intégration thermique du procédé décrit ci-dessus (adapté de Smith, 2005)

ALIMENTATION
CW ALIMENTATION
Vapeur

Réacteur

CW

PRODUIT

Vapeur

Vapeur

SOUS-PRODUIT

Graphique 3 Autre exemple d'intégration thermique du procédé décrit ci-dessus (adapté de Smith,
2005)

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 19

Le design du procédé : une hiérarchie de décisions

Remarque

L'intégration thermique d'un procédé batch est plus complexe. En effet, le remplissage du réacteur
n'est pas simultané à la vidange de celui-ci : on ne peut donc pas utiliser le courant chaud de sortie du
réacteur pour réchauffer l'entrée (à moins d'avoir plusieurs procédés batch en parallèle et décalés dans
le temps).

7. Marges de sécurité
Compte tenu des erreurs et incertitudes provenant des données recueillies dans la littérature ou à
l'échelle du laboratoire, et des calculs approchés effectués au cours du processus de conception, il faut
s'assurer que l'objectif visé sera atteint. On a l'habitude d'inclure dans les calculs des facteurs (ou
marge) de sécurité. Dans le domaine des procédés, l'emploi des marges de sécurité fait l'objet d'un
grand empirisme et il n'existe pas de règles très définies pour leur calcul. Par exemple, l'usage est
d'augmenter de 10% les flux de matière d'un procédé afin de donner une certaine flexibilité à celui-ci,
ce qui a des répercussions directes sur le choix des équipements (conduites, réacteurs, échangeurs...)
et des capteurs. L'emploi détaillé des facteurs de sécurité doit être parfaitement bien stipulé au niveau
de l'équipe projet : le danger du sur-dimensionnement résulte bien souvent du fait que chaque
spécialiste veuille ajouter sa propre marge de sécurité. Avant de sélectionner un facteur de sécurité, il
faut mettre en balance la nécessité de rendre sûr un procédé et la nécessité d'être compétitif sur le
marché. Un certain nombre de facteurs de sécurité (particulièrement pour l'industrie chimique) sont
donnés dans le Tableau suivant.

Équipement Facteur de sécurité (%) Équipement Facteur de sécurité

Cristalliseur discontinu
20 Colonne à garnissage 15
agité

Réacteur batch 20 Colonne à plateaux 15

Pompe centrifuge 10 Bouilleur 15

Réacteur continu 20 Compresseur 10

Tour de
15 Filtre rotatif 20
refroidissement

Cyclone 10 Convoyeur à vis 20

Évaporateur 15 Extrudeuse à vis 10-20

Sédimentateur
Broyeur à marteaux 20 20
centrifuge

Mélangeur 20 Décanteur 15

Filtre-presse 20 Échangeur de chaleur 15

Marges de sécurité de plusieurs équipements classiques (adapté de )

20 Conception de Procédés
Méthodes d'évaluation économique III

1. Introduction

Nous avons vu précédemment (cf. p.37) que l'évaluation d'un projet industriel peut se faire selon quatre
grandes méthodes d'estimation [Albert, 2003Albert, 2003 p.33].

2. La méthode globale
2.1. Principe
Cette méthode nécessite une description globale du site, du type d'unité et sa localisation. Elle permet
d'obtenir un ordre de grandeur du budget lors de la phase d'identification du projet. L'investissement
est alors évalué de la façon suivante :
I = Ibase Fact Floc Fpar

avec
fe
C
Ibase = I0 ( )
CO

fe est le facteur d'extrapolation permettant de passer d'une capacité C pour laquelle on connaît
0

l'investissement I (à une année A , une localisation L ) à une capacité C pour laquelle on connaît
0 0 0

l'investissement I (toujours à une année A , une localisation L ). La plupart du temps, ce facteur

base 0 0

d'extrapolation est compris entre 0,5 et 0,7. Par défaut, en l'absence de valeurs spécifiques, on
considère qu'il vaut 0,6. Notons qu'il existe des facteurs d'extrapolation par type d'usine considérée
mais aussi par type d'équipement.
Fact est le facteur d'actualisation pour lequel plusieurs sources sont possibles (indice AFITEP par
exemple en France, ou Chemical Engineering, CE, publié dans la revue du même nom). Pour cet indice,
il faut veiller à vérifier les composants de l'indice, sa mise à jour (formule inférieure à 5 ans), s'il y a eu
des événements économiques majeurs depuis sa mise à jour qui feraient qu'il n'est plus fiable.

Exemple

indice CE 100 en 1959, 435,8 en 2000, 441,9 en 2005

Donc, si on dispose d'un prix de base de 1959 et que l'on veut actualiser en 2000, on devra multiplier le
prix de base par le facteur 435,8/100 = 4,358.

Floc et F sont les facteurs de localisation (facteur de correspondance d'un pays à l'autre) et de parité
par

(facteur de correspondance d'une monnaie à une autre, taux de change), respectivement.

2.2. Exercice
Une unité de production de méthanol d'une capacité de 50 kt/an coûte en investissement 160 USD/t/an
en 1980. Supposons que le facteur d'extrapolation est de 0,5, celui d'actualisation est de 290 (en janvier
2007, source américaine, basée sur 100 en 1980). Supposons également que le facteur de parité est de
0,74 (en janvier 2007), celui de localisation de 1,2 (basé sur 1 aux USA en janvier 2007).

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 21

Méthodes d'évaluation économique

Question
Calculez l'investissement nécessaire pour une unité de production de méthanol de 75 kt/an, en janvier
2007 en France.

3. Les méthodes modulaire et semi-détaillée

Introduction
Il faut disposer, en plus des informations sur le site et le type d'unité, d'une liste des équipements
principaux pré-dimensionnés (voire un ordre de grandeur des tuyauteries et instrumentations à mettre en
œuvre dans la méthode semi-détaillée), des bilans matière et thermique. La méthode modulaire permet
d'avoir un budget préliminaire pendant la phase de faisabilité du projet et la méthode semi-détaillée un
budget objectif dans la phase de construction du schéma de procédé.

3.1. Investissement global

On évalue l'investissement global en équipement en faisant la somme des investissements alloués à
chaque équipement :
I = ∑ Ieq Feq

avec
fe
Ceq
Ieq = (Ieq0 ( ) )Fact
Ceq0

Ieq0, le prix de base par équipement pour une capacité C , peut être estimé à partir de bases de
eq0

données (APAVE, TI, catalogues fournisseurs, ...). F est le facteur d'actualisation tel que défini
act

précédemment. f est le facteur d'extrapolation par type d'équipement. À titre d'exemple, quelques
e

valeurs sont reportées dans le Tableau suivant.

Corrélations des coûts d'investissement en capacité d'équipement typique

Matériau Taille
Coût de Gamm
de Unité de de Coû
Équipement base C e de
constructi capacité base B
t
($) taille
on QB

Volume
Réacteur agité CS 1 1.15x104 1 - 50 0.45
(m3)

Récipient sous
pression
SS Masse (t) 6 9.98x104 6 - 100 0.82

Colonne de
distillation, CS Masse (t) 8 6.56x104 8 - 300 0.89
(coquille vide)

Plateaux à
Diamètre de 0.5 -
tamis (10 CS
colonne (m)
0.5 6.56x103 4.0
0.91
plateaux)

plateaux valve Diamètre de 0.5 -

(10 plateaux)
CS
colonne (m)
0.5 1.80x104 4.0
0.97

garnissage
SS (qualité Diamètre de 0.5 -
structuré (5m
inférieure) colonne (m)
0.5 1.80x104 4.0
1.70
de hauteur)

22 Conception de Procédés
 Méthodes d'évaluation économique

Corrélations des coûts d'investissement en capacité d'équipement typique

Matériau Taille
Coût de Gamm
de Unité de de Coû
Équipement base C e de
constructi capacité base B
t
($) taille
on QB

Épurateur (y
compris SS (qualité Volume
0.1 4.92x103 0.1 - 20 0.53
garnissage inférieure) (m3)
quelconque)

Diamètre 0.4 -
Cyclone CS
(m)
0.4 1.64x103 3.0
1.20

Surface de
Filtre à vide CS 10 8.36x104 10 - 25 0.49
filtre (m2)

Taux
SS (qualité d'évaporati 700 -
Séchoir
inférieure) on (kg 700 2.30x105 3000
0.65
H2O.h-1)

Échangeur de Surface de
chaleur à transfert de 80 -
enveloppe et à
CS 80 3.28x104 4000
0.68
tube chaleur (m2)

Surface de
Échangeur de transfert de
chaleur 200 -
chaleur refroidi CS 200 1.56x105 2000
0.89
par air tube plein
(m2)

Pompe
centrifuge(peti SS (haute Puissance
te, avec qualité) (kW)
1 1.97x105 1 - 10 0.35
moteur)

Pompe
centrifuge Puissance
(grande, avec
CS
(kW)
4 9.84x103 4 - 700 0.55
moteur)

Compresseur Puissance 250 -

(avec moteur) (kW)
250 9.84x104 10000
0.46

Ventilateur Puissance 50 -
(avec moteur)
CS
(kW)
50 1.23x104 200
0.76

Pompe à vide Puissance

(avec moteur)
CS
(kW)
10 1.10x104 10 - 45 0.44

Moteur Puissance 10 -
électrique (kW)
10 1.48x103 150
0.85

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 23

Méthodes d'évaluation économique

Corrélations des coûts d'investissement en capacité d'équipement typique

Matériau Taille
Coût de Gamm
de Unité de de Coû
Équipement base C e de
constructi capacité base B
t
($) taille
on QB

Réservoir de
stockage (petit, SS (qualité Volume
0.1 3.28x103 0.1 - 20 0.57
atmosphérique inférieure) (m3)
)

Réservoir de
stockage Volume
(grand, CS 5 1.15x104 5 - 200 0.53
atmosphérique (m3)
)

Volume 60 -
Silo CS 60 1.72x104 0.70
(m3) 150

Chaudière à Génération
vapeur de vapeur 50000 -
(chaudière à
CS 50000 4.64x105 350000
0.96
tube de fumée) (kg.h-1)

Chaudière à Génération
vapeur de vapeur 10000 -
(chaudière à
CS 20000 3.28x105 800000
0.81
tube d'eau) (kg.h-1)

Tour de Débit d'eau

refroidissemen 10 4.43x103 10 - 40 0.63
t (tirage forcé) (m3.h-1)

CS - acier au carbone ; SS (qualité inférieure) = acier inoxydable de qualité

inférieure, par exemple, type 304 ; SS (qualité supérieure) = acier inoxydable de
haute qualité

Exemples de facteurs d'extrapolation par équipement [Smith, 2005] sur la base des
coûts de Janvier 2000

Feq est le facteur prenant en compte les spécificités (matériau différent de celui de l'équipement de
base, ...) et les périphériques attachés à un type d'équipement (épingle électrique de chauffage,
raccordement tuyauterie, emballage, montage). Il s'exprime comme suit :
Feq = (fmatériau × fpression × ftempérature )(fcalorif uge × fépingle éléctrique …)

Par défaut, sur l'équipement de base, chaque facteur vaut 1. Quelques facteurs matériaux et facteurs
pression types sont proposés dans les Tableaux suivants, respectivement.

24 Conception de Procédés
 Méthodes d'évaluation économique

Matériau Facteur matériau

Carbon steel 1.0

Aluminium 1.3

Stainless steel (low grade) 2.4

Stainless steel (high grade) 3.4

Hastelloy C 3.6

Monel 4.1

Nickel and Inconel 4.4

Titanium 5.8

Facteurs matériaux types []

Pression de travail
Facteur pression
(bars absolus)

0.01 2.0

0.1 1.3

0.5 to 7 1.0

50 1.5

100 1.9

Facteurs pression types []

Connaissant le coût des équipements, I , on évalue ensuite divers coûts en utilisant une méthode
factorielle [Sinnott, 1983Sinnott, 1983 p.33]. La précision dépend donc beaucoup de la précision avec
laquelle le coût des équipements ont été estimés.

3.2. Capital fixe

Le capital fixe est alors calculé comme suit :
Cf ixe = fL I

où f est le facteur de Lang dépendant du type de procédé étudié. On prendra :

L

fL = 3, 1 pour des procédés traitant essentiellement des solides

fL = 4, 7 pour des procédés traitant essentiellement des fluides(liquides/gaz)
fL = 3, 6 pour des procédés mixtes traitant des solides et des fluides
Le facteur de Lang est en fait la compilation d'un ensemble de facteurs :
9 12
fL = (1 + ∑i=1 fi )(1 + ∑j=10 fj )

les facteurs f et f étant définis dans le Tableau qui suit.

i j

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 25

Méthodes d'évaluation économique

Coûts directs pris en compte (indices i)

1 Équipement principal livré sur place

2 Tuyauterie montée

3 Instrumentation et contrôle montés

4 Installation électrique montée

5 Bâtiments procédé

6 Fourniture d'utilités et services généraux

7 Stockages

8 Préparation du site

9 Bâtiments auxiliaires

Coûts indirects (indicesj)

10 Ingénierie et supervision

11 Frais de contrats (entrepreneur)

12 Imprévus

Définition des facteurs et

Le Tableau suivant propose quelques valeurs typiques pour ces facteurs :

Facteurs typiques pour l'estimation du coût en capital fixe du projet

Type de processus

Fluides-
Poste Fluides Solides
solides

1. Équipement majeur, achat total

PCE PCE PCE

f1 Création d'équipement 0.40 0.45 0.50

f2 Tuyauterie 0.70 0.45 0.20

f3 instrumentation 0.20 0.15 0.10

f4 Électrique 0.10 0.10 0.10

f5 Bâtiment, processus 0.15 0.10 0.05

∗
f6 Utilités 0.50 0.45 0.25
∗
f7 Stockages 0.15 0.20 0.25
∗
f8 Développement du site 0.05 0.05 0.05

26 Conception de Procédés
 Méthodes d'évaluation économique

Facteurs typiques pour l'estimation du coût en capital fixe du projet

∗
f9 Bâtiments auxiliaires 0.15 0.20 0.30

2. Coût total de l'installation physique (PPC)

PPC = PCE(1 + f1 + ⋯ + f9 ) = PPE× 3.40 3.15 2.80

f10 Conception et ingénierie 0.30 0.25 0.20

f11 Honoraires de l'entrepreneur 0.05 0.05 0.05

f12 Contingence 0.10 0.10 0.10

Capital f ixe = PPC(1 + f10 + f11 + f12 ) = PPC× 1.45 1.40 1.35
∗
Omis pour les extensions ou ajouts mineurs à des sites existants

Exemple de valeurs pour les composantes du facteur de Lang [Sinnott, 1983]

3.3. Capital amortissable

Connaissant le capital fixe, on peut en déduire le capital amortissable en ajoutant au capital fixe les
intérêts intercalaires (intérêts sur les sommes immobilisées entre le début et la fin de la conception,
avant les essais de réception) et les frais de démarrage (≈ deux mois de charges variables et de main
d'œuvre). Il convient aussi de considérer un fond de roulement (≈ quatre mois de charges variables et
de main d'œuvre), qui, lui, ne donne pas lieu à un amortissement.

3.4. Coûts opératoires

On peut les diviser en deux groupes :
les charges fixes, non directement reliées à la capacité de production (main d'œuvre par
exemple, entretien, taxes et assurances, royalties). Le coût annuel de l'entretien peut atteindre
en première approximation 10% du capital fixe (hors coûts indirects) ; il varie notamment en
fonction de l'agressivité des matériaux traités. En ce qui concerne la main d'œuvre, les unités de
production des matières premières chimiques fonctionnent en continu toute l'année 24h/24 : on
se base classiquement pour le calcul économique sur 8200h/an, en décomptant 3semaines
d'arrêt sur l'année pour l'entretien. Si l'on tient compte des congés, indisponibilités, formation,
entretien courant, il est admis que pour assurer un poste en continu sur toute l'année, il faut
compter 5 personnes. De plus, les besoins en main d'œuvre peuvent être estimés par des
méthodes rapides, telles que [Chauvel, 1976Chauvel et al., 1976 p.33] :
é
nombre heures op rateur é é é
nombre d’ tapes du proc d
= t × 0,76
tonne de produit
é en tonnes par jour)
(capacit

avec t = 23 pour des opérations discontinues

t = 17 pour des opérations continues avec une instrumentation moyenne
t = 10 pour des opérations continues avec une bonne instrumentation

Remarque

Cette évaluation est obtenue à partir d'une relation relativement ancienne (1976). Il conviendrait
d'analyser sa validité dans les conditions actuelles. D'après Sinnott (1983)Sinnott, 1983 p.33, la main
d'œuvre ne devrait pas dépasser 15% des coûts opératoires.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 27

Méthodes d'évaluation économique

Les taxes et assurances sont estimés à 1 à 2% du capital fixe chacun. Si des royalties ou des frais de
licence sont à prendre en compte, ceux-ci peuvent accroître le prix de vente à hauteur de 1 à 5%.

les charges variables, fonction de la capacité de production (matières premières, utilités). La

consommation de matières premières est directement calculable à partir du bilan matière. Il
peut y avoir d'autres consommations qui ne dépendent pas que du bilan matière : c'est le cas
d'un catalyseur pour lequel il faudra connaître sa durée de vie par exemple ou son cycle de
retraitement. Le prix des utilités doit tenir compte du coût de fabrication, des frais de
distribution et s'il y a lieu des frais occasionnés par leur recyclage. Il faudrait rajouter ici une
contribution aux frais de la compagnie, en recherche et développement par exemple. Ces frais
généraux peuvent constituer 20 à 30% des coûts opératoires.

3.5. Charges financières

Il existe un certain nombre de charges financières, telles que :
une provision pour amortissement, calculée sur la durée de vie estimée du projet. Cette durée
peut aller de 2 à 30 ans mais, plus classiquement, la durée retenue est de 10 ans ;
des intérêts sur le capital amortissable et sur le fond de roulement.
Ces charges financières peuvent être estimées à 15% du capital fixe.

3.6. Coût de production, prix de revient et bénéfices bruts annuels

Le coût de production est défini comme la somme des coûts opératoires et des charges financières. Le
prix de revient est donc égal au coût de production, éventuellement diminué du prix des sous-produits
valorisables et les bénéfices bruts annuels (avant déduction d'impôt) par la différence entre le prix de
vente des produits et le prix de revient.

3.7. Rentabilité d'un projet

Pour évaluer la rentabilité d'un projet, plusieurs critères peuvent être utilisés, comme par exemple
[Chauvel, 1976Chauvel et al., 1976 p.33] :
le bénéfice net actualisé (« discounted cash flow » ou « net present value ») . On calcule ici le
revenu annuel, on l'actualise et l'on regarde ses variations en fonction du temps. Ceci suppose
que l'on se donne une année de référence (en général, l'année où l'on commence à produire) et
une durée de vie du projet ;
le temps de retour sur investissement (« Pay Out Time ») qui, dans sa version la plus simple, peut
être défini comme le rapport entre les dépenses et les recettes, soit :
Capital amortissable
tretour =
é
[(Prixvente −Prixrevient )(1−T )+A]∗Capacit annuelle

avec T le taux d'imposition des bénéfices bruts, A l'amortissement annuel (considéré constant
sur la durée de vie du projet).
En effet pour pallier à des événements difficilement prévisibles (vieillissement du procédé,
substitution des produits), les sociétés amortissent leur capital investi, c'est-à-dire reconstituent
les investissements des installations au cours de leur période d'activité même. La durée
d'amortissement est donc liée à l'évaluation des risques encourus et peut donc être variable
selon le type d'activité.
Le temps de retour sur investissement est donc le temps au bout duquel le bénéfice net cumulé
passe d'une valeur négative à une valeur positive (voir la figure suivante).

28 Conception de Procédés
 Méthodes d'évaluation économique

Bénéfice net
positif cumulé

Profit
Conception

Réalisation
négatif

Temps de remboursement

Mise en route
Année

Durée de vie du projet

Graphique 4 Diagramme de bénéfice du projet (adapté de Sinnott, 1983)

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 29

Méthodes d'évaluation économique

30 Conception de Procédés
Notes

Un principe de base dans la conception des procédés consiste à récupérer plus de 99% de tout produit de
valeur.
À ce stade de la conception, on établira les bilans en supposant que 100% du produit est recyclé dans
l'installation. Cette hypothèse permet de minimiser le temps ingénieur.
« Piping and instrumentation diagram », en anglais
Le Génie de la Réaction Chimique propose une méthodologie d'étude de sujets tels que l'interaction entre
la réaction et le milieu qui la supporte, la compétition entre les processus physico-chimiques, les lois de
comportement des réacteurs, l'extrapolation et le passage continu/discontinu, le diagnostic et
amélioration des réacteurs existants, la conduite optimale des réactions chimiques.
On parle de réaction exothermique

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 31

Notes

32 Conception de Procédés
Bibliographie

[Albert, 2003] Albert A., 2003, Évaluation économique des procédés, polycopié de cours (IFIE3), IMT
Mines Albi.
[Auroy, 2000] Auroy M., 2000, Élaboration des schémas de procédés industriels, Techniques de
l’Ingénieur,Traité de Génie des Procédés, Volume JB6, Dossier J 6 148.
[Azapagic et al., 2006] Azapagic A., Millington A. et Collet A., 2006, A methodology for integrating
sustainabilityconsiderations into process design, Trans I Chem E, Part A, Chemical Engineering
Researchand Design, Vol. 84, n°A6, pp. 439-452.
[Chauvel et al., 1976] Chauvel A., Leprince P., Barthel Y., Raimbault C. et Arlie J.-P., 1976, Manuel
d’évaluationéconomique des procédés, ed. Technip, Paris.
[Coulson et al., 1983] Coulson J.M., Richardson J.F. et Sinnott R.K., 1983, Chemical Engineering, Vol. 6 –
Design,Pergamon Press, Oxford.
[Cussler et Moggridge, 2001] Cussler E. et Moggridge G., 2001, Conception de produits chimiques, traduit
de l’anglais parP. Baudez, Dunod ed., coll. Industrie et Technologies, Paris
[Douglas, 1988] Douglas J.M., 1988, Conceptual design of chemical processes, Mc Graw-Hill
ChemicalEngineering Series, New York, 601 p.
[Kemp, 2007] Kemp I.C., 2007, Pinch Analysis and Process Integration, A User Guide on ProcessIntegration
for the Efficient Use of Energy, Elsevier Ltd., Oxford, 396 p.
[Le Goff, 1982] LeGoff P., 1982, Énergétique industrielle, tome 3, applications en génie chimique,Tech&Doc,
Lavoisier, Paris.
[Sinnott, 1983] Sinnott R. K., 1983, Chemical Engineering, Volume 6, Design, Chemical Engineering
Seriesby Coulson&Richardson, Pergamon Press, Oxford.
[Smith, 2005] Smith R., 2005, Chemical processes – Design and integration, John Wiley&Sons, Chichester.
[Tondeur, 1993] Tondeur D., 1993, Sciences des Séparations : Progrès, enjeux, obstacles, chapitre 4, dans«
Génie des Procédés », coordonnateurs A. Storck et G. Grévillot, Tech&Doc, Lavoisier,Paris.
[Villermaux, 1985] Villermaux J., 1985, Génie de la réaction chimique, conception et fonctionnement des
réacteurs, Tech&Doc Lavoisier, 2ième tirage, Paris.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 33

Bibliographie

34 Conception de Procédés
Crédits des ressources

Diagramme des contraintes (adapté de Coulson et al., 1983) p. 6

Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Processus de design (adapté de Coulson et al., 1983) p. 7, 37

Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Les différentes phases d'un projet industriel, de l'identification du besoin jusqu'à la construction
(adapté de Albert, 2003) p. 8, 38
Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Exemple de procédé avec réaction et séparations (adapté de Smith, 2005) p. 18

Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Exemple d'intégration thermique du procédé décrit ci-dessus (adapté de Smith, 2005) p. 19

Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Autre exemple d'intégration thermique du procédé décrit ci-dessus (adapté de Smith, 2005) p. 19
Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Diagramme de bénéfice du projet (adapté de Sinnott, 1983) p. 29

Attribution - Pas d’Utilisation Commerciale - Partage dans les Mêmes Conditions - IMT Mines Albi

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 35

Crédits des ressources

36 Conception de Procédés
Contenus annexes

1. Une approche progressive, de la boîte noire au flowsheet

La démarche de conception s'apparente à un processus itératif matérialisé sur la Figure suivante par
deux boucles successives : une première visant à générer les alternatives plausibles puis une seconde
visant à sélectionner l'alternative probable, c'est-à-dire la meilleure solution. Grâce au processus
d'évaluation et de sélection, le nombre de solutions plausibles diminue au fur et à mesure de
l'avancement du projet. Corrélativement, les informations sur les solutions restantes sont de plus en
plus précises.

Spécification
de l'objectif

Recherche
bibliographique

Génération de toutes
les solutions plausibles

Sélection
et évaluation

Design final

Graphique 5 Processus de design (adapté de Coulson et al., 1983)

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 37

Contenus annexes

Pour réduire le nombre des alternatives plausibles et arriver au plus tôt à l'alternative probable, la
démarche mise en œuvre va consister en une série de phases d'activités et de jalons de décision
autorisant à passer d'une phase à l'autre. Les critères de décision sont traditionnellement techniques
(voir liste des contraintes internes sur le Diagramme des contraintes) et économiques.
La Figure suivante représente la planification temporelle des différentes phases d'un projet de
conception, de l'identification des besoins jusqu'à la construction, ainsi que la précision de l'évaluation
économique à chaque jalon de décision.

Précision
Budget / Ordre
de grandeur

40% Budget
préliminaire

30%
Budget
objectif
Budget
20% contractuel

10%
PRÉ-ÉTUDE RÉALISATION
Années

1 2 3 4 5 6 7

Identification Faisabilité Conception Construction

Études détaillées

Évaluation économique

Graphique 2 Les différentes phases d'un projet industriel, de l'identification du besoin jusqu'à la
construction (adapté de Albert, 2003)
En phase d'initiation, on se contentera d'estimations très simples et rapides, mais pas très précises,
pour arriver, au stade de la construction, à des calculs aussi détaillés que possibles. Une classification
des méthodes employées pour évaluer le coût du procédé est proposée dans le Tableau qui suit. Sont
également mentionnées dans ce tableau les connaissances nécessaires pour le calcul du coût et la
précision escomptée.

Méthode Budget Données nécessaires Précision

Produits et réactifs, analogie via procédé

Globale Ordre de grandeur ± 40%
similaire

Modulaire Budget préliminaire Connaissance des équipements principaux ± 25%

38 Conception de Procédés
 Contenus annexes

Méthode Budget Données nécessaires Précision

Choix et dimensionnement des

équipements
Semi-détaillée Budget objectif ± 12%
Tuyauteries principales et
instrumentations

Détaillée Budget contractuel Ingénierie complète, données de site ± 3%

Niveau de précision dans l'évaluation économique selon le niveau de connaissances sur le procédé

L'appellation des différentes phases associées à la conception d'un procédé, ainsi que leurs durées,
vont sensiblement varier d'un auteur à l'autre [Auroy, 2000Auroy, 2000 p.33 ; Azapagic, 2006Azapagic et al.,
2006 p.33 ; Albert, 2003Albert, 2003 p.33]. Par contre, le nombre de phases est traditionnellement de 4 :

La première repose essentiellement sur une évaluation du potentiel économique (EP), défini
comme la différence entre le revenu annuel des ventes et le coût d'achat annuel des matières
premières ;
La seconde phase vise à définir les enchaînement les plus compétitifs, techniquement
réalisables à l'échelle industrielle et économiquement acceptables. Elle nécessite d'avoir une
idée assez précise des différents courants qui sortent du procédé et de leurs valeurs
économiques. Le schéma de blocs est l'outil graphique de cette phase. Les solutions alternatives
sont triées en utilisant des arguments d'ordre de grandeur pour simplifier les bilans de matière,
les équations de dimensionnement des équipements et les calculs de coût. En général, ces
calculs sont souvent suffisamment précis pour éliminer 90% des solutions alternatives qui ne
donneront pas lieu à une opération rentable. À l'issu de cette phase, le budget est connu à ± 25%
;
Pour les résultats de cette analyse préliminaire les plus prometteurs, des informations plus
détaillées sont prises en compte dans les calculs, l'effort d'ingénierie étant alors justifié. La
troisième phase vise ainsi à affiner le dimensionnement les équipements principaux, puis à
choisir et dimensionner les équipements secondaires. L'élaboration du schéma de procédé est
au cœur de cette phase. L'intégration énergétique, le contrôle/commande du procédé et les
aspects prévention et sécurité sont également pris en compte. À l'issu de cette étude, le schéma
de blocs est figé, le flowsheet très avancé et le budget affiné à ± 12% ;
Enfin, la dernière phase vise à définir l'implantation des appareils et leurs connections, puis à
construire un nouveau diagramme appelé « schéma tuyauterie et instrumentation » ou encore «
schéma de construction ». À l'issu de cette étude, le flowsheet est figé, le schéma de construction
très avancé et le budget affiné à ± 3%. Il sera mis à jour au cours de la construction de l'unité de
production.
On pourra noter au passage que les deux dernières phases sont en interaction forte et ont tendance à
se chevaucher dans le temps (cf. le schéma Les différentes phases d'un projet industriel par rapport à la
planification de la Conception et des Études Détaillées). Il en est de même entre la dernière phase de
conception et le début de la construction de l'unité.
Un projet de conception de procédé nécessite donc de mener en parallèle des études à caractère
scientifique et technique et des évaluations économiques. Pour des questions de lisibilité du
document, nous présenterons dans la suite les deux aspects, mais de manière séparée.

Patricia Arlabosse, Élisabeth Rodier (†) 39