‫الجـمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne démocratique et populaire

‫وزارة التعليم الــعــالي و البحــث العــلمــي‬

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

‫جــامعة سعد دحلب البليدة‬

Université SAAD DAHLEB de BLIDA

‫كلية التكنولوجيا‬
Faculté de Technologie

‫قسم اآللية و إلكتروتفني‬

Département d’Automatique et électrotechnique

Mémoire de Master
Filière : Automatique
Spécialité : Automatique & Informatique Industrielle
Présenté par

KOUTCHOUK Oussama

Conception et Réalisation d’un système

de pesage automatique pour le contrôle de
qualité des bouteilles de shampoing VENUS

Proposé et dirigé par : - Pr. Guessoum Abderrezak

- [Link] Abdellatif
Année Universitaire 2021-2022
 Remerciements
Je remercie Dieu le tout puissant de m'a donné le courage et la volonté de parvenir à la
fin de notre parcours universitaire.
Je voudrais à remercier sincèrement Mr GUESSOUM Abderrezak, En tant qu’Encadreur, pour ses
précieux conseils et son orientation durant tout le long de mon travail.
Mes remerciements vont aussi à tous les enseignants de l’université Saad Dahleb de Blida 1 qui
ont contribué à notre formation.
Je remercie également le responsable et CO-encadreur de l’usine VENUS qui m'ont aidé durant
toute la période de mon stage, et à toutes les personnes qui m’ont aidées de près ou de loin au
sein de l’usine VENUS EMBALAGE.
Je voudrais aussi exprimer mes remerciements aux membres du jury d’avoir fait l’honneur
d’accepter d’examiner ce travail.
Enfin, j'adresse mes plus sincères remerciements à mon père, mère, frère et sœurs, et à tous
mes proches et amis, qui m’a toujours soutenu et encouragé au cours de la réalisation de ce
mémoire.
 Dédicaces
Je dédie ce mémoire à Ma Mère La plus belle créature que Dieu a créée sur terre à cette
source de tendresse, de patience et de générosité ! Aucune dédicace ne saurait être assez
éloquente pour exprimer ce que tu mérites pour tous les sacrifices que tu n’as cessé de me
donner depuis ma naissance, durant mon enfance et même à l’âge adulte.

A Mon Père Qui peut être fier et trouver ici le résultat de longues années de sacrifices et de
privations pour m'aider à avancer dans la vie Merci pour les valeurs nobles, l'éducation et le
soutient permanent venu de toi Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le
dévouement et le respect que j’ai toujours eu pour vous.
A mon cher frère et mes chères sœurs ceux qui ont partagé avec moi tous les moments
d’émotions lors de la réalisation de ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté et encouragé
tout au long de mon parcours.
Et à la fin, une dédicace spéciale à tous nos enseignants durant notre cursus scolaire, du
primaire à l’université. A tous les musulmans dans le monde entier A tous ceux qui, par un mot,
m’ont donné la force de continuer.
Résumé

Ce projet de fin d’étude a pour but en première lieu le développement d’un programme
informatique pour la simulation et réalisation d’un pesage automatique en ligne, en convoyeur
pour les bouteilles du shampoing fabriquées au sein de l’usine VENUS en respect des normes en
vigueur.

Ce projet est basé sur l’Automate Programmable Industrielle Siemens S7-300,le logiciel
TIA PORTAL et PLCSIM pour le programme et la simulation 3D en FACTORY IO.

Et pour la réalisation est basé sur l’Arduino

Mots Clés : TIA PORTAL / FACTORY IO / API / SIEMENS / ARDUINO / PESAGE AUTOMATIQUE

: ‫ملخص‬

‫هذا المشروع يهدف إلى تطوير برنامج إلنجاز و محاكاة لوزن القارورات الشامبو في شركة فينوس على خط‬
.‫ و يجب ان تكون مطابقة لمعايير الوزن‬.‫الحزام الناقل تلقائيا بدون تدخل اإلنسان‬

‫يحتاج هذا المشروع إلى‬

. ‫ لمحاكاة ثالث أبعاد و أردوينو‬FACTORY IO ‫ للبرمجة و‬PLCSIM ‫ و‬TIA PORTAL ‫ و برنامجي‬API S7-300

‫ أردوينو‬/ ‫الوزن التلقائي‬/ TIA PORTAL / FACTORY IO /‫ جهاز تحكم منطقي قابل للبرمجة‬: ‫الكلمات المفتاحية‬

ABSTRACT:

The Objective Of this project is to develop a program to simulate and realize it so he can
calculate the shampoo’s bottle weight in the belt conveyor that made in VENUS Industry. So,
the bottles it could be in the standards weight.

This project is based on the Siemens S7-300 Programable logic controller, the Software TIA
Portal for program and the 3D FACTORY IO simulation with ARDUINO.

Keywords: TIA PORTAL / FACTORY IO / PLC / SIEMENS / ARDUINO / AUTOMATIC WEIGHTING

Table des matières
Introduction générale …………………………………………………………….………………………………………………1
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Partie 1 : Présentation générale sur l’entreprise

1.1 Introduction………..…………………………….………………….…………………….……………….………….......4
1.2 Historique et Situation Géographique…………………….…………………………………………….……….4
1.3 Organigramme de l’entreprise …………………………………..……………….………………………………..7

1.4 Différentes machines de fabrication.…………………………………………………………..………………..9

1.4.1 Injection…………………………...………………....……………………………………………….……........9
1.4.2 Injection-soufflage……………………………………………………………………….…………………..11
1.4.3 Extrusion……………………………………………………………………………………..………………..…12
1.4.4 Extrusion soufflage………………………………………………………………….……………..………..13
1.5 Différentes étapes de fabrication ………………………………………..…………..………..…………….....15
1.6 Problématique ………………………………..…………………………………………………………….……….......19
Partie 2 : Généralités sur les systèmes automatisés industriels

1.7 Introduction ………………………..…………......….………………………………….……………..….…..….......19

1.8 Les Systèmes Automatisés ……………………………………………………………………..…….………………19

1.9 Avantages et inconvénients de l’automatisation……………………..……………………………………20
1.9.1 Les Avantages ………………………………………………………..……………………………….………..20
1.9.2 Les Inconvénients………………………..………………………..……………………….……..…….……20
1.10 Structure d’un système automatisé…………………………………………………….……………..……….21
1.10.1 Partie opérative…………………………………………….……………………………………………..……22
1.10.2 Partie commande………………………………………….………………………………..…….………….24
1.10.3 Partie pupitre ………………………………………….………………………………..…….……………….24
1.11 Le rôle de la partie commande ………………………………………………………………….………………..24
1.12 La solution proposée à la problématique…………….………………………………..…………………….25
 1.13 Conclusion ………………………………………..……………………..…………………………………….…..……..25

Chapitre 2 : Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et

simulation FACTORY IO

2.1 Introduction ………………….………………………………………………………………………………………...…..27

2.2 Généralités sur l’automate programmable ……………………………………………………..……………27
2.3 Principe de fonctionnement d’un automate programmable ………….…….………..……….……28
2.4 Aspects externes ……………………….………………………………………..…………………..………….……….29
2.4.1 Compacte ………………………….………………..…….……..……………………..…….………………..29
2.4.2 Modulaire ……………………….……………………………………………………………………...……….30
2.5 Aspect interne ………………………………………………………….…………..………..…….………….………….30
2.5.1 Module d’alimentation ……………………..…………………….………………….……….…………..30
2.5.2 Unité de traitement ou processeur ………….……….…….…………………….…….…………..30
2.5.3 Mémoire programme …………………………………………………….……..……………..………….31

2.5.4 Mémoire de données ………………………………………………………………….……….….………31

2.5.5 Interface d’entrée ……………………….…………………………………………………………………..31
2.5.6 Interface de sortie ………………………….…………………….…………..……………..……..………31
2.6 Critère de choix d’un API ………………………………………………………………….….…………..……..….32
2.7 Langage de programmation des API .…………………………….…………………….………….….……….32
2.8 Présentation de SIMATIC S7-300 …………..…………………….…………………….………...….………...34
2.8.1 Composants d'un S7-300 ……………………………………………….…………….….…………..….34

2.8.2 Configuration de sous-réseaux …………..…………………….….…….……………….…………..38

2.9 Tia portal ..……………….…………………………………………….………………….…………….…….……………38

2.9.1 Vue du projet et vue du portail …………………….……….…………………………….………….….…….38

2.9.2 Instructions structurées étape par étape ………….……..………………………….…………..………..40
2.9.3 Le matériel de SIMATUC S7-300 …………………………………….……………….…………………..…….42
2.9.4 Enregistrer et compiler la configuration matérielle……..……….…….………….………...45
2.9.5 Télécharger la configuration matérielle sur l'appareil…………………………….……..….45
2.9.6 Simulateur S7-PLCSIM…………………………………….…………………...…………….…..…………47
2.10 Factory I/O…………………………………………………………………….………….………………………..……...49
2.10.1 Introduction …………………………………………………………………...……………….….....……….49
2.10.2 L'interface du logicielle………………………………………………………….…………..…..…………50

2.10.3 fenêtre de la palette…………………………………………..…………….………….….…..…..………50

2.10.4 les pilotes ( Drivers ) ……………………………………..………………………..…..….………..………51
2.10.5 Configuration………………………………………..………………….…………………….……..…..….…53
2.11 Conclusion …………………………………………………………..……………………………….………….…..…….54

Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.1 Introduction ………………………………………………………………………………….………….…….……..….56

3.2 Système à pesage (Description générale du système ) …………………………………….…………56

3.3 Panneau de commande ……………………………………………………………………………….….………...57

3.3.1 Définition …..………………………………………………………………………….……………………....57
3.3.2 Structure du panneau de commande .…………………………………………….……………..57
3.4 Les actionneurs et capteurs du système .…………………………………………………………………….59

3.4.1 Les actionneurs (sorties) …………………………………………………………….……..…………..59

3.4.2 Les capteurs (entries) ……………………………………………………………….….…..…..……….59

3.4.3 Sortie analogique ….……………………………………………………………….………….…….….....59

3.4.4 Entre analogique ……………………………………………………………………………….…..….…..60

3.5 Connexion entre FACTORY IO et PLCSIM ………………………………………………………...…………65

3.6 Programmation sur TIA Portal V13……………………………………………………………………………..70

3.6.1 Configuration matérielle..………………………………………………….………………..…………70

3.6.2 Table des mnémoniques (Les variables d’API) ………………………………………………71

3.6.3 Le programme d’API…………………………………………………………………..……………….…72

3.7 Conclusion……………………………………………………………………………………………………..…………..80

Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.1 Introduction…………………………………………………………………………………………………………..……82
4.2 Définition de la carte Arduino………………………………………………………………..…..……………….82
4.2.1 Le Microcontrôleur ATMega328……………….…………………………………………………….83
4.2.2 Caractéristiques de la carte Arduino UNO ………………………….……………………………83
4.3 Programmation avec l'IDE Arduino………………………………………………..…..…………………..…..84
4.3.1 Lancement du logiciel ……………………………………………………………………………………..84
4.3.2 L’enivrement de la programmation……………………………………..………….……….……..85
4.3.3 Structure générale du programme (IDE Arduino)……………………………………..…..…85
4.4 Injection du programme ……...………………………………………………………………………………….…87
4.5 Description du programme ……...………………………………………………………………..…….…….…88
4.5.1 Commentaires……………………………………………………………………….………….…………….88
4.5.2 Les Variables …………………………………………………………………………….…………………….89
4.5.3 Configuration des entrées et des sorties void setup ()………………..…………………..89
4.5.4 Programmation des interactions void loop () …………………………………………………89
4.6 Niveaux logique de connecteur numériques………………………………………………………….…..89

4.7 Les étapes de téléchargement du programme……………………………………………………………90

4.8 Les composants utilisé dans la carte Arduino…………………………………………………….……….91
4.8.1 Les câbles……………………………………………………………………………………..………….……91
4.8.2 BreadBoard (plaque d’essai) …………………………………………………………………………92
4.8.3 Le Servomoteur……………………………………………………………….……………………….……92
4.8.4 Capteur infrarouge…………………………………………..……………………….……………………93
4.8.5 Cellules de charge à jauge de contrainte ……………………………..………………………..94
[Link] Pont de Wheatstone …………………………………………………………..…………………………96
4.8.6 MODULE HX711………………………………………………………………………………..……………97

4.8.7 Afficheur LCD 16x2 (Liquide Crystal Display) ……………………………….…………………98

4.8.8 Buzzer (beeper) ……………………………………………………………………………….……………99
4.8.9 Potentiomètre ( résistance variable ) ………………………………………….…………………99
4.8.10 bouton poussoir ……………………………………………………………………………….…..………99
4.8.11 LED ……………………………………………………………………………….………………………………100
4.9 La réalisation du projet avec arduino…………………………………………………………………………101
4.10 Montage et câblage ………………………………………………………………………………………………….101
4.11 Programme de Arduino ……………………………………………………………………………………………104
4.12 Conclusion………………………………………………………………………………………...………………………107

Conclusion générale…………………………………………………………………………………………………………..108
Liste des figures
Chapitre 1
Figure 1.1 : Situation géographique de UEP VENUS satellite (Google Maps………..……….………6

Figure 1.2 : Situation géographique de UEP VENUS (Google Maps……………………….……..………6

Figure 1.3 : machine soufflage-extrudeuse ………………………………………………………….…….……… 7

Figure 1.4 : Fonctionnement de la machine à injection………………………………………………..……10

Figure 1.5 : Différentes séquences d’injection-soufflage……………………………………………..……12

Figure 1.6 : Principe de fabrication d’une bouteille en extrusion-soufflage…………….…………13

Figure1.7 : Granules de thermoplastique du type PEHD…………………………………………….………14

Figure 1.8 : Colorant blanche utilisé pour les bouteilles de shampooing VENUS……..…………..15

Figure 1.9 : Les bouteilles recyclé ……………………………………………………………..…………..…..………16

Figure 1.10 : Scale weight blender……………………………………………………………….…….……….………16

Figure 1.11 : Lucy dans l’industrie de chocolat ………………………………………..……….…………………20

Figure 1.12 : Emballage de chocolat automatique…………………………………………….…………………21

Figure 1.13 : Schéma représente la structure d’un système automatisé…………….……….….……21

Figure 1.14 : Schéma de la partie opérative……………………………………………………………..…….……22

Figure 1.15 : Types d'actionneurs en automatisation industrielle…………………………….....………23

Figure 1.16 : Fonction d'un capteur…………………………………………………………….……….………………23

Chapitre 2
Figure 2.1 : Fonctionnement d’un API……………………………..…………………………………..………………28

Figure 2.2 : API compact……………………………………………………………..……………..……………..…………29

Figure 2.3 : API modulaire………………………………………………………….…………….……………………….…30

Figure 2.4 : Les langages du norme CEI 61131 associés à la programmation des
automates…………………………………………………………………………………………………………………..………32

Figure 2.5 : Exemple de montage : composants d'un S7-300………………………..…….……………….34

Figure 2.6 : Vue du Portail…………………………………………………………………..……………….………………39

Figure 2.7 : Vue du Projet…………………………………………………………………..…………………..……………40

Figure 2.8 : Icon TIA Portal V13……………………………………………….……………………………..…………….40

Figure 2.9 : Création un nouveau projet au menu……………………….…………………………..……………41

Figure 2.10 : Modification le nom du projet……………………………………….…………………………………41

Figure 2.11 : Appareils et réseaux…………………………………………………………………………………………42

Figure 2.12 : Choisir un processeur…………………………………………….…………………………………………43

Figure 2.13 : Les instructions et bibliothèques et pour ajoute matériel…………………………………43

Figure 2.14 : Les composants d'un projet………………………………………………………………………………44

Figure 2.15 : Zones d'adressage. ……………………………………………………………………………..……………44

Figure 2.16 : Barre de menu…………………………………………………………………………………………….……45

Figure 2.17 : Navigateur du projet…………………………………………………………………………………………45

Figure 2.18 : Téléchargement étendu. ………………………………………………………………………….………46

Figure 2.19 : Charger l'aperçu…………………………………………………………………….…………..…………….47

Figure 2.20 : Simulateur S7-PLCSIM………………………………………………………………………………………48

Figure 2.21 : Factory IO…………………………………………………………………………………………………………49

Figure 2.22 : Barre de menu……………………………………………………………………………….…………………50

Figure 2.23 : Fenêtre de la palette…………………………………………………………………………………………51

Figure 2.24 : Barre des pilotes……………………………………………………………………………..…………………52

Figure 2.25 : Menu du pilote………………………………………………………………………….…..……………….…52

Figure 2.26 : Barre de configuration ……………………………………………………………………..……….………53

Figure 2.27 : La fenêtre de configuration …………………………………………………………….…………………54

Chapitre 3
Figure 3.1 : Panneau de commande ………………………………………………………..………….…………………58
Figure 3.2 : Système de pesage…………………………………………………………………………...…………………58

Figure 3.3 : La partie de démarrage …………………………………………………………………….…………………60

Figure 3.4 : Convoyeur de peseur…………………………………………………………………………….…..…………60

Figure 3.5 : La partie de direction vers le recyclage…………………………………………………..……..………62

Figure 3.6 : Pusher pousse la boite de 3kg vers recyclage……………………………………..……….…………62

Figure 3.7 : Capteur photoélectrique de proximité…………………………………………………..……………… 63

Figure 3.8 : La partie de boites au poids moyennes à deux faces…………………………….…..……………64

Figure 3.9 : Panneau de commande complète………………………………………………………………………… 65

Figure 3.10 : Les actionneur et capteurs utilisé dans FACTORY I/O……………………………………………65

Figure 3.11 : Simulation du programme au PLCSIM…………………………………………………..………………66

Figure 3.12 : Chargement du programme dans dispositif………………………………….………………………66

Figure 3.13 : Démarrage du Monitoring…………………………………………………………..……………………… 67

Figure 3.14 : Run le PLCSIM………………………………………………………………………………………………………67

Figure 3.15 : Changement entre le mode édition et le mode exécution ………………..…………………68

Figure 3.16 : FACTORY IO été connecté avec PLCSIM………………………………………………..………………68
Figure 3.17 : Les affichages du compteur et du poids………………………………………….……………………69

Figure 3.18 : Pusher pousse une boite lourde ……………………………………………………………….…………69

Figure 3.19 : Configuration matérielle………………………………………………………………………………………70

Figure 3.20 : Variables API 1/2. ………………………………………………………………………….…………………..71

Figure 3.21 : Variables API 2/2………………………………………………………………………….…………………….71

Figure 3.22 : Démarrage du système ………………………………………………………………………………………72

Figure 3.23 : Allumer et éteindre les voyant vert et rouge………………………………………..………………73

Figure 3.24 : Démarrage des convoyeurs…………………………………………………………….……………………73

Figure 3.25 : Convertir l'entier IN en un nombre à virgule flottante…………………………………….……74

Figure 3.26 : Modification du matériel dans le TIA PORTAL pour être compatible avec le
peseur………………………………………………………………………………………………………………………………………75

Figure 3.27 : Arrondissement de la valeur obtenu du poids………………………………………………………75

Figure 3.28 : La comparaison d’objet pour être le poids dans les normes…………………………………76

Figure 3.29 : L’activation de voyant et Pusher……………………………………………………………………..……76

Figure 3.30 : Addition à la valeur de poids…………………………………………………………………………..……77

Figure 3.31 : Affichage du poids………………………………………………………………………………………..………78

Figure 3.32 : Comptage des boites Lourde………………………………………………………………..………………79

Figure 3.33 : Comptage des boites légère…………………………………………………………………………………79

Figure 3.34 : Comptage des boites moyenne……………………………………………………………………………80

Chapitre 4
Figure 4.1 : La Carte ARDUINO UNO………………………………………………………………………………………………83

Figure 4.2 : Microcontrôleur ATMega328 ………………………………………………………………………………………83

Figure 4.3 : Icône exécutable de l’Arduino………………………………………………….……………….……………84

Figure 4.4 : Le démarrage de l’Arduino software………………………………………………..…….………………84
Figure 4.5 : Interface IDE Arduino………………………………………………………………………..……….………………86

Figure 4.6 : Sélection de carte Arduino…………………………………………………………………….….……………87

Figure 4.7 : Sélection du port…………………………………………………………………………………..…….…………87
Figure 4.8 : Définir les boutons de programmation ……………………………………….………….…….………90
Figure 4.9 : Compilation termine………………………………………………………………………..….………….……90
Figure 4.10 : Téléversement terminé……………………………………………………………………….………………91
Figure 4.11 : Câble USB type A-B ………………………………………………………………………….…………………91
Figure 4.12 : Jumper wires ( Les fils de liaison ) ………………………………………………….……………………92
Figure 4.13 : BreadBoard (plaque d'essai) …………………………………………………….…………………………92

Figure 4.14 : Servomoteur sg90………………………………………………………………………………….……………93

Figure 4.15 : Détecteur d’objet capteur infrarouge …………………………………………………………………94
Figure 4.16 : Diagramme de cellule de charge à jauge de contrainte………………………..………………95
Figure 4.17 : Diagramme plus détaillé des jauges de contrainte sur les cellules de charge à barres
lorsqu'une force est appliquée…………………………………………………………………………………………….……95
Figure 4.18 : Cellule de charge à barre entre une configuration à deux plaques…….…………………96
Figure 4.19 : Le circuit du pont de Wheatstone…………………………………………………………………………96
Figure 4.20 : Jauge de contrainte………………………………………………………………………………………………97
Figure 4.21 : Module HX711………………………………………………………………………….…………………………97
Figure 4.22 : Interface de LCD 16x2…………………………………………………….……………………………………98
Figure 4.23 : Potentiomètre………………………………………………………………………………………………………99
Figure 4.24 Symboles conventionnels des boutons…………………………………………………………………100
Figure 4.25 Bouton poussoir……………………………………………………………………………………………………100
Figure 4.26 Les Leds…………………………………………………………………………………..……………………………100
Figure 4.27 : branchement du jauge contrainte et HX711 ……………………………..……………………101
Figure 4.28 : Câblage les composants avec Arduino……………………………………..…………………………102
Figure 4.29 : le Programme de Arduino………………………………………………………….………………………107
Liste des tableaux
Tableau 2.1 Les composants de montage d’un S7-300………………………………………….…………….……35
Tableau 2.2 Composants d'un S7-300………………………………………………………………….………..….……..38

Tableau 3.1 Panneau de commande …………………………………………………………………..…….………..……57

Tableau 4.1 : Caractéristiques de la carte Arduino UNO…………………………………………………………..……………84

Tableau 4.2 : Définir le montage des composants………………………………………..………………….……..104

Listes des acronymes et abréviations
API : Automate Programmable industrielle
CEI : Communauté des États indépendants
ES : Entrée Sortie
IDE: integrated development environment
IO: Input Output
IR : infrarouge
ISO: International Organization for Standardization
PC : Partie Commande
PEBD : Polyéthylène Basse Densité
PEHD : Polyéthylène Haute Densité
P-DG : Président Directeur Générale
PLC : Programmable Logic Controller
PO : Partie Opérative
PP : Polypropylène
PWM: Pulse Width Modulation
RAM: Random Access Memory
SAPECO : Société Algérienne de Produits d’Entretien et Cosmétique
SFC : Sequential Function Chart
TIA PORTAL: Totally Integrated Automation Portal
TOR : tout ou rien
UEP : Unité Emballage Plastique
Introduction Générale

Introduction générale :

Actuellement le monde industriel doit offrir des produits de qualité dans des délais
courts et à des prix compétitifs. Avec la progression continuelle de la technologie, les critères de
demande ne s’arrêtent pas uniquement à l’augmentation de la productivité mais assurent aussi
une qualité supérieure de ces produits, l’amélioration des conditions de travail et
l’accroissement de la sécurité . Mais ces objectifs ne peuvent être atteints que s’ils respectent
l’exigence de l’industrie moderne que l’on peut qualifier d’industrie de qualité et de quantité
qui ne cesse elle aussi d’exiger un matériel de contrôle de plus en plus performant.

Le domaine de l’automatisation industrielle a facilité les processus de contrôle de

diverses machines, composants et dispositifs, Les systèmes automatisés éliminent la plupart des
problèmes et des obstacles au développement de la technologie industrielle

Dans le cadre d’un stage de deux mois au laboratoire VENUS à Blida, nous avons pu
constater qu’au niveau de la ligne de production des bouteilles, il faut améliorer et automatiser
les systèmes de pesage automatique qui ne respectent pas les normes, notamment au niveau
de la zone de contrôle de qualité, Le travail se fait manuellement, d’où une faible productivité et
une perte de temps et de l’argent. Cette observation est la principale motivation pour choisir le
sujet de notre thèse Le pesage automatique .

L’objectif principal de notre travail est de faire une simulation et commander un tapis de peseur
commandé par un Automate Programmable Industriel S7-300. Ce dernier a pour fonction de
traiter les information entrantes pour émettre des ordres de sorties en fonction d’un
programme dans TIA PORTAL ‘LADDER‘ C’est un automate programmable à usage industriel
destiné à commander les systèmes en temps réel.

1
Introduction Générale

Pour aboutir à cette fin, nous avons organisé notre travail en quatre chapitres :

- Introduction
- Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés
industriels.
- Chapitre 2 : Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13
et Simulation FACTORY IO
- Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory IO
- Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet
- Conclusion Générale

2
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Chapitre 1 : Présentation générale sur

l’entreprise et les systèmes automatisés
industriels

3
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Partie 1 : Présentation générale sur l’entreprise

1.1 Introduction

Ce chapitre présente la structure dans laquelle nous avons effectué notre stage de fin
d’étude. Il donne un aperçu sur les différents types de plastiques et de machines, de son
historique, sa situation géographique et son organisation interne.

Et d’introduire les systèmes automatisés et leurs avantages dans nos vies et surtout dans
l’industrie pour simplifier les tâches de l’être humain ou bien sans intervention d’humaine
comme l’emballage ou bien le pesage automatique dans notre cas.

1.2 Historique et Situation Géographique :

Le Laboratoires VENUS (SAPECO) / Société Algérienne de Produits d’Entretien et

Cosmétique a été fondée par son actuel P-DG Mourad Moula en 1981. Présentes depuis 40 ans
sur le marché Algérien, les laboratoires venus développent leur expertise autour d’une politique
d’innovation et de mise à niveau permanente pour offrir aux consommateurs des produits de
qualité au meilleur prix, Avec leur expertise, Les Laboratoires Vénus œuvrent pour la
satisfaction des consommateurs en les mettant au centre de ses intérêts et ce, grâce à un
développement d’activité visant la préservation de l’environnement naturel, la santé et la
sécurité de ses consommateurs mais aussi de son équipe. [1]

La science de la mesure chez Laboratoires Venus, exige pour chaque entreprise,

d'assurer une vérification permanente de ses équipements de mesure. C’est le cas des
laboratoires Venus qui ont créé en 2014 un laboratoire métrologique offrant des services en
interne ainsi qu’en externe. Ce dernier, fait appel à des références pour contrôler régulièrement
les moyens et instruments de mesure.
En mars 2020, Laboratoires VENUS se lancent dans la fabrication de gel hydro-
alcoolique pour lutter contre la pandémie de coronavirus en Algérie et elle fait un don de
10 000 unités aux hôpitaux de la wilaya de Blida.

4
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Son activité initiale qui a débuté avec trois (03) shampooings, a vite évolué vers une plus
grande variété de produits cosmétiques et d'hygiène corporelle, qui englobe présentement plus
de quatre vingt (80) produits. Les produits de soin dermique sont fabriqués sous licence en
collaboration avec l’Entreprise française SOFIA / COSMÉTIQUES.

L’entreprise a obtenu deux certifications ISO pour le système management :

• ISO 9001 qui définit les critères pour un système de qualité de management
international.
• ISO 14 001 qui définit les critères pour un système de management respectueux de
l’environnement. [3]

Les Laboratories Venus se sont vus discerner plusieurs récompenses :

• 2003 : Prix Algérien de la Performance

• 2011 : Prix d’Encouragement pour export
• 2012 : Prix de l’Innovation
• 2015 : Prix Algérien de la Qualité

Afin de faire face aux insuffisances inhérentes aux emballages produits notamment

localement, les Laboratoires VENUS ont décidé de se prendre en charge par ses moyens

propres. De ce fait, les Laboratoires VENUS ont engagé un projet d’investissement

appréciable pour la création d’une unité d’emballage située au niveau de la Zone Industrielle

ATLAS sur la Route de Beni Tamou-Blida. [1]

5
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Figure 1.1 Situation géographique de UEP VENUS satellite (Google Maps)

Figure 1.2 Situation géographique de UEP VENUS (Google Maps)

VENUS Unité Emballage Plastique (UEP), a débuté son activité en Mars 2010, comme Filiale
des Laboratoires. VENUS SAPECO, Elle est spécialisée dans l’injection et le soufflage des
emballages en plastique (flacons, bouchons) en PEHD et PP. Elle dispose de la dernière
génération de machines électriques souffleuses (MAGIC - Italiennes) et des presses à
injection (françaises). [1]

6
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Figure 1.3 : machine soufflage-extrudeuse

1.3 Organigramme de l’entreprise

L’organigramme de l’usine se présente comme suit :

7
 Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Président Directeur Général

+-
Assistant Directeur General Directeur General Responsable Secrétariat

Diréction des ventes et Laboratoire de Contrôle

Direction Technique Qualité
marketing

Service Maintenance

Responsable Maintenance

Responsable Equipe

Techniciens Ouvrier
Organigramme de l’entreprise VENUS unité d’emballage [1]

8
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.4 Différentes machines de fabrication :

1.4.1 Injection

Dans le moulage par injection, la matière est fluidisée dans un organe approprié puis
injectée dans l’empreinte (ou empreinte) du moule sous haute pression. L’une des
caractéristiques les plus populaires du moulage par injection est la capacité de travailler à
des vitesses élevées. Pour des objets de taille moyenne (quelques centaines de grammes), le
temps de cycle est de quelques dizaines de secondes. Pour les objets fins, une fraction de
seconde et les objets très épais des dizaines de minutes. En raison de la mauvaise
conductivité thermique des plastiques, le temps de refroidissement détermine
généralement la durée du cycle. Pour des raisons économiques, la limite supérieure de
l’épaisseur de paroi des produits moulés par injection est d’environ 6 mm.

9
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Figure 1.4 fonctionnement de la machine à injection [2]

10
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.4.2 Injection-soufflage

L’injection-soufflage permet de réaliser des corps creux qui présentent de bonnes

propriétés mécaniques. Cette technique est essentiellement réservée aux thermoplastiques.

Le cycle de fabrication se compose de quatre étapes

1- Réalisation par injection d’une préforme.

2- Transfert de cette préforme dans une station de réchauffage pour que le matériau soit

réchauffé dans un domaine d’état caoutchoutique.

3- Transfert de la paraison chaude dans un moule et soufflage pour que le polymère

vienne en contact avec les parois du moule.

4- Refroidissement et éjection de la pièce.

11
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Figure 1.5 Différentes séquences d’injection-soufflage [2]

1.4.3 Extrusion

L’extrusion est une technologie de transformation de matériaux thermoplastiques, qui

permet d’obtenir des produits finis ou semi-finis grâce à un processus technologique continu. La
technologie permet d’élargir les types d’objets de fabrication en utilisant des matériaux
adaptés, et d’élargir la gamme de produits des profilés rigides et flexibles à la fabrication de
plaques, feuilles, films, objets creux, particules plastifiées, câbles multibrins et multicolores,
laminés films et feuilles, profilés expansés et allégés, etc.

12
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Presque tous les matériaux thermoplastiques sont extrudés au moins une fois dans leur
processus de préparation, mais seule une partie d’entre elles sort sous forme de produit fini.

L’extrusion est largement utilisée dans la fabrication de particules et de composés, qui sont
ensuite traités par d’autres méthodes (telles que l’injection) et de produits semi-finis, tels que
des plaques, des feuilles, des films, des tuyaux, etc .

Quel que soit le principe de fonctionnement, chaque extrudeuse effectue trois opérations
principales:

• Transport de la matière du point d’alimentation au moule le long du cylindre,

• Plastification grâce au mélange et à la chaleur apportée de l’extérieur,

• Augmentation progressive de la pression du matériau et la force à travers le moule

pour le façonnage, puis la fixation par refroidissement. [2]

1.4.4 Extrusion soufflage

Le moulage par extrusion et soufflage est un procédé de mise en forme de pièces

thermoplastiques creuses qui existe depuis les années 1950. Très utilisé pour le
flaconnage, Ce procédé consiste à extruder à chaud un tube polymère appelé “paraison”
et à le placer à l’intérieur d’un moule. On vient ensuite gonfler ce tube par injection
d’air, ce qui permet de créer des pièces dont la forme correspond à l’empreinte du
moule.

Figure 1.6 principe de fabrication d’une bouteille en extrusion-soufflage [2]

13
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Voici les 3 principaux polymères utilisables :

• Polyéthylène Haute Densité (PEHD) le plus répandu, pour toutes applications

• Polyéthylène Basse Densité (PEBD) pour les pièces souples.
• polypropylène (PP) pièces d’aspect.

Figure1.7 Granules de thermoplastique du type PEHD

14
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.5 Différentes étapes de fabrication

La fabrication du plastique (les bouteilles du shampoing) par la machine extrudeuse-

souffleuse passe par les étapes citées ci-dessous :

• ÉTAPE 0 : Équilibrage de trois matières

Pour fabriqué la paraison il y’a trois matières qui passera par le mesure ( scale weight )
Ce sont :

• PEHD
• Colorant
• Les déchets des bouteilles (recycle)

Figure 1.8 colorant blanche utilisé pour les bouteilles de shampooing VENUS

15
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Figure 1.9 Les bouteilles recyclé

Figure 1.10 scale weight blender

16
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

• ÉTAPE 1 : Extrusion de la paraison

La matière plastique est introduite sous forme de granulés dans une trémie. Ces granulés
sont ensuite chauffés (jusqu’à une température de 200°C pour le polyéthylène) et ramollis
dans une vis d’extrusion. Le vérin d’extrusion pousse alors la matière jusqu’à la tête
contenant la filière d’extrusion. La matière extrudée prend alors la forme d’un tube appelé
“paraison” d’une longueur définie, autour duquel est positionné le moule ouvert.

• ÉTAPE 2 : Fermeture du moule

On vient ensuite mettre en contact et refermer les deux parties du moule autour de cette
paraison. Pour que la fermeture soit hermétique, la matière est collée à chacun des 2 bouts.
Le corps creux hermétique ainsi formé est prêt à accueillir l’aiguille de soufflage.

• ÉTAPE 3 : Soufflage de la paraison

Il existe plusieurs techniques de soufflage de la paraison, par canne ou par aiguille de

soufflage. Dans les 2 cas, le principe est le même : insuffler de l’air pour plaquer la matière
contre les parois du moule. Ce moule est ensuite refroidi afin de figer la matière, tout en la
maintenant sous pression.

• ÉTAPE 4 : Dégonflage et ouverture

Une fois la matière figée, on relâche la pression au niveau de l’aiguille : la pièce se dégonfle.
Le moule s’ouvre alors et libère la pièce toujours fermée à ses 2 bouts.

• ÉTAPE 5 : Finition

Les deux parties qui servaient à maintenir la paraison hermétiquement fermée peuvent
maintenant être retirées, à l’aide d’un outil coupant. Ces déchets de démoulage sont
récupérés et réintroduits dans le cycle de production . La pièce peut également subir
d’autres opérations de finition:

17
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

• Découpe.
• Ébavurage.
• Flammage.
• Perçage.
• Assemblages de plusieurs parties

•ÉTAPE 6 : Testage flacon

Ce dispositif, en soufflant l’air dans le goulot, fait le contrôle d’étanchéité des flacons en
vérifiant l’absence de micro- trous. Par le pupitre de commande on peut régler tous les
paramètres pour ce contrôle, en incluant temps de souffle et de contrôle. Il y a aussi des
graphiques intuitifs qui montrent l’effective pression du contrôle et les tolérances indiquées
en millibars. Le test peut bien être effectué individuellement en utilisant une sonde de
précision pour chaque flacon ou collectivement en activant l’expulsion de tous les flacons
d’un cycle.

•ÉTAPE 7 : Refroidissement

Le refroidissement des moules et des cannes pendant le cycle productif revêt une
importance capitale dans la mesure où il influe directement sur la quantité et la qualité de la
production. La durée de refroidissement est un paramètre variable ; Le refroidissement est
une étape sensible, si la pièce est sortie trop rapidement, elle se déforme. Un
refroidissement plus lent peut ainsi être nécessaire si la pièce doit comporter des parties
parfaitement droites. La distribution de l’eau de refroidissement des moules est placée sur
le chariot qui prévoit un nombre adéquat d’entrées et de sorties pour chacun des demi-
coquilles du moule. Le raccordement s’effectuera au moyen de tuyaux flexibles et raccords.

18
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.6 Problématique :

Quand les bouteilles sont passées par toutes les étapes, quelques fois des bouteilles ont
différent poids, en plus ou en moins, à cause des vis qui tournent avec une température plus
ou moins élevée. Alors, un travailleur prend toutes les bouteilles. Il y’a environ 5 ou 6
machines qui produisent de 6 à 12 bouteilles chacune. Et il mesure les bouteilles
manuellement chaque ½ heure. Cela prend du temps, et quelques bouteille qui passent avec
un mauvais poids. Si le poids n’est pas dans les norme. les clients vont acheter plus de
plastique que de shampoing. Il faut ainsi développer un système automatique de pesage.

Partie 2 : Généralités sur les systèmes automatisés industriels

1.7 Introduction :

Toutes les industries de production consistent en une série de machines simples ou

compliquées qui fais la combinaison de matières premières, subir une séquence transformation
et intégration afin de fabriquer un produit final.

1.8 Les Systèmes Automatisés :

Un système automatisé est capable de gérer des projets complexes. Il peut nous aider à
augmenter la production. Une machine ou un système est dit automatisé lorsque le processus
qui permet de passer d’une situation initiale à une situation finale se fait parfois sans
intervention humaine et que ce comportement est répétitif chaque fois que les états qui
caractérisent la situation initiale sont remplis. C’est un ensemble organisé de moyens
techniques interconnectés des moyens de commande et de contrôle qui assurent un
fonctionnement reproductible plus ou moins indépendant des interventions humaines.
Brièvement, on peut dire que l’automatisation est un ensemble de procédés qui rend
l’exécution d’une tache automatique, après avoir reçu les consignes d’un opérateur. C’est un
système qui réalise des opérations et pour lequel l’homme n’intervient que dans la
programmation du système et dans son réglage par l’intermédiaire d’un pupitre. (Sans
l’intervention humaine). [4]

19
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.9 Avantages et inconvénients de l’automatisation

1.9.1 Les avantages

• S’adapte facilement à tous les milieux de production.

• La souplesse d’utilisation.
• La création des postes pour les automaticiens.
• Accélération des processus de production, en gardant un produit de qualité.

1.9.2 Les inconvénients

• La suppression d’emplois.
• Le coût élevé du matériel.
• La maintenance doit être structurée.

Alors les avantages de l’automatisation c’est mieux et plus par rapport les inconvénients comme
illustré dans le vidéo de ‘Lucy and the chocolate factory’. C’est une usine d’emballage de
chocolat manuellement, mais le problème est que le convoyeur ça marche vite et les boules de
chocolat sont très nombreux alors y’a beaucoup de chocolat qui sont passe sans emballage.

Figure 1.11 Lucy dans l’industrie de chocolat

20
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

Mais l’emballage automatique avec des robots est très simple et plus rapide.

Figure 1.12 Emballage de chocolat automatique

1.10 Structure d’un système automatisé [4] :

Un système automatisé se représente sous la forme d’un schéma identifiant trois parties
(PO, PC, PP) du système et exprimant leurs interrelations (information, ordre, compte rendu,
consigne).

Figure 1.13 schéma représente la structure d’un système automatisé

21
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.10.1 Partie opérative (P.O) [4] :

Appelée aussi partie puissance, C’est la partie visible du système et le processus physique
automatisé, elle est le siège des conversions énergétiques, reçoit les ordres de la partie
commande et lui adresse des comptes rendus. Cette partie se compose d’un ensemble
d’éléments qui sont : l’unité de production, qui a pour fonction de réaliser la fabrication ou la
transformation dans le processus industriel, prés actionneurs, actionneurs, effecteurs et
capteurs, comme indique la figure ci-après.

Figure 1.14 Schéma de la partie opérative

Elle comporte les éléments du procédé c’est-à-dire :

• Pré-actionneurs :

(distributeurs, contacteur) qui reçoivent des ordres de la partie commande.

• Actionneurs :

L’actionneur est l’organe de la partie opérative qui reçoit un ordre de la partie commande
via un éventuel pré-actionneur, convertit l’énergie (pneumatique, hydraulique ou électrique)
qui lui fournit en un travail utile l’exécution de tâche, on citera les moteurs, les vérins. Les types

22
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

d’actionneur en automatisation industriel citée ci-dessous : (a) servomoteur, (b) moteur à

courant continu, (c) moteur pas à pas, (d) vérin pneumatique

(a) (b)

(c) (e)

Figure 1.15 Types d'actionneurs en automatisation industrielle

• Capteurs :

Les capteurs sont des composants de la chaine d’acquisition dans une chaine fonctionnelle. Ils
prélèvent une information (position, vitesse, pression…) et sont placés à la frontière entre la partie
opérative et la partie commande et ainsi, ils détectent la position ou la présence des différents mobiles
et transmettent ces informations à la partie commande.

Figure 1.16 Fonction d'un capteur

23
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.10.2 Partie commande (P.C) [4]

La partie commande d’un automatisme est le centre de décisions. Il reçoit des

informations en provenance des capteurs de la partie opérative, et les restitue des ordres vers
cette même partie opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs, elle peut se
composer de trois parties : un ordinateur, un logiciel et une interface.

1.10.3 Partie pupitre (P.P) [4]

La partie opérative et la partie commande sont de nature différente, pour que les informations
circulent correctement entre ces deux parties, on va utiliser un objet appelé interface. Ces interfaces
sont en fait des sorties de traducteurs qui relient la partie commande et la partie opérative.

Le pupitre permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative.

Il comporte :

• Des capteurs de commande (marche, arrêt, arrêt d’urgence...).

• Des voyants de signalisation (mise sous tension, fonctionnement anormal,
buzzer...).
• Des appareils de mesure de pression (manomètre), de tension (voltmètre),
d’intensité (Ampèremètre).

1.11 Le rôle de la partie commande [4]

Le rôle de cette partie est :

• D’émettre les ordres de fonctionnement de la partie opérative, ces ordres sont transmis
aux pré-actionneurs.
• De recevoir les informations transmises par les capteurs relatives la situation de la partie
opérative.
• De recevoir les consignes de fonctionnement en provenance du pupitre.
• D’assurer le traitement des informations suivant une logique donnée (programme) afin
d’élaborer des ordres.

24
Chapitre 1 : Présentation générale sur l’entreprise et les systèmes automatisés industriels

1.12 La solution proposée à la problématique

Dans l’industrie il y’a un Equipment qui s’appelle ( scale weight ) : c’est un convoyeur et
en même temps un peseur du poids ; alors si les bouteilles sont diffèrent en poids à la consigne,
plus lourd ou plus légers, le vérin (ou bien Pusher ) comme on utilise dans la simulation
FACTORY IO, va pousser la bouteille pour la rediriger vers la ligne de recyclage.

1.13 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté des généralités sur l’entreprise, Nous avons
présenté l’historique, son organigramme, le plastique et leurs machines, et les systèmes
automatisé et leur structure et ces objectifs industriels.

Le chapitre suivant présentera les automates programmables industriels, le logiciel TIA

PORTAL V13 et le programme ‘ LADDER ’ et la simulation de la solution proposée dans FACTORY
IO.

25
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Chapitre 2 :

Les automates programmables industriel,

Programmation TIA PORTAL V13 et simulation
FACTORY IO

26
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.1 Introduction :

Dans ce chapitre, nous parlerons de la description des automates de manière plus

générale et de manière plus détaillée de l'automate S7-300, ainsi que du logiciel de
programmation TIA Portal V13, qui est le logiciel de base pour la configuration. Ensuite, un
aperçu de Factory IO sera présenté.

2.2 Généralités sur l'automate programmable

L’automate programmable industriel (API) est l’un des appareils de commande les plus
utilisés dans le domaine industriel. Les API sont apparues pour la première fois à la fin des
années soixante aux Etats-Unis ou ils répondaient aux désirs des industries de l’automobile de
développer des chaines de fabrication automatisés qui pourraient suivre l’évolution des
techniques et des modèles fabriqués. Un automate programmable est un appareil électronique
programmable par un utilisateur automaticien (non informaticien) et destiné à piloter en
environnement logiques séquentiels ou combinatoires. On les appelle aussi "Programmable
Logic Controller P.L.C." ou ‘Programmable Controller PC’. Les systèmes automatisés sont
destinés à être utilisés dans un environnement industriel, qui utilise une mémoire
programmable pour le stockage interne des instructions orientés utilisateurs aux fins de mise en
œuvre des fonctions spécifiques, telles que des fonctions de logique, de mise en séquence, de
temporisation, de comptage et de calcule arithmétique, pour commander au moyen d’entrée et
de sortie TOR ou analogique divers type de machines ou processus. L’automate programmable
et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer un système
d’automatisme industriel, et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions prévues. [4]

Il exécute une suite d’instructions introduites dans sa mémoire sous forme de

programme et s’apparente par conséquent aux machines de traitement de l’information. Trois
caractéristiques fondamentales le distinguent totalement des outils d’informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises :

27
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

• Connexion directe aux différents capteurs et actionneurs grâce à ces entrées/sortie.

• Fonctionnement dans des conditions industrielles sévères (température, vibrations,
humidité, microcoupure de l’alimentation en énergie électrique…).
• Son aspect pratique grâce à la possibilité de sa programmation en utilisant un langage
spécialement développé pour les automates ( Step7 TiaPortal )

2.3 Principe de fonctionnement d’un automate programmable

Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

• Traitement interne : l’automate effectue des opérations de contrôles et met à jour

certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN/STOP).
• Lecture des entrées : l’automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopies dans
la mémoire image des entrées
• Exécution du programme : l’automate exécute le programme instruction par instruction
et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.
• Ecriture des sorties : l’automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone) aux
positions définies dans la mémoire image des sorties. Ces quatre opérations sont
effectuées continuellement par l’automate (fonctionnement cyclique).[5]

Figure 2.1 Fonctionnement d’un API [6]

28
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.4 Aspects externes

Il existe deux manières d'intégrer les E/S (Entrées/Sorties) dans l'automate :

compacte et modulaire.

2.4.1 Compacte:

Il intègre le processeur, l’alimentation et les entrées/sortie. Il peut réaliser certaines

fonctions supplémentaires et recevoir des extensions limitées, De plus, pour certains modèles,
si une pièce de l'unité tombe en panne, l'unité entière doit être remplacée. Le principal
avantage de ce type est le moindre coût, Il est généralement destiné à la commande de petits
automatismes.

Figure 2.2 API compact

29
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.4.2 Modulaire :

Dans ce modèle, le processeur, l’alimentation et les interfaces entrées/sorties

résident dans des unités séparées (modules), les modules se branchent sur un Châssis (
rack ). Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes de grande
puissance et de capacité de traitement.

Figure 2.3 API modulaire

2.5 Aspect interne

Un automate programmable industriel est donc constitué de :

2.5.1 Module d’alimentation :

Le module d’alimentation transforme l’énergie externe provenant du réseau en la

mettant en forme afin de fournir aux différents modules de l’API les niveaux de tension
nécessaires à leur bon fonctionnement. Plusieurs niveaux de tension peuvent être utilisés par
les circuits internes (3V, 5V, 12V, 24V…). Il sera dimensionné en fonction des consommations
des différentes parties.

2.5.2 Unité de traitement ou processeur :

Le processeur gère l’ensemble des échanges informationnels en assurant :

• La lecture des informations d’entrée.

• L’exécution des instructions du programme mis en mémoire.
• La commande ou l’écriture des sorties.

30
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.5.3Mémoire programme :

La mémoire programme de type RAM contient les instructions à exécuter par le

processeur afin de déterminer les ordres à envoyer aux pré-actionneurs reliés à l’interface de
sortie en fonction des informations recueillies par les capteurs reliés à l’interface d’entrée.

2.5.4 Mémoire de données :

La mémoire de donnée permet le stockage de :

• L’image des entrées reliées à l’interface d’entrée.

• L’état des sorties élaborées par le processeur.
• Les valeurs internes utilisées par le programme (résultats de calculs, états
intermédiaires…).
• Les états forcés ou non des entrées/sorties.

2.5.5 Interface d’entrée :

L’interface d’entrée permet la connexion à l’API d’un multiple de capteurs pouvant être de
type :

• TOR (logiques ou Tout Ou Rien).

• Numériques.
• Analogiques.

Ces différentes entrées sont mises en forme par l’interface d’entrée avant d’être stockées dans
la mémoire de données.

2.5.6 Interface de sortie :

L’interface de sortie permet la connexion de l’API aux pré-actionneurs, qui peuvent être de
type :

• TOR (logiques ou Tout Ou Rien).

• Numériques.

31
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

• Analogiques. [7]

2.6 Critère de choix d’un API :

Le choix d’un automate programmable et sa mise en œuvre dépendent d’un cahier des
charges. Ils se distinguent par leurs puissances. Cette puissance exprime la capacité d’un
automate à gérer des procédés plus ou moins complexes. Les principaux critères sont :

• La rapidité d’exécution.
• Le nombre d’entrée sorties qu’il est capable de gérer.
• La capacité mémoire.
• Le langage du dialogue (la console détermine le langage de programmation).
• Le type de communication avec d’autre système. [8]

2.7 Langage de programmation des API

Le terme langage de programmation API fait référence à la méthode par laquelle

l'utilisateur communique des informations à l'API. La norme CEI 61131 a été établie pour
normaliser les multiples langages associés à la programmation des automates en définissant les
cinq langages standard suivants :[9]

Figure 2.4 Les langages du norme CEI 61131 associés à la programmation des automates.

32
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

• Langage CONT (contacte ou Ladder)

Dans le langage de programmation graphique CONT, la représentation est fondée sur

des schémas à relais. Les éléments d’un tel schéma, comme par exemple les contacts à
ouverture ou les contacts à fermeture sont reliés pour former des réseaux. Un ou plusieurs de
ces réseaux forment la section d’instructions complète d’un bloc de code. [9]

• Langage GRAPH (Grafcet ou SFC)

C’est un langage graphique utilisé pour décrire les opérations séquentielles. Le procédé
est représenté comme une suite connue d’étapes (états stables), reliées entre elles par des
transitions, une condition booléenne est attachée à chaque transition. [9]

• Langage FBD (Functional Block Diagram)

Le langage de programmation FBD utilise les pavés logiques bien connus dans l’algèbre
booléenne pour la représentation logique. Il permet en outre de représenter des fonctions
complexes, telles que les fonctions mathématiques en les mettant directement en liaison avec
ces pavés logiques. [9]

• Langage LIST (Liste d’instruction)

Le langage de programmation LIST (liste d’instructions) est un langage textuel proche du

langage machine. Chaque instruction correspond à une étape de l’exécution du programme par
le CPU. Vous pouvez regrouper plusieurs instructions en reseaux. [9]

• Langage SCL (ST)

Le langage de programmation SCL (Structured Control Language) optionnel est un langage

évolué textuel, Grâce à ses instructions en langage évolué et contrairement au langage LIST, ce langage
proche du PASCAL ou C, simplifie entre autres la programmation de boucles et de branches
conditionnelles. SCL est de ce fait tout particulièrement adapté au calcul de formules, aux algorithmes
d’optimisation complexes ou à la gestion de grandes quantités de données. [9]

33
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

C’est possible d’utiliser plusieurs langages dans un seul programme, Mais nous
n'utiliserons qu'un seul langage qui est LADDER dans notre projet.

2.8 Présentation de SIMATIC S7-300

La famille S7-300 est constituée d’automates programmables de conception modulaire

utilisés pour des automatismes de gamme moyenne des produits SIEMENS, On utilise une
console de programmation (PG) pour programmer le S7-300. Reliez la PG à le CPU à l'aide d'un
câble PG. et peuvent être connectés entre eux au moyen d’un câble-bus PROFIBUS. Un
automate S7-300 consiste en un CPU, un module d’alimentation PS, un module de comptage
FM, un module de signaux SM et un processeur de communication.

2.8.1 Composants d'un S7-300

Un S7-300 se compose de plusieurs constituants. La figure suivante vous présente un montage

possible :

Figure 2.5 Exemple de montage : composants d'un S7-300 [10]

34
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

La figure vous
montre sous le Les composants suivants d’un S7-300
numéro
(1) Alimentation
(2) Module unité centrale
(3) Module de signaux
(4) Câble-bus PROFIBUS
(5) Câble de raccordement d'une console de programmation
Tableau 2.1 Les composants de montage d’un S7-300 [10]

Le tableau suivant présente les principaux composants ainsi que leur fonction.

Composants Fonction Figure

Profilé-support (châssis) C'est le châssis pour un S7-
Accessoires : Etrier de 300
connexion des blindages

Alimentation (PS) (Power Elle convertit la tension

Supply) réseau (AC 120/230 V) en
tension de service DC 24 V et
assure l'alimentation du S7-
300 ainsi que l'alimentation
externe pour les circuits de
charge DC 24 V.

35
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

CPU Accessoires : connecteur Elle exécute le programme

frontal (pour CPU à utilisateur alimente le bus de
périphérie intégrée) fond de panier du S7-300 en
5 V communique avec les
autres partenaires d'un
réseau MPI via l'interface
MPI. En outre, un CPU peut
être maître ou esclave DP sur
un sous-réseau PROFIBUS.
Modules de signaux (SM) Il adapte les différents
(Signal Module) (Modules niveaux de signaux des
d'entrées TOR, modules de signaux de processus au S7-
sorties TOR, modules 300.
d'entrées/sorties TOR,
modules d'entrées
analogiques, modules de
sorties analogiques, modules
d'entrées/sorties
analogiques) Accessoires :
Connecteur frontal
Modules de fonction (FM) Ils réalisent les tâches du
(Fonction Module) traitement des signaux de
Accessoires : Connecteur processus critiques au niveau
frontal du temps et exigeant
beaucoup de mémoire. Par
exemple le positionnement
ou le réglage

36
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Processeur de Il soulage le CPU des taches

communication (CP) de communication, par
Accessoires : Cable de exemple CP 342-5 DP pour
raccordement liaison au PROFIBUS-DP

SIMATIC TOP connecte Ils servent au câblage des

Accessoires : Module frontal modules TOR
enfichable avec
raccordement à câble plat
Coupleur (IM) (Interface Il relie les différentes rangées
Module) Accessoires : Cable d'un S7-300 entre elles
de raccordement

Câble-bus PROFIBUS avec Ils relient les partenaires d'un

connecteur de bus sous-réseau MPI ou
PROFIBUS entre eux
Câble PG Il relie un PG/PC avec un CPU

Répéteur RS 485 Ils servent à renforcer les

signaux dans un sous-réseau
MPI ou PROFIBUS ainsi qu'‡
coupler les segments d'un
sous-réseau MPI ou
PROFIBUS

37
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Console de programmation Vous avez besoin d'une PG

(PG) ou PC avec logiciel STEP pour configurer, paramétrer,
7 programmer et tester le S7-
300

Tableau 2.2 Composants d'un S7-300 [10]

2.8.2 Configuration de sous-réseaux [10]

Conformément aux différentes exigences des niveaux d'automatisation (niveaux de

conduite, de cellules, de terrain et de capteurs/actionneurs), SIMATIC offre les sous-réseaux
suivants :

• Interface multipoint (MPI)

• PROFIBUS

• Couplage point à point

• Industriel Ethernet

• Interface actionneur/capteur (ASI)

2.9 TIA Portal

2.9.1 Vue du projet et vue du Portail

Le TIA Portal a deux vues importantes. Au démarrage, TIA Portal affiche par défaut la vue
du Portail. Cette vue facilite la mise en route, surtout pour les utilisateurs débutants.

La vue du Portail fournit une vue tâche-orientée des outils pour travailler sur le projet.
Ici, vous pouvez rapidement décider ce que vous voulez faire et ouvrir l'outil pour la tâche à
accomplir. Si nécessaire, une modification de la vue du projet s'effectue automatiquement pour
la tâche sélectionnée.

38
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

La Figure 2.6 montre la vue du portal. En bas à gauche, il y a une option pour changer entre
cette vue et la vue du projet.

La vue du projet, illustrée à la Figure 2.6, est utilisée pour la configuration matérielle,
programmation, création de la visualisation et de plusieurs autres tâches. Par défaut, la vue
projet affiche la barre de menus avec les barres d'outils en haut, tous les composants d'un
projet sur la gauche et c'est appelé “cartes de tâche", les instructions et bibliothèques, à
droite.[11]

Figure 2.6 Vue du Portail

39
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.7 Vue du Projet

2.9.2 Instructions structurées étape par étape

Créer un nouveau projet

Sélectionnez le Totally Integrated Automation Portal (Figure 2.8) qui s'ouvre ici par un double-clic.

Figure 2.8 Icon TIA Portal V13

40
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Dans la vue du portail sous le menu "Démarrer" (Figure 2.9), sélectionnez la commande "Créer
un projet".

Figure 2.9 création un nouveau projet au menu

Modifiez le nom du projet (Figure 2.10), le chemin, l'auteur et le commentaire selon le cas et

cliquez sur → "Créer".

Figure 2.10 Modification le nom du projet

41
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Le projet sera créé et ouvert et le menu "Démarrer", " mise en route " s'ouvrira
automatiquement.

2.9.3 Le matériel de SIMATIC S7-300

Dans le "Démarrer" en vue Portal sélectionnez → " mise en route " → "Appareils et réseaux" →
"Configurer un appareil" → Le menu "Afficher tous les appareils" s'ouvre dans le portal
"Appareils & Réseaux" → Passer au menu "Ajouter un appareil"→ Créez un nouveau CPU
Utiliser un modèle de CPU S7-300 → cocher "Ouvrir la vue des appareils" et cliquer sur ajouter.
Le TIA portal passe maintenant automatiquement à la vue du projet comme la figure 2.7

Figure 2.11 Appareils et réseaux

42
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.12 choisir un processeur

Figure 2.13 les instructions et bibliothèques et pour ajoute matériel

43
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Le Programme sera fait dans bloc de programme et les variables actionneur capteur dans
‘PLC TAG’

Figure 2.14 les composants d'un projet

L'étape suivante consiste à vérifier les plages d'adressage (Figure 2.15) des entrées et
des sorties et à les adapter si nécessaire. DI/DO doit avoir une plage d'adressage de
136…138 et 136…137 et AI/AO doit avoir une zone d'adressage de 800…809 et 800…803,
respectivement.

Figure 2.15 Zones d'adressage.

44
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.9.4 Enregistrer et compiler la configuration matérielle

Avant de compiler la configuration, vous devez enregistrer votre projet en cliquant sur le bouton
→ « Enregistrer le projet » (Figure 2.16). Pour compiler votre CPU avec la configuration de
l'appareil, sélectionnez d'abord le dossier →"CPU_300 [CPU314C-2 PN/DP]" et cliquez sur →
"Compiler".

Figure 2.16 Barre de menu

2.9.5 Télécharger la configuration matérielle sur l'appareil

pour télécharger l'intégralité de votre CPU, sélectionnez le dossier → "CPU_300 [CPU314C-2

PN/DP]" et cliquez sur l'icône "Télécharger"→ le gestionnaire de configuration des propriétés de
connexion (téléchargement étendu) s'ouvre → Tout d'abord, l'interface doit être correctement
sélectionné. Cela se passe en trois étapes.

Figure 2.17 navigateur du projet

45
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Type de l'interface PG/PC →PN/IE → Interface PG/PC ici : PLCSIM et cliquer sur commencer la
recherche et charge

Figure 2.18 Téléchargement étendu.

Après un téléchargement réussi, la vue du projet s'ouvrira à nouveau automatiquement. Un

rapport de chargement apparaît dans le champ d'information sous "Général". Cela peut être
utile lors du dépannage d'un téléchargement infructueux. [11]

46
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.19 Charger l'aperçu.

2.9.6 Simulateur S7-PLCSIM

Dans S7-PLCSIM (Figure 2.20), vous pouvez exécuter votre programme utilisateur STEP 7
et l’essayer dans un automate programmable simulé. Cette simulation s’exécute sur votre PC ou
console de programmation, une Field PG par exemple. La simulation étant réalisée entièrement
dans le logiciel STEP 7, vous n’avez pas besoin de matériel S7 (CPU ou modules de signaux).
Avec S7-PLCSIM, vous pouvez simuler des programmes utilisateur STEP 7 qui ont été développés
pour les automates S7-300, S7-400.

S7-PLCSIM offre une interface simple au programme utilisateur STEP 7 servant à visualiser et à
modifier différents objets tels que les variables d’entrée et de sortie. Pendant que votre
programme est traité par le CPU simulé, vous pouvez recourir au logiciel STEP 7. Par exemple,
vous pouvez visualiser et forcer des variables avec la table des variables (VAT). S7- PLCSIM offre

47
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

une interface utilisateur graphique permettant de visualiser et de modifier les variables des
programmes d’automatisation, d’exécuter en mode cyclique ou automatique le programme du
système cible simulé ou de modifier l’état de fonctionnement de l’automate simulé.

Figure 2.20 Simulateur S7-PLCSIM

48
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.10 Factory I/O

2.10.1 Introduction

Factory I/O est un logiciel de simulation 3D pour la conception et la simulation Système

industriel complet. Développé dans le même esprit que les jeux vidéo actuels, Factory I/O offre
un haut niveau de réalisme lors des phases de conception et de simulation. Le logiciel peut
interagir avec un véritable automate, permettant le contrôle à l'extérieur.

Le logiciel de simulation Factory IO (Figure 2.21) est disponible en 7 versions ou éditions :

L’édition de démarrage, l'édition Allen Bradley pour les automates Allen Bradley, le Siemens

Edition pour les automates Siemens, l'édition Modbus et OPC pour Modbus et OPC

Communications, l'édition MHJ pour le contrôleur virtuel WinSPS-S7 et le simulateur

d'automate Siemens WinPLC-Engine, l'édition Automgen pour la connexion avec le logiciel
Automgen, l'édition Ultimate qui est la version complète incluant un SDK pour les
développements des drivers de communication.[12]

Figure 2.21 Factory IO

49
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.10.2 L'interface du logicielle

L'interface du logiciel est assez simple et comporte 3 menus (Figure 2.22) et plusieurs boutons
pour gérer les caméras, afficher la palette, afficher les capteurs, afficher les actionneurs,
effectuer une simulation etc…

ralenti variables du capteurs

Simulation camera variables du

Actionneurs

fenêtre de la palette

Figure 2.22 Barre de menu

2.10.3 fenêtre de la palette

Au niveau fenêtre de la palette se trouvent les différents composants permettant de concevoir

votre système automatisé (Figure 2.23). À la palette, nous pouvons trouver des convoyeur,
boutons poussoir, voyants, etc.

50
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.23 fenêtre de la palette

Votre imagination sera limitée, vous pouvez concevoir plusieurs types de systèmes par simple
glisser-déposer du composant dans l'interface d'édition. [12]

2.10.4 les pilotes ( Drivers )

Les pilotes sont utilisés pour contrôler le système automatisé conçu via l'interface d'édition. Il
existe plusieurs types de pilotes : les pilotes pour les automates Siemens, Schneider, Rockwell
etc, ainsi que le pilote Connect I/O qui est le logiciel du contrôleur intégré aux Factory IO. Pour
activer un pilote donné, cliquez sur le coin inférieur droit du logiciel ou bien appuie sur F4 ou
fichier -->pilot.

Vous pouvez choisir parmi la liste des pilotes disponibles

51
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.24 Barre des pilotes

Figure 2.25 Menu du pilote

52
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

2.10.5 Configuration

Nous pouvons configurer Factory IO dépend de notre automate comme adressage d’entrées et
sorties ou type de données mot ( word ) ou mot double ( Dword ) comme indiqué sur cette
(Figure 2.26) et (Figure 2.27).

Et on cliquer sur Connect pour la connexion de Factory IO avec API.

Figure 2.26 barre de configuration

53
Chapitre 2 :Les automates programmables industriel, Programmation TIA PORTAL V13 et
simulation FACTORY IO

Figure 2.27 la fenêtre de configuration

2.11 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons vu une description de l'automate programmable S7-300, du

logiciel de programmation TIA Portal V13 et du logiciel Factory I/O, après quoi nous avons
détaillé les étapes de création et de configuration d'un projet. A la fin, une description de step7
et Factory I/O présentée. Dans le prochain chapitre, nous présenterons la description de notre
Programme ainsi que les étapes de développement de notre système de contrôle automatisé.

54
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Chapitre 3 : Présentation du Programme

en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

55
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.1 Introduction

Dans ce chapitre nous présentons le système à pesage automatique de Factory I/O, Nous
commençons par une description générale du système. Nous détaillerons ensuite le programme
utilisé pour le pesage automatique avec TIA PORTAL. A la fin du chapitre, des résultats de
simulations seront présentés.

3.2 Système à pesage ( Description générale du système )

Le triage du poids est composé de quatre convoyeurs, le premier convoyeur est pour diriger les
nouvelles boîtes qui sont produise (il n’y a pas des bouteilles dans le logiciel de FACTORY IO
donc j’ai utilisé les boites) vers le deuxième convoyeur qui est le peseur ( scale weight) c’est un
convoyeur et en même temps un peseur. On a quatre catégories de boîtes de poids différents,
de 3Kg,8Kg, 10 Kg et 15 Kg. On accepte seulement celles de 8Kg et 10KG.

Les bouteilles en Venus vont du 22 grammes à 29 grammes, les normes vont de 25 g à 27 g ; les
autres poids ne sont pas acceptés.

Dans le programme, j’affiche le poids de la boite plus 17; ce qui signifie en gramme c’est une
conversation de réalité vers la simulation, ça veut dire :

1) 3kg -> 20g

2) 8kg -> 25g

3) 10kg -> 27g

4) 15kg -> 32g

Donc nous acceptons seulement 25g et 27g.

Si les boîtes qui sont dans le peseur ne sont pas dans les normes, il y’a un Pusher qui va pousser
les boites vers le troisième convoyeur pour le rediriger vers le recyclage.
Si les boites sont dans les normes ils continueront vers le quatrième convoyeur pour remplir les
cases de bouteilles ou des boîtes.

56
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Il y’a aussi quatre afficheurs, l’un pour afficher le poids actuel de la boîte, les trois autres pour
compter les boîtes légères, moyennes et lourdes ; la boîte moyenne est détecté par un capteur.
Il ya cinq boutons : bouton d’arrêt bouton marche, et trois boutons pour réinitialiser les
compteurs des boîtes.
Le bouton d’arrêt et marche ce sont des bouton lumineux, arrêt rouge et marche vert, et un
voyant jaune allumé si les bouteilles ne sont pas dans les normes.

3.3 Panneau de commande

3.3.1 Définition
Les affichages et voyants nécessaires à la surveillance de la machine sont regroupés dans un
tableau de commande, généralement associé aux différentes commandes de la machine. Un
tableau de commande est également un appareil, généralement fixé au mur, dans une
installation, industrielle ou autre, regroupant les différents affichages (compteurs, écrans,
voyants...) permettant de contrôler son fonctionnement. Il est généralement situé dans une
salle de contrôle, regroupé avec des appareils permettant de réguler ce fonctionnement et de
contrôler les opérations. Cette pièce comprend également les moyens de communication avec
l'extérieur.

3.3.2 Structure du panneau de commande

Le panneau de commande se compose de plusieurs boutons différents illustrés dans le Tableau
3.1. Figure 3.1 montrent les images de la structure du panneau de commande.

Description Type
Écran d'affichage 7 segments
Bouton marche Bouton poussoir
Bouton arrêt Bouton poussoir
Bouton réinitialiser Bouton poussoir
Bouton d’urgence Bouton poussoir d'arrêt d'urgence
Voyant jaune LED jaune

Tableau 3.1 Panneau de commande

57
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.1 Panneau de commande

Triage des boites

Figure 3.2 Système de pesage

58
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.4 Les actionneurs et capteurs du système

3.4.1 Les actionneurs (sorties)

• Convoyeur (quatre mètres)

• Convoyeur (six mètres)
• Mini convoyeur
• Convoyeur de pesage
• Voyant vert démarrage
• Voyant rouge arrêt
• Voyant jaune indicateur
• Poussoir

3.4.2 Les capteurs (entries)

• Bouton d’urgence
• Bouton d’arrêt
• Bouton marche
• Réinitialisation léger
• Réinitialisation Moyen
• Réinitialisation Lourd
• Capteur photoélectrique diffus

3.4.3 Sortie analogique

• Afficheur du poids
• Afficheur pour compter les boites lourdes
• Afficheur pour compter les boites moyennes
• Afficheur pour compter les boites légères

59
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.4.4 Entrée analogique

• Poids de la balance du convoyeur

Convoyeur 4m Fabrication des boites

Figure 3.3 la partie de démarrage

Figure 3.4 Convoyeur peseur

60
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Un Convoyeur peseur peut généralement être facilement intégrée à une chaîne de montage
existante pour peser des produits afin d'augmenter la productivité.

pendant que le convoyeur est en mouvement et sont destinés au pesage des bouteilles, cartons
ou produits non emballés. Les Convoyeurs peseur sont capables de s'intégrer dans à peu près
n'importe quel processus industriel qui doit peser des articles lors de leur passage. [24]

[[Link]

Les Avantages

• Réduisez les délais de traitement en triant

• Augmentez la précision des sorties et évitez les colis sous-remplis et sur-remplis
• La conception modulaire permet des modifications pour s'adapter à une variété de
conteneurs et d'applications

Considérations

Lors de l'automatisation des processus de pesage et du choix d'une solution de peseur

en ligne, il est important de prendre en compte :

• Type, taille et forme des articles en cours de traitement

• Conception globale du système et processus pour déterminer où placer au mieux les
stations de pesage [25]

61
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Convoyeur 6m Direction vers recyclage

Figure 3.5 la partie de direction vers le recyclage

Figure 3.6 Pusher pousse la boite de 3kg vers recyclage

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Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Trieur à poussée pneumatique avec deux capteurs fin de course indiquant les bordures avant et
arrière. Comprend également une servovalve qui peut être utilisée pour ajuster et mesurer la
position de la tige. Le contrôle peut se faire avec des valeurs numériques ou analogiques selon
la configuration choisie.[26]

Figure 3.7 : Capteur photoélectrique de proximité

Les capteurs photoélectriques diffus ont l'émetteur et le récepteur ensemble dans le même
composant.

Pour que le capteur diffus fonctionne, l'émetteur du capteur doit être pointé vers un objet afin
que la lumière se déplace de l'émetteur du capteur vers l'objet, puis rebondisse vers le
récepteur du capteur.[27]

63
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.8 la partie de boites au poids moyennes à deux faces

Figure 3.9 panneau de commande complète

64
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

On glisse les actionneurs et capteur à l'adresse appropriée

Figure 3.10 Les actionneur et capteurs utilisé dans FACTORY I/O

3.5 Connexion entre FACTORY IO et PLCSIM

Pour connecter le FACTORY IO avec le PLCSIM premièrement on est besoin d’exécute le PLCSIM
et après appuie sur connect sur le FACTORY IO.

Et pour l’exécution du programme de TIA PORTAL au FACTORY IO, on compile le programme

block et clique sur démarrer la simulation et charge le programme dans dispositif.

Après on clique sur Monitoring pour la visualisation.

Lorsque le monitoring est prêt on clique sur RUN dans PLCSIM.

Maintenant le FACTORY IO est bien connecté avec PLCSIM et le programme de TIA PORTAL été
déjà exécuté dans FACTORY IO la dernière étape et clique sur ‘changer entre le mode édition et
le mode exécution’ le triangle comme la Figure 3.15.

65
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Compile démarrer la simulation

Figure 3.11 simulation du programme au PLCSIM

Figure 3.12 chargement du programme dans dispositif

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Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Monitoring

Figure 3.13 démarrage du Monitoring

Figure 3.14 run le PLCSIM

67
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

exécution

Figure 3.15 changement entre le mode édition et le mode exécution

Figure 3.16 FACTORY IO été connecté avec PLCSIM

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Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.17 les affichages du compteur et du poids

Figure 3.18 Pusher pousse une boite lourde

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Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.6 Programmation sur TIA Portal V13

3.6.1 Configuration matérielle

La création d'un projet sur TIA Portal V13 commence par la définition d'une configuration
matérielle, dont l'intérêt est de spécifier les modules d'alimentation, d'entrée et de sortie pour
le projet, afin de le connecter avec le CPU correspondante au niveau de l'automate.

Les exigences matérielles et logicielles sont les suivantes :

• SIMATIC S7-300
• CPU : CPU 314C-2 PN/DP
• DI/DO : DI 24/DO 16
• AI/AO : AI 5/ AO 2
• AO : AO 4

Figure 3.19 Configuration matérielle

70
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.6.2 Table des mnémoniques (Les variables d’API)

La table des mnémoniques nous permet de définir la liste des variables qui seront utilisées lors
de la programmation. Il nous permet de désigner l’ensemble des entrées et sorties de notre
système, La définition des variables au niveau de la table des variables automate.

Figure 3.20 Variables API 1/2

Figure 3.21 Variables API 2/2

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Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

3.6.3 Le programme d’API

Dans les figures suivantes, nous présenterons le programme du système au TIA PORTAL avec le
langage LADDER.

Dans le premier réseau on a le début du programme et départ du système.

Le bouton d’urgence et bouton d’arrêt ce sont des interrupteurs normalement fermés alors le
système ça marche lorsque on appuie sur le bouton poussoir marche, et s’arrêt quand on
appuie sur le bouton arrêt ou bouton d’urgence après le cycle va continuera avec le mémento
%M0.2.

Figure 3.22 démarrage du système

Les réseaux de 2 à 4 nous montrent que le voyant vert s’allume et le voyant rouge s’éteint et
tout le convoyeur marche à cause de mémento %M0.1.

72
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.23 allumer et éteindre les voyant vert et rouge

Figure 3.24 démarrage des convoyeurs

73
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Le réseau 5

Utilisez l'instruction "Scale" pour convertir l'entier au paramètre IN en un nombre à virgule

flottante, qui peut être mis à l'échelle en unités physiques entre une valeur limite inférieure et
une valeur limite supérieure. Les paramètres LO_LIM et HI_LIM vous permettent de définir la
limite inférieure et la limite supérieure de la plage de valeurs sur lesquelles la valeur d'entrée
est mise à l'échelle. Le résultat de l'instruction est sorti au paramètre OUT.

IN : Valeur d'entrée à mettre à l'échelle et ou le peseur été connecté

HI_LIM : limite inférieure c’est 20

LO_LIM : limite supérieure c’est 0

BIPOLAR : Indique si la valeur du paramètre IN doit être interprétée comme bipolaire ou

unipolaire. Le paramètre peut prendre les valeurs suivantes :

1 : Bipolaire

0 : Unipolaire

RET_Val : erreur information (si le IN est supérieur ou inférieur à HI_LIM ou LO_LIM)

OUT : résultat de l'instruction [13]

Figure 3.25 convertir l'entier IN en un nombre à virgule flottante

74
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Le peseur ça fonction entre 0 et 10 volt et instruction ‘’ scale ‘’ convertir le voltage vers le poids

Figure 3.26 modification du matériel dans le TIA PORTAL pour être compatible avec le peseur

Figure 3.27 arrondissement de la valeur obtenu du poids

Réseaux 7 et 8 c’est l’activation des mémoires %M1.4 %M1.5 à partir de la comparaison de

poids pour connaitre c’est le poids est lourd ou léger, ensuit après la comparaison du poids on
va attendu un certain temps avec le temporisateur TON pour être l’objet complètement dans le
peseur.

75
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.28 la comparaison d’objet pour être le poids dans les normes

Le réseau 9 montre que si les mémoire %M1.4 ou %M1.5 est activé le voyant jaune s’allume et
le poussoir sortir pendant 1.8 seconds avec le temporisateur TP pour rediriger les boites vers la
partie de recyclage.

Figure 3.29 l’activation de voyant et Pusher

76
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Réseau 10 on ajoute 17 à la valeur du poids pour les boites dans la simulation sois comme les
bouteilles de venus en gramme.

Figure 3.30 addition à la valeur de poids

Les réseaux 11 et 12 pour afficher la valeur du poids des boites dans l’affichage mais la valeur
arrondis nous avons déjà ajouté 17 alors si la valeur du poids est supérieure à 0 (il y’a un objet
dans le peseur) on l’affiche. Si le poids est égal à 0 on l’affiche la valeur précédente (seulement
la valeur arrondir) sans addition. Paracerque si on affiche la même valeur, l’affichage montre
nous la valeur 17 même si il n’y a pas un objet dans le peseur.

77
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.31 affichage du poids

78
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Les 3 dernière réseaux 13,14 et 15 pour compter les boites lourde moyenne et légère

Et affiche le nombre de ces bouteilles dans diffèrent affichage et il y’a 3 bouton pour réinitialiser
chaque compteur.

Figure 3.32 comptage des boites Lourde

Figure 3.33 comptage des boites légère

79
Chapitre 3 : Présentation du Programme en Tia Portal v13 et la simulation en Factory I/O

Figure 3.34 comptage des boites moyenne

3.7 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté le système à pesage automatique et la simulation du ce

système de triage automatique pour les boites moyennes lourds et légères à partir du logiciel
FACTORY I/O et TIA PORTAL V13
Le chapitre suivant présentera la carte Arduino et les composants utilisé dans la réalisation du
ce projet.

80
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et

Réalisation du Projet

81
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.1 Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons présenter dans la première partie la description théorique et
générale sur la carte Arduino et divers composants utilisés dans ce projet et logiciel de
l’Arduino. Et dans la deuxième partie la réalisation du projet de pesage automatique.

4.2 Définition de la carte Arduino

Le module Arduino est un circuit imprimé en matériel libre : les plans sont consultables
et tout le monde peut fabriquer une copie exacte de l'Arduino ce qui veut dire que vous pouvez
en faire ce que voulez du moment que vous partagez ou distribuez votre travail sous les même
conditions. Contrairement à la plupart des objets manufacturés de notre environnement
comme les machines à laver, les téléphones, les ordinateurs, seuls le nom et le logo sont
réservés, dont les plans de la carte elle-même sont publiés en licence libre dont certains
composants de la carte : comme le microcontrôleur et les composants complémentaires qui ne
sont pas en licence libre. [14]
Un microcontrôleur programmé peut analyser et produire des signaux électriques de
manière à effectuer des tâches très diverses. Arduino est utilisé dans beaucoup d'applications
comme l'électrotechnique industrielle et embarquée ; le modélisme, la domotique mais aussi
dans des domaines différents comme le pilotage d'un robot, commande des moteurs et faire
des jeux de lumières, communiquer avec l'ordinateur, commander des appareils mobile. [14]
En gros, on y branche des capteurs, le programme de l'Arduino traite les informations
données par le capteur et déclenche des actions (comme allumer ou éteindre, augmenter,
diminuer...).
La carte Arduino Uno est basée sur un microcontrôleur ATMega328 cadencé à 16 MHz et
un régulateur de tension +5 V. Des connecteurs situés sur les bords extérieurs du circuit
imprimé permettent d'enficher une série de modules complémentaires.
Pour pouvoir le programmer, il suffit de la connecter à un ordinateur à l'aide d'un câble
USB, puis vérifiez le port, après cela, vous pouvez envoyer le code à l’Arduino.

82
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.1 : La Carte ARDUINO UNO

4.2.1 Le Microcontrôleur ATMega328

Un microcontrôleur ATMega328 est un circuit intégré qui rassemble sur une puce
plusieurs éléments complexes dans un espace réduit au temps des pionniers de l’électronique.
Aujourd’hui, en soudant un grand nombre de composants encombrants ; tels que les
transistors; les résistances et les condensateurs tout peut être logé dans un petit boîtier en
plastique noir muni d’un certain nombre de broches dont la programmation peut être réalisée
en langage C. la figure 4.2 montre un microcontrôleur ATmega 328, qu’on trouve sur la carte
Arduino. [15]

Figure 4.2 : Microcontrôleur ATMega328

4.2.2 Caractéristiques de la carte Arduino UNO

Microcontrôleur ATmega328
Fréquence d'horloge 16MHZ
Tension d'alimentation interne ( usb ) 5V
Tension d'alimentation externe 6-20V
Portes numériques 14 entrées et sortie
Portes analogiques 6 entrées analogique

83
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Courant max par broches E/S 40 mA

Courant max sur sortie 3,3V 50mA
Mémoire Flash 32 KB
Mémoire SRAM 2 KB
Mémoire EEPROM 1 KB84
Dimensions 68.6mm x 53.3mm

Tableau 4.1 : Caractéristiques de la carte Arduino UNO

4.3 Programmation avec l'IDE Arduino

4.3.1 Lancement du logiciel :
Comme toutes les carte électronique qui, leurs constructions se basent sur un
microcontrôleur doivent être dotées d’une interface de programmation comme est le cas de
notre carte Arduino Uno.
Démarrez le programme en double-cliquant sur l'icône avec le symbole vert "infini". Il
s'agit de l'exécutable du logiciel. Après un bref moment de réflexion, l'image suivante apparaît:

Figure 4.3 : Icône exécutable de l’Arduino

Figure 4.4 : Le démarrage de l’Arduino software

84
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.3.2 l’environnement de la programmation

Sur un ordinateur, le logiciel de programmation de la carte Arduino sert d'éditeur de
code (langage proche du C) , avec des fonctions et des librairies spécifiques à ARDUINO
(gestions des entrées /sorties ). Une fois le programme tapé ou modifié au clavier, il sera
transféré et mémorisé dans la carte au travers de la liaison USB. Le câble USB alimente à la fois
en énergie la carte et transporte aussi l'information.
L'environnement de programmation open-source pour Arduino peut être téléchargé
gratuitement (pour Mac OS X, Windows, et Linux). [16]

4.3.3 Structure générale du programme (IDE Arduino)

Le logiciel de programmation d’Arduino est connu par son interface souple et simple
qu’on peut exécuter sur n’importe quel système d’exploitation déjà cités. L'interface du logiciel
Arduino se présente de la façon suivante :

85
 Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.5 : Interface IDE Arduino

1 : Les options de configuration du logiciel

2 : Boutons pour la programmation des cartes
3 : Programme à créer
4 : Débogueur (affichage des erreurs de programmation)

86
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.4 Injection du programme

Avant d'envoyer un programme dans la carte, il est nécessaire de selectioner le type de
la carte ( Arduino UNO) et le numéro de port USB ( COM 3) comme à titre d’exemple cette
figure suivante.

Figure 4.6 : Sélection de carte Arduino

Figure 4.7 : Sélection du port

87
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.5 Description du programme

Après avoir téléchargé et installé l’IDE de l’arduino et avant de commencer son premier
projet, il est primordial d’apprendre la syntaxe du langage de programmation sur l’IDE de
l’arduino. Le langage Arduino est basé sur les langages C/C++.
Un programme Arduino est une suite d’instructions élémentaires sous forme textuelle,
ligne par ligne. Le microcontrôleur lit puis effectue les instructions les unes après les autres,
dans l’ordre défini par les lignes de code.

la Structure générale du programme est comme suite :

• Définition des variables et constantes et librairies : Dans cette partie, on déclare des
éléments utilisés tout au long du programme : les constantes (statiques) et les variables
(dynamiques). Ce sont des emplacements mémoire utilisés pour stocker des données
(des valeurs) utilisables dans la suite du programme. et déclaration d’une bibliothèque
comme #include <Servo.h> Dites à l'éditeur Arduino que vous souhaitez accéder aux
fonctions de la bibliothèque Servo avec cette déclaration au début de votre esquisse,
avant la fonction de configuration.

• Void setup() ( Initialisation ) : C’est une partie initialisation et configuration des

entrées/sorties. Elle est appelée et n’est exécutée qu’une seule fois au démarrage du
programme, Les broches numériques de l’Arduino peuvent aussi bien être configurées
en entrées qu’en sorties.

• Void loop() ( exécution ) : loop ( boucle en anglais ) c’est la partie principale contenant
le programme, fait exactement ce que son nom suggère et s'exécute en boucle sans fin,
La fonction loop() est obligatoire, même vide, dans tout programme.

4.5.1 Commentaires
Les commentaires sont, en programmation informatique, des portions du code source
ignorées par le compilateur ou l’interpréteur, car ils ne sont pas censés influencer l’exécution du
programme : c’est un moyen qu’on utilise pour ne pas s’égarer entre les lignes de codes écrits,
et ça permet de retrouver la ligne qu’on veut modifier en cas d’erreurs de syntaxe.
1. // (commentaire simple ligne)
2. /*-----

-----

-----

*/ (commentaire multi-lignes)

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Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.5.2 Les variables

Une variable est un espace réservé dans la mémoire de l'ordinateur. Elle est caractérisée
par un nom qui permet d'y accéder facilement. Il existe différents types de variables
identifiés par un mot-clé dont les principaux sont :

• nombres entiers (int)

• nombres à virgule flottante (float)
• texte (String)
• valeurs vrai/faux (boolean)

4.5.3 Configuration des entrées et des sorties void setup ()

Les broches numeriques de l’arduino peuvent aussi bien être configurées en entrées
numeriques ou en sorties numeriques, en utilisant l’instruction :
pinMode(nom, état) par exemple pinMode(ledPin, OUTPUT);
4.5.4 Programmation des interactions void loop ()
Dans cette partie du programme, on définit les opérations à effectuer, en utilisant des fonctions
Il est important à savoir aussi qu’il est nécessaire de terminer chaque ligne d’instruction par un
point virgule sinon elle ne sera pas prise en considération par le compolateur et elle sera
ignorée. Et ne pas oublier les accolades qu’ encadrent la boucle.
Les fonctions qu’on utilise souvent sont :

• digitalWrite
• digitalRead
• int analogRead
• analogWrite (PWM: écrire une valeur analogique)
• delay (temps en milliseconde) est la commande d’attente entre deux instructions.

4.6 Niveaux logiques des connecteurs numériques:

• HIGH (état 1)

• LOW (état 0)

• INPUT (configuré en entrée)

• OUTPUT (configuré en sortie)

Exemple: digitalRead(ledPin, HIGH).

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Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.7 Les étapes de téléchargement du programme

Une simple manipulation enchaînée doit être suivie afin d’injecter un code vers la carte
Arduino via le port USB.
1. On conçoit ou on ouvre un programme existant avec le logiciel IDE Arduino.
2. On vérifie ce programme avec le logiciel Arduino (compilation).
3. Si des erreurs sont signalées, on modifie le programme.
4. On charge le programme sur la carte.
5. On câble le montage électronique.
6. L’exécution du programme est automatique après quelques secondes.
7. On alimente la carte soit par le port USB, soit par une source d’alimentation
autonome (pile 9 volts par exemple).
8. On vérifie que notre montage fonctionne.

1 2 3 4 5

Figure 4.8 : définir les boutons de programmation

1 / Vérifier/Compiler : S’il n’y a pas d’erreur à la compilation, le message « compilation
termine» s’affiche suivi de la taille du programme.

Figure 4.9 : compilation termine

2 / Téléverser : Le programme est téléchargé sur l’arduino, le message « Téléversement terminé

» s’affiche une fois le téléchargement terminé.

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Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.10 : Téléversement terminé

3/ Nouveau : crée un nouveau fichier de programmation.
4/ Ouvrir : ouvrir un fichier déjà enregistré.
5/ Enregistre : pour enregistre un fichier et le programme.

4.8 Les composants utilisé dans la carte Arduino

O n va présenter dans cette partie le matériel que nous avons utilisé pour réaliser ce
projet.
4.8.1 Les câbles
Il en existe deux types de câble essentiels pour la mise en œuvre des montages, qui sont
présentés ci-dessous :

• Câble USB : qui sert à relier la carte Arduino à l’ordinateur, soit pour le
chargement du programme, ou l’alimentation de la carte.

Figure 4.11 : Câble USB type A-B

• Les fils de liaison : qui servent à connecter les composants pour construire des montages
des objets connectés. il ya 3 types male-male , femelle- femelle et femelle-male.

91
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.12 : Jumper wires ( Les fils de liaison )

4.8.2 BreadBoard (plaque d’essai)
La plaque d’essai est une plaque en plastique isolant et pleine de trous. Elle sert à tester
des montages avant de souder les composants.
La plaque est répartie en deux parties, partie extérieure où les trous sont reliés de façon
horizontale, et la partie intérieure où les trous sont reliés de façon verticale.

Partie extérieure

Partie intérieure

Figure 4.13 : BreadBoard (plaque d'essai)

4.8.3 Le Servomoteur
Le servomoteur (souvent abrégé en « servo », provenant du latin servus qui signifie «
esclave ») est un système qui a pour but de produire un mouvement précis en réponse à une
commande externe, C'est un actionneur qui mélange l'électronique, la mécanique et
l'automatique. Il est composé :

• D’un moteur à courant continu

• D’un axe de rotation
• D’un capteur de position de l’angle d’orientation de l’axe

92
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

• D’une carte électronique pour le contrôle de la position de l’axe et le pilotage du

moteur à courant continu

Un servomoteur est capable d'attendre des positions prédéterminées dans les

instructions qui lui on était donné, puis de les maintenir. Il a l’avantage d’être asservi en
position angulaire, cela signifie que l’axe de sortie du servomoteur respectera la consigne
d’instruction que vous lui avez envoyée en son entrée. Même si un obstacle se tiens sur la route,
qui viendrait à lui faire changer l’orientation de sa trajectoire, le servomoteur essaiera de
conserver la position. Pour un ajustement précis de la position, le moteur et son réglage sont
équipés d'un système de mesures qui détermine la position courante. [17]

Figure 4.14 : Servomoteur sg90

Câblage du Servomoteur :
Marron : pour GND
Rouge : pour VCC -> 5v
Orange : pour signal

4.8.4 Capteur infrarouge

Lorsque le module détecte un obstacle , le voyant vert s'allume au niveau de la carte,
tandis que le port OUT maintient une sortie avec un signal low, le module détecte sur une
distance de 2 ~ 30cm, l'angle de détection est de 35 °, le potentiomètre de réglage s' ajuste pour
la distance Dans le sens horaire, détection pour l'augmentation de la distance; potentiomètre
de réglage dans le sens antihoraire, réduisant la distance de détection. Le port OUT du module
de capteur peut être directement connecté au microcontrôleur. IO peut également piloter
directement un relais 5V. Le module peut être une alimentation 3-5V DC. le voyant rouge
d’alimentation s’allume lorsque le module est sous tension. [18]
Utilisation du capteur IR est :

93
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

• Détection des obstacle dans un rebot

• Suiveur de ligne
• Détection et comptage des objets

Câblage du Capteur infrarouge

Le capteur a 3 pins VCC vers 5v GND vers GND et OUT vers digital pin de l’arduino

1
4
3

Figure 4.15 : détecteur d’objet capteur infrarouge

1. LED alimentation
2. LED détection d’objet
3. Potentiomètre ( réglage de l’intervalle de détection )
4. IR ( transparente ) c’est émetteur
5. IR ( noire ) c’est récepteur

4.8.5 Cellules de charge à jauge de contrainte

Jauge de contrainte est un élément mécanique dont la force est détectée par la
déformation d'une jauge de contrainte sur l'élément.

94
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.16 : Diagramme de cellule de charge à jauge de contrainte

Dans les cellules de charge à jauge de contrainte à barre, la cellule est configurée en formations
en "Z" de sorte qu'un inertie de rotation est appliqué à la barre et les quatre jauges de
contrainte sur la cellule mesureront la distorsion de flexion, deux mesurant la compression et
deux la tension. Lorsque ces quatre jauges de contrainte sont installées dans une formation de
pont de Wheatstone, il est facile de mesurer avec précision les petits changements de
résistance des jauges de contrainte. [19]

Figure 4.17 : Diagramme plus détaillé des jauges de contrainte sur les cellules de
charge à barres lorsqu'une force est appliquée
La plupart des cellules de charge à jauge de contrainte fonctionnent de manière très similaire,
mais peuvent varier en taille, en matériau et en configuration mécanique, ce qui peut conduire
à ce que chaque cellule ait des charges maximales et des sensibilités différentes qu'elle peut
gérer. Pour quelques configurations mécaniques possibles de la cellule de pesée. [19]

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Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.18 : Cellule de charge à barre entre une configuration à deux plaques

[Link] pont de Wheatstone :

Le circuit du pont de Wheatstone n'est rien de plus que deux simples arrangements
série-parallèle de résistances connectées entre une borne d'alimentation en tension et la terre
produisant une différence de tension nulle entre les deux branches parallèles lorsqu'elles sont
équilibrées.

Figure 4.19 : Le circuit du pont de Wheatstone

96
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.20 : jauge de contrainte

• Rouge et noir pour l’alimentation

• Vert et blanc pour mesure la tension
• Voltage : 5VDC
• Max Load : 5KG

4.8.6 MODULE HX711

Le HX711 est un convertisseur analogique-numérique (CAN) de précision à 24 bits conçu
pour les balances de pesage et les applications de contrôle industriel pour s'interfacer
directement avec un capteur de poids. Il est spécialement conçu pour amplifier les signaux des
cellules et les rapporter à un autre microcontrôleur. Qui facilite la communication entre la
cellule de charge et le microcontrôleur Il est assez facile à utiliser car il est capable de
s'interfacer avec Arduino. [20]

Figure 4.21 : module HX711

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Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Spécifications du module ADC HX711 :

• Tension d'entrée différentielle : ±40 mV

• Précision des données : 24 bits
• Fréquence de rafraîchissement : 10/80 Hz
• Tension de fonctionnement : 2,7 V à 5 VCC
• Courant de fonctionnement : <10 mA

DT pour la transmission des bits de donnée

SCK pour le signal d’horloge

VCC vers 5 volt de l’Arduino

GND vers GND de l’Arduino

4.8.7 Afficheur LCD 16x2 (Liquide Crystal Display)

Les écrans LCD ou écrans à cristaux liquides sont de plus en plus courants dans notre
environnement, que ce soit pour afficher des informations utiles ou pour servir de sélecteur de
commande. Il existe des écrans de tout type allant du simple afficheur de caractères aux écrans
géants couleur. Les écrans les plus couramment utilisés dans des applications Arduino sont les
écrans à caractères alphanumérique.
Ils permettent d’afficher des lettres, des chiffres et quelques caractères spéciaux. Les
caractères sont prédéfinis.
Grâce à la commande par un microcontrôleur il peut correspondre avec le monde
extérieur sans passer par l’ordinateur ou le Serial Monitor. Afficheur LCD 16x2 a 2 lignes de 16
caractères chacune. [21]
L’afficheur a été utilisé pour afficher le poids et compter le nombre des bouteilles moyen
lourd et léger.

Figure 4.22 : interface de LCD 16x2

98
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.8.8 Buzzer (beeper)

C’est une composante électronique émettant un signal sonore, l’intensité du son dépond
de l’intensité du courant. Les utilisations typiques des buzzers comprennent les dispositifs
d'alarme.

4.8.9 Potentiomètre ( résistance variable )

Un potentiomètre est un type de résistance variable à trois bornes, dont une est reliée à un
curseur se déplaçant sur une piste résistante terminée par les deux autres bornes. Les
potentiomètres sont couramment employés dans les circuits électroniques. Ils servent par
exemple à contrôler le volume d'une radio, la vitesse d’un moteur ou bien luminosité
d’affichage de LCD.

Figure 4.23 : Potentiomètre

4.8.10 Bouton poussoir
Le bouton poussoir ou interrupteur poussoir, est la base de l'interactivité, entre l'homme
et la machine. Il permet de commander un objet, une machine ou simplement une lumière.
Il existe deux types de boutons poussoir, le normalement ouvert dit "NO" et le normalement
fermé dit "NF".
Lorsque l'on appuie sur le bouton poussoir, celui-ci laisse passer le courant, et lorsqu'il revient à
sa position initiale (simplement en lâchant la pression), il ne laissera plus passer le courant. C'est
un bouton poussoir de type "NO".
Et inversement, lorsque l'on appuie sur le bouton, celui-ci ne laisse pas passer le courant,
lorsque l'on relâche celui-ci laisse passer le courant. Il est de type "NC". [22]

99
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.24 Symboles conventionnels des boutons [23]

Figure 4.25 Bouton poussoir

4.8.11 Led
La LED (Light Emitting Diode) est textuellement une “diode émettant de la lumière”. Elle
est également appelée DEL (Diode électroluminescente), Les produits d'éclairage à DEL
produisent de la lumière jusqu'à 90 % plus efficacement que les ampoules à incandescence. Un
courant électrique passe à travers une micropuce, qui illumine les minuscules sources
lumineuses que nous appelons LED et le résultat est la lumière visible.

Figure 4.26 Les Leds

100
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

4.9 La réalisation du projet avec Arduino

Ce système est basé sur un peseur qui mesure le poids d’un objet, si l’objet est dans les
normes le premier servomoteur va tourner et pousser l’objet vers sa place, sinon l’objet est
lourd ou léger, alors n’étant pas dans les normes, le deuxième servomoteur va tourne et
pousser l’objet vers le convoyeur qui redirige les objets inutile vers le recyclage.

4.10 Montage et Câblage :

Figure 4.27 : branchement du jauge contrainte et HX711

101
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.28 : Câblage les composants avec Arduino

composants PIN

Vss GND
LCD VDD 5V

VO Potentiomètre

RS 12

RW GND

E 11

D4 5

D5 4

D6 3

D7 2

A 5V (avec résistance)

K GND

102
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

GND GND

SCK 7
HX711 DT 8

VCC 5V

Servomoteur GND GND

Droite
VCC 5V

OUT 9

Servomoteur GND GND

Gauche
VCC VCC

OUT 13

Capteur GND GND

Infrarouge
VCC 5V

OUT 6

Buzzer Négative GND

Positive A0

LED verte Anode A1

Cathode GND

LED jaune Anode A2

Cathode GND

LED rouge Anode A3

Cathode GND

Bouton Point a 5V ( avec résistance )

Poussoir
10

Point b GND

103
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Potentiomètre GND GND

VCC 5V

OUT VO (LCD)

Tableau 4.2 : Définir le montage des composants

4.11 Programme de Arduino :

104
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

105
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

106
Chapitre 4 : Présentation de la carte Arduino et Réalisation du Projet

Figure 4.29 : le Programme de Arduino

4.12 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons vu une description de Arduino uno et ses caractéristiques
et le logiciel IDE utilisé de Arduino, on a cité les différentes composant utilisés dans la
réalisation A la fin, on a décrit le montage et le câblage pour réalisé ce projet .

107
Conclusion Générale

Conclusion Générale
L’accomplissement de ce projet de fin d’études nous a permis de mettre en œuvre mes
connaissances pratiques et théoriques acquises durant tout le stage.
Ce projet a permis d’étudier, de modifier et aussi de programmer un système de
contrôle de poids des bouteilles en ligne de production, à base de l’automate programmable
Siemens S7-300 et simulé dans FACTORY IO. Le système est réalisé avec Arduino Uno.
D’une manière générale, ce travail m’a permis d’augmenter et enrichir mes expériences
pratiques dans le domaine d’électrotechnique, électronique, sécurisation et Automatisation de
système. Surtout dans :

• La programmation des API.

• L’utilisation du logiciel TIA PORTAL et FACTORY IO
• La programmation de Arduino et ses composants
Néanmoins j’ai rencontré quelques obstacles pendant la réalisation de ce projet et qui
sont :

• Afficheur de mon pc a été endommagé

• La difficulté de l’installation du logiciel TIA Portal V13 en Windows 11 , alors j’ai
utilisé la machine virtuelle avec Windows 7.
• Le fonctionnement de la jauge de contrainte.
Enfin, nous estimons que ce mémoire peut être développé comme prespective, pour
introduire d’autres technique de mesure comme placer un petit convoyeur au dessus de la
jauge de contrainte pour être mesure et traité les bouteilles au même temps les bouteilles va
prendre leur chemin.

108
Bibliographie

Bibliographie

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110
Annexe

Annexe

111
Annexe

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