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Par autorité de
LES ETATS­UNIS D'AMÉRIQUE

Document juridiquement contraignant

Par l'autorité conférée par la partie 5 du Code des États­Unis § 552(a) et la partie 1 du Code des Règlements

§ 51, le document ci­joint a été dûment INCORPORÉ PAR RÉFÉRENCE et sera considéré comme

juridiquement contraignant pour tous les citoyens et résidents des États­Unis. États d'Amérique.

TENEZ COMPTE DE CET AVIS : des sanctions pénales peuvent s'appliquer en cas de non­conformité.

e
Nom du document: API 510 : Code d'inspection des appareils sous pression

Section(s) du CFR : 30 CFR 250.803(b)(1)

Organisme de normalisation : American Petroleum Institute

Fondateur officiel :
LE DIRECTEUR EXÉCUTIF
BUREAU DU FÉDÉRAL
INSCRIPTION À WASHINGTON, DC
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Code d’inspection des appareils sous pression :

Inspection en service, évaluation,
Réparation et modification

Segment aval

API510
NEUVIÈME ÉDITION, JUIN 2006

1)
®

Reproduit par IHS

Avec l'autorisation de l'API
En vertu d'un accord de redevances
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NOTES SPÉCIALES

Les publications de l'API abordent nécessairement des problèmes de nature générale. En ce qui concerne des
circonstances particulières, les lois et réglementations locales, étatiques et fédérales doivent être révisées.

Ni API ni aucun des employés, sous­traitants, consultants, comités ou autres cessionnaires d'API ne font de garantie
ou de représentation, expresse ou implicite, concernant l'exactitude, l'exhaustivité ou l'utilité des informations
contenues dans le présent document, ni n'assument aucune responsabilité. pour toute utilisation, ou les résultats
d’une telle utilisation, de toute information ou processus divulgué dans cette publication. Ni API ni aucun des
employés, sous­traitants, consultants ou autres cessionnaires d'API ne déclarent que l'utilisation de cette publication
ne violerait pas les droits privés.

Les publications API peuvent être utilisées par toute personne qui le souhaite. Tous les efforts ont été déployés par
l'Institut pour assurer l'exactitude et la fiabilité des données qu'ils contiennent ; cependant, l'Institut ne fait aucune
représentation, garantie ou garantie en relation avec cette publication et décline expressément par la présente toute
responsabilité pour les pertes ou dommages résultant de son utilisation ou pour la violation de toute autorité ayant
juridiction avec laquelle cette publication pourrait entrer en conflit. .

Les publications API sont publiées pour faciliter la large disponibilité de pratiques d'ingénierie et d'exploitation
éprouvées et solides. Ces publications ne visent pas à éviter la nécessité de faire preuve d'un bon jugement technique
quant au moment et à l'endroit où ces publications doivent être utilisées.
La formulation et la publication des publications de l'API ne visent en aucun cas à empêcher quiconque d'utiliser
d'autres pratiques.

Tout fabricant marquant un équipement ou des matériaux conformément aux exigences de marquage d'une norme
API est seul responsable du respect de toutes les exigences applicables de cette norme. API ne déclare, ne garantit
pas que ces produits sont effectivement conformes à la norme API applicable.

Tous droits réservés. Aucune partie de cette œuvre ne peut être reproduite, stockée dans un système de récupération ou transmise
par quelque moyen que ce soit, électronique, mécanique, photocopie, enregistrement ou autre, sans l'autorisation écrite préalable de l'éditeur.
Contactez l'éditeur,
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Droits d'auteur © 2006 Institut américain du pétrole

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AVANT­PROPOS

En décembre 1931, l'API et l'American Society of Mechanical Engineers (ASME) créèrent le comité conjoint APIIASME
sur les récipients sous pression non cuits. Ce comité a été créé pour formuler et préparer la publication d'un code de

pratiques sécuritaires dans la conception, la construction, l'inspection et la réparation des appareils sous pression
destinés à être utilisés dans l'industrie pétrolière. Intitulée Code APIIASME pour les appareils à pression sans feu pour
les liquides et gaz pétroliers (communément appelé Code API/ASME pour les appareils à pression sans feu ou Code
API/ASME ), la première édition du code a été approuvée pour publication en 1934.

Depuis sa création, le Code APIIASME contenait la section I, qui couvrait les pratiques recommandées pour l'inspection
et la réparation des navires et pour l'établissement des pressions de service admissibles pour les navires en service.
La section I a reconnu et fourni des bases solides pour traiter divers problèmes associés à l'inspection et à l'évaluation
des navires sujets à la corrosion. Bien que les dispositions de la Section I (comme d'autres parties du Code API!ASME)
étaient initialement destinées aux récipients sous pression installés dans les usines de l'industrie pétrolière, en
particulier les récipients contenant des gaz et des liquides de pétrole, ces dispositions ont en réalité été considérées
comme être applicable aux appareils sous pression dans la plupart des services. Le Comité des chaudières et des
appareils à pression de l'ASME a adopté des dispositions sensiblement identiques et les a publiées sous forme
d'annexe non obligatoire dans les éditions 1950, 1952, 1956 et 1959 de la section VIII du Code ASME des chaudières
et des appareils à pression.

Après l'arrêt du Code APIIASME en 1956, une demande s'est fait jour pour la publication de la Section I en tant que
publication distincte, applicable non seulement aux navires construits conformément à toute édition du Code APIIASME
mais également aux navires construits conformément à toute édition de la Section. VIII du Code ASME. Une telle
publication semblait nécessaire pour garantir à l'industrie que la tendance vers des pratiques uniformes de maintenance
et d'inspection permise par la section] du Code API!ASME serait préservée. L'API 510, publiée pour la première fois en
1958, vise à satisfaire ce besoin.

Les procédures de la section] de l'édition 1951 du Code APIIASME, telles que modifiées par les addenda du 16 mars
1954, ont été mises à jour et révisées dans l'API 510. La section I de l' API!
Le Code ASME contenait des références à certaines dispositions de conception ou de construction, ces références
ont donc été modifiées pour faire référence aux dispositions du Code AS ME. Depuis la publication de l'édition 1960
du National Board Inspection Code, des éléments du Code APlIASME ont également été repris dans le National Board
Inspection Code.

L' API a pour objectif de maintenir cette publication à jour. Tous les propriétaires d'appareils sous pression et
les opérateurs sont invités à faire part de leurs expériences en matière d'inspection et de réparation d'appareils sous
pression chaque fois que ces expériences peuvent suggérer la nécessité de réviser ou d'élargir les pratiques énoncées
dans l'API 510.

Cette édition de l'API 510 remplace toutes les éditions précédentes de l'API 510. Chaque édition, révision ou addenda
à cette norme API peut être utilisé à partir de la date de publication indiquée sur la page de couverture de cette édition,
révision ou addenda. Chaque édition, révision ou addenda à cette norme API entre en vigueur 6 mois après la date de
publication pour les équipements réévalués, reconstruits, déplacés, réparés, modifiés (altérés), inspectés et testés
conformément à cette norme.
Pendant la période de 6 mois entre la date de publication de l'édition, de la révision ou de l'addenda et la date d'entrée
en vigueur, l'utilisateur doit préciser à quelle édition, révision ou addenda, et l'équipement doit être réévalué, reconstruit,
déplacé, réparé. , modifié (altéré), inspecté et testé.

Rien de ce qui est contenu dans une publication de l'API ne doit être interprété comme accordant un droit, implicite
ou autre, pour la fabrication, la vente ou l'utilisation de toute méthode, appareil ou produit couvert par des lettres
patentes. Aucun élément contenu dans la publication ne doit non plus être interprété comme garantissant quiconque
contre toute responsabilité en cas de violation des lettres patentes.

iii
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Ce document a été produit selon les procédures de normalisation API qui garantissent une notification et une
participation appropriées au processus de développement et est désigné comme norme API. Les questions
concernant l'interprétation du contenu de cette publication ou les commentaires et questions concernant les
procédures selon lesquelles cette publication a été élaborée doivent être adressées par écrit au directeur
des normes, American Petroleum Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Demandes toute
autorisation de reproduction ou de traduction de tout ou partie du matériel publié ici doit également être
adressée au directeur.

En règle générale, les normes API sont examinées et révisées, réaffirmées ou retirées au moins tous les
cinq ans. Une prolongation unique d'une durée maximale de deux ans peut être ajoutée à ce cycle de
révision. Le statut de la publication peut être vérifié auprès du Département des normes API, téléphone (202) 682­8000.
Un catalogue de publications et de matériels API est publié chaque année et mis à jour trimestriellement par
API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

Les révisions suggérées sont sollicitées et doivent être soumises au Département des normes et des
publications, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, standards@[Link].
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INSTRUCTIONS POUR SOUMETTRE UNE PROPOSITION DE RÉVISION À

CETTE NORME EN MAINTENANCE CONTINUE

Cette norme est maintenue dans le cadre des procédures de maintenance continue d'APT. Ces
procédures établissent un programme documenté pour la publication régulière d'addenda ou de révisions,
y compris des demandes d'action consensuelles opportunes et documentées pour les révisions de
n'importe quelle partie de la norme. Les révisions proposées doivent être soumises au directeur du
département des normes, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005­4070, standards@[Link].
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CONTENU

Page

PORTÉE ................................................. ............ 1­1

1.1 Application générale ............................................... 1­1
I.2 Applications spécifiques ............................................................ II
1.3 Concepts techniques reconnus ....................................... 1­2

2 LES RÉFÉRENCES ................................................. ...... 2­1

3 DÉFINITIONS ............................................................ ....... 3­1

4 ORGANISME D'INSPECTION DES PROPRIÉTAIRES ET DES UTILISATEURS .......................... 4­1

4.1 Général. .................................................................. ..... .4­1
4.2 Responsabilités du propriétaire/utilisateur de l’organisation .............................. 4­1

5PRATIQUES D'INSPECTION, D'EXAMEN ET D'ESSAIS DE PRESSION ..... 5­1

5.1 Plans de contrôle .................................................. .. 5­1
5.2 Inspection basée sur les risques (Rbi) ............................................ 5­1
5,3 Préparation à l'inspection ............................................ 5­2
5,4 Inspection des types de dommages, modes de détérioration et de défaillance ....... 5­3
5,5 Types généraux d'inspection et de surveillance .......................... 5­4
5,6 Emplacements de surveillance de l'état ................................ 5­7
5.7 Méthodes de surveillance de l'état ...................................... 5­7
5,8 Test de pression .................................................. .. 5­9
5,9 Vérification et traçabilité des matériaux .................................. 5­10
5,10 Inspection des soudures et des joints en service .......................... 5­11
5.11 Inspection des joints à brides ....................................... 5­11

6ALiFRÉQUENCE INTERV ET ÉTENDUE DE L'INSPECTION . . . . . . . . . . . . . .. 6­1

6.1 Général ................................................. ........ 6­1
6.2 Inspection pendant l'installation et les modifications de service .................. 6­1
6.3 Inspection basée sur les risques ............................................ 6­1
6.4 Inspection externe ............................................................ 6­1
6.5 Inspection interne et en cours de production .................................. 6­2
6.6 Dispositifs de décompression ............................................ 6­3

7ÉVALUATION, ANALYSE ET ENREGISTREMENT DES DONNÉES D'INSPECTION ....... 7­1

7.1 Détermination du taux de corrosion ....................................... 7­1
7.2 Calculs de la durée de vie restante ....................................... 7­1
7.3 Détermination de la pression de service maximale admissible ................ 7­2
7.4 Analyse de l’aptitude au service des régions corrodées ...................... 7­2
7.5Évaluations de l’aptitude au service API RP 579 .................. 7­3
7,6 Détermination de l'épaisseur requise ....................................... 7­4
7,7 Évaluation de l'équipement existant avec une documentation minimale ........ 7­4
7.8 Rapports et dossiers .............................................. 7 ­5

8RÉPARATIONS, MODIFICATIONS ET RÉÉVALUATION DES RÉCIPIENTS SOUS PRESSION .... 8­1

8.1 Réparations et modifications .................................................. 8­1
8.2 Réévaluation ............................................................ ....... 8­7

v
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CONTENU

Page

9RÈGLES ALTERNATIVES POUR LA PRESSION D’EXPLORATION ET DE PRODUCTION

NAVIRES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 9­1
9.1 Portée et exemptions spécifiques ............................................ 9­1
9.2 Définitions ............................................................ ...... 9­1
9.3 Programme d'inspection .................................................. 9­1
9.4 Test de pression. .................................................................. .. 9­4
9.5 Dispositifs de sécurité .................................................... 9 ­4
9.6 Registres .................................................. ........ 9­4

ANNEXE A EXEMPTIONS AU CODE ASME .............................. IA

ANNEXE B CERTIFICATION D’INSPECTEUR ..............................B­1
ANNEXE C EXEMPLE DE DOSSIER D'INSPECTION DE RÉCIPIENTS SOUS PRESSION ........ CI

ANNEXE D EXEMPLE DE RÉPARATION, DE MODIFICATION OU DE RÉÉVALUATION DE

FORMULAIRE RÉCIPIENT SOUS PRESSION ............................Dl
ANNEXE E DEMANDES TECHNIQUES ....................................... AE

les tables
7­1 Valeurs du facteur de rayon sphérique K] ................................ 7­4
8­1 Méthodes de soudage comme alternatives à la qualification du traitement thermique après soudage
Épaisseur des plaques de test et des rainures de réparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 8­7
Les figures
8­1 Réévaluation des navires à l'aide de la dernière édition ou de l'addendum du code ASME
Contraintes admissibles ...................................................... .8­9
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Code d’inspection des appareils sous pression : inspection en service, évaluation, réparation et
Altération

1 Portée
1.1 Application générale

1.1.1 Couverture

Ce code d'inspection couvre les activités d'inspection en service, de réparation, de modification et de réévaluation des récipients sous pression et des dispositifs
de décompression protégeant ces récipients. Ce code d'inspection s'applique à tous les récipients de raffinage et de traitement chimique qui ont été mis en
service, sauf exclusion spécifique selon 1.2.2. Ceci comprend:

un. navires construits conformément à un code de construction applicable

b. navires construits sans code de construction (non­code) ­ Un navire non fabriqué selon un code de construction reconnu et ne répondant à aucune
norme reconnue connue
c. navires construits et approuvés comme spéciaux juridictionnels sur la base de l'acceptation par la juridiction d'une conception, d'une fabrication, d'une inspection,
d'un essai et d'une installation particulières
d. Navires non standard – Un navire fabriqué selon un code de construction reconnu mais qui a perdu sa plaque signalétique ou son estampille.

Le code ASME et d'autres codes de construction sont rédigés pour les nouvelles constructions ; cependant, la plupart des exigences techniques en matière de
conception, de soudage, d'END et de matériaux peuvent être appliquées à l'inspection, au réévaluation, à la réparation et à la modification des appareils sous
pression en service. Si un article ne peut pas suivre le code ASME en raison de sa nouvelle orientation de construction, les exigences en matière de conception,
de matériau, de fabrication et d'inspection doivent être conformes à l'API 510 plutôt qu'au code ASME. Si les navires en service sont couverts par les exigences
du code ASME et de l'API 510 ou s'il existe un conflit entre les deux codes, les exigences de l'API 510 auront préséance. À titre d'exemple de l'intention de l'API
510, l'expression « exigences applicables du code ASME » a été utilisée dans l'API 510 au lieu de l'expression « conformément au code ASME ».

1.1.2 Intention

L'application de ce code d'inspection est limitée aux propriétaires/utilisateurs qui emploient ou ont accès aux personnes et organisations techniquement qualifiées
suivantes :

un. Une agence d'inspection agréée ;

b. Un organisme de réparation ;
c. Un ingénieur;
d. Un inspecteur ; et,
e. Examinateurs.

Les inspecteurs doivent être certifiés comme indiqué dans ce code d'inspection (voir l'annexe B). Étant donné qu'il existe déjà d'autres codes couvrant des
industries spécifiques et des applications de service général (par exemple NB­23), l'industrie du raffinage et de la pétrochimie a développé ce code d'inspection
pour répondre à ses propres exigences spécifiques pour les récipients et les dispositifs de décompression qui répondent aux restrictions énumérées dans le portée.

1.1.3 limites

L'adoption et l'utilisation de ce code d'inspection ne permettent pas son utilisation en conflit avec les exigences réglementaires en vigueur. Toutefois, si les
exigences de ce code sont plus strictes que celles du règlement, alors les exigences de ce code prévaudront.

1.2 Applications spécifiques

1.2.1 Navires d'exploration et de production

Tous les appareils sous pression utilisés pour les services d'exploration et de production (E&P) [par exemple, le forage, la production, la collecte, le transport, le
traitement des baux et le traitement du pétrole liquide, du gaz naturel et de l'eau salée associée (saumure)] peuvent être inspectés selon l'alternative. règles
strictes énoncées dans la section 9. À l'exception de la section 6, toutes les sections de ce code d'inspection sont applicables aux récipients sous pression en
service E&P. Les règles alternatives de la section 9 sont destinées aux services qui peuvent être réglementés dans le cadre de contrôles de sécurité, de
déversements, d'émissions ou de transport par la Garde côtière américaine ; le Bureau du transport des matières dangereuses du Département américain de
1­1
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1­2 API510

Transport (DOT) et autres unités du DOT ; le Service de gestion des minéraux du Département américain de l'intérieur ; les agences pétrolières et gazières
nationales et locales ; ou toute autre commission de régulation.

1.2.2 Services exclus et optionnels

Sont exclus des exigences spécifiques de ce code d’inspection :

un. Appareils sous pression sur structures mobiles couverts par d'autres réglementations juridictionnelles (voir l'annexe A (a)).
b. Toutes les classes de conteneurs répertoriées pour exemption dans le champ d'application du code de construction applicable (voir l'annexe A (b)).
c. Récipients sous pression qui ne dépassent pas les volumes et les pressions indiqués à l'annexe A (c).

1.3 Concepts techniques reconnus

Ce code d'inspection reconnaît les concepts d'aptitude au service pour évaluer les dommages en service des composants sous pression.
L'API 579 fournit des procédures d'évaluation détaillées pour des types spécifiques de dommages référencés dans ce code.

Ce code d'inspection reconnaît les concepts d'inspection basée sur les risques (RBI) pour déterminer les intervalles d'inspection. L'API 580 fournit des
lignes directrices pour mener une évaluation basée sur les risques.
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SECTION 2­RÉFÉRENCES

Les éditions les plus récentes des normes, codes et spécifications suivants sont citées dans ce code d'inspection.

API
RP571 Mécanismes de dommages affectant les équipements fixes de l’industrie du raffinage

RP572 Inspection des appareils sous pression

RP576 Inspection des dispositifs de décompression

RP577 Inspection du soudage et métallurgie

RP578 Programme de vérification des matériaux pour les systèmes de tuyauterie en alliage nouveaux et existants

RP579 Aptitude au service

RP 580 Inspection basée sur les risques

Pub I 581 Inspection basée sur les risques ­ Document de ressources de base

RP582 Pratiques recommandées et directives de soudage supplémentaires pour les industries chimiques, pétrolières et gazières

Pub I 2201 Procédures de soudage ou de taraudage à chaud sur les équipements en service
API510 Examen de certification d’inspecteur Corps de connaissances

ASMEI
Code des chaudières et des appareils sous pression

Section V : Contrôle non destructif

Section VIII : Division I, Règles de construction des appareils à pression
Section VIII : Division 2, Règles de construction des appareils à pression – Règles alternatives
Section IX : Qualifications en matière de soudage et de brasage
Directives PCC­I pour l’assemblage de joints à bride boulonnée à limite de pression

ASNT2
CP­189 Norme de qualification et de certification du personnel chargé des essais non destructifs
SNT­TC­IAQualification et certification du personnel en contrôle non destructif

NACE3
RP0472 Méthodes et contrôles pour empêcher la fissuration environnementale en service des soudures en acier au carbone dans des environnements corrosifs

Environnements de rejet de pétrole

MR 0103 Matériaux résistants à la fissuration sous contrainte par les sulfures dans les environnements corrosifs de raffinage du pétrole

Conseil national4
NB­23 Code d'inspection du Conseil national

WRC5
Bulletin 412 Défis et solutions en matière de soudage de réparation pour les usines électriques et de transformation

OSHA6
29 CFR Partie 1910 Normes de sécurité et de santé au travail

1ASME International, Three Park Avenue, New York, New York 10016­5990, [Link]
2Société américaine pour les tests non destructifs, 1711 Arlingate Lane, Columbus Ohio 43228­0518, [Link].
3 NACE International, 440 South Creek Drive, Houston, Texas 77084, [Link].
4Le Conseil national des inspecteurs des chaudières et des appareils sous pression, 1055 Crupper Avenue, Columbus, Ohio 43229, [Link].
5Welding Research Council, PO Box 201547, Shaker Heights, Ohio 44120, [Link].
60ccupational Safety and Health Administration, 200 Constitution Avenue, NW, Washington, DC 20210, [Link]. 2­1
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SECTION 3­DÉFINITIONS

Aux fins de ce code, les définitions suivantes s'appliquent.

3.1 ACFM : Mesure du champ courant alternatif.

3.2 altération : changement physique de tout composant ayant des implications de conception qui affectent la capacité à contenir la pression
d'un récipient sous pression au­delà de la portée décrite dans les rapports de données existants. Les éléments suivants ne doivent pas être considérés comme
des modifications : tout remplacement comparable ou en double, l'ajout de toute buse renforcée inférieure ou égale à la taille des buses renforcées existantes
et l'ajout de buses ne nécessitant pas de renforcement.

3.3 code de construction applicable : le code, la section du code ou toute autre norme ou pratique d'ingénierie reconnue et généralement acceptée selon
laquelle le récipient sous pression a été construit ou qui est jugé par le propriétaire/utilisateur ou l'ingénieur comme étant le plus approprié pour le situation.

3.4 Code ASME : désigne le Code ASME des chaudières et des appareils à pression, y compris ses addenda et ses cas de code.

3.5 autorisation : approbation/accord pour effectuer une activité spécifique (par exemple, réparation) avant que l'activité ne soit exécutée.

3.6 organisme d'inspection agréé : L'une des personnes suivantes :

un. L'organisme d'inspection de la juridiction dans laquelle le récipient sous pression est utilisé.
b. L'organisme d'inspection d'une compagnie d'assurance qui est agréée ou enregistrée pour souscrire et souscrit une assurance pour appareils sous
pression ;
c. L'organisme de contrôle d'un propriétaire ou utilisateur d'appareils sous pression qui maintient un organisme de contrôle pour son matériel uniquement et
non pour les récipients destinés à la vente ou à la revente ; ou
d. Une organisation ou un individu indépendant sous contrat et sous la direction d'un propriétaire/utilisateur et qui est reconnu ou autrement non interdit par
la juridiction dans laquelle le récipient sous pression est utilisé. Le programme d'inspection du propriétaire/utilisateur doit fournir les contrôles nécessaires
lorsque des inspecteurs contractuels sont utilisés.

3.7 inspecteur autorisé d'appareils sous pression : Un employé d'une agence d'inspection autorisée qui est qualifié et certifié pour effectuer des inspections en
vertu de ce code d'inspection. Il n’est pas nécessaire qu’un examinateur non destructif (END) soit un inspecteur autorisé d’appareils sous pression. Chaque
fois que le terme inspecteur est utilisé dans l'API 510, il fait référence à un inspecteur agréé d'appareils sous pression.

3.8 classe de récipients : Appareils à pression utilisés dans des circonstances courantes de service, de pression et de risque.

3.9 emplacements de surveillance de l'état (CML) : zones désignées sur les récipients sous pression où des examens périodiques sont effectués.
Auparavant, ils étaient généralement appelés « emplacements de surveillance de l'épaisseur (TML) ».

3.10 code de construction : Le code ou la norme selon laquelle un navire a été construit à l'origine, tel que API!AS ME, API ou State Special! non­ASME.

3.11 soudage par dépôt contrôlé : Toute technique de soudage utilisée pour obtenir un affinement contrôlé du grain et un revenu de la zone affectée
thermiquement (ZAT) sous­jacente dans le métal de base. Diverses techniques de dépôt contrôlé, telles que la trempe des perles (trempe de la couche située
sous la perle en cours de dépôt) et la demi­billes (nécessitant le retrait de la moitié de la première couche), sont incluses.

3.12 taux de corrosion : taux de perte de métal dû à la ou aux réactions avec son environnement.

3.13 spécialiste de la corrosion : personne, acceptable pour le propriétaire/utilisateur, qui possède des connaissances et une expérience en matière de dommages dus à la corrosion.

mécanismes, métallurgie, sélection des matériaux et techniques de surveillance de la corrosion.

3.14 corrosion sous isolation (CUI) : désigne toutes les formes de corrosion sous isolation, y compris la fissuration par corrosion sous contrainte.

3.15 défaut : Une imperfection dont le type ou la taille dépasse les critères d'acceptation applicables.

3.16 température de conception : La température utilisée dans la conception du récipient sous pression selon le code de construction applicable.

3.17 documentation : dossiers contenant des descriptions d'activités spécifiques de formation, d'inspection, d'END et de tests de pression, ou des
procédures pour entreprendre ces activités.

3.18 HE : Technique d'examen par courants de Foucault.

3­1
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3­2 API510

3.19 ingénieur : Ingénieur d’appareils sous pression.

3.20 examinateur : personne qui assiste l'inspecteur en effectuant un examen non destructif (END) spécifique sur les composants d'un appareil sous pression,
mais n'évalue pas les résultats de ces examens conformément à l'API 510, à moins d'être spécifiquement formée et autorisée à le faire par le propriétaire/utilisateur.

3.21 inspection externe: inspection visuelle effectuée depuis l'extérieur d'un récipient sous pression pour détecter des conditions qui pourraient avoir un impact sur
la capacité du récipient à maintenir l'intégrité sous pression ou des conditions qui compromettent l'intégrité des structures de support, par exemple des échelles,
des plates­formes. Cette inspection peut être effectuée soit pendant que le navire est en exploitation, soit lorsque le navire est hors service.

3.22 évaluation de l'aptitude au service : méthodologie par laquelle les défauts et les conditions contenus dans un élément d'équipement sont évalués afin de
déterminer l'intégrité de l'équipement pour un service continu.

3.23 corrosion générale: Corrosion répartie plus ou moins uniformément sur la surface du métal.

3.24 point d'arrêt : point du processus de réparation ou de modification au­delà duquel les travaux ne peuvent pas se poursuivre tant que l'inspection ou l'END
requise n'a pas été effectuée et documentée.

3.25 imperfections : Défauts ou autres discontinuités constatés lors de l'inspection et qui ne peuvent dépasser les critères d'acceptation applicables.

3.26 indications : Réponse ou preuve résultant de l'application d'un contrôle non destructif.

3.27 examinateur d'ondes de cisaillement UT qualifié par l'industrie : personne qui possède une qualification d'ondes de cisaillement ultrasoniques de l'API (par
exemple API­QUTE) ou une qualification équivalente approuvée par le propriétaire/utilisateur.

3.28 en service : Désigne un appareil sous pression qui a été mis en service par opposition à une nouvelle construction avant d'être mis en service ou un appareil
mis hors service. Un appareil sous pression qui ne fonctionne pas en raison d’une panne est toujours considéré comme un appareil sous pression en service.

3.29 inspection en service : toutes les activités d'inspection associées à un appareil sous pression une fois qu'il a été mis en service.

3.30 inspection : évaluation externe, interne ou en service (ou toute combinaison des trois) de l'état d'un récipient sous pression.

3.31 code d'inspection : Titre abrégé pour API 510.

3.32 plan d'inspection : stratégie définissant comment et quand un récipient sous pression ou un dispositif de décompression sera inspecté, réparé et/ou entretenu.

3.33 inspecteur : titre abrégé pour un inspecteur autorisé d'appareils sous pression.

3.34 inspection interne : inspection effectuée depuis l'intérieur d'un récipient sous pression à l'aide de techniques visuelles et d'END.

3.35 juridiction : Une administration gouvernementale légalement constituée qui peut adopter des règles relatives aux appareils à pression.

3.36 corrosion localisée : Corrosion confinée à une zone limitée de la surface métallique.

3.37 pression de service maximale admissible (MAWP) : pression manométrique maximale inscrite au sommet d'un récipient sous pression dans sa position de
fonctionnement pour une température désignée. Cette pression est basée sur des calculs utilisant l'épaisseur minimale (ou moyenne des piqûres) pour tous les
éléments critiques de la cuve (à l'exclusion de l'épaisseur désignée pour la corrosion) et ajustée pour la pression de refoulement statique applicable et les charges
hors pression, par exemple vent, tremblement de terre, etc. .

3.38 température minimale de conception du métal (MDMT) : température la plus basse à laquelle une charge significative peut être appliquée à
un récipient sous pression tel que défini dans le code de construction applicable (par exemple, Code ASME, Section VIII : Division I, paragraphe UG­20(b)).

3,39 MT : Technique d'examen par magnétoscopie.

3.40 EMI : Examen non destructif.

3.41 enveloppe sans pression: partie du récipient qui ne contient pas la pression du procédé, par exemple plateaux, déflecteurs, anneaux de support d'isolation
non raidissants, etc.

3.42 en service : État dans lequel un récipient sous pression n'a pas été préparé pour une inspection interne.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 3­3

3.43 inspection en service : inspection effectuée depuis l'extérieur d'un récipient sous pression alors qu'il est en service à l'aide de procédures NDE pour établir l'adéquation de
l'enceinte sous pression pour un fonctionnement continu.

3.44 propriétaire/utilisateur : propriétaire ou utilisateur d'appareils sous pression qui exerce un contrôle sur le fonctionnement, l'ingénierie, l'inspection, la réparation, la modification,

les tests de pression et la réévaluation de ces appareils sous pression.

3.45 revêtement en plaques : plaques métalliques soudées à l'intérieur de la paroi du récipient sous pression. Normalement, les plaques sont constituées d'un alliage plus résistant
à l'érosion ou à l'érosion que la paroi du récipient et offrent une résistance supplémentaire à l'érosion. Dans certains cas, des plaques d'un matériau de construction similaire à la
paroi de la cuve sont utilisées pour des périodes de fonctionnement spécifiques où les taux de corrosion et/ou d'érosion sont prévisibles.

3.46 enveloppe de pression: partie du récipient qui contient la pression, par exemple généralement la coque, les têtes et les tuyères.

3.47 récipient sous pression : Récipient conçu pour résister à une pression interne ou externe. Cette pression peut être imposée par une source externe, par l'application de chaleur
provenant d'une source directe ou indirecte, ou par toute combinaison de celles­ci. Cette définition inclut les échangeurs de chaleur, les refroidisseurs d'air, les générateurs de
vapeur sans feu et autres récipients générateurs de vapeur qui utilisent la chaleur provenant du fonctionnement d'un système de traitement ou d'une autre source de chaleur
indirecte. (Les limites spécifiques et les exemptions des équipements couverts par ce code d'inspection sont indiquées dans la section 1 et l'annexe A.)

3.48 ingénieur d'appareils sous pression : une personne acceptable pour le propriétaire/utilisateur qui connaît et a de l'expérience dans les disciplines d'ingénierie associées à
l'évaluation des caractéristiques mécaniques et matérielles qui affectent l'intégrité et la fiabilité des appareils sous pression.

L'ingénieur des appareils sous pression, en consultant les spécialistes appropriés, doit être considéré comme un ensemble de toutes les entités nécessaires pour évaluer
correctement les exigences techniques. Chaque fois que le terme « ingénieur » est utilisé dans ce code, il fait référence à un ingénieur de navire sous pression.

3.49 procédures : document qui spécifie ou décrit la manière dont une activité doit être exécutée. Il peut inclure les méthodes à employer, l'équipement ou les matériaux à utiliser,

les qualifications du personnel impliqué et la séquence de travail.

3.50 TP : Technique de ressuage.

3.51 PWHT : Traitement thermique post­soudage.

3.52 assurance qualité : toutes les actions planifiées, systématiques et préventives nécessaires pour déterminer si les matériaux, l'équipement ou les services répondront aux
exigences spécifiées afin que l'équipement fonctionne de manière satisfaisante en service. Le contenu d’un manuel d’inspection d’assurance qualité est décrit au point 4.2.1.

3.53 réparation : Travaux nécessaires pour remettre un navire dans un état approprié pour une exploitation sûre dans les conditions de conception. Si l'un des travaux de
restauration entraîne une modification de la température de conception, du MDMT ou du MAWP, le travail doit être considéré comme une modification et les exigences de
réévaluation doivent être satisfaites. Toute opération de soudage, de découpage ou de meulage sur un composant sous pression non spécifiquement considérée comme une
altération est considérée comme une réparation.

3.54 organisme de réparation : Toute personne parmi les personnes suivantes qui effectue des réparations conformément au code d'inspection :

un. Le titulaire d'un certificat d'autorisation ASME valide qui autorise l'utilisation d'un tampon symbolique du code ASME approprié (par exemple, le tampon U).

b. Le titulaire d'un timbre R valide délivré par le Conseil National.

c. Propriétaire ou utilisateur d'appareils sous pression qui répare son propre équipement.
d. Un entrepreneur dont les qualifications sont acceptables pour le propriétaire ou l'utilisateur de l'appareil sous pression.
e. Une personne ou une organisation autorisée par la juridiction légale.

3.55 épaisseur requise : L'épaisseur minimale sans tolérance de coOITosion pour chaque élément d'un récipient sous pression, basée sur les calculs du code de conception
approprié et les contraintes admissibles du code qui prennent en compte les charges de pression, mécaniques et structurelles. Alternativement, l'épaisseur requise peut être
réévaluée à l'aide d'une analyse d'aptitude au service conformément à l'API 579.

3.56 réévaluation : Modification de la température nominale de conception, du MDMT ou de la valeur MAWP d'un navire. La température de conception et la pression de service
maximale admissible d'un récipient peuvent être augmentées ou diminuées en raison d'un réajustement. Un déclassement en dessous des conditions de conception d'origine est
un moyen autorisé de prévoir une tolérance de coOITosion supplémentaire.

3.57 inspection basée sur les risques (RBI) : processus d'évaluation et de gestion des risques axé sur la planification de l'inspection en cas de perte de confinement des équipements
sous pression dans les installations de traitement, en raison de la détérioration des matériaux. Ces risques sont gérés principalement par l'inspection afin d'influencer la probabilité
de défaillance.
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3­4 API510

3.58 revêtement en bandes: Bandes de plaques métalliques soudées à l'intérieur de la paroi du récipient. Normalement, les bandes sont constituées d'un alliage plus résistant à la corrosion ou à

l'érosion que la paroi de la cuve et offrent une résistance supplémentaire à la corrosion/à l'érosion. Ceci est similaire au revêtement en plaques, sauf que des bandes sont utilisées à la place de

plaques plus grandes.

3.59 fragilisation après revenu: Réduction de la ténacité due à un changement métallurgique qui peut se produire dans certains aciers faiblement alliés, par exemple le 2­

I /4Cr­l Mo, suite à une exposition à long terme dans la plage de températures d'environ 650°F ­ 11 OO°F (345°C ­ 595°C).

3.60 réparations temporaires : réparations effectuées sur des récipients sous pression pour restaurer une intégrité suffisante pour poursuivre un fonctionnement sûr jusqu'à ce que des réparations

permanentes puissent être effectuées.

3.61 essais : Dans ce document, les essais font généralement référence soit à des essais de pression, qu'ils soient effectués de manière hydrostatique, pneumatique ou une combinaison hydrostatique/

pneumatique, soit à des essais mécaniques pour déterminer des données telles que la dureté, la résistance et la ténacité du matériau.

Cependant, les tests ne font pas référence aux EMI utilisant des techniques telles que PT, MT, etc.

3.62 température de transition: température à laquelle le mode de rupture d'un matériau passe de ductile à fragile.
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SECTION 4­0ORGANISATION D'INSPECTION DES UTILISATEURS

4.1 Général

Le propriétaire/utilisateur doit exercer un contrôle global sur les activités liées à l'inspection en service, à la réparation, à la modification et à la réévaluation des appareils
sous pression et des dispositifs de décompression. Le propriétaire/utilisateur est responsable d’exécuter le plan d’inspection incluant le calendrier établi. Le propriétaire/
utilisateur est responsable du fonctionnement d’une agence d’inspection agréée conformément aux dispositions de ce code d’inspection.

4.2 Responsabilités du propriétaire/de l'organisation utilisatrice

4.2.1 Organisation propriétaire/utilisateur

Une organisation propriétaire/utilisateur est responsable du développement, de la documentation, de la mise en œuvre, de l’exécution et de l’évaluation des systèmes
d’inspection des dispositifs de décompression des récipients sous pression et des procédures d’inspection/réparation qui répondent aux exigences de ce code d’inspection.
Ces systèmes et procédures seront contenus et maintenus dans un système de gestion de l'inspection/réparation d'assurance qualité et comprendront les éléments
suivants :

un. Organisation et structure hiérarchique du personnel d'inspection.

b. Documentation des procédures d'inspection et d'assurance qualité.
c. Documenter et rapporter les résultats des inspections et des tests.
d. Élaborer et documenter les plans d'inspection.
e. Élaborer et documenter des évaluations basées sur les risques.
F. Établir et documenter les intervalles d’inspection appropriés.
g. Action corrective pour les résultats d’inspection et de test.
h. Audit interne pour le respect du manuel d'inspection d'assurance qualité.
je. Examen et approbation des dessins, des calculs de conception et des spécifications pour les réparations, les modifications et les réévaluations.
j. S'assurer que toutes les exigences juridictionnelles en matière d'inspection, de réparation, de modification et de réévaluation des appareils sous pression sont continuellement
respectées.

k. Signaler à l'inspecteur tout changement de processus ou toute autre condition susceptible d'affecter l'intégrité du récipient sous pression.
1. Exigences de formation du personnel d’inspection concernant les outils, les techniques et la base de connaissances techniques d’inspection.
m. Contrôles nécessaires pour que seuls des soudeurs et procédures qualifiés soient utilisés pour toutes les réparations et modifications.
n. Contrôles nécessaires pour que toutes les réparations et modifications soient effectuées conformément à ce code d'inspection et aux spécifications applicables.

o. Contrôles nécessaires pour que seuls du personnel et des procédures END qualifiés soient utilisés.
p. Contrôles nécessaires pour que seuls des matériaux conformes au code de construction applicable soient utilisés pour les réparations et les modifications.

q. Contrôles nécessaires pour que tous les équipements de mesure d'inspection, d'END et d'essai soient correctement entretenus et calibrés.
r. Contrôles nécessaires pour que le travail des organismes d'inspection ou de réparation sous contrat réponde aux mêmes exigences d'inspection que celles de
l'organisation propriétaire/utilisateur.
s. Exigences d'audit interne pour le système de contrôle qualité des dispositifs de décompression.

4.2.2 Ingénieur

L'ingénieur est responsable envers le propriétaire/utilisateur des activités impliquant la conception, l'examen technique, l'analyse ou l'évaluation des récipients sûrs et des
dispositifs de décompression couverts par ce code d'inspection.

4.2.3 Organisation de la réparation

Toutes les réparations et modifications doivent être effectuées par un organisme de réparation. L'organisme de réparation est responsable envers le propriétaire/utilisateur
et doit fournir les matériaux, l'équipement, le contrôle de qualité et la main d'œuvre nécessaires pour entretenir et réparer le réservoir ou le dispositif de décompression
conformément aux exigences de ce code d'inspection.

4.2.4 Inspecteur

L'inspecteur est responsable envers le propriétaire/utilisateur de s'assurer que les activités d'inspection, d'END et de tests de pression répondent aux exigences de l'API
510. L'inspecteur doit être directement impliqué dans les activités d'inspection, qui nécessiteront dans la plupart des cas des activités sur le terrain pour garantir que les
procédures sont respectées, mais peut être assisté dans la réalisation des inspections par d'autres personnes correctement formées et qualifiées.

4­1
Machine Translated by Google

4­2 API510

des personnes qui ne sont pas des inspecteurs, par exemple des examinateurs et du personnel d'exploitation. Cependant, tous les résultats d'END doivent être évalués et
acceptés par l'inspecteur.

Les inspecteurs doivent être certifiés conformément aux dispositions de l’annexe B.

4.2.5 Examinateurs

[Link] L'examinateur doit réaliser l'EMI conformément aux exigences du poste.

[Link] L'examinateur n'a pas besoin de certification d'inspecteur API 510 et n'a pas besoin d'être un employé du propriétaire/utilisateur. L'examinateur doit être
formé et compétent dans les procédures NDE utilisées et peut être tenu par le propriétaire/utilisateur de prouver sa compétence en détenant des certifications pour
ces procédures. Des exemples de certifications qui peuvent être requises incluent ASNT SNT­TC­IA, CP­189 et AWS Welding Inspector Certification.

[Link] L'employeur de l'inspecteur doit conserver les dossiers de certification des examinateurs employés, y compris les dates et les résultats des qualifications
du personnel. Ces registres doivent être mis à la disposition de l'inspecteur.

4.2.6 Autre personnel

Le personnel d'exploitation, de maintenance ou autre qui possède des connaissances particulières liées à des récipients sous pression particuliers sera
responsable d'informer rapidement l'inspecteur ou l'ingénieur de toute condition inhabituelle qui pourrait se développer.
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SECTION 5­PRATIQUES D'INSPECTION, D'EXAMEN ET D'ESSAIS DE PRESSION

5.1 Plans d'inspection

Un plan d'inspection doit être établi pour tous les récipients sous pression et dispositifs de décompression entrant dans le champ d'application de ce code.

5.1.1 Élaboration d'un plan d'inspection

[Link] Le plan d'inspection doit être élaboré par l'inspecteur ou l'ingénieur. Un spécialiste de la corrosion doit être consulté si nécessaire pour clarifier les mécanismes de
dommages potentiels et les endroits spécifiques où ils peuvent se produire. Un spécialiste de la corrosion doit être consulté lors de l'élaboration du plan d'inspection pour les
récipients fonctionnant à des températures élevées (au­dessus de 750 0 P (400°C)).

[Link] Le plan d'inspection est élaboré à partir de l'analyse de plusieurs sources de données. L'équipement doit être évalué en fonction des types de mécanismes de
dommages présents ou possibles. Les méthodes et l'étendue des END doivent être évaluées pour garantir qu'elles peuvent identifier de manière adéquate le mécanisme
des dommages et la gravité des dommages. Les examens doivent être programmés à des intervalles qui tiennent compte :

un. Type de dommage ;

b. Taux de progression des dégâts ;
c. Tolérance du matériel au type de dommage ;
d. Probabilité de la méthode NDE pour identifier le dommage ; et
e. Intervalles maximaux tels que définis dans les codes et normes.

[Link] Le plan d'inspection doit être élaboré en utilisant les sources d'information les plus appropriées, y compris celles énumérées à la section 2 de ce code d'inspection.
Les plans d'inspection doivent être examinés et modifiés si nécessaire lorsque des variables susceptibles d'avoir un impact sur les mécanismes de dommages et/ou les taux
de détérioration sont identifiées.

5.1.2 Contenu minimum d'un plan d'inspection

Le plan d'inspection doit contenir les tâches d'inspection et le calendrier requis pour surveiller les mécanismes de dommages et assurer l'intégrité mécanique de l'équipement
(récipient sous pression ou dispositif de décompression). Le plan devrait :

un. Définir le(s) type(s) d'inspection nécessaire, par exemple interne, externe ;
b. Identifier la prochaine date d'inspection pour chaque type d'inspection ;
c. Décrire les techniques d'inspection et d'END ;
d. Décrire l'étendue et les lieux de l'inspection et de l'EMI ;
e. Décrire les exigences de nettoyage des surfaces nécessaires à l'inspection et aux examens ;
F. Décrire les exigences de tout essai de pression nécessaire, par exemple le type d'essai, la pression d'essai et la durée ; et
g. Décrivez toutes les réparations requises.

Des plans d'inspection génériques basés sur les normes et pratiques de l'industrie peuvent être utilisés. Le plan d'inspection peut ne pas exister dans un seul
document, mais le contenu du plan doit être facilement accessible à partir des systèmes de données d'inspection.

5.1.3 Contenu supplémentaire d'un plan d'inspection

Les plans d'inspection peuvent également contenir d'autres détails pour aider à comprendre la justification du plan et à exécuter le plan.
Certains de ces détails peuvent inclure :

un. Décrire les types de dommages anticipés ou subis sur l'équipement ;

b. Définir la localisation du dommage ; et
c. Définir les éventuelles conditions d'accès particulières.

5.2 Inspection basée sur les risques (RBI)

RBI peut être utilisé pour déterminer les intervalles d’inspection ainsi que le type et l’étendue des inspections/examens futurs. Une évaluation RBI détermine le risque en
combinant la probabilité et les conséquences d’une panne d’équipement.

Lorsqu'un propriétaire/utilisateur choisit d'effectuer une évaluation RBI, celle­ci doit inclure une évaluation systématique de la probabilité de défaillance et des conséquences
de la défaillance conformément à l'API 580. L'API 581 détaille une méthodologie RBI qui contient tous les éléments clés. ­ments définis dans l'API 580, section 1.1.l.

5­1
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5­2 API510

L'identification et l'évaluation des mécanismes de dommages potentiels, l'état actuel de l'équipement et l'efficacité des inspections passées sont des étapes importantes pour
évaluer la probabilité d'une défaillance d'un appareil sous pression. L'identification et l'évaluation du ou des fluides de procédé, des blessures potentielles, des dommages
environnementaux, des dommages à l'équipement et des temps d'arrêt de l'équipement sont des étapes importantes dans l'évaluation des conséquences d'une défaillance d'un
récipient sous pression.

5.2.1 Évaluation de la probabilité

L'évaluation de la probabilité doit être conforme à l'API 580, section 9, et doit être basée sur toutes les formes de dommages dont on pourrait raisonnablement s'attendre à ce
qu'ils affectent un navire dans un service particulier. Des exemples de ces mécanismes de dommages comprennent : la perte de métal interne ou externe due à une corrosion
localisée ou générale, toutes formes de fissuration et toute autre forme de dommage métallurgique, de corrosion ou mécanique (par exemple fatigue, fragilisation, fluage, etc.).
De plus, l'efficacité Les pratiques d'inspection, les outils et les techniques utilisés pour détecter les mécanismes de dommages potentiels doivent être évalués.

D’autres facteurs à prendre en compte dans une évaluation de probabilité comprennent :

un. Adéquation des matériaux de construction.

b. Conditions de conception du navire, par rapport aux conditions d'exploitation.

c. Adéquation des codes et normes de conception utilisés.

d. Efficacité des programmes de surveillance de la corrosion.

e. La qualité des programmes d’assurance qualité/contrôle de la qualité de la maintenance et de l’inspection.

Les données sur les pannes d’équipement constitueront également des informations importantes pour cette évaluation.

5.2.2 Évaluation des conséquences

Les conséquences d'un rejet dépendent du type et de la quantité de fluide de procédé contenu dans l'équipement. L'évaluation des conséquences doit être conforme à la norme
API 580, section 10 et doit prendre en compte les incidents potentiels pouvant survenir à la suite d'un rejet de fluide, l'ampleur d'un rejet potentiel et le type de rejet potentiel (y
compris explosion, incendie, ou exposition toxique.) L'évaluation doit également déterminer les incidents potentiels qui peuvent survenir à la suite d'un rejet de fluide, qui peuvent
inclure : des effets sur la santé, des dommages environnementaux, des dommages à l'équipement et des temps d'arrêt de l'équipement.

5.2.3Documents

Il est essentiel que toutes les évaluations RBI soient soigneusement documentées conformément à l'API 580, section 16, définissant clairement tous les
facteurs contribuant à la fois à la probabilité et aux conséquences d’une défaillance du navire.

Une fois l’évaluation RBI effectuée, les résultats peuvent être utilisés pour établir le plan d’inspection du navire et mieux définir les éléments suivants :

un. Les méthodes, outils et techniques d’inspection et d’END les plus appropriés ;

b. L'étendue de l'END (par exemple, pourcentage de navire à examiner) ;

c. L'intervalle des inspections internes, externes et en cours ;

d. La nécessité de réaliser des tests de pression après que des dommages se sont produits ou après que des réparations/modifications ont été effectuées ; et

e. Les mesures de prévention et d’atténuation pour réduire la probabilité et les conséquences d’une défaillance d’un navire. (par exemple réparations, modifications de
processus, inhibiteurs, etc.)

5.2.4 Fréquence des évaluations RBI

Lorsque les évaluations RBI sont utilisées pour définir les intervalles d'inspection des navires, l'évaluation doit être mise à jour après chaque inspection du navire, comme défini
dans l'API 580, section 14. L'évaluation RBI doit également être mise à jour chaque fois que des modifications de processus ou de matériel sont apportées qui pourraient affecter
de manière significative les taux de dommages. ou des mécanismes de dommages.

5.3 Préparation à l'inspection

Les précautions de sécurité sont importantes dans les activités d’inspection et de maintenance des appareils sous pression, car certains fluides de traitement sont nocifs pour
la santé humaine. De plus, les appareils sous pression sont des espaces clos et les activités internes impliquent une exposition à tous les dangers liés à l’entrée dans un espace
confiné. Les réglementations (par exemple celles administrées par l'Occupational Safety and Health Administration­OSHA) régissent de nombreux aspects de l'entrée du navire
et doivent être respectées. De plus, les procédures de sécurité du propriétaire/utilisateur doivent être revues et suivies.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 5­3

5.3.1 Équipement

Tous les outils, équipements et équipements de protection individuelle utilisés pendant les travaux sur le navire (inspection, NDE, tests de pression, réparations et
modifications) doivent être vérifiés avant utilisation. Les équipements d'examen non destructif et les équipements de l'organisme de réparation sont soumis aux
exigences de sécurité du propriétaire/utilisateur pour les équipements électriques. Les autres équipements qui pourraient être nécessaires au travail sur le navire, tels
que les planches, les échafaudages et les échelles portatives, doivent être vérifiés avant d'être utilisés. Un équipement de protection individuelle doit être porté lorsque
la réglementation, le propriétaire/utilisateur ou l'organisme de réparation l'exige.

5.3.2 Communications

Avant de commencer toute activité d'inspection et de maintenance du récipient (END, test de pression, réparation ou modification), le personnel doit obtenir
l'autorisation de travailler à proximité auprès du personnel d'exploitation responsable du récipient sous pression. Lorsque des personnes se trouvent à l'intérieur d'un
navire, toutes les personnes travaillant autour du navire doivent être informées que des personnes travaillent à l'intérieur du navire. Les personnes travaillant à
l'intérieur du navire doivent être informées lorsque des travaux seront effectués à l'extérieur du navire.

5.3.3 Entrée du navire

Avant d'entrer dans un navire, celui­ci doit être isolé de toutes sources de liquides, gaz, vapeurs, rayonnements et électricité. Le navire doit être vidé, purgé, nettoyé,
ventilé et testé pour les gaz avant d'y entrer. Les procédures visant à garantir une ventilation continue et sûre et les précautions visant à garantir une sortie/évacuation
d'urgence en toute sécurité du personnel du navire doivent être claires. La documentation de ces précautions est requise avant toute entrée du navire. Avant de
monter à bord d'un navire, les individus doivent obtenir la permission du personnel d'exploitation responsable. Si nécessaire, un équipement de protection individuelle
doit être porté pour protéger les yeux, les poumons et d'autres parties du corps des dangers spécifiques pouvant exister à bord du navire.

5.3.4 Examen des dossiers

Avant d'effectuer l'une des inspections API 510 requises, les inspecteurs doivent se familiariser avec l'historique des navires dont ils sont responsables. En particulier,
ils doivent examiner les résultats de l'inspection antérieure du navire, les réparations antérieures, le plan d'inspection en cours et/ou d'autres inspections de service
similaires. Un aperçu général des types de dommages et des modes de défaillance rencontrés par les équipements sous pression est fourni dans l'API 571 et l'API
579, annexe G.

5.4 Inspection des types de dommages, modes de détérioration et de défaillance

Les appareils sous pression sont susceptibles de subir divers types de dommages dus à plusieurs mécanismes. Les types de dommages et mécanismes typiques sont les suivants.

un. Perte de métal générale et locale :

1. Sulfuration ;
2. Oxydation ;
3. Corrosion induite microbiologiquement ;
4. Corrosion de l'acide naphténique ;
5. Érosion/érosion­corrosion ;
6. Galvanique.

b. Fissuration liée à la surface :

1. Fatigue ;
2. Fissuration par corrosion sous contrainte caustique ;

3. Fissuration par corrosion sous contrainte de sulfure.

c. Fissuration souterraine :
Fissuration induite par l'hydrogène.

d. Formation de microfissures/microvides :
I. Attaque à l'hydrogène à haute température ;
2. Fluage.
e. Modifications métallurgiques :

2. Tempérer la fragilisation. F.
Cloquage :
Des cloques d’hydrogène.
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5­4 API510

g. Modifications dimensionnelles :

I. Fluage et rupture sous contrainte ;

2. Thermique.

h. Modifications des propriétés des matériaux :

Fracture fragile.

5.4.2 La présence ou le potentiel de dommages dans un navire dépend de ses matériaux de construction, de sa conception, de sa construction et de ses caractéristiques.
des conditions de fonctionnement. L'inspecteur doit être familier avec ces conditions ainsi qu'avec les causes et les caractéristiques des défauts potentiels et des mécanismes
de dommages.

5.4.3 Informations détaillées concernant les mécanismes de dommages courants (facteurs critiques, apparence et inspection et
techniques de surveillance) se trouve dans l'API 571. Des pratiques d'inspection recommandées supplémentaires sont décrites dans l'API 572.

5.5 Types généraux d'inspection et de surveillance

5.5.1 Général

Différents types d’inspections et d’examens sont appropriés selon les circonstances et l’appareil sous pression. Ceux­ci incluent les éléments suivants :

un. Contrôle interne.

b. Inspection en cours de route.

c. Contrôle externe.

d. Contrôle d'épaisseur.

e. Inspection de corrosion sous isolation (CUI).

Les inspections doivent être menées conformément au plan d’inspection. Reportez­vous à la section 6 pour connaître l'intervalle/la fréquence et l'étendue de l'inspection.

Les imperfections identifiées lors des inspections et des examens doivent être caractérisées, dimensionnées et évaluées conformément à la section 7.

5.5.2 Inspection interne

[Link] Général

L'inspection interne doit être effectuée par un inspecteur conformément au plan d'inspection. Une inspection interne est effectuée à l'intérieur du récipient et doit permettre une
vérification approfondie des surfaces internes de l'enveloppe de pression pour déceler tout dommage. L’un des principaux objectifs de l’inspection interne est de détecter les
dommages qui ne peuvent pas être détectés par une surveillance régulière des CML externes. Des techniques NDE spécifiques, par exemple WFMT, ACFM, ET, PT, etc.,
peuvent être requises par le propriétaire/utilisateur pour détecter des dommages spécifiques au navire ou aux conditions de service.

L'API 572 fournit plus d'informations sur l'inspection des appareils sous pression et doit être utilisée lors de cette inspection.

Pour les équipements non conçus pour l'entrée du personnel, des ports d'inspection doivent être ouverts pour l'examen des surfaces. Les techniques d’inspection visuelle à
distance peuvent faciliter la vérification des surfaces internes de ces équipements.

[Link] Éléments internes du navire

Lorsque les récipients sont équipés de composants internes amovibles, ceux­ci peuvent devoir être retirés, dans la mesure nécessaire, pour permettre l'inspection des surfaces
des limites de pression. Il n'est pas nécessaire de retirer complètement les éléments internes tant qu'il existe une assurance raisonnable que les dommages dans les régions
rendues inaccessibles par les éléments internes ne se produisent pas dans une mesure dépassant celle constatée dans les parties plus accessibles du navire.

Les inspecteurs peuvent inspecter les composants internes sans pression, à la demande d'un autre personnel d'exploitation, et signaler leur état actuel au personnel
d'exploitation approprié.

[Link] DépOSits et revêtements

L'inspecteur, en consultation avec le spécialiste de la corrosion, doit déterminer quand il est nécessaire d'enlever les dépôts ou les revêtements pour effectuer des inspections
adéquates.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 5­5

Chaque fois que des dépôts d'exploitation, tels que le coke, sont normalement autorisés à rester sur la surface d'un navire, il est important de déterminer si ces dépôts protègent
adéquatement le navire ou ne provoquent pas de détérioration de la surface. Des examens ponctuels dans des zones sélectionnées, avec le dépôt soigneusement éliminé, peuvent
être nécessaires pour déterminer l'état de la surface du navire.

Les revêtements internes (par exemple réfractaires, revêtements en bandes, revêtements en plaques, revêtements) doivent être soigneusement examinés. Si les revêtements
intérieurs sont en bon état et qu’il n’y a aucune raison de soupçonner que des dommages se produisent derrière eux, il n’est pas nécessaire de les retirer lors de l’inspection interne.
Si le revêtement semble endommagé, bombé ou fissuré, il peut être conseillé d'enlever de petites parties du revêtement pour étudier l'état du revêtement et de la surface du récipient
en dessous. Les techniques d'END externes peuvent être recommandées pour rechercher des dommages sous les revêtements.

5.5.3 Inspection en cours d'exécution

[Link] L'inspection en cours d'exécution peut être exigée par le plan d'inspection. Toutes les inspections en cours d'exécution doivent être effectuées par un inspecteur ou un
examinateur. Tous les travaux d'inspection en cours d'exécution effectués par un examinateur doivent être autorisés et approuvés par l'inspecteur.
Lorsque des inspections en cours d'exécution de l'enveloppe sous pression sont spécifiées, elles doivent être conçues pour détecter les mécanismes d'endommagement.
identifiées dans le plan d’inspection.

5. 5.3.2 L'inspection peut inclure plusieurs techniques d'END pour vérifier divers types de dommages. Les techniques utilisées dans les inspections en service sont choisies pour leur
capacité à identifier des mécanismes de dommages internes particuliers depuis l'extérieur et leur capacité à fonctionner dans les conditions en service du récipient sous pression (par
exemple, températures des métaux). L'inspection de l'épaisseur externe décrite en 5.5.4 peut faire partie d'une inspection en cours d'exécution.

5. 5.3.3 L'inspection en cours peut être acceptable à la place de l'inspection interne des navires dans les circonstances spécifiques définies en 6.5.2. Dans les situations où l'inspection
en cours d'exécution est acceptable, cette inspection peut être effectuée pendant que le navire est dépressurisé ou sous pression.

5.5.4 Inspection externe

[Link] Général

[Link].1 Les inspections externes sont normalement effectuées par un inspecteur ; cependant, d'autres personnes qualifiées peuvent effectuer l'inspection externe lorsque cela est
acceptable pour l'inspecteur. Dans de tels cas, les personnes effectuant l'inspection externe conformément à l'API 510 doivent être qualifiées et dotées d'une formation appropriée.

[Link].2 Des inspections externes sont effectuées pour vérifier l'état de la surface extérieure du navire, les systèmes d'isolation, les systèmes de peinture et de revêtement, les
supports, la structure associée ; et de vérifier les fuites, les points chauds, les vibrations, la marge de dilatation et l'alignement général de la cuve sur ses supports. Lors de l'inspection
externe, une attention particulière doit être accordée aux soudures utilisées pour fixer les composants (par exemple, plaques de renfort et clips) pour détecter toute fissuration ou autre
défaut.

Tout signe de fuite doit être étudié afin que les sources puissent être établies. Normalement, les trous d'évacuation des plaques de renfort doivent rester ouverts pour fournir
une preuve visuelle de fuite ainsi que pour empêcher l'accumulation de pression derrière la plaque de renfort.

[Link].3 Les récipients doivent être examinés à la recherche d'indications visuelles de renflement, de déformation, d'affaissement et de distorsion. Si une distorsion d'un navire est
suspectée ou observée, les dimensions hors tout du navire doivent être vérifiées pour déterminer l'étendue de la distorsion.

L'API 572 fournit plus d'informations sur l'inspection des appareils sous pression et doit être utilisée lors de la réalisation de cette inspection.

Tout membre du personnel qui observe une détérioration du navire doit en signaler l'état à l'inspecteur.

5. 5.4.2 Récipients enterrés

Les récipients enterrés doivent être inspectés pour déterminer l’état de leur surface externe. L'intervalle d'inspection doit être basé sur les informations sur le taux de corrosion
obtenues à partir d'une ou plusieurs des méthodes suivantes :

un. Lors d'une activité de maintenance sur des canalisations de raccordement en matériau similaire ;

b. À partir de l'examen périodique de coupons d'essai de corrosion enfouis de manière similaire et constitués d'un matériau similaire ;

c. À partir de parties représentatives du navire réel ; ou

d. Depuis un navire dans des circonstances similaires.
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5­6 API510

5.5.5 Contrôle de l'épaisseur

[Link] Des mesures d'épaisseur sont prises pour vérifier l'épaisseur des composants du navire. Ces données sont utilisées pour déterminer les taux de corrosion et la durée
de vie restante du navire. Les mesures d'épaisseur doivent être obtenues par l'inspecteur ou l'examinateur.

[Link] Bien qu'il ne soit pas nécessaire d'obtenir des mesures d'épaisseur lorsque le récipient sous pression est en service, la surveillance de l'épaisseur en cours d'eau est
un bon outil pour surveiller la corrosion et évaluer les dommages potentiels dus aux changements de processus ou d'exploitation.

[Link] L'inspecteur doit consulter un spécialiste de la corrosion lorsque le taux de corrosion à court terme change de manière significative par rapport au taux identifié
précédemment afin d'en déterminer la cause. Les réponses appropriées aux taux de corrosion accélérés peuvent inclure des lectures d'épaisseur supplémentaires, des
analyses UT dans les zones suspectes, une surveillance de la corrosion/des processus et des révisions du plan d'inspection du navire.

[Link] Le propriétaire/utilisateur est responsable de s'assurer que toutes les personnes prenant des mesures d'épaisseur sont formées et qualifiées conformément à la
procédure applicable utilisée lors de l'examen.

5.5.6 Inspection CUI

[Link] Plage de températures sensibles

L’inspection du CUI doit être envisagée pour les navires à isolation externe et ceux qui sont en service intermittent ou exploités entre :

un. 10°F (­12°C) et 3S0°F (l7S°C) pour les aciers au carbone et faiblement alliés

b. 140°F (60°C) et 400°F (20S°C) pour les aciers inoxydables austénitiques.

[Link] Emplacements sensibles

Avec les aciers au carbone et faiblement alliés, le CUI provoque généralement une corrosion localisée. Avec les matériaux en acier inoxydable austénitique, le CUI se présente
généralement sous la forme de fissuration par corrosion sous contrainte. Lors de l’élaboration du plan d’inspection pour l’inspection CUI, l’inspecteur doit prendre en compte
les zones les plus sensibles au CUI. Sur les navires, ces zones comprennent :

un. Anneaux d'isolation ou de raidissement.

b. Buses et passages d'homme.

c. Autres pénétrations, par exemple clips d'échelle, supports de tuyaux.

d. Isolation endommagée.

e. Isolation avec calfeutrage raté.

F. Têtes supérieure et inférieure.

g. Autres zones qui ont tendance à emprisonner l’eau.

Si des dommages CUI sont constatés, l’inspecteur doit inspecter d’autres zones sensibles du navire.

[Link] Retrait de l'isolation

Même si l'isolation extérieure peut sembler en bon état, des dommages CUI peuvent quand même se produire. L’inspection CUI peut nécessiter le retrait d’une partie ou de la
totalité de l’isolation. Si les revêtements extérieurs sont en bon état et qu'il n'y a aucune raison de soupçonner des dommages derrière eux, il n'est pas nécessaire de les
retirer pour l'inspection du navire.

Les considérations relatives au retrait de l’isolant ne se limitent pas à :

un. Historique du COl pour le navire ou un équipement comparable.

b. État visuel du revêtement extérieur et de l'isolation.

c. Preuve de fuite de liquide, par exemple taches.

d. Matériel en service intermittent.

e. État/âge du revêtement extérieur, le cas échéant.

Alternativement, des mesures d'épaisseur de coque effectuées en interne dans les zones problématiques typiques du CUI peuvent être effectuées lors des
inspections internes.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 5­7

5.6 Emplacements de surveillance de l'état

5.6.1 Général

Les emplacements de surveillance de l'état (CML) sont des zones désignées sur les appareils sous pression où des examens périodiques sont effectués pour surveiller
la présence et le taux de dommages. Le type de CML sélectionné et l'emplacement des CML doivent tenir compte du potentiel de corrosion localisée et de dommages
spécifiques au service, comme décrit en 5.4. Des exemples de CML comprennent des emplacements pour la mesure de l'épaisseur, des emplacements pour des
examens de fissuration sous contrainte et des emplacements pour des examens d'attaque par l'hydrogène à haute température.

5.6.2 Surveillance de la LMC

Chaque récipient sous pression doit être surveillé en effectuant un nombre représentatif d'examens dans les CML pour satisfaire aux
exigences relatives à une inspection interne ou en cours de production. Par exemple, l'épaisseur de tous les principaux composants (coquilles, têtes, sections de cône)
et un échantillon représentatif des buses de la cuve doivent être mesurés et enregistrés. Les taux de corrosion, la durée de vie restante et les prochains intervalles
d'inspection doivent être calculés pour déterminer le composant limitant.

[Link] Récipients sous pression présentant des conséquences potentielles élevées en cas de défaillance et ceux sujets à des taux de corrosion plus élevés,
la corrosion localisée et les taux élevés de dommages dus à d'autres mécanismes auront normalement plus de CML et seront surveillés plus fréquemment. Le taux de
corrosion/dommages doit être déterminé à partir de mesures successives et l'intervalle d'inspection suivant doit être établi de manière appropriée.

[Link] Lorsque des mesures d'épaisseur sont obtenues au niveau des CML, l'épaisseur minimale au niveau d'un CML peut être localisée par ultrasons.
mesures ou radiographie. Les techniques électromagnétiques peuvent également être utilisées pour identifier des zones minces qui peuvent ensuite être mesurées par
des techniques ultrasoniques ou par radiographie. De plus, pour la corrosion localisée, il est important que les examens soient effectués à l'aide de méthodes de
balayage telles que la radiographie de profil, les techniques de balayage par ultrasons et/ou d'autres techniques NDE appropriées qui révéleront l'étendue et l'étendue
de la corrosion localisée. Lors du balayage par ultrasons, le balayage consiste à prendre plusieurs mesures d'épaisseur au niveau de la LMC à la recherche d'un
amincissement localisé.

[Link] La lecture la plus fine ou une moyenne de plusieurs lectures de mesure prises dans la zone d'un point d'examen doit être enregistrée et utilisée pour calculer
les taux de corrosion.

[Link] Les CML et les points d'examen doivent être enregistrés en permanence (par exemple marqués sur les dessins d'inspection et/ou sur l'équipement) pour
permettre des mesures répétitives aux mêmes CML. La répétition des mesures au même endroit améliore la précision du taux de dommages calculé.

5.6.3 Sélection de la LMC

[Link] Une décision sur le type, le nombre et l'emplacement des CML doit tenir compte des résultats des inspections précédentes, des schémas de corrosion et des
dommages attendus et des conséquences potentielles d'une perte de confinement. Les CML doivent être réparties de manière appropriée sur le navire pour assurer
une couverture de surveillance adéquate des principaux composants et buses. Les mesures d'épaisseur aux CML visent à établir les taux de corrosion généraux et
localisés dans différentes sections du récipient. Un nombre minimal de CML est acceptable lorsque le taux de corrosion établi est faible et que la corrosion n'est pas
localisée. Pour les récipients sous pression sensibles à la corrosion localisée, des spécialistes de la corrosion doivent être consultés sur l'emplacement approprié et le
nombre de CML.

[Link] Les CML peuvent être éliminées ou leur nombre considérablement réduit lorsque la probabilité de défaillance est faible, par exemple dans le cas d'un service
d'hydrocarbures propres et non corrosifs, ou lorsque les conséquences d'une défaillance sont faibles. Dans les cas où les CML seront considérablement réduites ou
éliminées, un spécialiste de la corrosion doit être consulté.

5.7 Méthodes de surveillance de l'état

5.7.1 Sélection de la technique d'examen

Lors de la sélection de la ou des techniques à utiliser lors d'une inspection d'un récipient sous pression, les types de dommages possibles pour ce récipient doivent
être pris en considération. L'inspecteur doit consulter un spécialiste de la corrosion ou un ingénieur pour l'aider à définir le type de dommage,
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5­8 API510

la technique de l'EMI et l'étendue de l'examen. D'autres techniques d'examen peuvent être appropriées pour identifier ou surveiller le type spécifique de dommage. Des
exemples de telles techniques comprennent :

un. Examen par magnétoscopie pour détecter les fissures et autres discontinuités allongées qui s'étendent jusqu'à la surface du matériau dans les matériaux
ferromagnétiques. L'ASME Section V, article 7, fournit des conseils sur la réalisation de l'examen MT.

b. Examen fluorescent ou par ressuage pour révéler les fissures, la porosité ou les trous d'épingle qui s'étendent jusqu'à la surface du matériau et pour souligner d'autres
imperfections de surface, en particulier dans les matériaux non magnétiques. L'ASME Section V, Article 6, fournit des conseils sur la réalisation de l'examen PI.

c. Examen radiographique pour détecter les imperfections internes telles que la porosité, les inclusions de scories de soudure, les fissures et l'épaisseur des composants.
L'ASME Section V, Article 2, fournit des conseils sur la réalisation d'un examen radiographique.

d. Mesure d'épaisseur par ultrasons et détection de défauts pour détecter l'épaisseur des composants et pour détecter les fissures internes et superficielles et autres
discontinuités allongées. ASME Section V, articles 4, 5 et 23 fournissent des conseils sur la réalisation d'un examen par ultrasons.

e. Technique d'examen des fuites de flux de courant alternatif pour détecter les fissures débouchant sur la surface et les discontinuités allongées. F.
Examen par courants de Foucault pour détecter les pertes de métal localisées, les fissures et les discontinuités allongées. ASME Section V, article 8,
fournit des conseils sur la réalisation d’ET.
g. Réplication métallographique sur le terrain pour identifier les changements métallurgiques.

h. Examen des émissions acoustiques pour détecter des défauts structurels significatifs. L'ASME Section V, article 12, fournit des conseils sur la réalisation de l'examen des
émissions acoustiques.
je. Thermographie pour déterminer la température des composants.

j. Essais de pression pour détecter les défauts traversants. L'ASME Section V, article 10, fournit des conseils sur la manière d'effectuer des contrôles de fuite.
essai.

[Link] Préparation des surfaces

Une préparation adéquate de la surface est importante pour un examen visuel correct et pour l'application satisfaisante de toutes les procédures d'examen, telles que celles
mentionnées ci­dessus. Le type de préparation de surface requis dépend des circonstances individuelles et de la technique END, mais des préparations de surface telles que le
brossage métallique, le sablage, l'écaillage, le meulage ou une combinaison de ces préparations peuvent être nécessaires.

[Link] Examinateurs d'ondes de cisaillement UT

Le propriétaire/utilisateur doit désigner des examinateurs d'ondes de cisaillement UT qualifiés par l'industrie lorsque le propriétaire/utilisateur exige ce qui suit :

un. Détection de défauts de rupture de surface intérieure (ID) lors d'une inspection à partir de la surface externe (00) ; ou,
b. Lorsque la détection, la caractérisation et/ou le dimensionnement à travers le mur sont requis pour les défauts.

Les exemples d'application pour l'utilisation d'examinateurs d'ondes de cisaillement UT qualifiés par l'industrie incluent la surveillance des défauts intérieurs connus à partir de
la surface externe et la collecte de données pour les évaluations d'aptitude au service.

5.7.2 Méthodes de mesure de l'épaisseur

La corrosion peut provoquer une perte uniforme (une perte de métal générale et relativement uniforme sur une surface) ou provoquer des piqûres.

aspect (une perte de métal évidente et irrégulière en surface). Une corrosion uniforme peut être difficile à détecter visuellement et des mesures d'épaisseur peuvent être
nécessaires pour déterminer son étendue. Les surfaces piquées peuvent être plus minces qu'elles ne le paraissent visuellement, et en cas d'incertitude quant à l'emplacement
d'origine de la surface, des déterminations d'épaisseur peuvent également être nécessaires. Les mesures peuvent être obtenues comme suit :

un. Toute END appropriée, telle qu'un examen radiographique par ultrasons ou de profil, peut être utilisée à condition qu'elle fournisse des déterminations d'épaisseur minimale.
Lorsqu'une méthode de mesure produit une incertitude considérable, d'autres techniques de mesure d'épaisseur non destructives, telles que le A­scan, le B­scan ou le C­scan
par ultrasons, peuvent être utilisées.

b. La profondeur de la corrosion peut être déterminée en mesurant à partir des surfaces non corrodées à l'intérieur du récipient lorsque ces surfaces se trouvent à proximité
de la zone corrodée.
c. Les instruments de mesure d'épaisseur à ultrasons constituent généralement le moyen le plus précis pour obtenir des mesures d'épaisseur. Une réparation appropriée de
l’isolation et du revêtement isolant contre les intempéries suite aux lectures ultrasoniques des CML est recommandée afin de réduire le risque de CUI. Lorsque cela est possible,
les techniques de profil radiographique, qui ne nécessitent pas de retirer l'isolant, peuvent être envisagées comme alternative.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 5­9

[Link] Les techniques de balayage par ultrasons ou de profil radiographique sont préférées lorsque la corrosion est localisée ou que l'épaisseur restante se rapproche
de l'épaisseur requise.

[Link] Des procédures correctives doivent être utilisées lorsque les températures du métal (généralement supérieures à 150 °F [65 °C]) ont un impact sur la précision
des mesures d'épaisseur obtenues. Il convient d'utiliser des instruments, des couplants et des procédures permettant d'obtenir des mesures précises à des
températures plus élevées. En règle générale, les procédures impliqueront un étalonnage avec des plaques de test chaudes ou un ajustement des mesures par le
facteur de correction de température approprié.

[Link] Les inspecteurs et les examinateurs doivent être conscients des sources possibles d'inexactitudes de mesure et faire tout leur possible pour
éliminer leur apparition. En règle générale, chacune des techniques d'END aura des limites pratiques en termes de précision. Les facteurs pouvant contribuer à une
précision réduite des mesures ultrasoniques sont les suivants :

un. Mauvais calibrage de l’instrument.

b. Revêtements externes ou tartre.
c. Rugosité de surface excessive.
d. "Basculement" excessif de la sonde (sur surfaces courbes).
e. Défauts de matériaux souterrains, tels que les stratifications.
F. Effets de la température [à des températures supérieures à 150°F (65°C)].
g. Écrans détecteurs de petits défauts.
h. Doublement de la réponse en épaisseur sur des matériaux plus fins.

5.8 Test de pression

5.8.1 Quand effectuer un test de pression

Les tests de pression ne sont normalement pas effectués dans le cadre d’une inspection de routine. Un test de pression est normalement requis après une

altération. Une fois les réparations terminées, un test de pression doit être effectué si l'inspecteur le juge nécessaire. Des alternatives aux essais de pression sont
décrites en 5.8.7.

[Link] Les essais de pression sont généralement effectués sur un navire entier. Cependant, lorsque cela est possible, des tests de pression des composants/sections
de la cuve peuvent être effectués à la place de cuves entières (par exemple, une nouvelle buse). Un ingénieur doit être consulté lorsqu'un test de pression des
composants/sections du récipient doit être effectué pour s'assurer qu'il est adapté à l'usage prévu.

5.8.2 Pression d'essai

Lorsqu'un essai de pression hydrostatique conforme au code est requis, la pression d'essai minimale doit être conforme aux règles de
le code de notation (code de construction utilisé pour déterminer le MAWP). À cette fin, la pression d'essai minimale pour les récipients qui ont été réévalués en utilisant
la contrainte de conception admissible publiée dans l'addendum de 1999 ou plus tard de l'ASME Section VIIl : Division I, Code Case 2290 ou Code Case 2278, est de
130 % de la MAWP et corrigée pour température. La pression d'essai minimale pour les récipients réévalués en utilisant la contrainte admissible de conception de
l'ASME Section VIII : Division 1, publiée avant l'addendum de 1999, est de 150 % de la MAWP et corrigée en fonction de la température. La pression d'essai minimale
pour les récipients conçus selon l'ASME Section VIII : Division I est la suivante :

Pression d'essai en psi (MPa) = 1,5 MAWP X (StesttempfSdesign temp), avant l'addenda de 1999

Pression d'essai en psi (MPa) = 1,3 MAWP x (Stest tempfSdesign temp), addenda de 1999 et versions ultérieures

où

Température d'essai = contrainte admissible à la température d'essai en ksi (MPa)

Sdesign temp = contrainte admissible à la température de conception en ksi (MPa)

[Link] Lorsqu'un essai de pression non lié au code est effectué après des réparations, l'essai de pression peut être effectué à des pressions déterminées par
le propriétaire/utilisateur.

5.8.3 Préparation du test de pression

Avant d'effectuer un test de pression, des précautions et des procédures appropriées doivent être prises pour assurer la sécurité des personnes.
personnel impliqué dans le test de pression. Une inspection visuelle minutieuse des composants du récipient sous pression ne doit pas être effectuée tant que la pression
du récipient n'est pas égale ou inférieure à la MAWP. Cet examen est particulièrement important pour les appareils sous pression en service.
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5­10 API510

[Link] Lorsqu'un essai de pression doit être effectué au cours duquel la pression d'essai dépassera la pression de réglage du dispositif de décompression
dispositif(s), le(s) dispositif(s) de décompression doivent être retirés. Une alternative au retrait du ou des dispositifs de décompression consiste à utiliser des pinces de
test pour maintenir les disques de valve enfoncés. Appliquer une charge supplémentaire au ressort de soupape en tournant la vis de compression est
interdit. Les autres accessoires, tels que les verres de jauge, les manomètres et les disques de rupture, qui peuvent être incapables de résister à la pression d'essai,
doivent être retirés ou masqués. Une fois l'essai de pression terminé, les dispositifs et accessoires de décompression retirés ou rendus inutilisables pendant l'essai de
pression doivent être réinstallés ou réactivés.

5.8.4 Essais de pression hydrostatique

Avant d'appliquer un essai hydrostatique, les structures de support et la conception des fondations doivent être examinées pour s'assurer qu'elles sont adaptées à la charge hydrostatique.

[Link] Les essais de pression hydrostatique des équipements comportant des composants en acier inoxydable de la série 300 doivent être effectués avec
eau potable ou condensat stcam ayant une concentration en chlorure inférieure à 50 ppm. Après le test, le récipient doit être complètement vidangé et séché.
L'inspecteur doit vérifier que la qualité d'eau spécifiée est utilisée et que le récipient a été vidé et séché.

5.8.5 Essais de pression pneumatique

Les essais pneumatiques (y compris les essais hydropneumatiques combinés) peuvent être utilisés lorsque les essais hydrostatiques sont impossibles en raison d'une
structure de support ou de fondations limitées, de revêtements réfractaires ou de raisons de processus. Lorsqu'ils sont utilisés, les risques potentiels pour le personnel et
les biens liés aux essais pneumatiques doivent être pris en compte par un inspecteur ou un ingénieur avant d'effectuer l'essai. Au minimum, les précautions d'inspection
contenues dans le code ASME doivent être appliquées lors de la réalisation de tout essai pneumatique.

5.8.6 Considérations relatives à la température d'essai et à la rupture fragile

À température ambiante, les aciers au carbone, faiblement alliés et autres aciers ferritiques peuvent être sensibles à une rupture fragile. Un nombre de
les ruptures ont été attribuées à la rupture fragile des aciers exposés à des températures inférieures à leur température de transition et à des pressions supérieures à 20
% de la pression d'essai hydrostatique requise. Cependant, la plupart des fractures fragiles se sont produites lors de la première application d'un niveau de contrainte
élevé (première hydrostatique ou surcharge). Le risque de rupture fragile doit être évalué avant
hydrostatique ou surtout avant les essais pneumatiques en raison de l'énergie potentielle plus élevée impliquée. Une attention particulière doit être accordée lors des
essais sur les aciers faiblement alliés, en particulier le 2­' /4 Cr­I Mo, car ils peuvent être sujets à une fragilisation par revenu.

[Link] Pour minimiser le risque de rupture fragile lors d'un essai de pression, la température du métal doit être maintenue à au moins 30 °F (17 °C) au­dessus du MDMT
pour les récipients de plus de 2 po (5 cm) d'épaisseur, et 10 °F (6 °C) au­dessus du MDMT pour les récipients d'une épaisseur de 2 po (5 cm) ou moins. La température
d'essai ne doit pas nécessairement dépasser 120 °F (50 °C), sauf s'il existe des informations sur les caractéristiques fragiles du matériau du récipient indiquant qu'une
température d'essai plus élevée est nécessaire.

5.8.7 Alternatives aux tests de pression

[Link] Une END appropriée doit être spécifiée et réalisée lorsqu'un essai de pression n'est pas effectué après une réparation ou une modification majeure.
La substitution des procédures NDE à un essai de pression après une modification ne peut être effectuée qu'après l'approbation de l'ingénieur et de l'inspecteur.

[Link] Dans les cas où l'UT remplace l'inspection radiographique, le propriétaire/utilisateur doit désigner des examinateurs d'ondes de cisaillement UT qualifiés par
l'industrie ou l'application du Code Case 2235, selon le cas, pour les soudures de fermeture qui n'ont pas été testées sous pression et pour les réparations par soudage.
identifié par l'ingénieur ou l'inspecteur.

5.9 Vérification et traçabilité des matériaux

5.9.1 Lors des réparations ou des modifications des appareils sous pression, l'inspecteur doit vérifier que tous les nouveaux matériaux (y compris l'acier au carbone)
sont conformes aux spécifications. À la discrétion du propriétaire/utilisateur ou de l'inspecteur, cette évaluation peut être faite à 100 %
vérification ou par échantillonnage d'un pourcentage des matériaux dans des situations critiques. Les tests de matériaux peuvent être effectués par l'inspecteur ou
l'examinateur à l'aide de méthodes appropriées telles que des analyseurs spectrographiques optiques ou des analyseurs à fluorescence X. L'API 578 contient des
instructions supplémentaires sur les programmes de vérification des matériaux.

5.9.2 Si un composant d'un récipient sous pression subit une corrosion accélérée ou tombe en panne parce qu'un matériau incorrect a été substitué par inadvertance au
matériau spécifié, l'inspecteur doit considérer la nécessité d'une vérification plus approfondie des matériaux existants. L'étendue des vérifications supplémentaires
dépendra de divers facteurs, notamment des conséquences d'une défaillance et de la probabilité d'autres problèmes importants.
les erreurs.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 5­11

5.10 Inspection des soudures et des joints en service

5.10.1 L'inspection de la qualité des soudures est normalement effectuée dans le cadre des exigences relatives aux nouvelles constructions, aux réparations ou aux modifications.
Cependant, les soudures et les zones affectées par la chaleur des soudures sont souvent inspectées pour détecter la corrosion et/ou les fissures induites par le service dans le cadre des

inspections en service. Lorsqu'une corrosion ou une fissuration préférentielle des soudures est constatée, des soudures supplémentaires du récipient sous pression doivent être examinées.

L'API 577 fournit des conseils supplémentaires sur l'inspection des soudures.

5.10.2 À l'occasion, le profil radiographique et les examens par ultrasons peuvent révéler ce qui semble être un défaut dans une soudure existante. Si des défauts ressemblant à
des fissures sont détectés pendant que le récipient sous pression est en fonctionnement, une inspection plus approfondie peut être utilisée pour évaluer l'ampleur du défaut.
De plus, un effort doit être fait pour déterminer si les défauts ressemblant à des fissures proviennent de la fabrication de la soudure d'origine ou sont causés par un mécanisme de fissuration

lié au service.

5.10.3 Les défauts ressemblant à des fissures et les fissures environnementales doivent être évalués par un ingénieur (voir API 579, partie 9) et/ou un spécialiste de la corrosion.
La corrosion préférentielle des soudures doit être évaluée par l’inspecteur.

5.11 Inspection des joints à brides

5.11.1 Les joints à bride doivent être examinés à la recherche de signes de fuite, tels que des taches, des dépôts ou des gouttes. Les fuites de processus sur les fixations à bride
peuvent entraîner de la corrosion ou des fissures environnementales. Cet examen doit inclure les brides dotées de protections contre les éclaboussures et les projections. Les
joints à bride qui ont été serrés et pompés avec du produit d'étanchéité doivent être vérifiés pour déceler des fuites au niveau des boulons. Les fixations soumises à de telles
fuites peuvent se corroder ou se fissurer (par exemple fissuration caustique). Si un nouveau pompage est envisagé, les fixations concernées doivent d'abord être renouvelées.

5.11.2 Les faces accessibles des brides doivent être examinées pour déceler toute déformation et déterminer l'état des surfaces d'appui des joints. Si les brides sont excessivement
pliées ou déformées, leurs marquages et leurs épaisseurs doivent être vérifiés par rapport aux exigences techniques avant de prendre des mesures correctives.

5.11.3 Les fixations à bride doivent être examinées visuellement pour déceler la corrosion et l'engagement des filetages. Les fixations doivent être entièrement engagées.
Toute fixation qui ne parvient pas à le faire est considérée comme étant correctement engagée si le manque d'engagement complet ne dépasse pas un filetage.

5.11.4 Les marquages sur un échantillon représentatif de fixations et de joints nouvellement installés doivent être examinés pour déterminer s'ils répondent aux spécifications des
matériaux. Les marquages sont identifiés dans les normes ASME et ASTM applicables. Les fixations douteuses doivent être vérifiées ou renouvelées.

5.11.5 Des directives supplémentaires sur l'inspection des joints à brides peuvent être trouvées dans l'ASME PCC­I.
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SECTION 6­INTERVALIFRÉQUENCE ET ÉTENDUE DE L'INSPECTION

6.1 Général

6.1.1 Pour garantir l'intégrité du récipient, tous les récipients sous pression et dispositifs de décompression doivent être inspectés aux intervalles/fréquences prévus
dans cette section.

6.1.2 L'inspection appropriée doit fournir les informations nécessaires pour déterminer que toutes les sections ou composants essentiels de l'équipement peuvent
fonctionner en toute sécurité jusqu'à la prochaine inspection prévue. Les risques associés à l'arrêt et au démarrage des opérations ainsi que la possibilité d'une
corrosion accrue due à l'exposition des surfaces du navire à l'air et à l'humidité doivent être évalués lorsqu'une inspection interne est planifiée.

6.2 Inspection pendant l'installation et les modifications de service

6.2.1 Installations du navire

[Link] Les appareils sous pression doivent être inspectés par un inspecteur au moment de l'installation. Le but de cette inspection est de vérifier que l'équipement
peut être utilisé en toute sécurité et d'établir des dossiers d'inspection de l'usine pour l'équipement. L’inspection minimale de l’installation doit inclure les éléments
suivants :

un. Vérifiez que les informations de la plaque signalétique sont correctes conformément aux rapports de données du fabricant et aux exigences de conception ;

b. Vérifier que l'équipement est installé correctement ; les supports sont adéquats et sécurisés, les équipements extérieurs tels que les échelles et les plates­formes sont
sécurisés, l'isolation est correctement installée, les brides et autres connexions mécaniques sont correctement assemblées et le navire est propre et sec ; et

c. Vérifiez que les dispositifs de décompression satisfont aux exigences de conception (dispositif correct et pression de réglage correcte) et sont correctement installés.

Cette inspection offre également la possibilité de collecter les informations de base souhaitées et d'obtenir les lectures d'épaisseur initiales aux CML désignées.

[Link] L'inspection interne sur le terrain des nouveaux navires n'est pas requise à condition que la documentation appropriée, par exemple les rapports de données du fabricant,

garantisse que les navires sont conformes aux conceptions spécifiées.

6.2.2 Modification du service du navire

[Link] Si les conditions de service d'un récipient sont modifiées (par exemple, le contenu du processus, la pression de fonctionnement maximale et les températures
de fonctionnement maximale et minimale), les intervalles d'inspection doivent être établis pour les nouvelles conditions de service.

[Link] Si le propriétaire et l'emplacement d'un navire sont modifiés, le navire doit être inspecté intérieurement et extérieurement avant d'être réutilisé. De plus, les
conditions de service autorisées et l'intervalle d'inspection doivent être établis pour le nouveau service.

6.3 Inspection basée sur les risques

Une évaluation RBI peut être utilisée pour établir les intervalles d'inspection appropriés pour les

contrôles. L' évaluation RBI peut permettre de dépasser les intervalles d'inspection préalablement établis par rapport aux limites spécifiées en 6.4 et 6.S , y compris
les limites d'inspection d'un an et la moitié de la durée de vie restante pour les inspections internes et en service, et la limite d'inspection de cinq ans pour les inspections internes
et en service. les contrôles externes.

6.3.2 Lorsqu'un intervalle RBI pour l'inspection interne ou en service dépasse la limite d'un an, l' évaluation RBI doit être examinée et approuvée par l'ingénieur et l'inspecteur à
des intervalles ne dépassant pas 1 an ou plus souvent si le processus le justifie. , l'équipement ou les changements de conséquences.

6.3.3 Lorsqu'une évaluation RBI est utilisée pour prolonger l'intervalle d'inspection interne ou en cours d'exécution, l'évaluation doit inclure un examen de l'historique des
inspections et de l'encrassement potentiel du ou des dispositifs de décompression du navire.

6.4 Inspection externe

Sauf justification par une évaluation RBI , chaque navire de surface doit faire l'objet d'une inspection visuelle externe à intervalles réguliers.
qui ne dépasse pas la moindre des périodes suivantes : cinq ans ou l’inspection interne/en service requise. Il est préférable d'effectuer cette inspection

6­1
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6­2 API510 _

pendant que le navire est en opération. L'intervalle est établi par l'inspecteur ou l'ingénieur conformément au système d'assurance qualité du propriétaire/utilisateur.

6.4.2 Les intervalles d'inspection externe pour les navires en service discontinu sont les mêmes que pour les navires en service continu.

6.5 Inspection interne et en service

6.5.1 Intervalle d'inspection

[Link] Sauf justification justifiée par une évaluation RBI, la période entre les inspections internes ou en cours d'exécution ne doit pas dépasser la moitié de la durée de vie
restante du navire ou 10 ans, la valeur la plus courte étant retenue. Lorsque la durée de vie restante est inférieure à quatre ans, l'intervalle d'inspection peut correspondre à la
durée de vie restante complète jusqu'à un maximum de deux ans. L'intervalle est établi par l'inspecteur ou l'ingénieur conformément au système d'assurance qualité du
propriétaire/utilisateur.

[Link] Pour les récipients sous pression qui sont en service discontinu, l'intervalle est basé sur le nombre d'années de service réel (cuve en exploitation) au lieu d'années
civiles, à condition que lorsqu'il est au ralenti, le récipient soit :

un. Isolé des fluides du procédé ; et,

b. Non exposé à des environnements internes corrosifs (par exemple gaz inerte purgé ou rempli d'hydrocarbures non corrosifs).

Les navires qui sont en service discontinu et qui ne sont pas suffisamment protégés contre les environnements corrosifs peuvent subir une corrosion interne accrue lorsqu'ils
sont inactifs. Les taux de corrosion doivent être soigneusement examinés avant de définir les intervalles internes ou en service.

[Link] Une autre méthode pour établir l'intervalle d'inspection requis consiste à calculer le PMA projeté de chaque composant du navire, comme décrit en 7.3. Cette procédure
peut être itérative impliquant la sélection d'un intervalle d'inspection, la détermination de la perte par corrosion attendue sur l'intervalle et le calcul de la MAWP projetée.
L'intervalle d'inspection se situe dans le maximum autorisé tant que la MAWP projetée du composant limitant n'est pas inférieure à la valeur inférieure de la plaque signalétique
ou de la MAWP réévaluée plus la pression de refoulement statique applicable. À moins qu’une évaluation RBI ne soit effectuée, l’intervalle maximal d’inspection utilisant cette
méthode est également de 10 ans.

6.5.2 Inspection en cours d'exécution

[Link] À la discrétion de l'inspecteur, une inspection sur place peut remplacer l'inspection interne dans les situations suivantes :

un. Lorsque la taille ou la configuration rend physiquement impossible l’entrée du navire pour une inspection interne.
b. Lorsque l'entrée du navire pour une inspection interne est physiquement possible et que toutes les conditions suivantes sont remplies :

1. On sait que le taux de corrosion général d’un récipient est inférieur à 0,005 po (0,125 mm) par an.
2. La durée de vie restante du navire est supérieure à 10 ans.

3. Le caractère corrosif du contenu, y compris l'effet des composants traces, a été établi par au moins cinq ans de service identique ou similaire.

4. Aucune condition douteuse n’est découverte lors de l’inspection externe.

5. La température de fonctionnement de la coque en acier de la cuve ne dépasse pas les limites de température inférieures pour la plage de fluage et de rupture du
matériau de la cuve.

6. Le récipient n'est pas sujet à des fissures environnementales ni à des dommages dus à l'hydrogène provenant du fluide manipulé.
7. Le navire n'est pas doté d'un revêtement non collé tel qu'un revêtement en bande ou en plaque.

[Link] Si les exigences de [Link] b ne sont pas respectées, l'inspection suivante doit être une inspection interne. Comme alternative aux limites ci­dessus, une inspection en
cours d'exécution peut être effectuée si une évaluation RBI (selon 6.3) détermine que le risque associé au navire est suffisamment faible et que l'efficacité de la ou des
techniques d'END externes est adéquate pour l'effet attendu. mécanisme de dommages. Cette évaluation doit inclure un examen des conditions de processus passées et des
conditions de processus futures probables.

[Link] Lorsqu'un récipient a fait l'objet d'une inspection interne, les résultats de cette inspection peuvent être utilisés pour déterminer si une inspection en cours d'exécution
peut être remplacée par une inspection interne sur un récipient sous pression similaire fonctionnant dans le même service et dans des conditions identiques ou similaires.

[Link] Lorsqu'une inspection en cours d'exécution est effectuée, le type d'étendue de l'END doit être spécifié dans le plan d'inspection. Cela pourrait inclure des mesures
d'épaisseur par ultrasons, des radiographies ou d'autres moyens d'END appropriés pour mesurer les épaisseurs de métal et/ou évaluer l'intégrité de l'enceinte sous pression
(par exemple, paroi et soudures de la cuve). Lorsqu'une inspection en cours d'exécution est effectuée, le
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 6­3

L'inspecteur doit avoir un accès suffisant à toutes les parties du navire (têtes, coque et tuyères) afin qu'une évaluation précise de l'état du navire puisse être effectuée.

6.5.3 Navires multizones

Pour un grand navire comportant deux zones ou plus de taux de corrosion différents, chaque zone peut être traitée indépendamment lors de la détermination des intervalles d'inspection
ou pour remplacer l'inspection interne par une inspection en cours d'exécution. Chaque zone doit être inspectée en fonction de l'intervalle pour cette zone.

6.6 Dispositifs de décompression

Les dispositifs de décompression doivent être testés et réparés par un organisme de réparation expérimenté dans la maintenance des vannes. Les dispositifs de décompression doivent
être inspectés, testés et entretenus conformément à l'API 576.

6.6.1 Système de contrôle de la qualité

[Link] Chaque organisme de réparation doit disposer d'un système de contrôle de qualité entièrement documenté. Au minimum, les éléments suivants doivent être inclus dans le manuel
de contrôle qualité :

un. Titre de page.

b. Journal de révision.

c. Page de contenu.

d. Déclaration d'autorité et de responsabilité.

e. Organigramme. F. Étendue des

travaux.

g. Plans et contrôles de spécifications.

h. Exigences relatives au contrôle des matériaux et des pièces.

je. Programme de réparation et d'inspection.

j. Exigences en matière de soudage, d'END et de traitement thermique.

k. Exigences relatives aux tests, au réglage, aux tests d'étanchéité et à l'étanchéité des vannes.

I. Exemple général de plaque signalétique de réparation de vanne.

m. Exigences relatives à l'étalonnage des jauges de mesure et d'essai.

n. Exigences relatives à la mise à jour et au contrôle des copies du manuel de contrôle qualité.

o. Exemples de formulaires.

p. Formation et qualifications requises pour le personnel de réparation.

q. Exigences pour le traitement des non­conformités.

[Link] Chaque organisme de réparation doit également disposer d'un programme de formation entièrement documenté qui doit garantir que le personnel de réparation est qualifié dans
le cadre des réparations.

6.6.2 Intervalles des tests et des inspections

Les dispositifs de décompression doivent être testés et inspectés à des intervalles suffisamment fréquents pour vérifier que les vannes

fonctionner de manière fiable dans les conditions de service particulières. Les autres dispositifs de décompression (par exemple les disques de rupture et les soupapes casse­vide)
doivent être inspectés à des intervalles en fonction des conditions de service. L'intervalle d'inspection de tous les dispositifs de décompression est déterminé par l'inspecteur, l'ingénieur
ou toute autre personne qualifiée selon le système d'assurance qualité du propriétaire/utilisateur.

[Link] À moins qu'une expérience documentée et/ou une évaluation RBI n'indiquent qu'un intervalle plus long est acceptable, les intervalles de test et d'inspection des dispositifs de

décompression dans les services de traitement typiques ne doivent pas dépasser :

un. Cinq ans pour les services de processus typiques ; et,

b. Dix ans pour les services propres (sans encrassement) et non corrosifs.

[Link] Lorsqu'un dispositif de décompression s'avère fortement encrassé ou bloqué, l'intervalle d'inspection et d'essai doit être réduit à moins qu'un examen montre que le dispositif

fonctionnera de manière fiable à l'intervalle en cours. L'examen doit tenter de déterminer la cause de l'encrassement ou les raisons pour lesquelles le dispositif de décompression ne
fonctionne pas correctement.
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SECTION 7­ÉVALUATION, ANALYSE ET ENREGISTREMENT DES DONNÉES D'INSPECTION

7.1 Détermination du taux de corrosion

7.1.1 Appareils sous pression existants

Le taux de corrosion pour les mécanismes de dommages amincissants est déterminé par la différence entre deux lectures d'épaisseur
divisé par l'intervalle de temps entre les lectures. La détermination du taux de corrosion peut inclure des données d'épaisseur collectées à plus de deux moments
différents. L'utilisation appropriée des taux de corrosion à court terme et à long terme doit être déterminée par l'inspecteur. Les taux de corrosion à court terme sont
généralement déterminés par les deux lectures d'épaisseur les plus récentes, tandis que les taux à long terme utilisent la lecture la plus récente et une prise plus tôt
dans la vie de l'équipement. Ces différents taux permettent d'identifier les mécanismes de corrosion récents et ceux agissant sur le long terme.

Le taux de corrosion à long terme (LT) doit être calculé à partir de la formule suivante :

tinitial­ factuel
Taux de corrosion (LT) =
temps entre tinitial et taelual (années)

Le taux de corrosion à court terme (ST) doit être calculé à partir de la formule suivante :

Taux de corrosion (ST) = [précédent ­ orteil/uol

temps entre [précédent et lae,ua,(années)

où

tinitial = l'épaisseur initiale au même CML que le tactile. C'est soit la première mesure d'épaisseur à ce CML, soit la
épaisseur au début d'un nouvel environnement de taux de corrosion, en po (mm).

tactile = l'épaisseur réelle d'un CML, en pouces (mm), mesurée lors de l'inspection la plus récente.

tprevious = l'épaisseur précédente mesurée lors du contrôle préalable. Il se trouve au même endroit que la mesure tactile lors d'un
inspection précédente, en po (mm).

[Link] Les taux de corrosion à long terme et à court terme doivent être comparés dans le cadre de l'évaluation des données. L'inspecteur, en consultation avec un
spécialiste de la corrosion, doit sélectionner le taux de corrosion qui reflète le mieux les conditions actuelles.

7.1.2 Appareils sous pression nouvellement installés ou changements de service

Pour un navire neuf ou pour un navire dont les conditions de service sont modifiées, l'une des méthodes suivantes doit être utilisée pour déterminer le taux
de corrosion probable du navire. La durée de vie restante et l'intervalle d'inspection peuvent être estimés à partir de ce taux.

un. Un taux de corrosion peut être calculé à partir des données collectées par le propriétaire/utilisateur sur des navires exploités dans le même service ou dans un service
similaire. Si les données sur les navires opérant dans le même service ou dans un service similaire ne sont pas disponibles, envisagez d'autres alternatives.
b. Un taux de corrosion peut être estimé à partir de l'expérience du propriétaire/utilisateur.
c. Un taux de corrosion peut être estimé à partir de données publiées sur des navires effectuant le même service ou un service similaire.

d. Si le taux de corrosion probable ne peut être déterminé par l'un des éléments ci­dessus, une détermination en cours d'exploitation doit être effectuée après environ
1 000 heures de service en utilisant des dispositifs de surveillance de la corrosion appropriés ou des mesures réelles de l'épaisseur du navire.
Des déterminations ultérieures doivent être effectuées à des intervalles appropriés jusqu'à ce que le taux de corrosion soit établi.

S'il est déterminé ultérieurement qu'un taux de corrosion inexact a été supposé, le taux de corrosion dans les calculs de durée de vie restants doit être remplacé
par le taux de corrosion réel.

7.2 Calculs de la durée de vie restante

7.2.1 La durée de vie restante du navire (en années) doit être calculée à partir de la formule suivante :

.. 1;'1' = t oclual ­ t requis

R émaznzng IJe .
taux de corrosIon

7­1
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7­2 API510

où

tacluel l'épaisseur réelle d'un CML, en pouces (mm), mesurée lors de l'inspection la plus récente.

requis = l'épaisseur requise au même CML ou composant, en pouces (mm), que la mesure tacluelle . Elle est calculée par les formules
de conception (par exemple, pression et structure) et n'inclut pas la tolérance à la corrosion ou les tolérances du fabricant.
ances.

7.2.2 Une analyse statistique peut être utilisée dans les calculs du taux de corrosion et de la durée de vie restante des sections du récipient sous
pression. Cette approche statistique peut être appliquée pour évaluer la substitution d'un contrôle interne (voir 6.5.2.1b) ou pour déterminer
l'intervalle de contrôle interne. Il faut veiller à ce que le traitement statistique des résultats des données reflète l'état réel de la section de la cuve,
en particulier celles soumises à une corrosion localisée. L'analyse statistique peut ne pas être applicable aux récipients présentant une corrosion
localisée aléatoire mais importante.

7.3 Détermination de la pression de service maximale admissible

7.3.1 La WPMA pour l'utilisation continue d'un récipient sous pression doit être basée sur des calculs déterminés à l'aide de la dernière édition
applicable du code ASME ou du code de construction selon lequel le récipient a été construit. Le MAWP résultant de ces calculs ne doit pas être
supérieur au MAWP d'origine, à moins qu'une revalorisation soit effectuée conformément à 8.2.

7.3.2 Les calculs ne peuvent être effectués que si les détails essentiels suivants sont conformes aux exigences applicables du code utilisé :
conceptions de renforcement de la tête, de la coque et de la tuyère ; spécifications matérielles ; contraintes admissibles ; efficacités de soudage ;
critères d'acceptation de l'inspection ; et les exigences de service cycliques.

7.3.3 En service corrosif, l'épaisseur de paroi utilisée dans ces calculs doit être l'épaisseur réelle déterminée par l'inspection (voir 5.6.2) moins le
double de la perte par corrosion estimée avant la date de l'inspection suivante, telle que définie par :

t = tactual­ 2 (Crate X linternaD

où

Caisse régissant le taux de corrosion en po (mm) par an.

interne = intervalle de la prochaine inspection interne ou en service en années.

tactile = l'épaisseur réelle d'un CML, en pouces (mm), mesurée lors de l'inspection la plus récente.

7.3.4 Si l'épaisseur réelle déterminée par inspection est supérieure à l'épaisseur signalée dans le rapport d'essai du matériau ou dans le rapport
de données du fabricant, elle doit être confirmée par plusieurs mesures d'épaisseur, prises aux endroits où l'épaisseur du composant en question
était la plus probable. affecté par l’amincissement dû à la formation. La procédure de mesure de l'épaisseur doit être approuvée par l'inspecteur.
Une tolérance doit être prise en compte pour d'autres charges conformément aux dispositions applicables du Code ASME.

7.4 Analyse de l’aptitude au service des régions corrodées

7.4.1 Général

L'épaisseur réelle et le taux de corrosion maximal de n'importe quelle partie d'un récipient peuvent être ajustés lors de toute inspection en tenant compte des éléments
suivants :

7.4.2 Évaluation des zones éclaircies localement

[Link] Pour une zone corrodée de taille considérable, les épaisseurs de paroi peuvent être calculées en moyenne sur une longueur ne dépassant pas les valeurs suivantes :

Pour les récipients dont le diamètre intérieur est inférieur ou égal à 60 po (150 cm), la moitié du diamètre du récipient ou 20 po (50 cm), selon la valeur la plus
petite.

Pour les récipients dont le diamètre intérieur est supérieur à 60 po (150 cm), un tiers du diamètre du récipient ou 40 po (100 cm), selon la valeur la plus petite.

[Link] Sur la longueur désignée, les lectures d'épaisseur doivent être équidistantes. Pour les zones de taille considérable, plusieurs lignes dans
la zone corrodée peuvent devoir être évaluées pour déterminer quelle longueur a l'épaisseur moyenne la plus faible.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 7­3

[Link] Si des contraintes circonférentielles prévalent (ce qui est typique pour la plupart des navires), les lectures d'épaisseur sont prises sur une longueur longitudinale.
Si les contraintes longitudinales prévalent (en raison des charges de vent ou d'autres facteurs), les lectures d'épaisseur sont prises le long d'une longueur circonférentielle (un arc).

[Link] Lors d'une moyenne de corrosion près d'une buse, la longueur désignée ne doit pas s'étendre dans les limites du renforcement tel que défini dans le code de construction.

[Link] Lors des calculs de durée de vie restante en 7.2, la moyenne la plus basse de n'importe quelle longueur dans la zone corrodée est remplacée.
pour le tactique.

7.4.3 Évaluation des piqûres

Lors de l'inspection en cours, les fosses très dispersées peuvent être ignorées tant que toutes les conditions suivantes sont remplies :

un. L'épaisseur restante sous la fosse est supérieure à la moitié de l'épaisseur requise (' /2 (obligatoire).
2 2
b. La superficie totale des piqûres qui est plus profonde que la marge de corrosion ne dépasse pas 7 po (45 cm). ) dans n'importe quel 8 pouces. (20­
cm) cercle de diamètre.

c. La somme des dimensions de la fosse qui est plus profonde que la marge de corrosion le long de tout 8 pouces droit. (20 cm) ne dépasse pas 2 po (5 cm).

7.4.4 Méthodes alternatives d'évaluation pour l'éclaircie

Une alternative aux procédures de 7.4.2 et 7.4.3, les composants présentant un amincissement inférieur à l'épaisseur requise peuvent être

évalué en utilisant les méthodes de conception par analyse de l'ASME Section VIII, Division 2, Annexe 4 ou de l'APT 579 Annexe B. Ces méthodes peuvent également être utilisées
pour évaluer les zones de broyage mélangées où les défauts ont été éliminés. Il est important de s'assurer que
il n'y a pas de coins pointus dans les zones de mélange du sol pour minimiser les effets de concentration des contraintes.

[Link] Lors de l'utilisation de l'ASME Section VIII, Division 2, Annexe 4, la valeur de contrainte utilisée dans la conception originale du récipient sous pression doit être remplacée
par la valeur Sm de la Division 2 si la contrainte de conception est inférieure ou égale aux 2/3 minimum spécifié. limite d'élasticité (SMYS) à température. Si la contrainte de
conception d'origine est supérieure à la limite d'élasticité minimale spécifiée aux 2/3 à la température, alors la limite d'élasticité minimale spécifiée aux 2/3 doit être remplacée par
Sm. Lorsque cette approche doit être utilisée, un ingénieur doit effectuer cette analyse.

7.4.5 Ajustements de l'efficacité conjointe

Lorsque la surface du récipient éloignée d'une soudure est corrodée et que l'efficacité du joint est inférieure à 1,0, un calcul indépendant utilisant le facteur de joint de soudure
approprié (généralement 1,0) peut être effectué. Pour ce calcul, la surface d'une soudure comprend 1 po (2,5 cm) de chaque côté de la soudure (mesuré à partir du bout) ou deux
fois l'épaisseur requise de chaque côté de la soudure, selon la valeur la plus élevée.

7.4.6 Zones corrodées dans les fonds de cuve

[Link] L'épaisseur requise au niveau des zones corrodées des têtes ellipsoïdales et torisphériques peut être déterminée comme suit :

un. Dans la région des articulations de la tête, utilisez la formule de tête appropriée dans le code de construction.

b. Dans la partie centrale de la tête, utilisez la formule de tête hémisphérique du code de construction. La partie centrale de la tête est définie comme le centre de la tête dont le
diamètre est égal à 80 % du diamètre de la coque.

Pour les têtes torisphériques, le rayon à utiliser dans la formule de la tête hémisphérique est le rayon de la couronne (égal au diamètre extérieur de la coque pour les têtes torisphériques standard, bien que d'autres rayons
ont été autorisés).

[Link] Pour les têtes ellipsoïdales, le rayon à utiliser dans la formule de la tête hémisphérique doit être le rayon sphérique équivalent KID, où D est le diamètre de la coque (égal au
diamètre intérieur) et K1 est donné dans le Tableau 7­1. Dans le tableau 7­1, h est la moitié de la longueur du petit axe [égale à la profondeur intérieure de la tête ellipsoïdale mesurée
à partir de la ligne tangente. Pour de nombreuses têtes ellipsoïdales, Dl2h est égal à 2,0.

7.5 Évaluations de l'aptitude au service API 579

Les composants sous pression présentant des dommages susceptibles d'affecter leur capacité de charge (charges de pression et autres charges applicables, par exemple poids,
vent, etc., selon API 579) doivent être évalués pour un service continu. Évaluations d'aptitude au service,
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7­4 API510

Tableau 7­1­Valeurs du facteur de rayon sphérique K,

J/2h

3.0 1,36

2.8 1.27

2.6 1.18
2.4 1.08

2.2 0,99

2.0 0,90

1.8 0,81

1.6 0,73

1.4 0,65

1.2 0,57
1.0 0,50

Remarque : Le rayon sphérique équivalent est égal à K1 D ; le rapport des axes est égal à D/2h. L'interpolation est prévue pour les valeurs intermédiaires.

tels que ceux documentés dans l'API 579, peuvent être utilisés pour cette évaluation et doivent être applicables aux dommages spécifiques observés.
Les techniques suivantes peuvent être utilisées comme alternative aux techniques d'évaluation décrites en 7.4.

un. Pour évaluer la perte de métal dépassant la tolérance de corrosion, une évaluation d'aptitude au service peut être effectuée conformément

avec API 579, parties 4 ou 5, selon le cas. Cette évaluation nécessite l'utilisation d'une future tolérance de corrosion, qui sera établie sur la base de la section 6 du présent code
d'inspection.

b. Pour évaluer les blisters et les laminages, une évaluation de l'aptitude au service doit être effectuée conformément à la norme API 579, partie 7. Dans certains cas, cette évaluation
nécessitera l'utilisation d'une future tolérance de corrosion, qui devra être établie sur la base de la section 6 de ce code de contrôle.

c. Pour évaluer le désalignement des soudures et les distorsions de la coque, une évaluation de l'aptitude au service doit être effectuée conformément à la norme API 579, partie
8.

d. Pour évaluer les défauts ressemblant à des fissures, une évaluation de l'aptitude au service doit être effectuée conformément à la norme API 579, partie 9. Lorsque des
techniques ultrasoniques manuelles à ondes de cisaillement sont utilisées pour dimensionner les défauts, un examinateur d'ondes de cisaillement UT qualifié par l'industrie doit être utilisé.

e. Pour évaluer les effets des dommages causés par le feu, une évaluation de l'aptitude au service doit être effectuée conformément à l'API 579, Partie
11.

7.6 Détermination de l'épaisseur requise

L'épaisseur requise doit être basée sur des considérations de pression, mécaniques et structurelles en utilisant les formules de conception appropriées et la contrainte admissible du
code. Pour les services avec des conséquences potentielles élevées en cas de défaillance, l'ingénieur doit envisager d'augmenter l'épaisseur requise au­dessus de l'épaisseur minimale
calculée pour tenir compte des charges imprévues ou inconnues, des pertes de métal non découvertes ou de la résistance aux abus normaux.

7.7 Évaluation de l'équipement existant avec une documentation minimale

Pour les récipients sous pression qui n'ont pas de plaque signalétique et une documentation de conception et de construction minimale ou inexistante, les étapes suivantes peuvent être
utilisées pour vérifier l'intégrité de fonctionnement :

I. Effectuer une inspection pour déterminer l'état du navire.

2. Définir les paramètres de conception et préparer les dessins.

3. Effectuer des calculs de conception basés sur les codes et normes applicables. N'utilisez pas les valeurs de contrainte admissibles du code ASME actuel (basées sur un facteur
de conception de 3,5) pour les navires conçus selon une édition ou un addendum du code AS ME antérieur aux addenda de 1999 et qui n'ont pas été conçus selon le cas de
code 2290 ou 2278.

Voir le code ASME, section VIII, division I, paragraphe UG­10(c) pour obtenir des conseils sur l'évaluation des matériaux non identifiés. SiUG­10
(c) n'est pas suivi, alors pour les aciers au carbone, utiliser les contraintes admissibles pour le SA­283 Grade C ; et pour les alliages et les matériaux non ferreux, utilisez
l'analyse par fluorescence X pour déterminer le type de matériau sur lequel baser les valeurs de contrainte admissibles.

Lorsque l'étendue de la radiographie initialement réalisée n'est pas connue, utilisez un facteur de joint de 0,7 pour les soudures bout à bout, ou envisagez d'effectuer une
radiographie si un facteur de joint plus élevé est requis. (Reconnaître que la réalisation de radiographies sur les soudures dans un récipient avec une documentation de conception
et de construction minimale ou inexistante peut nécessiter une évaluation de l'aptitude au service et des réparations importantes.)
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 7­5

4. Fixez une plaque signalétique ou un tampon indiquant la pression et la température de service maximales autorisées, la température minimale autorisée et la date.

5. Effectuer un test de pression dès que possible, comme l'exige le code de construction utilisé pour les calculs de conception.

7.8 Rapports et enregistrements

Les propriétaires et utilisateurs d’appareils sous pression doivent tenir des registres permanents et progressifs de leurs appareils sous pression et de leurs dispositifs de

réduction de pression. Des enregistrements permanents seront conservés tout au long de la durée de vie de chaque élément d'équipement ; les enregistrements progressifs seront
régulièrement mis à jour pour inclure de nouvelles informations pertinentes sur l'historique de fonctionnement, d'inspection et de maintenance de l'équipement.

7.8.2 Les dossiers des appareils sous pression et des dispositifs de décompression doivent contenir quatre types d'informations pertinentes à l'intégrité mécanique, comme suit :

un. Informations sur la construction et la conception. Par exemple, le numéro de série de l'équipement ou tout autre identifiant, les rapports de données du fabricant (MDR), les données
de spécifications de conception, les calculs de conception du récipient, les calculs de dimensionnement des dispositifs de décompression et les dessins de construction.

b. Historique des inspections. Par exemple, les rapports d'inspection et les données pour chaque type d'inspection effectuée (par exemple, mesures internes, externes, d'épaisseur) et les
recommandations d'inspection pour les réparations. Les rapports d'inspection doivent documenter la date de chaque inspection et/ou examen, la date du prochain inspection programmée,
le nom de la personne qui a effectué l'inspection et/ou l'examen, le numéro de série ou tout autre identifiant de l'équipement inspecté, une description de l'inspection et/ou de l'examen
effectué et les résultats de l'inspection et/ou examen. Les enregistrements RBI des appareils sous pression doivent être conformes à la norme API 580, section 16.

c. Informations sur la réparation, la modification et la réévaluation. Par exemple, (1) les formulaires de réparation et de modification comme celui présenté à l'annexe 0 ; (2) des rapports
indiquant que l'équipement encore en service présentant des défauts identifiés, des réparations temporaires ou des recommandations de réparation, est apte à un service continu jusqu'à
ce que les réparations puissent être terminées ; et (3) la documentation de revalorisation (y compris les calculs de revalorisation, les nouvelles conditions de conception et les preuves
d'estampillage).

d. Les exigences en matière de documentation sur l’évaluation de l’aptitude au service sont décrites dans l’API 579, partie 2.8. Les exigences spécifiques en matière de
documentation pour le type de défaut évalué sont fournies dans la partie appropriée de l'API 579.

7.8.3 Les dossiers d'exploitation et de maintenance du site, tels que les conditions de fonctionnement, y compris les perturbations des processus pouvant affecter l'intégrité

mécanique, les dommages mécaniques dus à la maintenance, doivent également être mis à la disposition de l'inspecteur.
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SECTION 8­RÉPARATIONS, MODIFICATIONS ET RÉÉVALUATION DES APPAREILS SOUS PRESSION

8.1 Réparations et modifications

Toutes les réparations et modifications doivent être effectuées par un organisme de réparation conformément aux principes applicables du code ASME ou du code de construction
ou de réparation applicable. Les réparations des dispositifs de décompression doivent être conformes à l'API 576. L'organisme de réparation doit respecter toutes les exigences
de sécurité applicables telles que désignées en 5.3.

8.1.1 Autorisation

Tous les travaux de réparation et de modification doivent être autorisés par l'inspecteur avant que les travaux ne soient commencés par un organisme de réparation. L'autorisation
pour les modifications apportées aux appareils sous pression conformes à l'ASME Section VIII, Divisions I et 2, et pour les réparations aux appareils sous pression conformes à
l'ASME Section VIII, Division 2, ne peut être accordée qu'après qu'un ingénieur ait également autorisé les travaux. L'inspecteur désignera les points d'arrêt requis. L'inspecteur
peut donner une autorisation générale préalable pour des réparations limitées ou de routine sur un navire spécifique à condition que l'inspecteur soit satisfait de la compétence
de l'organisme de réparation et que les réparations soient du type qui ne nécessiteront pas d'essai de pression (par exemple, recouvrement de soudures ou de piqûres sur un
navire). qui ne nécessite pas de traitement thermique après soudage).

8.1.2 Approbation

[Link] Avant toute réparation ou modification, toutes les méthodes proposées de conception, d'exécution, de matériaux, de procédures de soudage, d'END et d'essais doivent
être approuvées par l'inspecteur et, s'il s'agit d'une modification, par un ingénieur. L'inspecteur peut établir des points d'arrêt à mettre en œuvre lors de l'exécution des travaux.

[Link] L'inspecteur doit approuver tous les travaux de réparation et de modification spécifiés aux points d'arrêt désignés et après l'achèvement des travaux conformément au
plan de réparation.

8.1.3 Conception

Les nouvelles buses, connexions ou pièces de rechange du récipient doivent répondre aux exigences de conception du code de construction applicable. La conception des
pièces de rechange et des nouvelles buses doit utiliser les mêmes critères de contrainte admissible que ceux utilisés pour la conception du récipient. La conception, l'emplacement
et la méthode de fixation doivent être conformes aux exigences applicables du code de construction applicable. Lorsque les dommages causés à des parties d'un navire sont si
importants que les réparations ne peuvent pas les remettre aux exigences de conception, les pièces doivent être remplacées. Un ingénieur doit approuver toutes les installations
de buses.

8.1.4 Matériel

Le matériau utilisé pour effectuer des réparations ou des modifications doit être conforme au code de construction applicable. Les marquages des matériaux, les pratiques de
contrôle des matériaux et les rapports d'essais de matériaux (MTR) fournis au propriétaire/utilisateur doivent être conformes au code de construction applicable.
Les matériaux utilisés pour les réparations et les modifications soudées doivent être de qualité soudable connue et être compatibles avec le matériau d'origine.
L'acier au carbone ou allié avec une teneur en carbone supérieure à 0,35 % ne doit pas être soudé.

8.1.5 Réparations de défauts

Les réparations des défauts trouvés dans les composants du récipient sous pression peuvent être effectuées par plusieurs techniques qui dépendent souvent de la taille et de la
nature du défaut, des matériaux de construction et des exigences de conception du récipient sous pression. Les techniques de réparation peuvent être classées comme
permanentes ou temporaires selon leur conception et leur conformité au code de construction applicable.

[Link] Réparations temporaires

[Link].1 Général

Les réparations temporaires doivent être retirées et remplacées par des réparations permanentes appropriées lors de la prochaine opportunité de maintenance disponible.
Les réparations temporaires peuvent rester en place pendant une période plus longue seulement si elles sont évaluées, approuvées et documentées par l'ingénieur et l'inspecteur.
La documentation des réparations temporaires doit inclure :

un. Localisation de la réparation temporaire,

b. Détails spécifiques sur la réparation, par exemple matériau de construction, épaisseur, taille des soudures, END réalisée.
c. Détails des analyses effectuées,
d. Exigences pour les inspections futures, et
e. Date d'échéance pour l'installation d'une réparation permanente.

8­1
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8­2 API510

Les plans d'inspection doivent inclure la surveillance de l'intégrité de la réparation temporaire jusqu'à ce que les réparations permanentes soient terminées.

[Link].2 Pièces soudées d'angle

Des pièces soudées par filet peuvent être utilisées pour effectuer des réparations temporaires sur les zones de pression endommagées, corrodées ou érodées.

composants du navire. Les fissures ne doivent pas être réparées de cette manière à moins que l'ingénieur ne détermine que les fissures ne devraient pas se propager sous la pièce
de réparation. Dans certains cas, l’ingénieur devra peut­être effectuer une analyse d’aptitude au service. Les réparations temporaires utilisant des pièces soudées d'angle doivent être
approuvées par un inspecteur et un ingénieur. L'utilisation de pièces soudées en angle peut être soumise à l'acceptation de la juridiction compétente.

[Link].2.2 Les pièces soudées d'angle nécessitent une conception particulière, notamment en ce qui concerne l'efficacité des joints de soudure. Des pièces soudées d'angle peuvent

être appliquées sur les surfaces internes ou externes des coques, des têtes et des collecteurs à condition que, de l'avis de l'ingénieur, l'une des conditions suivantes soit vraie :

un. Les pièces soudées en angle offrent une sécurité de conception équivalente aux ouvertures renforcées conçues selon le code de construction applicable.

b. Les pièces soudées d'angle sont conçues pour absorber la déformation de la membrane des pièces afin que, conformément aux règles du code de construction applicable, le
résultat suivant :

1. La contrainte membranaire admissible n'est pas dépassée dans les parties du récipient ou dans les patchs.

2. La déformation exercée dans les pièces n'entraîne pas de contraintes de soudure d'angle dépassant les contraintes admissibles pour de telles soudures.

Les exceptions à cette exigence doivent être justifiées par une analyse d’aptitude au service appropriée.

[Link].2.3 Une pièce soudée d'angle ne doit pas être installée sur une pièce soudée d'angle existante. Lors de l'installation d'une pièce soudée d'angle adjacente à une pièce

soudée d'angle existante, la distance entre les extrémités de la soudure d'angle ne doit pas être inférieure à :

où

d = distance minimale entre les extrémités des soudures d'angle des fixations de soudure d'angle adjacentes, en po (mm),

R le rayon intérieur du récipient, en po (mm),

l'épaisseur réelle de la paroi vasculaire sous­jacente, en pouces (mm).

[Link].2.4 Les plaques de brassage soudées par filet doivent avoir des coins arrondis avec un rayon minimum de 1 po (25 rom) de rayon minimum.

[Link].3 Réparations de la bande de recouvrement

Une réparation complète de la bande de recouvrement encerclant peut être envisagée si les exigences suivantes sont remplies :

un. La conception est approuvée et documentée par l'ingénieur et l'inspecteur.

b. La réparation ne couvre pas une fissure dans la coque du navire.

c. La bande est conçue pour contenir la pression nominale totale du récipient.

d. Tous les joints longitudinaux de la bande de réparation sont des soudures bout à bout à pénétration totale avec une efficacité de conception et une inspection conformes au code
approprié.

e. Les soudures d'angle circonférentielles fixant la bande à la coque du navire sont conçues pour transférer la totalité de la charge longitudinale dans la coque du navire, en utilisant
une efficacité de joint de 0,45. Lorsqu'ils sont importants, les effets d'excentricité de la bande par rapport à la coque d'origine doivent être pris en compte lors du dimensionnement
des soudures de fixation de la bande.

F. Une END de surface appropriée doit être réalisée sur toutes les soudures de fixation.

g. La fatigue des soudures de fixation, telle que la fatigue résultant de la dilatation différentielle de la bande par rapport à la coque du récipient, doit être prise en compte, le cas
échéant.

h. Le matériau de la bande et le métal d'apport sont adaptés au contact avec le fluide contenu dans les conditions de conception et une tolérance de corrosion appropriée est prévue
dans la bande.

je. Le mécanisme de dommage conduisant à la nécessité d'une réparation doit être pris en compte pour déterminer la nécessité d'une surveillance supplémentaire et d'une
inspection future de la réparation.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 8­3

[Link].4 Buses non pénétrantes

Les buses non pénétrantes (y compris les capuchons de tuyaux fixés comme buses) peuvent être utilisées comme réparations permanentes autres que les fissures lorsque le
la conception et la méthode de fixation sont conformes aux exigences applicables du code approprié. La conception et le renforcement de ces tuyères doivent tenir compte de la
perte du matériau de coque d'origine enfermé par la tuyère. Le matériau de la buse doit être adapté au contact avec le fluide contenu dans les conditions de conception et une
tolérance de corrosion appropriée doit être prévue. Le mécanisme de dommage conduisant à la nécessité d'une réparation doit être pris en compte pour déterminer la nécessité
d'une surveillance supplémentaire et de futurs
inspection de la réparation.

[Link] Réparation permanente

[Link].1 Les techniques de réparation permanentes typiques comprennent :

un. Excavation du défaut et meulage­mélange jusqu'au contour conformément à l'API 579, partie 5.

b. Excavation d'un défaut et réparation par soudage de l'excavation.

c. Remplacement d'une section ou du composant contenant le défaut.

d. Superposition de soudure de la zone corrodée.

e. Ajout de bandes ou de plaques de revêtement à la surface intérieure.

La réparation d'une fissure sur une discontinuité, où les concentrations de contraintes sont élevées (par exemple, fissure dans une soudure buse­coquille) ne doit pas
être tentée sans consulter au préalable un ingénieur.

[Link].2 Plaques d'insertion

Les plaques de coque endommagées ou corrodées peuvent être réparées en retirant une section et en la remplaçant par une pièce rapportée (pièce affleurante) qui répond
au code applicable. Les correctifs d'insertion peuvent être utilisés si les conditions suivantes sont remplies :

un. Des soudures sur rainure à pleine pénétration sont fournies.

b. Les soudures sont radiographiées conformément au code de construction applicable. L'examen par ultrasons, effectué par un examinateur d'ondes de cisaillement UT
qualifié par l'industrie, peut remplacer la radiographie si les procédures NDE sont approuvées par l'inspecteur.

c. Tous les coins des plaques d'insertion qui ne s'étendent pas jusqu'à une soudure longitudinale ou horizontale existante doivent être arrondis avec un I po (25
mm) rayon minimum. La proximité des soudures avec les soudures existantes doit être examinée par l'ingénieur.

[Link] Résistance du métal d'apport pour le recouvrement et les réparations des soudures existantes

Le métal d'apport utilisé pour les réparations par soudure doit avoir une résistance à la traction minimale spécifiée égale ou supérieure à la résistance à la traction minimale spécifiée du métal de base.

[Link].2 Si un métal d'apport est utilisé qui a une résistance à la traction minimale spécifiée inférieure à la résistance à la traction minimale spécifiée du métal de base, la
compatibilité de la chimie du métal d'apport avec la chimie du métal de base doit être prise en compte en ce qui concerne la soudabilité et les dommages en service. . De plus,
toutes les conditions suivantes doivent être remplies :

un. L'épaisseur de la réparation ne doit pas dépasser 50 % de l'épaisseur requise du métal de base (cela exclut la tolérance à la corrosion).

b. L'épaisseur de la soudure de réparation doit être augmentée d'un rapport entre la résistance à la traction minimale spécifiée du métal de base et la résistance à la traction
minimale spécifiée du métal d'apport utilisé pour la réparation.

où

Jusqu'à
épaisseur du métal soudé de réparation, en po (mm),

d profondeur du métal de base perdue par corrosion et préparation des soudures, en po (mm),

Base résistance à la traction des métaux communs, en ksi (MPa),

Toujours
résistance à la traction du métal d'apport, en ksi (MPa).
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8­4 API510

c. L'épaisseur accrue de la réparation doit avoir des coins arrondis et doit être mélangée au métal de base à l'aide d'un cône de 3 à 1.

d. La réparation doit être effectuée avec un minimum de deux passes.

[Link] Réparations du recouvrement et du revêtement de soudure en acier inoxydable

[Link].1 La ou les procédures de réparation visant à restaurer les zones de revêtement ou de recouvrement enlevées, corrodées ou manquantes doivent être examinées et approuvées
par l'ingénieur et l'inspecteur avant la mise en œuvre.

[Link].2 Il faut tenir compte des facteurs importants qui peuvent affecter le plan de réparation. Ces facteurs incluent le niveau de stress, P
nombre de matériaux de base, environnement de service, hydrogène éventuellement dissous précédemment, type de revêtement, détérioration des propriétés du métal de base (par
fragilisation par trempe des alliages chrome­molybdène), températures de pressurisation minimales et nécessité d'un examen périodique futur.

[Link].3 Pour les équipements exposés à la migration atomique de l'hydrogène dans le métal de base (fonctionne en service d'hydrogène à une température élevée).
température ou a exposé des zones de métaux de base ouvertes à la corrosion), ces facteurs supplémentaires doivent être pris en compte par l'ingénieur lors de l'élaboration du plan
de réparation :

un. Dégazage du métal de base.

b. Durcissement du métal de base dû au soudage, au meulage ou au gougeage à l’arc.

c. Contrôle de la température de préchauffage et entre passes.

d. Traitement thermique post­soudage pour réduire la dureté et restaurer les propriétés mécaniques.

Ces réparations doivent être surveillées par un inspecteur pour garantir la conformité aux exigences de réparation. Après refroidissement à température ambiante, la réparation doit
être inspectée par la méthode PT, conformément au Code ASME, Section VIII : Division I, Appareils à pression, Annexe 8.

[Link].4 Pour les récipients construits avec des matériaux de base P­3, P­4 ou P­5, le métal de base dans la zone de réparation doit également être examiné pour détecter toute
fissuration par examen ultrasonique conformément au Code ASME. Section V, article 4, paragraphe T­473. Cette inspection est effectuée de manière plus appropriée après un délai

d'au moins 24 heures après les réparations terminées pour les alliages qui pourraient être affectés par une fissuration retardée.

8.1.6 Soudage et taraudage à chaud

[Link] Général

Toutes les soudures de réparation et de modification doivent être conformes aux exigences applicables du code AS ME ou du code de construction ou de réparation applicable, sauf
dans les cas permis en [Link]. Reportez­vous à l'API 582 pour des considérations supplémentaires sur le soudage.

Reportez­vous à l'API 220 I lors de la réalisation de soudures en cours d'exécution.

[Link] Procédures, qualifications et dossiers

[Link].1 L'organisme de réparation doit utiliser des soudeurs et des procédures de soudage qualifiés conformément aux normes applicables.
exigences du code de construction, par exemple la section IX. Les soudeurs doivent souder dans leurs plages qualifiées sur le(s) WPQ(s).

[Link].2 L'organisme de réparation doit conserver des enregistrements de ses procédures de soudage qualifiées et de ses qualifications en matière de performances de soudage.
Ces dossiers doivent être à la disposition de l'inspecteur avant le début du soudage.

[Link].3 L'API 577 fournit des conseils sur la façon d'examiner les procédures de soudage et les qualifications de performance de soudage et sur la façon de

répondre aux non­conformités de soudage.

[Link] Préchauffage

La température de préchauffage utilisée pour effectuer les réparations par soudage doit être conforme au code applicable et à la procédure de soudage qualifiée. Les exceptions
doivent être approuvées par l'ingénieur. L'inspecteur doit s'assurer que la température minimale de préchauffage est mesurée et maintenue.

[Link] Traitement thermique après soudage

Le PWHT des réparations ou des modifications des appareils sous pression doit être effectué en utilisant les exigences pertinentes du code ASME, du code de construction applicable
ou d'une procédure PWHT alternative approuvée définie au [Link].2.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 8­5

[Link].1 Traitement thermique local après soudage

Le PWHT local peut remplacer le cerclage à 360 degrés pour les réparations locales sur tous les matériaux, à condition que les précautions suivantes soient prises et que les
exigences soient respectées :

un. La demande est examinée et une procédure est élaborée par un ingénieur expérimenté dans les spécialités d'ingénierie appropriées.

b. La pertinence de la procédure doit être évaluée en tenant compte des facteurs suivants :
1. Épaisseur du métal de base.

2. Dégradation des gradients thermiques.

3. Propriétés des matériaux (dureté, constituants, résistance, etc.).

4. Modifications dues au traitement thermique local après soudage.

5. La nécessité de soudures à pénétration totale.
6. Examens superficiels et volumétriques après traitement thermique local post­soudage.
7. Les déformations et distorsions globales et locales résultant de l'échauffement d'une zone locale restreinte de l'enveloppe du récipient sous pression.

c. Un préchauffage de 300 °F (I 50 °C) ou plus, tel que spécifié par des procédures de soudage spécifiques, est maintenu pendant le soudage.
d. La température locale requise du traitement thermique après soudage doit être maintenue sur une distance d'au moins deux fois l'épaisseur du métal de base mesurée à partir
du pied de la soudure. La température locale du traitement thermique après soudage doit être surveillée par un nombre approprié de thermocouples (au moins deux). Lors de la
détermination du nombre de thermocouples nécessaires, la taille et la forme de la zone à traiter thermiquement doivent être prises en compte.

e. Une chaleur contrôlée doit être appliquée à toute buse ou tout accessoire dans la zone locale de traitement thermique après soudage.

F. Lorsque le PWHT est effectué pour la résistance à la fissuration assistée par l'environnement, un examen métallurgique doit être effectué pour évaluer si la procédure est
acceptable.

[Link].2 Méthodes de soudage par préchauffage ou par dépôt contrôlé comme alternatives au traitement thermique après soudage

[Link].2.1 Généralités

[Link].2.1.1 Le soudage par préchauffage et par dépôt contrôlé, tel que décrit aux [Link].2.2 et [Link].2.3, peut être utilisé à la place du PWHT lorsque le PWHT est déconseillé
ou mécaniquement inutile. Avant d'utiliser une méthode alternative, un examen métallurgique effectué par un ingénieur doit être effectué pour garantir que l'alternative proposée est
adaptée à l'application. L'examen doit prendre en compte des facteurs tels que la raison du PWHT d'origine de l'équipement, la susceptibilité à la fissuration par corrosion sous
contrainte, les contraintes à l'emplacement de la soudure, la susceptibilité aux attaques d'hydrogène à haute température, la susceptibilité au fluage, etc.

[Link].2.1.2 Le choix de la méthode de soudage utilisée doit être basé sur les règles du code de construction applicable aux travaux.
planifié ainsi qu'un examen technique de l'adéquation de la soudure à l'état brut de soudure dans les conditions de fonctionnement et d'essai de pression.

[Link].2.1.3 Lorsqu'il est fait référence dans cette section à des matériaux par la désignation AS ME, le numéro P et le numéro de groupe, le
les exigences de cette section s'appliquent aux matériaux applicables du code de construction d'origine, ASME ou autre, qui sont conformes par leur composition chimique et leurs
propriétés mécaniques aux désignations ASME P­Number et Group Number.

[Link].2.1.4 Les navires construits avec des aciers autres que ceux énumérés aux [Link].2.2 et [Link].2.3, qui nécessitaient initialement du PWHT, doivent subir un traitement
thermique après soudage si des modifications ou des réparations impliquant le soudage des enveloppes sous pression sont effectuées. Lorsqu'une des méthodes suivantes est
utilisée comme alternative au PWHT, le facteur d'efficacité du joint PWHT peut être maintenu si le facteur a été utilisé dans la conception actuellement évaluée.

[Link].2.2 Méthode de préchauffage (essai de résistance aux entailles non requis)

[Link].2.2.1 La méthode de préchauffage, lorsqu'elle est effectuée à la place du PWHT, est limitée aux matériaux et procédés de soudage suivants :

un. Les matériaux doivent être limités au P­No. 1, Groupe 1, 2 et 3, et au P­No. 3, Groupe I et 2 (hors aciers Mn­Mo du Groupe
2).

b. Le soudage doit être limité aux procédés de soudage à l'arc sous protection métallique (SMAW), de soudage à l'arc sous gaz­métal (GMAW) et de soudage à l'arc sous gaz­
tungstène (GfAW).

[Link].2.2.2 La méthode de préchauffage doit être effectuée comme suit :

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8­6 API510

La zone de soudure doit être préchauffée et maintenue à une température minimale de 300DF (lSO°C) pendant le soudage. La température de 300 DF (ISO°C) doit être
vérifiée pour garantir que 4 po (100 mm) du matériau ou quatre fois l'épaisseur du matériau (la valeur la plus élevée étant retenue) de chaque côté de la rainure est maintenue
à la température minimale pendant soudage. La température maximale entre les passes ne doit pas dépasser 600D F (3IS0C). Lorsque la soudure ne traverse pas toute
l'épaisseur du matériau, les températures minimales de préchauffage et maximales entre les passes doivent seulement être maintenues à une distance de 4 po (100 mm) ou
quatre fois la profondeur de la soudure de réparation, selon la valeur la plus élevée. plus grande de chaque côté de l’articulation.

Remarque : Les tests de résistance aux encoches ne sont pas requis lors de l'utilisation de cette méthode de préchauffage à la place du PWHT.

[Link].2.3 Méthode de soudage par dépôt contrôlé (essai de ténacité à l'entaille requis)

La méthode de soudage par dépôt contrôlé peut être utilisée à la place du PWHT conformément aux conditions suivantes :

un. Des essais de ténacité à l'entaille, tels que ceux établis par le Code ASME Section VIII : Division I, parties UG­84 et UCS­66, sont nécessaires lorsque des essais
d'impact sont requis par le code de construction d'origine ou le code de construction applicable aux travaux prévus. .
b. Les matériaux doivent être limités au P­No. Moi, P­Non. 3 et P­No. 4 aciers.

c. Le soudage doit être limité aux procédés de soudage à l'arc sous protection métallique (SMAW), de soudage à l'arc sous gaz­métal (GMAW) et de soudage à l'arc sous
gaz­tungstène (GTAW).

d. Une spécification de procédure de soudage doit être développée et qualifiée pour chaque application. La procédure de soudage doit définir la température de préchauffage
et la température entre les passes et inclure l'exigence de température de post­chauffage en f(S). Le diplôme
l'épaisseur des plaques d'essai et des rainures de réparation doit être conforme au Tableau 8­1.

Le matériau d'essai pour la qualification de la procédure de soudage doit avoir la même spécification de matériau (y compris le type de spécification, la qualité, la classe et
l'état du traitement thermique) que la spécification de matériau d'origine pour la réparation. Si les spécifications originales du matériau sont obsolètes, le matériau d'essai utilisé
doit être conforme autant que possible au matériau utilisé pour la construction, mais en aucun cas le matériau ne doit avoir une résistance inférieure ou avoir une teneur en
carbone supérieure à 0,3 S %.

e. Lorsque des essais d'impact sont requis par le code de construction applicable aux travaux prévus, le PQR doit inclure suffisamment d'essais pour déterminer si la ténacité
du métal soudé et la zone affectée thermiquement du métal de base à l'état brut de soudure sont adéquates au minimum. température de conception du métal (tels que les
critères utilisés dans le code ASME Section VIII : Division I, parties UG­S4 et DCS 66). Si des limites de dureté spéciales sont nécessaires (par exemple, comme indiqué dans
NACE RP 0472 et MR 0103) pour la résistance à la corrosion, le PQR doit également inclure des essais de dureté.

F. Le WPS doit inclure les exigences supplémentaires suivantes :

I. Les variables essentielles supplémentaires du code ASME, section IX, paragraphe QW­2S0, s'appliquent.
2. L'apport thermique maximal de soudage pour chaque couche ne doit pas dépasser celui utilisé lors de l'essai de qualification de la procédure.
3. La température minimale de préchauffage pour le soudage ne doit pas être inférieure à celle utilisée lors de l'essai de qualification de la procédure.
4. La température maximale entre passes pour le soudage ne doit pas être supérieure à celle utilisée lors de l'essai de qualification de la procédure.
S. La température de préchauffage doit être vérifiée pour garantir que 4 po (100 mm) du matériau ou quatre fois l'épaisseur du matériau
(selon la valeur la plus élevée) de chaque côté du joint de soudure sera maintenu à la température minimale pendant le soudage. Lorsque la soudure ne traverse pas
toute l'épaisseur du matériau, la température minimale de préchauffage doit seulement être maintenue à une distance de 4 po (100 mm) ou quatre fois la profondeur de
la soudure de réparation, selon la valeur la plus élevée de chaque côté du matériau. Le joint.

6. Pour les procédés de soudage du [Link].2.3c, utiliser uniquement des électrodes et des métaux d'apport classés selon la spécification du métal d'apport avec un
indicatif supplémentaire facultatif d'hydrogène diffusible de H8 ou moins. Lorsque des gaz de protection sont utilisés dans un procédé, le gaz doit présenter un point de
rosée ne dépassant pas ­60°F (­SO°C). Les surfaces sur lesquelles le soudage sera effectué doivent être maintenues sèches pendant le soudage et exemptes de rouille,
de calamine et de contaminants produisant de l'hydrogène tels que l'huile, la graisse et d'autres matières organiques.

7. La technique de soudage doit être une technique de dépôt contrôlé, de revenu en cordon ou en demi­perle. La technique spécifique doit être utilisée dans le test de
qualification de procédure.

8. Pour les soudures réalisées par SMAW, une fois le soudage terminé et sans laisser la construction soudée refroidir en dessous de la température minimale de
préchauffage, la température de la construction soudée doit être augmentée à une température de SOO°F ± SO°F (260°C ± 30D C) pendant une période minimale de
deux heures pour faciliter la diffusion dégazante de tout hydrogène du métal fondu capté pendant le soudage. Ce traitement d'étuvage à l'hydrogène peut être omis à
condition que l'électrode utilisée soit classée par la spécification du métal d'apport avec un indicatif supplémentaire facultatif d'hydrogène diffusible de H4 (tel que E701S­
H4).

9. Une fois la soudure de réparation terminée refroidie à température ambiante, la couche de renforcement du cordon de trempe finale doit être retirée sensiblement au
ras de la surface du matériau de base.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 8­7

Reportez­vous au bulletin WRC 412 pour obtenir des informations techniques supplémentaires concernant le soudage par dépôt contrôlé.

Tableau 8­1­Méthodes de soudage comme alternatives à l'épaisseur de qualification du traitement thermique après soudage pour les plaques d'essai et
Réparation des rainures

Épaisseur T de Épaisseur de
Profondeur 1 du test Réparation Rainure Test Coupon Métal de base
Profondeur de soudure de rainure qualifiée Soudé Qualifié
<Je <2 po (50 mm) <T
<1 > 2 po (50 mm) 2 po (50 mm)
en illimité

a La profondeur de la rainure utilisée pour la qualification de la procédure doit être suffisamment profonde pour permettre le retrait des éprouvettes requises.

8.1.7 END des soudures

[Link] API 577 Soudage fournit des conseils sur l'END des joints soudés et des constructions soudées. Avant le soudage, la zone préparée pour le soudage est généralement
examinée à l'aide de la technique d'examen MT ou PT pour déterminer qu'il n'existe aucun défaut. Cet examen est particulièrement important après avoir éliminé les fissures et autres
défauts.

[Link] Une fois la soudure terminée, elle doit être examinée à nouveau par la technique NDE appropriée spécifiée dans les spécifications de réparation pour déterminer qu'aucun
défaut n'existe en utilisant des normes d'acceptation acceptables pour l'inspecteur ou le code de construction applicable.

[Link] Les nouvelles soudures, dans le cadre d'une réparation ou d'une modification dans un récipient sous pression qui devaient initialement être radiographiées (par exemple,
soudures circonférentielles et longitudinales) par le code de construction, doivent être examinées radiographiquement conformément au code de construction. Dans les situations où
il n'est pas pratique d'effectuer une radiographie, les surfaces accessibles de chaque nouvelle soudure non radiographiée doivent être entièrement examinées à l'aide de la technique
NDE la plus appropriée pour déterminer qu'aucun défaut n'existe. Lorsque l'utilisation des techniques d'END spécifiées par le code de construction n'est pas possible ou pratique,
d'autres techniques d'END peuvent être utilisées à condition qu'elles soient approuvées par l'ingénieur et l'inspecteur.

[Link] Les critères d'acceptation pour les réparations ou modifications soudées doivent être conformes aux sections applicables du Code ASME ou à un autre code d'évaluation du
navire applicable.

8.1.8 Inspection des soudures pour les récipients sujets à une rupture fragile

Pour les récipients construits avec des matériaux susceptibles d'être sujets à une rupture fragile (selon API RP 579 ou autre analyse) en raison d'un service normal ou anormal (y
compris le démarrage, l'arrêt et les tests de pression), une inspection appropriée doit être envisagée après des réparations ou des modifications soudées. Des défauts, des encoches
ou d'autres sources de contraintes pourraient provoquer une rupture fragile lors d'essais de pression ou d'entretien ultérieurs. La MT et d’autres méthodes efficaces d’END de surface
doivent être envisagées. Les techniques d'inspection doivent être sélectionnées pour détecter les défauts critiques, tels que déterminés par une évaluation de l'aptitude au service.

8.2 Réévaluation

8.2.1 La réévaluation d'un récipient sous pression en modifiant sa température de conception, la température minimale de conception du métal ou sa pression de service maximale
admissible ne peut être effectuée qu'après que toutes les exigences suivantes ont été respectées :

un. Les calculs effectués soit par le fabricant, soit par un ingénieur propriétaire/utilisateur (ou son représentant désigné) expérimenté dans la conception, la fabrication ou l'inspection
d'appareils sous pression doivent justifier une revalorisation.

b. Une revalorisation doit être effectuée conformément aux exigences du code de construction du navire. Alternativement, les calculs peuvent être effectués à l'aide des formules
appropriées dans la dernière édition du code de construction applicable, à condition que tous les détails essentiels du navire soient conformes aux exigences applicables du code AS
ME. Si le navire a été conçu selon une édition ou un addendum du Code ASME antérieur aux Addenda de 1999 et n'a pas été conçu selon le Code Case 2290 ou 2278, il peut être
réévalué selon la dernière édition/addendum du Code ASME si la figure le permet. 8­l.

c. Les dossiers d'inspection actuels vérifient que le récipient sous pression est satisfaisant pour les conditions de service proposées et que la marge de corrosion fournie est appropriée.
Une augmentation de la pression de service admissible ou de la température de conception doit être basée sur les données d'épaisseur obtenues lors d'une récente inspection interne
ou en cours d'exécution.

d. Le récipient doit être testé sous pression à l'aide de la formule d'essai applicable du code utilisé pour effectuer les calculs de réévaluation, sauf si l'une des conditions suivantes
est vraie :
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8­8 API510

I. Le récipient sous pression a à un moment donné été testé sous pression à une pression d'essai égale ou supérieure à la pression d'essai requise par le
code de réévaluation ; et,
2. L'intégrité du récipient est confirmée par des techniques spéciales d'inspection d'évaluation non destructive au lieu de tests.
e. La revalorisation est acceptable pour l'ingénieur.

8.2.2 La réévaluation du récipient sous pression sera considérée comme terminée lorsque l'inspecteur sera témoin de l'apposition d'une plaque signalétique
supplémentaire ou d'un estampage supplémentaire portant les informations de la figure 8­1.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 8­9

Obtenir l'original
données du navire.

Était un navire
construit vers 1968 ou après
Non
édition du code ASME
Remarques:
(voir note 1) ?

1. Code ASME identifié comme ASME Section VIII,

Div.1.

Oui
2. Les matériaux du navire sont définis comme des
matériaux essentiels à l'intégrité structurelle du
navire.
Le Sont des navires
matériau du navire était­il Non matériaux répertoriés dans le
Non 3. La dégradation du matériau due au fonctionnement
spécification remplacée par un '>­_=­<'dernière édition/addendum de est définie comme une perte de résistance, de
spécification actuelle ? le Code ASME
ductilité ou de ténacité du matériau due au
(voir note 2) ? fluage, à la graphitisation, à la fragilisation par
revenu, à l'attaque par l'hydrogène, à la fatigue, etc.,
voir API RP 579.
Oui Oui
" ­­­­­­­­­
,

Est autorisé
Était le
Oui stress à taux réduit
Aucune incitation à utiliser le
matériau du navire température au plus tard Non dernière édition/addendum de
initialement certifié en utilisant édition/addendum de l'ASME le code ASME est autorisé
~­­'=­J~
UG100fASME Code supérieur à
stress pour réévaluer.
code? original autorisé
stresser?

Oui

Revoir
Le historique opérationnel.
le matériau du récipient Oui
Non
soit certifié selon l'UG 10 de
Code ASME ?

A la
matériel été
Oui
dégradé en raison du fonctionnement
(voir note 3)7
Le
matériau du récipient
les propriétés répondent à un courant
spécification matérielle? Non

Fait
le matériel
Réévaluer le navire ou
Oui la ténacité rencontre le
dernière édition/addendum de Oui composant utilisant la dernière
les exigences de ténacité du Code édition/addendum de l'ASME
l'esse I ou les composants ne peuvent
ASME ? Contrainte admissible par le code.
pas être réévalués en utilisant la dernière
édition/addendum de l'ASME
Contrainte admissible par le code.
Non

Faire le vaisseau
les composants satisfont
la résistance aux chocs
Non Oui
exigence du RP 579, Sec. 3, ou
autres normes FFS reconnues
pour le réévalué
condition?

Figure 8­1­Réévaluation des navires à l'aide de la dernière édition ou de l'addendum des contraintes admissibles du code ASME
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SECTION 9­RÈGLES ALTERNATIVES POUR LA PRESSION D'EXPLORATION ET DE PRODUCTION

NAVIRES

9.1 Portée et exemptions spécifiques

9.1.1 Cette section énonce les règles d'inspection alternatives minimales pour les récipients sous pression qui sont exemptés des règles énoncées dans la section
6, à l'exception de celles mentionnées aux articles 9.4 et 9.5. À l'exception de la section 6, toutes les sections de ce code d'inspection sont applicables aux
récipients sous pression d'exploration et de production (E&P). Ces règles sont fournies en raison des caractéristiques et des besoins très différents des récipients
sous pression utilisés pour les services E&P. Les services E&P typiques sont les navires associés au forage, à la production, à la collecte, au transport et au
traitement du pétrole liquide, du gaz naturel, des liquides de gaz naturel et de l'eau salée associée (saumure).

9.1.2 Les exemptions spécifiques suivantes sont les suivantes :

un. Les récipients sous pression portables et les conteneurs de gaz comprimé portables associés aux machines de construction, aux batteurs de pieux, aux plates­formes de forage,
aux plates­formes et équipements d'entretien de puits, aux compresseurs, aux camions, aux navires, aux bateaux et aux barges doivent être traités pour inspection et enregistrement.

à ces fins, en tant que partie de cette machine et sera soumis aux règles et réglementations en vigueur applicables à ce type spécifique de machine ou de
conteneur.

b. Les appareils sous pression référencés à l’annexe A sont exemptés des exigences spécifiques de ce code d’inspection.

9.2 Définitions

9.2.1 classe de récipients : Récipients sous pression utilisés dans des circonstances courantes de service, de pression et de risque.

9.2.2 inspection : évaluation externe, interne ou en service (ou toute combinaison des trois) de l'état d'un récipient sous pression.

9.2.2a inspection externe : évaluation effectuée de l'extérieur d'un récipient sous pression à l'aide de procédures visuelles pour établir l'aptitude du récipient à
fonctionner en continu. L'inspection peut ou non être effectuée pendant que le navire est en exploitation.

9.2.2b inspection interne : évaluation effectuée depuis l'intérieur d'un récipient sous pression à l'aide de procédures visuelles et/ou NDE pour établir l'aptitude du
récipient à fonctionner en continu.

9.2.2c inspection en cours d'exécution : évaluation effectuée depuis l'extérieur d'un récipient sous pression à l'aide de procédures NDE pour établir l'aptitude du
récipient à fonctionner en continu. Le navire peut ou non être en exploitation pendant l'inspection.

9.2.2d inspection progressive : inspection dont la portée (couverture, intervalle, technique, etc.) est augmentée à la suite des conclusions de l'inspection.

9.2.3 Récipient de la section 9 : Un récipient sous pression qui est exempté des règles énoncées dans la section 6 du présent document.

9.3 Programme d'inspection

9.3.1 Général

Chaque propriétaire ou utilisateur de navires de la section 9 doit disposer d'un programme d'inspection qui garantira que les navires ont une intégrité suffisante
pour le service prévu. Chaque propriétaire ou utilisateur E&P aura la possibilité d'employer, dans les limites de la juridiction dans laquelle se trouvent les navires,
tout système d'ingénierie, d'inspection, de classification et d'enregistrement approprié qui répond aux exigences du présent document.

9.3.2 Inspections en cours ou internes

un. Une inspection en cours d'exécution ou une inspection interne peuvent être utilisées de manière interchangeable pour satisfaire aux exigences d'inspection.
Une inspection interne est requise lorsque l'intégrité du navire ne peut être établie par une inspection en cours d'exécution. Lorsqu'une inspection en cours
d'exécution est utilisée, une inspection progressive doit être utilisée.
b. Lors de la sélection de la ou des techniques à utiliser pour l'inspection d'un récipient sous pression, il convient de prendre en considération à la fois l'état du
récipient et l'environnement dans lequel il fonctionne. L'inspection peut inclure un certain nombre de techniques non destructives, y compris une inspection visuelle,
si le propriétaire/utilisateur le juge nécessaire.
c. Lors de chaque inspection en service ou interne, la durée de vie restante en matière de corrosion doit être déterminée comme décrit en 7.2.
9­1
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9­2 API510

9.3.3 Détermination de la durée de vie restante du taux de corrosion

[Link] Pour un navire neuf, un navire dont les conditions de service sont modifiées, ou des navires existants, la durée de vie restante du taux de
corrosion doit être déterminée pour chaque navire ou estimée pour une classe de navires sur la base de la formule suivante :

Vie restante = tacluul­ tre requis

taux de corrosion

où

fac/uel l'épaisseur réelle, en pouces (mm), mesurée au moment de l'inspection pour un emplacement ou un composant donné.

trequired = l'épaisseur requise, en po (mm), au même endroit ou composant que la mesure tactile , obtenue par l'un des
les méthodes suivantes :

un. L'épaisseur nominale à l'état non corrodé, moins la tolérance de corrosion spécifiée.
b. L'épaisseur originale mesurée, si elle est documentée, à l'état non corrodé, moins la tolérance de corrosion spécifiée.
c. Calculs conformément aux exigences du code de construction selon lequel le récipient sous pression a été construit, ou par des calculs déterminés à l'aide des
formules appropriées dans la dernière édition du code ASME, si tous les détails essentiels sont conformes aux exigences applicables. du code utilisé.

taux de corrosion = perte d'épaisseur de métal, en po (mm), par an. Pour les récipients dans lesquels le taux de corrosion est inconnu, le taux de corrosion
doit être déterminé par l'une des méthodes suivantes :

I. Un taux de corrosion peut être calculé à partir des données collectées par le propriétaire ou l'utilisateur sur des navires effectuant le même service ou un service similaire.

2. Si les données sur les navires fournissant un service identique ou similaire ne sont pas disponibles, un taux de corrosion peut être estimé à partir des données du propriétaire.
ou l'expérience de l'utilisateur ou à partir de données publiées sur des navires fournissant un service comparable.
3. Si le taux de corrosion probable ne peut être déterminé par les éléments a ou b, la détermination en service doit être effectuée après environ 1 000 heures de
service en utilisant des dispositifs de surveillance de la corrosion appropriés ou des mesures non destructives réelles de l'épaisseur du récipient ou du système.
Des déterminations ultérieures doivent être effectuées à intervalles appropriés jusqu'à ce que le taux de corrosion soit établi.

[Link] La durée de vie restante doit être déterminée par une personne expérimentée dans la conception et/ou l'inspection des appareils sous pression.
S'il est déterminé qu'une hypothèse inexacte a été faite concernant le taux de corrosion ou l'épaisseur, la durée de vie restante doit être augmentée ou
diminuée pour correspondre au taux ou à l'épaisseur réels.

[Link] D'autres mécanismes de défaillance (corrosion sous contrainte, rupture fragile, cloquage, etc.) doivent être pris en compte lors de la
détermination de la durée de vie restante du navire.

9.3.4 Inspections externes

Les éléments suivants s’appliquent aux inspections externes :

un. L'inspection visuelle externe doit, au moins, déterminer l'état de la coque, des têtes, des tuyères, de l'isolation extérieure, des supports et des pièces structurelles,
des dispositifs de décompression, de la marge de dilatation et de l'alignement général du récipient sur ses supports. Tout signe de fuite doit être étudié afin que les
sources puissent être établies. Il n'est pas nécessaire de retirer l'isolation si l'ensemble de l'enveloppe du récipient est maintenu à une température suffisamment
basse ou suffisamment élevée pour empêcher la condensation de l'humidité. Reportez­vous à l'API 572 pour connaître les lignes directrices sur les inspections
externes des navires.
b. Les sections enterrées des navires doivent être surveillées pour déterminer leur état environnemental externe. Cette surveillance doit être effectuée à des intervalles
qui doivent être établis sur la base des informations sur le taux de corrosion obtenues lors des activités de maintenance sur des canalisations adjacentes connectées
en matériau similaire, des informations provenant de l'examen périodique de coupons d'essai de corrosion enfouis de manière similaire en matériau similaire, des
informations provenant de parties représentatives. du navire réel, ou des informations provenant d'un échantillon de navire dans des circonstances similaires.
c. Les récipients dont on sait qu'ils ont une durée de vie restante de plus de 10 ans ou qui sont protégés contre la corrosion externe ­ par exemple,
(1) des récipients isolés efficacement pour empêcher l'entrée d'humidité, (2) des récipients cryogéniques à double enveloppe, (3) des récipients installés dans une
boîte froide dans laquelle l'atmosphère est purgée avec un gaz inerte, et (4) des récipients dans lesquels la température est maintenu est suffisamment bas ou
suffisamment haut pour empêcher la présence d'eau ­ il n'est pas nécessaire de retirer l'isolation pour l'inspection externe ; toutefois, l'état de leur système isolant ou
de leur enveloppe extérieure, telle que la coque de la boîte froide, doit être observé au moins tous les cinq ans et réparé si nécessaire.
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CODE D'INSPECTION DES APPAREILS SOUS PRESSION : INSPECTION EN SERVICE, ÉVALUATION, RÉPARATION ET MODIFICATION 9­3

9.3.5 Classifications des navires

Le propriétaire ou l'utilisateur de l'appareil sous pression doit avoir la possibilité d'établir des classes d'inspection des récipients en regroupant les récipients en classes communes de service, de

pression et/ou de risque. Les classifications des navires doivent être déterminées par une ou plusieurs personnes expérimentées dans les critères décrits ci­dessous. Si les navires sont regroupés

en classes (par exemple à risque faible et/ou élevé), au minimum, les éléments suivants doivent être pris en compte pour établir la classe de risque :

un. Potentiel de défaillance du récipient, tel que la température minimale de conception du métal ; potentiel de fissuration, de corrosion et d'érosion ; et l'existence de facteurs

d'atténuation.

b. Historique du navire, conception et conditions d'exploitation, telles que le type et l'historique des réparations ou des modifications, l'âge du navire, la marge de corrosion restante, les

propriétés des fluides contenus, la pression de fonctionnement et la température par rapport aux limites de conception.

c. Conséquences d'une défaillance du navire, telles que l'emplacement du navire par rapport aux employés ou au public, le risque de dommages à l'équipement et les conséquences

environnementales.

9.3.6 Intervalles d'inspection

Les règles suivantes s'appliquent aux intervalles d'inspection :

un. Les inspections doivent être effectuées à des intervalles déterminés par la classification des risques du navire. Les intervalles d'inspection pour les deux principales classifications de risque

(inférieure et supérieure) sont définis ci­dessous. Lorsque des classes supplémentaires sont établies, les intervalles d'inspection et d'échantillonnage doivent être fixés entre les classes à risque

élevé et les classes à risque faible, comme déterminé par le propriétaire ou l'utilisateur. Si le propriétaire ou l'utilisateur

décide de ne pas classer les navires dans des classes de risque, les exigences et les intervalles d'inspection des navires à risque plus élevé doivent être respectés.

b. Les navires à faible risque doivent être inspectés comme suit :

1. Des inspections sur un échantillon représentatif de navires de cette classe, ou sur tous les navires de cette classe, peuvent être effectuées.

2. Des inspections externes doivent être effectuées lorsqu'une inspection en service ou interne est effectuée ou à des intervalles plus courts au choix du propriétaire ou de l'utilisateur.

3. Des inspections en service ou internes doivent être effectuées au moins tous les 15 ans ou aux 3/4 de la durée de vie restante du taux de corrosion, la valeur la plus courte étant retenue.

4. Tout signe de fuite ou de détérioration détecté dans l'intervalle entre les inspections nécessite une inspection en cours ou interne de ce navire et une réévaluation de l'intervalle d'inspection

pour cette classe de navire.

c. Les navires à risque plus élevé doivent être inspectés comme suit :

I. Des inspections externes doivent être effectuées lorsqu'une inspection en service ou interne est effectuée ou à des intervalles plus courts au choix du propriétaire ou de l'utilisateur.

2. Des inspections en service ou internes doivent être effectuées au moins tous les 10 ans ou pendant la moitié de la durée de vie restante du taux de corrosion, la valeur la plus courte étant retenue.

3. Dans les cas où la durée de vie restante est estimée à moins de quatre ans, l'intervalle d'inspection peut correspondre à la durée de vie restante complète jusqu'à un maximum de deux ans.

Il conviendrait également d’envisager d’augmenter le nombre de navires inspectés au sein de cette classe afin d’améliorer la probabilité de détecter la corrosion la plus grave.

4. Tout signe de fuite ou de détérioration détecté dans l'intervalle entre les inspections nécessite une inspection en cours ou interne de ce navire et une réévaluation de l'intervalle d'inspection

pour cette classe de navire.

d. Les récipients sous pression (qu'ils soient regroupés en classes ou non) doivent être inspectés à des intervalles suffisants pour garantir leur aptitude à un service continu.

Les conditions opérationnelles et l'intégrité du navire peuvent nécessiter des inspections à des intervalles plus courts que les intervalles indiqués ci­dessus.

e. Si les conditions de service changent, la température de fonctionnement maximale, la pression et l'intervalle entre les inspections doivent être réévalués.

F. Pour les grands navires comportant deux ou plusieurs zones présentant des taux de corrosion différents, chaque zone peut être traitée indépendamment en ce qui concerne
l'intervalle entre les inspections.

9.3.7 Exigences supplémentaires en matière d'inspection

Des exigences d'inspection supplémentaires, quelle que soit la classification du navire, existent pour les navires suivants :

un. Les navires qui ont changé de propriétaire et d'emplacement doivent faire l'objet d'une inspection en cours d'exécution ou interne pour établir l'intervalle d'inspection suivant et pour garantir que

le navire est adapté au service prévu. L'inspection des nouveaux navires n'est pas requise si un rapport de données du fabricant est disponible.

b. Si un navire est transféré vers un nouvel emplacement et que plus de cinq ans se sont écoulés depuis la dernière inspection du navire, une inspection en cours d'exécution ou interne est requise.

(Les navires équipés d'équipements montés sur camion, sur patins, sur navire ou sur barge ne sont pas inclus.)
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9­4 API510

c. Les récepteurs d'air (autres que les équipements portables) doivent être inspectés au moins tous les 5 ans.

d. Les récipients sous pression portables ou temporaires utilisés dans le but de tester les puits de pétrole et de gaz pendant leur achèvement ou leur réachèvement doivent être inspectés au moins une

fois au cours de chaque période d'utilisation de trois ans. Des inspections plus fréquentes doivent être effectuées si les navires ont été dans des environnements très corrosifs.

9.4 Test de pression

Lorsqu'un essai de pression est effectué, l'essai doit être conforme aux procédures décrites en 5.8.

9,5 Dispositifs de sécurité

Les dispositifs de sécurité doivent être inspectés, testés et réparés conformément à 6.6.

9,6 Enregistrements

Les exigences suivantes en matière de dossiers s'appliquent :

un. Les propriétaires et utilisateurs d’appareils sous pression doivent tenir des registres des appareils sous pression. La méthode privilégiée de tenue de registres consiste à conserver les données par

navire individuel. Lorsque les navires sont regroupés en classes, les données peuvent être conservées par classe de navire. Lorsque des inspections, des réparations ou des modifications sont effectuées

sur un navire individuel, des données spécifiques doivent être enregistrées pour ce navire.

b. Des exemples d'informations qui peuvent être conservées sont les numéros d'identification du navire ; informations sur les dispositifs de sécurité ; et les formulaires sur lesquels les résultats des

inspections, des réparations, des modifications ou des réévaluations doivent être enregistrés. Tout formulaire approprié peut être utilisé pour enregistrer ces résultats.

Un exemple de dossier d'inspection de récipient sous pression est présenté à l'annexe C. Un exemple de modification ou de réévaluation de la forme du récipient sous pression est présenté à l'annexe D.

Les informations sur les activités de maintenance et les événements qui affectent l'intégrité du récipient doivent être incluses dans les dossiers du récipient.
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ANNEXE A­EXEMPTIONS AU CODE ASME

Les classes suivantes de conteneurs et d'appareils sous pression sont exclues des exigences spécifiques de ce code d'inspection :

un. Appareils à pression sur structures mobiles couverts par la réglementation juridictionnelle :
1. Réservoirs de fret ou de volume pour camions, navires et barges.
2. Récepteurs d'air associés aux systèmes de freinage des équipements mobiles.
3. Appareils à pression installés sur les navires océaniques, les barges et les embarcations flottantes.
b. Toutes les classes de conteneurs répertoriées pour être exemptées du champ d'application de l'ASME Section VIII : Division I :
1. Les classes de conteneurs entrant dans le champ d'application d'autres sections du Code ASME autres que la section VIII : Division 1.
2. Réchauffeurs tubulaires de procédé à feu.

3. Récipients sous pression qui font partie intégrante ou composants de dispositifs mécaniques rotatifs ou alternatifs, tels que des pompes, des compresseurs, des turbines,
des générateurs, des moteurs et des cylindres hydrauliques ou pneumatiques, dont les principales considérations de conception ou contraintes découlent des exigences
fonctionnelles du dispositif. .
4. Toute structure dont la fonction principale est de transporter des fluides d'un endroit à un autre au sein d'un système dont elle fait partie intégrante (c'est­à­dire les
systèmes de tuyauterie).
5. Composants de tuyauterie tels que tuyaux, brides, boulons, joints, vannes, joints de dilatation, raccords et parties sous pression d'autres composants tels que crépines et
dispositifs qui servent à des fins telles que le mélange, la séparation, l'amortissement, la distribution, et mesurer ou contrôler le débit, à condition que les parties de ces
composants contenant de la pression soient généralement reconnues comme des composants ou des accessoires de tuyauterie.

6. Un récipient destiné à contenir de l'eau sous pression, y compris les récipients contenant de l'air dont la compression ne sert que de coussin, lorsque les limites
suivantes ne sont pas dépassées :
2
un. Une pression de conception de 300 Ibflin. (2067,7 KPa).
b. Une température de conception de 2lO°F (99°C).
7. Un réservoir de stockage d’eau chaude chauffé à la vapeur ou par tout autre moyen indirect lorsque les limites suivantes ne sont pas dépassées :

un. Un apport thermique de 200 000 Btu/h (211 x 108 J/h).

b. Une température de l'eau de 2lO°F (99°C).
c. Une capacité nominale de contenance d'eau de 120 gal (455 L).

8. Récipients dont la pression de fonctionnement interne ou externe ne dépasse pas 15 Ibf/in.2 (103,4 KPa) mais sans limitation de taille.
9. Récipients dont le diamètre intérieur, la largeur, la hauteur ou la diagonale de la section transversale ne dépassent pas 6 po (15 em), mais sans limitation de longueur ou
de pression.
10. Appareils à pression à usage humain.
d. Récipients sous pression qui ne dépassent pas les volumes et pressions suivants :

2
[Link] pi3 (0,141 m3 ) en volume et 250 Ibf/in. (1 723,1 KPa) pression de conception.
2
2. Trois pi3 (0,08 m3 ) en volume et 350 Ibf/in. (2410 KPa) pression de conception.

3. Un pied cube et demi (0,042 m3 ) en volume et 600 Ibflin.2 (4136,9 KPa) de pression de conception.

A­1
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ANNEXE B­CERTIFICATION D'INSPECTEUR

B.1 Examen
Un examen écrit pour certifier les inspecteurs dans le cadre de l'APr 510 doit être basé sur l'actuel organisme de certification des inspecteurs API 510 ojKnowledge
tel que publié par l'API.

B.2 Attestation
B.2.1 Pour être admissible à l'examen de certification, la formation et l'expérience du candidat, lorsqu'elles sont combinées, doivent être égales à au moins l'un des
éléments suivants :

un. Un baccalauréat ès sciences en ingénierie ou en technologie, plus un an d'expérience en supervision d'activités d'inspection ou en exécution d'activités d'inspection
telles que décrites dans API 510.
b. Un diplôme ou un certificat de deux ans en ingénierie ou en technologie, plus deux ans d'expérience dans la conception, la construction, la réparation, l'inspection
ou l'exploitation d'appareils sous pression, dont un an doit être consacré à la supervision d'activités d'inspection ou à l'exécution d'activités d'inspection, comme décrit
dans l'API 510.
c. Un diplôme d'études secondaires ou l'équivalent, plus trois années d'expérience dans la conception, la construction, la réparation, l'inspection ou l'exploitation
d'appareils sous pression, dont une année doit être consacrée à la supervision d'activités d'inspection ou à l'exécution d'activités d'inspection telles que décrites dans
l'API 510.

d. Un minimum de cinq années d'expérience dans la conception, la construction, la réparation, l'inspection ou l'exploitation d'appareils sous pression, dont une année
doit être consacrée à la supervision d'activités d'inspection ou à l'exécution d'activités d'inspection telles que décrites dans l'API 510.

B.2.2 Un certificat d'inspecteur d'appareils sous pression agréé API 510 peut être délivré lorsqu'un candidat fournit une preuve documentée de sa réussite à l'examen
du Conseil national des inspecteurs de chaudières et d'appareils sous pression et répond à toutes les exigences en matière de formation et d'expérience de l'API 510.

B.3 Recertification
B.3.1 La recertification est requise trois ans à compter de la date de délivrance du certificat d'inspecteur d'appareils sous pression agréé API 510.
Une recertification par examen écrit sera exigée pour les inspecteurs qui n’ont pas été activement engagés en tant qu’inspecteurs au cours de la période de
certification de trois ans la plus récente. Les examens seront conformes à toutes les dispositions contenues dans l'API 510.

B.3.2 « Activément engagé en tant qu'inspecteur » doit être défini par l'une des dispositions suivantes :

un. Au moins 20 % du temps consacré à l'exécution d'activités d'inspection ou d'activités d'inspection de supervision telles que décrites dans le code d'inspection
API 510 au cours de la période de certification de trois ans la plus récente.
b. Réalisation d'activités d'inspection ou supervision d'activités d'inspection sur 75 récipients sous pression tels que décrits dans l'API 510 au cours de la dernière
période de certification de trois ans.

Remarque : Les activités d'inspection communes à d'autres documents d'inspection API (END, tenue de registres, examen des documents de soudage, etc.) peuvent
être prises en compte ici.

B.3.3 Une fois toutes les deux périodes de recertification (tous les six ans), les inspecteurs activement engagés en tant qu'inspecteur doivent démontrer leur
connaissance des révisions de l'API 510 qui ont été instituées au cours des six années précédentes. Cette exigence entrera en vigueur six ans à compter de la date
de certification initiale de l'inspecteur. Les inspecteurs qui n’ont pas été activement engagés en tant qu’inspecteurs autorisés d’appareils sous pression au cours de la
période de certification de trois ans la plus récente doivent recertifier comme l’exige B.3.1.

B­1
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ANNEXE C – ÉCHANTILLON D’INSPECTION D’UN RÉCIPIENT SOUS PRESSION

ENREGISTRER

C­1
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C­2 API510

Date du formulaire ________________________________________

ÉCHANTILLON RÉCIPIENT SOUS PRESSION
Formulaire n° _________________________________________
DOSSIER D'INSPECTION Propriétaire ou utilisateur _____________________________________
API 510, 9e ÉDITION Nom du navire __________________________________

Description

Nom du processus Numéro de propriétaire ou d'utilisateur

Emplacement Juridiction/numéro de conseil national

Diamètre intérieur Fabricant

Longueur/hauteur de la tangente Numéro de série du fabricant

Spécification du matériau de la coque Date de fabrication

Spécification du matériau de la tête Prestataire

Matériaux internes Numéros de dessin

Épaisseur nominale de la coque

Épaisseur nominale de la tête Code de construction

Température de conception Efficacité conjointe

Travail maximum autorisé Têtes de frappe

Pression Type Articulation

Pression maximale testée Classe de bride

Pression de conception Classe de couplage

Pression de réglage de la soupape de décharge Nombre de passages d'homme

Contenu Poids

Conditions spéciales

Mesures d'épaisseur

Esquisse ou
Emplacement Emplacement Original Minimum requis
Description Nombre Épaisseur Épaisseur Date

Commentaires (voir note 2)

Méthode

Inspecteur autorisé

Remarques:

1. Utilisez des feuilles supplémentaires si nécessaire.

2. Le lieu auquel se rapporte chaque commentaire doit être décrit.
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ANNEXE D – ÉCHANTILLON DE RÉPARATION, DE MODIFICATION OU DE RÉÉVALUATION

DE FORME DE RÉCIPIENT SOUS PRESSION

J­1
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0­2 API510

ÉCHANTILLON DE RÉPARATION MODIFICATION OU Date du formulaire ___________________ Formulaire n°

_____________________
RÉÉVALUATION DE LA FORME DU RÉCIPIENT SOUS PRESSION
Propriétaire ou nom d'utilisateur _________________ Nom du navire
API 510, 9e ÉDITION __________________

1. Numéro d'identification original du navire

2. Emplacement d'origine du navire

3. Fabricant Numéro de série.

4. Voir les pièces jointes pour des données supplémentaires ? o Oui o Non

5. Code de construction original

6. Pression de service maximale autorisée d'origine 7. Température Année de construction

de conception d'origine 8. Température de Année de construction

conception minimale du métal d'origine 9. Pression d'essai À pression

d'origine 10. Matériau de la coque Fluide Position

Matériau de la tête

11. Épaisseur de la coque Épaisseur de la tête

12. Efficacité conjointe originale

13. Radiographie originale 14. o Oui o Non

PWHT original Si oui, 15. 0 Oui o Non

Température (DE) Temps (heures)

Tolérance de corrosion originale

16. Travaux sur un navire classé comme : o Réparation o Modification o Réévaluation
17. Organisation effectuant le travail
18. Code de construction pour les travaux en cours

19. Numéro d'identification du nouveau navire (le cas échéant)

20. Emplacement du nouveau navire (le cas échéant)

21. Nouvelle pression de service maximale autorisée

22. Nouvelle température de conception

23. Nouvelle température minimale de conception du métal À pression

24. NouveauPWHT 0 Oui o Non

Temp rF) Temps (heures)

25. Nouvelle efficacité conjointe, le cas échéant E =

26. Type d’examen ou d’inspection effectué :

o radiographique o o ultrasons

particule magnétique o o pénétrant

visuel o autre

27. Nouveau test de pression si oui, pression Milieu d'essai Poste d'essai

28. Nouvelle allocation de corrosion

29. Décrire les travaux effectués (joindre des dessins, des calculs et d'autres données pertinentes) :

Déclaration de conformité

Nous certifions que les déclarations faites dans ce rapport sont correctes et que tous les matériaux, la construction et la fabrication de ce

o réparation 0 modification, 0 réévaluation conforme aux exigences de la Édition de l'API 510, Code d'inspection des appareils sous pression.
(organisation de réparation, de modification ou de réévaluation)

Signé
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(représentant autorisé)
Date

Déclaration d'inspection
Je, soussigné, inspecteur employé par celui­ci, au , après avoir inspecté les travaux décrits ci­dessus, indiquer
meilleur de ma connaissance, les travaux ont été complétés de manière satisfaisante conformément au Code Édition de l'API 510,
d'inspection des appareils sous pression.
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ANNEXE E­ENQUÊTES TECHNIQUES

E.1 Introduction
L'API examinera les demandes écrites d'interprétation de l'API 510. Le personnel de l'API fera ces interprétations par écrit après consultation, si nécessaire, avec les
responsables du comité concernés et les membres du comité. Le comité API responsable du maintien de l'API 510 se réunit régulièrement pour examiner les demandes écrites
d'interprétation et de révision et pour élaborer de nouveaux critères dictés par l'évolution technologique. Les activités du comité à cet égard se limitent strictement aux
interprétations de la norme ou à l'examen de révisions de la présente norme sur la base de nouvelles données ou technologies. En vertu de sa politique, API n'approuve, ne
certifie, n'évalue ni n'approuve aucun article, construction, dispositif exclusif ou activité ; ainsi, en conséquence, les demandes nécessitant un tel examen seront renvoyées. De
plus, API n'agit pas en tant que consultant sur des problèmes d'ingénierie spécifiques ou sur des questions générales.

compréhension ou application des règles. Si, sur la base des informations soumises, le comité estime que le demandeur devrait demander de l'aide, la demande sera renvoyée
avec la recommandation d'obtenir une telle assistance.

Toutes les demandes qui ne peuvent pas être comprises parce qu'elles manquent d'informations seront renvoyées.

E.2 Format de demande

Les demandes de renseignements doivent être strictement limitées aux demandes d'interprétation de la norme ou à l'examen de révisions de la norme sur la base de nouvelles
données ou technologies. Les demandes doivent être soumises dans le format suivant :

un. Portée. L'enquête portera sur un seul sujet ou sur des sujets étroitement liés. Une lettre de demande concernant des sujets sans rapport sera renvoyée.

b. Arrière­plan. La lettre de demande doit indiquer le but de la demande, qui doit être soit d'obtenir une interprétation de la norme, soit de proposer d'envisager une révision de
la norme. La lettre doit fournir de manière concise les informations nécessaires à une compréhension complète de l'enquête (avec des croquis, si nécessaire). Ces informations
doivent inclure une référence à l’édition, à la révision, aux paragraphes, aux figures et aux tableaux applicables.

c. Enquête. L'enquête doit être formulée sous la forme d'une question condensée et précise. Les informations générales superflues doivent être omises de la demande et, le
cas échéant, la demande doit être rédigée de manière à ce que « oui » ou « non » (peut­être avec des réserves) soit une réponse appropriée. Cette déclaration d’enquête doit
être techniquement et éditorialement correcte. Le demandeur doit indiquer ce qu'il estime que la norme exige. S’il estime qu’une révision de la norme est nécessaire, il doit
proposer la formulation recommandée.

La demande doit être dactylographiée ; cependant, les demandes manuscrites lisibles seront prises en compte. Le nom et l'adresse postale du demandeur doivent être inclus
avec la proposition. La proposition doit être soumise à l'adresse suivante : directeur du Département des normes, American Petroleum Institute, 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005­4070, standards@[Link].

E.3 Réponses aux demandes techniques

Les réponses aux demandes techniques précédentes peuvent être trouvées sur le site Web de l'API à l'adresse [Link]

E­1
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En vigueur le 1er janvier 2006.

Les membres de l'API bénéficient d'une réduction de 30 % , le cas échéant.

Le rabais réservé aux membres ne s'applique pas aux achats effectués à des fins de revente ou d'incorporation dans

Institut américain du pétrole des produits commerciaux, des cours de formation, des ateliers ou d'autres produits commerciaux.
entreprises.

Publications 2006 Disponible via Global Engineering Documents :

Commandes téléphoniques : 1­800­854­7179 (numéro gratuit aux États­Unis et au Canada)

Bon de commande
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Quantité Numéro de produit Titre 50* Prix unitaire Total

C57003 API 570, Code d'inspection de la tuyauterie : inspection, réparation, modification et réévaluation des
Systèmes de tuyauterie en service 98,00 $
C57101 RP 571, Mécanismes de dommages affectant les équipements fixes dans l'industrie du raffinage 184,00 $

C57202 RP 572, Inspection des appareils sous pression 90,00 $

C57402 RP 574, Pratiques d'inspection des composants du système de tuyauterie 98,00 $
C57602 RP 576, Inspection des dispositifs de décompression 98,00 $
C57801 RP 578. Programme de vérification des matériaux pour les systèmes de tuyauterie en alliage nouveaux et existants 98,00 $

C57901 RP 579, Fitness­far­Service 613,00 $

C65303 STD 653. Inspection et réparation des réservoirs. Modification et reconstruction 176,00 $
Total
o Paiement ci­joint o Numéro de bon de commande (joindre une copie)

Taxe de vente applicable (voir ci­dessous)

o Facturer mon numéro de compte global

Frais d'expédition urgente (voir ci­dessous)

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commandes à : API Publications, Global Engineering Documents, 15 Inverness Way East, MIS C303B, Englewood, CO 80112­5776, États­Unis.
Bons de commande ­ Les bons de commande sont acceptés à partir de comptes établis. La facture comprendra les frais de transport réels, des frais de traitement de 10 $, plus les taxes nationales et locales.
Commandes téléphoniques ­ Si vous commandez par téléphone, des frais de traitement de 10 $ et les frais de transport réels seront ajoutés à la commande.
Taxe de vente – Tous les achats aux États­Unis doivent inclure la taxe de vente nationale et locale applicable. Les clients revendiquant un statut d'exonération fiscale doivent fournir à Global une copie de leur certificat d'exonération. Expédition (commandes aux
États­Unis) – Les commandes expédiées aux États­Unis sont envoyées par des moyens traçables. La plupart des commandes sont expédiées le jour même. Les mises à jour d'abonnement sont envoyées par courrier de première classe. D'autres options, notamment
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Frais d'expédition urgente ­ Les frais de commande pour livraison le lendemain sont de 20 $ en plus des frais du transporteur. Les commandes de livraison le lendemain doivent être passées avant 14h00 HNR pour garantir une livraison le lendemain.
Retours ­ Tous les retours doivent être pré­approuvés en appelant le service client de Global au 1­800­624­3974 pour obtenir des informations et de l'assistance. Il peut y avoir des frais de restockage de 15 %. Articles en commande spéciale.
documents électroniques. et les documents datés ne peuvent pas être retournés.
*Commande minimum – Il y a un minimum de 50 $ pour toutes les commandes contenant des documents papier. Le minimum de 50 $ s'applique au sous­total de la commande, y compris les frais de traitement de 10 $, excluant les taxes et frais de
transport applicables. Si le coût total des documents de la commande plus les frais de traitement de 10 $ est inférieur à 50 $, les frais de traitement seront augmentés pour porter le montant de la commande au minimum de 50 $. Ces frais de
traitement seront appliqués avant tout compte de dépôt applicable. des réductions de quantité ou de membre ont été appliquées. Il n'y a pas de minimum pour les commandes contenant uniquement des documents livrés par voie électronique.
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L'American Petroleum Institute fournit des ressources et des programmes supplémentaires à l'industrie pétrolière
et gazière qui sont basés sur les normes API@. Pour plus d'informations, contactez:

• Programme de licence API Monogram@ Téléphone : 202­962­4791

Fax: 202­682­8070

• Registraire de la qualité de l'American Petroleum Institute Téléphone : 202­962­4791

(APIQR@) Fax: 202­682­8070

• Inscription aux spécifications API Q1@ Téléphone : 202­962­4791

Télécopieur : 202­682­8070

• Enregistrement de la conception du perforateur API Téléphone : 202­962­4791

Télécopieur : 202­682­8070

• Enregistrement APllSOjTS 29001 Téléphone : 202­962­4791

Télécopieur : 202­682­8070

• Programme de certification des fournisseurs de formation API Téléphone : 202­682­8490

Télécopieur : 202­682­8070

• Programmes de certification individuels Téléphone : 202­682­8064

Télécopieur : 202­682­8348

• Système de licence et de certification des huiles moteur (EOlCS), téléphone : 202 682­8516.
Télécopieur : 202 962­4739

• API PetroTEAMTM (Formation, Education et Réunions) Téléphone : 202­682­8195

Télécopieur : 202­682­8222

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services de l'API en ligne sur [Link].

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