Cours CE6 : procédé

I) Introduction :
Dans notre société, nous produisons pour gagner de l’argent pour cela il faut assurer
certaines fonction en agissant sur différents niveau d’action.
Fonction de base à assurer pour produire
Organiser Mettre en place des
Produire pour réaliser l’exploitation des ressource (humaines,
des pièces conformes ressources (gagner techniques) pour
(vite et bien) beaucoup en dépensant produire. (tout faire
peu) instantanément)

Transfert, assemblage
Agir au niveau des flux
Gestion industrielle Gestion industrielle et manutention des
de production
pièces
En-cours

Ordre des surfaces

Niveau d’action

Agir au niveau des Architecture des

Regroupement en
éléments machines, transfert,
sous-phases et en
géométriques manutention et
phases
intermédiaires outillages
Surfaces

Ordre des opérations

Agir au niveau de la
transformation de
Technologies, cœur
l’élément de matière Couple outil/machine Conditions de coupe
des process
(copeau, zone de
fusion)

Gamme, stratégie d’usinage et gestion Connaissances, modélisation, maîtrise

de production des technologies et des compétences

1/33 CE6 : procédé

 I) Notions de bases

a. L’industrialisation

Le cycle de vie d’un produit suit une séquence 1→2→3 mais il y a une itération
entre ces activités.

1) En général la genèse d’un nouveau produit ou d’une nouvelle version

de produit démarre au bureau d’étude, elle se fait de la façon
suivante :
- Schéma cinématique
- Schéma technologique
- Maquette ou prototype pour vérifier la capacité du produit à
satisfaire les fonctions attendues et pour définir les formes
générales

2) L’industrialisation qui a pour but de définir les procédés et

technologie à utiliser pour réaliser en série le prototype défini par le
bureau d’études. Dans cette phase, on peut être amené à modifier les
formes du produit pour :
- mieux répondre aux exigences des clients
- mieux satisfaire aux exigences des procédés retenues

Définition complète :
Différents schémas des méthodes de fabrication
Industrialisation
des formes

3) On étudie et on met en place les équipements requis

b. La productique

Les concept de productique est en émergence du à :

- l’explosion des technologies d’informatique, d’automatique, des matériaux et
aussi des procédés de fabrication.
- l’accroissement des complexités de produit, procédés et des équipements.
- l’évolution et l’accélération des produits et des marchés
- l’augmentation de la compétitivité des produits.

La productique correspond à la démarche de l’entreprise qui fixe à tous les acteurs

de celle-ci un objectif commun, elle regroupe trois concepts industriels essentiels :
le produit, le procédé et l’équipement . On recherche le meilleur produit avec le
meilleur procédé (pour être le plus compétitif possible). Cet objectif est rendu plus
difficile à maîtriser avec l’apparition de nouveaux moyens. Le problème est le
suivant :

2/33 CE6 : procédé

 Bon produit : de qualité (fiabilité, durée de vie),
innovant (performance, esthétique.) Moyens associés :
- Automatisation
- Informations
Compétitivité Bon moment : time to market (stock, SAV, réseau) - Robotisation
- Organisation
- Flexibilité
Bon coût : adapté aux prix du marché

c. Limites d’étude de ce cours

Dans ce cours nous nous limiterons à l’étude de la définition d’un processus

de réalisation des pièces car c’est l’activité qui est au cœur de l’entreprise.

II) Gamme de fabrication

d. Dénominations et définitions

1) La nomenclature d’un produit :

C’est un document qui représente toutes les évolutions de tous les

produits fabriqués pour aboutir au produit final. Il peut exister deux nomenclatures
différentes pour un même produit, l’une faite par le BE et l’autre avec des étapes
supplémentaires liées à la fabrication.
Bureau Fabrication
d’études

2) La gamme :

C’est la définition d’un passage à une étape de la nomenclature et nom à

plusieurs .Afin de définir complètement le processus de réalisation d’une pièce entrant
dans la composition d’un produit, à partir d’autres produits, il faut définir l’ordre

3/33 CE6 : procédé

chronologique des transformations élémentaires que subira une pièce brut pour être
transformée en pièce fabriquée.
Dans une gamme doit figurer:
- La pièce
- Le composant du niveau supérieur
- Liste des composants obtenus
- Liste des outillages
- Liste des outils.

3) APEF :

APEF signifie Avant Projet d’Etude de fabrication, cela correspond à la

gamme prévisionnelle c’est à dire à la gamme prévue ou possible mais qui ne sera pas
forcement retenue.
La gamme définitive ou projet de fabrication définira l’ordre des
opérations qui seront suivis pour la réalisation de la fabrication, une gamme définitive ne
peut être rédigée qui si la production à été faite.

4) Opération :

Une opération c’est l’action qui est mise en œuvre par un seul des
moyens (outils) dont est doté le poste de travail.

5) Phase :

Une Phase représente l’ensemble des opérations effectuées à un même

poste de travail.
Une sous phase est l’ensemble d’opérations réalisées sans démontage de
la pièce.

6) Exemple :

Soit à réaliser l’axe suivant :

Coté 2 Coté 1
1ière gamme prévisionnelle 2ième gamme prévisionnelle
Phase 10 Débit Phase 10 Débit
Phase 20 Tournage coté 1 Phase 20 Tournage des deux cotés
Phase 30 Tournage coté 2

Le choix de cette gamme est très importante, elle dépend des moyens de
production mis à disposition et elle pourra en gestion de production prévoir la circulation
des lots de pièces dans l’atelier.

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 e. Définition des différentes informations contenues dans une gamme :

Afin d’être le plus clair possible, une gamme de fabrication doit contenir un
certain nombre d’informations :

 Informations relatives à la nomenclature :

Sur chaque gamme doit figurer :
- L’ensemble supérieur du produit obtenu dans la gamme.
- La référence et la désignation du produit fabriqué.
- La liste des approvisionnements nécessaires.

 Informations relatives au déroulement opératoire :

Sur chaque gamme doit figurer :
- Les phases avec leur numéro et leur désignation (en général de 10 en 10
afin de pouvoir réinsérer des phases après test).
- Eventuellement les sous-phases avec leur repère (en général A, B, C….)

 Informations relatives aux outillages :

Sur chaque gamme doit figurer :
- La référence et la désignation de chaque outil utilisé.
- Eventuellement la définition des montages spécifiques.

 Informations relatives à chaque phase ou sous-phase :

Sur chaque gamme doit figurer :
- La nature de la prise de pièce réaliser (pas la technologie retenue).
- La nature de la liaison entre les surfaces de la pièce et du porte-pièce.
- Le schéma symbolisant la mise en position et faisant apparaître les
surfaces usinées.
- L’ordre détaillé des opérations à effectuer en les numérotant a, b, c, …
et en les désignant à l’aide de verbe (dresser, surfacer, tarauder…)

f. Méthodes d’élaboration d’une gamme

L’établissement d’une gamme de fabrication nécessite une connaissance très

pointue du procédé d’obtention utilisé. Ce n’est qu’après de très nombreuses années
d’expérience que les prévisions de gamme sont directement transposables en fabrication
c’est pourquoi on ne peut enseigner une méthode déterminante d’établissement des
gammes de fabrication, il faut traiter des exemples. Cependant, il existe certaines
méthodes qui aident à la création des gammes :

 Travail en famille de pièces :

Une famille de pièce est un ensemble varié d’éléments ayant des similitudes :
- de forme.
- de dimensions.
- de cheminements (elles subissent une gamme similaire comportant des
phases sur les mêmes machines).

5/33 CE6 : procédé

 Pour chaque famille de pièce, il est possible d’établir une gamme type (ou
gamme fondamentale ou gamme mère). Elle comporte toutes les phases pour usiner
toutes les formes dans la famille. Elle est composée d’un ensemble de gammes standard
définissant chacune un ensemble d’opérations visant à réaliser une forme élémentaire.

Exemple : famille d’arbre épaulés de façon multiple sur un coté.

∅3 ∅2 ∅1

L2 L3
Coté 0 L1
Coté 1
Gamme type : Phase 10 : Elaboration du brut par étirage au ∅1
Phase 20 : Débit
Phase 30 : Surfaçage coté 0
Phase 40 : Surfaçage coté 1 + épaulement
Phase 50 : Protection anticorrosion.

Certaines phases comportent plusieurs gammes standards (phase 40), pour la

réalisation d’épaulements multiples :
a) Surfaçage ébauche 1 d11) dressage face n
b1) Ebauche ∅2 di) finition ∅i
b2) Ebauche ∅3 dii) dressage face i
bi) Ebauche ∅i dn-1) finition ∅3
bn) Ebauche ∅n dn-1,n-1) dressage face 3
c) finition 1 dn) finition ∅2
d1) finition ∅n dnn) dressage face 2

Eventuellement, il peut exister des gammes standard additionnelles définissant

des formes générales, ces formes peuvent être rajoutées à la pièce de base de la famille.

Exemple : Gamme standard de réalisation d’une gorge large à flancs plans et

fond cylindrique (épaulement 2) :
3 2 1
a) ébauche de la gorge par défonçage
b) finition face 1
c) finition du fond 2 ∅2 ∅1
d) finition de la face 3

L2
L1

6/33 CE6 : procédé

 D’où la pièce précédente entre morphologiquement dans la famille des pièces :
- avec épaulement multiple d’un coté
- comportant une rainure large à flancs plans et fond cylindrique
sur un des épaulements.

On peut résumer cette façon de faire les gammes des gammes types à l’aide du
schéma suivant :

Famille de pièces Eléments géométriques

(Formes élémentaires)

Gammes standard

Gamme type
Méthode de travail :

A partir du dessin de définition de la pièce et du catalogue des gammes types,

on recherche si la pièce entre dans une famille ou non. Si oui, on peut établir une gamme
spécifique en adoptant la gamme type à la géométrie de base de la pièce et en rajoutant
des gammes d’entités standards.

Avantages et inconvénients de cette méthode :

Avantages Inconvénients
Nécessite pas ou peu de connaissances du Ne s’applique que si on a une petite variété
processus. de pièces
Investissement initial pour formaliser tout le
Le temps nécessaire à l’établissement des
savoir-faire est important et ne se
gammes se réduit.
rentabilise qu’a long terme.

 Réalisation de gammes intuitives :

La démarche est rigoureusement identique mais rien n’est formalisé sur des
documents. Le spécialiste connaît parfaitement le produit et les processus, il rédige une
gamme spécifique en se fiant à son expérience (travail par analogie)

Méthode de travail :

Il faut se forger une expérience, on peut la faire en traitant des exemples mais
il ne s’agira qu d’une initiation à l’établissement des gammes. Dans tous les cas, les
connaissances de base sont nécessaires :
- ordre des opérations des phases
- mise en position.

7/33 CE6 : procédé

 Avantages et inconvénients de cette méthode :

Avantages Inconvénients
Nécessite une longue expérience, lorsque le
S’applique à toutes les variétés de pièces. spécialiste quitte l’entreprise, les
connaissances aussi.
Pas d’investissement initial pour formaliser
Le temps nécessaire à l’établissement des
tout le savoir-faire car il n’y a pas de
gammes est plus long.
documents type à élaborer.

Il existe des outils de validation des gammes :

- la simulation
- vérification machine (puissance)
- calcul de temps et des coûts.

g. Règles d’élaboration d’une gamme

Ces règles sont des règles générales qui s’appliquent à la majorité des pièces.

 Démarche d’analyse :

N° Etapes Objectifs
Faire a priori un choix probable de la
1 Etude morphologique de la pièce
première phase
Rechercher et identifier les risques de
2 Analyse des spécifications délicates
rebut
Décision sur la réalisation des surfaces
3 Assurer la qualité des surfaces
intrinsèques
Décision sur les groupements d’usinage Limiter les écarts de reprise et de
4
des surfaces manipulation
Assurer la qualité de la pièce et
5 Ordre des opérations
minimiser son coût
Assurer la qualité de la pièce et
6 Ordre des phases
minimiser son coût

7 Choix des surfaces de départ Assurer le meilleur balançage du brut

8 Mise en position Réduire les écarts de reprise

Assurer la stabilité de la pièce lors de

9 Ablocage
l’usinage

8/33 CE6 : procédé

  Règles d’expertise :

Etape 1 : Etude morphologique de la pièce

On commence par déterminer le modèle valide qui correspondra à la pièce.

Pour cela on associera des surfaces élémentaires (plan, cylindre long ou cylindre court) à
notre pièce. Elles peuvent être classées de la manière suivante :

Une fois le modèle choisit, la première surface usinée doit présenter une
stabilité maximale pour la suite des usinages :
- un cylindre domine sur un plan si la surface projetée du cylindre est
supérieur à 1.5 fois la surface du plan
- un cylindre est utilisable pour une reprise lorsque sa longueur est
supérieur à 1/1.25 fois son diamètre.
- La pièce étant en appui sur la première surface usinée, elle doit être
bloquée de façon efficace.

Etape 2 : Analyse des spécifications délicates

Les spécifications délicates sont celles qui nécessitent un nombre d’opérations

supérieur au nombre des surfaces concernées par la spécification.

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+ courant
1 opération 2 opérations 3 opérations 4 opérations
o exceptionnel
IT > 0.4 +
0.15 < IT ≤0.4 o +
0.4 < IT i≤0.15 o +
IT≤0.05 + +
Qualité ≥ 12 +
Qualité 9-10-11 o +
Qualité 7-8 o +
Qualité ≤ 6 o +
Ra ≥ 12.5 +
3.2 < Ra < 12.5 +
Ra ≤ 3.2 + +
Exemple : lors de la réalisation d’une pièce sur un parc conventionnel, les
spécifications considérées délicates sont :
- les cotes d’une même surface telles que IT ≤ 0.05 mm.
- Les cotes entre surfaces telles que IT ≤ 0.1 mm.
- Les défauts de position pour lesquels t ≤ 0.1%.
- Les états de surface tels que Ra ≤ 1.6.

Etape 3 : Décision sur la réalisation des surfaces intrinsèques

Une fois les spécifications délicates identifiées, nous pouvons définir le types
d’opérations :
- Ebauche : permet d’élever un maximum de matière afin d’éliminer les
irrégularités d’épaisseur et de qualité de la pièce tout en se rapprochant
de la surface finale
- Demi-finition : permet une bonne approche de forme et de position de la
surface finale mais aussi d’assurer la régularité du copeau de finition.
- Finition : permet d’obtenir la rugosité choisi et les qualités géométrique
et dimensionnelle désirées.
- Super-finition : permet d’obtenir une qualité inférieure à 6 (rectification).

On préférera toujours un travail d’enveloppe à un travail de forme si la

spécification intrinsèque de la surface est serrée. Car pour le travail de forme, la qualité
obtenue dépend de la qualité de l’outil alors que pour le travail d’enveloppe, la qualité de
obtenue dépend de la qualité de la cinématique de la machine outil.

Remarque sur le copeau : pour réaliser une tolérance, il faut que l’épaisseur du
copeau soit relativement constante et elle est choisie de la manière suivante :
- IT copeau ≤ 10 IT cote (extérieur)
- IT copeau ≤ 5 IT cote (intérieur)
Copeau mini correspond à la profondeur de passe nécessaire pour que le
phénomène de coupe se passe dans de bonnes conditions, il dépend de la matière à usiner,
de l’outil, de la surface de départ (brut ou usiné) et des conditions de coupe.
Copeau maxi correspond à la profondeur de passe maximale, il dépend de
l’outil (longueur d’arête) et de la puissance de la machine.

10/33 CE6 : procédé

 Etape 4 : Décision sur les groupements d’usinage des surfaces

Pour les surfaces liées par des spécifications délicates, on recherche en

priorité :
- l’usinage de ces surfaces dans la même phase si elles sont géométriquement
associables.
- L’usinage de la deuxième surface en se mettant en position sur la première.

On recherchera aussi à usiner dans une même phase, toutes les surfaces
accessible à un moment donné, cependant on sera limité par :
- les efforts de coupe (puissance machine)
- le nombre de portes-outils disponibles sur la machine
- le porte-à-faux des outils
- les différences éventuelles des vitesses de coupe.

Etape 5 : Ordre des opérations

Quelques règles pour définir l’ordre des opérations :

1) Les outils de finition attaquent (voir dégagent) sur des surfaces écroûtées.
2) Les outils de finition travaillent sur des courses minimum et temps
minimum.
3) Reporter au plus tard possible les usinages qui fragilisent la pièce (gorges)
et séparer une finition précise de l’ébauche ayant dégagé beaucoup de
chaleur (déformations).
4) Charger symétriquement les outils déformables (gorges, foret : pour éviter
la déviation du foret, lors de l’insertion de deux trous perpendiculaires, on
percera en premier la trou de petit diamètre puis celui de grand diamètre)
5) Rejeter la bavure sur une surface adéquate, soit là où elle peut être tolérée
ou là où elle est facilement ébavurable.

Etape 6 : Ordre des phases

Quelques règles pour définir l’ordre des phases :

1) Usiner en phase 10 les surfaces qui permettent la mise en position la plus
stable possible pour les phases suivantes.
2) En phase 20 et 30, si cela n’a pas encore pu être fait, usiner toutes les
surfaces de reprise ultérieur.
3) Si une surface A est liée par une spécification à une surface B, usiner
d’abord la plus stable pour une meilleure mise en position.
4) Reporter au plus tard possible les usinages des surfaces fragiles et précises
(filetage, rectification..)
5) Eloigner les finitions précises des ébauches ayant dégagées beaucoup de
chaleur.

11/33 CE6 : procédé

 Etape 7 : Choix des surfaces de départ

Le balançage de la pièce doit permettre la meilleure répartition possible de la

matière pour l’usinage.

Etape 8 : Mise en position

La mise en position de la pièce doit donner la meilleure stabilité de coupe

possible.

On limitera les dispersions de mise en position en se positionnant sur des

surfaces de qualité (sur la partie inférieure du moule, il faut éviter la surface par laquelle
passe le plan de joint).

Etape 9 : Ablocage

Les appuis de l’ablocage doivent être opposés aux efforts de coupe.

 Particularité de ces étapes lors de l’emploi d’une MOCN :

Etape 3 : Décision sur la réalisation des surfaces intrinsèques

En contournage, on peut obtenir une qualité de 7,8 sans demi-finition.

Etape 5 : Ordre des opérations

Lorsqu’un outil est en place, il doit faire le maximum d’opérations.

Les perçages sont réalisés sans canon de perçage, on :

- pointe
- percer avec un foret court ou si le perçage est tel que l≥5d alors
il faut prévoir un débourrage.

Etape 6 : Ordre des phases

La pièce sera réalisée en un minimum de phases en ayant une prise de pièce

astucieuse et en utilisant le plateaux rotatifs et/ou broche indexable sur les centre
d’usinage.
Y
Remarque sur les axes machines :
B
L'axe Z de ce repère est un axe confondu avec
celui de la broche de la machine. Le sens positif de cet axe
est donné par le sens d'éloignement de l'outil par rapport à la
pièce.
A X
C

12/33 Z CE6 : procédé

 La détermination de l'axe X entre les 2 axes restants se fait en identifiant celui
qui permet le plus grand déplacement. Le sens positif de X est déterminé par le sens
logique d'éloignement de l'outil par rapport à la pièce.

L'axe Y est déterminé à partir de X et Z grâce à la règle du trièdre direct.

On peut aussi définir trois axes de rotations A, B et C qui sont effectuées

successivement autour de X, Y et Z.

Axe numérique : c’est un axe contrôlé en vitesse et en position.

½ Axe numérique : c’est un axe contrôlé en position.

Etape 7 : Choix des surfaces de départ

On peut réaliser au préalable sur des machines conventionnelles des prises de

pièces :
- Cylindrage + dressage pour des pièces destinées à des centres de tournage.
- Surfaçage + alésage pour une orientation (locating) pour les pièces
destinées aux centres de fraisage.

e. Exemple d’application : réalisation du corps du support orientable :

L’ensemble : support orientable :

13/33 CE6 : procédé

Pièce étudiée : Brut :

Dessin de définition du corps :

14/33 CE6 : procédé

 Etape 1 : Etude morphologique de la pièce

Tige filetée Corps Nez

Fixe démontable Hélicoïdale

Liaison fixe démontable : MIP : plan C et cylindre ∅43.13 ⇒ plan + cylindre

MAP : Cylindre ∅6.5 + épaulement ⇒ 2 cylindres

Liaison Hélicoïdale : Translation et rotation combinée : M12

Arrêt translation : plan inférieur (102 par rapport à C)
⇒ Plan + cylindre

102

A l’aide de cette analyse, on choisira le plan C comme surface de départ.

Etape 2 : Analyse des spécifications délicates

La spécification la plus délicate est la localisation de 0.1 par rapport à A et C.

Deux solutions :
• On usine les surfaces D et C dans la même phase si on utilise une centre d’usinage 4
axes
• On usine C en phase 20 et D en phase 30 en réalisant un appui plan sur C pour la mise
en position.

15/33 CE6 : procédé

 Etape 3 : Décision sur la réalisation des surfaces intrinsèques

On a décidé de réaliser cette pièces sur un centre d’usinage Horizontale 4 axes.

On pourra réaliser toutes les surfaces dans la même phase.

Etape 4 : Décision sur les groupements d’usinage des surfaces

Groupement 1 : plan C et cylindre ∅43.13

Groupement 2 : Cylindre ∅6.5 + épaulement
Groupement 3 : Plan inférieur + M12

Etape 5 : Ordre des opérations

a) Surfacer P1

b) Aléser A2

c) Chanfreiner C3

d) Pointer T6 et A4

e) Percer A4

f) Lamer L5

g) Surfacer P6

h) Percer T7

i) Tarauder T7

Etape 6 : Ordre des phases

Phase 10 : brut de fonderie

Phase 20 : usinage C300H
Phase 30 : contrôle

Etape 7 : Choix des surfaces de départ

Confirmation du choix effectué en étape 1.

16/33 CE6 : procédé

 Etape 8 : Mise en position

Etape 9 : Ablocage

Confère contrat de phase.

Les différentes colonnes du contrat de phase :

a. Vitesse de coupe :

C’est l’espace parcouru en mètres par l’extrémité d’une dent de la fraise en une minute.
Elle est exprimée en m/min, elle est donnée par des abaques et dépend :
• De l’outil,
• De la matière usinée,
• Du type d’usinage,
• Des conditions de travail.

tr/min
b. Fréquence de rotation :
m/min
1000VC
Vc permet de calculer la fréquence de rotation n=
πd mm

c. Vitesse d’avance

L’avance est exprimée en mm/dent (fraisage), est donnée par des abaques et dépend :
• De l’outil,
• De la matière usinée,
• Du travail (surfaçage, taraudage, alésage….)
• Des qualités géométriques et dimensionnelles exigées pour le pièce.
Elle permet de calculer la vitesse d’avance tr/min dent

Vf n. f ••= Z
mm/min mm/dent

17/33 CE6 : procédé

 Ensemble : Support orientable à rotule BUREAU
GAMME Pièce : CORPS DES
METHODES
Matière : A-S10G (d’après NF A 02)
Phase Désignation des opérations Poste de travail Croquis/Observations

Moulage du brut
10 (procédé de moulage Fonderie
en coquille)

FRAISAGE

a) Surfacer P1
b) Aléser A2 C.U. Horizontal à
c) Chanfreiner C3 commande
20 d) Pointer T6 et A4 numérique
e) Percer A4 (C300H)
f) Lamer L5
g) Surfacer P6
h) Percer T7
i) Tarauder T7

30 Contrôle de la pièce Poste de contrôle

18/33 CE6 : procédé

 CONTRAT DE Ensemble : Support orientable à rotule
BUREAU
PHASE Pièce : CORPS
DES
PHASE N°20 Matière : A-S10G (d’après NF A 02) METHODES
Programme : %1120
Désignation : FRAISAGE
Machine outil : C.U.C.N. Horizontal 4 axes
T1
T2

T12

T11

T7 T5

T13

T6

Désignation des
Outillage de coupe Outil Eléments de coupe Eléments passe
Opérations

Opérations
Contrôle
MIP : Appuie plan, MAP : Serrage avec
Correcte

Vc N fz Vf
linéaire rectiligne et brides ae ap Vérificateur
N°

m/mi tr/mi mm/ Z mm/ Nb

ur

butée mm mm
n n dt/tr min
a Surfacer P1 Fraise ARS ∅63 T1 D1 80 400 0,05 8 160 1 1 / Pied à coulisse

b Aléser A2 Fraise ∅16 T11 D11 60 450 0.1 1 45 1 5 / Pied à coulisse

c Chanfreiner Ch3 Fraise à chanfreiner à 90° T12 D12 60 1900 0.05 3 285 / 1 / /

d Pointer A4 Foret à centrer ∅10 T2 D2 60 1900 0,05 2 190 3 1 / Pied à coulisse

e Percer A4 Foret ∅6,5 T7 D7 60 2900 0,05 2 290 6 1 / /

f Fraiser L5 Fraise à coupe au centre ∅12 T5 D5 60 1600 0,05 3 240 2 1 / /

g Fraiser P6 Fraise à coupe au centre ∅12 T5 D5 60 1600 0,05 3 240 2 5 5 Pied à coulisse

h Pointer T7 Foret à centrer ∅10 T10 D10 60 1900 0,05 2 190 3 1 / /

i Percer T7 Foret ∅10,5 T13 D13 60 1800 0,05 2 180 15 1 / /

Tampon fileté
j Tarauder T7 Taraud machine M12 T6 D6 15 400 / / / 15 1 /
M12

19/33 CE6 : procédé

III) Mise en position d’une pièce par rapport à une machine

Objectif : Choisir la mise en position d’une pièce pour une sous-phase (phase)
d’usinage.

Problème : L’usinage sur machine outil d’une surface élémentaire impose, pour
respecter la cotation de fabrication, de :
- Mettre en position la surface par rapport aux éléments porte-pièce.
- Maintenir cette position lorsque s’exercent les diverses
sollicitations (efforts de coupe et pesanteur).

h. Mise en position des pièces

Mettre en position une pièce consiste à éliminer un certain nombre de degrés

de liberté de cette pièce par rapport à la machine :
- en général 6 lorsqu’on immobilise la pièce
- en tournage 5 car il faut une rotation de la pièce pour l’usinage.

Pour que la position de la pièce par rapport au porte-pièce ne soit pas ambigu,
la mise en position doit être isostatique, c’est à dire chaque degrés de liberté doit être
éliminé par une seule normale.

Pour permettre de respecter la cotation du bureau d’étude, les surfaces de la

pièce supportant les normales de contact doivent être choisies rationnellement.

Représentation : une normale représente un degré de liberté éliminé.

i. Liaisons élémentaires

Ponctuelle : 1 degré de liberté sur une direction éliminé.

Linéaire rectiligne : 2 degrés de liberté éliminés (1 rotation + 1 translation).
Linéaire annulaire : 2 degrés de liberté éliminés (2 translations).
Appui plan : 3 degrés de liberté éliminés (2 rotations + 1 translation).
Pivot glissant : 4 degrés de liberté éliminés (2 rotations + 2 translations).

Remarque : Il existe sur certains contrat de phase la représentation d’un groupe de

normales de repérage de la façon suivante (il n’est pas très
recommandé car pas assez clair):

j. Vérification de l’isostatisme d’une pièce

Pour vérifier si oui ou non, une mise en position est isostatique, on peut
procéder de la manière suivante :

- Intuitivement : il faut vérifier que chaque normale de repérage élimine un

degré de liberté et un seul.

20/33 CE6 : procédé

 - Analytiquement : il s’agit de vérifier globalement que le torseur de liaison
entre pièce et porte-pièce peut-être déterminé de façon unique si toutes les
liaisons sont parfaites.

Conditions : il faut qu’à chaque point de contact Pi tel que OPi = X i x + Yi y + Zi z

avec une normale de repérage ni , la vitesse en projection sur
cette normale soit nulle, c’est à dire qu’il faut vérifier :

M {T }Pi • ni = 0

k. Applications

Exercice 1 : Mise en position d’un prisme avec un appui plan 1-2-3, une
linéaire rectiligne 4-5 et une ponctuelle 6.
a y
z
5 c

4
b
6 3 x

1 2
On peut décrire ce schéma de la façon suivante :
P1(0,0,0) avec n1= z
P2 ( a ,0,0) avec n2 = z
 α u 
P3( a ,b,0) avec n3 = z Avec le torseur de liaison parfaite en O : {T }O =  β v
2  γ w O
P4(0,0, c ) avec n4 = x
2
P5(0,b, c ) avec n5 = x
2
P6( ,0, c ) avec n6 = y
a
2 2

21/33 CE6 : procédé

   u   0  α    0
d’où : M {T } P1 • n1=   v  −  0  ∧  β   •  0  = w= 0
   1 
  w   0   γ 
  u   a   α    0
M {T } P2 • n2 =   v  −  0  ∧  β   •  0  = w− aβ = 0
  w   0   γ    1 
  a 
 u  2  α    0
M {T } P3 • n3 =   v  −  b  ∧  β   •  0  = w− aβ + bα = 0
   1  2
  w   0   γ 
   
 u  0  α    1
        cβ Conditions pour que la pièce
M {T } P4 • n4 =   v  −  0  ∧  β   •  0  = u+ =0 ne bouge pas.
   c     2
  w   2   γ    0 

   
 u  0  α    1

M {T } P5 • n5 =  v  −  b∧  β  •  0  = u− bγ + cβ = 0
 w c  γ    0  2
    2  


 u  a α    0
   2     aγ
M {T } P6 • n6 =   v  −  0∧  β   •  1  = v − cα + =0
       2 2
c  γ
  w   2     0 

On peut l’écrire sous forme matricielle :

 0 0 0 0 0 1  α
     0
 0 − a 0 0 0 1   β   0
      pour que ce système admette une solution unique,
 b − 0 0 0 1   γ   0
a
 2    =   il faut que sont déterminant A soit non nul.
 0 2 0 1 0 0   u   0
c
    
0 c − b 1 0 0   v   0
 2 
 − c 0 a 0 1 0   w   0 
 2 2 
0 0 0 0 0 1

0 −a 0 0 0 1
a
b − 0 0 0 1

(− 1) × 1 (− × 1 (− 1) × (− a ) (− 1) × b × b   =
(7) 10 3 2
2
c
=

1) 
− ab² ≠ 0
0 0 1 0 0
2
c
0 −b 1 0 0
2
c a
− 0 0 1 0
2 2

22/33 CE6 : procédé

donc det A ≠0 implique a≠0 et b≠0 donc

P1,P2 et P3 non alignés et P4 et P5 non confondus

Exercice 2 : Mise en position d’un cube sur trois liaisons linéaires rectilignes.

Y Y

3 2 2 3

1 4
4 1
X Z
5 6 5 6

1 2
Recherchons les conditions sur les
X coordonnées des normales de repérage pour
4 6 que la liaison définie soit isostatique, pour
cela on définit le torseur cinématique entre la
5 pièce et le porte pièce suivant :
3
α u
{T }O =  β v 
 γ w O
Z

P1(x1, y1,0) avec n1= z

P12(x2, y2,0) avec n2 = z
P3(0, y3,z3) avec n3 = x
P4(0, y4,z4) avec n4 = x
P5(x5,0,z5) avec n5 = y
P6(x6,0,z6) avec n6 = y

23/33 CE6 : procédé

   u   x1   α    0 
       
d’où : M {T } P1 • n1=   v  −  y1  ∧  β   •  0  = w− x1β + y1α = 0
  w  0   γ    1
       
  u   x2   α    0
       
M{T } P2 • n2 =   v  −  y2  ∧  β   •  0 = w− x2β + y2α = 0
  w  0   γ    1
       
  u   0   α    1
       
M {T } P3 • n3 =   v  −  y3  ∧  β   •  0  = u− y3γ + z3β = 0
  w   z3   γ    0  Conditions pour que la pièce
       
ne bouge pas.
  u   0   α    1
       
M {T } P4 • n4 =   v  −  y4  ∧  β   •  0  = u− y4γ + z4β = 0
  w   z4   γ    0 
       
  u   x5   α    0
       
M {T } P5 • n5 =   v  −  0  ∧  β   •  1  = v − z5α + x5γ = 0
  w   z5   γ   
        0
  u   x6   α    0
       
M {T } P6 • n6 =   v  −  0  ∧  β   •  1  = v − z6α + x6γ = 0
  w   z6   γ   
        0

On peut l’écrire sous forme matricielle :

 y1 − x1 0 0 0 1   α   0 
     
 y2 − x2 0 0 0 1   β   0 
      pour que ce système admette une solution unique,
 0 z3 − y3 1 0 0 γ 0
  =   il faut que sont déterminant A soit non nul.
 0 z4 − y4 1 0 0   u   0 
     
 − z5 0 x5 0 1 0   v   0 
     
 − z6 0 x6 0 1 0   w   0 

Sachant qu’on ne modifie pas le déterminant A d’une matrice en à une ligne une
combinaison d’autres lignes, soustrayons à 2 la ligne 1, à 4 la ligne 3 et à 6 la ligne
5, d’où le déterminant suivant :
y1 − x1 0 0 0 1
y2 − y1 x1 − x2 0 0 0 0
   y2 − y1 x1 − x2 0   
0 z3 − y3 1 0 0    
(− 1) × 1 (− 1) × 1 (−
7 9 6

0 z4 − z3 y3 − y 4 0 0 0
= 1) × 1 0 z4 − z3 y3 − y4   
  z−z 
− z5 0 x5 0 1 0    5 6 0 x6 − x5   

z5 − z6 0 x6 − x5 0 0 0

D’où det A= (y2 − y1)(z4 − z3)(x6 − x5)+ (z6 − z5)(x2 − x1)(y3 − y4)≠ 0

24/33 CE6 : procédé

Soit les 3 vecteurs :

 x2 − x1   0   x6 − x5 
     
P1P2 =  y2 − y1  , P3P4 =  y4 − y3  et P5 P6 ' =  0  c’est le symétrique par rapport à x
     
 0   z4 − z3   z5 − z6 
Calculons
 ( y2 − y1 )( z4 − z3 )   x6 − x5 
   
( P1P 2 ∧ P3 P4 ) • P5 P6' =  − ( x2 − x1 )( z4 − z3 ) •  0  = ( y2 − y1 )( z4 − z3 )( x6 − x5 ) + ( z6 − z5 )( x2 − x1 )( y3 − y4 )
 ( x2 − x1 )( y4 − y3 )   z5 − z6 
   
Donc pour que ce déterminant soit non nul, il faut que :
• Les points 1 et 2 soient non confondus ainsi que 3 et 4 et aussi 5 et 6
• Les vecteurs P1 P2 et P3 P4 ne soient pas colinéaires
• Le plan ( P1 P2 , P3 P4 ) n’admette pas le vecteur P5 P6 .

l. Actions mécaniques du porte pièce par rapport à la pièce

Une première approche consiste à dire que chaque point de contact Pi (point de
la modélisation par une normale de repérage) exerce un effort Fi dirigé vers la
pièce suivant la normale ni .
De la même manière, les efforts de serrage sont modélisés par un torseur de
serrage { S} .
Les actions mécaniques exercées par l’outil sur la pièce sont également
modélisées par un torseur {U } .
Pour déterminer les actions mécaniques, il suffit d’écrire le principe
fondamental de la statique appliqué à la pièce usinée : {TF / P}o = 0 .

Exercice 1 : Calculons les actions mécaniques dans le cas d’un perçage :

a
y
Fz
z
5 c
Mz
S
4 Point D
b
6 3
O
x
2
1
 0  0
0 0
   
P1(0,0,0) avec n1= z et {T1}=  0 0 =  0 0
 F1 0  F1 0 O
  P1 

25/33 CE6 : procédé

 0 0  0 0 a 0   0 0 
     
P12(a,0,0) avec n2 = z et {T2}=  0 0 =  0 0+ 0∧ 0  =  0 − aF2 
 F2 0 P2  F2 0 0 F2   F2 0  O
 O

 0 0  0 0 a 0   0 bF3 
   2   
P3( a ,b,0) avec n3 = z et {T3}=  0 0 =  0 0+ b ∧ 0  =  0 − aF3 
2 2
 F3 0  F3 0 0 F3   F3 0 
  P3   O  O

 F4 0  F4 0 0 F4   F4 0 
     
P4(0,0, c ) avec n4 = x et {T4}=  0 0 =  0 0+ 0 ∧ 0  =  0 cF4 
2 2
 0 0  0 0 c 0   0 0 
  P4  2  O  O

 F5 0  F5 0 0 F5   F5 0 
     
P5(0,b, c ) avec n5 = x et {T5}=  0 0 =  0 0+ b ∧ 0  =  0 cF5 
2 2
0 0 P5  0 0 c 0   0 − bF5  O
  2 O
 0 0  0 0 a 0   0 − cF6 
   2   2 
P6( a ,0, c ) avec n6 = y et {T6}=  F6 0 =  F6 0+ 0 ∧ F6  =  F6 0 
2 2
 0 0  0 0 c 0   0 aF6 
  P3  2  O  2  O

 − S 0  − S 0 a − S   − S 0 
     
S(a, b , c ) avec nS = − x et { S}=  0 0 =  0 0+ b ∧ 0  =  0 − cS 
22 2 2
 0 0  0 0 c 0   0 bS 
  S  2  O  2  O

 0 0   0 0 a 0   0 − bFU 
    2   2 
D( a , b ,c) avec nD = − z et {U }=  0 0  = 0 0 + b ∧ 0  =  0 aFU 
22 2   2 
 − FU − MU   − FU − MU c − FU   − FU − MU 
 
  D  O  O

Appliquons le principe fondamental de la statique à la pièce au point O :

{TF / P}o = 0 d’où : {T1}0 + {T2}0 + {T3}0 + {T4}0 + {T5}0 + {T6}0 + { S}0 + {U }0 = 0

On en déduit les équations suivantes :

1) F4 + F5 − S = 0
2) F6 = 0
3) F1+ F2 + F3 − FU = 0
4) bF3 − cF
2
6 bFU
−
2
=0

5) − aF2 − aF
2
3 cF4 cF5 cS aFU
+
2
+ − +
2 2 2
=0

6) − bF5 + aF 6 bS
2 2
+ − MU = 0

26/33 CE6 : procédé

 d’après l’équation 2 : F6 = 0
d’où l’équation 4 donne F3 = F2U
S M
d’où l’équation 6 donne F5 = − U
2 b
S MU
cette dernière dans 1 donne F4 = +
2 b
on remplace dans 5 d’où F2 = F4U

on remplace dans 3 d’où F1= F4U

Ceci va nous permettre des limitations sur les actions mécaniques de serrage ou
d’usinage en imposant des déformations aux appuis et/ou des pressions maximales.

Exemple de pression de déformations (on pourra déterminer l’effort maximum sur

chaque appui F):

- Contact Sphère/sphère :

Soit R1 et R2 les rayons des deux sphères en contact, on définit un rayon de

1= 1 + 1
courbure relatif R tel que : R R1 R2
1 1 1 1
On définit un module d’élasticité relatif E tel que : = ( + )
E 2 E1 E 2

Alors la pression maximale de contact est : Pmax = 0.388 3 ( )

F E
R
2

- Contact Cylindre/cylindre :

Soit r1 et r2 les rayons des deux cylindres en contact, on définit un rayon de

courbure relatif r tel que : 1r = 1+ 1
r1 r2
Soit l la longueur en contact.
1 1 1 1
On définit un module d’élasticité relatif E tel que : = ( + )
E 2 E1 E 2

FE
Alors la pression maximale de contact est : Pmax = 0.418
r.l

Inconvénients du modèle retenu :

On ne tient pas compte des frottements sur les appuis, il faudrait connaître a priori
le mouvement supposé de la pièce pour pouvoir mettre en place les composantes
tangentielles des efforts aux appuis.

27/33 CE6 : procédé

 Toutes les liaisons ne sont pas bilatéral, donc on estime que le serrage n’est pas
efficace si F i < 0 .

28/33 CE6 : procédé

 Exercice 2 : Calculons les actions mécaniques dans le cas d’un surfaçage d’un
prisme :
On suppose que le mouvement possible de la
y pièce est Tx avec un coefficient de frottement f=0.1.
50 Les coordonnées des normales de repérage,
z 40 Point D du point de serrage et de l’effort de coupe sont
connues ainsi que le torseur d’effort de coupe
 1500 0
{U } =  − 2500 0 .
S  0 0 D

40
On veut :
6 - Que le point P6 reste chargé.
- Qu’il y ait un léger matage aux appuis : P≤
150Mpa.
3
x
1 4 5
2
 − fF1 0  − fF1 0 10 − fF1   − fF1 − 5F1 
     
P1 (10,0,5) avec n1 = y et { T1 } =  F1 0 =  F1 0 + 0 ∧ F1  =  F1 − 5 fF1 
 0 0  0   0 10F 
  P1  0 0 5 O
 1  O

 − fF2 0  − fF2 0 40 − fF2   − fF2 − 5F2 

     
P2 ( 40,0,5) avec n2 = y et { T2 } =  F2 0 =  F2 0 + 0 ∧ F2  =  F2 − 5 fF2 
 0 0  0   0 40F2  O
  P2  0 0 5 O

 − fF3 0  − fF3 0 25 − fF3   − fF3 − 30F3 

     
P3 ( 25,0,30) avec n3 = y et { T3 } =  F3 0 =  F3 0 + 0 ∧ F3  =  F3 − 30 fF3 
 0 0  0   0 25F3  O
  P  0 0 30
3 O

 − fF4 0  − fF4 0 10 − fF4   − fF4 20 F4 
     
P4 (10,20,0) avec n4 = z et { T4 } =  0 0 =  0 0 + 20 ∧ 0  =  0 − 10 F4 
 F 0  F4   F 20 fF 
 4  P4  F4 0 0
O
 4 4O

 − fF5 0  − fF5 0 40 − fF5   − fF5 20 F5 

     
P5 ( 40,20,0) avec n5 = z et { T5 } =  0 0 =  0 0 + 20 ∧ 0  =  0 − 40 F5 
 F 0  F5   F 20 fF 
 5  P  F5
4
0 0
O
 5 5 O

 F6 0   F6 0 0 F6   F6 0 
     
P6 (0,20,15) avec n6 = x et {T6 } =  0 0  =  0 0 + 20 ∧ 0  =  0 15F6 
 0 0    
  P3  0 0 15 0  O  0 − 20 F6  O

29/33 CE6 : procédé

  − fS 0  − fS 0 25 − fS   − fS 15S 
     
S ( 25,40,15) avec n S = − y et { S } =  − S 0 =  − S 0 + 40 ∧ − S  =  − S − 15 fS 
 0 0  0 0 15 0   0 40 fS − 25S 
 S  O
 O
 1500 0  1500 0 25 1500   1500 100000 
     
D ( 25,20,40) avec nD = − z et {U } =  − 2500 0 =  − 2500 0 + 20 ∧ − 2500  =  − 2500 60000 
 0 0  0   0 − 92500 O
 D  0 0 40
O


Appliquons le principe fondamental de la statique à la pièce au point O :

{TF / P}o = 0 d’où : {T1}0 + {T2}0 + {T3}0 + {T4}0 + {T5}0 + {T6}0 + { S}0 + {U }0 = 0

On trouve les 6 équations suivantes :

1) − fF1− fF2 − fF3 − fF4 − fF5 + F6 − fS + 1500= 0
2) F1 + F2 + F3 − S − 2500 = 0
3) F4 + F5 = 0
4) − 5F1− 5F2 − 30F3 + 20F4 + 20F5 + 15S + 100000= 0
5) 5(fF1+ fF2)+ 30fF3 + 10F4 + 40F5 − 15F6 + 15fS − 60000= 0
6) 10F1+ 40F2 + 25F3 + 20F4 + 20F5 − 20F6 + (40f − 25)S − 92500= 0

d’après 2 : F1+ F2 + F3 = S + 2500 et d’après 3 F4 + F5 = 0

d’en 1 : − f(S + 2500)+ F6 − fS + 1500= 0
donc F6 = 2500f + 2fS − 1500 or on veut que le point P6 reste chargé donc F6≥0
d’où 2500f + 2fS − 1500≥ 0 donc S ≥ 1500−2*25000.1
*0.1= 6250N

Pour résoudre le système on se place dans le cas limite S=6250 N et F6=0N

D’où le système sera le suivant :

2) devient F1 + F2 + F3 = 8750
3) reste F4 + F5 = 0
5) devient 0.5F1 + 0.5F2 + 3F3 + 10 F4 + 40 F5 = 50625
4) devient − 5F1 − 5F2 − 30 F3 = − 193750
6) devient 10 F1 + 40 F2 + 25F3 = 223750

Ecrivons le système sous forme de matrice :

 1 1 1 0 0   F1   8750 
     
 0 0 0 1 1   F2   0 
     
 0.5 0.5 3 10 40  •  F3  =  50625 
 − 5 − 5 − 30 0 0   F4   − 193750
     
 10 40 25 0 0   F5   223750 


30/33 CE6 : procédé

 Calculons le déterminant de cette matrice :
1 1 1 0 0
1 1 1 0 1 1 1 0
0 0 0 1 1
0.5 0.5 3 10 0 0 0 1
0.5 0.5 3 10 40 = ( − 1) .1. + ( − 1) .40.
7 8

− 5 − 5 − 30 0 −5 − 5 − 30 0
− 5 − 5 − 30 0 0
10 40 25 0 10 40 25 0
10 40 25 0 0
1 1 1 1 1 1
= ( − 1)(. − 1) .10. − 5 − 5 − 30 + 40.( − 1) .1. − 5 − 5 − 30
6 6

10 40 25 10 40 25
 − 5 − 30 − 5 − 30 − 5− 5 
= 30. ( − 1) .1. + ( − 1) .1. + ( − 1) .1.
2 3 4

 40 25 10 25 1040 
= 30.[1075− 175− 150]= 22500 = det A

Pour résoudre le système il suffit de calculer le déterminant de F1 en remplaçant la colonne

1 par les valeurs de la colonne résultat :
8750 1 1 0 0
0 0 0 1 1
50625 0.5 3 10 40
− 193750 −5 − 30 0 0
223750 40 25 0 0
8750 1 1 0 8750 1 1 0
50625 0.5 3 10 0 0 0 1
= ( − 1) .1. + ( − 1) .40.
7 8

− 193750 −5 − 30 0 − 193750 −5 − 30 0
223750 40 25 0 223750 40 25 0

8750 1 1 8750 1 1
= ( − 1)(. − 1) .10.− 193750 + 40.( − 1) .1.− 193750
6 6
−5 − 30 −5 − 30
223750 40 25 223750 40 25

 − 5 − 30 − 193750 − 30 − 193750 −5 
= 30. ( − 1) .8750. + ( − 1) .1. + ( − 1) .1.
2 3 4

 40 25 223750 25 223750 40 
= 30.[ 9406250− 1868750− 6631250]= 27187500 = det F1.

D’où F1= det F1 = 27187500 = 1208N

det A 22500

31/33 CE6 : procédé

 1 8750 1 0 0
0 0 0 1 1
det F2 = 0.5 50625 3 10 40 = 34687500
− 5 − 193750 − 30 0 0
10 223750 25 0 0
det F2 34687500
D’où F2 = = = 1542 N
det A 22500

1 1 8750 0 0
0 0 0 1 1
det F3 = 0.5 0.5 50625 10 40 = 13500000
− 5 − 5 − 193750 0 0
10 40 223750 0 0
det F3 135000000
d’où F3 = = = 6000 N
det A 22500

1 1 1 8750 0
0 0 0 0 1
det F4 = 0.5 0.5 3 50650 40 = − 23456250
− 5 − 5 − 30 − 193750 0
10 40 25 223750 0
det F4 − 23456250
d’où F4 = = = − 1042 N
det A 22500

1 1 1 0 8750
0 0 0 1 0
det F5 = 0.5 0.5 3 10 50650 = 23456250
− 5 − 5 − 30 0 − 193750
10 40 25 0 223750
det F5 23456250
d’où F5 = = = 1042 N
det A 22500

Récapitulons :

F1=1208N F2=1542N F3=6000N

F4=-1042NF5=1042N F6=0N
S=6250N

32/33 CE6 : procédé

 On se rend compte que le point 4 n’est pas chargé. Réellement, il y a un
mouvement de pivotement autour de l’axe x, or nous avons supposé que le seul
mouvement possible était une translation suivant l’axe y. Cette hypothèse est à
remettre en cause. Par conséquent, il faudrait considérer que les efforts dus aux
frottements porte-pièce/pièce sont de la forme :

Composante de
l’effort
x y z
Point
1
2
3
4
5
6
S

Sachant que la pièce tourne suivant l’axe y, nous allons nous intéresser au
défaut de perpendicularité en le plan 1-2-3 et le plan usiné.

Soit ξ 1 , ξ 2 , ξ 3 , ξ 4 , ξ 5 , ξ 6 etξ S les déformations aux appuis, nous supposons que

ξ 4 , ξ 5 , ξ 6 = 0 car ils n’influent pas sur la qualité de la surface que l’on veut obtenir.

Pour évaluer le défaut de mise en position, on utilise le torseur des petits

 s 
déplacement : {TD } =  .
 M 
s est la résultante qui caractérise l’orientation d’une base attachée à un solide
par rapport au repère initial. Cette caractérisation se fait à l’aide de 3 anglesα, β,
et γ de rotations par rapport à x, y et z

z
α

γ x

33/33 CE6 : procédé