[MUSIQUE] Dans cette vidéo, nous allons aborder une méthode
très particulière qui s'applique essentiellement à des équipements
complexes lors des changements de série. Il s'agit de la méthode d'organisation
SMED, Single Minute Exchange of Die qu'on traduira en français par Seulement
10 Minutes pour l'Échange D'outillage. Cette méthode vise à réduire
de façon systématique les temps de changements de séries. Ce temps nécessaire au
changement d'outils
est un temps non productif et donc, un gaspillage qu'il faut
réduire au minimum. Si ce changement d'outils s'accompagne
d'aléas non maîtrisés, on sera tenté pour garantir le flux et satisfaire la
demande d'augmenter les stocks de pièces. Sacrilège suprême! Dès 1945, Sean Gossan
s'est donc
attaqué à cette conséquence dramatique et a développé une
méthodologie de changement d'outillage qui a pris le nom de SMED
à partir des années 70. Nous allons avec le SMED
tenter de gagner du temps. Et il serait dommage que les désordres autour du poste
de travail
viennent perturber notre travail. Il est donc essentiel avant toutes
choses de commencer par un 5S. Vous vous rappelez,
on en a parlé dans une vidéo précédente. Il s'agit de s'assurer que
l'environnement de travail est propre, bien rangé et opérationnel. Si les outils
sont en bon état et à leur
place, on gagnera déjà un temps précieux. Alors le SMED, comment ça marche? Le
concept est très simple. Imaginons un opérateur devant
une machine d'emboutissage. Cette presse emboutit 10 pièces par
minute, soit 600 pièces en une heure. Si le taux horaire de l'opérateur
est par exemple de 20€, la pièce unitaire sera chargée
de 20€ pour 600 pièces soit environ trois centimes de main d'œuvre
sur chacune des 600 pièces produites. Imaginons maintenant qu'il a fallu
trois heures pour installer l'outillage d'emboutissage
et régler la presse. Ce n'est plus une heure d'opérateur
que je dois charger sur la pièce mais bien trois plus une,
soit quatre heures. Le coût de main d'œuvre vient donc de
passer de trois centimes à 12 centimes par pièce. Heureusement, des solutions
s'offrent
alors au responsable de production. Il peut faire tourner sa machine plus
longtemps pour minimiser l'impact du changement d'outillage. Dans ce cas, la part
main d'œuvre
non productive sera réduite. Mais la machine aura produit sûrement
plus de pièces que nécessaire et augmenté ainsi le stock dormant,
à nouveau une abbération totale. La deuxième solution, du bons sens paysan, sera
bien évidemment de diminuer le
temps de changement d'outillage. Comment réduire ces trois heures
d'intervention à moins de dix minutes? Le SMED va s'attaquer à réduire le
plus possible le temps d'arrêt machine correspondant à l'intervalle entre la
dernière pièce bonne d'une série et la première pièce bonne de la série suivante
à la cadence nominale souhaitée. Le principe est d'étudier de manière
minutieuse, souvent en filmant les collaborateurs, toutes les actions
réalisées pendant ce laps de temps. On établira la liste
de toutes les actions. On séparera ensuite les actions dite
internes, des actions dites externes. On regardera alors comment convertir
si possible toute action interne en action externe. Et enfin, on réduira le temps
nécessaire à
la réalisation de toute action nécessaire, qu'elle soit interne ou externe. La
méthode SMED repose donc
essentiellement sur la conversion d'actions internes
en actions externes. Mais de quoi s'agit-il? Les opérations dites
internes ne peuvent être exécutées que si la machine est arrêtée. Il s'agit par
exemple du remplacement
de la matrice d'emboutissage. Les opérations dites externes peuvent être
exécutées sans arrêter la production. Libérer l'espace autour de la machine,
transférer le nouvel outillage à proximité, préparer la documentation
nécessaire sont des activités qui peuvent se faire alors que la machine
continue de fonctionner. Toute la puissance de l'analyse
SMED consistera à transférer, avant l'arrêt de la machine,
toutes les opérations qui peuvent l'être. Plus on sera prêt avant, plus vite
se fera le changement d'outillage. Une fois cette réorganisation du travail
réalisée, on donnera toute liberté à la créativité des opérateurs pour
réduire le temps de chaque action. Par exemple, on cherchera comment démonter
plus rapidement des capots de protection. On installera des joints rapides pour
brancher, débrancher des tuyaux. On utilisera des outillages autocentrés
pour éviter les réglages fastidieux etc. Bref, toute idée qui rend le travail
simple et rapide est la bienvenue. L'exemple le plus connu reste le
changement de pneu d'une formule 1. D'abord on ne change pas un pneu mais la
roue complète, ça va beaucoup plus vite. Ensuite, les roues sont prêtes
et gonflées à la bonne pression avant l'arrivée du véhicule
dans le Speed Stop. Les techniciens ont bien
vérifié que leur outil est en position de
dévissage pour commencer. Quand le véhicule se présente, tout le
monde est à son poste pour effectuer chaque tâche dans un ordre bien
défini et laisser repartir la voiture en moins de huit secondes avec quatre
roues neuves et le plein, s'il vous plaît. En conclusion, je dirais que grâce à une
équipe multifonctionnelle de techniciens de maintenance, opérateurs et
responsables méthode, la méthode SMED permet de réduire en moyenne de 30 %
le temps de changement des outillages. Beaucoup de rigueur dans l'analyse,
du bons sens pour bien s'organiser et des astuces pour faire
rapidement bien du premier coup. Ce sont tous les secrets
de le méthodologie SMED. [MUSIQUE]