République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique

Département Génie Chimique

Mémoire du Projet de Fin d’Études d'Ingénieur

VÉRIFICATION ET OPTIMISATION D’UN FOUR DE

REBOUILLAGE SUITE À L’APPARITION

D’UN PHÉNOMÈNE DE CONDENSATION

Proposé par :

Mr [Link]

Présenté par: Dirigé par :

Mounir BOUDRIFA Mme [Link]
Hamza Nazim AGRANE Mme [Link]
Mr [Link]

Soutenu le 1 Juillet 2010 devant le jury composé de :

Mr [Link] Professeur à ENP Président

Mme [Link] Professeur à ENP Examinatrice
Mr [Link] Professeur à ENP Examinateur
Mme [Link] Chargée de cours à ENP Rapporteur
Mme [Link] Chargée de cours à ENP Rapporteur
Mr [Link] Directeur du Champ BRN Rapporteur

Promotion 2010
 À mes parents, puisse dieu me les garder,

À mes chères sœurs,

À mes amis,

À toutes les personnes qui comptent pour moi,

Je dédie ce travail.

Mounir

À mes parents, ma sœur, mes amis et toute ma famille,

À mes camarades et mes enseignants,

À tous ceux qui me sont chers,

Je dédie ce travail.

Nazim
Remerciements

Nous tenons à remercier tout d’abord Madame [Link] et Madame [Link], nos
promotrices et enseignantes au Département Génie Chimique à l’École Nationale Polytech-
nique pour nous avoir encadré, orienté et conseillé tout au long de notre projet.

Nous tenons aussi à remercier le Professeur [Link] d’avoir accepté de présider le

jury, ainsi que les Professeurs [Link] et [Link] pour avoir accepté d’examiner notre
travail.

Nous remercions également Monsieur [Link], l’initiateur de ce projet, pour son ac-
cueil, et les moyens mis à notre disposition

Nos remerciements s’adressent aussi à Messieurs : Abderrahmani, Boucenna,

Hazmoune, Herouini, Bouadjmine, les ingénieurs process au Groupement Sonatrach-AGIP,
ainsi que tous les travailleurs du département exploitation (chefs de département, chefs de
service, superviseurs, et opérateurs…) qui ont fait de ce stage un moment agréable.

Enfin, nous remercions tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin pour la réalisa-
tion de ce projet.
Résumé :

Notre travail a pour but d’identifier la source du problème de condensation d’eau dans un four
de rebouillage, et d’y trouver une solution définitive. Pour répondre à ces objectifs, nous
avons au début effectué un calcul du rendement thermique du four. Ensuite, nous nous
sommes basés sur des constations physiques pour fonder notre hypothèse et proposer à la fin
des solutions. Dans la dernière partie, nous avons proposé des changements pour réduire la
consommation du four.

Mots clés :

Rendement thermique, condensation d’eau, calorifuge, porosité.

Summary:

The purpose of our work is to identify the source of the water condensation in the reboiler
heater, and to find a permanent solution. To reach these objectives, we have firstly calculated
the heater efficiency. After that, we have used our physical observations to make our hypothe-
sis, and then suggested some appropriate solutions. At the end, we have suggested some
changes in order to optimize the heater efficiency.

Key words:
Thermal efficiency, water condensation, heat-insulating, porosity.
 Sommaire

LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................................ I

LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................................................ II

INTRODUCTION ............................................................................................................................................... 1

PREMIER CHAPITRE : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET SES SOCIÉTÉS MÈRES ............................................. 2

[Link] SONATRACH ..................................................................................................................................................... 3

[Link] Activités .............................................................................................................................................. 3
[Link] dans le monde.......................................................................................................................... 8
[Link] en chiffre .................................................................................................................................. 9
[Link]… ............................................................................................................................................................... 10
[Link] ............................................................................................................................................... 10
[Link] .................................................................................................................................................... 11
[Link] GROUPEMENT SONATRACH-AGIP ..................................................................................................................... 12
[Link] ......................................................................................................................................... 13

DEUXIEME CHAPITRE : LE CENTRE DE TRAITEMENT D’HUILE ET PRESENTATION DE LA PROBLÉMATIQUE .......14

[Link] DE TRAITEMENT D’HUILE (CTH) ................................................................................................................... 15

[Link] géographique........................................................................................................................... 15
[Link] activités ............................................................................................................................................. 15
[Link] du procédé ........................................................................................................................... 16
[Link] du champ de Bir Rebaâ Nord (BRN) ....................................................................................... 19
[Link] DU PROJET ET PROBLEMATIQUE.................................................................................................................... 20
[Link] du projet ...................................................................................................................................... 20
[Link]ématique........................................................................................................................................ 20
II.3.Méthode et planning de travail ............................................................................................................. 22

TROISIEME CHAPITRE : PARTIE THEORIQUE ....................................................................................................23

[Link] FOURS TUBULAIRES ......................................................................................................................................... 25

[Link] ............................................................................................................................................ 25
I.2.Généralités .............................................................................................................................................. 25
[Link] d’un four tubulaire ............................................................................................................... 25
[Link] différents types de fours ................................................................................................................... 27
[Link] constitution d’un four tubulaire ......................................................................................................... 29
I.6. Le rendement thermique des fours tubulaires .................................................................................... 33
[Link] DES FOURS TUBULAIRES ............................................................................................................................. 36
II.1.Étude de la combustion .......................................................................................................................... 36
[Link] thermique................................................................................................................................... 38
II.3.L’hydrodynamique dans le four.............................................................................................................. 40
[Link] mécaniques des structures......................................................................................................... 42
[Link] ET MARCHE DES FOURS ........................................................................................................................ 43

QUATRIEME CHAPITRE : VÉRIFICATION DU FOUR ÉTUDIÉ ...............................................................................44

[Link] DU FOUR ETUDIE ............................................................................................................................... 46

[Link] ET CARACTERISTIQUES........................................................................................................................ 47
[Link] D’APRES LES DONNEES DU CONSTRUCTEUR (DESIGN).................................................................................... 48
[Link]é de chaleur absorbée par le brut ............................................................................................. 48
 [Link]é de chaleur dégagée par le combustible ................................................................................. 49
[Link]é de chaleur des fumées sortant par la cheminée .................................................................... 51
[Link] de chaleur par les parois .............................................................................................................. 53
[Link] D’APRES LES DONNEES ACTUELLES .............................................................................................................. 54
[Link]é de chaleur absorbée par le brut ............................................................................................. 55
[Link]é de chaleur dégagée par le combustible ................................................................................. 56
[Link]é de chaleur des fumées sortant par la cheminée .................................................................... 57
[Link] de chaleur par les parois ............................................................................................................. 58
[Link] ..................................................................................................................................................... 59

CINQUIEME CHAPITRE : IDENTIFICATION DE LA CAUSE DE LA CONDENSATION ET PROPOSITION DE

SOLUTIONS .....................................................................................................................................................60

I.L’EXPLICATION DU PHENOMENE DE CONDENSATION.................................................................................................... 61

[Link]èse ............................................................................................................................................... 61
I.2.Vérification de l’hypothèse ..................................................................................................................... 61
[Link] ............................................................................................................................................... 64
II.L’ISOLATION THERMIQUE DES PAROIS VERTICALES DU FOUR ......................................................................................... 65
[Link] normes API ....................................................................................................................................... 65
[Link] fibre céramique actuelle .................................................................................................................... 65
[Link] .......................................................................................................................................... 66
III.ÉCOULEMENT DES FUMEES DANS LE FOUR............................................................................................................... 67
IV.ÉTUDE DE LA SOLUTION DU CONSTRUCTEUR ............................................................................................................ 68
[Link]............................................................................................................................................... 68
[Link]énients ........................................................................................................................................ 68
[Link] PROPOSEES........................................................................................................................................ 70
[Link] du calorifuge de la zone de radiation ............................................................................... 70
V.2.Déposition d’une barrière à vapeur ....................................................................................................... 70
[Link] de déflecteurs ................................................................................................................................ 71
[Link] .................................................................................................................................................... 73

SIXIEME CHAPITRE : OPTIMISATION DU FOUR ÉTUDIÉ....................................................................................74

[Link] REACTIONS DE COMBUSTION............................................................................................................................. 76

II.L’EFFICACITE THERMIQUE ..................................................................................................................................... 81
[Link] DE LA HAUTEUR DE LA FLAMME ..................................................................................................... 85
[Link] SOUTIRAGE DE L’AIR ....................................................................................................................................... 86
V.ÉVALUATION ECONOMIQUE DU FOUR ..................................................................................................................... 86
[Link] .................................................................................................................................................... 87

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................................................88

ANNEXES ........................................................................................................................................................89

ANNEXE I : COMPOSITION DU FUEL GAZ .........................................................................................................90

ANNEXES II : LES DIFFÉRENTS TYPES DE DISPOSITION DE BRÛLEURS ....................................91

ANNEXES III : NORMES CONCERNANT LA FIBRE CÉRAMIQUE ....................................................92

ANNEXES IV : LA TENSION DE VAPEUR DE L’EAU EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE
EXTÉRIEURE ..............................................................................................................................................93

BIBLIOGRAPHIE ...............................................................................................................................................94

AUTRE DOCUMENTS CONSULTES ....................................................................................................................94

 Liste des figures

FIGURE 1: SITUATION DES GISEMENTS D'HUILE ET DE GAZ............................................................................................... 4

FIGURE 2: RESEAU DE TRANSPORT PAR CANALISATIONS ................................................................................................. 5
FIGURE 3: SITUATION DES INSTALLATIONS ET PROJETS DE L'ACTIVITE AVAL ........................................................................ 7
FIGURE 4: ROUTES D'EXPLOITATION GN-GNL ............................................................................................................ 8
FIGURE 5: LES ACTIVITES DE SONATRACH DANS LE MONDE .......................................................................................... 9
FIGURE 6: ORGANIGRAMME DU GROUPEMENT SONATRACH-AGIP .................................................................................13
FIGURE 7: SITUATION GEOGRAPHIQUE DU CTH ..........................................................................................................15
FIGURE 8: CHAMPS PETROLIFERES & PUITS ALIMENTANT LE CTH ...................................................................................16
FIGURE 9: SCHEMA SYNOPTIQUE DU TRAIN 3 .............................................................................................................18
FIGURE 10: LE FOUR DE REBOUILLAGE DU TRAIN 3 ......................................................................................................20
FIGURE 11: RUISSELEMENT DU CONDENSAT ENTRE LA PAROI ET LE CALORIFUGE..................................................................21
FIGURE 12: LES EQUIPEMENTS DE REGULATION DETERIORES PAR LA CONDENSATION ...........................................................21
FIGURE 13: DEBORDEMENT DE L'EAU SUR LE SOL ........................................................................................................21
FIGURE 14: SCHEMA DESCRIPTIF D'UN FOUR TUBULAIRE ...............................................................................................26
FIGURE 15: FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX ............................................................................................................29
FIGURE 16: FAISCEAUX TUBULAIRES EN ZONE DE RADIATION ..........................................................................................29
FIGURE 17: CALORIFUGEAGE EN FIBRES CERAMIQUES...................................................................................................31
FIGURE 18: BRULEURS EN MARCHE ..........................................................................................................................32
FIGURE 19: BRULEUR ETEINT ET SON OUVREAU ..........................................................................................................32
FIGURE 20: VUE EXTERIEUR D'UN BRULEUR ................................................................................................................33
FIGURE 21: SCHEMA FONCTIONNEL D'UN BRULEUR .....................................................................................................33
FIGURE 22: ETUDE ECONOMIQUE D'UN FOUR DE REBOUILLAGE ......................................................................................35
FIGURE 23: TEMPERATURE DES FUMEES EN FONCTION DU POURCENTAGE DE CHALEUR RESTANT DANS LES FUMEES ....................53
FIGURE 24 : DONNEES LUES SUR LE DCS ...................................................................................................................54
FIGURE 25: LE POURCENTAGE DE LA CHALEUR RESTANTE DANS LES FUMEES EN FONCTION DE LA TEMPERATURE .........................58
FIGURE 26: LA PARTIE INFERIEURE DE LA ZONE DE RADIATION ........................................................................................62
FIGURE 27: LA PARTIE SUPERIEURE DE LA ZONE DE RADIATION (COTE OUEST) ....................................................................62
FIGURE 28: LA PARTIE SUPERIEURE DE LA ZONE DE RADIATION (COTE EST) ........................................................................62
FIGURE 29: LA PARTIE SUPERIEURE DE LA ZONE DE RADIATION (COTE NORD-EST)................................................................63
FIGURE 30 : LA TEMPERATURE AUX EXTREMITES DU BRULEUR ........................................................................................63
FIGURE 31: LA TEMPERATURE SUR LE PLAFOND DE LA ZONE DE RADIATION........................................................................63
FIGURE 32: LE CHEMIN DES FUMEES A L'INTERIEUR DU FOUR .........................................................................................64
FIGURE 33: LE CALORIFUGE VU A PARTIR DE LA LUCARNE ..............................................................................................65
FIGURE 34: LE CALORIFUGE DE LA ZONE DE RADIATION .................................................................................................66
FIGURE 35: FORMATION DE VOLUMES MORTS............................................................................................................67
FIGURE 36: L'EMPLACEMENT DE L'ANNEAU EN BETON ..................................................................................................69
FIGURE 37: EXEMPLE D'UNE BARRIERE A VAPEUR ........................................................................................................72
FIGURE 38: L'EMPLACEMENT DES DEFLECTEURS ET LEUR INFLUENCE SUR L'AERODYNAMIQUE DU FOUR ....................................72
FIGURE 39: L'EXCES D'AIR EN FONCTION DE L'EXCES D'OXYGENE .....................................................................................79
FIGURE 40: EFFICACITE THERMIQUE EN FONCTION DES TEMPERATURES DE L’AIR ET DES FUMEES ............................................82
FIGURE 41: PRECHAUFFAGE DIRECT .........................................................................................................................83
FIGURE 42: PRECHAUFFAGE INDIRECT ......................................................................................................................83
FIGURE 43: PRECHAUFFAGE PAR SOURCE EXTERNE ......................................................................................................84

i
 Liste des tableaux

TABLEAU 1: LES CONDITIONS OPERATOIRES DU FOUR SELON LE CONSTRUCTEUR .................................................................48

TABLEAU 2: COMPOSITION DU FUEL GAZ SELON LE CONSTRUCTEUR .................................................................................48
TABLEAU 3: DETERMINATION DU VOLUME D'AIR NECESSAIRE POUR LA COMBUSTION ET LA COMPOSITION DES FUMEES ...............49
TABLEAU 4: CHALEUR SENSIBLE DE L’AIR ET DU GAZ A 25°C ...........................................................................................51
TABLEAU 5: TABLEAU RECAPITULATIF DU CAS DESIGN...................................................................................................53
TABLEAU 6: LES CONDITIONS OPERATOIRES ACTUELLES .................................................................................................54
TABLEAU 7: LA COMPOSITION DU FUEL GAZ SELON LA DERNIERE ANALYSE DU CRD .............................................................55
TABLEAU 8: LE CALCUL DE LA COMPOSITION DES FUMEES ..............................................................................................56
TABLEAU 9: CHALEUR SENSIBLE DE L’AIR ET DU GAZ A 25°C ...........................................................................................57
TABLEAU 10: TABLEAU RECAPITULATIF DU CAS ACTUEL.................................................................................................58
TABLEAU 11: LES CARACTERISTIQUES DES COUCHES DE FIBRE CERAMIQUE.........................................................................66
TABLEAU 12: COMPARAISON ENTRE LA FIBRE CERAMIQUE UTILISEE ET LES NORMES API ......................................................66
TABLEAU 13: LES SOLUTIONS AVEC LEURS AVANTAGES ET INCONVENIENTS ........................................................................73
TABLEAU 14 : CALCUL DE L'HYDROCARBURE EQUIVALENT .............................................................................................77
TABLEAU 15: TABLEAU RECAPULATIF .......................................................................................................................80

ii
Introduction

Introduction

Qu’elles soient sous forme solides, liquides, ou gazeuses, les matières n’existent pas
dans la nature à leurs états pures, mais sous forme de mélanges. Le pétrole brut par exemple,
lors de son extraction, est en mélange avec de l’eau très salée et du gaz naturel.

Afin de pouvoir le transporter, le brut doit être séparé de toute sorte d’agents corrosifs,
comme l’eau et le sel, qui détériorent les conduites. De plus la présence des bulles gazeuses
nuit au bon fonctionnement des pompes centrifuges.

De nombreux procédés de séparation et de stabilisation doivent être mis en œuvre afin

de répondre aux spécifications de transport. Ces opérations sont effectuées dans des centres de
traitement d’hydrocarbure, proche des puits exploités afin d’éviter au maximum l’utilisation
des pompes multiphasiques onéreuses, et de pouvoir réinjecter le gaz et l’eau extraits dans les
gisements, ceci dans le but d’augmenter leurs pressions et optimiser ainsi l’exploitation.

Pour pouvoir procéder à ces séparations, un apport de chaleur important est nécessaire.
Cet apport est obtenu grâce à des échangeurs de chaleur, situées à des endroits stratégiques de
l’unité, mais surtout grâce à des fours tubulaires conçus et dimensionnés afin d’augmenter au
maximum leur rendement.

La bonne conception des fours est d’autant plus importante que ces derniers jouent un
rôle important dans la rentabilité des unités. Éléments clés dans les unités de traitement
d’hydrocarbure, leur défaillance entraîne des arrêts de l’unité qui, si répétés, peuvent engen-
drer de grosses pertes économiques.

Dans le cadre de ce projet de fin d’études, nous nous sommes intéressés à l’un des
fours d’une unité de traitement d’hydrocarbure, situé à Bir Rebaâ Nord(Hassi Messaoud). En
effet, celui-ci présente un problème de condensation d’eau, qui coule à travers les extrémités
de sa base. Cette condensation nuit à la bonne marche du four et pourra conduire à sa mise
hors service.

Notre objectif est donc d’identifier les causes de cette condensation et de proposer
d’éventuelles solutions.

1
 Premier Chapitre :

_________________________________

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET

SES SOCIÉTÉS MÈRES

Premier Chapitre La Sonatrach

Dans ce premier chapitre, nous présenterons sommairement l’historique du Groupe-

ment Sonatrach-AGIP à travers ses 17ans d’existence et ces deux sociétés mères Sonatrach et
ENI.

I. La Sonatrach [1]

La Société Nationale pour la Recherche, la Production, le Transport, la Transforma-

tion, et la Commercialisation des Hydrocarbures s.p.a, est une entreprise publique algérienne
et un acteur majeur de l'industrie pétrolière. Elle intervient dans l’exploration, la production,
le transport par canalisations, la transformation et la commercialisation des hydrocarbures et
de leurs dérivés.

Adoptant une stratégie de diversification, Sonatrach se développe dans les activités de

génération électrique, d’énergies nouvelles et renouvelables, de dessalement d’eau de mer, de
recherche et d’exploitation minière. Poursuivant sa stratégie d’internationalisation, Sonatrach
opère en Algérie et dans plusieurs régions du monde : en Afrique (Mali, Niger, Libye,
Égypte), en Europe (Espagne, Italie, Portugal, Grande Bretagne), en Amérique Latine (Pérou)
et aux USA.

I.1. Ses Activités

Comme tout groupe pétrolier, les activités de Sonatrach peuvent-être subdivisées en

quatre parties :

I.1.a. L’amont

L’activité Amont recouvre les activités de recherche, d’exploration, de développement

et de production d’hydrocarbures. Celles-ci sont assurées par Sonatrach seule ou en associa-
tion avec d’autres compagnies pétrolières.

Sonatrach a réalisé 16 nouvelles découvertes en 2009, dont 9 sans partenaire extérieur.

Presque la totalité des réserves découvertes à ce jour se situe dans la partie Est du Sahara. La
répartition géographique sur la base d'un découpage du domaine minier en plusieurs provinces
pétrolières plus ou moins homogènes, donne ce qui suit :

67% des réserves en huile et en gaz sont renfermées dans les provinces de Oued Mya
et de Hassi Messaoud, où sont situés les deux gisements géants de Hassi Rmel (gaz) et
Hassi Messaoud (huile) ;
Le bassin d'Illizi occupe la 3ème position avec 14% des réserves initiales en place ;
Puis viennent les bassins de Rhourde Nouss (9%), Ahnet Timimoun (4%) et le bassin
de Berkine.

3
Premier Chapitre La Sonatrach

Figure 1: Situation des gisements d'huile et de gaz

I.1.b. Le transport par canalisation

L’Activité Transport par Canalisation assure l’acheminement des hydrocarbures (pé-

trole brut, gaz naturel, GPL et condensat) et dispose d’un réseau de canalisations de près de
16 200 km. À travers ce réseau d’oléoducs et de gazoducs, 244,5 millions de TEP (tous pro-
duits confondus) ont été transportés en 2007.

Le réseau de transport par canalisation compte 12 gazoducs d'une longueur totale de

7459 km, avec une capacité de transport de 131 milliards de m3/an dont 39 milliards de m3
destinée à l’exploitation.

Depuis la mise en service des 02 gazoducs transcontinentaux, Enrico Matei (reliant

l'Algérie à l'Italie via la Tunisie) et Pedro Duran Farrel (reliant l'Algérie à l'Espagne via le
Maroc), de nouveaux projets de construction de gazoducs sont en cours de réalisation afin de
répondre notamment à une demande croissante du marché européen.

4
Premier Chapitre La Sonatrach

L'activité Transport par Canalisation dispose de :

79 stations de pompage et de compression équipées de plus de 290 machines princi-

pales d'une puissance totale de plus de 02 millions de CV.
Une capacité de stockage de près de 3.4 millions de m3.
Une capacité de chargement portuaire de près de 210 MTA.
Une infrastructure de maintenance et d'entretien articulée autour de 03 bases princi-
pales de maintenance et 03 bases régionales d'intervention.
Un centre national de dispatching gaz (CNDG) à Hassi R'mel.
Un centre de dispatching des hydrocarbures liquides (CDHL) à Haoud El Hamra.

Figure 2:Réseau de transport par canalisations

Plusieurs projets de gazoduc sont en cours de réalisation, on peut citer :

Le projet Medgaz est une canalisation de transport de gaz naturel qui traverse la mer
Méditerranée et reliant l'Algérie à l'Europe via l'Espagne. Partant de Béni-Saf, près
d'Arzew, la canalisation traverse la Méditerranée sur une longueur d'environ 200 km à
une profondeur atteignant 2160 mètres. Le gazoduc acheminera, dans sa première
phase, un volume de 8 milliards de m3 par an à partir de juillet 2009.
Le projet Galsi est un projet qui consiste en la réalisation d'un gazoduc sur une dis-
tance de 1 470 km environ, prenant son point de départ de Hassi-R'mel pour aboutir à

5
Premier Chapitre La Sonatrach

Castiglionne Della Pescaia, au Nord de Rome (Italie). Le tronçon offshore devra relier
El Kala (côte algérienne) à l’Italie via la Sardaigne. D’une capacité initiale de 8 mil-
liards de m3/an, il pourra desservir l’Italie, le Sud de la France et les pays européens au
Nord des Alpes.
Le projet TSGP, long de 4200 km dont 2310 km sur le territoire algérien et 1037 km
sur le territoire du Nigeria, reliera le terminal départ de Warri (Nigeria) au terminal
d’arrivée sur la côte algérienne et permettra de transporter un volume de gaz naturel
estimé entre 18 et 20 milliards de m3/an.

I.1.c. L’aval

L'activité Aval a en charge le développement et l'exploitation de la liquéfaction de gaz

naturel, la séparation de GPL, le raffinage, la pétrochimie et la valorisation des gaz indus-
triels.

La Sonatrach dispose à travers son activité aval de :

Quatre (04) complexes de GNL, 3 à Arzew et 1 à Skikda, d’une capacité totale de pro-
duction de 44 milliards m3 de GNL/an,
Deux (02) complexes de GPL à Arzew, d’une capacité totale de production de 9 mil-
lions de tonnes / an,
Deux (02) complexes pétrochimiques, l’un à Arzew et le second à Skikda,
Une (01) unité de PEHD (polyéthylène haute densité) appartenant à la filiale ENIP,
Deux (02) unités d'extraction d'hélium: une à Arzew et une à Skikda.

Elle dispose aussi de cinq (05) raffineries :

Une (01) à Alger avec une capacité de traitement de pétrole brut de 2,7 millions de
tonnes par an,
Une (01) à Skikda avec une capacité de traitement de pétrole brut de 7,5 millions de
tonnes par an,
Une (01) à Arzew avec une capacité de traitement de pétrole brut de 2,5 millions de
tonnes par an,
Une (01) à Hassi Messaoud avec une capacité de traitement de pétrole brut de 1,1 mil-
lions de tonnes par an,
Une (01) Adrar en partenariat avec une capacité de traitement de pétrole brut de 600
000 tonnes par an.

D’autre projet sont en cours de réalisation :

Un (01) train de liquéfaction de gaz naturel à Skikda d’une capacité de 4,7 millions de
tonnes,
Un (01) train de liquéfaction de gaz naturel à Arzew d’une capacité de 4,5 millions de
tonnes,
trois (03) nouveaux trains de GPL à Arzew,

6
Premier Chapitre La Sonatrach

Une (01) raffinerie à Tiaret,

Les complexes d’ammoniac et d’urée d’Arzew,
Un (01) complexe de vapocraquage d’éthane à Arzew,
Un (01) complexe oléfine à Skikda.

Figure 3:Situation des installations et projets de l'Activité Aval

I.1.d. La commercialisation

L’Activité Commercialisation a en charge le management des opérations de vente et

de shipping dont les actions sont menées en coopération avec les filiales Naftal pour la distri-
bution des produits pétroliers, Shipping Hyproc Company pour le transport maritime des hy-
drocarbures et Cogiz pour la commercialisation des gaz industriels. La politique de partenariat
développée par Sonatrach lui a permis la commercialisation des hydrocarbures en direction
des marchés internationaux.

Les exportations ont généré en 2007 un chiffre d'affaires record de l'ordre de 59,5 mil-
liards de US$, soit une augmentation de 11% par rapport à l’année qui a précédé. Sonatrach a
exporté 134 millions de TEP d'hydrocarbures. Le marché national a bénéficié de 31 millions
de TEP.

7
Premier Chapitre La Sonatrach

Afin d'honorer ses engagements envers ses clients, Sonatrach, à travers ses filiales
Hyproc Shipping Company et Sonatrach Petroleum Corporation, dispose d'une flotte mari-
time importante. Elle se répartit comme suit :

 Le transport maritime des GPL : Sonatrach dispose d’une flotte de dix (10) trans-
porteurs de GPL à travers ses filiales Hyproc Shiping Companyet Sonatrach Petro-
leum Corporation (SPC).
 Le transport maritime du GNL : Sonatrach dispose d’une flotte de neuf (09) mé-
thaniers à travers sa filiale Hyproc Shiping Company.
 Transport maritime du brut (Mesdar): supertanker de transport de pétrole brut de
type VLLC (Very Large Crude Carrier), acquis dans le cadre d’un partenariat entre la
Compagnie Japonaise Kawasaki Ship Builiding et Sonatrach Petroleum Corparation
Bvi, filiale à 100 % du Groupe Sonatrach. Le Mesdar à une capacité de 315 000 m3
(soit plus de 02 millions de barils).

Figure 4: Routes d'exploitation GN-GNL

I.2. Sonatrach dans le monde

Adoptant une stratégie d'internationalisation et de partenariat, Sonatrach renforce sa

position en tant qu'acteur majeur dans l'industrie pétrolière et gazière. Ses activités à l'interna-
tional connaissent un développement intense qui se caractérise par une diversification aussi
bien sur le plan géographique que sur le plan des activités. Ainsi, les activités que le groupe
Sonatrach développe sur le plan international sont les suivantes :

8
Premier Chapitre La Sonatrach

Amont
Transport par canalisation
Aval
Commercialisation des produits pétroliers
Transport maritime
Autres Services.

Figure 5: Les activités de SONATRACH dans le monde

I.3. Sonatrach en chiffre

Avec un chiffre d’affaires de près de 64,975 milliards de US$ réalisé en 2008, Sona-
trach est classée 1ère compagnie en Afrique et 12ème compagnie dans le monde. Elle est éga-
lement 4ème exportateur mondial de GNL, 3ème exportateur mondial de GPL, et 5ème expor-
tateur de Gaz Naturel

1ère Compagnie Africaine,

12ème Compagnie pétrolière Mondiale,
13ème Compagnie Mondiale concernant les hydrocarbures liquides (réserves et pro-
duction)
6ème Compagnie Mondiale en matière de Gaz Naturel (réserves et production)
25ème Compagnie pétrolière sur le plan des effectifs. (Source : PIW Top 50 / 2008)
5ème exportateur mondial de Gaz Naturel
4ème exportateur mondial de GNL
3ème exportateur mondial de GPL.

9
Premier Chapitre ENI

II. ENI [2]

L’Ente Nazionale Idrocarburi (ENI) est la société nationale italienne des pétroles,
créée le 10 février 1953 sous la présidence d’Enrico Mattei et privatisée en 1998. L’État ita-
lien conserve une minorité du capital (environ 30 %).

Elle est présente dans les secteurs du pétrole, du gaz naturel, de la pétrochimie, de la
génération d’énergie électrique et de l’ingénierie. Présente dans 70 pays, son effectif est de
78420 salariés. Son chiffre d'affaires s’est élevé à 84.35 milliards d’euros en 2009 pour un
bénéfice de 4.367 milliards d’euros.
ENI est la première société italienne par sa capitalisation boursière, est le cinquième
groupe pétrolier mondial (classement par chiffre d’affaires) derrière ExxonMobil, BP, Royal
Dutch Shell, Total, et devant Chevron et ConocoPhillips.

II.1. Historique
Immédiatement après la première guerre mondiale, l'Italie a lancé une politique de re-
cherche de pétrole et de gaz sur son territoire. Pour cette raison, la société AGIP (Agenzia
Generale Italiana Petroli) a été créée en 1926. Les prospections d'hydrocarbures commencent
en Italie ainsi qu'en Roumanie, Albanie et Irak qui ont confié pareille mission à AGIP sur
leurs territoires. Les recherches se poursuivent jusqu'en 1939 et sont interrompues avec la
seconde guerre mondiale. Elles reprennent dès la libération de l'Italie.

 Les années 50-60 : Incorporation de l'ENI et l'expansion des activités en Italie et à

l'étranger. E.N.I. "Ente Nazionale Idrocarburi" a été créée dans le but de fournir de
l'énergie à l'Italie, en contribuant au développement industriel du pays. D'importantes
découvertes sont effectuées dans la mer Adriatique : près de Ravenne le premier gise-
ment de gaz offshore européen et en Tunisie le gisement de "El Borma", un des plus
importants d'Afrique.
 Les années 70-80: “Gas as a Solution to the Oil Crisis and the Algerian Gas Pipeline”.
Les dirigeants de l'ENI voient dans le gaz naturel la source d'énergie pour faire face à
la crise provoquée par le premier choc pétrolier et signent des accords pour importer
du gaz de l'Union Soviétique et des Pays-Bas. La SNAM "Società Nazionale Metano-
dotti", créée en 1941, a inauguré le gazoduc Transmed qui, avec plus de 2500 km de
longueur, relie Hassi-R-Mel, dans le désert algérien, à la vallée du Po. Le Transmed
traverse le canal de Sicile où il est posé à plus de 650 mètres de profondeur.

10
Premier Chapitre ENI

 Les années 90 : ENI, qui était jusqu'alors une société publique, détenue intégralement
par l'État italien, va être privatisée et devient une société anonyme. AGIP accroît ses
activités internationales par de nouvelles acquisitions en Algérie, Chine, Angola, en
mer du Nord et en Égypte. La société signe des contrats importants avec le Ka-
zakhstan, l'Azerbaïdjan, le Nigéria et l'Angola. Dans ces deux derniers pays, les ac-
cords concernent le développement d'activités en eaux profondes. Le groupe ENI SpA
incorpore Agip qui devient la Division Exploration & Production. La production at-
teint 1 million de barils équivalent pétrole (bep) par jour.
 Le nouveau millénaire : ENI consolide sa position dans les activités de prospection
et de production par l'acquisition des sociétés British Borneo et Lasmo. Achèvement
de la réalisation du Blue Stream, un gazoduc de 1250 km qui relie la Russie à la Tur-
quie en traversant la Mer Noire. L'importante découverte du gisement géant Kashagan
est le premier d'une série de succès dans la Mer Caspienne.

II.2. Filiales

Le groupe pétrolier italien ENI est tourné à la fois vers la production et la distribution
d'hydrocarbures. Le groupe comprend cinq filiales principales :

Snam rete Gas SpA, 50,07 % - gestion du réseau de gaz naturel en Italie,
Italgas SpA, 100 % - production et vente de gaz naturel, est un groupe de 21 sociétés,
Enipower SpA, 100 % - production d’électricité en Italie, 1 400 MW installés,
Snamprogetti SpA, 100 % - ingénierie dans les secteurs du pétrole, de la chimie et des
infrastructures énergétiques,
Saipem SpA, 43 % - services aux sociétés pétrolières : forage, construction et installa-
tion de plates-formes en mer, pose de canalisations....

11
Premier Chapitre Sonatrach-AGIP

III. Le groupement Sonatrach-AGIP

Le groupement Sonatrach-AGIP a été créé en 1993 de l’association de la société na-

tionale Sonatrach et l’entreprise italienne ENI dans l’unique but d’exploiter tous les gisements
pétrolifères existants dans 5 blocs : 401,402, 403a, b et c, durant une période de 30 ans.

GROUPEMENT SONATRACH-AGIP

Ce fut la première association entre Sonatrach et une société étrangère, les travaux de
construction ont duré 2 ans, et le groupement a démarré la production en 1995.

Le groupement Sonatrach-AGIP opère un centre de traitement de l’huile au milieu de

sa zone d’exploitation.

12
Premier Chapitre Sonatrach-AGIP

[Link]

Le groupement Sonatrach-AGIP s’organise comme suit :

Figure 6: Organigramme du groupement Sonatrach-AGIP

13
 Deuxième Chapitre :

_________________________________

LE CENTRE DE TRAITEMENT D’HUILE ET

PRESENTATION DE LA PROBLÉMATIQUE
Deuxième Chapitre CTH

I. Centre de traitement d’huile (CTH)

I.1. Situation géographique

Centre de Traitement des Huiles est situé à Bir Rebaâ Nord (BRN) à environ 340 km à
l’est de Hassi Messaoud. Cette position stratégique lui permet d’être au milieu des différents
puits exploités.

Figure 7: Situation géographique du CTH

I.2. Ses activités

Ce site est alimenté par des champs pétrolifères situés aux alentours (BRN, ROD et
ROM), dans l’objectif est de dessaler, déshydrater et stabiliser l’huile avant l’expédition vers
Masdar éloigné de 230 km. L’eau et le gaz sont injectés dans les puits afin d’optimiser le ren-
dement des gisements.

Donc nous pouvons citer 3 activités principales :

Production de l’huile.
Réinjection de gaz.
Injection d’eau.

15
Deuxième Chapitre CTH

Figure 8:Champs Pétrolifères & Puits Alimentant le CTH

Le centre de traitement de GSA1 de Bir Rabaâ Nord contenait initialement une seule
chaine de production (train) avec une capacité de traitement de 41 000 Bbl/j. Ensuite, l’unité a
évolué avec la mise en place d’un deuxième train en 2002 d’une capacité avoisinant les
39 000 Bbl/j, puis enfin d’un troisième train en 2005 traitant en moyenne 70 000Bbl/j.

I.3. Description du procédé

Chaque train se compose de trois circuits, dont deux pour le traitement d’huile (chaud
et froid), et un pour le gaz :

Le circuit froid : il est composé de plusieurs séparateurs tri-phasiques fonctionnant à diffé-

rentes pressions ainsi que des pompes.
Le circuit chaud : il est composé d’un séparateur tri-phasique, d’un dessaleur, d’une colonne
de stabilisation, d’échangeurs de chaleur, d’aéroréfrigérants et d’un four de rebouillage.
Le circuit de traitement de gaz : comprend plusieurs compresseurs et une unité de déshydra-
tation du gaz avec le TEG2.

Le pétrole brut arrivant des puits producteurs à différentes pressions passe par les col-
lecteurs (manifolds) d’entrée, les arrivées qui ont une haute pression sont envoyées vers le

1
Groupement Sonatrach-AGIP
2
Tri Éthylène Glycol

16
Deuxième Chapitre CTH

séparateur HP et celles à basse pression sont envoyées vers le séparateur BP où l’on sépare les
trois produits principaux (huile, gaz, eau). À sa sortie, l’huile BP est pompée pour atteindre la
pression de l’huile HP, puis collectée avec ce dernier.

L’huile est envoyée ensuite vers le séparateur tri-phasique en passant par l’échangeur
de chaleur pour augmenter sa température jusqu’à 65-70°C. L’huile sortant du tri-phasique est
envoyée vers le dessaleur électrostatique en passant par le ballon dégazeur et en injectant un
produit désémulsifiant qui aide à détruire le film d’huile entourant les grains de sel afin qu’ils
puissent se dissoudre dans l’eau douce injectée à l’entrée du dessaleur.

L’huile dessalée est envoyée vers la colonne de stabilisation en passant par

l’échangeur de chaleur. Pour être prête au stockage, l’huile subit une opération de rectification
de la TVR3 à l’aide du four de rebouillage.

Le gaz est envoyé vers l’unité de déshydratation à l’aide des compresseurs. Ensuite il
est divisé en deux parties : fuel gaz et gaz de réinjection. Le fuel gaz est utilisé comme com-
bustible pour les fours et les turbines, le gaz de réinjection est envoyé vers les unités de réin-
jection de gaz.

L’eau est envoyée vers l’unité de traitement des eaux huileuse qui a pour objet
d’enlever les traces d’huile entraînées avec l’eau de purge des séparateurs. L’eau purifiée est
envoyée vers le bassin évaporateur.

Le schéma suivant montre le procédé détaillé d’un train.

3
Tension de Vapeur Reid

17
Figure 9: Schéma synoptique du train 3

18
Deuxième Chapitre CTH

I.4. Historique du champ de Bir Rebaâ Nord (BRN)

Juin1995: Démarrage de l’usine BRN.
Août1995: Expédition de l’huile vers MESDAR.
Octobre 1995: Début de l’exploitation du gisement BRW.
Décembre 1995: Début de l’exploitation du gisement BRSW.
Décembre 1995: Visite inaugurale.
Octobre 1999: Démarrage de la réinjection du gaz associé.
Novembre 1999: Démarrage du C.T.H. ROM.
Février 2000: Début de l’exploitation du gisement ZEK.
Avril 2000: Démarrage de l’unité d’injection d’eau à BRN.
Février 2002 : Démarrage du deuxième train de traitement huile à BRN.
Septembre 2002 : Mise en production du gisement ZEA
Juillet2003 : Mise en production du champ ROME
Décembre 2004 : Démarrage du troisième train de traitement huile à BRN

19
Deuxième Chapitre Problématique

II. Cadre du projet et problématique

II.1. Cadre du projet

Notre projet s’intéresse au four de rebouillage du train 3 (ROD). Une des unités les
plus importantes et les plus chères, ce four est de type cylindrique vertical, à tirage naturel, il
se compose d’un serpentin vertical de chauffage radiant à huit passes et d’un serpentin hori-
zontal de chauffage par convection à huit passes.

Figure 10: Le four de rebouillage du Train 3

II.2. Problématique

Deux ans après la première mise en service en 2004, une condensation d’eau qui
s’écoule du fond du four du train 3 a été constatée, le problème s’aggrava au fur et à mesure,
et on est arrivé à une condensation de plus de 02 litres/heure en hiver 2008. Cette condensa-
tion endommage les parois du four ainsi que ses installations de régulation (voir figure 11, 12,
13).

20
Deuxième Chapitre Problématique

Figure 11: Ruissèlement du condensat entre la paroi et le calorifuge

Figure 12: Les équipements de régulation détériorés par la condensation

Figure 13: Débordement de l'eau sur le sol

Plusieurs actions ont été engagées dans le but d’éliminer cette condensation d’eau.
Dans un premier temps, l’entreprise à penser à un problème de combustion. N’ayant pas pu

21
Deuxième Chapitre Problématique

résoudre ce problème, l’entreprise a invité l’entrepreneur Saipem4 à prendre en charge la le-

vée de ce point de réserve.

Une première intervention a eu lieu en Janvier 2009 par un spécialiste de BIH

(Boosted International Heaters). Son objectif était l’optimisation de la combustion par
l’analyse des fumées. En conclusion le rapport remet en cause le système de combustion (brû-
leurs).

Une deuxième intervention a eu lieu du 12 au 20 Août 2009, par un spécialiste de

Hamworthy-Combustion (fournisseur du système de combustion du four). Une certaine amé-
lioration a été observée après changement des 08 brûleurs (la qualité de flamme et l’analyse
des fumées montrent une combustion complète), mais cela n’a pas contribué à solutionner le
problème de condensation d’eau.

II.3. Méthode et planning de travail

Après ces interventions, et vu la persistance de la condensation, une étude approfondie

du four s’avère nécessaire pour identifier la source du problème en premier lieu, puis proposer
des solutions, tout en spécifiant leurs avantages et inconvénients.

Les grandes étapes du projet sont :

Le calcul du rendement thermique du four et des pertes par les parois, selon les don-
nées du constructeur et les données actuelles.
L’interprétation des résultats trouvés.
La proposition d’hypothèse et vérification de sa validité.
La recherche des solutions, leurs avantages et inconvénients.
Le réglage des paramètres du four pour optimiser son rendement.

4
Une filiale d’ENI

22
 Troisième Chapitre :

___________________________________

PARTIE THEORIQUE
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Abréviations :
Symbole Définition Unité

A Surface noire absorbant la même quantité de chaleur que les tubes m2

Am Surface des murs de la zone de convection m2
At Surface extérieure des tubes m2
Cp Chaleur spécifique moyenne des fumées kcal/kg.°C
D Diamètre extérieur des tubes M
E Facteur d’émission des murs
E Effet de la radiation des murs %
F Facteur global d’échange en radiation
Gmax Vitesse massique des fumées à la section minimale de passage kg/h.m2
hc Coefficient de convection pure kcal/h.m2.K
Hc Enthalpie de combustion kcal/h
Hf Enthalpie des fumées kcal/h
hm Coefficient de radiation des murs kcal/h.m2.K
hrg Coefficient de radiation des gaz kcal/h.m2.°C
ho Coefficient global de film kcal/h.m2.K
Lv Chaleur latente de vaporisation kJ/kg
m Quantité de vapeur Kg
PCI Pouvoir calorifique inférieur kJ/kg
PCS Pouvoir calorifique supérieur kJ/kg
QA Quantité de chaleur absorbée par les tubes kcal/h
T Température moyenne des fumées K
t Température moyenne des fumées °C
T’ Température moyenne des tubes K
TA Température de la surface des tubes K
Tg Température des gaz de combustion dans la zone de radiation K
εA Facteur d’émission de la surface équivalente des tubes
εF Facteur d’émission nette des gaz
Constante de Stefan-Bolzmann kcal/h.m2.K4
η Rendement du four %

24
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

I. Les fours tubulaires

I.1. Introduction
Le rôle joué par les fours dans les unités pétrolières, pétrochimiques et carbochimiques
est important. Dans bien des cas, la défaillance du four ou tout simplement de l’un de ses ac-
cessoires entraine des arrêts de l’unité.
Les conséquences économiques de ces arrêts sont d’autant plus grandes que l’unité est
importante.
Les fours sont incorporés au train d’échange afin d’apporter la chaleur complémen-
taire pour réchauffer un fluide ou produire une réaction de dissociation des molécules d’une
charge. Ils doivent également absorber les variations résiduelles des transferts de chaleur dans
l’unité.

I.2. Généralités [3]

Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une quan-
tité de chaleur donnée par heure, le débit et les températures d'entrée et de sortie étant fixés à
l'avance. Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité de chaleur suffisante pour ré-
chauffer le fluide et compenser les pertes, sans pour cela entrainer une détérioration de cer-
tains éléments du four.

Cette quantité de chaleur est fournie par combustion grâce à des brûleurs alimentés en
combustible. Le comburant provient de l’air qui rentre grâce à la dépression qui règne à l'inté-
rieur du four et qui est due au tirage de la cheminée.

Les échanges thermiques à l'intérieur du four se font à la fois par les trois mécanismes
de transfert de chaleur: le rayonnement, la convection et la conduction. Les produits de la
combustion cèdent leur chaleur aux tubes par radiation et convection. Les pertes calorifiques à
travers les murs du four se font par conduction. Le phénomène le plus important à prendre en
considération est la radiation des produits de la combustion.

I.3. Description d’un four tubulaire [4]

Un four tubulaire est constitué d'une enveloppe métallique de formes diverses, souvent
parallélépipédique ou cylindrique.

Le four comporte deux zones :

- Une zone dite de radiation où les tubes sont directement exposés à la flamme et reçoi-
vent la chaleur principalement par radiation des produits de la combustion. Cette zone
est aussi appelée chambre de combustion où se développe la flamme. C'est en général,
devant les parois de cette zone que sont disposés les tubes en une ou parfois en deux
rangées.

25
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

- La zone de convection est installée à la sortie des fumées de la chambre de combustion.

Elle est constituée d'un faisceau de tubes placés en quinconce, perpendiculairement ou
parallèlement à la direction des fumées. Dans les deux cas, on cherche à obtenir une vi-
tesse assez grande pour les fumées, de façon à augmenter, le coefficient d'échange. Les
tubes placés en zone de convection ont quelquefois leur surface extérieure dans la partie
en contact avec les fumées, recouverte d'ailettes ou d'aiguilles qui augmentent considé-
rablement la surface d'échange.

Figure 14:Schéma descriptif d'un four tubulaire

26
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

L'enveloppe métallique du four doit être suffisamment renforcée pour résister aux ac-
tions du vent et supporter l'ensemble du faisceau tubulaire. Elle est constituée d'une ossature
en charpente et de tôles boulonnées ou soudées sur cette charpente. Comme, en général, la
chambre de combustion est en dépression par rapport à l'atmosphère du fait du tirage de la
cheminée, cette enveloppe doit être suffisamment étanche pour éviter des entrées d'air para-
sites qui auraient un effet préjudiciable sur le rendement du four.

Les parois intérieures du four, particulièrement celles de la chambre de combustion,

sont protégées contre les effets de la température par un garnissage réfractaire et isolant qui,
en outre, a pour but de réduire les pertes calorifiques à l'extérieur. Le plancher de la zone de
combustion constitue la sole du four, celle-ci est aussi recouverte d'une couche réfractaire et
isolante.

Les parois verticales (ou la sole dans les fours verticaux) sont munies d'orifices dans
lesquels sont placés les brûleurs. Un certain nombre de regards permettent d'observer la com-
bustion, la forme des flammes, la tenue des tubes. Des portes d'accès à l'intérieur du four sont
aussi ménagées dans les parois. Ces regards et ces portes doivent être hermétiquement clos
lorsque le four est en service.

Enfin, les fumées quittent le four par l'intermédiaire de la cheminée en passant par le
réchauffeur d'air. La cheminée de forme cylindrique peut être située directement sur le four ou
sur une fondation séparée. Le conduit amenant les fumées à la base de la cheminée s'appelle
carneau.

Le rôle de la cheminée est multiple :

-d’une part elle permet de conduire les fumées dans l'atmosphère à une hauteur telle,
qu'elles ne risquent pas de gêner le voisinage, ceci est important, en particulier dans les instal-
lations très resserrées où les cheminées des fours doivent être plus élevées que les colonnes
voisines.
-d’autre part, la cheminée, par son tirage, met la chambre de combustion en dépres-
sion et provoque ainsi l'entrée de l'air nécessaire à la combustion par les volets d'air des brû-
leurs. Ses dimensions, hauteur et diamètre, doivent donc être calculées de manière à obtenir
ce tirage.

La cheminée est souvent protégée intérieurement, au moins dans sa partie basse où les
fumées sont encore très chaudes, par une couche de béton réfractaire, ce qui permet de la
construire en acier ordinaire. Quand la cheminée est de grande hauteur, elle est quelquefois
construite en béton. A sa base, on trouve souvent un registre qui permet de régler le tirage. Ce
registre doit être construit en acier résistant à la température des fumées.

I.4. Les différents types de fours [4]

Les différents types de fours résultent des nombreuses dispositions de tubes, dans les
zones de radiation et de convection. On peut, toutefois, distinguer les catégories suivantes :

27
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Les fours cylindriques verticaux : la zone de radiation se présente sous la forme d’un
cylindre à axe vertical. Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre. La surface
d’échange couvre les parois verticales et présente donc une symétrie circulaire par rapport au
groupe de chauffage.

Les fours dits « boîtes » à tubes verticaux : dans ces fours, la forme générale de la
zone de radiation est celle d’un parallélépipède. Les brûleurs sont situés sur la sole, la surface
d’échange couvre les parois verticales latérales. Parfois la chambre de combustion est divisée
en plusieurs cellules, par des rangées de tubes parallèles à une des faces des parois latérales.

Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux : dans ces fours la forme générale de
la zone de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la plus grande longueur est horizon-
tale. Les tubes sont placés horizontalement le long des parois latérales les plus longues. Les
brûleurs sont situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des murs latéraux les plus longs, ou
encore sur les murs d’extrémités ne recevant pas les tubes.

Les fours à chauffage par murs radiants : la surface d’échange est placée dans le
plan médian de la chambre de combustion. Les brûleurs sont répartis sur les parois latérales
longitudinales.

Les fours dits à double chauffe : dans ces derniers, le plan des tubes constituant la
surface d’échange est dans le plan médian des rangs de brûleurs.

Le choix d’un type de four dépend de différents facteurs tels que la nature du produit à
chauffer et les conditions de services (débits, température, pression), de la présence ou non de
catalyseur dans les tubes, du combustible, de l’encombrement, de la facilité de construction et
de transport, et enfin du coût pour une application donnée.

28
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Figure 15: Fours cylindriques verticaux

I.5. La constitution d’un four tubulaire [4]

I.5.a. Faisceaux tubulaires

Les faisceaux tubulaire sont généralement constitués de tubes droits, sans soudure, re-
liés entre eux par des coudes à 180° soudés sur les tubes, ou par des liaisons spéciales, appe-
lées boîtes de retour, comportant un ou deux orifices fermés par des bouchons. Ces dispositifs
permettent l’observation et le nettoyage de l’intérieur des tubes.

Figure 16: faisceaux tubulaires en zone de radiation

29
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Le choix du matériau pour les faisceaux des tubes repose sut les critères suivants :

Résistance à la corrosion par le fluide chauffé ;

Résistance à l’oxydation par les fumées chaudes ;
Résistance mécanique en température à la pression intérieure du fluide chauffé et aux
contraintes mécaniques dues au poids du faisceau tubulaire et du fluide qu’il contient.

I.5.b. Support des faisceaux tubulaires

La libre dilatation des éléments du faisceau tubulaire est à la base des principes de
support.

Les matériaux utilisés doivent résister aux fumées, à l’oxydation, à la corrosion par les
cendres de combustibles liquides (vanadates, sulfates…) et présenter une bonne résistance
mécanique à chaud (domaine élastique et fluage).

Dans certains cas, on utilise des métaux peu ou pas alliés, mais ils sont alors protégés
de l’action des fumées (température, oxydation) par un garnissage réfractaire. C’est notam-
ment le cas des supports d’extrémités dans les zones de convection.

I.5.c. Garnissage des parois du four

L’enveloppe des fours (chambre de combustion, zone de convection, cheminée) est

constituée d’une paroi métallique revêtue intérieurement d’un garnissage isolant et réfractaire.

Les propriétés requises pour un garnissage isolant réfractaire sont variées :

Conductivité thermique faible ;

Température pyroscopique élevée ;
Résistance mécanique élevée ;
Bonne résistance aux variations de température ;
Facilité de mise en œuvre.

Certaines propriétés sont parfois contradictoires et la sélection d’un matériau pour une
application particulière est le résultat d’un compromis. Dans certain cas, c’est un garnissage
multicouche qui permettra d’allier les propriétés opposées de plusieurs matériaux.

30
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Figure 17: Calorifugeage en fibres céramiques

Les différents types de garnissage sont:

 Matériaux utilisables directement au contact des fumées :

Briques réfractaires: elles sont constituées d’argiles réfractaires (silicate d’aluminium hydra-
té) ou de terres de diatomées et possédant une structure poreuse naturelle ou artificiellement
provoquée. Les briques sont obtenues le plus souvent par moulage et cuisson. Elles sont po-
sées avec un coulis d’assemblage à prise à l’air.

Béton isolant réfractaire : il est constitué d’un mélange de ciment alumineux fondu et
d’agrégats réfractaires qui sont mis en place par coulée ou par projection. La prise est hydrau-
lique. Ils sont fixés par des ancrages en V soudés sur la tôle de l’enveloppe du four.

Fibres céramiques : ces fibres céramiques, d’un diamètre de 3μm, sont obtenues par souf-
flage d’une masse réfractaire silico-alumineuse fondue à base de produits extra purs. Elles
sont conditionnées sous les formes suivantes :

Matelas de fibres fixés sur les parois du four par des ancrages soudés sur la tôlerie et
constitués, par exemple, de tige et rondelle,
Modules préfabriqués, assemblage de nappes de fibres céramiques sous forme de cube
que l’on ancre côte-à-côte sur la tôlerie. Une variante peut être constituée de bandes
découpées de nappes de fibres céramiques, assemblées entre elles au montage du four
pour constituer l’équivalent de modules.

 Matériaux utilisables en deuxième couche :

Fibres minérales: ces fibres sont obtenues par soufflage d’une masse réfractaire de roches
synthétiques fondues. Les panneaux constitués de ces fibres sont très isolants et utilisés der-
rière des murs constitués de briques.

Panneaux rigides de silicate de calcium: très isolants, utilisés en 2eme couche derrière une
paroi de briques ou de béton réfractaire.

31
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

I.5.d. Brûleurs

Les brûleurs ont pour fonction de réaliser la combustion et donc d’assurer :

Le mélange du combustible et du comburant, de façon à ce que chaque molécule de l’un

puisse trouver la ou les molécules de l’autre, auxquelles elle va s’associer ;
L’inflammation du mélange ;
La stabilité de la combustion, tout en assurant une combustion complète.

Les figures suivantes (18, 19, 20, 21) montrent respectivement des brûleurs en marche,
l’ouvreau d’un brûleur, la vue extérieure d’un brûleur et le schéma fonctionnel d’un brûleur.

Figure 18: brûleurs en marche

Figure 19:Brûleur éteint et son ouvreau Figure 20:vue extérieur d'un brûleur

32
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Figure 21: Schéma fonctionnel d'un brûleur

Les combustibles utilisés dans les brûleurs peuvent être soit liquide (la pulvérisation
du liquide est effectuée par de la vapeur d’eau ou par une pulvérisation mécanique, ou les
deux), soit gazeux.

Les polluants principaux sont les imbrûlés (CO, CH4), les oxydes de soufre SOx
(SO2+SO3), les oxydes d’azote NOX (NO, NO2, N2O).

La teneur en imbrûlés est faible et n’apparaît généralement que pour des excès d’air
trop faibles. Le soufre du combustible est totalement transformé, principalement en anhydride
sulfureux SO2. Seuls les oxydes d’azote NO et NO2 sont formés en quantités significatives. Le
NO (environ 90% des NOX), formé dans la chambre de combustion, se transforme à
l’émission (cheminée) et NO2 par réaction photochimique avec l’oxygène de l’air.

I.5.e. Préchauffeurs d'air

Ce sont des échangeurs de chaleur tubulaires ou à plaques qui réchauffent l’air de

combustion avec les fumées sortantes de la cheminée. Leur présence n’est pas indispensable.

I.6. Le rendement thermique des fours tubulaires [5]

Les pertes de chaleur à travers les parois du four dépendent de l’épaisseur et de la ma-
tière du garnissage réfractaire isolant. Toutefois, pour un garnissage isolant économiquement
optimum, ces pertes sont faibles.

Les pertes de chaleur les plus importantes sont celles dues au rejet des fumées chaudes
par la cheminée. Celles-ci sont le résultat de deux facteurs : le débit de fumées et leur tempé-
rature. Le débit de fumées s’accroît avec l’excès d’air. Il y a donc lieu de fonctionner avec un
excès d’air aussi faible que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans

33
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

imbrûlés. Un fonctionnement à excès d’air trop bas peut conduire à des pertes par imbrûlés
plus importantes que le gain réalisé par la réduction de l’excès d’air. Indépendamment de la
perte due à la chaleur latente des imbrûlés, ceux-ci entraînent l’encrassement des surfaces
d’échange et, par conséquent, une élévation de la température des fumées qui persiste après le
retour à un fonctionnement sans imbrûlés.

La température des fumées constitue le facteur principal des pertes de chaleur d’un
four. Pour refroidir les fumées, il est nécessaire de disposer d’un fluide froid à réchauffer. Si
le fluide à réchauffer est à une température qui ne permet pas d’obtenir une température de
fumées suffisamment basse (c’est-à-dire un rendement thermique satisfaisant), on peut recou-
rir aux solutions suivantes :

Production de vapeur d’eau: cette solution ne réduit pas la consommation de combus-

tible, mais elle peut être intéressante si la vapeur d’eau peut être valorisée.
Recyclage de la chaleur des fumées par réchauffage de l’air de combustion : les
fumées, à leur sortie de la zone de convection, sont refroidies dans un échangeur de cha-
leur dont le fluide froid est l’air nécessaire au four pour brûler le combustible.

I.7. Données économiques [5]

Les fours entrent, pour un pourcentage non négligeable, dans le prix de revient d’une
unité de fabrication (cette valeur peut atteindre 20% environ).

En outre, ils consomment jusqu'à 95% et plus du combustible utilisé dans l’unité, ce
qui, par exemple, situe environ le coût d’énergie consommée entre 30 et 40 fois le prix du
four dans un calcul de pay-out5 sur trois ans (figue 22).

Par ailleurs, il est normal d’introduire dans ce calcul économique les notions du prix
de revient de l’exploitation et de l’entretien, afin se serrer de plus près encore la réalité indus-
trielle.

5
Taux de distribution des bénéfices

34
Troisième Chapitre Les fours tubulaires

Figure 22:Etude économique d'un four de rebouillage

I.8. Dimensionnement [5]

Le dimensionnement d’un four pétrochimique fait appel aux lois de la thermique, de la

mécanique des fluides et de la thermodynamique, appliquées aux hydrocarbures et autres
fluides complexes.

Nous devons toutefois souligner que ces lois sont corrigées par des coefficients pra-
tiques éprouvés durant de longues années d’expérience. Cette expérience repose principale-
ment sur un suivi des installations réalisées dans le cadre du service après-vente et, plus géné-
ralement, sur les études statistiques qui visent à utiliser scientifiquement les informations re-
çues et l’enseignement acquis à tous les niveaux.

La création et la détermination d’unités nécessitent des connaissances techniques et

économiques éprouvées, au sens le plus large du terme, afin de permettre des études poussées
pour la recherche de l’investissement optimal compte tenu du programme de production envi-
sagé.

L’ensemble de ces connaissances et études doit être respectivement utilisé et effectué

dans le cadre d’une étroite collaboration entre tous les participants. La préoccupation princi-
pale est le dilemme prix, qualité et fiabilité.

35
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

II. Calcul des fours tubulaires

L’industrie pétrolière mettait au point ses premiers fours à partir de tâtonnement basés
sur des théories générales difficilement applicables. Les premiers travaux pour se dégager
d’un trop grand empirisme sont dus en particulier à Lovo et Evans pour la radiation et à Mon-
rad pour la convection : ils restent la base des connaissances actuelles.

Le calcul d’un four de réchauffage de fluide comporte différents aspects qui interfèrent
entre eux :

Combustion :
Composition des fumées à partir des combustibles.
Chaleur disponible dans les fumées en fonction de leur température.
Thermique :
Bilan des chaleurs entrantes et sortantes.
Transfert de chaleur (surfaces d’échange, garnissage isolant).
Hydrodynamique :
Perte de pression subie :
Par le fluide chauffé ;
Par l’air et les fumées (tirage du four).
Mécanique :
Tenue à la température et à la pression des surfaces d’échange.
Support des faisceaux tubulaires.
Résistance de la structure du four aux poids morts (réfractaire, surface d’échange) et
aux extérieurs (vent, tremblement de terre).

II.1. Étude de la combustion [3]

Les combustibles utilisés dans les fours de raffinerie sont des gaz (gaz naturel ou gaz
de raffinerie provenant des opérations de distillation ou de craquage ou de réformation) ou des
liquides (distillats, résidus de distillation ou fuel-oils commerciaux). Ces combustibles con-
tiennent souvent des impuretés, en particulier du soufre dont la teneur peut être négligeable
suivant l'origine du combustible. Ces combustibles sont des mélanges d'hydrocarbures.

II.1.a. Pouvoirs calorifiques [6]

Dans les domaines d'application (fours, brûleurs, moteurs à combustion interne, lutte
contre incendie), on utilise souvent la notion de pouvoir calorifique, qui est l'enthalpie de ré-
action par unité de masse de combustible ou l'énergie obtenue par la combustion d'un kilo-
gramme de combustible.

La combustion d'hydrocarbures dégage de l'eau sous forme de vapeur. Cette vapeur

d'eau contient une grande quantité d'énergie. Ce paramètre est donc pris en compte de manière
spécifique pour l'évaluation du pouvoir calorifique, et l'on définit :

36
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

Le pouvoir calorifique supérieur (PCS): « Quantité d'énergie dégagée par la com-

bustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée conden-
sée et la chaleur récupérée ».
Le pouvoir calorifique inférieur (PCI): « Quantité de chaleur dégagée par la com-
bustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée non con-
densée et la chaleur non récupérée ».

La différence entre le PCI et le PCS est la chaleur latente de vaporisation de l’eau (Lv)
multipliée par la quantité de vapeur produite (m). On a la relation: .

Comme dans les fours industriels les fumées sortent à des températures supérieures au
point de condensation de la vapeur d'eau, on considère pour les calculs de fours et, en particu-
lier, les calculs de rendement, uniquement le pouvoir calorifique inférieur.

II.1.b. Excès d'air

Pour avoir une combustion complète, c'est-à-dire sans présence d'oxyde de carbone
dans les fumées sortant du four, il est nécessaire d'introduire dans le four une quantité d'air
supérieure à celle strictement nécessaire à la combustion. Cette quantité est appelé excès
d’air.

Cet excès d’air augmente la consommation du combustible vu qu’il va être rejeté à la

température des fumées. La perte de rendement due à l’excès d’air est d’autant plus forte que
la température des fumées est élevée, donc que le rendement thermique du four est bas. À la
limite, pour un four qui aurait un rendement de 100%, l’excès d’air n’aurait pas d’importance.

Si l’on réduit l’excès d’air en dessous de la valeur qui conduit à la combustion com-
plète, la teneur en imbrûlés croît et fait perdre le gain que l’on escomptait en réduisant l’excès
d’air, et ceci instantanément (on perd la chaleur de combustion des imbrûlés), ou dans le
temps par effet cumulatif (les imbrûlés peuvent encrasser les surfaces d’échange, ce qui con-
duit à une élévation de température des fumées et donc à une perte de chaleur sensible).

Les fours modernes, lorsqu'ils sont équipés de brûleurs bien adaptés au combustible
utilisé, peuvent être conduits avec un excès d'air de 20 à 30%, si l'on y brûle du gaz, et 30 à
40%, si l'on y brûle du fuel avec une pulvérisation correcte.

II.1.c. Analyse des fumées

Le contrôle de la combustion et en particulier la détermination de l'excès d'air, se fait

par l'analyse des fumées. Cette analyse est effectuée à l’aide de l'appareil d'Orsat ou d'appa-
reils qui en sont dérivés qui permettent de mesurer par absorption dans des réactifs adéquats
les teneurs en CO2, O2 et CO des fumées sèches, c'est à dire après élimination de la vapeur
d'eau.

37
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

II.1.d. Température théorique de combustion (ou de la flamme)

C'est la température idéale à laquelle s'élèveraient les produits de la combustion dans

le cas d'une combustion instantanée dans une enceinte parfaitement athermane. Les tempéra-
tures atteintes dans un four sont toujours inférieures à cette température théorique parce que la
combustion n'est jamais instantanée et que les gaz commencent à rayonner dès que leur tem-
pérature est supérieure à celle des tubes du four.

On peut facilement calculer cette température théorique quand on a tracé la courbe de

l'enthalpie des gaz de combustion en fonction de la température. Elle correspond au point où
l'enthalpie des fumées est égale à la chaleur libérée par la combustion (pouvoir calorifique
inférieur du combustible + chaleur sensible du combustible + chaleur sensible de l'air de
combustion).

II.1.e. Chaleur perdue par les fumées et rendement d'un four

On peut déterminer rapidement le rendement d'un four quand on connaît l'excès d'air et
la température des fumées.

Soit en effet Hf l'enthalpie des fumées, calculée d'après leur composition à la tempéra-
ture d’entrée de la cheminée.

Soit Hc l'enthalpie de combustion (pouvoir calorifique + chaleur sensible du combus-

tible + chaleur sensible de l'air de combustion) à laquelle on ajoute la quantité de chaleur ap-
portée le cas échéant par la vapeur d'atomisation que l'on retrouve dans les fumées.

Hc – Hf est, aux pertes par les parois du four près, la quantité de chaleur absorbée dans
le four.

II.2. Calculs thermiques [3]

II.2.a. Zone de radiation

Évaluation de la quantité de chaleur transmise en radiation

Les caractéristiques dimensionnelles ainsi que le nombre et la disposition des tubes de

zone de radiation étant fixés, il nous est possible de calculer la fraction de la quantité de cha-
leur libérée par la combustion qui sera transmise par radiation au fluide circulant dans les
tubes. On pourra également déterminer la température des fumées à la sortie de cette zone de
radiation. Nous négligerons les phénomènes de convection à l'intérieur de la chambre de
combustion.

38
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

Pour effectuer ce calcul, on est amené à faire un certain nombre d'hypothèses simplifi-
catrices.

On admet tout d'abord que la surface des tubes (surface absorbante ou surface froide)
et la surface des produits de la combustion (surface émettrice) peuvent être assimilées à des
surfaces planes, de dimensions très grandes par rapport à leur distance, et que les températures
de chacune de ces surfaces sont uniformes.

L'hypothèse de la température constante des gaz de combustion suppose une combus-

tion lente, comme dans le cas des brûleurs à flamme de diffusion.

On suppose aussi que les réfractaires sont parfaitement isolants, c'est-à-dire qu'ils re-
rayonnent vers l'intérieur du four la totalité du rayonnement qu'ils reçoivent. Cette hypothèse
revient à admettre que la quantité de chaleur transmise à l'extérieur par les parois réfractaires
est égale à celle qu'elles reçoivent par convection des gaz à l'intérieur du four. Dans ces condi-
tions, les lois du rayonnement permettent d'écrire l'équation :

Avec : =4,96 10-8 kcal/h.m2.K4 (Constante de Stefan-Bolzmann)

F étant un facteur sans dimensions qui dépend du facteur d'émission de la flamme, du

facteur d'absorption de la surface des tubes et de coefficients géométriques liés à la disposi-
tion et à l'étendue de la surface absorbante et des réfractaires.

Si les tubes sont assimilés à une surface plane et la « surface » des gaz assimilée à une
surface parallèle, si de plus ces deux surfaces étaient noires, le coefficient d'échange serait :

Si on tient compte du rayonnement des réfractaires, le coefficient d’échange devient :

I.1.a. Zone de convection

La zone de convection est constituée d'un faisceau de tubes placés sur le trajet des fu-
mées sortant de la zone de radiation et allant à la cheminée.

Le calcul du coefficient de convection des fumées sur les tubes est un calcul classique;
cependant, le problème se complique du fait que les tubes des premières rangées peuvent re-
cevoir directement la radiation des flammes. Ces tubes sont donc soumis à la fois aux effets
de la radiation et aux effets de la convection. Leur taux de transfert est donc très important et
39
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

des précautions particulières doivent être pris pour éviter qu'ils ne soient surchauffés ; ces
tubes sont toujours lisses et la vitesse de circulation du fluide doit y être élevée.

D'autre part, la température des gaz est encore telle que les phénomènes de radiation
ne sont pas négligeables. Les parois réfractaires participent, elles aussi, à cet échange par ra-
diation.

Monrad a étudié particulièrement le problème du calcul des zones de convection et a

établi pour les faisceaux de tubes lisses les formules suivantes, valables en unités métriques :

Coefficient de convection pure hc :

Coefficient de radiation des gaz hrg :

Coefficient de radiation des murs hm :

avec : e : facteur d'émission des murs = 0,95;

Effet de la radiation des murs:

L'effet des murs peut atteindre 15% du coefficient global.

Coefficient global de film (côté fumées) :

II.3. L’hydrodynamique dans le four [4]

II.3.a. Perte de charge dans les faisceaux tubulaires

Le diamètre des tubes utilisés dans les différentes zones du four, ainsi que le nombre
de circuits en parallèles (passes) est fonction de la perte de pression que l’on consent à dépen-
ser dans le four.

40
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

Une perte de pression élevée permet de réduire le nombre de passes et permet ainsi de
réduire les risques d’une mauvaise distribution entre les passes, mais, par contre, elle entraîne
une dépense d’énergie conduisant à des frais d’exploitation.

Une perte de pression trop faible conduit à des vitesses de circulation faibles. Le coef-
ficient de convection à l’intérieur des tubes dépend fortement de la vitesse et une faible vi-
tesse ne permet donc pas d’avoir un refroidissement efficace des tubes. Il en résulte des tem-
pératures de métal élevées qui peuvent entraîner la dégradation du fluide traité, et nécessiter
des tubes en matériaux plus nobles.

II.3.b. Perte de pression subie par les fumées (notion de tirage)

Le tirage est l’écoulement des fluides qui permet d’amener l’air au contact du combus-
tible, d’assurer la circulation des fumées sur la surface de chauffe, et aussi d’évacuer les fu-
mées au-dessus du sol.

Le tirage peut-être naturel ou mécanique tout dépend de l’utilisation, ou non, de venti-

lateur.

Le tirage, ou plus exactement la dépression du tirage, est la différence de pression en

un niveau donnée entre le circuit des fumées à l’intérieur du four et celui de l’air à l’extérieur
du four. Elle est mesurée avec un déprimomètre constitué par un tube en U. La mesure est
fréquemment exprimée en millimètre d’eau. On lui donne une valeur positive pour une pres-
sion de fumées inférieure à celle de l’air.

Utilité de la notion de tirage :

Les fours n’ayant pas une étanchéité absolue, un tirage négatif aura pour conséquence
la sortie des fumées par les fissures, ce qui entrainera la détérioration de l’enveloppe du four
par les fumées chaudes. Si au contraire le tirage est positif, l’air tendra à entrer dans le circuit
des fumées. Le résultat ne sera qu’un refroidissement des fumées préjudiciable à l’efficacité,
mais la structure du four sera sauvegardée.

Le tirage est influencé par différent facteurs. Il sera plus grand quand la masse volu-
mique de l’air sera plus grande (par temps froid, sec, et à une altitude basse), quand la masse
volumique des fumées est plus petite (fumées chaudes), et enfin quand la hauteur et le dia-
mètre de la cheminée seront grands.

Réglage du tirage :

En général, le tirage minimum est localisé à la sortie de la zone de radiation. Les con-
ditions atmosphériques ainsi que l’allure de fonctionnement du four font varier le tirage.

Afin de maintenir le tirage à sa valeur minimum à la sortie de la zone de radiation (en-

viron 2 mm d’eau) il convient d’interposer une résistance variable, c’est le rôle du registre de
cheminée.

41
Troisième Chapitre Calcul des fours tubulaires

Le registre devra être réglé par le tirage et non par la teneur en oxygène des fumées.
Le réglage de l’excès d’air (ou la teneur en oxygène des fumées) sera effectué par le réglage
des registres d’admission d’air aux brûleurs.

Si nous avons un ventilateur de soufflage d’air de combustion, c’est le débit du venti-

lateur qui permettra de régler l’excès d’air. Il faudra conserver un tirage positif minimum à la
sortie de la zone de radiation par action sur le registre de cheminée.

II.4. Calculs mécaniques des structures [4]

Les structures du four sont calculées, pour résister aux efforts du vent, tremblement de
terre, poids propre, d’une façon classique, comme tous les ouvrages métalliques. De plus,
l’enveloppe doit résister aux différences de pression entre l’intérieur et l’extérieur, sous
l’influence éventuelle des ventilateurs de soufflage et/ou de tirage.

42
Troisième Chapitre Contrôle et marche des fours

III. Contrôle et marche des fours [4]

La plupart des fours de raffinerie sont équipés d'une régulation automatique de la tem-
pérature de sortie du fluide réchauffé, le débit de combustible étant asservi à cette tempéra-
ture. Comme les installations ont toutes un contrôle automatique poussé, les variations de
température de sortie sont faibles et il n'est pas nécessaire de prévoir un réglage automatique
de la combustion et en particulier de l'excès d'air. Cependant, dans le cas d'une variation im-
portante du débit de combustible, il faut procéder au réglage manuel de l'excès d'air.

La combustion doit être l'objet d'une surveillance continue, en particulier, en ce qui

concerne la température des fumées, la dépression dans le four et la forme des flammes. Toute
valeur excessive de la température des fumées, de même que la montée en pression à l'inté-
rieur du four, peut provoquer des dommages préjudiciables au fonctionnement ou à la vie du
four. Les flammes doivent être vigoureuses, sans étincelles. Elles ne doivent jamais lécher les
tubes.

43
 Quatrième Chapitre :

_________________________________

VÉRIFICATION DU FOUR ÉTUDIÉ

Quatrième Chapitre Description du four étudié

Abréviations :

Symbole Définition Unité

Cpair Chaleur spécifique de l’air de combustion kcal/kg.°C

Cpliq Chaleur spécifique liquide kcal/kg.°C
Cpfumées Chaleur spécifique des fumées kcal/kg.°C
Cpgaz Chaleur spécifique fuel gaz kcal/kg.°C
Cpvap Chaleur spécifique vapeur kcal/kg.°C
Db Débit du brut kg/h
Df Débit des fumées kg/h
Dg Débit du fuel gaz kg/h
e Excès d’air %
h Taux d’humidité relative %
He Enthalpie d’entrée du brut kcal/kg
Hf Enthalpie des fumées kcal/kg
Hs Enthalpie de sortie du brut kcal/kg
Mfumées Masse molaire des fumées g/mol
Mgaz Masse molaire du fuel gaz g/mol
mf Masse des fumées kg
Ρ Pression atm
Patm Pression atmosphérique atm
PCI Pouvoir calorifique inférieur kcal/kg
Pvap Tension de vapeur atm
Qa Quantité de chaleur absorbée par le brut par heure kcal/h
Q’air Chaleur sensible de l’air par heure kcal/h
Qd Quantité de chaleur dégagée par la combustion par heure kcal/h
Qf Quantité de chaleur perdue dans les fumées par heure kcal/h
Q’gaz Chaleur sensible du gaz par heure kcal/h
Qp Quantité de chaleur perdue dans les parois par heure kcal/h
Te Température d’entrée du brut °C
Tf Température de sortie des fumées °C
Ts Température de sortie du brut °C
Vair Volume de l’air Nm3
Veau Volume de l’eau Nm3
fumées Masse volumique des fumées kg/m3
gaz Masse volumique du fuel gaz kg/m3

45
Quatrième Chapitre Description du four étudié

Ce chapitre a pour objectif le calcul du rendement du four selon les données de-
sign et les données du fonctionnement actuel, et de comparer les résultats obtenus.

I. Description du four étudié

Le four étudié dans le cadre de ce projet est un four de rebouillage, cylindrique verti-
cale. Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre. Le tubes sont verticaux en
zones de radiation et horizontaux en zone de convection.

Les tubes constituant la surface d’échange de la zone de radiation sont placés devant le
garnissage réfractaire isolant de l’enveloppe (fibre céramique). Un espace égal à environ un
diamètre de tube est maintenu entre les tubes et cette paroi réfractaire.

L’air de combustion est introduit dans les brûleurs par la dépression régnant dans la
chambre de combustion (huit brûleur à tirage naturel).

Pour assurer la combustion complète du combustible, un excès d’air, par rapport à la

valeur stœchiométrique, est ajouté. Cet excès d’air dépend du brûleur, de la température de
l’air de combustion et principalement du combustible.

Le fluide traité est du pétrole brut déshydraté et dessalé. Son rebouillage a pour but de
le stabiliser donc diminuer sa TVR. Le combustible utilisé est du fuel gaz.

46
Quatrième Chapitre Dimensions et caractéristiques

II. Dimensions et caractéristiques

Tube :
Diamètre: 0,1683 m
Entraxe: 0,3048 m
Nombre de tube en zone de radiation : 80 tubes
Nombre de tube en zone de convection: 80 tubes
Longueur des tubes en zone de radiation : 20,845m
Longueur des tubes en zone de convection: 7,82 m
Surface d’échange :
Surface des tubes en zone de radiation: 881,26 m
Surface des tubes en zone de convection: 330,61 m
Chambre de radiation :
Hauteur :
Diamètres :
-corps extérieur : 8,388 m
-revêtement : 8,222 m
-cercle de tubes : 7,764 m

Chambre de convection :
Hauteur :
Longueur:
Largeur:

Dans cette partie nous allons calculer les quantités de chaleur absorbées par le brut,
dégagées par le fuel gaz, celles des fumées, puis déduire les pertes par les parois et le rende-
ment du four.

47
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

III. Calculs d’après les données du constructeur (Design)

Le calcul des données design, ou données du constructeur, est un calcul pour des va-
leurs maximums de chauffe et de débit.

Fluide à chauffer :
Débit max : Db= 825000 kg/h
Tableau 1: Les conditions opératoires du four selon le constructeur

Entrée Sortie
Température (°C) 158 199
% poids vaporisé : 0 0,1675
Cpliq. (kJ/kg°C) 2,626 2,740
Cpvap. (kJ/kg°C) - 2,500

Conditions extérieures :
Air de combustion :
 Température: Text=25 °C
 Humidité : h=50 %

Combustible :
Tableau 2: Composition du fuel gaz selon le constructeur

composition N2 H2O CO2 CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 iC5H12 nC5H12 C6+

Volume (%) 0,71 0,35 0,41 71,54 15,42 7,91 0,68 1,94 0,31 0,39 0,34

Débit max: Dg= 2504 kg/h

Excès d'air : e=15 %
Pouvoir calorifique inférieur: PCI = 11356,7 kcal/kg
Masse molaire: Mgaz= 22,4 g/mol

[Link]é de chaleur absorbée par le brut

Avec :

kJ⁄kg
Donc :

48
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

[Link]é de chaleur dégagée par le combustible

Chaleur dégagée = PCI Débit du gaz + chaleur sensible de l'air + chaleur sensible du gaz

Le PCI du gaz étant donnée, nous calculons les chaleurs sensibles de l’air et du gaz.

Chaleurs sensibles:

Pour déterminer Dair nous devons déterminer la composition des fumées

Composition des fumées :

On se base sur 100 (Nm3)6 de fuel gaz

Tableau 3: détermination du volume d'air nécessaire pour la combustion et la composition des fumées

composants Volume 02 pour la Composition des fumées Composants

(%) combustion CO2 H2O O2 N2
neutre
N2 0,71 0,00 0,71 N2
H2O 0,35 0,00 0,35 H2O
CO2 0,41 0,00 0,41 CO2
CH4 71,54 143,08 71,54 143,08 CH4
C2H6 15,42 53,97 30,84 46,26 C2H6
C3H8 7,91 39,55 23,73 31,64 C3H8
iC4H10 0,68 4,42 2,72 3,40 iC4H10
nC4H10 1,94 12,61 7,76 9,70 nC4H10
iC5H12 0,31 2,48 1,55 1,86 iC5H12
nC5H12 0,39 3,12 1,95 2,34 nC5H12
C6 + 0,34 3,23 2,04 2,38 C6 +
Total 100,00 262,46 23,20 39,37 1135,45 Air
O2 dans excès d’air (15%) 39,37 142,54 264,21 39,37 1136,16 Total
O2 dans l’air de combustion 301,83 %volumique
N2 dans l’air de combustion 1135,45 9,01 16,70 2,49 71,81
Air de combustion 1437,28 Volume des
1582,28 fumées

6
Normaux mètre cube (Nm3): volume d’un mètre cube de gaz calculé dans les conditions normales : 0°C, 1atm

49
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

La combustion:

D’après la composition du gaz, nous calculons la quantité d’oxygène nécessaire pour

la combustion neutre. La quantité d’excès d’oxygène représente 15% de cette valeur. L’azote
représentant 79% de l’air dans l’atmosphère, on déduit donc la quantité de l’air de combus-
tion.

La composition des fumées :

Connaissant la composition du gaz, et d’après les réactions de combustion de chaque

constituant, on trouve les quantités dégagées de CO2 et d’H2O pour chaque composant.

On rajoute aux fumées la quantité non brûlée d’oxygène et d’azote, ainsi que la vapeur
d’eau dans l’air de combustion, calculées comme suit :
Volume de la vapeur d’eau dans l’air de combustion :
L’humidité relative étant
Nous aurons :

La tension de vapeur de l’eau à 25 °C est de (annexe IV)

Nm3

Quantité de fumées dégagée pour 1 kg de gaz :

Nous avons trouvé que le débit de fumées pour 100 Nm3 de gaz est de 1582 Nm3 (ta-
bleau ci-dessus), donc 1Nm3 de gaz, nous donne 15,82 Nm3.

Nous cherchons à trouver la quantité de fumée en kg pour 1 kg de gaz brûlé.

Masse volumique du fuel gaz à 0°C et 1 atm:

Nous considérons le fuel gaz comme gaz parfait :

Masse volumique des fumées:

Nous considérons les fumées comme gaz parfait :

Masse molaire fumées :

50
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

Xi : le pourcentage molaire du constituant i

Mi : La masse molaire du constituant i

D’où :
1 Nm3 de gaz = 1 kg de gaz
15,82 Nm3 de fumées
Donc 1kg de gaz nous donne: 19,62 kg de fumées.

Il nous faut donc 18,62 kg d’air pour brûler 1kg de gaz.

Débit d’air :

Dair =18,62 Dg = 18,62 2504 =46624,54 kg/h

Débit des fumées :

Df =19,62 Dg = 19,62 2504 =49128,5 kg/h

Tableau 4: Chaleur sensible de l’air et du gaz à 25°C

Débit (kg/h) Température (°C) Cp (kcal/kg.°C) Q’ (kcal/h)

air 46624,54 25 0,24 279747
fuel gaz 2504 25 0,457 28608,2

Donc :

[Link]é de chaleur des fumées sortant par la cheminée

Chaleur spécifique moyenne des fumées entre 0°C et t (°C) :

La chaleur spécifique moléculaire des gaz constituant les fumées varie en fonction de la tem-
pérature.

Mallard et Le Chatellier ont déterminé ces chaleurs spécifiques qui sont :

O2, N2, H2, CO……………

51
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

Vapeur d’eau………………

CO2……………….……….
D’après la composition des fumées :

i étant respectivement O2, N2, H2O, CO2

Donc :

= kcal/h

Détermination graphique de l’enthalpie des fumées :

Nous déduisant la courbe donnant la quantité de chaleur restante dans les fumées en
fonction de la température. Pour un rendement de 100% correspondant à l’enthalpie dégagée
par le combustible par kg : 11480 kcal/kg, la température théorique de la flamme est 1974°C:

52
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données du constructeur

Figure 23: Température des fumées en fonction du pourcentage de chaleur restant dans les fumées

Nous pouvons remarquer que pour une température de sortie des fumées de 248°C, le
pourcentage de chaleur restant est de 11%, ce qui se rapproche de la valeur trouvée par calcul.

[Link] de chaleur par les parois

Tableau 5: Tableau récapitulatif du cas design

Unité Qd Qa Qf Qp
kcal /h 24 148 532 28 745 026 3 193 392 1 404 114
% 100 84 11,1 4,9

Donc le rendement du four est :

53
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données actuelles

IV. Calcul d’après les données actuelles

Les données que nous utilisons dans ce calcul ont été relevées du DCS7

Figure 24 : Données lues sur le DCS

Données :
Huile (pétrole brut):
Débit volumique: 1010,8 m3/h
Masse volumique du brut : 703 kg/m3
Débit massique : Db kg/h
Tableau 6: Les conditions opératoires actuelles

Entrée Sortie
Température (°C) 156,7 179,8
% poids vaporisé 0 0,1237
Cpliq. (kJ/kg°C) 2,6260 2, 17400
Cpvap. (kJ/kg°C) - 2,5000

7
Distributed Control System

54
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données actuelles

Conditions extérieures :

Air de combustion :
 Température moyenne: Text=25 °C
 Humidité relative: h=35 %

Combustible :
Tableau 7: La composition du fuel gaz selon la dernière analyse du CRD8

composition N2 CO2 CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 iC5H12 nC5H12 C6H14 C7H16

Volume (%) 0,48 0,38 65,87 17,06 11,36 0,9 2,51 0,44 0,5 0,37 0,13

Débit : Dg =1470 kg/h

Excès d'air : e= 45 %
Masse volumique : kg/m3
Pouvoir calorifique inférieur: kcal/ m3
kcal/kg
Masse molaire: M= 24,18 g/mol

IV.1. Quantité de chaleur absorbée par le brut

– Db

= 53 863 480 kJ/h

8
Centre de Recherche et Développement

55
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données actuelles

IV.2. Quantité de chaleur dégagée par le combustible

Tableau 8: Le calcul de la composition des fumées

composants Volume 02 pour la Composition des fumées Composants

(%) combustion CO2 H2O O2 N2
neutre
N2 0,48 N2
0,48
CO2 0,38 0,38 CO2
CH4 65,87 131,74 65,87 131,74 CH4
C2H6 17,06 59,71 34,12 51,18 C2H6
C3H8 11,36 56,8 34,08 45,44 C3H8
iC4H10 0,9 5,85 3,6 4,5 iC4H10
nC4H10 2,51 16,315 10,04 12,55 nC4H10
iC5H12 0,44 3,52 2,2 2,64 iC5H12
nC5H12 0,5 4 2,5 3 nC5H12
C6H14 0,37 3,515 2,22 2,59 C6H14
C7H16 0,13 1,43 0,91 1,04 C7H16
Total 100,00 262,46 22,07 127,30 1543,04 Air
O2 dans excès d’air 127,30 155,92 276,75 127,30 1543,52 Total
O2 dans l’air de combustion 410,18 %volumique
N2 dans l’air de combustion 1543,04 7,41 13,16 6,05 73,38
Air de combustion 1953,22 Volume des
2103,5 fumées

Quantité de fumées dégagée pour 1 kg de gaz :

1 Nm3 de gaz, nous donne 21,03 Nm3

Masse volumique du f à 0°C et 1 atm:

à 15°C et 1 atm : ρ15°C = 1,0249 kg/m3:

Masse volumique des fumées:

1 Nm3 de gaz = 1,08 kg.

21,03 Nm3 de fumées = 21,03 1,25 = 26,3 kg
Donc 1kg de gaz nous donne : 26,3 / 1,08 = 24,4 kg de fumées

Il nous faut donc 23,4 kg d’air pour brûler 1kg de gaz.

Débit des fumées :

Df =24,4 Dg = 24,4 1470 = 35868 kg/h

56
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données actuelles

Débit de l’air :

Da =23,4 Dg = 23,4 1470 = 34398 kg/h

Tableau 9: Chaleur sensible de l’air et du gaz à 25°C

Débit (kg/h) Température (°C) Cp (kcal/kg.°C) Q’ (kcal/h)

air 34398 25 0,24 206388
fuel gaz 1470 25 0,457 16794,75

IV.3. Quantité de chaleur des fumées sortant par la cheminée

Nous supposons dans les calculs suivant que toutes les fumées sortent par la cheminée.

Chaleur spécifique moyenne des fumées entre 0°C et t (°C) :

Détermination graphique de l’enthalpie des fumées :

Nous déduisons la courbe donnant la quantité de chaleur restante dans les fumées en
fonction de la température. Pour un rendement de 100% correspondant à l’enthalpie dégagée
par le combustible pour 1 kg : 11492,6 kcal/kg, la température théorique de la flamme est :
1652°C

57
Quatrième Chapitre Calculs d’après les données actuelles

Figure 25: Le pourcentage de la chaleur restante dans les fumées en fonction de la température

Nous pouvons remarquer que pour une température de sortie des fumées de 202,8°C,
le pourcentage de chaleur restant est d’environ 10%, ce qui se rapproche de la valeur trouvée
par calcul.

IV.4. Perte de chaleur par les parois

Tableau 10: Tableau récapitulatif du cas actuel

Unité Qd Qa Qf Qp
kcal /h 16 894 159 12 886 000 1 865 789 2 142 370
% 100 76,3 11 12,7

Donc le rendement du four est :

58
Quatrième Chapitre Conclusion

V. Conclusion

Le rendement pour les données du constructeur est de 84%, avec une perte de 4,9 %
dans les parois et 11,1% dans les fumées. Ces valeurs sont des valeurs qu’on retrouve habi-
tuellement dans le calcul des fours.

Dans le cas actuel, le rendement du four est plus faible : 76,3 % avec 12,7 % dans les
parois et 11% de perte dans les fumées. Cependant, pour les calculs effectués dans le cas ac-
tuel, nous avons supposé que toutes les fumées sortaient par la cheminée, ce que n’est proba-
blement pas le cas vu que nous avons une condensation qui ne peut être due qu’à une infiltra-
tion de matière.

59
 Cinquième Chapitre :

_________________________________

IDENTIFICATION DE LA CAUSE DE LA

CONDENSATION ET PROPOSITION DE

SOLUTIONS
Cinquième Chapitre L’explication du phénomène de condensation

I. L’explication du phénomène de condensation

I.1. Hypothèse
Nous avons remarqué que la condensation à lieu entre le calorifuge et la paroi, et que
la peinture est détériorée dans certaines zones, ces remarques nous conduisent à supposer que
la condensation d’eau entre le calorifuge et la paroi est due à l’infiltration d’une partie des
fumées à travers les deux couches de calorifuge.

I.2. Vérification de l’hypothèse

I.2.a. Le pH du condensat [7]

Lors du contact eau-gaz carbonique, celui-ci se dissout :

Le CO2 aqueux réagit avec l'eau, nous pouvons représenter cette réaction par la formation
d'un acide : l'acide carbonique (H2CO3) qui lui-même réagit pour former l'ion carbonate CO32-
et l'ion hydrogénocarbonate (couramment nommé ion bicarbonate) HCO3-.

L'acide carbonique n'existe aux conditions usuelles sous la forme indiquée qu'en con-
centration extrêmement faible. De plus lors de sa dissolution le CO2 va plus ou moins s'hydra-
ter.

Le pH du condensat collecté en bas du four est acide, il varie entre 3 et 6. Cette acidité
est peut-être due à une dissolution partielle du CO2 dans l’eau. Ce qui peut confirmer
l’hypothèse.

I.2.b. Les photos thermiques

Pour mesurer la température extérieure de la paroi et vérifier sa distribution, nous

avons eu recours à la thermographie infrarouge. Cette technologie nous a permis de prendre
des photos thermiques extérieures du four et de voir les zones chaudes et les zones froides.
Ces photos thermiques ont été prises à une heure où il faisait froid, pour minimiser l’influence
du rayonnement du soleil absorbé par les parois.

61
Cinquième Chapitre L’explication du phénomène de condensation

Figure 26: La partie inférieure de la zone de radiation

Figure 27: La partie supérieure de la zone de radiation (côté ouest)

Figure 28: La partie supérieure de la zone de radiation (côté est)

62
Cinquième Chapitre L’explication du phénomène de condensation

Figure 29 La partie supérieure de la zone de radiation (côté nord-est)

Figure 30 : La température aux extrémités du brûleur

Figure 31: La température sur le plafond de la zone de radiation

Les pertes de chaleur aux extrémités des brûleurs sont dues à la grande température de
la flamme.

Nous remarquons que la température de la paroi est homogène, sauf en haut de la zone
de radiation ou on trouve des zones très chaudes, atteignant même 118°C, malgré que les fu-
mées soient plus chaudes en bas du four qu’en haut.

63
Cinquième Chapitre L’explication du phénomène de condensation

I.3. Conclusion

Le pH et la distribution de la température de la paroi nous confirment l’hypothèse que

la condensation est due à une infiltration des fumées à travers le calorifuge, ce qui nous con-
duit d’un coté à vérifier la conformité du calorifuge et de l’autre à trouver une explication à
cette infiltration qui se produit dans des zones bien déterminées.

Figure 32: Le chemin des fumées à l'interieur du four

64
Cinquième Chapitre L’isolation thermique des parois verticales du four

II. L’isolation thermique des parois verticales du four

Le calorifugeage de la zone de radiation est conçu en fibre céramique. Pour vérifier sa
conformité, nous allons faire une comparaison entre la norme internationale, et le calorifuge
actuel.

II.1. Les normes API9 [8]

L’API fournie des documents très détaillés concernant toutes normes de construction
des fours pétroliers.

Les normes API nous fournissent les limites inferieures de la densité, l’épaisseur et les
dimensions des plaques de fibre céramiques, en fonction de la température de l’unité.

 Les fibres céramiques peuvent être utilisées dans toutes les régions sauf au niveau de
la cheminée, des conduites et du sol. Le panneau de fibres de céramique, lorsqu'il est
utilisé du côté chaud, doit être au minimum de 38 mm d’épaisseur, et 240 kg/m 3 de
densité. La couche de support de la couverture en fibre de céramique doit avoir au mi-
nimum une densité de 96 kg/m3.
 La taille du panneau de fibres lorsque la couche est utilisée du coté chaud, ne doit pas
dépasser 610 610 mm lorsque la température est inférieure à 1093°C, et 460 460 mm
lorsque la température est supérieure à 1093°C.
 Les fibres céramiques ne doivent pas être utilisées nues lorsque la vitesse des fumées
dépasse les 12,2 m/s. Dans le cas échéant, la couche de fibre céramique doit être cou-
verte d’une barrière à vapeur.

II.2. La fibre céramique actuelle

La fibre céramique utilisée dans ce four est disposée en deux couches (figure 33).

Figure 33: Le calorifuge vu à partir de la lucarne

9
American Petroleum Institute

65
 Cinquième Chapitre L’isolation thermique des parois verticales du four

Le tableau ci-dessous résume les caractéristiques des deux couches

Tableau 11: les Caractéristiques des couches de fibre céramique

N° de la couche Coté Densité (kg/m3) Épaisseur (cm)

1 Chaud 96 5
2 Froid 128 2,5

De plus, on remarque dans la photo ci-dessous que les fibres céramiques utilisées sont
des bandes de largueur inférieur à 60 cm et d’une très grande longueur.

Figure 34: Le calorifuge de la zone de radiation

II.3. Comparaison

À partir de ces constatations, on remarque la non-conformité en termes de disposition,

densité, et dimension des plaques.

Tableau 12:Comparaison entre la fibre céramique utilisée et les normes API

Les normes API La fibre actuelle

Densités (kg/m3) 240/96 96/128

Emplacement de la couche la plus La couche la plus dense du côté La couche la plus dense contre
dense de la flamme la paroi

Dimensions maximales (m m) 0,61 0,61 0,60 10

66
Cinquième Chapitre Écoulement des fumées dans le four

III. Écoulement des fumées dans le four

Les fumées sont émises tous le long de la surface des flammes, ce qui leur donne une
direction tridimensionnelle et non pas verticale. On déduit alors que l’écoulement à l’intérieur
du four est un écoulement turbulent.

De plus, lors du passage des gaz de la zone de radiation vers la zone de convection, on
remarque une restriction très brusque de la section du four (figure 35) ce qui non seulement
augmente considérablement les turbulences dans le haut de la zone de radiation, mais aussi
elle augmente la pression de fumées dans cette zone ce qui peut expliquer l’infiltration des
vapeurs à travers le calorifuge vu sa porosité.

Figure 35: Formation de volumes morts

67
Cinquième Chapitre Étude de la solution du constructeur

IV. Étude de la solution du constructeur

Le constructeur propose de placer un anneau de ciment en bas de la zone de radiation.

Ce dernier jouera le rôle de plan incliné dont le but est d’acheminer les gouttes d’eau conden-
sée vers les brûleurs afin qu’elles se vaporisent. Le phénomène de condensation ne sera plus
constaté à l’extérieur du four. Le schéma ci-dessous montre l’emplacement de l’anneau et la
circulation des fumées et du condensat.

Figure 36: L'emplacement de l'anneau en béton

IV.1. Avantage
Les appareils de régulations situés sous le four ne seront pas endommagés par l’eau
condensée.

IV.2. Inconvénients
Cette solution masque le problème de condensation, elle ne le résout pas.

68
Cinquième Chapitre Étude de la solution du constructeur

Même si le ciment empêche l’eau de s’écouler en bas du four et de corroder la paroi

métallique inférieure, cette solution n’est que temporaire car avec le temps l’eau pour-
ra s’infiltrer à travers la couche de ciment.
L’eau à force d’être condensée puis vaporisée, devient de plus en plus acide. Sa nuisi-
bilité aux parois du four et aux conduites sera plus grande.
L’eau recyclée baissera le rendement thermique du four, du fait qu’on doit chauffer
plus pour vaporiser cette eau.

69
Cinquième Chapitre Solutions proposées

V. Solutions proposées

V.1. Changement du calorifuge de la zone de radiation

La nouvelle couche de fibre céramique doit répondre aux spécifications de l’API, que
ce soit dans la densité (pour empêcher les vapeurs de s’infiltrer), dans l’ordre et l’épaisseur
minimale (pour diminuer la perte par conduction), et dans les dimensions des plaques.

Cette opération nécessite le démontage et le remontage de plusieurs parties du four no-

tamment les brûleurs et les tubes de la zone de radiation.

I.1.a. Avantages

Cette solution permet d’une part de mieux isoler le four du point de vue thermique, et
d’autre part de diminuer l’infiltration des fumées à travers le calorifuge.

I.1.b. Inconvénients

Les inconvénients du changement de l’isolation thermique de la zone de radiation sont

d’ordre économique :

Le prix élevé du calorifuge: il a été estimé à 10% du prix du four complet, soit
120000€ pour un four de 1200000 € (sans tenir compte du coût de la main d’œuvre).
La durée des travaux: cette opération nécessite le démontage de plusieurs parties du
four, et leur remontage.
L’arrêt du four : il impliquera l’arrêt du train pendant les travaux qui peuvent durer
plusieurs semaines, ce qui causera des pertes économiques.

V.2. Déposition d’une barrière à vapeur

La barrière à vapeur est une feuille en métal ou en alliage de métaux. Elle est placée
soit entre les deux couches de calorifuge soit face à la flamme. Elle est utilisée dans le but
d’empêcher les fumées de s’infiltrer vers la paroi.[8]

70
Cinquième Chapitre Solutions proposées

Figure 37: Exemple d'une barrière à vapeur

V.2.a. Avantages

On peut monter la barrière à vapeur sans démonter le calorifuge.

V.2.b. Inconvénients

Pour la pose de cette barrière, il faudra démonter les tubes.

La barrière nécessite un investissement financier.

V.3. Pose de déflecteurs

Les déflecteurs sont des plaques métalliques placées d’une façon inclinées à l’intérieur
de la zone de radiation, dans le but de diriger les fumées vers la zone de convection et ainsi
d’éviter les turbulences dues à la restriction brusque de la section du four.

71
Cinquième Chapitre Solutions proposées

Figure 38: L'emplacement des déflecteurs et leur influence sur l'aérodynamique du four

V.3.a. Avantages

Plusieurs avantages de cette méthode peuvent-être cités :

La pose des déflecteurs est nettement moins coûteuse que le changement de calori-
fuge.
Elle nécessite un temps d’arrêt beaucoup moins long, donc un impact minimal sur le
fonctionnement de l’usine.

V.3.b. Inconvénients

L’utilisation des déflecteurs réduira le phénomène de condensation sans pour autant

l’éliminer.

72
Cinquième Chapitre Conclusion

VI. Conclusion

Le non-respect des normes de calorifugeage citées dans l’API entraine non seulement
une perte par conduction mais aussi une perte par transfert de matière. Cette dernière détériore
l’état des parois, des équipements de régulation au-dessous du four, et même des parties en
béton qui constituent la base et les piliers.

Afin de réduire l’infiltration des vapeurs à travers le calorifuge, plusieurs solutions

sont mises à l’étude. Le tableau ci-dessous résume les différentes solutions ainsi qu’une esti-
mation de la durée des travaux, leur(s) avantage(s) et inconvénient(s).

Tableau 13: Les solutions avec leurs avantages et inconvénients

Solution Durée des travaux Avantages Inconvénients

Pose d’un anneau en Longue Protection appareils de Coûteuse
béton régulation Temporaire

Changement de calori- Beaucoup plus Élimination du phéno- Très coûteuse

fuge longue mène de condensation Nécessite un temps
et la réduction de la d’arrêt très long
perte par conduction (plus d’un mois)

Pose d’une barrière à Courte Élimination de la con- Très coûteuse

vapeur densation d’eau
Pose de déflecteurs Plus courte Rapide Réduit par-
Moins coûteuse tiellement la con-
densation

73
 Sixième Chapitre :

_________________________________

OPTIMISATION DU FOUR ÉTUDIÉ

Sixième Chapitre Les réactions de combustion

Liste des abréviations

Symbole Définition Unité

% excès Excès dans l’air de combustion %

D Diamètre de l’ouvreau du brûleur m

F Chaleur dégagée par un brûleur par heure kcal/h

H Hauteur de la flamme m

H’ Hauteur de la zone de radiation m

k Nombre de brûleurs en marche

%O2 Excès d’oxygène %

PCI Pouvoir calorifique inferieur du fuel gaz kcal/m3

Ps Dépression du soutirage mm

PCS Pouvoir calorifique supérieur du fuel gaz kcal/m3

Qd Chaleur dégagée par la combustion kcal/h

Qfumées Chaleur perdue par les fumées kcal/h

QOxygène Chaleur perdue dû à l’excès d’Oxygène kcal/h

Qpar Chaleur perdue par les parois kcal/h

Tair Température d’air de combustion °C

Tf Température de flamme °C

Tfumée Température des fumées °C

Vair Volume d’air de combustion Sm3

flamme Vitesse de la flamme m/s

Vfuel Volume de fuel Sm3

Vfumées Volume de fumées Sm3

1 Le rendement du four avec l’excès d’oxygène actuel %

2 Le rendement du four avec l’excès d’oxygène de 2% %

75
Sixième Chapitre Les réactions de combustion

Dans ce dernier chapitre, nous proposons des mesures visant l’optimisation du rende-
ment. De tels changements auront comme effet la réduction de la consommation en fuel gaz et
de l’émission de gaz à effet de serre. Deux types de mesures peuvent être pris :

Les mesures ne nécessitant pas d’investissements: action sur les paramètres opératoires.
Les mesures nécessitant des investissements de modernisation des installations.

La méthode que nous utilisons est la méthode de [Link] (Talavera, 2000)

Les fours tubulaires sont très utilisés dans l’industrie pétrolière, ces appareils fonc-
tionnent avec soutirage naturel ou forcé, et une efficacité thermique de 86% et 91% respecti-
vement.

Dans l’industrie, on utilise souvent :

Le calcul de rendement pour améliorer l’efficacité énergétique et la fiabilité.

Les réactions de combustions pour déterminer l’air nécessaire et la quantité des fumés
générées.
La hauteur de la flamme pour déterminer la distribution des températures et ainsi
prendre les précautions pour que la chaleur ne dépasse pas une certaine limite, ce qui
endommagerait les tubes.
Les données hydrauliques du four afin de connaitre ses limites.
L’élasticité des tubes, l’analyse de leur rupture pour déterminer leur durée de vie et
l’épaisseur minimale.
Une évaluation économique pour optimiser la rentabilité.

I. Les réactions de combustion

Pour pouvoir évaluer le four, les flux entrants (air et carburant) dans la chambre de
combustion doivent être connus. Le mélange d’air et de carburant est effectué au niveau des
brûleurs, et brûlé dans la chambre de combustion. La chambre de combustion se compose de
tubes placés au périmètre du four. La combustion se produit avec un excès d’air, elle est ty-
pique pour tous les hydrocarbures : un atome de carbone nécessite une molécule d’oxygène, et
un atome d’hydrogène nécessite 0.25 molécule d’oxygène.

La réaction de combustion est résumée comme suit :

76
Sixième Chapitre Les réactions de combustion

Pour procéder à l'achèvement de ces deux réactions, les conditions suivantes doivent
être remplies:

 L’air et le carburant doivent être bien mélangés avant la combustion, cet opération est
effectuée dans un brûleur à pré mélange.
 Il faut fournir un excès d’oxygène de 2-4% pour brûler complètement le carburant soit
un excès d’air de 12-25%. L’insuffisance de l’air entraine la formation de CO et le dé-
pôt de coke sur les brûleurs.
 Une source de chaleur doit être présente. Cela peut être soit un pilote soit des réfrac-
taires chauds dans le brûleur. Un brûleur correctement conçu tiendra la température du
métal ou du réfractaire entre 815 et 980 °C.
 Les vitesses du carburant et de l’air doivent être suffisamment basses pour leur per-
mettre de brûler. La vitesse de propagation de la flamme ne doit pas être dépassée, si-
non cette dernière est soulevée du brûleur et finalement soufflée.

Cette méthode consiste à remplacer le gaz combustible utilisé dans un four par un
combustible équivalent de molécule Cm Hn.

La quantité stœchiométrique d'air pour brûler un mélange d'hydrocarbures est déter-

minée par la réaction de combustion.

Calculons le combustible équivalent du fuel utilisé:

Tableau 14 : Calcul de l'hydrocarbure équivalent

Composants % mole Céquivalent Héquivalent

N2 0,48 % 0,0048×0=0 0,0048×0=0

CO2 0,38% 0,0038×1=0,0038 0,0038×0=0

CH4 65,87 % 0,6587×1=0,6587 0,6587×4=2,6348

C2H6 17,06 % 0,1706×2=0,3412 0,1706×6=1,0236

C3H8 11,36 % 0,1136×3=0,3408 0,1136×8=0,9088

C4H10 3,41 % 0,0341×4=0,1364 0,0341×10=0,341

C5H12 0,94 % 0,0094×5=0,047 0,0094×12=0,1128

C6H14 0,37 % 0,0037×6=0,0222 0,0037×14=0,0518

C7H16 0,13 % 0,0013×7=0,0091 0,0013×16=0,0208

Total 100 % 1,5592 5,0936

5,0936

77
Sixième Chapitre Les réactions de combustion

La formule de l’hydrocarbure équivalent est :

Le pouvoir calorifique de cet hydrocarbure équivalent est celui du fuel gaz (Annexe I), donc :

Sa réaction de combustion est la suivante :

Vue que dans les conditions standards (15°C et 1 atm) les rapports stœchiométriques
volumique et molaire sont les mêmes, et avec 21% d’oxygène dans l’air, le rapport du volume
d’air nécessaire pour la combustion sur le volume du combustible est donné par l’expression
suivante :

De même, le rapport de volume des fumées sur celui du combustible est déduit de la
réaction de combustion comme suit :

Le rapport entre le débit des fumées et celui du combustible :

Toutefois, la combustion n'est jamais réalisée avec les montants stœchiométriques de

l'air. Pour obtenir une combustion complète, l’appareil de chauffage fonctionne avec 2 à 4%
d’excès d’oxygène. La quantité d'air dans un appareil de chauffage fonctionnant avec O2 en
excès deviendra :

78
Sixième Chapitre Les réactions de combustion

On suppose un excès d’oxygène de 3%, et on remplace m et n par leurs valeurs, on

trouve :

On déduit l’expression d’excès d’air :

Le graphe ci-dessous montre l’évolution du pourcentage d’excès d’air en fonction de

l’excès d’Oxygène

100
L'excès d'air dans les fumées

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10

L'excès d'Oxygène dans les fumées

Figure 39: l'excès d'air en fonction de l'excès d'Oxygène

79
Sixième Chapitre Les réactions de combustion

La quantité de fumée dégagée en tenant compte de l’excès d’air :

Donc pour un excès d’oxygène de 3% on a :

Tableau 15: Tableau récapulatif

%excès

15,65 % 16,31 20,87

80
Sixième Chapitre L’efficacité thermique

II. L’efficacité thermique

L'efficacité thermique est définie comme le rapport entre la chaleur absorbée dans le
four et la chaleur dégagée par la combustion. La chaleur extraite des gaz de combustion se
situera entre 0% quand les fumées sont à la température de la flamme et 100% quand leur
température est de 15°C. Les variables qui contribuent à diminuer l’efficacité du four sont :

La présence d’excès d’air

La perte de chaleur par les parois

L’efficacité opérationnelle de chauffage est exprimée comme suit:

L’enthalpie de combustion est prise à 15°C.

En remplaçant (Vfumée/Vfuel) et (Vfumée/Vfuel) par leur valeur nous trouvons :

En remplaçant les pourcentages d’excès d’oxygène et de perte à travers les parois par
leurs valeurs on trouve :

Le graphe tridimensionnel suivant montre l’influence du préchauffage de l’air et la

température des fumées sur l’efficacité thermique du four.

81
Sixième Chapitre L’efficacité thermique

Figure 40: Efficacité thermique en fonction des températures de l’air et des fumées

Nous remarquons que le préchauffage d’air augmente considérablement l’efficacité du

four, tandis que la hausse de température des fumées est un signe du mauvais fonctionnement
du four.

Le préchauffage de l’air peut être effectué de différentes manières :

Préchauffage direct : récupérer une partie de la chaleur perdue par les fumées.
Préchauffage indirect : faire passer un fluide dans la zone de convection qui réchauffera
ensuite l’air de combustion.
Préchauffage avec une source externe : préchauffer l’air de combustion par un fluide
chaud que nous voulons refroidir.[8]

Les schémas ci-dessous montrent les différents procédés de préchauffage d’air.

82
Sixième Chapitre L’efficacité thermique

Figure 41: Préchauffage direct

Figure 42: Préchauffage indirect

83
Sixième Chapitre L’efficacité thermique

Figure 43: Préchauffage par source externe

84
Sixième Chapitre Détermination de la hauteur de la flamme

III. Détermination de la hauteur de la flamme

La hauteur de la flamme est la zone de son expansion au-dessus des brûleurs. Les pa-
ramètres qui ont de l’influence sur celle-ci sont :

L’arrangement des brûleurs dans zone de combustion.

Le préchauffage et le taux d’excès d’air.
Le mode de soutirage, naturel ou forcé.
Le type de fuel gaz.
Le diamètre de la flamme est celui de l’ouvreau du brûleur.
La hauteur de la flamme est donnée par l’équation empirique suivante:

Avec

Généralement les constructeurs utilisent des équations empiriques pour déterminer la

forme et la hauteur de la flamme. La hauteur de la flamme est estimée à 0.3048m pour les
brûleurs à pré mélange et entre 0.46 et 0.61m pour les autres brûleurs par million de BTU/h.
Lors de la conception d’un four, la chambre de combustion doit être dimensionnée de façon à
contenir tout le volume de la flamme et non pas sa partie visible seulement. Une distance de 3
à 6m au-dessus de la flamme est recommandée pour ne pas endommager les tubes et les pa-
rois du four, cela correspondrait dans notre cas à une hauteur 18m. La connaissance de la vi-
tesse de la flamme est indispensable pour déterminer le débit maximum de fuel gaz.

85
Sixième Chapitre Le soutirage de l’air

IV. Le Soutirage de l’air

Les fours à soutirage naturel utilisent l’effet dynamique des gaz de combustion chauds
pour créer un vide dans la chambre de combustion et donc faire rentrer l’air extérieur, tandis
que le soutirage au niveau de la zone de convection est dû à la hauteur de la cheminée. On
utilise un registre au niveau de la cheminée pour contrôler le soutirage.

Pour une colonne de gaz, l’expression du soutirage peut-être écrite sous la forme sui-
vante :

La loi des gaz parfaits est applicable à l’air et aux fumées, on trouve :

Le débit d’air entrant au four est contrôlé par le registre de la cheminée et ceux des
brûleurs. Pour le bon fonctionnement d’un four, on doit avoir un soutirage entre 1.27 à 2.54
mm d’eau à l’entrée de la zone de convection.

On conclut qu’avec les changements de température d’une saison à une autre, le souti-
rage doit être modifié, le graphe suivant montre la variation du soutirage en fonction de la
température, pour des fumées à 850 °C

86
Conclusion Générale

V. Conclusion

Pour optimiser le fonctionnement du four et sa rentabilité nous proposons de :

Prévoir un système de préchauffage d’air: ce dernier permettra d’augmenter le rende-

ment du four et diminuer les pertes dues à l’excès d’air.
Fixer une limite supérieure au débit du fuel gaz en fonction de la hauteur de la flamme
pour ne pas détériorer les tubes et l’enveloppe du four.
Changer le soutirage du four d’une saison à l’autre en fonction de la température.

87
Conclusion Générale

Conclusion Générale

Notre projet, tel qu’il nous a été soumis par la direction du champ BRN, était de:

1) Trouver une explication logique au problème de condensation dans un four de

rebouillage et proposer une ou plusieurs solutions.
2) Proposer des changements dans les paramètres opératoires du four afin
d’optimiser son rendement.

Au cours de la première partie de ce travail, nous avons vérifié son rendement ther-
mique ainsi que les différents types de pertes de chaleur qui existent dans ce four. Nous avons
remarqué lors de ce calcul une grande perte par les parois qui diminue considérablement
l’efficacité du four. Mais ces résultats restent insuffisants pour expliquer le phénomène de
condensation.

Par ailleurs, nous avons constaté sur le terrain des anomalies telles que l’état de la
peinture de la paroi externe à des endroits bien précis et notamment le ruissellement du con-
densat entre le calorifuge et la paroi externe.

Nous avons donc supposé que la condensation est due à l’infiltration des fumées en
haut de la zone de radiation (à cause de la géométrie du four), ce qui nous a incités d’une part
à prendre des photos thermiques et d’autre part à mesurer l’acidité des eaux de condensation.
Les résultats ainsi obtenus vont dans la direction de notre hypothèse.

De plus, nous avons étudié la solution du constructeur et tenté d’apporter des solutions
au problème de condensation.

Dans la deuxième partie de ce travail, nous avons proposé des changements dans les
paramètres opératoires pour optimiser le rendement du four.

Enfin, nous espérons que ce travail pourra pallier au problème de condensation d’eau
dans ce four et optimiser son rendement, et qu’il sera profitable à de futures études.

88
ANNEXES
Annexes

ANNEXE I : COMPOSITION DU FUEL GAZ

90
Annexes

ANNEXES II : LES DIFFÉRENTS TYPES DE DISPOSITION

DE BRÛLEURS [8]

91
Annexes

ANNEXES III : NORMES CONCERNANT LA FIBRE

CÉRAMIQUE [8]

Ceramic fiber in layered or modular construction may be used in all heater areas ex-
cept stacks, ducts, and floors.
The hot face of layered ceramic fiber blanket installations shall be a minimum of 25
millimeters (1 inch) thick, 128 kilograms per cubic meter (8 pounds per cubic foot)
density, needled material. Ceramic fiber board, when applied as a hot face layer, shall
not be less than 38 millimeters (11/2-inch) thick nor less than 240 kilograms per cubic
meter (15 pounds per cubic foot) density. Backup layer(s) of ceramic fiber blanket
shall be a minimum of 96 kilograms per cubic meter (6 pounds per cubic feet) density,
needled material. Ceramic fiber board size, when used as hot face layer, shall be lim-
ited to a maximum of 610 millimeters by 610 millimeters (24 inches by 24 inches)
when temperatures are below 1093°C (2000°F) and 460 millimeters by 460 millime-
ters (18 inches by 18 inches) when temperatures exceed 1093°C (2000°F).
Metallic anchor parts that are not shielded by tubes shall be completely wrapped with
ceramic fiber patches or be protected by ceramic retainer cups filled with moldable ce-
ramic fiber.
The anchor spacing for walls shall not exceed the following rectangular pattern: 150
millimeters x 230 millimeters (6 inches by 9 inches) for 305 millimeters (12) wide
blankets; 270 millimeters by 305 millimeters (9 inches by 12 inches) for 610 millime-
ters (24-inch) wide blankets; and 270 millimeters by 305 millimeters (101/2-inches by
12 inches) for 1220 millimeters (48-inch) wide blankets.
When ceramic fiber construction is used with fuels having a sulfur content exceeding
10 parts per million, the casing shall have an internal protective coating to prevent cor-
rosion. The protective coating shall be rated for 177°C (350°F) service temperature.
A vapor barrier of Type 304 stainless steel foil shall be provided when the fuel sulfur
content exceeds 500 parts per million. The vapor barrier must be located so that the
exposure temperature is at least 56°C (100°F) above the calculated acid dew point for
all operating cases. Vapor barrier edges shall be overlapped; edges and punctures shall
be sealed.
Ceramic fiber systems shall not be applied for services where the total heavy metals
content in the fuel exceeds 100 parts per million.
Ceramic fiber shall not be used in convection sections where soot blowers, steam
lances, or water wash facilities are initially provided.

92
Annexes

ANNEXES IV : LA TENSION DE VAPEUR DE L’EAU EN

FONCTION DE LA TEMPÉRATURE EXTÉRIEURE [10]

Tension de vapeur de l'eau

Température extérieure (°C) mBar mm Hg
5 8,72 6,54
10 12,3 9,22
15 17 12,75
20 23,4 17,55
25 31,7 23,77
30 42,4 31,80
40 73,8 55,35
50 123 92,25

93
Bibliographie

Bibliographie

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[2] :Ente Nazionale Idrocarburi (ENI). (2010). Site officiel d'Eni s.p.a. Récupéré sur
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[3] :[Link]. (1972). Pétrole, Rafinnage et Génie Chimique (2e édition ed., Vol. II). Paris,
France: Technip.

[4] :Trambouze, P. (1999). Le raffinage du pétrole: Matériels et équipements. TECHNIP.

[5] :Nogues, J. L. (1974). Etude des Fours Petroliers et Petrochimques. Paris,France:

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Autres documents consultés

Petrole - Définition - Encyclopédie scientifique en ligne. (2010). Retrieved from

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(1995). Combustion Handbook. USA: North American.

Charles E. Baukal, Jr. (2003). Industrial Burners Handbook. USA: CRC Press

VI. Ganapathy. (2003). Industrial Boilers ans Heat Recovery Steam Generators. New
York,USA: Marcel Dekker,Inc.

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