Université d’Oran 2

Institut de Maintenance et de sécurité Industrielle

MÉMOIRE
Pour l’obtention du diplôme de Master
En Ingénierie de la maintenance en instrumentation

Conception, Réalisation et Control d’un Tapis Convoyeur en

Prototype

Présentée et soutenue publiquement par :

Nom et Prénom :
BAHRI Mohammed Kossai
AYAD ALaa Eddine

Devant le jury composé de :

Mr. HASSINI Abdelatif Professeur IMSI -Univ Oran 2 Président

Mr. ECHAQUAQUI Bilel Professeur IMSI -Univ Oran 2 Encadreur

Mr. ZAFRANE Mohammed Amine MCA USTO Co-Encadreur

Mr. REOUAN-SERIK Mehdi Docteur IMSI -Univ Oran 2 Examinateur

2023
 Remerciements

Le présent travail n’est pas seulement le fruit de nos propres

efforts, mais aussi les efforts de bien de personnes à qui nous
exprimons nos vifs remerciements.
Au terme de nos études, nous remercions ALLAH de nous avoir
donné le courage et la patience pour finir notre présent projet.
En témoignage de nos profonds sentiments, de respects, nous
tenons à présenter nos sincères remerciements à notre encadreur
monsieur ECHAQUAQUI Bilel et ZAFRANE Mohammed
Amine, pour son accueil, sa disponibilité, ses conseils, la qualité
de son encadrement et son partage d’expériences ainsi pour nous
offrir le laboratoire pour faire ce Projet.
Nous tenons à remercier chaleureusement tous les membres
Du jury pour l'honneur qu'ils m'ont fait en évaluant ce travail.

.
 Dédicace

Je dédie ce mémoire à mes chers parents.

Ce travail est le fruit de leurs soutiens, leurs sacrifices, leurs
patiences, leurs amours, leurs prières et leurs bénédictions
Durant mon parcours scolaire ‘’ Que dieu les garde et les
bénisse ’’.
A mes chères sœurs et frères pour leurs encouragements et leurs
soutiens.
A ma chère famille et toute personne qui m’a encouragé ou m’a
aidé pendant tous les moments difficiles vécus.
A mes potes ismail hamhami et rachid souig pour m’aider et a
mon meilleur ami de mon parcours universitaire Belbachir
Abdenour.

Mohammed Kossai
 Dédicace

Je tiens à adresser mes sincères remerciements à mes chers

parents qui m'ont soutenu tout au long de mon parcours et qui
ont contribué à ce que j'atteigne la finalité de ce travail, fruit de
plusieurs années d'études.
Je suis également reconnaissant envers mes camarades qui
m'ont apporté leur aide et leur soutien tout au long de ce travail.
Je suis extrêmement reconnaissant envers toutes les personnes
qui ont contribué, de près ou de loin, à l'élaboration de ce
modeste travail. Leur apport a été inestimable et je leur suis
infiniment reconnaissant.

Alaa Eddine

‫تصميم وتنفيذ وتحكم في نموذج لسري ناقل‬

:‫الملخص‬
 ‫ تم تطوير‬، ‫ بعد تحليل شامل لمختلف قيود السير الناقل‬.‫تصنيع ومراقبة سير ناقل نموذجي‬، ‫يقدم هذا الملخص دراسة تصميم‬
‫ وتم تطوير وتصنيع نظام إلكتروني يتيح التحكم‬،‫ للشروع في مرحلة تصنيع النموذج األولي‬SolidWorks ‫نموذج باستخدام‬
.‫في الناقل وتنفيذ مهام أخرى مثل نظام عد القطع ونظام الوزن‬
.PCB ‫ للدارة الكهربائية وتوجيه دوائر‬EasyEDA ‫ باستخدام‬،‫تم إجراء تصميم مفصل بدمج المكونات اإللكترونية والميكانيكية‬
‫ لتطوير واجهة رسومية تسهل التحكم في‬LabVIEW ‫ بينما استخدم‬،‫تم استخدام برنامج تطوير مجاني لبرمجة نظام التحكم‬
‫ في النهاية‬.‫سير الناقل‬
.‫تم إجراء سلسلة من االختبارات للتحقق من عملية النظام والتحقق من أدائه‬

Conception réalisation et control d’un tapis convoyeur en prototype

Résumé :

Ce résumé présent l'étude de conception, de réalisation ainsi le contrôle d'un tapis convoyeur en
prototype, après une analyse complète de différentes contraintes du tapis, un modèle conceptuel a été
développé utilisant SolidWorks afin de procéder la phase de fabrication du prototype et un système
électronique a été développée et fabriqué permet de contrôler et réalisé plus taches sur ce convoyeur à
savoir un système de comptage des pièces et système de pesage.
La conception détaillée a été réalisée en intégrant des composants électriques et mécaniques, en
utilisant EasyEDA pour le schéma électrique et le routage des circuits PCB. Un IDE open sources a été
utilisé pour programmer le système de contrôle, tandis que LabVIEW a permis de développer une
interface graphique permet mieux contrôler le tapis convoyeur. Une série de tests a été effectuée afin de
valider de fonctionnement pour vérifier la performance du système.
Conception, realization, and control of a prototype conveyor belt
Abstract:
This abstract presents the study of the design, implementation, and control of a prototype conveyor
belt. After a comprehensive analysis of various constraints of the belt, a conceptual model was developed
using SolidWorks to proceed with the prototype fabrication phase. An electronic system was developed
and manufactured to control and perform additional tasks on this conveyor belt, including a piece
counting system and a weighing system.
Detailed design was carried out by integrating electrical and mechanical components, using
EasyEDA for the electrical schematic and PCB circuit routing. An open-source IDE was used to program
the control system, while LabVIEW was used to develop a graphical interface for better control of the
conveyor belt. A series of tests were conducted to validate the operation and verify the performance of
the system.
 Sommaire

Liste des Figures ....................................................................................................................xi

Liste des Tableaux................................................................................................................ xiv
Introduction Générale .............................................................................................................. 1
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs ......................................................... 3
1.1 Introduction ................................................................................................................. 3
1.3 Définition des convoyeurs ........................................................................................... 4
1.4 Les différents types de convoyeur .............................................................................. 4
1.4.1 Convoyeur pneumatique : ..................................................................................... 4
1.4.2 Convoyeurs métalliques : .................................................................................... 6
1.4.3 Convoyeur a bande : ......................................................................................... 13
1.5 La structure d’un convoyeur a bande...................................................................... 15
1.6 Les composants d’un tapis convoyeur ..................................................................... 16
1.7 Avantages du convoyeur a bande............................................................................. 19
1.8 Modélisation d’un convoyeur a bande ..................................................................... 19
Chapitre 2: Description électronique et mécanique ......................................... 22
2.1 Introduction à la description électronique .............................................................. 22
2.2 Les composants électriques essentiels ...................................................................... 22
2.2.1 Motoréducteur : ................................................................................................. 22
2.2.2 Les capteurs : ...................................................................................................... 23
Systèmes de détection de présence : ......................................................................... 24
a) Système barrage ................................................................................................ 24
b) Système reflex .................................................................................................. 24
c) Système de proximité ........................................................................................ 25
Capteur de proximité photodiode ............................................................................. 25
Le pesage industriel : ............................................................................................... 26
Capteur de poids : .................................................................................................... 27
Principe de fonctionnement : .................................................................................... 27
Caractéristique principale : ....................................................................................... 28
2.2.3 Microcontrôleur ATmega328P et carte PCB : ......................................................... 28
2.2.4 Module deux relais pour changer la direction de rotation : ........................................ 30
2.2.5 Carte PWM : ...................................................................................................... 31
2.2.6 Convertisseur Buck DC/DC :................................................................................ 32
2.2.7 L’afficheur OLED :........................................................................................... 34
2.2.8 Servo-moteur 5V :............................................................................................. 35
2.3 Description mécanique.............................................................................................. 36
2.3.1 Les dimensions globales du tapis convoyeur : ......................................................... 36
2.3.2 Matériaux utilisés : ............................................................................................... 37

viii
 Cadre : ..................................................................................................................... 38
Tambours et Les paliers à rotules billes : .................................................................. 39
Système d'entraînement :.......................................................................................... 42
2.3.3 Quelques formules et lois utilisée pour dimensionner le tapis convoyeur : ....... 42
Chapitre 3: Partie Software ................................................................................ 47
3.1 Introduction............................................................................................................... 47
3.2 LabVIEW .................................................................................................................. 47
3.2.1 Crée un nouveau programme sous LabVIEW : ................................................. 48
3.2.2 LabVIEW Les palettes : .................................................................................... 50
La palette d’Outils : ................................................................................................. 50
La palette de commande : ......................................................................................... 51
La palette de fonctions : ........................................................................................... 51
3.2.3 Structure de données sous LabVIEW : .............................................................. 52
3.2.4 Structure de programmation : ............................................................................ 52
Structure de séquence :............................................................................................. 52
Structure itérative : ................................................................................................... 52
Structure de choix : .................................................................................................. 53
3.2.5 Bibliothèque de commande : ............................................................................. 53
3.3 Arduino ...................................................................................................................... 54
3.3.1 Pourquoi Arduino UNO : .................................................................................. 54
3.3.2 Constitution d’une carte Arduino UNO : .......................................................... 55
3.3.3 Caractéristiques de la carte Arduino UNO : ...................................................... 56
3.3.4 Brochage de la carte UNO : .............................................................................. 57
3.3.5 UNO Microcontrôleur ATMEL ATMega328 : ................................................. 57
3.4 Proteus ....................................................................................................................... 57
3.5 EasyEDA.................................................................................................................... 60
3.6 SolidWorks ................................................................................................................ 62
3.6.1 Concepts : ......................................................................................................... 62
3.6.2 Modélisation 3D : ............................................................................................. 62
3.6.3 Fonctionnement : .............................................................................................. 63
Chapitre 4: Résultats et validations ................................................................... 64
4.1 Introduction à la description électronique :....................................................... 64
4.2 Schéma synoptique de notre travail :................................................................ 64
4.3 Source d’énergie :............................................................................................ 64
4.4 Test de microcontrôleur : ................................................................................. 65
4.5 Réalisation du tapis convoyeur : ...................................................................... 66
4.6 Le choix du moteur : ....................................................................................... 67
4.7 Les matériaux et les composants pour réaliser le tapis : .................................... 67
4.8 Test du capteur de comptage (capteur infrarouge) : .......................................... 69
4.9 Calibration de capteur de pesage :.................................................................... 70
4.10 PWM : .......................................................................................................... 71
4.11 Le circuit à relais (TOR) : .............................................................................. 72
4.12 Réalisation de circuit final : ........................................................................... 73
4.12.1 Conception des circuits sur Easy EDA : ............................................................. 73
4.12.2 Schéma électrique de circuit final : .................................................................... 73
4.12.3 Conception du PCB sur le logiciel :................................................................... 75
4.12.4 Réalisation pratique du PCB :............................................................................ 76
4.12.5 Le résultat final : ............................................................................................... 78
4.13 Essais en temps réel :..................................................................................... 79
4.13.1 Essais de PWM : ............................................................................................... 79
4.13.2 Test écran OLED :............................................................................................. 82
4.13.3 Test de capteur IR dans la carte PCB :............................................................... 83

ix
 4.13.4 Module 2 relais :................................................................................................ 84
4.13.5 Tester le capteur de pesage dans la carte PCB : ................................................. 85
4.1 CONCLUSION :.............................................................................................................. 87
Bibliographie ............................................................................................................. 89

x
 Liste des Figures

Figure 1.1 Transport par compression. [7] .................................................................. 5

Figure 1.2 Transport par aspiration. [7] ....................................................................... 5
Figure 1.3 Convoyeur a vis sans fin [9] ....................................................................... 6
Figure 1.4 Convoyeur à godet [11] .............................................................................. 7
Figure 1.5 Convoyeur alimentateur à tablier métallique (ATM) [13] ......................... 8
Figure 1.6 Système à chaîne à service intense ............................................................ 9
Figure 1.7 Système à service léger. ............................................................................ 9
Figure 1.8 Convoyeur à rouleaux. [17]..................................................................... 10
Figure 1.9 Convoyeur magnétique. [19] ................................................................... 12
Figure 1.10 Convoyeur à raclettes. [19] ................................................................... 13
Figure 1.11 Convoyeur à bande métallique. [24] ...................................................... 14
Figure 1.12 Convoyeur à bande textile. ..................................................................... 15
Figure 1.13 Les différents composants d’un tapis convoyeur. [26] ......................... 16
Figure 1.14 différents types de bande. [28] ............................................................. 17
Figure 1.15 différents tambours d’entrainement pour le convoyeur a bande. [29] .. 18
Figure 1.16 Motoréducteur pour convoyeur. [30] .................................................... 19
Figure 1.17 Circuit équivalent du convoyeur à courroie. ......................................... 20
Figure 2.1 Motoréducteur . ....................................................................................... 23
Figure 2.2 Schéma d’un capteur. ............................................................................. 24
Figure 2.3 Système barrage. .................................................................................... 24
Figure 2.4 Système reflex ........................................................................................ 24
Figure 2.5 Système de proximité ............................................................................. 25
Figure 2.6 Capteur de proximité photodiode. .......................................................... 26
Figure 2.7 Capteur de poids 20 Kg avec son driver Hx711..................................... 28
Figure 2.8 Microcontrôleur ATmega328P [44]. ...................................................... 29
Figure 2.9 Module à 2 relais............................................................................... 31
Figure 2.10 Circuit pour carte PWM. ................................................................... 32
Figure 2.11 Convertisseur Buck DC/DC. ............................................................. 33
Figure 2.12 Afficheur OLED. .............................................................................. 34
Figure 2.13 Servo-moteur 5V. .............................................................................. 35
Figure 2.14 Dimensions de convoyeur. ................................................................... 36
Figure 2.15 Vue perspective du convoyeur. ............................................................ 37

xi
Figure 2.16 Structure du convoyeur. ...................................................................... 38
Figure 2.17 Tambour de commande. ........................................................................ 40
Figure 2.18 Tambour de renvoi. ................................................................................ 40
Figure 2.19 Fiche technique des roulements à billes. ................................................ 41
Figure 2.20 Fiche technique du motoréducteur (réf : 28244361). ............................. 42
Figure 2.21 Couplage entre le motoréducteur et le tambour. ................................... 44
Figure 2.22 Diverses forces appliquées. .................................................................... 45
Figure 3.1 Les logiciels utilisée dans notre réalisation.............................................. 47
Figure 3.2 Logo de LabVIEW. ................................................................................ 48
Figure 3.3 Fenêtre principale de LabVIEW ............................................................ 49
Figure 3.4 Face avant de LabVIEW. ....................................................................... 49
Figure 3.5 Diagramme. ........................................................................................... 50
Figure 3.6 Palette d’outils. ...................................................................................... 50
Figure 3.7 Palette de commandes. Figure 3.8 Palette de fonctions.. 51
Figure 3.9 Exemple d’utilisation de la boucle « Tant Que ». ................................... 53
Figure 3.10 Exemple d’utilisation de la structure de choix. ..................................... 53
Figure 3.11 Fenêtre d’aide VISA serial port. ........................................................... 54
Figure 3.12 Logo d’Arduino. ................................................................................... 54
Figure 3.13 Constitution d’une carte Arduino UNO. ............................................... 56
Figure 3.14 Brochage de la carte UNO. .................................................................... 57
Figure 3.15 Microcontrôleur ATMega328. ............................................................... 57
Figure 3.16 Logo de Proteus. .................................................................................... 58
Figure 3.17 Environnement ISIS Proteus.................................................................. 59
Figure 3.18 Environnement ISIS Proteus.................................................................. 60
Figure 3.19 Logo EasyEDA. ..................................................................................... 60
Figure 3.20 Schéma électronique de la matrice de commutation. ............................. 61
Figure 3.21 Schéma du PCB de la matrice de commutation généré par EASYEDA.61
Figure 3.22 Logo de SolidWorks. ............................................................................ 62
Figure 4.1 Schéma synoptique de projet. ................................................................. 64
Figure 4.2 La batterie lithium utilisée pour notre réalisation. .................................. 65
Figure 4.3 L’organigramme du test de l’ATmega328P............................................ 65
Figure 4.4 Schéma électrique du test de l’ATmega328P. ........................................ 66
Figure 4.5 Les dimensions de tapis. ......................................................................... 66
Figure 4.6 Le moteur Marchal BF 60 12V. .............................................................. 67
Figure 4.7 Le Plan de réalisation du tapis convoyeur. ............................................. 68

xii
Figure 4.8 Branchement du capteur IR. ................................................................... 69
Figure 4.9 Organigramme d’Arduino de capteur IR Figure 4.10 Le comptage.. 69
Figure 4.10 Le branchement de capteur de pesée. ................................................... 70
Figure 4.11 Organigramme de calibration. Figure 4.12 résultat de calibration. . 70
Figure 4.13 Organigramme de génération du PWM. ............................................... 71
Figure 4.14 Schéma électrique du PWM. ................................................................ 71
Figure 4.15 Visualisation des Résultats et Montage de PWM sur le moniteur série.72
Figure 4.16 Organigramme de circuit TOR. ............................................................ 72
Figure 4.17 Circuit a relais. ...................................................................................... 73
Figure 4.18 Schéma électrique microcontrôleur atmega328. ................................... 74
Figure 4.19 Schéma électrique de circuit PWM. ..................................................... 74
Figure 4.20 Schéma électrique final de IECS. ......................................................... 75
Figure 4.21 Schéma du PCB de la carte IECS. ........................................................ 75
Figure 4.22 Schéma de la carte IECS en 3D. .......................................................... 76
Figure 4.23 Les étapes de la conception de PCB. .................................................... 77
Figure 4.24 La finalisation du PCB.......................................................................... 78
Figure 4.25 Résultat final de la carte IECS ............................................................. 78
Figure 4.26 Circuit PWM dans la carte PCB. ...................................................... 79
Figure 4.27 Test de circuit PWM à travers l’oscilloscope. ................................... 79
Figure 4.28 Convertisseur Buck et Servomoteur.................................................. 80
Figure 4.29 Programme de servo moteur. ................................................................ 80
Figure 4.30 L’interface de LabVIEW pour contrôler le Servo dans l’Arduino. ...... 81
Figure 4.31 Contrôle de tapis avec LabVIEW. ........................................................ 81
Figure 4.32 Programme de OLED........................................................................ 82
Figure 4.33 Test l’écran OLED dans la carte PCB............................................... 82
Figure 4.34 Programme d’Arduino de comptage. ................................................ 83
Figure 4.35 Compter les objets dans le tapis............................................................ 83
Figure 4.36 Module 2 relais dans la carte PCB. ...................................................... 84
Figure 4.37 Branchement de module 2 relais dans la carte PCB.......................... 84
Figure 4.38 Branchement le capteur de Pesage avec la carte PCB. ......................... 85
Figure 4.39 pesage des objets transporté par le tapis Convoyeur. ............................ 85
Figure 4.40 la corbeille de pesage en vide. .............................................................. 86
Figure 4.41 Déplacement d’objet sur le tapis convoyeur. ........................................ 86
Figure 4.42 L’objet dans la corbeille. ...................................................................... 87

xiii
 Liste des Tableaux

Tableau 3.1 Caractéristiques de la carte Arduino UNO. ........................................... 56

Tableau 3.2 Information sur le logiciel utiliser pour la conception........................... 63

xiv
 Introduction Générale

Les tapis convoyeurs sont des équipements essentiels dans de nombreuses industries,
utilisés pour le transport efficace de matériaux sur de longues distances. Ils jouent un rôle clé dans
les processus de production, la logistique et la distribution. La conception et la mise en œuvre d'un
tapis convoyeur fonctionnel et performant nécessitent une approche méthodique, combinant à la
fois l'ingénierie mécanique et électrique.
Cette étude se concentre sur la conception, la réalisation et le contrôle d'un prototype de
tapis convoyeur ou l'objectif est de développer un système électronique qui répond aux exigences
spécifiques de transport, de charge et de performance tout en assurant la sécurité et la durabilité.
L'intégration des composants mécaniques et électriques est essentielle pour aboutir un
fonctionnement fluide et efficace du tapis convoyeur.
Le processus de conception implique l'analyse des besoins et des spécifications du tapis
convoyeur, en tenant compte des facteurs tels que la capacité de charge, la vitesse de transport, la
stabilité et les contraintes environnementales. Les outils de modélisation assistée par ordinateur,
tels que SolidWorks, est utilisés pour développer un modèle conceptuel détaillé du tapis
convoyeur, permettant de visualiser et d'affiner la conception.
Une fois la conception est validée, la fabrication du prototype commence en sélectionnant
les matériaux appropriés, en assemblant les composants mécaniques et en intégrant les systèmes
électriques de commande. Après l’intégration de la carte électronique. On a commencé une série
de tests de fonctionnement pour évaluer les performances du tapis convoyeur en termes de vitesse,
de charge maximale et de stabilité. Le contrôle automatisé du tapis convoyeur est mis en place en
utilisant des logiciels tels que LabVIEW et Arduino, permettant une surveillance en temps réel et
une régulation précise du fonctionnement du système.
L'étude de réalisation, conception et contrôle d'un prototype de tapis convoyeur est
essentielle pour optimiser les performances, la fiabilité et l'efficacité des systèmes de transport
industriels. Elle contribue à l'amélioration des processus de production, à la réduction des coûts et
à l'optimisation de la chaîne logistique. En outre, elle offre des opportunités d'innovation et de
développement de nouvelles technologies dans le domaine des tapis convoyeurs et des systèmes
de transport automatisés.

Dans la suite de cette étude, nous détaillerons les différentes étapes de réalisation,
conception et contrôle du prototype de tapis convoyeur, mettant en évidence les méthodologies,

1
les outils et les résultats obtenus. Nous discuterons également des implications pratiques de cette
recherche et des perspectives d'amélioration et d'application future dans le domaine des tapis
convoyeurs industriels.

2
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

1.1 Introduction :

Les convoyeurs sont des équipements de manutention couramment utilisés dans l'industrie
pour transporter efficacement et de manière fiable des éléments d'un point à un autre [1]. Les
convoyeurs sont utilisés dans une diversité d'applications, du transport de matériaux en vrac tels
que les céréales et les minéraux aux produits finis tels que les autocar et l'électronique.
Au cours des ans, les convoyeurs ont développé pour devenir des équipements de
manutention complexes et polyvalents qui peuvent être personnalisés pour répondre aux besoins
spécifiques de chaque application [2]. Ils offrent de nombreux avantages tels qu'une productivité
accrue, des coûts de main-d'œuvre réduits et une perte de matériau minimisée.
Dans ce chapitre, nous allons découvrir les convoyeurs en général, y compris leur
fonctionnement, leurs composants, leurs avantages et inconvénients, et les différents types de
convoyeurs utilisés dans l’industrie [3]. Nous nous appuierons sur une sélection de sources de
référence fiables et bien documentées pour fournir un aperçu complet et objectif de ce sujet
important de la manutention industrielle.

1.2 Historique d’utilisation des convoyeurs :

L'effort par frottement est lié au temps lointain. Selon certaines opinions, le principe des
entraînements par courroie était déjà connu dans l'Égypte ancienne. Cependant, jusqu'à la fin du
XVIIIe siècle, il n'y avait aucune information dans la littérature sur l'utilisation de bandes sans fin
pour le transport de charges. [4]
En 1795, Oliver Evans, résident de Philadelphie, a décrit l'une des premières constructions
de bandes transporteuses. Dans son livre "Miller's Guide", il déclare qu'une bande transporteuse
est une bande plate continue, en cuir souple ou en tissu de haute qualité, qui s'enroule autour de
deux rouleaux et se déplace dans des boîtes ou des auges. Les convoyeurs à bande plate, qui
glissent non pas sur des rouleaux mais sur des planches, sont encore utilisés aujourd'hui dans
certains secteurs de l'industrie. C'est en Russie que les premières indications de l'utilisation des
bandes transporteuses dans les opérations minières ont été publiées. Un rapport sur l'invention

3
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

d'une bande transporteuse sans fin par Alexander Lo, un industriel de Yeniseysk, est présenté dans
un article de journal intitulé "transporteur de sable" par son inventeur, cette machine porte son
nom. Cela a été publié dans le Yeniseysk Government Bulletin, numéro 47, 1859. Après des années
d'efforts, l'inventeur a finalement été accompli. [5]

Ils ont mis en œuvre avec succès, en juillet 1859, un modèle de travail du transporteur de
sable en juillet de la même année. En juillet 1860, A. Lopatine utilisa trois convoyeurs sur la place
de Petropavlovsk qui transportaient le sable aurifère à travers un mécanisme de lavage. La presse
écrite de la région de la Sibérie orientale est consacrée au transporteur de sable Lopatine dans les
moindres détails. Le bulletin du gouvernement d'Irkoutsk a publié quatre articles sur ce sujet (nos
12, 25.42 et 51) ont été incorporés en 1860, tandis que l'hebdomadaire de Sibérie orientale a été
créé l'année suivante. [6]

1.3 Définition des convoyeurs :

Un convoyeur est un dispositif ou un ensemble mécanique utilisé pour déplacer des articles
ou des colis avec un minimum d'effort. Ils sont généralement constitués d'un châssis supportant
des rouleaux, des roues ou des courroies et peuvent être entraînés par un moteur électrique ou à la
main. Ils sont également utilisés pour déplacer des matériaux meubles tels que du gravier ou des
granulats [4].

Les convoyeurs facilitent la tâche de réception et de livraison des marchandises. Il convient

également à l'alimentation des postes de travail et à l'évacuation des produits finis.

Les convoyeurs sont utilisés dans de nombreux processus tels que le transfert de pièces, de
sable, de nourriture, de sacs de ciment, de bagages de voyage.

Par conséquent, le rôle du convoyeur est de remplacer le travail des travailleurs qui ont du
mal à accomplir la tâche, en fournissant une vitesse de déplacement du produit plus rapide, ce qui
affecte directement la productivité.

1.4 Les différents types de convoyeur :

1.4.1 Convoyeur pneumatique :

Les principaux paramètres auxquels les constructeurs se référent pour la conception
d'un système de transport pneumatique sont les suivants [7] :

4
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Compression/aspiration

De l'air comprimé peut être introduit à l'entrée de la canalisation (compresseur ou

ventilateur) (Figure 1.1) ou un aspirateur peut être placé à la sortie de la canalisation
(en aval du silo de réception) pour créer la dépression nécessaire qui provoque le
mouvement des particules du matériau transporté (Figure 1.2), la première option
est la plus courante dans la pratique, car la deuxième option présente le risque que
des particules restent dans l'air de sortie et usent le dégazeur de l'aspirateur et
impliquent donc des coûts de maintenance plus élevés.

Figure 1.1 Transport par compression. [7]

Figure 1.2 Transport par aspiration. [7]

5
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

1.4.2 Convoyeurs métalliques :

Convoyeur à vis sans fin :

Le convoyeur à vis sans fin est un système ingénieux qui permet le transport efficace de
matériaux sur de courtes distances, en particulier lorsqu'ils doivent être acheminés horizontalement
ou avec une légère inclinaison. Ce système repose sur l'utilisation d'une vis tournante qui pousse
le matériau d'un point A vers un point B.

Le processus de transport commence avec le chargement du matériau dans la trémie, qui est
ensuite acheminé vers une des entrées de la vis sans fin. Le moteur qui alimente la vis sans fin est
alors activé, entraînant la rotation de celle-ci et le déplacement du matériau à travers le tuyau.

Le convoyeur à vis sans fin est capable de transporter une grande variété de matériaux, tels
que les grains, les poudres, les granulés, les copeaux de bois, les produits chimiques et bien plus
encore. À l'extrémité du tuyau, les matériaux sont déchargés directement dans un réservoir ou dans
une vanne rotative, selon l'application spécifique du convoyeur.

Le fonctionnement simple et fiable du convoyeur à vis sans fin en fait une solution de
transport populaire dans de nombreuses industries, notamment l'agriculture, l'industrie alimentaire,
la fabrication, la construction et la chimie. En somme, ce système permet un transport rapide,
efficace et économique de matériaux sur de courtes distances (voir figure 1.3). [8]

Figure 1.3 Convoyeur a vis sans fin [9]

Convoyeur à godet :

Un convoyeur à godets est un type de convoyeur utilisé pour le transport de matériaux en

vrac tels que les céréales, les grains, les produits chimiques, etc. Il se compose d'un ensemble de

6
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

godets attachés à une courroie ou à une chaîne qui tourne autour d'un ensemble de poulies ou de
tambours.

Les godets sont conçus pour saisir le matériau à transporter à partir d'un point d'alimentation, puis
pour le transporter vers une destination spécifique. Pendant le transport, les godets tournent autour
des poulies ou des tambours et déchargent le matériau à un point de déchargement.

Selon le matériau à transporter, le convoyeur à godets peut être équipé de différents types de
godets pour garantir un transport efficace et en toute sécurité. Les convoyeurs à godets peuvent
être utilisés dans de nombreuses industries telles que l'agriculture, l'industrie minière, l'industrie
chimique, etc. (voir figure 1.4).[10]

Figure 1.4 Convoyeur à godet [11]

Convoyeur alimentateur à tablier métallique (ATM) :

L'Alimentateur à Tablier Métallique est un appareil très lourd ; il est particulièrement destiné
aux installations ayant un débit important (ex : cimenteries, carrières) et il est très souvent associé

7
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

à un scalpeur. Il répond parfaitement au traitement de tout type de matériaux, surtout dans le cas
d'exploitations difficiles de produits très pollués et collants tels que les stériles à très fort
pourcentage d'argiles.

Son fonctionnement parfaitement régulé assure un débit optimisé au niveau du pré criblage,
ainsi que du broyage et garanti le bon fonctionnement de l'ensemble de l'installation en améliorant
la qualité des agrégats.

Sa facilité d'utilisation et son entretien réduit limitent les arrêts de production et permettent donc
au final un gain très sensible de la productivité. (Voir figure 1.5). [12]

Figure 1.5 Convoyeur alimentateur à tablier métallique (ATM) [13]

Convoyeurs aériens à chariots et à chaîne :

Deux types de convoyeurs aériens à chariots et à chaîne sont couramment utilisés dans la
plupart des installations. On trouve les convoyeurs aériens à chariots à service intense et moyen,
où des chariots sont reliés par une chaîne qui circule le long d'une poutre (voir Figure 1.6). Il existe
également des systèmes aériens à service léger, où le chariot et la chaîne d'entraînement se
déplacent sur un rail à créneaux fermé (voir Figure 1.7). Dans les deux cas, des crochets spéciaux
ou des transporteurs suspendus à la chaîne sont utilisés pour transporter la charge. Ces systèmes
peuvent être simples, permettant de transporter des produits d'un poste de travail à un autre, ou
complexes, pouvant acheminer les produits sur plusieurs voies, effectuer des opérations
intermittentes et permettre l'accumulation. Ils peuvent également offrir des capacités de stockage
aérien entre deux étapes de production.

8
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Les systèmes à service intense et moyen sont largement utilisés dans l'industrie automobile
et d'autres industries manufacturières pour acheminer les produits vers différents postes de travail,
tels que les bains de trempe et les cabines de peinture au pistolet [14].

Figure 1.6 Système à chaîne à service intense

Figure 1.7 Système à service léger.

Convoyeur a rouleaux :

Un convoyeur à rouleaux est un système de transport utilisé pour déplacer des objets ou des
matériaux sur une surface plane. Il est composé d'une série de rouleaux cylindriques alignés les
uns à côté des autres, créant une surface de support continue pour les charges à transporter.

Le fonctionnement d'un convoyeur à rouleaux est relativement simple. Lorsque les objets
sont placés sur le convoyeur, ils sont supportés par les rouleaux qui tournent grâce à un système
d'entraînement. Les rouleaux tournent librement ou sont entraînés par un moteur électrique,
permettant ainsi le déplacement des charges le long du convoyeur. (Voir figure 1.8).

9
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

L'avantage principal d'un convoyeur à rouleaux réside dans sa capacité à transporter

efficacement des charges lourdes et volumineuses. Les rouleaux fournissent un support solide et
stable, réduisant les frottements et permettant un déplacement en douceur des charges [15].

De plus, les convoyeurs à rouleaux offrent une grande flexibilité en termes de conception et
de configuration. Ils peuvent être conçus en fonction des besoins spécifiques de l'application, avec
des longueurs, des largeurs et des hauteurs variables. Ils peuvent également être équipés de
dispositifs supplémentaires tels que des butées, des guides latéraux ou des courbes pour faciliter
le flux des charges [16].

Les convoyeurs à rouleaux sont largement utilisés dans de nombreux secteurs industriels tels
que la logistique, l'entreposage, la fabrication et le traitement des matériaux. Ils sont
particulièrement adaptés pour le déplacement de palettes, de caisses, de conteneurs et d'autres
charges similaires.

En conclusion, les convoyeurs à rouleaux sont des systèmes de transport efficaces et

polyvalents, offrant une solution pratique pour le déplacement de charges lourdes et volumineuses.
Leur conception modulaire permet une adaptation facile aux besoins spécifiques de chaque
application.

Figure 1.8 Convoyeur à rouleaux. [17]

Convoyeurs magnétiques :

Les convoyeurs magnétiques sont des systèmes de transport utilisant des aimants pour
déplacer des objets le long d'une ligne de production ou d'un parcours prédéterminé. Ces

10
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

convoyeurs offrent de nombreux avantages en termes de stabilité, de précision et de contrôle du

mouvement. (Voir figure 1.9).

Le fonctionnement d'un convoyeur magnétique repose sur l'utilisation de champs

magnétiques pour attirer et repousser les objets transportés. Le système comprend une piste
magnétique, généralement composée d'un matériau ferromagnétique, et des aimants montés sous
la piste ou sur les objets transportés.

Lorsque le convoyeur est en marche, les aimants génèrent un champ magnétique qui attire
les objets transportés vers la piste magnétique. Ce champ magnétique peut être contrôlé pour
ajuster la force d'attraction et ainsi réguler la vitesse de déplacement des objets.

Les convoyeurs magnétiques offrent plusieurs avantages par rapport aux convoyeurs
traditionnels. Tout d'abord, ils permettent un transport précis et stable des objets, évitant ainsi les
vibrations ou les mouvements indésirables. De plus, la nature magnétique du système élimine la
nécessité de mécanismes de contact direct, réduisant ainsi l'usure et les risques de dommages aux
objets transportés.

Un autre avantage des convoyeurs magnétiques est leur capacité à transporter des objets de
formes et de tailles variées. Les aimants peuvent être placés de manière flexible le long de la piste
magnétique pour s'adapter aux différentes configurations et géométries des objets à transporter.

Enfin, les convoyeurs magnétiques offrent un contrôle précis du mouvement. Le champ

magnétique peut être ajusté pour ralentir, accélérer ou arrêter complètement les objets transportés.
Cela permet une intégration harmonieuse avec d'autres processus de production et facilite la
gestion des flux de matériaux. [18]

11
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Figure 1.9 Convoyeur magnétique. [19]

Convoyeurs à raclettes :

Le convoyeur à raclettes est un type de convoyeur utilisé pour le transport de charges lourdes
et encombrantes. Il est principalement utilisé dans les industries où il est nécessaire de déplacer
des objets volumineux tels que des palettes, des conteneurs ou des produits encombrants.

Ce type de convoyeur est constitué d'une série de raclettes métalliques fixées sur une chaîne
qui circule le long d'une piste ou d'un rail [20]. Les raclettes sont conçues pour supporter des
charges importantes et sont espacées de manière à permettre un mouvement fluide des objets
transportés. (Voir figure 1.10).

Le fonctionnement du convoyeur à raclettes est relativement simple. Lorsque la chaîne se

déplace, les raclettes se déplacent avec elle, transportant ainsi les charges le long du parcours
défini. Les raclettes peuvent être équipées de roulettes ou de patins pour faciliter le glissement des
objets sur la surface du convoyeur [21].

Une des caractéristiques distinctives du convoyeur à raclettes est sa capacité à transporter

des charges lourdes et encombrantes de manière efficace et sécurisée. Les raclettes offrent une
surface solide et stable pour soutenir les objets transportés, minimisant ainsi les risques de
basculement ou de dommages.

12
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Ce type de convoyeur est couramment utilisé dans les entrepôts, les usines de fabrication,
les industries logistiques et les centres de distribution, où il est essentiel de déplacer des charges
lourdes sur de longues distances [22]. Il peut être intégré dans des systèmes automatisés de
manutention ou utilisé de manière autonome, en fonction des besoins spécifiques de l'application.

En conclusion, le convoyeur à raclettes est une solution efficace pour le transport de charges
lourdes et encombrantes. Son utilisation permet d'optimiser les opérations de manutention et de
garantir un déplacement sûr et fluide des objets transportés. Il offre une grande polyvalence et peut
être adapté à différentes applications industrielles.

Figure 1.10 Convoyeur à raclettes. [19]

1.4.3 Convoyeur a bande :

Le convoyeur à bande est un système de transport continu permettant de déplacer des charges
importantes à une distance relativement importante. Il se compose d'une bande en caoutchouc ou
en matériau synthétique, entraînée par un moteur, qui repose sur une série de rouleaux de support.
Les matériaux à transporter sont déposés sur la bande et sont ensuite déplacés vers leur destination.
Le fonctionnement du convoyeur à bande est relativement simple et peut être contrôlé par des
capteurs qui assurent un transport en douceur et sans interruption.

Les convoyeurs à bande sont utilisés dans de nombreuses industries telles que l'industrie
minière, l'industrie alimentaire, l'industrie automobile, etc. Ils sont souvent utilisés pour transporter
des matériaux en vrac tels que les céréales, le charbon, le minerai, les déchets, etc. Les avantages

13
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

du convoyeur à bande sont nombreux, notamment la capacité à transporter de grandes quantités

de matériaux sur de longues distances de manière efficace et économique.

Convoyeur à bande métallique

Convoyeur à bandes métalliques Ces convoyeurs sont principalement utilisés dans le

domaine de la métallurgie, ils permettent de transporter des pièces coupantes, abrasives, lourdes
et à des températures élevées [23]. Ces convoyeurs sont particulièrement adaptés à l’évacuation
des chutes de découpe et de copeaux métallique et non ferreux les rendant incompatibles avec un
convoyeur magnétique. (Voir figure 1.11).

Figure 1.11 Convoyeur à bande métallique. [24]

Convoyeur à bande textile

Les bandes transporteuses à carcasse textile ont, suivant leur domaine d'utilisation, des
revêtements avec différentes propriétés ainsi que des carcasses textiles à un ou plusieurs plis. Ce
sont des produits endurants pour une multitude d'opérations de transport dans la construction
mécanique en général, ainsi, que dans de nombreux autres secteurs industriels [23]. (Voir figure
1.12).

14
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Figure 1.12 Convoyeur à bande textile.

1.5 La structure d’un convoyeur a bande :

Le châssis de montage et de déplacement du tapis est constitué d'une structure métallique

commune (peinte, galvanisée, inox, etc.). Celle-ci peut varier en longueur, en hauteur et en forme
(sangles courbées) ; ainsi que permettre l'accès de l'opérateur pour manipuler le matériel transporté.
Le cadre peut contenir des rails coulissants, et des rails latéraux ou des rails en plastique sur les
côtés pour suivre la longueur de la sangle. Tous les éléments principaux de la ceinture sont
connectés et montés sur la structure, ainsi que le système d'accessoires qui apporte un soin à
l'ensemble du système. (Voir figure 1.13).

La structure doit être résistante et apporter au système fiabilité et pérennité, permettant à la bande
transporteuse de fonctionner de manière optimale dans les différentes conditions
environnementales d'utilisation : résistance à l'humidité, à la température, à l'oxydation, aux chocs
accidentels, etc.

Outre les composants essentiels liés au mouvement, un tapis convoyeur est équipé d'une gamme
étendue de systèmes accessoires qui garantissent la stabilité du mouvement. De plus, sa
polyvalence et sa capacité à s'adapter à différents types de charges en font un outil essentiel dans
diverses applications. [25]

15
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Figure 1.13 Les différents composants d’un tapis convoyeur. [26]

1.6 Les composants d’un tapis convoyeur :

Le tapis convoyeur généralement et composer de trois composant essentiel sont :

• La sangle ou la bande :
La bande et un principal matériel mais elle peut avoir une composition très variable,
principalement due au caoutchouc. Nous pourrions trouver des courroies modulaires en plastique,
en polyester, PVC, polyamide, acétal, etc. Cela permet d’avoir des sangles pour de plusieurs
utilisations.

Dans la composition ou la structure de la bande, le nombre de couches et les différentes

qualités de revêtement peuvent varier pour assurer la perfection de l’utilisation dans chaque type
d’industrie (résistance au feu, à l’huile et aux déchets, aux produits chimiques, à la traction, au
glissement, etc.). Il est important de prendre en compte la variété des substances transporter dans
un tapis roulant, allant des matériaux destructeurs et tranchants ou des produits délicats. (Voir
figure 1.14).

Les sangles peuvent varier en largeur et en épaisseur en fonction de la capacité de charge.

Les courroies peuvent également être fabriquées avec différentes conceptions (rayons et

16
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

marquages) pour aider à l’automatisation des processus ; et sa surface peut avoir différentes
textures rugueuses ou même des reliefs pour empêcher les objets de glisser ou tourner et pour
permettre des mouvements avec différents angles d’inclinaison. [27]

Figure 1.14 différents types de bande. [28]

• Les tambours ou poulies :

Les tambours sont des rouleaux qui, avec leur mouvement rotatif, font tourner la courroie
par le frottement avec les tambours (transmission par courroie), ou par l’action de pignons et de
courroies crantées. Nous savons que le mouvement est généré par le tambour d’entraînement qui
sera relié au moteur.

Le tambour de retour ramènera la bande à nouveau. Le tambour de direction est situé à la partie
inférieure de la courroie à la sortie du tambour d'entraînement et à l'entrée du tambour de retour
pour modifier leurs angles de sortie et d'entrée. De cette façon, on s'assure que les surfaces de la
bande qui entrent en contact avec le produit sont dans un état optimal pour une performance et une
efficacité maximale.

Un tambour de déviation peut également être installé sous la courroie, qui est chargé de guider la
courroie vers le tambour de tension pour maintenir la tension correcte de la courroie. En plus de
ceux mentionnés ci-dessus, selon le type d'utilisation de la bande, on peut également trouver
d'autres types de rouleaux avec des fonctions différentes, par exemple sur des convoyeurs à bande
avec élévation. [27]

17
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Figure 1.15 différents tambours d’entrainement pour le convoyeur a bande. [29]

• Les moteurs :
Les moteurs de bande transporteuse sont essentiels à l'entraînement des bandes transporteuses et
au déplacement des charges. Ils sont sélectionnés en fonction de critères tels que la charge, la
longueur du convoyeur, les exigences de vitesse et les exigences environnementales. Deux
configurations courantes sont la tête motorisée et la partie avant centrale motorisée. Les
manœuvres de tête conviennent aux convoyeurs plus courts, tandis que les manœuvres avant et
centrale conviennent aux convoyeurs plus longs. Ces moteurs sont conçus pour résister à des
conditions difficiles et sont souvent protégés contre les surcharges et les surchauffes. En bref, les
moteurs des tapis roulants sont essentiels pour assurer un fonctionnement efficace et fiable du
système. [27]

18
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

Figure 1.16 Motoréducteur pour convoyeur. [30]

1.7 Avantages du convoyeur a bande :

Le convoyeur à bande est l'un des équipements de manutention les plus utiliser dans
l'industrie en raison de ses nombreuses utilisations. En plus il peut assurer un très grand débit de
matériaux, ce qui le rend idéal pour les applications à haute production. Encore, le convoyeur à
bande fonctionne silencent, offrant un environnement de travail plus calme et confortable.
Un autre avantage majeur du convoyeur à bande est sa capacité à réduire les effectifs nécessaires
pour la manutention des matériaux. Il peut transporter de grandes quantités de matériaux sans
nécessiter de main-d'œuvre supplémentaire.
De plus, les intervalles entre les périodes de maintenance du convoyeur à bande sont
considérablement plus longs que ceux d'autres équipements de manutention.
Le convoyeur à bande est également indépendant du système environnant, ce qui signifie qu'il peut
fonctionner efficacement même dans des conditions difficiles. Encore il peut réduire les coûts
d'exploitation globaux
Enfin, les grands convoyeurs à bande peuvent représenter une économie de 40% à 60% par
rapport au transport routier, en fonction des charges à transporter. [31]

1.8 Modélisation d’un convoyeur a bande :

Pour créer un modèle de convoyeur à courroie, nous réaliserons un schéma de conception de

la courroie avec la charge qui y est placée et les rouleaux qui la soutiennent [32]. Les forces de

19
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

résistance au mouvement, agissant sur différentes zones, peuvent être divisées en forces réparties
le long de la longueur du convoyeur et en forces concentrées (locales). Ces dernières comprennent
les forces de résistance aux zones de virage, aux zones de chargement, aux déchargements
intermédiaires, aux dispositifs de nettoyage et de centrage, etc.

Pour déterminer la force de traction, nous avons utilisé la méthode de contournement le

long du contour de la courroie. Par souci de généralité, il est considéré que les forces actives
s'appliquent aux tambours, ainsi que les forces réactives, toujours dirigées contre le mouvement et
incapables de ramener le système à l'équilibre de manière autonome. Les forces réactives sont
principalement générées par les forces de frottement qui empêchent le mouvement de la courroie,
et les forces actives peuvent être dues soit à la composante gravitationnelle pour les convoyeurs
inclinés, soit à l'influence du côté entraînement.

Figure 1.17 Circuit équivalent du convoyeur à courroie.

Ensuite, il est considéré que tous les moments d'inertie et les moments des forces de résistance
sont donnés au mouvement de la courroie vers l'avant. Les principales caractéristiques des
convoyeurs à courroie qui affectent les modes de fonctionnement de l'entraînement et
déterminent les exigences qui lui sont imposées peuvent être établies sur la base de l'analyse du
schéma de substitution du convoyeur représenté dans (la Figure 1.17). Où J1, J2 sont les
moments d'inertie des tambours d'entraînement 1 et 2

1. respectivement. J1 comprend les moments d'inertie de tous les éléments mobiles

associés à l'entraînement donnés à l'arbre du tambour 1.

2. J2 simule la courroie du convoyeur, la charge qui y est placée et tous les éléments
mobiles connectés à la courroie, donnés à l'arbre du tambour 2.

3. CON, CESC - rigidités dans les branches montante et descendante de la courroie,

en tenant compte des propriétés élastiques de la courroie. On suppose que les tambours J1 et J2 et
les ressorts CON et CESC sont reliés par une corde flexible rigide absolument sans poids.

20
Chapitre 1: Généralités sur les convoyeurs

4. NON, NESC - coefficients d'amortissement dans les branches montante et

descendante, respectivement.

5. ω1, ω2 - fréquences de rotation des tambours.

6. MON, MESC - moments dus aux forces de tension des branches montante et
descendante de la courroie du convoyeur.

7. MR1, MR2 - moments des forces de résistance au mouvement du tambour

d'entraînement et de la courroie du convoyeur, respectivement. M est le couple du moteur
électrique.

En considérant que l'entraînement présente des caractéristiques mécaniques linéaires et

qu'il existe des conditions permettant d'éliminer le glissement de la courroie, nous écrivons le
système d'équations (5,6) :
𝑀 = 𝛽 (𝜔𝑆𝐸𝑇 − 𝜔1)

21
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

2.1 Introduction à la description électronique :

La description électrique a un rôle essentiel dans les systèmes industriels en assurant la bonne
conception, l'installation et le fonctionnement des équipements électriques. Elle regroupe toutes les
pièces, schémas, calculs et normes permettant d'assurer la sécurité et l'efficacité des installations
électriques. la description électrique est de la plus haute importance. Cela facilite la planification et la
réalisation d'installations électriques conformes aux normes en vigueur et aux exigences spécifiques. Une
description électrique complète et précise aide à la maintenance, à la réparation et à la résolution des
problèmes électriques. [33]

Le but principal de la description électrique est de fournir une représentation détaillée et

complète des systèmes électriques utilisés dans l'industrie. Pour assurer la circulation du courant
électrique, d'éviter les surcharges et les courts-circuits et de distribuer correctement l'énergie électrique.
Une conception électrique bien documentée contribue à la sécurité des travailleurs, à la préservation des
équipements et à l'augmentation de la productivité. [34]

2.2 Les composants électriques essentiels :

2.2.1 Motoréducteur :

Un motoréducteur est un appareil composé d'un moteur électrique et d'un réducteur

mécanique.

Les moteurs électriques assurent la conversion de l'énergie électrique en énergie

mécanique et sont aujourd'hui, outre les appareils d'éclairage, les récepteurs les plus utilisés dans
l’industrie. Les moteurs sont très couramment utilisés dans l'industrie, et leur simple structure
rend les très fiables et nécessitent peu d'entretien, voir la Figure 2.1.

22
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.1 Motoréducteur .

Le couple (N.m) est une fonction de la fréquence de rotation (rpm) d'un moteur connecté
à une charge entraînée fixe supposée. Les caractéristiques du moteur et de la charge se croisent
au point de fonctionnement où le moteur et le couple résistant sont identiques.

Le principe du réducteur est de réduire la vitesse de sortie grâce à un système de pignon

tout en augmentant le couple. Il simplifie l'entraînement poulie/courroie.

Un réducteur peut être utilisé pour réduire la vitesse d'un moteur électrique, qui est
généralement proche de la vitesse synchrone, pour obtenir une vitesse finale allant jusqu'à 2 ou
1 tr/min, selon le modèle.

Les motoréducteurs sont fréquemment utilisés dans les tapis roulants, les bandes
transporteuses, les mélangeurs, les ventilateurs, les treuils, les concasseurs, les élévateurs de
charge dans l'industrie et l'agriculture. [35]

2.2.2 Les capteurs :

Un capteur est un organe de prélèvement d’informations qui élabore à partir d’une

grandeur physique (Information entrante) une autre grandeur physique de nature différente
(Information sortante : très souvent électrique). Cette grandeur, représentative de la grandeur
prélevée, est utilisable à des fins de mesure ou de commande. [36]

Un capteur peut être un capteur passif s’il nécessite une alimentation en énergie
électrique ou bien un capteur actif s’il utilise une partie de l’énergie fournie par la grandeur
physique à mesurer.

Généralement, le signal issu d'un capteur peut être un signal logique, un signal analogique
ou un signal numérique, voir la Figure 2.2.

23
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.2 Schéma d’un capteur.

Systèmes de détection de présence :

a) Système barrage

Le système barrage se compose d'un émetteur et d’un récepteur, ayant une portée élevée
allant jusqu'à 50 m avec une détection très précise, et une bonne tenue aux environnements
difficiles (poussières, lumières parasites, …)

La cible devra être opaque et nécessité de monter 2 éléments vis à vis (l'émetteur et le
récepteur), voir la Figure 2.3.

Figure 2.3 Système barrage.

b) Système reflex

Le système reflex se compose d'un boîtier émetteur/récepteur et d'un réflecteur renvoyant

la lumière émise vers le récepteur avec une portée moyenne (jusqu'à 15 m) et une détection
précise, voir la Figure 2.4.

Figure 2.4 Système reflex

24
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

c) Système de proximité

Le système de proximité se compose uniquement d'un boîtier émetteur/récepteur. C'est l'objet à

détecter qui renvoie la lumière émise vers le récepteur. Ayant une portée faible jusqu'à 2 m, voir la
Figure 2.5.

Figure 2.5 Système de proximité

Capteur de proximité photodiode

Le capteur de présence basé sur une photodiode est largement utilisé dans les systèmes de
convoyeur pour détecter la présence d'objets sur la bande transporteuse. Ce capteur fonctionne en utilisant
la propriété des photodiodes de convertir la lumière en un signal électrique proportionnel à l'intensité
lumineuse reçue. Lorsqu'un objet bloque la lumière incidente sur la photodiode, le signal électrique est
perturbé, indiquant ainsi la présence de l'objet sur le convoyeur. [37]
Plusieurs types de photodiodes peuvent être utilisés, tels que les photodiodes à jonction PN ou les
photodiodes à avalanche. Ces photodiodes sont généralement associées à des amplificateurs pour
renforcer le signal électrique et à des circuits de traitement pour interpréter les informations de détection.
[38]
L'avantage majeur de l'utilisation d'un capteur de présence photodiode est sa rapidité de réponse. Il
peut détecter rapidement les objets se déplaçant sur le convoyeur, ce qui est essentiel pour le bon
fonctionnement du système. De plus, ces capteurs sont fiables et précis dans des environnements
industriels, ce qui garantit une détection cohérente des objets. [39]

25
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.6 Capteur de proximité photodiode.

Caractéristiques :
• Distance de détection : de 2 à 30 cm
• Dimensions : 3.1 cm * 1.5 cm
• Alimentation : 3.3 – 5 V.
• OUT : interface de sortie numérique de la carte (0 si détection, et 1 si aucune détection)

Le pesage industriel :

Le pesage industriel avec ses nombreuses applications et sa variété d'instruments représente une
réponse efficace aux besoins des industriels. Il vous assurera précision, fiabilité et performance dans les
environnements humides, corrosifs ou poussiéreux. Le pesage industriel associe des équipements et des
logiciels de pesage spécifiques aux différentes branches de l'industrie, pharmaceutique, agroalimentaire,
biotechnologique, pétrochimique, etc. De la plus grande à la plus petite des balances, il existe un large
choix de balances industrielles, de logiciels, de services et de différents équipements de pesage industriel.
Pour l'industrie agro-alimentaire, il existe un système de pesage industriel spécifique répondant à des
critères précis : inox, robuste et ergonomique, avec indicateurs étanches à l'eau et à la poussière. En plus
des applications industrielles telles que la logistique des matériaux en vrac, les systèmes de pesage
industriel s’adaptent également aux besoins pour les transactions commerciales et conformément aux
normes [40]

26
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Capteur de poids :

Un capteur de poids (ou de force) est un dispositif utilisé pour convertir une
force (telle que le poids) appliquée à un objet en un signal électrique. Les capteurs sont
généralement équipés de plusieurs jauges de contrainte connectées dans des ponts
appropriés. [41]

Ces capteurs sont utilisés comme balances industrielles. La balance est basée
sur une cellule de charge (jauge de contrainte) pour le boîtier de pesée.

Une balance est un instrument de mesure du poids corporel. Dans notre

application, la balance est constituée d'un plateau de pesée placé au-dessus d'une cellule
de charge, qui fournit des informations au module Hx711 pour traiter le signal de sortie
de ce capteur.

Une cellule de charge à jauge de contrainte est un capteur qui convertit la force
mécanique en un signal électrique

Principe de fonctionnement :

Le fonctionnement d'un capteur à jauge de contrainte est basé sur la variation de résistance de la jauge de
contrainte, qui est proportionnelle à sa déformation Δl.

La résistance d'un conducteur est donnée par la relation suivante :

R = 𝑃 * 𝐿/𝑆 (1)

p : résistivité, l'unité est Ω.m

L : longueur, l'unité est m

S : Section en m2

La déformation du conducteur (jauge) modifie la longueur "L" ce qui provoque une modification de la
résistance "R". [42]

La relation générale pour les jauges est la suivante :

∆R/R0 = k∗∆L/L (2)

Où K est le facteur de jauge, donné par le fabricant, généralement K=2

27
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Caractéristique principale :

• Point d'appui central à très faible capacité de 300 g à 20 000 g

• Design compact

• Durabilité des performances

• Construction en aluminium de haute qualité

• Haute précision ±0.10%

Figure 2.7 Capteur de poids 20 Kg avec son driver Hx711.

2.2.3 Microcontrôleur ATmega328P et carte PCB :

Le microcontrôleur ATmega328 est un composant électronique polyvalent et largement appliquée

dans de nombreux projets et utilités. Avec ses fonctionnalités avancées, sa facilité d'utilisation et sa
compatibilité avec la plateforme Arduino, l'ATmega328 est devenu l'un des microcontrôleurs les plus
populaires sur le marché.
L'ATmega328 est basé sur une architecture RISC (Reduced Instruction Set Computer) 8 bits, ce qui
lui confère une exécution rapide des instructions. Il dispose d'une mémoire flash de 32 kilooctets, dont
0,5 kilooctet est utilisé pour le bootloader, et une RAM de 2 kilooctets. Cette capacité de stockage
généreuse permet de programmer et d'exécuter des applications complexes.

28
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Ce microcontrôleur est doté de nombreuses fonctionnalités intégrées. Il comprend des broches d'E/S
(Entrée/Sortie) numériques et analogiques, permettant la connexion à différents composants électroniques
tels que des capteurs, des afficheurs, des actionneurs et bien plus encore. Il dispose également de modules
de communication série, notamment USART (Universal Synchronous/Asynchronous
Receiver/Transmitter) et I2C (Inter-Integrated Circuit), facilitant la communication avec d'autres
périphériques.
Une autre caractéristique essentielle de l'ATmega328 est son convertisseur analogique-numérique
(CAN) 10 bits. Ce CAN permet de mesurer des signaux analogiques avec une résolution de 10 bits, offrant
une précision satisfaisante pour de nombreuses applications.
L'ATmega328 est couramment utilisé avec la plateforme de développement Arduino, ce qui facilite
la programmation et la création de projets interactifs. La communauté Arduino offre une vaste
bibliothèque de codes et de ressources, permettant aux utilisateurs de démarrer rapidement et d'exploiter
au maximum les fonctionnalités de l'ATmega328.
Grâce à sa faible consommation d'énergie, l'ATmega328 est adapté à une utilisation dans des projets
alimentés par batterie ou nécessitant une efficacité énergétique élevée. Il peut fonctionner avec une
tension d'alimentation allant de 1,8 V à 5,5 V, offrant ainsi une flexibilité dans le choix de l'alimentation.
[44]

Figure 2.8 Microcontrôleur ATmega328P [44].

29
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

En conclusion, l'ATmega328 est un microcontrôleur puissant, efficace, flexible et facile à utiliser,

offrant de nombreuses fonctionnalités pour la réalisation de projets électroniques. Sa popularité, sa
compatibilité avec Arduino et sa large communauté de support en font un choix privilégié pour les
amateurs, les étudiants et les professionnels de l'électronique. Que ce soit pour des projets de domotique,
des systèmes de contrôle, des objets connectés ou tout autre projet nécessitant un contrôle précis,
l'ATmega328 est un choix fiable et performant.

2.2.4 Module deux relais pour changer la direction de rotation :

L'utilisation d'une carte PCB avec deux relais offre une solution pratique pour inverser la direction
de rotation d'un moteur réducteur [45]. Cette carte est spécialement conçue pour faciliter le contrôle et la
commutation de la polarité du moteur, ce qui permet de changer la direction de rotation.
Les deux relais présents sur la carte PCB agissent comme des interrupteurs électriques contrôlés par
des signaux de commande provenant d'un microcontrôleur ou d'un système de commande. Lorsque l'un
des relais est activé, il permet le passage du courant électrique dans un sens spécifique, ce qui entraîne la
rotation du moteur dans une direction donnée. [46]
Pour inverser la direction de rotation du moteur, le deuxième relais est activé, ce qui modifie la
polarité de l'alimentation électrique. Cela entraîne un changement dans le champ magnétique du moteur,
inversant ainsi la direction de rotation.
Le fonctionnement des relais dans le changement de la direction de rotation est simple mais essentiel.
Lorsque les signaux de commande appropriés sont envoyés aux relais depuis le microcontrôleur ou le
système de commande, les relais agissent comme des interrupteurs pour commuter les connexions
électriques. [47]. Cela permet de modifier le sens du courant traversant le moteur, ce qui entraîne la
rotation dans la direction souhaitée.
L'utilisation d'une carte PCB avec deux relais offre une solution pratique et fiable pour inverser la
direction de rotation d'un moteur réducteur. Elle simplifie le processus de contrôle et de commutation de
la polarité du moteur, permettant ainsi des applications polyvalentes dans divers domaines industriels et
robotiques.

30
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.9 Module à 2 relais.

2.2.5 Carte PWM :

La modulation de largeur d'impulsion (PWM) est une technique largement utilisée pour le contrôle
des moteurs à courant continu. Elle consiste à commuter rapidement l'alimentation électrique, l'allumant
et l'éteignant, avec un rapport cyclique variable pour modifier la tension moyenne fournie au moteur. Un
signal périodique avec une fréquence fixe, généralement de plusieurs centaines de Hz à plusieurs kHz,
est généré en PWM. Le signal se compose d'une série d'impulsions ayant une durée ou une largeur fixe.
Le rapport cyclique est le rapport entre la durée de l'impulsion et la période du signal, exprimé en
pourcentage. Il peut être calculé à l'aide de l'équation (1), où t_ON est la durée de l'impulsion et T est la
période du signal PWM. [48]

D = t_ON / T (1)

L'équation (2) peut être utilisée pour déterminer la durée de l'impulsion du signal en multipliant le
rapport cyclique par la période du signal.

t_ ON = D * T (2)

La fréquence du signal PWM est l'inverse de la période et peut être calculée à l'aide de l'équation (3).

f=1/T (3)

L'équation (4) peut être utilisée pour calculer le rapport cyclique d'un signal PWM si la durée de
l'impulsion désirée et la fréquence sont connues.

D = t - ON / (1 / f) (4)

31
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Ces équations sont généralement programmées dans un microcontrôleur ou un circuit numérique

pour contrôler le rapport cyclique et la fréquence du signal PWM. La mise en œuvre peut également
impliquer la sélection d'une résolution appropriée pour le rapport cyclique et d'une fréquence PWM
adaptée en fonction de la charge entraînée.

Figure 2.10 Circuit pour carte PWM.

2.2.6 Convertisseur Buck DC/DC :

Un convertisseur Buck DC/DC est un type de convertisseur de tension utilisé pour abaisser une tension
d'entrée continue à une tension de sortie plus basse. Il est largement utilisé dans les applications
électroniques, notamment dans les alimentations à découpage, les systèmes de régulation de tension et
les systèmes d'alimentation à batterie.
Le fonctionnement d'un convertisseur Buck repose sur le principe de la commutation. Il comprend
généralement un interrupteur (transistor) et un inducteur, ainsi qu'un condensateur de sortie. Lorsque
l'interrupteur est fermé, l'énergie est stockée dans l'inducteur. Lorsque l'interrupteur est ouvert, l'énergie
est transférée à travers l'inducteur et le condensateur, produisant ainsi une tension de sortie stabilisée.
L'avantage principal d'un convertisseur Buck est son efficacité élevée, permettant une conversion de
tension avec des pertes minimales. De plus, il offre une régulation précise de la tension de sortie et une

32
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

bonne réponse dynamique aux variations de charge. Il est également compact et léger, ce qui en fait un
choix populaire pour les applications nécessitant une alimentation électrique efficace.
Cependant, le convertisseur Buck présente quelques limitations. Il ne peut pas augmenter la tension
d'entrée, mais seulement l'abaisser. De plus, il génère des ondulations de tension et de courant, qui
peuvent nécessiter un filtrage supplémentaire pour certaines applications sensibles.
Pour concevoir un convertisseur Buck efficace, des paramètres tels que le rapport cyclique (rapport
entre le temps d'ouverture et le temps de fermeture de l'interrupteur), la fréquence de commutation et la
sélection des composants sont pris en compte. Une conception soigneuse et une régulation adéquate
sont nécessaires pour garantir des performances optimales et éviter les problèmes tels que les
perturbations électromagnétiques ou les surtensions.
En résumé, le convertisseur Buck DC/DC est un dispositif électronique couramment utilisé pour
abaisser une tension d'entrée continue à une tension de sortie inférieure dans de nombreuses
applications. Sa conception efficace, sa régulation précise et sa compacité en font un choix populaire
pour les systèmes d'alimentation électrique à faible consommation d'énergie.

Figure 2.11 Convertisseur Buck DC/DC.

33
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

2.2.7 L’afficheur OLED :

Un afficheur OLED (Organic Light-Emitting Diode) est un type d'écran utilisant des diodes
électroluminescentes organiques pour afficher des informations. Il se compose de pixels organiques qui
émettent de la lumière lorsqu'ils sont alimentés en courant électrique.

Les afficheurs OLED offrent de nombreux avantages, tels qu'un contraste élevé, une large gamme de
couleurs, des angles de vision larges et une réponse rapide. Ils sont également plus minces et plus légers
que les écrans LCD traditionnels, car ils n'ont pas besoin de rétroéclairage.

Ces afficheurs sont utilisés dans diverses applications, notamment les téléphones mobiles, les
téléviseurs, les montres intelligentes et les panneaux d'affichage. Leur flexibilité leur permet également
d'être utilisés dans des dispositifs courbes et des écrans flexibles.

La technologie OLED permet un contrôle pixel par pixel, ce qui permet d'obtenir des noirs profonds et
des couleurs vives. Les afficheurs OLED consomment également moins d'énergie lorsqu'ils affichent
des images sombres, car les pixels noirs sont simplement éteints.

Cependant, les afficheurs OLED ont également quelques limitations, notamment une durée de vie plus
courte que les écrans LCD, une sensibilité à l'eau et à l'humidité, ainsi qu'un risque de marquage
permanent si une image statique est affichée pendant une longue période.

En résumé, les afficheurs OLED offrent des performances visuelles exceptionnelles avec des couleurs
éclatantes, un contraste élevé et des angles de vision larges. Leur finesse et leur légèreté en font un
choix populaire pour de nombreux appareils électroniques, offrant une expérience d'affichage
immersive et de haute qualité.

Figure 2.12 Afficheur OLED.

34
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

2.2.8 Servo-moteur 5V :

Un servo-moteur 5V est un type de moteur qui utilise un mécanisme de rétroaction pour contrôler
précisément la position angulaire de son axe de sortie. Il est alimenté par une tension de 5 volts, ce qui
le rend compatible avec de nombreux microcontrôleurs et circuits électroniques couramment utilisés.
Le servo-moteur 5V est généralement composé d'un moteur à courant continu, d'un circuit de
commande et d'un potentiomètre intégré pour la rétroaction. Le signal de commande, généralement un
signal PWM (modulation de largeur d'impulsion), est utilisé pour indiquer la position désirée du servo-
moteur.
Ce type de servo-moteur est couramment utilisé dans les applications nécessitant un contrôle précis de
la position, tels que les bras robotiques, les systèmes de direction pour les modèles réduits, les caméras
de surveillance PTZ (pan-tilt-zoom) et les systèmes de contrôle de vol pour les drones.
Le servo-moteur 5V offre généralement une plage de rotation d'environ 180 degrés, bien que certaines
variantes puissent offrir une rotation continue à 360 degrés. Ils sont compacts, légers et faciles à
intégrer dans des projets électroniques.
Il convient de noter que pour une utilisation optimale, il est important de choisir un servo-moteur adapté
aux exigences spécifiques du projet, en tenant compte de la vitesse, de la force de couple et de la
précision requises.
En conclusion, le servo-moteur 5V est un composant électronique couramment utilisé pour le contrôle
précis de la position angulaire dans diverses applications. Son alimentation de 5 volts et sa rétroaction
intégrée en font un choix pratique et polyvalent pour les projets électroniques nécessitant un contrôle de
mouvement précis.

Figure 2.13 Servo-moteur 5V.

35
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

2.3 Description mécanique :

Un tapis convoyeur est un système mécanique essentiel dans de nombreuses industries pour le
transport continu de matériaux. Il est composé d'une bande entraînée par un moteur, de tambours, de
rouleaux de support, d'un châssis et de dispositifs de tension. Ces éléments travaillent de concert pour
assurer un mouvement efficace et régulier des matériaux d'un point à un autre.

2.3.1 Les dimensions globales du tapis convoyeur :

Le tapis convoyeur mesure :

• Longueur du convoyeur 967 millimètres.
• Largeur du convoyeur 320 millimètres.
• Hauteur du convoyeur 50 millimètres.
• Largeur de bande 245 millimètres.
• Longueur de bande 1760 millimètres.
• Distance entre d’axe des tambours 830 millimètres.

Figure 2.14 Dimensions de convoyeur.

36
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.15 Vue perspective du convoyeur.

2.3.2 Matériaux utilisés :

La structure du tapis convoyeur est conçue avec des matériaux soigneusement sélectionnés pour garantir
à la fois solidité, durabilité et fonctionnalité optimale. Voici une description détaillée des matériaux
utilisés :
1. Châssis en acier inoxydable : Le tapis convoyeur repose sur un solide châssis en acier qui assure
la stabilité de l'ensemble du système. L'acier inoxydable est choisi pour sa solidité, sa résistance
à l’oxydation et sa facilité de manipulation.
2. Poutres en aluminium : Deux poutres parallèles en aluminium sont utilisées pour soutenir le
châssis et fournir une structure solide. Les poutres en aluminium offrent une excellente résistance
tout en restant légères, ce qui contribue à la maniabilité globale du tapis convoyeur.
3. Tiges filtrantes en acier : Trois tiges filtrantes en acier d'un diamètre de 8 mm et d'une longueur
de 33 cm sont utilisées pour renforcer la structure du tapis convoyeur. Ces tiges offrent une
résistance supplémentaire et aident à maintenir l'intégrité de la structure dans des conditions de
fonctionnement rigoureuses.
4. Tambour moteur en acier : Le tambour moteur, qui est lié au moteur d'entraînement, est fabriqué
en acier robuste. L'acier est utilisé pour sa solidité et sa capacité à supporter des charges
importantes tout en assurant une rotation fluide et régulière du tapis.
5. Tambour en PVC avec axe en acier : L'autre tambour, situé à l'extrémité opposée du tapis
convoyeur, est fabriqué en PVC pour réduire la friction avec la bande de transport. Il est équipé
d'un axe en acier de 12 mm de diamètre et de 33 cm de longueur pour assurer la stabilité et la
durabilité de l'ensemble.

37
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

6. Bande en tissu : La bande de transport est fabriquée en tissu résistant, offrant une s urface lisse pour
faciliter le déplacement des produits. Elle mesure 230 mm de largeur et 1760 mm de longueur, fournissant
une zone de transport suffisamment spacieuse pour les objets à déplacer.
7. Plateforme en bois : Une plateforme en bois est installée entre les deux tambours pour soutenir la
bande de transport. Le bois est utilisé pour sa surface lisse et sa capacité à permettre à la bande de
glisser facilement tout en maintenant sa stabilité.

Figure 2.16 Structure du convoyeur.

En utilisant cette combinaison de matériaux, le tapis convoyeur est conçu pour offrir une structure solide,
un fonctionnement fluide et une durabilité à long terme, répondant ainsi aux exigences spécifiques de
votre application.

Cadre :

Le cadre du tapis convoyeur joue un rôle essentiel dans la stabilité et la solidité de l'ensemble du système.
Dans ce cas, le cadre est construit en aluminium, ce qui offre plusieurs avantages :

1. Légèreté : L'aluminium est un matériau léger, ce qui facilite la manipulation et le déplacement du

tapis convoyeur. Cela permet également de réduire la charge globale du système et de faciliter son
installation.
2. Résistance à la corrosion : L'aluminium est naturellement résistant à la corrosion, ce qui en fait
un choix idéal pour les applications industrielles où le tapis convoyeur peut être exposé à des

38
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

environnements humides ou corrosifs.

3. Durabilité : Bien que l'aluminium soit léger, il est également assez durable pour supporter des
charges importantes et résister aux contraintes mécaniques. Il offre une bonne résistance aux chocs
et aux vibrations, assurant ainsi la solidité du cadre du tapis convoyeur.
4. Facilité de fabrication : L'aluminium est facile à travailler, ce qui permet de concevoir et de
fabriquer des structures personnalisées pour répondre aux besoins spécifiques du tapis convoyeur.
Il peut être coupé, soudé et façonné selon les dimensions et les configurations requises.
Le cadre en aluminium assure la rigidité et la stabilité du tapis convoyeur, permettant ainsi de maintenir
la bande de transport dans une position précise et de garantir un mouvement fluide et fiable des produits
transportés. Il est conçu de manière à offrir un support solide pour les autres composants du tapis
convoyeur, tels que les tambours, les rouleaux et le système d'entraînement.
En résumé, le cadre en aluminium du tapis convoyeur offre à la fois légèreté, résistance à la corrosion,
durabilité et facilité de fabrication, contribuant ainsi à la performance globale du système.

Tambours et Les paliers à rotules billes :

Généralement, le tambour tourne dans des roulements à billes. Leur diamètre doit être calculé de
manière à éviter le glissement de la courroie et les contraintes de flexion sur la courroie.
On peut distinguer deux types de tambours sellent leurs rôles, dont :
• Tambour d’entrainement
Est un composant de la bande transporteuse qui définit mécaniquement le mouvement de la
surface d'appui. Mais à travers le moteur, il entraîne la courroie.
La surface du tambour de commande peut être laissée avec une finition normale ou avoir un revêtement
en caoutchouc dont l'épaisseur est calculée en fonction de la puissance à transmettre. Le diamètre de la
poulie est déterminé en fonction de la classe et du type de courroie et de la pression calculée sur sa surface
[49].
o A : pièce d’accouplement entre le moteur et le tambour d’entrainement.
o B : tambour d’entrainement.
o C : roulements rigides à billes à une rangée.
o D : axe de fixation avec le cadre.

39
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Figure 2.17 Tambour de commande.

• Tambour de renvoi
Le tambour de renvoi est un composant d’un transporteur qui assure dans le cas d’un transporteur a
courroie, la tension de la courroie transporteuse
La surface du carter n’a pas nécessairement besoin d’être munie d’un revêtement, sauf dans certains cas.
Le diamètre est normalement inférieur à celui qui est prévu pour le tambour de commande [49].
o A : roulements rigides à billes à une rangée.
o B : tambour de renvoi.
o C : axe du tambour.

Figure 2.18 Tambour de renvoi.

• Les paliers rigides à une rangée de billes 6201

Les paliers rigides à une rangée de billes 6201 sont des composants essentiels dans la structure d'un tapis
convoyeur, qui sont des paliers mécaniques utilisés pour supporter les charges radiales et axiales dans les
applications de convoyage. Ils sont souvent utilisés dans les systèmes de convoyeurs pour maintenir les
tambours ou les rouleaux en place et assurer un mouvement fluide de la bande de transport.

Caractéristiques principales des paliers rigides à une rangée de billes 6201 :

1. Conception : Les paliers rigides à une rangée de billes 6201 sont conçus avec une rangée de billes
qui répartit les charges de manière uniforme sur les surfaces de roulement. Ils sont caractérisés
par une géométrie de rainure profonde, ce qui leur confère une capacité de charge élevée et une
grande rigidité.
2. Dimensions : Le numéro "6201" fait référence à la taille spécifique du palier. Dans ce cas, les

40
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

paliers 6201 ont un alésage de 12 mm, un diamètre extérieur de 32 mm et une largeur de 10 mm.
Ces dimensions standardisées permettent une interchangeabilité facile et une compatibilité avec
d'autres composants du système.
3. Matériau : Les paliers rigides à une rangée de billes 6201 sont généralement fabriqués en acier
chromé de haute qualité. L'acier chromé offre une bonne résistance à l'usure et à la corrosion, ce
qui permet aux paliers de fonctionner de manière fiable même dans des conditions exigeantes.
4. Lubrification : Les paliers 6201 sont généralement pré-lubrifiés en usine avec de la graisse pour
assurer un bon fonctionnement et une longue durée de vie. Cependant, il est important de vérifier
régulièrement le niveau de lubrification et d'effectuer des opérations de maintenance si nécessaire.
Les paliers rigides à une rangée de billes 6201 sont montés dans des logements spécifiques du tapis
convoyeur, tels que les supports ou les paliers d'extrémité, en fonction de la configuration du système. Ils
permettent de maintenir les tambours ou les rouleaux en rotation libre et stable, contribuant ainsi au bon
fonctionnement du tapis convoyeur.

Figure 2.19 Fiche technique des roulements à billes.

41
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Système d'entraînement :

Nous utilisons un moteur réducteur pour fournir la puissance nécessaire à l'entraînement du tapis
convoyeur. Le moteur réducteur est un dispositif qui combine un moteur électrique avec un ensemble de
réduction de vitesse, généralement des engrenages, pour augmenter le couple et réduire la vitesse de
rotation de sortie. Cela nous permet d'adapter la vitesse de rotation du moteur à celle requise pour le
déplacement du tapis.
Nous avons une pièce en acier qui est montée directement sur l'arbre de sortie du moteur réducteur. Cette
pièce en acier sert d'interface entre le moteur réducteur et le tambour d'entraînement du tapis convoyeur.
Elle assure la transmission de puissance du moteur réducteur au tambour.
Pour l'assemblage, nous utilisons un système de fixation par filetage, tel qu'un écrou ou un boulon, pour
fixer la pièce en acier à l'arbre du moteur réducteur et au tambour d'entraînement. Cela assure une
connexion sécurisée entre les composants. De plus, nous appliquons une pression adéquate lors du serrage
pour maintenir la pièce en acier en contact étroit avec l'arbre et le tambour, assurant ainsi une transmission
de puissance efficace.
En combinant le moteur réducteur, la pièce en acier avec accouplement direct, l'assemblage par filetage
et la pression appropriée, notre système d'entraînement permet de transférer la puissance du moteur au
tambour, assurant un déplacement régulier et contrôlé de la bande de transport du tapis convoyeur.

2.3.3 Quelques formules et lois utilisée pour dimensionner le tapis convoyeur :

Motoréducteur : selon le constructeur on a un motoréducteur avec les caractéristiques suivantes

Figure 2.20 Fiche technique du motoréducteur (réf : 28244361).

42
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

o Calcul de la vitesse linéaire :

Calcul de la vitesse du tapis après le réducteur :
La vitesse de rotation du moteur après le réducteur est de 50 tr/min. Pour obtenir la vitesse linéaire du
tapis, nous devons convertir cette vitesse en mètres par seconde (m/s). Pour cela, nous devons connaître
le diamètre du tambour d'entraînement.
Si le diamètre du tambour d'entraînement est de 40 millimètres (0,04 m), nous pouvons calculer la vitesse
du tapis après le réducteur de la manière suivante :
v = (π x d x N) / (60 x r)
Où :
v : Vitesse du tapis en m/s
π : Valeur approximative de 3,14159
d : Diamètre du tambour d'entraînement en mètres
N : Vitesse de rotation du moteur après le réducteur en tr/min
r : Rapport de réduction (vitesse avant réducteur / vitesse après réducteur)
Supposons que le rapport de réduction soit de 40 (2000 tr/min / 50 tr/min). En utilisant ces valeurs dans
la formule, nous obtenons :
v = (3,14159 x 0,04 x 50) / (60 x 40) ≈ 0,052 m/s
o Calcul de la tension de la bande :
La tension de la bande peut être calculée en utilisant la formule suivante :
T = (ρ x g x h) + (f x L x v²) / (2 x L)
T = (1 x 9.81 x 0.2) + (0.05 x 0.81 x 0.052²) / (2 x 0.81)
T = 1.211 N
Où :
T : Tension de la bande en Newtons
ρ : Densité du matériau transporté en tonnes par mètre cube
g : Accélération due à la gravité en mètres par seconde carré (9,81 m/s²)
h : Hauteur de la zone de déchargement en mètres
f : Coefficient de frottement entre la bande et le matériau transporté (généralement compris entre 0,01 et
0,05)
L : Longueur du tapis convoyeur en mètres
v : Vitesse du tapis en mètres par seconde
o Calcule de la fréquence du convoyeur :
La fréquence (en Hz) peut être calculée en utilisant la formule suivante :

43
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

Fréquence = Vitesse du tapis (en m/s) / Circonférence du tambour d'entraînement (en mètres)
La circonférence du tambour d'entraînement peut être calculée en utilisant le diamètre externe fourni (40
millimètres) :
Circonférence du tambour d'entraînement = π * Diamètre externe du tambour d'entraînement
Dans votre cas, la circonférence du tambour d'entraînement est :
Circonférence du tambour d'entraînement = π * 0.04 m ≈ 0.1257 m
Maintenant, nous pouvons calculer la fréquence :
Fréquence = 0.052 m/s / 0.1257 m ≈ 0.414 Hz
• Châssis : pour des raisons techniques pour une stabilité solidité et durabilité, le châssis doit
être en acier inoxydable, avec :
o Une longueur du convoyeur de 960mm.

o Une largeur de 300mm.

• Diamètre du tambour : d = 40 mm

• Vitesse linéaire du tapis : v = 0.052 m/s.

• Fréquence : f= 0.414 Hz.

• Charge : Masse totale est de Mtotale = 2000 g.

Figure 2.21 Couplage entre le motoréducteur et le tambour.

o Calcul la vitesse angulaire à la sortie du réducteur

La relation entre la vitesse linéaire et la vitesse angulaire est donnée par :
V
ω2 = d ⁄ 2
A.N :

44
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

0.052
ω2 =
0.04 ⁄ 2

ω2= 2.6 𝑟𝑑⁄𝑠 d’où 𝜔2 = 24.8274 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛

ω1
i =
ω2
o Calcul la vitesse angulaire à l’entrée du réducteur
Avec 𝑖 = 40 la vitesse angulaire à l’entrée du réducteur est :
𝜔1 = 𝑖 × 𝜔2
A.N: 𝜔1 = 40× 2 .6 = 104 𝑟𝑑/𝑠 d’où 𝜔1 = 993.1 𝑡𝑟/𝑚𝑛
o Calcul de la force nécessaire pour déplacer la charge

Figure 2.22 Diverses forces appliquées.

L’expression de la force est donnée par :

𝐹𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 𝜇 × 𝑔 × 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Avec :
Mtotale : masse en kilogramme des produits transportés sur toute la longueur du convoyeur.
μ : coefficient de frottement entre tambour et bande (μ= 0.4).
g : la gravitation terrestre d’une valeur de 9.81 m/s2.

AN : 𝐶𝑟 = 7,848 × 0,02 d’où : 𝐶𝑟 = 0,1569 𝑁. 𝑚

o Calcul du couple de charge (couple résistant)
En fonction de la force appliquée et de son bras de force à savoir la moitié du diamètre du tambour, le
couple résistant est donné par :
d
Cr = Futile ×
2

AN : 𝐶𝑟 = 1 ,962 × 0,02 d’où : 𝐶𝑟 = 0,039 𝑁. 𝑚

45
Chapitre 2: Description électronique et mécanique

o Calcul de la puissance exigée par la charge

La puissance exigée par la charge est :
𝑃𝑐ℎ = 𝐶𝑟 × 𝜔2
AN : 𝑃𝑐ℎ = 0,1569 × 2,6 d’où : 𝑃𝑐ℎ = 0,4081 𝑘𝑊
o Calcul du couple à l’entrée du réducteur (côté moteur)
Le rendement du réducteur est donné par :

Pch
ηred = Pmot
Cr×ω2
ηred = Cmot×ω1

Cr
Cmot =
ηred×i

A.N: 𝐶𝑚𝑜𝑡 = 0,1569 ⁄ (0,94 × 40) d’où : 𝐶𝑚𝑜𝑡 = 0,004172 𝑁. 𝑚

o Calcul la puissance à l’entrée du réducteur (coté moteur)

La puissance à l’entrée du réducteur est donnée par :

𝑃𝑚𝑜𝑡 = 𝐶𝑚𝑜𝑡 × 𝜔1
A.N: 𝑃𝑚𝑜𝑡 = 0,004172 × (993,1 × 2 × 𝜋⁄60)
𝑃𝑚𝑜𝑡 = 1 ,562 KW.

46
 Chapitre 3: Partie Software

3.1 Introduction :

La partie software du mémoire décrit l'architecture logicielle, les langages de

programmation, les outils de développement et les méthodes utilisés pour implémenter le projet.
Elle présente également les résultats, les tests effectués et les perspectives d'amélioration.

Figure 3.1 Les logiciels utilisée dans notre réalisation.

3.2 LabVIEW :

LabVIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) est un

environnement de développement de systèmes de mesure et de contrôle basé sur la programmation
graphique. Il est développé et commercialisé par National Instruments.

47
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.2 Logo de LabVIEW.

Ce logiciel est utilisé dans un grand nombre de domaines plus particulièrement ceux destinés
à l'acquisition de données et au traitement du signal.
Le principal avantage de LabVIEW est sa facilité d'utilisation pour les ingénieurs et les
scientifiques qui souhaitent créer des applications de mesure et de contrôle. Plutôt que de devoir
écrire du code en langage de programmation traditionnel, LabVIEW permet de créer des
programmes à l'aide d'une interface graphique intuitive basée sur des icônes et des diagrammes.
Les utilisateurs de LabVIEW peuvent rapidement et facilement créer des programmes pour
acquérir des données, analyser des signaux, contrôler des processus, réaliser des simulations et
automatiser des tests. LabVIEW est utilisé dans un large éventail d'applications, allant de la
recherche scientifique et de l'ingénierie aux systèmes de production en usine.
LabVIEW utilise un langage de programmation graphique (le langage G) pour créer un
programme sous forme de diagramme, au lieu des lignes de textes (programmation par script)
utilisées en C par exemple pour écrire des programmes. [49]

3.2.1 Crée un nouveau programme sous LabVIEW :

Lorsqu’on lance LabVIEW , l’écran de démarrage permet d’utiliser toutes les opérations
proposées par cet environnement de développement. La figure suivante montre la fenêtre
principale de LabVIEW :

48
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.3 Fenêtre principale de LabVIEW

Pour créer un nouveau programme on sélectionne « Blank VI ». Les programmes auront

l’extension « .vi ».
Un vi est composé d’un diagramme (fenêtre blanche) et d’une face avant (fenêtre grise) et
représenté par une icône. La figure suivante montre la face avant et la face diagramme d’un
programme sous LabVIEW.

Figure 3.4 Face avant de LabVIEW.

49
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.5 Diagramme.

Sur la face-avant on place les éléments graphiques et sur le diagramme on place la logique
du programme, en général la logique qui relie les entrées aux sorties.

3.2.2 LabVIEW Les palettes :

En LabVIEW, toute la programmation se passe de façon graphique, il n’y a pas de syntaxe

à saisir. On commence souvent par créer la face-avant, puis on passe au diagramme pour
représenter la logique du programme. Et pour cela le logiciel propose trois types de palettes
différentes. [50]

La palette d’Outils :

Est disponible sur la face-avant et le diagramme. Un outil est un mode de fonctionnement

spécial du curseur de la souris. Lorsqu’on sélectionne un outil, l’icône du curseur est transformée
en icône d’outil. Il est utilisé pour placer et modifier les objets de la face avant et du diagramme.
La figure suivante montre la palette d’outils avec ces différents éléments :

Figure 3.6 Palette d’outils.

50
 Chapitre 3: Partie Software

La palette de commande :

La palette de commandes est disponible uniquement sur la face-avant. Elle contient les
commandes et les indicateurs qu’on utilise pour créer la face-avant. Elle s’obtient par un simple
clic sur le bouton droit de la souris dans l’espace de travail ou dans la barre de menu fenêtre
La figure 3.6 montre la palette de commandes avec les éléments (commandes et
Indicateurs) nécessaires à la création de la face avant.

La palette de fonctions :

La palette de fonctions est disponible uniquement sur le diagramme. Elle contient tous les
éléments (fonctions de base, …) nécessaires à la création du code graphique. Elle s’obtient par un
simple clic sur le bouton droit dans l’espace de travail du diagramme ou dans le menu fenêtre
La figure 3.7 et 3.8 illustre la palette de fonctions avec ces différents éléments :

Figure 3.7 Palette de commandes. Figure 3.8 Palette de fonctions.

51
 Chapitre 3: Partie Software

3.2.3 Structure de données sous LabVIEW :

LabVIEW utilise un langage fortement typé et toutes données ou structures de données ne

peuvent être manipulées qu’avec des fonctions admettant ce type, en fait dans LabVIEW on trouve
plusieurs types (entiers, réels, booléens et chaînes de caractères). Il est important de citer que les
icônes représentantes ces données ainsi que les liaisons issues de ces éléments, sont de formes et
de couleurs différente.

Booléen

Entier

Chaine de caractère.

Réel

3.2.4 Structure de programmation :

LabVIEW utilise la programmation graphique qui contient quatre types de structure : la

séquence, deux structures d’itération (la boucle « Pour » et la boucle « Tant Que ») et la structure
de choix.

Structure de séquence :

La structure de « séquence » permet de spécifier l’ordre d’exécution du flux de donnée.

Cette structure se présente sous forme d’un cadre.

Structure itérative :

La boucle « Pour » permet d’exprimer la répétition (ou itération) pour un nombre (N) de
fois prédéterminée défini par une connexion d’entrée obligatoire. A l’intérieur de la boucle se
trouve une terminale d’entrée local générant l’entier indiquant l’indice d’itération de la boucle
La boucle « Tant Que » permet d’exprimer la répétition pour un nombre de fois indéterminé. Une
terminale de sortie de type booléen permet d’arrêter cette boucle lorsque la valeur « False » lui est
envoyée.

52
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.9 Exemple d’utilisation de la boucle « Tant Que ».

Structure de choix :

La dernière structure est celle qui permet d’exprimer le choix. La sélection du choix
a exécuté est faite par la valeur de la variable associée à la structure, représentée par un
point d’interrogation. L’indicateur du choix est représenté en haut de la structure.

Figure 3.10 Exemple d’utilisation de la structure de choix.

3.2.5 Bibliothèque de commande :

LabVIEW possède des bibliothèques de fonctions spécialisées dans le domaine du contrôle

et de commande.
Dans notre projet nous avons utilisé la bibliothèque VISA serial port qui permet de
configurer le port RS232. La figure 3.11 illustre les différents paramètres a réglés.

53
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.11 Fenêtre d’aide VISA serial port.

3.3 Arduino :

Arduino est une plate-forme de prototypage d’objets interactifs à usage créatif, c’est un
circuit imprimé en matériel libre (dont les plants sont publiés en licence libre) sur lequel se trouve
un microcontrôleur qui peut être programmé pour analyser et produire des signaux électriques, de
manière d'effectuer des taches diverses. Cet environnement matériel et logiciel permet à
l’utilisateur de formuler ses projets par l’expérimentation directe. [51]

Figure 3.12 Logo d’Arduino.

3.3.1 Pourquoi Arduino UNO :

Il y a de nombreuses cartes électroniques qui possèdent des plateformes basées sur des
microcontrôleurs disponibles pour l'électronique programmée. Tous ces outils prennent en charge
les détails compliqués de la programmation et les intègrent dans une présentation facile à utiliser.
De la même façon, le système Arduino simplifie la façon de travailler avec les microcontrôleurs
tout en offrant à personnes intéressées plusieurs avantages cités comme suit :

54
 Chapitre 3: Partie Software

• Le prix (réduits) : les cartes Arduino sont relativement peu coûteuses comparativement
aux autres plates-formes. La moins chère des versions du module Arduino peut être
assemblée à la main, (les cartes Arduino préassemblées coûtent moins de 2500 Dinars).
• Multi plateforme : le logiciel Arduino, écrit en JAVA, tourne sous les systèmes
d'exploitation Windows, Macintosh et Linux. La plupart des systèmes à microcontrôleurs
sont limités à Windows.
• Un environnement de programmation clair et simple : l'environnement de
programmation Arduino (le logiciel Arduino IDE) est facile à utiliser pour les débutants,
tout en étant assez flexible pour que les utilisateurs avancés puissent en tirer profit
également.
• Logiciel Open Source et extensible : le logiciel Arduino et le langage Arduino sont publiés
sous licence open source, disponible pour être complété par des programmateurs
expérimentés. Le logiciel de programmation des modules Arduino est une application JAVA
multi plateformes (fonctionnant sur tout système d'exploitation), servant d'éditeur de code et
de compilateur, et qui peut transférer le programme au travers de la liaison série (RS232,
Bluetooth ou USB selon le module).
• Matériel Open source et extensible : les cartes Arduino sont basées sur les
Microcontrôleurs Atmel ATMEGA8, ATMEGA168, ATMEGA 328, les schémas des
modules sont publiés sous une licence créative Commons, et les concepteurs des circuits
expérimentés peuvent réaliser leur propre version des cartes Arduino, en les complétant et
en les améliorant. Même les utilisateurs relativement inexpérimentés peuvent fabriquer la
version sur plaque d'essai de la carte Arduino, dont le but est de comprendre comment elle
fonctionne pour économiser le coût.

3.3.2 Constitution d’une carte Arduino UNO :

La carte Arduino Uno est basée sur un ATMega328 cadencé à 16 MHz. Des connecteurs
situés sur les bords extérieurs du circuit imprimé permettent d'enficher une série de modules
complémentaires.
Pour pouvoir le programmer, il suffit de la connecter à un ordinateur à l'aide d'un câble USB, puis
vérifiez le port, après cela, vous pouvez envoyer le code à l’Arduino.

55
 Chapitre 3: Partie Software

Figure 3.13 Constitution d’une carte Arduino UNO.

3.3.3 Caractéristiques de la carte Arduino UNO :

Dans ce tableau II.1, on présentera les caractéristiques de la carte Arduino UNO

Tableau 3.1 Caractéristiques de la carte Arduino UNO.

56
 Chapitre 3: Partie Software

3.3.4 Brochage de la carte UNO :

Figure 3.14 Brochage de la carte UNO.

3.3.5 UNO Microcontrôleur ATMEL ATMega328 :

Le microcontrôleur de la carte Arduino UNO est un ATMega328. C'est un microcontrôleur

ATMEL de la famille AVR 8bits.

Figure 3.15 Microcontrôleur ATMega328.

3.4 Proteus :

Proteus Professional est une suite logicielle destinée à la CAO en Electronique.

Développé par Labcenter Electronics, le logiciel inclus dans Proteus Professional est le seul qui
permet actuellement une CAO complète (construction assistée par ordinateur) dans le domaine de

57
 Chapitre 3: Partie Software

l'électronique. La suite logicielle se compose des logiciels principaux (ISIS, ARES, PROSPICE)
et VSM.

Figure 3.16 Logo de Proteus.

Proteus Professional présente des avantages comme :

• Pack de logiciels faciles à comprendre et à utiliser.
• Support technique efficace.
• Les outils de prototypage virtuel aident à réduire les coûts matériels et logiciels lors de la
conception de projets.

Le logiciel Proteus ISIS est utilisé particulièrement pour éditer des schémas électriques. En
outre, le logiciel peut simuler ces schémas dans le but de détecter certaines erreurs dès la
conception. A travers, on peut simuler également un circuit avec microcontrôleur puisque il a la
puissance de suivre pas à pas les instructions contenus dans les programmes (code source).
Les circuits produits par ce logiciel peuvent être intégrés dans des documents scientifiques car le
logiciel peut contrôler la plupart des aspects graphiques des circuits.
Le logiciel ARES complète parfaitement ISIS puisqu’il est destiné à l'édition et au routage.
Les schémas électriques générés sur ISIS peuvent être facilement importés dans ARES pour
produire des PCB (circuits imprimés) pour cartes électroniques. Bien qu'il soit plus efficace
d'éditer le PCB manuellement, le logiciel vous permet de placer automatiquement les composants
et d'effectuer automatiquement le routage. [52]
L’environnement ISIS Proteus est comme toute autre environnement classique type
Windows, on constate directement qu’il se constitue d’une fenêtre principale pour le travail et
d’ensemble de barres d’outils et de gestion de projets.
On trouve :
o Zone de travail : pour le développement des schémas électriques et leur simulation.

58
 Chapitre 3: Partie Software

o Barre des menus : pour la gestion du projet en occurrence ouverture, sauvegarde,

impression, mode d’affichage, l’aide…
o Barre d’outils de commande : Cette barre fournit un accès équivalent à la barre des
menus. Elle peut être masquée par la commande "Barre d’outils" du menu "Affichage ».
Elle inclut les parties suivantes : de gauche à droite, commandes fichier/projet, commandes
d’affichage, commandes d’édition et bibliothèque et commandes outils.
o Barre d’orientation d’outil : pour contrôle d’affichage en terme rotation et réflexion
o Vue d’ensemble : qui montre une représentation simplifiée de la totalité du dessin. A
travers on peut focaliser le cadre sur une partie.
o Barre des touches magnétoscope : constitué des raccourcis permettant le lancement de la
simulation, la mise en pause, l'exécution pas à pas et l'arrêt de la simulation.
o Bibliothèque d’objets : sorte de sélecteur d'objets qui liste les différents éléments
précédemment utilisés. Les types d'objets qui peuvent y apparaître sont les composants, les
marqueurs, les graphes, les terminaux, les symboles graphiques…
o Barre d’outils principales et sélection du mode : la barre verticale de raccourcis et de
boutons sert au développement rapide d’applications.

Figure 3.17 Environnement ISIS Proteus.

On distingue trois modes dans la barre d’outils :
• Mode principal : on trouve dedans les différents composants et compris la bibliothèque
d’objet.
• Mode gadgets : donne accès aux différents types de générateurs, mise a la terre et différents
appareils de mesures.

59
 Chapitre 3: Partie Software

• Mode graphique : permet de dessiner une forme ou écrire des textes.

Figure 3.18 Environnement ISIS Proteus.

Pour ajouter un quelconque composant au schéma, il faut :
• Sélectionner le mode composant dans la barre d’outils et de modes.
• Cliquer sur le l’icône « P » qui se trouve à la barre bibliothèque et sélecteur d’objet.
Une fenêtre intitulée « pickdevices », la grande bibliothèque qui rassemble la majorité du
composant électrique et électronique disponible sur le marché.
Les composants sont classés en premier temps sous forme catégories, puis sous forme de
sous-catégories et finalement par manufacturier ou producteur. Mais il suffit de taper le nom du
composant afin que le résultat s’affiche.

3.5 EasyEDA :

EasyEDA est une suite d'outils Web EDA qui permet aux ingénieurs en matériel de concevoir,
simuler, partager - publiquement et en privé - et de discuter de schémas, de simulations et de cartes
de circuits imprimés. Les autres fonctionnalités incluent la création d'une nomenclature, de fichiers
Gerber et Pick and Place et de sorties documentaires aux formats PDF, PNG et SVG. [53]

Figure 3.19 Logo EasyEDA.

60
 Chapitre 3: Partie Software

Ou on utilise le logiciel Proteus professional 8.13 pro produit par la société LABCENTER
ELECTRONICS.
Initialement les circuits sont réalisés sur ISIS Proteus pour dessiner le schéma électrique,
dans cette étape nous devons prendre en considération le type, l'emplacement et les packages
correspondant aux composants utilisés. Puis nous avons utilisé ARES PROTEUS pour simuler les
connexions de tous les composants implantés sur nos cartes.
Les résultats sont illustrés par les figures suivantes :

Figure 3.20 Schéma électronique de la matrice de commutation.

Figure 3.21 Schéma du PCB de la matrice de commutation généré par EASYEDA.

61
 Chapitre 3: Partie Software

3.6 SolidWorks :

Le logiciel de CAO SolidWorks est une application de conception mécanique 3D paramétrique

qui permet aux concepteurs d'esquisser rapidement des idées, d'expérimenter des fonctions et des
cotes afin de produire des modèles et des mises en plan précises.
Le présent document explique les concepts et la terminologie de l'application SolidWorks et a
pour but de vous familiariser avec les fonctionnalités les plus utilisées de SolidWorks. [54]

Figure 3.22 Logo de SolidWorks.

3.6.1 Concepts :

Les pièces constituent les éléments de base du logiciel SOLIDWORKS. Les assemblages
contiennent des pièces ou d'autres assemblages, appelés des sous-assemblages.
Un modèle SOLIDWORKS est constitué de géométrie 3D qui définit ses arêtes, faces et surfaces.
Le logiciel SOLIDWORKS vous permet de concevoir rapidement des modèles précis. Les
modèles SOLIDWORKS sont :
• basés sur la modélisation 3D
• basés sur les composants

3.6.2 Modélisation 3D :

SOLIDWORKS adopte l'approche de modélisation 3D. Lorsque vous concevez une pièce,
vous créez un modèle 3D, de l'esquisse initiale au résultat final. A partir de ce modèle, vous pouvez
créer des mises en plan 2D ou contraindre des composants constitués de pièces ou de sous-
assemblages afin de créer des assemblages 3D. Vous pouvez aussi créer des mises en plan 2D
d'assemblages 3D.
Un modèle conçu à l'aide de SOLIDWORKS peut être visualisé dans ses trois dimensions, c'est-
à-dire dans son aspect final après fabrication.

62
 Chapitre 3: Partie Software

3.6.3 Fonctionnement :

SolidWorks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de

fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers sont
en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les fichiers
concernés.
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une maquette
numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur SolidWorks. Des utilitaires
orientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation mécanique ou
d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.

Tableau 3.2 Information sur le logiciel utiliser pour la conception.

3.7 Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons examiné plusieurs logiciels utilisés pour contrôler le tapis.
LabVIEW a été utilisé pour l'acquisition et le traitement des données, l'Arduino a permis d'établir
des connexions électriques entre les composants du circuit, Proteus a été utilisé pour représenter
les connexions électriques et simuler le circuit, et EasyEDA a facilité la conception et la
visualisation du circuit, SolidWorks a été utilisé pour concevoir avec précision des objets en 3D
et développer des produits. L'utilisation de ces logiciels a permis une gestion efficace et une
meilleure compréhension du fonctionnement du tapis.

63
Chapitre 4 : Résultats et validation

Chapitre 4: Résultats et validations

4.1 Introduction à la description électronique :

L’objectif de ce dernier chapitre est de présenter le travail réaliser et les schémas électriques,
et la conception finale du projet ainsi une série de tests pour assurer le bon fonctionnement des
cartes.

4.2 Schéma synoptique de notre travail :

La figure 4.1 Présente le synoptique globale de notre travail réalisé :

Figure 4.1 Schéma synoptique de projet.

4.3 Source d’énergie :

Dans notre réalisation on a induit l’Energie électrique pour l’alimentation vue que notre
circuit va être connecté directement avec le PC afin d’afficher les résultats on a pensée a utilisé
l’énergie stockée et accumuler dans la batterie lithium pour alimenter notre carte.

64
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.2 La batterie lithium utilisée pour notre réalisation.

4.4 Test de microcontrôleur :

La figure 4.3 présente l’organigramme de test de l’ATmega328 avec un oscillateur (un quartz
de 16Mhz avec deux condensateurs de 22pf en parallèle) suivie d’une figure de montage de test. Ce
test se fait par allumage d’une LED avec un bouton poussoir.

Figure 4.3 L’organigramme du test de l’ATmega328P.

65
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.4 Schéma électrique du test de l’ATmega328P.

4.5 Réalisation du tapis convoyeur :

Conception et planification :
Détermination les dimensions de tapis à travers SolidWorks

Figure 4.5 Les dimensions de tapis.

66
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.6 Le choix du moteur :

On a choisi le moteur Marchal BF 60 12V pour sa fiabilité et sa durabilité. Grâce à sa

construction robuste et à sa conception de haute qualité, il offre une puissance constante et
régulière, garantissant ainsi une utilisation sans heurts du tapis roulant.

Figure 4.6 Le moteur Marchal BF 60 12V.

4.7 Les matériaux et les composants pour réaliser le tapis :

L’assemblage d'un tapis convoyeur implique la mise en place de la structure, l'installation

de la bande transporteuse, des tambours et des poulies, ainsi que des supports et des rouleaux. Une
fois ces composantes assemblées, le moteur et le système d'entraînement sont installés pour donner
vie au tapis convoyeur.

67
Chapitre 4 : Résultats et validation

L’assemblage du tapis selon le plan suivant :

Figure 4.7 Le Plan de réalisation du tapis convoyeur.

68
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.8 Test du capteur de comptage (capteur infrarouge) :

Les pièces qui passent dans le tapis convoyeur sont comptés à travers le capteur de
comptage (IR).

Figure 4.8 Branchement du capteur IR.

Après branchement de capteur IR aux Arduino en écrit le programme ci-dessous dans l’Arduino :

Figure 4.9 Organigramme d’Arduino de capteur IR Figure 4.10 Le comptage.

69
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.9 Calibration de capteur de pesage :

En utilisant le capteur de pesée pour peser les pièces après être passé le capteur IR.
Pour lire le capteur de pesage par l’Arduino en utilisant driver XFW_HX711.

Figure 4.10 Le branchement de capteur de pesée.

On va écrire le programme de calibration dans l’Arduino après l’écriture du programme
Clique sur le bouton upload après taper ‘t’pour l’initialisation après entre le poids connu (100g de
sel)

Figure 4.11 Organigramme de calibration. Figure 4.12 résultat de calibration.

70
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.10 PWM :

Génération du signal PWM se fait selon l’organigramme suivant :

Figure 4.13 Organigramme de génération du PWM.

Figure 4.14 Schéma électrique du PWM.

71
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.15 Visualisation des Résultats et Montage de PWM sur le moniteur série.

4.11 Le circuit à relais (TOR) :

Le circuit a relais se fait selon l’organigramme suivant :

Figure 4.16 Organigramme de circuit TOR.

72
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.17 Circuit a relais.

4.12 Réalisation de circuit final :

La création d'une carte PCB implique plusieurs étapes, allant de la conception initiale à la
production finale. Dans cette introduction, nous allons survoler brièvement les principales étapes
impliquées dans la réalisation d'une carte PCB. Ce système est composée d’un carte PCB globale,
composé d’un microcontrôleur atmega328 et circuit PWM et les capteurs.

4.12.1 Conception des circuits sur Easy EDA :

Après tous les essaies qu’on a réalisé et après avoir confirmé le bon fonctionnement des
circuits. Nous sommes arrivés à un schéma électrique qui regroupe tous les composants utilisés
dans notre projet.

4.12.2 Schéma électrique de circuit final :

Après avoir finir la série des tests des capteurs, on passe à la réalisation du circuit final. Ce
dernier est composé de 2 parties principales :

• La carte de microcontrôleur atmega328 :

Le microcontrôleur est le cœur du système électronique embarqué sur la carte PCB.

73
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.18 Schéma électrique microcontrôleur atmega328.

• La carte de circuit PWM :

Le circuit PWM (Pulse Width Modulation) sur une carte PCB est utilisé pour générer des signaux
de sortie à largeur d’impulsion modulée.

Figure 4.19 Schéma électrique de circuit PWM.

• Le circuits final IECS (Instrumentation Electronics for a Conveyor System) :
On assemble le microcontrôleur et le circuit PWM sur une seule carte PCB pour distinctes
permet de créer une solution intégrée pour le contrôle précis des signaux PWM. Cette approche
offre des avantages en termes de compacité, d'intégration et de performance du système.

74
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.20 Schéma électrique final de IECS.

4.12.3 Conception du PCB sur le logiciel :

Le circuit imprimé ou PCB est une carte sur laquelle sont soudés les composants
électroniques. Cette carte permet la connexion entre tous les composants conformément au schéma
électrique.

• La carte de IECS :
Conception du schéma de PCB de la carte de IECS.

Figure 4.21 Schéma du PCB de la carte IECS.

75
Chapitre 4 : Résultats et validation

• Le circuit en 3D :

Figure 4.22 Schéma de la carte IECS en 3D.

• Le circuit à imprimer :

Figure 4.24 Circuit à imprimé de la carte IECS.

4.12.4 Réalisation pratique du PCB :

• Les étapes de réalisation :

Après avoir étudié, simuler le circuit sur le logiciel EASY EDA et avoir assuré le bon
fonctionnement des capteurs, nous allons maintenait suivre certaines procédures pour mettre en
œuvre nôtres circuit final et finalisées notre réalisation.

L’opération à suivre pour concevoir les cartes sont résumer et expliquer dans la figure :

76
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.23 Les étapes de la conception de PCB.

77
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.24 La finalisation du PCB.

4.12.5 Le résultat final :

Figure 4.25 Résultat final de la carte IECS

78
Chapitre 4 : Résultats et validation

La fabrication des cartes électroniques est alors achevée. Il nous reste qu’a les testées en
temps réel.

4.13 Essais en temps réel :

4.13.1 Essais de PWM :

• PWM Analogique :

On utilise le circuit PWM analogique pour le contrôle manuel de tapis pour varier sa
vitesse.

Figure 4.26 Circuit PWM dans la carte PCB.

Figure 4.27 Test de circuit PWM à travers l’oscilloscope.

• PWM numérique :
On utilise PWM numérique pour le contrôle a distant a traves logiciel LabVIEW. Nous faisons de
contrôler le servo moteur a travers LabVIEW et le servo contrôle le potentiomètre de convertisseur
Buck DC/DC.

79
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.28 Convertisseur Buck et Servomoteur.

Figure 4.29 Programme de servo moteur.

80
Chapitre 4 : Résultats et validation

Figure 4.30 L’interface de LabVIEW pour contrôler le Servo dans l’Arduino.

Figure 4.31 Contrôle de tapis avec LabVIEW.

81
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.13.2 Test écran OLED :

On fait le test de l’écran OLED pour afficher le nombre de pièce et leur poids.

Figure 4.32 Programme de OLED.

Figure 4.33 Test l’écran OLED dans la carte PCB.

82
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.13.3 Test de capteur IR dans la carte PCB :

Lorsque la pièce traverse le tapis convoyeur, le capteur IR la compte.

Figure 4.34 Programme d’Arduino de comptage.

Figure 4.35 Compter les objets dans le tapis.

83
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.13.4 Module 2 relais :

Le module 2 relais est le responsable de changer le sens de rotation du moteur (à gauche/à

droite).

Figure 4.36 Module 2 relais dans la carte PCB.

On va changer le sens de rotation du moteur a travers le module 2 relais.

La figure ci-dessous présente le branchement de module 2 relais dans la carte PCB avec le
moteur.

Figure 4.37 Branchement de module 2 relais dans la carte PCB.

84
Chapitre 4 : Résultats et validation

4.13.5 Tester le capteur de pesage dans la carte PCB :

Pour le test on a branché le capteur avec son driver XFW-hX711 qui est brancher dans la
carte PCB.

Figure 4.38 Branchement le capteur de Pesage avec la carte PCB.

Figure 4.39 pesage des objets transporté par le tapis Convoyeur.

85
Chapitre 4 : Résultats et validation

La figure ci-dessous présente la corbeille de pesage en vide dans la valeur affiché dans
OLED est presque 0.

Figure 4.40 la corbeille de pesage en vide.

Figure 4.41 Déplacement d’objet sur le tapis convoyeur.

86
Chapitre 4 : Résultats et validation

Après le déplacement de l’objet sur le tapis convoyeur, il tombe sur la corbeille afin d’être pesé.
L’OLED affiche la valeur de poids de l’objet.

Figure 4.42 L’objet dans la corbeille.

4.1 Conclusion :

En conclusion nous avons appris toutes les étapes de la conception d’une carte
électronique de sa simulation jusqu’à sa fabrication. Pour cela nous avons réalisé des schémas
fonctionnels et électriques grâce à des logiciels spécialisés puis gérer le routage des circuits.
Ensuite nous avons détaillé les différentes étapes de la fabrication du PCB, à savoir l’impression
du typon, dimensionnement de la carte, la gravure ainsi que les différentes techniques pour
mettre en œuvre cette procédure de fabrication. Pour finir nous avons testés nos cartes PCB et
assuré leurs bons fonctionnements.

87
 Conclusion générale

La réalisation, la conception et le contrôle d'un prototype de tapis convoyeur constituent

une étape cruciale dans le développement de systèmes de transport efficaces et fiables. Cette
étude a démontré l'importance de l'intégration harmonieuse des composants mécaniques et
électriques pour assurer le bon fonctionnement du tapis convoyeur.

La conception du prototype s'est appuyée sur une analyse approfondie des exigences
spécifiques, telles que la capacité de charge, la vitesse de transport et la stabilité. L'utilisation
d'outils de modélisation assistée par ordinateur tels que SolidWorks a permis de visualiser et
d'optimiser la conception du tapis convoyeur.

La fabrication du prototype a nécessité la sélection de matériaux appropriés et

l'assemblage précis des composants mécaniques et électriques. Les tests de fonctionnement
ont permis de vérifier les performances du tapis convoyeur, en termes de vitesse, de capacité
de charge et de stabilité, garantissant ainsi sa fonctionnalité conforme aux spécifications.

Le contrôle automatisé du tapis convoyeur, réalisé grâce à des logiciels tels que
LabVIEW et Arduino, a permis une gestion précise et sécurisée du système. La surveillance
en temps réel des paramètres clés et la régulation du fonctionnement ont contribué à optimiser
les performances et à garantir la sécurité de l'ensemble du processus.

Cette étude a également souligné l'importance des tapis convoyeurs dans les industries,
en tant qu'élément clé des processus de production et de logistique. L'optimisation de ces
systèmes de transport contribue à améliorer l'efficacité globale, à réduire les coûts et à
optimiser la gestion de la chaîne logistique.

En conclusion, la réalisation, la conception et le contrôle d'un prototype de tapis

convoyeur représentent un domaine de recherche et de développement essentiel pour les
industries. Cette étude a permis de démontrer l'importance de l'intégration des composants
mécaniques et électriques, ainsi que l'utilisation de logiciels spécialisés, dans la conception et
le fonctionnement efficace de ces systèmes. Les résultats obtenus ouvrent des perspectives
d'amélioration continue et d'application future dans le domaine des tapis convoyeurs
industriels, en contribuant à l'optimisation des processus de production et de logistique.

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