~1~

INTRODUCTION GENERALE
La république démocratique du Congo notre pays a un sous-sol riche en ressources minières, la
province du Lualaba en particulier fait partie des provinces de la république regorgeant des
grands gisements en ces ressources minières d’où la présence dans cette province des
investisseurs ; il se peut que ces gisements sont épuisables voilà pourquoi certaines usines
métallurgiques de la place recourent aux rejets, cas de l’entreprise Metalkol qui utilise les rejets
du Concentrateur de KZC.

Vu cet état des choses ; nous nous sommes décidés d’effectuer une étude expérimentale sur le
rejet du site Mutoshi (Nkulu Maziwa) appartenant à la Gécamines et exploité jadis par Anvil
mining et actuellement par la société Chemaf

L’objectif de notre étude est de valoriser ce rejet par une mise en solution sélective en relevant
les conditions optimales.
Notre travail sera subdivisé en 2 grandes parties à savoir

1. partie théorique : elle comprendra 3 chapitres

CHAP I. PRESENTATION ET SITUATION GEOGRAPHIQUE DU SITE MUTOSHI
CHAP II. CONSIDERATIONS GENERALES SUR LA LIXIVIATION
CHAP III. STATISTIQUE DESCRIPTIVE

2. partie pratique : elle portera essentiellement sur la procédure expérimentale, la

présentation et l’interprétation des résultats
 ~2~

CHAPITRE I. HISTORIQUE ET PRESENTATION DU SITE

MUTOSHI
I.1 HISTORIQUE

La mine de Mutoshi est située à Kolwezi dans la province du Lualaba au nord-est de l’institut
technique Mutoshi en république démocratique du Congo, autre fois exploitée par la générale
des carrières et des mines « Gécamines » en sigle qui est une société commerciale de droit privé
détenue à 100 % par l’Etat de la république démocratique du Congo ;cette entreprise concentre
ses activités autour de la prospection ,la recherche et l’exploitation de réserves minières dans
l’ancienne province du grand Katanga aujourd’hui démembrée en 4 provinces dont le haut-
Katanga, le Lualaba ,Tanganyika et la province de Kalemie ;l’entreprise a connu une baisse
conséquente dans les années 1990 et 2000 ,et ambitionne aujourd’hui de relever son niveau de
production en réhabilitant les infrastructures de ses usines avec l’aide de la banque mondiale et
d’autres banques privées et via des nombreux partenariats.

Figure 1. Exploitation artisanale du site Mutoshi

En 2002 par un partenariat étatique, la mine sera cédée à l’entreprise ANVIL MINING qui est
une entreprise productrice de cuivre, cobalt et argent ; cette entreprise s’est focalisé beaucoup
plus sur le projet de kinsevere en collaboration avec trafigura Beheer B.V, la première
production de cuivre cathodique a été effectuée en Mai 2011 ; ANVIL MINING détenait
également la filiale « entreprise minière de Kolwezi » qui est partenaire de la société minière
de Kolwezi (SMK).
 ~3~

En 2011, l’entreprise ANVIL MINING sera rachetée par la compagnie Min Metals
Group(MMG) qui est un groupe minier australo-chinois dont le siège est en Australie mais
l’actionnaire principal est le chinois « china », ce groupe a cédé ses parts du projet cuivre et
cobalt de Mutoshi à la Gécamines en échange il acquit des droits d’exploration et
d’exploitation de six terrains adjacents à ses opérations dans la mine de kinsevere ,ces droits
miniers ont été acquis à travers un contrat de bail équivalent à la valeur convenue du projet
Mutoshi ;ce projet était un joint-venture entre la filiale de MMG ,l’entreprise minière de
Kolwezi (EMIKO) et la Gécamines ;cette dernière a exercé son droit de racheter les parts
d’Emiko dans le projet de Mutoshi ;les droits sur les terrains de kinsevere ont permis à MMG
d’entreprendre des travaux d’exploration pour exploiter un gisement qui pourrait contenir
jusqu’à 1.8 millions de tonnes de cuivre ,la transaction est soumise à la réalisation de certaines
conditions dont l’approbation finale par le conseil d’administration MMG ;l’entreprise a réalisé
un chiffre d’affaires de près de 2.5 milliards en 2012 soit une hausse de 12 % par rapport à
2011.

La mine de Mutoshi est aujourd’hui exploitée par l’entreprise CHEMAF qui est une entité
intégrée et composée de sa principale mine de l’Etoile et de l’usine d’Usoke située à une dizaine
de kilomètres dans les environs de Lubumbashi.

Figure 2. Personnel Chemaf

 ~4~

Chemaf dispose également de 2autres concessions (Etoile extension et mufunta) avec un fort
potentiel de croissance ;depuis que Chemaf a commencé ses activités d’extraction minière et
de traitement des minerais à petite échelle en 2002,la société fabrique des produits en cuivre et
cobalt à valeur ajoutée ;en 2003 Chemaf a construit une usine pilote de carbone de cuivre sur
son site de production d’Usoke dans la zone industrielle de Lubumbashi, à l’époque la capacité
de production annuelle était de 500 tonnes de carbone de cuivre et de 240 tonnes de carbonate
de cobalt récupérées par précipitation.
 ~5~

CHAPITRE II. CONSIDERATIONS THEORIQUES SUR LA

LIXIVIATION
2.1 Introduction

La pluralité des formes des minéraux existants, la nature et la quantité des

substances polluantes appellent aussi une diversité des méthodes d’extraction appropriées
notamment les deux principales : la pyrométallurgie et l’hydrométallurgie. La première voie
exige des concentrés suffisamment riches et très peu de gangue pour limiter la consommation
d’énergie et permettre la production de petites quantités de scorie.

Par contre l’hydrométallurgie permet le traitement des concentrés même pauvres en

utilisant des transformations chimiques consistant en opérations de lixiviation et de
précipitation permettant, soit par une séparation physique des composés obtenus, soit par
réduction de sels métalliques, d’obtenir dans le cas échéant le métal recherché. Ce sont des
transformations mettant en jeu un composé solide, que l’on cherche à former à partir d’une
solution aqueuse.(𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009).

Parfois, on a également recours à des procédés mixtes, consistant par exemple à

faire subir au minerai un grillage suivi d’un traitement par voie humide. Ce procédé est appliqué
généralement aux minerais sulfurés ou mixtes dont l’un de désavantage est d’ordre
environnemental dû à la production de SO2, un polluant acide de l’atmosphère. Les usines qui
utilisent ces procédés sont obligées de capter ce gaz et souvent de le transformer en H2SO4.
Tous ces aspects négatifs ont contribué depuis 1950 aux développements des techniques de
lixiviation des minerais, mais pour des raisons économiques, les procédés de lixiviation en
milieu sulfate sont les plus développés.(𝐼𝑙𝑢𝑛𝑔𝑎 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008).

2.2. Definition de la lixiviation

La lixiviation est un procédé d’extraction d’un constituant soluble d’un solide au moyen d’un
solvant acide, basique ou neutre. Autrement dit, c’est la mise en solution d’un ou plusieurs
métaux valorisables en vue de leur extraction ultérieure. Cette dissolution chimique se fait
sélectivement, avec une mise en solution minimale des impuretés. (𝐽𝑒𝑎𝑛 𝑝ℎ𝑖𝑙𝑏𝑒𝑟𝑡, 2002).

Notons toutefois que dans certains cas, c’est le résidu de lixiviation qui est
valorisable, il s’agit alors d’un lavage plutôt que d’une lixiviation. (𝑀𝑎𝑧𝑜𝑛𝑜 𝐾ℎ𝑎𝑛𝑔, 2010).
 ~6~

2.3. Choix et types de solvant d’attaque

1) Definition du solvant

Un solvant est une substance capable de dissoudre un composé appelé

soluté (𝐺𝑜𝑟𝑑𝑜𝑠𝑘𝑦, 2002).

2) Facteurs de choix d’un solvant

Le solvant d’attaque doit répondre aux caractéristiques suivantes (𝐻𝑎𝑏𝑎𝑠ℎ𝑖, 1970):

 Être bon marché et disponible en grande quantité ;

 Être sélectif vis avis du constituant, c'est-à-dire dissoudre les minéraux utiles et non
ceux de la gangue ;
 Être moins corrosif en contact des matériaux de construction ;
 Être, si possible, facile à régénérer ;
 Permettre une dissolution des minerais suivant leurs propriétés chimiques et
physiques.

3) Réactifs de lixiviation

Les réactifs utilisés comme agents de lixiviation sont très nombreux et peuvent être
classés comme suite (𝐻𝑎𝑏𝑎𝑠ℎ𝑖, 1970):

a. L’ eau

Elle est utilisée pour la lixiviation des minerais solubles dans l’eau tels que les
produits de grillage sulfatant. Certains oxydes tels que le Re2O7 sont également attaqués par
l’eau suivant la réaction :

𝑅𝑒2 𝑂7 + 𝐻2 𝑂 → 2 𝐻𝑅𝑒𝑂4 (1)

b. Les acides

Industriellement c’est le type de réactif le plus employé. A l’occurrence, l’acide

sulfurique est plus utilisé pour la lixiviation des minerais et concentrés oxydés naturels ou
obtenus par l’attaque de sulfures correspondants, ainsi que les carbonates à gangue siliceuse ou
dolomitique grâce à sa sélectivité raisonnable, son faible coût et sa disponibilité.
 ~7~

L’utilisation du HCl et HNO3 pose des problèmes ; ce sont des bons dissolvants
mais ils sont coûteux et endommagent les installations. (𝐽. 𝐽𝑜𝑑𝑜𝑔𝑛𝑒, 1963).

c. Les bases

Ce type des réactifs sont appliqués dans les cas des métaux amphotères ou à valence
élevée pour former des anions solubles en milieu basique. (𝐾𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡, 2009)

d. Les sels solubles

Le sulfates ferreux, les chlorures, les carbonates et cyanures de Sodium sont les
plus souvent utilisés selon le type de minerai.(𝑀𝑎𝑦𝑒𝑙𝑒 𝐾𝑖𝑚𝑎, 2010).

e. Les bactéries

Les plus utilisées sont les microorganismes tels que les thiobacilles pour les
sulfures des métaux, les minerais complexes ainsi que pour les roches à faible teneur en
minerais (< 0.4%). On effectue donc une biolixiviation. (𝑀𝑎𝑦𝑒𝑙𝑒 𝐾𝑖𝑚𝑎, 2010).

f. Les gaz dissouts

Les gaz tel que le SO2, Cl2, O2 sont les plus utilisés.(𝐺𝑜𝑟𝑑𝑜𝑠𝑘𝑦, 2002)

2.4. Techniques de lixiviation

Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou du

concentré à traiter. On distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement sur
le mode de mise en solution du métal, qui nécessite la réalisation du contact entre le composé
contenant le métal et le solvant idéalement choisi. Ainsi, il existe diverses méthodes de
lixiviation appliquées en métallurgie extractive (𝐽. 𝑃ℎ𝑖𝑙𝑏𝑒𝑟𝑡, 2002) :

2.4.1. Lixiviation par percolation

Ce procédé est appliqué quand le minerai constitue un ensemble suffisamment et

uniformément poreux pour pouvoir être traversé d’une manière permanente par la solution. La
percolation est généralement le mode de lixiviation le plus économique.(𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008).

Elle consiste à faire passer la solution d’attaque à travers la masse métallifère qui reste
statique. Le minerai est soit:
 en place (in situ);
 ~8~

 disposé en tas;

 Broyé et disposé dans des tanks.

a. lixiviation en place (in situ)

Cette méthode d’exploitation consiste à traiter des dépôts minéralisés conservés

dans leurs sites géologiques ayant ou non subi une fragmentation. Elle est une méthode utilisée
lorsque la teneur en métal de valeur est tellement faible qu'elle n’assure pas la rentabilité des
opérations de minage et de transport vers la surface. (Hubert H. , 2002).

Sa pratique requiert certaines conditions dont la plus importante est que le gisement
soit limité par des couches imperméables empêchant la perte des solutions riches, mais qu’il
soit perméable à la solution de lixiviation elle-même.

Généralement on l’utilise pour extraire les sels solubles directement des gisements
souterrains ; qui peut se faire par irrigation ou par injection de la solution selon que le gisement
est exposé ou enterré. (𝐾𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡, 2009)

b. lixiviation en tas

Par cette lixiviation, on traite le minerai en le disposant sous forme de tas sur des
surfaces de drainage imperméables, en pente. La solution de lixiviation est arrosée sur le dessus
du tas et percole ensuite à travers ce dernier, tout en solubilisant le métal de valeur. Cette
technique s’applique également aux minerais très pauvres.(𝑇𝑤𝑖𝑡𝑒 𝐾𝑎𝑏𝑎𝑚𝑏𝑎, 2008)

La lixiviation en tas exige une bonne fragmentation naturelle ou artificielle du

minerai jusqu’à une granulométrie variant entre -1/4 " et -3/4 ", dépendant du minerai lui-même,
afin d’éviter la migration verticale provoquée souvent par la présence des particules ultra fines
et de permettre un contact efficace entre les réactifs et les minéraux, et une bonne isolation
naturelle ou artificielle vis-à-vis des réseaux hydrologiques souterrains pour éviter la pollution.
(𝐽𝑒𝑟𝑔𝑒𝑛𝑠𝑒𝑛, 1999)

Deux cas sont retenus pour ce type de lixiviation : (𝑇𝑤𝑖𝑡𝑒 𝐾𝑎𝑏𝑎𝑚𝑏𝑎, 2008)

 Le dump leaching : Les minerais sont placés en tas sur une surface naturellement
imperméable. La solution lixiviante est aspergée au-dessus du tas et on récupère la solution
enrichie en bas.
 ~9~

 Le heap leaching : Le principe est le même que pour le Dump leaching. Mais pour ce cas,
le tas de minerais est placé sur une surface rendue artificiellement imperméable.

c. lixiviation en bac (en cuve)

Cette technique consiste à mettre dans une cuve des minerais broyés d’environ 10
mm de diamètre et y verser la solution d’acide. Elle est basée sur le principe de cafetière. Ceci
nous permet de récupérer toute la solution chargée des éléments utiles en dessous de la cuve.

Elle s’applique à des minerais dont la teneur est suffisante tout en évitant les
matières argileuses. (C. Alvayai, 2006)

2.4.2. Lixiviation par agitation

Cette lixiviation est destinée aux produits plus riches, suffisamment broyés et en
quantité moindre comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la
percolation difficile à réaliser.
L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des particules tout en
favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de gaz si des produits
gazeux sont utilisés. Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les
réacteurs de lixiviation. (𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008)

La lixiviation par agitation est pratiquée sur les minerais présentant certaines
spécificités, entre autres ayant une moyenne à forte teneur, nécessitant un broyage poussé
lorsque la libération du minéral s’effectue à des mailles assez fines pour permettre l'accès des
réactifs à la surface minérale ou dans le cas d’une faible cinétique de dissolution. Une forte
agitation est alors nécessaire afin d'augmenter le transfert de matière. (𝐹𝑟𝑒𝑛𝑎𝑦, 1962).

L’agitation peut être réalisée de deux manières(C. Alvayai, 2006) :

 mécaniquement
L’agitation mécanique est effectuée par action d’un rotor mu par énergie électrique.
L’équipement utilisé est plutôt dispendieux et requiert beaucoup d’entretien.
Les réacteurs utilisés ont généralement une forme cylindrique verticale avec un fond plat,
conique ou sphérique. Ils peuvent être munis d’une double paroi afin de permettre le chauffage
par circulation de vapeur ou le refroidissement à l’eau.
 ~ 10 ~

Les matériaux de construction utilisé sont l’acier doux ou inoxydable, le titane, etc.…, il arrive
parfois qu’une protection interne en caoutchouc, en verre ou en briques soit nécessaire.
 pneumatiquement
L’agitation pneumatique peut être obtenue en injectant de l’air comprimé ou de la vapeur à
haute pression (lorsqu’on veut également chauffer la pulpe) dans le réacteur. Cette méthode
requiert moins d’investissement et peu d’entretien par rapport au précédent, parce qu’elle
n’implique pas des parties mobiles. Un exemple de type de réacteur est le Pachuca tank,
cylindre d’environ 3,5m de diamètre et de 14 m de hauteur, avec fond conique dont l’agitation
est assurée par de l’air sous pression introduit par un tuyau vertical placé dans l’axe central du
réacteur, représenté par la figure 3 ci-dessous:

Figure 3 - Exemple d’un réacteur pneumatique (Pachuca)

L’agitation peut également être réalisée par combinaison de ces deux modes
énumérés précédemment. Dans cas elle est dit mécano-pneumatique et un exemple de réacteur
utilisant ce mode est l’agitateur Dorr, le moins coûteux par rapport aux autres (les Trent et les
hendryx). Il exige très peu d’énergie et opère avec moins de difficultés. Il est recommandé pour
les concentrés broyés jusqu’à 200 mesh. Il opère généralement à 3rpm, à 0,85m3/min d’air libre
et à une pression de 1,4atm pour une puissance moyenne totale de 3KW. Sa representation est
schématisée à la figure 4 ci-dessous:
 ~ 11 ~

Figure 4- Exemple d’un réacteur Dorr-Oliver avec agitation mécano-pneumatique.

2.4.3. Lixiviation sous pression

Elle est utilisée pour accélérer la mise en solution des éléments valorisables lorsque celle–ci
s’avère lente à pression atmosphérique et avoir un meilleur rendement. Elle est effectuée en
autoclave (figure 5) sous haute pression et à haute température. Les réactifs utilisés sont
hautement volatils tels que le NH3, O2, H2.(𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008)

Figure 5 - Exemple d’un autoclave.

Par le fait de la haute pression, l’oxygène dissous permet la lixiviation de certains

sulfures insolubles dans des conditions de lixiviation ordinaires.

C’est le procédé de lixiviation le plus coûteux du point de vue coût d’investissement

et coût opératoire. (𝑀𝑎𝑧𝑜𝑛𝑜 𝐾ℎ𝑎𝑛𝑔, 2010)
 ~ 12 ~

2.5. Types de lixiviation

Il existe plusieurs types de lixiviation, qui dépendent essentiellement de l’agent

lixiviant et de la nature des solides à dissoudre. (C. Alvayai, 2006)

2.5.1. Lixiviation chimique oxydante

C’est une lixiviation dont l’agent lixiviant peut être un acide ou une base, se
déroulant en présence d’un agent oxydant (l’oxygène ou ion ferrique généralement). Elle est
utilisée pour les minerais oxydés, sulfurés ou mixtes. (C. Alvayai, 2006)

Exemple : 𝐶𝑢2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 → 2 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 2 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 (2)

Surtout pour le sulfure, la lixiviation chimique est plus difficile à mener que celle
des oxydes puisqu’elle nécessite obligatoirement des températures élevées et l’usage d’un
oxydant (O2, Fe3+, …) pour avoir des cinétiques appréciables. La dissolution des sulfures
en milieu acide et en absence d’air (oxygène) est lente et correspond essentiellement à la
dissolution de produits de l’oxydation superficielle préalable du minéral.(𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

Pour un sulfure MS, la lixiviation s’effectue suivant la réaction (3):

𝑀𝑆 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑀𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑆 (3)

Pour la chalcopyrite par exemple, elle se décompose en donnant d’abord CuS suivant la
réaction:

𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐶𝑢𝑆 + 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑆 (4)

Lorsqu’on utilise un réacteur à l’air libre, l’oxygène dissous participe à la

réaction et l’on obtient une lixiviation lente comparable à la lixiviation sous pression
d’oxygène. Plusieurs agents lixiviants contenant des chlorures, des nitrates, des amines
et des sulfates ont été expérimentés, mais c’est la lixiviation en milieu sulfate qui est la plus
utilisée puisqu’étant moins corrosive, moins coûteuse et facilitant les opérations ultérieures
(SX et Electrowining). Les procédés développés sont classés en procédés à hautes
températures (180 à 230°C), procédés à températures modérées (130 à 150°C) et procédés à
températures faibles (inférieures à 130°C).(𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

La lixiviation en milieu sulfate est souvent gênée par les produits de réaction qui se forment à
la surface des minéraux.
 ~ 13 ~

Ces produits forment un écran à la diffusion des réactifs et produits de réaction et finissent
parfois à passiver totalement les minéraux lixiviés. (𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008)

Cette passivation est due essentiellement aux polysulfures et au soufre

élémentaire formés par la réaction. Pour activer la lixiviation, on utilise dans les procédés
Bioleach des bactéries qui oxydent les minéraux sulfurés en même temps que le soufre
(thiooxydans), tandis que dans les procédés chimiques, le soufre est oxydé par l’oxygène
ou fondu par l’usage de températures supérieures à celle de la fusion du soufre (115°C)
et de pressions élevées. Dans les procédés les plus récents, on fait recours à de sulfactants
organiques comme le sodium lignosulfonate, le quebracho, l’o-phénylènediamine qui ont
pour effet d’extraire le soufre de la surface des particules minérales. (𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

La lixiviation oxydante est menée à des températures et pressions faibles

lorsqu’on utilise l’ion Fe3+ comme oxydant et à des températures et pressions élevées
dans le cas de l’O2.

La sphalérite et les sulfures secondaires de cuivre se lixivient avec des cinétiques

appréciables mais par contre, la chalcopyrite se lixivie difficilement. Dans les procédés tels que
le procédé Placer, les cinétiques élevées sont obtenues en autoclave sous de fortes pressions
d’O2 et des températures pouvant atteindre 220-230°C. Chimiquement, l’oxydation à une
température inférieure à la température de fusion du soufre se réalise avec dépôt de
soufre élémentaire et la lixiviation sous pression d’oxygène à des hautes températures oxyde
le soufre . (𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009) (𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008)

Lors de la lixiviation, les réactions secondaires caractérisées par l’hydrolyse

de sulfate ferrique avec précipitation d’hématite, de jarosite, ou de sulfate ferrique basique
sont observée, suivant les réaction suivantes :

𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂 → 2𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 (5)

3𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 14𝐻2 𝑂 → 2(𝐻 3𝑂)Fe3(𝑆𝑂4)2(𝑂𝐻)6 +5𝐻2 𝑆𝑂4 ( 6)

𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 2𝐻2 𝑂 → 2𝐹𝑒(𝑂H)S𝑂4 + 𝐻2 𝑆𝑂4 (7)

Plusieurs travaux indiquent que l’usage des milieux plus acides (pH inférieurs
à 2) limite la formation de ces sels et ceux de Rajko et al. (2003) et de Mac Donald et
Muir (2007), cités par Kitobo (2009), ont démontré la limitation des précipités de fer par
l’introduction en solution de petites quantités d’ions Cl- ou NO3- . Ces ions ont aussi un
effet catalytique important sur les réactions d’oxydation à basse température. Par ailleurs,
 ~ 14 ~

il semble que la présence d’ions Ag+ et Hg2+ en solution avait un effet catalytique sur
la lixiviation de la chalcopyrite et de la sphalérite. Cet effet est expliqué par la précipitation
de sulfures de ces ions à la surface du minéral traité suivie de la formation de couples
galvaniques entre Ag2S ou HgS et le minéral qui modifient les propriétés semi-conductrices
de la couche de passivation à la surface du minéral. Ils ont aussi montré que la présence de
pyrite favorise la dissolution des sulfures par formation de couple galvanique pyrite-minéral
sulfuré. (𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

2.5.2. La lixiviation chimique réductrice

Elle est utilisée pour les oxydes supérieurs (Co2O3, MnO2, …) en présence d’un
réducteur (FeSO4, SO2, Na2S2O5 ; cuivre métallique, …).

Exemple : 𝐶𝑜2 𝑂3 + 𝐶𝑢 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 → 2 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 3 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 (8)

Les réactions de réduction des oxydes supérieurs en milieu acide contenant les ions
ferreux sont de nature électrochimique. A cause de cette propriété de semi-conductivité de ces
oxydes supérieurs, leurs réactions de réduction sont caractérisées par le courant de réaction
imposé par la tension mixte d’équilibre entre la demi-réaction d’oxydation et la demi-réaction
de réduction. (C. Alvayai, 2006)

La demi-réaction anodique de réduction de l’oxyde bivalent de cobalt est donnée

par l’expression (16), et celle d’oxydation du fer ferreux est donnée par l’expression (9).

𝐶𝑜2 𝑂3 + 6 𝐻 + + 2é = 2 𝐶𝑜2+ + 3 𝐻2 𝑂 (10)

𝐹𝑒 2+ = 𝐹𝑒 3+ + é (11)

La réaction de réduction des oxydes supérieurs de cobalt est contrôlée par la

réaction de surface. Cette réaction a lieu sur les sites réactionnels constitués par des défauts de
structure (cations interstitiels, dislocation, vacances des anions, …).

Selon les études réalisées par M. Willy, l’agent responsable de la lixiviation du cobalt est l’ion
hydrogénosulfite 𝐻𝑆𝑂3− formé lors de la dissociation électrolytique d’un acide sulfureux.
(𝑀𝑎𝑧𝑜𝑛𝑜 𝐾ℎ𝑎𝑛𝑔, 2010)

Cet ion hydrogénosulfite 𝐻𝑆𝑂3− peut provenir de la dissolution du métabisulfite de sodium,

𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂5 , dans l’eau ou du sulfate ferreux dans l’acide sulfurique.
 ~ 15 ~

Le mécanisme réactionnel de réduction du Co2O3 en Co2+ par le métabisulfite de sodium se fait

de la manière suivante (𝐾𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡, 2009) :

1. Dissolution du 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂5 dans l’eau 𝐻2 𝑂 avec formation de l’hydrogénosulfite de

sodium 𝑁𝑎𝐻𝑆𝑂3:

𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂5 + 𝐻2 𝑂 → 2 𝑁𝑎𝐻𝑆𝑂3 (12)

2. Dissociation de 𝑁𝑎𝐻𝑆𝑂3 et obtention de l’ion hydrogénosulfite HSO3- :

3. 2 𝑁𝑎𝐻𝑆𝑂3 → 2 𝑁𝑎+ + 2𝐻𝑆𝑂3− (13)

4. Réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent par l’ion hydrogénosulfite en présence

de l’acide sulfurique :

2 𝐻𝑆𝑂3− + 2 𝐶𝑜2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 → 4 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 3 𝐻2 𝑂 (14)

Ainsi la réaction globale de la réduction du Co3+ en Co2+ est donnée par :

𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂5 + 2 𝐶𝑜2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 → 4 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 3 𝐻2 𝑂 (15)

2.5.3. Lixiviation bactérienne

La biolixiviation ou la lixiviation biologique ou encore lixiviation bactérienne est un procédé

qui fait appel à des microorganismes pour séparer les métaux utiles du minerai. Ce procédé est
particulièrement efficace pour récupérer les métaux présentant une valeur commerciale à partir
des minerais pauvres. Les microorganismes qui font d’office d’agents lixiviants jouent le rôle
des catalyseurs. (𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

Durant ce processus, les micro–organismes utilisent les minéraux comme source

d’énergie en captant des électrons pour leur développement. L’action lixiviante découle de
l’attaque bactérienne par ces derniers présents dans le sol, l’air et l’eau sur les sulfures
notamment la transformation du fer de la pyrite en fer ferrique et c’est cet ion qui oxyde les
sulfures et les transforment en sulfates. (𝐼. 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2008)

Les espèces bactériennes les plus actives pour cette lixiviation sont classées en trois catégories
selon qu’elles agissent à température faible, modérée ou extrême et sont (𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009) :

 Les bactéries mésophiles : les plus connus pour leur activité métabolique à température
faible et modérée (30°C à 35°C) sont : Acidithiobacillus ferrooxidans, Acidithiobacillus
thiooxidans, Leptospirillum ferrooxydans (thermotolerant up to 50°C) et Thiobacillus caldus;
 ~ 16 ~

 Les bactéries thermophiles modérés (biolixiviation de 50°C à 55°C) : Thiobacillus

caldus, Sulfobacillus (tolérant jusqu’à 63°C), Sulfobacillus thermosulfidooxydans,
Sulfobacillus acidophilus et Acidimicrobium ;
 Les bactéries thermophiles extrêmes (60°C à 85°C) : Sulfolobus (sulfolobus metallicus,
sulfolobus acidocaldarius), Acidianus brierleyi.

Les bactéries doivent être accoutumées aux conditions de travail par une adaptabilité contrôlée
et sont complémentaires entres-elles.

2.6 Aspect thermodynamique de la lixiviation

Nous allons faire une approche thermodynamique à l’aide des diagrammes d’équilibre
solution–solide appelés diagrammes de POURBAIX. Grâce à eux, il est possible de prévoir, sur
une base thermodynamique, pour un élément déterminé, les équilibres de l'ensemble des
réactions possibles entre cet élément, ses ions et ses composés solides et gazeux en présence
d'eau. Bien sûr, l'application des données contenues dans les diagrammes est limitée aux
réactions qui ont été considérées pour leur établissement aussi bien qu'aux valeurs admises pour
les potentiels chimiques standards des corps prenant part à ces réactions. Dans certains cas,
pour les composés solides, ces potentiels chimiques peuvent varier avec la perfection de l'état
de cristallisation.

Ces diagrammes permettent donc de faire une prévision qualitative des réactions
redox dans différents domaines de pH en fournissant des données qui conduisent à des
conclusions importantes sur les réactions possibles. Ces conclusions sont particulièrement
importantes dans l'étude de la corrosion en milieux aqueux(𝑊. 𝐺. 𝐵𝑢𝑟𝑔𝑒𝑟𝑠 𝑒𝑡 𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥,
1963).

Pour ce travail, nous nous limiterons à faire une approche thermodynamique en

étudiant le diagramme E(h) – pH du système Cu – H2O à 25˚C, le diagramme E(h) – pH du
système Co – H2O à 25˚C, le diagramme E(h) – pH du système Zn – H2O à 25˚C et le
diagramme E(h) – pH du système Fe – H2O à 25˚C.

2.6.1 Indications du diagramme E(h) – pH du cuivre

1) Stabilité et corrosion du cuivre :

La figure 7 donne le diagramme E(h) - pH du système Cu-Fe-S-H2O et la figure 8

donne le diagramme E(h) – pH du système Cu-H2O (P. Blazy, 1979).
 ~ 17 ~

Dans ce diagramme, nous pouvons remarquer que le cuivre sous forme Cu2+ est
stable à des pH acides et en milieu oxydant. Les réactions et les formules d’équilibre sont :

𝐶𝑢++ + 𝐻2 𝑂 = 𝐶𝑢𝑂 + 2𝐻 + 𝑙𝑜𝑔(𝐶𝑢++ ) = 7,89 − 𝑝𝐻 (16)

𝐶𝑢2 𝑂 + 2𝐻 + = 2𝐶𝑢++ + 𝐻2 𝑂 + 2è 𝐸0 = 0,203 + 0,0591 𝑝𝐻 – 𝑙𝑜𝑔(𝐶𝑢++ ) (17)

Quant à la figure 7, Ce diagramme nous indique que les sulfures de cuivre Cu2S et CuS sont
stables dans le milieu réducteur et acide. Leurs solubilisations ne sont possibles qu’en milieu
acide et oxydant.

D’une façon générale, le cuivre n'est pas corrodé par les solutions non complexantes
exemptées d'oxydants. Par contre, il est corrodé par les solutions acides ou fortement alcalines
si ces solutions renferment des oxydants. Les solutions sensiblement neutres ou légèrement
alcalines renfermant des oxydants passiveront le métal, dont la corrosion sera fortement freinée
par la formation de pellicules d'oxyde. (𝑁. 𝑑𝑒 𝑍𝑜𝑢𝑏𝑜𝑣 𝑒𝑡 𝐶. 𝑉𝑎𝑛𝑙𝑒𝑢𝑔𝑒𝑛ℎ𝑎𝑔ℎ𝑒 , 1963).

Il faudrait donc des conditions acides et oxydantes pour rompre l’équilibre afin
d’obtenir les ions cuivriques (Cu2+).

L'eau soigneusement désaérée ne produit aucune corrosion du cuivre. Sous l'action

de l'air dissous dans l'eau, le cuivre se recouvre d'une couche brune d'oxyde, légèrement
verdâtre, qu'une oxydation prolongée rend la couleur plus foncée. (𝑀𝑒𝑛𝑎𝑐ℎ𝑜, 1999).

Signalons qu'en présence de sels ammoniacaux ou de cyanures, qui forment avec

les ions Cu+ des complexes très stables, le domaine de corrosion du cuivre est considérablement
plus étendu que ne l'exprime la figure 7.

Le domaine de passivation disparaît alors presque totalement et la limite supérieure

du domaine d'immunité est ramenée à des tensions d'électrode considérablement plus basses.
Ces corps provoquent donc une forte corrosion du cuivre, même en absence d'oxydants.
(𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥, 1963)
 ~ 18 ~

Figure 6- Diagramme potentiel-pH du système Cu-Fe-S-H2O à 25°C.

Figure 7- Diagramme potentiel-pH du système Cu-H2O à 25°C.

 ~ 19 ~

2.6.2 Indications du diagramme E(h) – pH du Cobalt

La figure 9 indique les circonstances de stabilité thermodynamique du cobalt et de ses dérivés

qui peuvent exister en présence d'eau et de solutions aqueuses exemptées de substances pouvant
former avec le cobalt des complexes solubles ou des sels insolubles.

1) Stabilité, formation et corrosion du cobalt :

Le domaine de stabilité thermodynamique du cobalt présente, à la figure 9 ci-

dessous, une petite fraction commune avec le domaine de stabilité thermodynamique de l'eau.
Le cobalt peut donc théoriquement, être obtenu à l'état métallique par action d'hydrogène sur
des solutions sensiblement neutres de ses sels. En fait, cette réaction est extrêmement lente à
température ordinaire, mais elle est réalisable à haute température et à haute pression.
(𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥, 1963)

Le cobalt est légèrement corrodable dans les solutions acides exemptes d'oxydants,
et est fortement corrodable dans les solutions acides ou très alcalines renfermant des oxydants.

Les solutions oxydantes neutres ou légèrement alcalines le recouvrent d'une couche

d'oxyde. Le cobalt peut être classé parmi les métaux les moins attaquables par les acides non
oxydants ; mais il suffit d'un contact avec une substance à faible surtension d'hydrogène, comme
le platine, pour que se produise une corrosion du cobalt avec dégagement d'hydrogène.
(𝐸. 𝐷𝑒𝑙𝑡𝑜𝑚𝑏𝑒 , 1963)

En présence d'eau le métal se recouvre d'une couche d'oxyde et devient passif; il

peut aussi être passive en présence de solutions aqueuses neutres ou alcalines ; cette passivation
peut être réalisée par oxydation anodique. (𝑀𝑒𝑛𝑎𝑐𝑘𝑜, 1999)

2) Stabilité des oxydes et hydroxydes de cobalt :

L’oxyde de cobalt trivalent est stable dans un domaine plus oxydant et moins acide
que celui du cobalt cobalteux. Il peut provenir de l’oxydation par l'air du Co(OH) 2 ou du CoO
par l’eau oxygénée ; et la réaction est rapide jusqu'au stade Co3O4. La réaction et la formule
d’équilibre sont (𝐽. 𝐷𝑢𝑙𝑖𝑒𝑟𝑒, 2005):
1
2 𝐶𝑜++ + 3 𝐻2 𝑂 →
← 𝐶𝑜2 𝑂3 + 6 𝐻 + + 2é (18)
2

𝐸0 = 1,746 – 0, 1773 𝑝𝐻 – 0, 0591 𝑙𝑜𝑔 (𝐶𝑜++ )

 ~ 20 ~

Pour déplacer l’équilibre dans le sens 2, des conditions acide et réductrice sont nécessaires pour
solubiliser le cobalt s’il se retrouve sous forme de cobalt cobaltique dans le minéral. En fait, le
cobalt sous forme de Co2O3 peut être réduit par le cuivre métallique, le SO2, le Fe2+, etc. selon
les réactions suivantes (25), (26) et (27) :

𝐶𝑜2 𝑂3 + 𝐶𝑢 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 = 2 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 3 𝐻2 𝑂 (19)

𝐶𝑜2 𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 = 2 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 (20)

𝐶𝑜2 𝑂3 + 2 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 = 2 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3 𝐻2 𝑂 (21)

Si l'on considère un système aqueux, on remarquera que l'enthalpie libre de

formation standard à 25° C du Co(OH)2 est inférieure à celle du système CoO + H2O, c'est
donc l'hydroxyde qui est la forme la plus stable.

Le Co3O4 est stable à l'air et forme également un hydrate non défini Co3O4.n H2O
dont nous ne connaissons pas l'enthalpie libre de formation, ce qui ne nous permet pas de
comparer la stabilité relative des deux produits.(𝐸. 𝐷𝑒𝑙𝑡𝑜𝑚𝑏𝑒 𝑒𝑡 𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥, 1963).

Remarquons aussi que le Co2O3 n’apparait pas sur la figure 8; d’après la littérature,
il semble que l’oxyde Co2O3 ne peut pas être obtenu à l’état pur à partir de l’hydrate Co(OH) 3,
la déshydratation de celui–ci s’accompagne presque d’un dégagement d’oxygène.
(𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥, 1963).

En milieux aqueux, il est donc logique de se référer à la forme stable Co(OH)3,

forme qu’on a adopté pour tracer le diagramme d’autant plus que la valeur de l’enthalpie libre
de formation de Co2O3 n’est pas connue.
 ~ 21 ~

Figure 8- Diagramme potentiel-pH du système Cobalt-eau à 25°C.

2.6.3Indications du diagramme E(h) – pH du système Fe – H2O

La figure 9 nous donne le diagramme E(h) – pH du système Fe – H2O à 25˚C. On

remarque que le fer sous forme de Fe2O3 est stable dans un domaine plus oxydant et moins
acide que le fer ferreux. La réaction et les formules d’équilibre sont :

2 𝐹𝑒 ++ + 3 𝐻2 𝑂 = 𝐹𝑒2 𝑂3 + 6 𝐻 + + 2é (22)

𝐸0 = 0,728 − 0,1773. 𝑝𝐻 − 0,0591. log (𝐹𝑒 ++ )

Le fer sous forme de Fe2O3 est stable à des pH moins acides et à des potentiels plus
oxydants que celui du fer ferreux. La réaction et la formule d’équilibre sont :

3 𝐹𝑒 ++ + 4 𝐻2 𝑂 = 𝐹𝑒3 𝑂4 + 8 𝐻 + + 2é (23)

𝐸0 = 0,980 − 0,2364. 𝑝𝐻 − 0,0886. log (𝐹𝑒 ++ )

Le fer ferreux est réducteur du cobalt cobaltique insoluble en milieu sulfurique.

Dans ce sens, cette impureté peut être utile en solution. Etudions la possibilité de réduction : la
limite de stabilité Co3+ insoluble et du cobalt cobalteux soluble est exprimée par la droite
d’équation suivante :

𝐸0 = 1,746 − 0,1773. 𝑝𝐻 − 0,0591. log (𝐶𝑜++ ) (24)

 ~ 22 ~

 Si les ions ferreux proviennent de Fe2O3, il faut que E0(c) soit supérieur à E0(a) pour
que la réduction ait lieu. Remarquons que E0(c) est parallèle à E0(a). Nous constatons
thermodynamiquement qu’à des pH acides considérés et à une concentration suffisante en fer
ferreux, la réduction est possible.

 Si les ions ferreux proviennent de Fe3O4, il faut que E0(c) soit supérieur à E0(b).
Thermodynamiquement, à des pH acides et à une concentration suffisante en ions ferreux, la
réduction est possible.

 Si les ions ferreux proviennent à la fois de Fe2O3 et de Fe3O4, il faut que E0(a) et E0(b)
soient inferieures à E0(c). Thermodynamiquement, à un pH acide fixé et à une concentration
bien réglée de Fe2+, la réduction du cobalt cobaltique est possible.

Quant aux ions ferriques qu’on peut obtenir par oxydation des ions ferreux en milieu sulfurique,
ils peuvent précipiter sous forme d’hydroxyde ferrique Fe(OH) 3 aux environs de pH = 2 ou pH
> 2 si leur concentration le permet. La réaction et la formule d’équilibre sont :

2 𝐹𝑒 3+ + 3 𝐻2 𝑂 = 𝐹𝑒(𝑂𝐻) + 6 𝐻 + (25)

log(𝐹𝑒 3+ ) = 4,84 − 3 𝑝𝐻

Figure 9- Diagramme potentiel-pH du système Fer-Eau.

 ~ 23 ~

Ajoutons que dans le cas du déferrage, s’il y a présence d’ions phosphates en teneur
suffisante dans des conditions de lixiviation, ceux–ci pourront permettre d’obtenir le phosphate
ferrique et le phosphate double de fer et d’aluminium qui sont des précipités. (𝑀𝑎𝑧𝑜𝑛𝑜, 2009).

2.7 approche cinétique de la lixiviation

La cinétique chimique est une discipline qui étudie à la fois les vitesses des
transformations chimiques ainsi que leurs mécanismes.(𝐽𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛 𝐺, 1999).

2.7.1 Mécanisme de réduction des oxydes supérieurs

Les réactions de lixiviation des oxydes supérieurs en présence d’un réducteur sont
de nature électrochimique. Elles sont donc caractérisées par la valeur du potentiel mixte « E »
qui impose un courant de réaction proportionnel à la vitesse de réaction électrochimique.
(𝑁𝑘𝑢𝑙𝑢 𝑀𝑎𝑛𝑑𝑒, 2004).

La loi de Faraday nous donne :

𝑑𝑛𝐴 𝑖
𝑉= = (26)
𝑑𝑡 𝑧𝐹

Avec :  i : courant de réaction ;

 n : nombre de moles du corps A, ayant participé à la réaction ;
 z : nombre d’électrons échangés ;
 F : constante de Faraday.

La mesure du potentiel mixte nous permet donc de prévoir le sens de la réaction électrochimique
à savoir :

 pour la réaction d’oxydation : E – Eéq > 0, alors i > 0 ;

 pour la réaction de réduction : E - Eéq < 0, alors i < 0

Où Eéq est le potentiel d’équilibre.

Selon l’équation de Nernst :

𝑅𝑇 [𝑂𝑥]
𝐸é𝑞 = E0 + 𝑙𝑛 [𝑅é𝑑] (27)
𝑧𝐹

Avec :  E0 : potentiel standard ;

 ~ 24 ~

 R : Constante des gaz parfaits ;

 ln : logarithme neperien ;
 [ox] : forme oxydée du composé ;
 [Red] : forme reduite du composé.

Le potentiel d’équilibre est représenté par le potentiel standard de la réaction dans

le cas où on a des solutions idéales de concentration unitaire et les activités de toutes les espèces
ont la valeur 1. Ainsi, lors de la réduction des oxydes supérieurs, lorsque la différence 𝐸 – 𝐸é𝑞
croit, la vitesse de réaction augmente également. (𝑀𝑎𝑧𝑜𝑛𝑜, 2009)

2.7.2. Cinétique des réactions hétérogènes

[Link].Généralités

Une réaction hétérogène est celle qui met en contact deux ou plusieurs phases, tel
que la lixiviation met en contact une phase solide (minerais à lixivier) et une phase liquide
(solution lixiviante). Du point de vue cinétique, la réaction qui se passe à l’interface solide-
liquide donne lieu à considérer trois cas suivants(𝑃. 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑖𝑒 𝑒𝑡 𝑀. 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑖𝑒, 1984) :

a. Les réactions à vitesse constante :

C’est le cas d’une réaction entre un solide et un fluide lorsque la concentration du

fluide et la surface du solide restent constantes (cas des disques et plaques). On a ici un modèle
linéaire. (𝑃. 𝐵𝑙𝑎𝑧𝑦, 1979).

b. Les réactions à vitesse décroissante :

Ces phénomènes sont dus généralement :

 à la diminution de la vitesse de transfert des matières à travers l’interface ;

 à la diminution de la surface du corps à lixivier ;
 à la diminution de la concentration de la solution lixiviante ;
 au recouvrement du grain solide par une couche passivante.
 ~ 25 ~

On a un modèle cinétique parabolique à concavité tournée vers le bas.

c. Les réactions à vitesse croissante :

On observe cette situation lorsqu’un corps entrant en réaction agit plus efficacement
avec un produit de la réaction qu’avec les composés initiaux. On parle d’autocatalyse et le
modèle obtenu est parabolique à concavité tournée vers le haut (𝑃. 𝐵𝑙𝑎𝑧𝑦, 1979).

[Link]. Cinétique de transformation des particules solides

La lixiviation d’une particule est une transformation dans laquelle il y a

consommation (disparition) des particules solides par une phase liquide. La réaction se produit
à la surface des particules, entre un réactif présent dans la phase fluide () et les constituants
d’une particule (𝛽) avec formation d’un composé R qui diffuse dans la phase  (𝑃. 𝐵𝑙𝑎𝑧𝑦,
1979) :

𝐴 () + 𝑏𝐵 (β) → 𝑟𝑅 () (28)

La réaction proprement dite peut être décomposée pour certains en trois étapes :

 adsorption du réactif a sur la surface de la particule ;

 réaction chimique hétérogène à la surface de la particule :

𝐴 (𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏é) + 𝑏. 𝐵 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒) → 𝑟. 𝑅 (𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏é) (29)

 désorption du produit r qui diffuse ensuite dans la phase  :

𝑅 (𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏é) → 𝑅 () (30)

Et pour d’autres en cinq étapes :

 diffusion des molécules réactantes vers l’interface ;

 adsorption à l’interface ;
 réaction avec l’interface ;
 désorption des produits ;
 diffusion des produits à partir de l’interface.
 ~ 26 ~

L’étape la plus lente est celle qui impose la cinétique globale de la réaction hétérogène. Ici, trois
cas sont alors possibles :

a. La réaction est contrôlée par la diffusion

Lorsque la vitesse de réaction à l’interface est plus rapide que la diffusion des réactants, dans
ce cas l’énergie d’activation Ea est comprise entre 1 et 3 kcal /mole.

b. La réaction est contrôlée chimiquement

Lorsque la vitesse de la réaction chimique est plus lente que la vitesse de diffusion, l’énergie
d’activation Ea > 10 kcal / mole.

c. Contrôle mixte

Le contrôle mixte est observé lorsque la vitesse de réaction chimique est de même ordre que
celle de la diffusion. Ici l’énergie d’activation est comprise entre 5 et 8 kcal/mole. Les systèmes
hydrométallurgiques triphasés peuvent être décomposés en deux systèmes biphasés à savoir :
une interaction liquide – gaz suivie d’une interaction solide – liquide.

2.7.3. Absorption du réactif gazeux

Whitman et Lewis, cités par MAZONO (2009) admettent qu’il existe d’un coté
de l’interface liquide – gaz un film liquide et de l’autre coté un film gazeux d’épaisseur finie.
Deux cas peuvent alors être considérés :

a) Les gaz peu solubles comme l’oxygène absorbé dans l’eau

Le liquide à l’interface est saturé par le gaz à la pression P et la résistance du film gazeux est
très faible ; c’est donc la résistance de transfert dans le film gazeux qui contrôle la vitesse
d’échange.

b) Les gaz très solubles tel que le SO2 absorbé par l’eau

La concentration gazeuse Pi à l’interface se maintient à un niveau très bas. La vitesse

d’absorption est contrôlée par la vitesse de diffusion à travers le film gazeux situé à l’interface.
 ~ 27 ~

Cette vitesse est donnée par la relation :

D. A.P
Vitesse  (32)

Avec :  D : Coefficient de diffusion du gaz dans la phase aqueuse ;
 A : Aire de l’interface qui augmente avec la finesse des bulles gazeuses ;
 δ : Epaisseur de la couche gazeuse ;
 P : Pression partielle du soluté dans la phase liquide.
Il s’agit de l’absorption avec réaction chimique où le réactif dissout doit réagir avec
les oxydes de cobalt ; la complexité du phénomène empêche généralement de prévoir les
conditions d’absorption avec réaction et une expérimentation doit être effectuée dans chaque
cas où on ne dispose pas encore des résultats pratiques(𝑀. 𝑃𝑜𝑢𝑟𝑏𝑎𝑖𝑥, 1963).

Selon la vitesse de la réaction chimique, plusieurs cas peuvent se présenter :

 si la réaction est assez rapide et que la concentration de la réaction et sa diffusion sont

suffisantes, c’est la résistance dans le film gazeux qui contrôle la vitesse d’absorption. Lorsque
la diffusion ou la concentration des réactifs n’est pas suffisamment élevée, la résistance du film
gazeux s’ajoute à celle de transfert dans la phase liquide ;
 si la réaction est rapide, l’absorption dépend de la vitesse de réaction et de diffusion dans les
phases gazeuse et liquide ;
 si la vitesse est lente, on constate que plus la réaction est lente, plus la concentration dans le
liquide se rapproche de la concentration d’équilibre, plus le taux d’absorption est contrôlé par
la vitesse de réaction.

[Link] influençant la cinétique de lixiviation

L’optimisation d’un procédé de lixiviation consiste à choisir les conditions rendant

la vitesse et le rendement de l’opération maximal pour un prix de revient minimal. La vitesse
et le rendement de lixiviation dépendent d’un grand nombre de variables assez fortement
indépendantes ; ce qui favorise un grand nombre de combinaisons entre les valeurs des
différentes variables pour obtenir un même rendement. Mais, ce sont les contraintes
économiques qui régissent le choix final de la combinaison. (𝐼𝑙𝑢𝑛𝑔𝑎 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2009).

Les facteurs les plus importants sont :

 ~ 28 ~

1. La nature de la surface solide

Pour les réactions mettant en jeu des solides, la nature de la surface des solides réactants joue
un rôle important sur la cinétique de la réaction. Ceci est dû à la présence des défauts de
structure tels que les dislocations, les impuretés chimiques, les lacunes et les atomes interstitiels.
(𝑃. 𝐵𝑙𝑎𝑧𝑦, 1979)

2. La granulométrie

Plus les particules sont fines, plus elles offrent une grande surface de contact, augmentant ainsi
la cinétique de lixiviation. Cependant la formation des très fines n’est pas du tout souhaitée car
la viscosité augmente et aussi la séparation liquide-solide devient délicate. D’où la nécessité
d’éviter le surbroyage. (𝑇𝑤𝑖𝑡𝑒 𝐾𝑎𝑏𝑎𝑚𝑏𝑎, 2008)

3. L’agitation

Le processus contrôlé par la diffusion est très sensible à l’agitation. En effet, l’augmentation de
la vitesse d’agitation permet de mettre en suspension les particules solides et de réduire
l’épaisseur de la couche limite, offrant ainsi une surface maximale de contact avec le solvant ;
ce qui augmente la vitesse de réaction selon la relation :(𝐾𝑖𝑡𝑜𝑏𝑜, 2009)

𝐷
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 = 𝐴 (𝐶 − 𝐶𝑖 ) (33)
𝛿

Où :  D : coefficient de diffusion de la substance ;

 δ : épaisseur de la couche limite ;
 A : aire de la surface considérée ;
 C : concentration du réactant ;
 Ci : concentration du réactant à l’interface.

4. La température

L’augmentation de la température a une très grande influence sur les processus contrôlés
chimiquement car la constante cinétique k, dans l’expression de la vitesse V, varie de manière
exponentielle avec la température selon la relation d’Arrhenius :

−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐾 𝑒 ( 𝑅𝑇 ) (34)
 ~ 29 ~

Où :  K : Constante caractéristique ;
 Ea : Energie d’activation ;
 R : Constante des gaz parfaits ;
 T : Température en kelvin

Avec 𝑉 = 𝑘. 𝐴. 𝐶𝑖 (35)

Par contre, les processus contrôlés par la diffusion sont peu sensibles à la température, suivant
l’équation de Stokes-Einstein :

𝑅𝑇 1
𝐷= (36)
𝑁 2𝜋𝜂

Où :  D : coefficient de diffusion de la substance ;

 N : nombre d’Avogadro ;
 R : constante des gaz parfaits ;
 T : Température en degré kelvin ;
 R : rayon des grains ;
 η : Viscosité du fluide.
La température ne peut être augmentée indéfiniment car on va observer une désorption du
réactif gazeux, ce qui réduit la vitesse de réaction. (𝐾. 𝐾𝑜𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜, 2005)

5. La concentration de l’espèce lixiviante en solution

L’augmentation de la pression des gaz favorise la solubilité du gaz dans le liquide ; ce qui
conduit à une augmentation de la concentration de l’espèce lixiviante en solution. Ainsi, la
vitesse de réaction se trouve accrue mais cette influence cesse lorsqu’on atteint la
saturation. (𝐼𝑙𝑢𝑛𝑔𝑎 𝑀𝑢𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜, 2009).

6. La densité de la pulpe

L’augmentation du rapport phase aqueuse sur phase solide, alors qu’on garde constante la
concentration de l’espèce lixiviante, entraîne généralement l’augmentation de la vitesse de
lixiviation. (𝐾𝑎𝑙𝑒𝑛𝑔𝑎 𝑁𝑔𝑜𝑦, 2009
 ~ 30 ~

2.8 Conclusion

La lixiviation est une opération d’extraction solide-liquide pouvant engager une réaction
chimique ou non. Les éléments qui constituent ce chapitre s’attachent à donner un aperçu
général sur le soubassement de la lixiviation.

Considérée comme réaction chimique, la lixiviation est régie par la thermodynamique

qui nous indique à quelle température elle est possible et dans quelles conditions. Dans le cas
des minerais oxydés cupro cobaltifères, le diagramme de Pourbaix (diagramme de tension- pH)
des systèmes Cu-H2O et Co-H2O à 25°C qui nous guide.

Si la thermodynamique révèle que telle réaction de lixiviation est possible, il reste à

savoir pendant combien de temps peut-elle se dérouler. Le facteur temps étant très important à
l’industrie chimique. Cependant la cinétique donne réponse à cette question car elle nous
renseigne sur l’état d’avancement d’une réaction chimique en fonction du temps. Puisque la
lixiviation fait intervenir deux phases distinctes, on exploitera donc le modèle de la cinétique
hétérogène dans le cas des minerais cupro cobaltifères.
 ~ 31 ~

CHAPITRE III. STATISTIQUE DESCRIPTIVE

III.1 DEFINITION DES CONCEPTS

En statistique, l'analyse de la variance (terme souvent abrégé par le terme anglais ANOVA
: analysis of variance) est un ensemble de modèles statistiques utilisés pour vérifier si les moyennes
des groupes proviennent d'une même population. Les groupes correspondent aux modalités d'une
variable qualitative (p. ex. variable : traitement ; modalités : programme d'entrainement sportif,
suppléments alimentaires ; placebo) et les moyennes sont calculés à partir d'une variable continue
(p. ex. gain musculaire).

Ce test s'applique lorsque l'on mesure une ou plusieurs variables explicatives catégorielle
(appelées alors facteurs de variabilité, leurs différentes modalités étant parfois appelées « niveaux
») qui ont de l'influence sur la loi d'une variable continue à expliquer. On parle d'analyse à un
facteur lorsque l'analyse porte sur un modèle décrit par un seul facteur de variabilité, d'analyse à
deux facteurs ou d'analyse multifactorielle sinon.

L’analyse de la variance (ANOVA) peut déterminer si les moyennes de trois groupes ou

plus sont différentes. ANOVA utilise des tests F pour tester statistiquement l’égalité des moyennes.

La variance permet de combiner toutes les valeurs à l'intérieur d'un ensemble de données
afin d'obtenir la mesure de dispersion. La variance (symbolisée par S2) et l'écart-type (la racine
carré de la variance, symbolisée par S) sont les mesures de dispersion les plus couramment utilisée

 (x x)
2


2
S (37)
n

Avec S2:la variance

x : une valeur incluse dans la population

x :la moyenne

n: nombre de la population

Variance, (S2) = moyenne de l'écart au carré de valeurs par rapport à la moyenne

 ~ 32 ~

Comme le calcul de la variance se fait à partir des carrés des écarts, les unités de mesure
ne sont pas les mêmes que celles des observations originales. Par exemple, les longueurs mesurées
en mètres (m) ont une variance mesurée en mètres carrés (m2).

La racine carrée de la variance nous donne les unités utilisées dans l'échelle originale.

Écart-type (S) = Racine carrée de la variance

 (x x)
2

S (38)
n

L'écart-type est la mesure de dispersion la plus couramment utilisée en statistique lorsqu'on

emploie la moyenne pour calculer une tendance centrale. Il mesure donc la dispersion autour de la
moyenne. En raison de ses liens étroits avec la moyenne, l'écart-type peut être grandement
influencé si cette dernière donne une mauvaise mesure de tendance centrale.

L'écart-type est aussi influencé par les valeurs aberrantes; une seule de ces valeurs pourrait
avoir une grande influence sur les résultats de l'écart-type. Il s'agit donc d'un bon indicateur de
l'existence de valeurs aberrantes, ce qui en fait une mesure de dispersion très utile pour les
distributions symétriques ne comptant aucune valeur aberrante.

L'écart-type est aussi utile quand on compare la dispersion de deux ensembles de données
séparés qui ont approximativement la même moyenne. La dispersion des mesures autour de la
moyenne est plus étroite dans le cas d'un ensemble de données dont l'écart-type est plus petit.
Habituellement, un tel ensemble renferme comparativement moins de valeurs élevées ou de
valeurs faibles. Un élément sélectionné au hasard à partir d'un ensemble de données dont l'écart-
type est faible peut se rapprocher davantage de la moyenne qu'un élément d'un ensemble de
données dont l'écart-type est plus élevé.

Généralement, plus les valeurs sont largement distribuées, plus l'écart-type est élevé.
Imaginez, par exemple, que nous devons séparer deux ensembles différents de résultats d'examens
de 30 élèves; les notes du premier examen varient de 31 % à 98 % et celles du second, de 82 % à
93 %. Compte tenu de ces étendues, l'écart-type serait plus grand pour les résultats du premier
examen.
 ~ 33 ~

Il n'est pas toujours facile d'évaluer l'importance que doit avoir l'écart-type pour que les
données soient largement dispersées. L'importance de la valeur moyenne de l'ensemble des
données dépend aussi de l'importance de l'écart-type. Lorsque vous mesurez quelque chose en
millions, le fait d'avoir des mesures qui se rapprochent de la valeur moyenne n'a pas la même
signification que si vous mesurez le poids de deux personnes. Par exemple, si après avoir mesuré
les recettes annuelles de deux grandes entreprises, vous constatez un écart de 10 000 $, la
différence est considérée comme étant peu significative, alors que si vous mesurez le poids de deux
personnes, dont l'écart est de 30 kilogrammes, la différence est considérée comme étant très
significative. Voilà pourquoi il est utile, dans la plupart des cas, d'évaluer quelle est l'importance
de l'écart-type par rapport à la moyenne de l'ensemble de données.

Même s'il est moins sensible aux valeurs extrêmes que l'étendue, l'écart-type est quand
même plus sensible que l'écart semi-interquartile. Dans les cas où il y a des valeurs élevées
aberrantes, on devrait aussi avoir recours à l'écart semi-quartile.

IV.2 Propriétés de l'écart-type

On n'utilise l'écart-type que pour mesurer la dispersion autour de la moyenne d'un ensemble
de données; L’écart-type n'est jamais négatif.

L'écart-type est sensible aux valeurs aberrantes. Une seule valeur aberrante peut accroître
l'écart-type et, par le fait même, deformer le portrait de la dispersion.

Dans le cas des données ayant approximativement la même moyenne, plus la dispersion
est grande, plus l'écart-type est grand.

L'écart-type est zéro si toutes les valeurs d'un ensemble de données sont les mêmes (parce
que chaque valeur est égale à la moyenne).

Quand on analyse des données normalement distribuées, on peut utiliser l'écart-type

parallèlement à la moyenne pour calculer des intervalles de données.
 ~ 34 ~

DEUXIEME
PARTIE
 ~ 35 ~

CHAPITRE IV. ECHANTILLONAGE ET PROCEDURE

EXPERIMENTALE
IV.1 ECHANTILLONAGE
IV.1.1 Origine des échantillons

Pour obtenir nos échantillons, nous avons procédé au tamisage de notre rejet de Mutoshi au
laboratoire de KZC ; les différentes tranches retenues pour nos études sont : +100 mesh,
+150mesh, +200mesh, +250mesh et +270, mesh

IV.1.2 Caractéristique de l’échantillon

Avant de passer aux opérations de lixiviation, l’échantillon a été soumis à une caractérisation
chimique et minéralogique.

IV.1.2.1 Analyse chimique

L’analyse chimique a été faite au spectromètre a absorption atomique au laboratoire de KZC

Tableau .1 Analyse chimique du minerai

ECHANTILLONS(mesh) %Cu %Co %Mn %Fer
+100 1,62 0,20 0,13 11,94
+150 1,28 0,14 0,11 11,77
+200 1,24 0,15 0,08 9,39
+250 1,70 0,21 0,10 8,94
+270 1,33 0,13 0,08 8,47

IV.1.2.2 Analyse minéralogique

Après une analyse minéralogique effectuée au microscope stéréoscopique binoculaire toujours

au laboratoire de KZC, les renseignements ci-après ont été fournis :

Tableau .2 Principaux minéraux oxydés

NOM FORMULE CHIMIQUE QUANTIFICATION

Malachie CuCo3(OH)2 En majorité
Pseudo-malachite Cu(PO4)2(0H)4 Peu
Azurite Cu3(Co3)2(OH)2 Peu
Hétérogénéité A Cuo. B Co2O2. C H2O Moyen
 ~ 36 ~

Tableau 3. Principaux minéraux de la gangue

NOM FORMULE CHIMIQUE QUANTIFICATION
Quartz SiO2 En majorité
Limonite Fe2O2 H20 Peu
Dolomite CaMg. (CO)2 Peu

IV.2 ESSAIS DE LIXIVIATION

IV.2.1 objectif

Les essais de lixiviation effectués sur le rejet de Mutoshi ont pour objectif de valoriser le Cuivre et le
cobalt contenus par une mise en solution sélective en relevant les conditions optimales. Ainsi
l’étude sera menée en étudiant l’influence des facteurs dont la granulométrie et l’acidité.

IV.2.2 Matériels utilisés

 Becher de 500ml
 Pissette
 Papier filtre
 Balance électronique pour peser le minerai et le gâteau
 Entonnoir
 Cuiller
 Erlenmeyer
 Agitateur magnétique ; etc.

IV.2.3 Réactifs utilisés

Lors de nos essais, nous avons utilisé les réactifs suivants :

 L’acide sulfurique commercial

 L’eau distillée

IV.2.4 Le mode opératoire

Les déroulements des opérations effectuées lors de nos essais de lixiviation peuvent être
résumés de manière suivante :

 Peser 37,5g de l’échantillon

 Mettre l’échantillon pesé dans un bécher de 500ml
 ~ 37 ~

 Ajouter l’eau acidulée à une concentration bien définie dans le bécher jusqu’à atteindre
le volume pulpe de 250 ml
 Agiter à 600 tours/min
 Arrêter la lixiviation à 1heure30 min
 Filtrer la pulpe
 Laver le gâteau à l’eau distillée jusqu’au clair du filtrat
 Prendre le volume du filtrat
 Sécher le gâteau dans un four pendant 24heures
 Prendre son poids sec
 Analyser les échantillons du résidu de lixiviation et le filtrat
 Calculer les caractéristiques hydro métallurgiques

IV.2.5 Calcul des caractéristiques hydrométallurgiques de l’opération de lixiviation

Les calculs ci-dessous se feront par tranche

 Le rendement de solubilisation
 La solubilisation
 La consommation d’acide totale(CAT)
 La consommation d’acide par la gangue(CAG)

Soient les considérations ci-dessous

 P1 est le poids du minerai à sec à lixivier en g

 P2 le poids du résidu de lixiviation sec en g
 T1 est la teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation en %
 T2 est la teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation en %
 ’’ C’’ est la concentration de l’élément dans le filtrat en g/l
 A1 est la concentration initiale de la solution acidulée en g/l
 A2 est la concentration d’acide dans le filtrat en g/l
 V1 est le volume de la solution de départ
 V2 est le volume du filtrat
 ~ 38 ~

IV.2.6 Quelques expressions fondementales

 Le Rendement de lixiviation d’un metal peut être calculé par des expressions
mathématiques suivantes:

P1T1  P2T2 CV2

Rdt  ou Rdt 
P1T1 P1T1

 La solubilisation (Kg/Tonne)

P1T1  P2T2 CV2

Sol  *100 ou Sol 
P1 P1T1

 La consommation d’acide totale (Kg/Tonne)

A1V1  A2V2
CAT 
P1

 La consommation d’acide par la gangue (Kg/Tonne)

CAG=CAT-(CACu+CACo)
 ~ 39 ~

CHAP V. PRESENTATION ET INTERPRETATION DES

RESULTATS
IV.1 introduction

Les essais de lixiviation effectués sur le rejet de Mutoshi avaient pour but de déterminer les
conditions opératoires optimales pour une meilleure solubilisation du cuivre et du cobalt contenu
dans ce rejet
Ainsi, l’étude sera menée en étudiant l’influence de 3 facteurs dont :

 La granulométrie
 L‘acidité
 Et le temps.
IV.2 essai d’orientation

Les essais d’orientation nous ont permis de limiter notre champ d’action afin de pouvoir bien
décider par où commencer sans tâtonner, durant ces essais, les conditions suivantes ont été fixées :

 Densité pulpe :15 %

 Temps de lixiviation :1heure 30 min
 L’acidité :25 g/l
 Volume pulpe :250 ml

L’analyse des résultats de ces essais a révélé que l’essai réalisé à une acidité de 25 g /l d’acide
sulfurique et une durée d’une heure a présenté de résultats assez appréciables ; nous avons opté de
ne pas ajouter ces résultats dans la suite de notre travail et gardé le temps constant.

N.B : notons que ces essais d’orientation se sont réalisés par tranche granulométrique mentionnée
ci-haut

IV.2. 3 les essais proprement dits

Ces essais ont pour objectif d’optimiser le rendement de lixiviation en agissant sur les facteurs
dont la granulométrie, l’acidité et le temps

IV .2.3.1 Essais avec variation de l’acidité

A. But des essais

Ces essais ont pour but de dégager l’influence de l’acidité sur la solubilisation du cuivre et du cobalt tout
en déterminant les conditions optimales
 ~ 40 ~

B. Conditions opératoires et répartitions des essais effectués

Tableau 4. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série A

SERIE A
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
1er 100

1HEURE ET 30'

60 T/min
2ème 150

20g/l

15%
3ème 200
4ème 250
5ème 270
Tableau 5. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série B

SERIE B
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
6ème 100

1HEURE ET 30'

60 T/min
7ème 150
30 g/l

15%
8ème 200
9ème 250
10ème 270
Tableau 6. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série C

SERIE C
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
11ème 100
1HEURE ET 30'

60 T/min
12ème 150
40 g/l

15%

13ème 200
14ème 250
15ème 270

Nous avons effectué ces essais en cuve agitée, après une heure et 30 minutes de lixiviation nous avons
effectué une filtration, le levage du gâteau ensuite le séchage du gâteau

N.B : notons que ces essais de variation d’acidité se réalisent par tranche granulométrique

C. Résultats obtenus
Les résultats obtenus pour tous les essais sont donnés aux tableaux 7-11 et sont représentés aux
figures 10-19
 ~ 41 ~

Tableau 7. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction de l’acidité pour la tranche de

100Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T
Acidité Cu Co minerai de minerai

20g/l 94,01 41,76 74,2 12

30g/l 93,46 32,61 65,05 14,13

40g/l 93,02 30,42 60,78 20,32

Evolution du rendement en fonction de l'acidité

100 Mesh
160

140

120
Rendement(%)

100

80

60

40

20

0
20g/l 30g/l 40g/l
Titre de l'axe

Rendement de sol (%) Cu Rendement de sol (%) Co

Figure 10. Evolution du rendement en fonction l’acidité pour la tranche de 100 Mesh
 ~ 42 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction de l'acidité 100 Mesh

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
20 g/l 30g/l 40g/l

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 11. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 100 Mesh
 ~ 43 ~

Tableau 8. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction de l’acidité pour la tranche de

150Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
Acidité Cu Co minerai minerai

20g/l 93,98 42,39 73,4 11

30g/l 93,65 29,9 64,12 13,13

40g/l 92,52 25,42 61,15 19,23

Figure 11. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 100 Mesh

Evolution du rendement en fonction de l'acidité

150 Mesh
160

140
Rendement(%)

120

100

80

60

40

20

0
20g/l 30g/l 40g/l
Titre de l'axe

Rendement de sol (%) Cu Rendement de sol (%) Co

Figure 12. Evolution du rendement en fonction de l’acidité pour la tranche de 150 Mesh
 ~ 44 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction de l'acidité

150 Mesh
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
20 g/l 30g/l 40g/l

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 13. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 150 Mesh
 ~ 45 ~

Tableau 9. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction de l’acidité pour la tranche de

200Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
Acidité Cu Co minerai minerai

20g/l 92,97 42,92 72,55 11,56

30g/l 92,04 27,64 62,07 12,23

40g/l 91,92 24,81 61,1 20,87

Evolution du rendement en fonction de l'acidité

200 Mesh
160

140
Rendement(%)

120

100

80

60

40

20

0
20g/l 30g/l 40g/l
Titre de l'axe

Rendement de sol (%) Cu Rendement de sol (%) Co

Figure 14. Evolution du rendement en fonction l’acidité pour la tranche de 200 Mesh
 ~ 46 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction de l'acidité 200 Mesh

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
20 g/l 30g/l 40g/l

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 15. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 200 Mesh
 ~ 47 ~

Tableau 10. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction de l’acidité pour la tranche de
250Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
Acidité Cu Co minerai minerai

20g/l 93,08 22,69 60,05 10,33

30g/l 94,62 50,8 62,05 11,54

40g/l 94,52 51,42 61,14 13,67

Evolution du rendement en fonction de l'acidité

250 Mesh
160

140

120
Rendement(%)

100

80

60

40

20

0
20g/l 30g/l 40g/l
Titre de l'axe

Rendement de sol (%) Cu Rendement de sol (%) Co

Figure 16. Evolution du rendement en fonction l’acidité pour la tranche de 250 Mesh
 ~ 48 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction de l'acidité 250 Mesh

80

70

60

50

40

30

20

10

0
20 g/l 30g/l 40g/l

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 17. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 250 Mesh
 ~ 49 ~

Tableau 11. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction de l’acidité pour la tranche de
270Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
Acidité Cu Co minerai minerai

20g/l 93,41 62,56 70,01 13,73

30g/l 94,13 39,94 68,05 12,76

40g/l 94,52 38,33 65,14 12,57

Evolution du rendement en fonction de l'acidité

270 Mesh
180

160

140
Rendement(%)

120

100

80

60

40

20

0
20g/l 30g/l 40g/l
Titre de l'axe

Rendement de sol (%) Cu Rendement de sol (%) Co

Figure 18. Evolution du rendement en fonction de l’acidité pour la tranche de 270 Mesh
 ~ 50 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction de l'acidité

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
20 g/l 30g/l 40g/l

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 19. Evolution de CAT et CAG en fonction l’acidité pour la tranche de 270 Mesh
 Interprétation des résultats
L’analyse des résultats pour la variation de l’acidité nous montre que plus la granulométrie
diminue plus le rendement augmente correspondant ainsi à une consommation moins élevée de
l’acide total, le meilleur rendement de solubilisation du cuivre et cobalt se trouve à la tranche de
250 Mesh dont nous avons :

 -94 ,62% : cuivre à 30 g/l

 -et 51,42 % : cobalt à 40 g/l
Ainsi pour cette variation de l’acidité par tranche granulométrique, nous donnons en dessous les
tranches et les concentrations en acide qui en les comparant aux autres nous ont donné les bons
rendements en Cu et Co
100 Mesh à 20 g/l
150 Mesh à 20g/l
200 Mesh à 20g/l
250 Mesh à 30g/l
270 Mesh à 40g/l
N.B Ces conditions optimales nous ont permis d’aborder la deuxième série de variation qui
consistait à la variation de la durée de lixiviation.
 ~ 51 ~

IV .2.3.2 Essais avec variation du temps

A. But des essais

Ces essais ont pour but de dégager l’influence de la durée de lixiviation sur la solubilisation du
cuivre et du cobalt contenu dans le rejet de Mutoshi afin de fixer le temps optimal de ce rejet

B. Conditions opératoires et répartition des essais

Tableau 12. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série D

SERIE D
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
16ème 100 20

60 T/min
1 HEURE
17ème 150 20

15%
18ème 200 20
19ème 250 30
20ème 270 40
Tableau 13. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série E

SERIE E
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
21ème 100 20
1 HEURE ET 30'

60 T/min
22ème 150 20 15%
23ème 200 20
24ème 250 30
25ème 270 40
Tableau 14. Conditions opératoires et répartitions des essais pour la série F

SERIE F
Essai Tranche en Mesh Acidité en g/l Temps en heure Densité en % Agitation en tour/minute
26ème 100 20
2 HEURES

60 T/min
27ème 150 20
15%

28ème 200 20
29ème 250 30
30ème 270 40
Nous avons effectué ces essais en cuve agitée, après un temps déterminé de lixiviation nous avons effectué
une filtration, le levage du gâteau ensuite le séchage du gâteau

C. Résultats obtenus
Les résultats obtenus pour tous les essais sont donnés aux tableaux 15-19 et sont représentés aux
figures 20-29
 ~ 52 ~

Tableau 15. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de
100Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T
TEMPS Cu Co minerai de minerai

1Heure 90,01 38,35 73,1 11

1Heure et 30Min 94,01 41,76 74,2 12

2Heures 94,98 41,89 75,34 19,32

Evolution du rendement en fonction du

temps 100 Mesh
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

Rendement Cu Rendement Co

Figure 20. Evolution de rendement en fonction du temps pour la tranche de 100 Mesh
 ~ 53 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction du

temps 100 Mesh
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 21. Evolution du CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de 100 Mesh
 ~ 54 ~

Tableau 16. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de
150Mesh

Rendement de sol Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de

TEMPS (%) Cu Co minerai minerai

1Heure 92,32 38,76 70,56 10,02

1Heure et 30Min 93,98 42,39 73,4 11

2Heures 94,01 42,88 75,67 18,53

Evolution du rendement en fonction du

temps 150 Mesh
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

Rendement Cu Rendement Co

Figure 22. Evolution du rendement en fonction du temps pour la tranche de 150 Mesh
 ~ 55 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction du

temps 150 Mesh
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 23. Evolution du CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de 150 Mesh
 ~ 56 ~

Tableau 17. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de
200Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol CAT kg/T de CAG Kg/T de

TEMPS Cu (%) Co minerai minerai

1Heure 91,45 39,55 71,67 10,5

1Heure et
30Min 92,97 42,92 72,55 11,56

2Heures 93,21 42,98 74,78 19,45

Evolution du rendement en fonction du

temps 200 Mesh
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

Rendement Cu Rendement Co

Figure 24. Evolution du rendement en fonction du temps pour la tranche de 200 Mesh
 ~ 57 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction du

temps 200 Mesh
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 25. Evolution du CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de 200 Mesh
 ~ 58 ~

Tableau 18. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de
250Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
TEMPS Cu Co minerai minerai

1Heure 93,85 48,33 61,32 10,45

1Heure et
30Min 94,62 50,8 62,05 11,54

2Heures 94,69 50,99 65,89 13,67

Evolution du rendement en fonction

du temps 250 Mesh
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

Rendement Cu Rendement Co

Figure 26. Evolution du rendement en fonction du temps pour la tranche de 250 Mesh
 ~ 59 ~

Evolution de la CAT et CAG en fonction du

temps 250 Mesh
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 27. Evolution du CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de 250 Mesh
 ~ 60 ~

Tableau 19. Evolution du rendement, CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de
270Mesh

Rendement de sol (%) Rendement de sol (%) CAT kg/T de CAG Kg/T de
TEMPS Cu Co minerai minerai

1Heure 93,55 37,93 64,34 11,88

1Heure et
30Min 94,52 38,33 65,14 12,57

2Heures 94,63 40 69,14 15,86

Evolution du rendement en fonction du

temps 270 Mesh
160

140

120

100

80

60

40

20

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

Rendement Cu Rendement Co

Figure 28. Evolution du rendement en fonction du temps pour la tranche de 270 Mesh
 ~ 61 ~

Evolution du rendement en fonction du

temps 270 Mesh
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
1Heure 1Heure et 30Min 2Heures

CAT kg/T de minerai CAG Kg/T de minerai

Figure 29. Evolution du CAT et CAG en fonction du temps pour la tranche de 270 Mesh

 Interprétation des résultats

Contrairement à la variation de l’acidité, nous avons trouvé le meilleur rendement de solubilisation

du cuivre à 100Mesh correspondant à la consommation d’acide total de 74 ,34 et à une durée de
lixiviation de 2 heures mais pour le cobalt, le meilleur rendement a été observé toujours à 250
Mesh à une durée de lixiviation de 2 heures.

Mais comparativement aux consommation d’acide total et par la gangue dans tous les cas pour
cette variation, nous trouvons que les meilleurs rendements cuivre et cobalt sont à 250 Mesh à
1heure et 30 minutes parce qu’ici il y’a la consommation d’acide total de 62,05 ainsi c’est la
tranche d’heure qui a présenté des bons résultats selon nos essais effectués.
 ~ 62 ~

Tableau 20. Présentation de l’analyse de la variance et écart type pour la variation de l’acidité

variation de l'acidité
POPULATION RENDEMENT
100 Mesh 94,01
150 Mesh 93,98
200 Mesh 92,97
20 g/l 250 Mesh 93,08
270 Mesh 93,41
MOYENNE 93,49
VARIANCE 0,191
ECART TYPE 0,437126984
100 Mesh 93,46
150 Mesh 93,65
200 Mesh 92,04
250 Mesh 94,62
30 g/l
270 Mesh 94,13
MOYENNE 93,58
VARIANCE 0,755
ECART TYPE 0,86890736
100 Mesh 93,02
150 Mesh 92,52
200 Mesh 91,92
250 Mesh 94,52
40 g/l
270 Mesh 94,52
MOYENNE 93,3
VARIANCE 1,1136
ECART TYPE 1,055272477

Cette analyse nous permet de confirmer nos résultats car la meilleure moyenne se trouve à 30 g/l,
la variance et l’écart type sont minimes entre les 3 concentrations.
 ~ 63 ~

Tableau 21. Présentation de l’analyse de la variance et écart type pour la variation du temps

variation du temps
POPULATION RENDEMENT
100 Mesh 90,01
150 Mesh 92,32
200 Mesh 91,45
1 heure 250 Mesh 93,85
270 Mesh 93,55
MOYENNE 92,236
VARIANCE 1,982
ECART TYPE 1,407943181
100 Mesh 94,01
150 Mesh 93,98
200 Mesh 92,97
250 Mesh 94,62
1h30 Min
270 Mesh 94,52
MOYENNE 94,02
VARIANCE 0,34284
ECART TYPE 0,585525405
100 Mesh 94,98
150 Mesh 94,01
200 Mesh 93,21
250 Mesh 94,69
2heures
270 Mesh 94,63
MOYENNE 94,304
VARIANCE 0,399104
ECART TYPE 0,631746785

Pour cette variation, nous constatons que les écart type entre la tranche d’heure de 1h30
minutes et celle de 2heures sont negligeables et celà rejoint notre conclusion de retenir cette
tranche d’heure(1h30min) comme optimale.
 ~ 64 ~

CONCLUSION

Le présent travail s’assignait pour objectif de valoriser le rejet de Mutoshi par une mise en
solution sélective en relevant les conditions optimales, pour ce faire nous avons opté de lixivier ce
rejet par tranche granulométrique en variant notamment l’acidité et le temps.

L’échantillon faisant objet de notre étude a été soumis à un tamisage et les tranches qui ont
été retenues pour notre étude sont les suivantes: 100,150,200 ,250, et 270 Mesh

Puis à une analyse chimique et minéralogique effectuées au laboratoire de KZC dont les
résultats de ces analyses sont présentés dans les tableaux 1,2 et 3 de notre travail, il sied de noter
ici que les meilleures teneurs en cuivre et cobalt sont respectivement 1,7 et 0,21 à la tranche de
250 Mesh.

Trente essais ont été effectués au total et sont regroupés en deux séries dont la première
qui a consisté à la variation de l’acidité; les résultats nous ont montré qu’il est préférable de
travailler à 30 g/l parce que la consommation d’acide est moins élevée qu’à 40 g/l et la deuxième
série a consisté à la variation de la durée de lixiviation et nous avons constaté que les meilleurs
rendements de solubilisation du cuivre et cobalt étaient obtenus à une heure et trente minutes.

En combinant les résultats de ces deux séries, nous avons constaté que les rendements de
solubilisation du rejet de Mutoshi en cuivre et cobalt sont obtenus en opérant dans les conditions
optimales suivantes:

 Granulométrie: 250 mesh

 Agitation :600 tour/min
 Acidité: 30 g/l
 Temps: 1 Heure et 30 minutes

Notre travail n’est qu’un début des autres recherches scientifiques qui seront menées sur le
rejet de Mutoshi, nous proposerons aux chercheurs ou aux entreprises qui voudront travailler sur
ce rejet, de tenir compte de nos paramètres de lixiviation tout en utilisant un réducteur pour avoir
une meilleure solubilisation du cobalt et ainsi continuer avec d’autres processus
hydrométallurgiques.
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