CHAPITRE III Matériaux composites à renfort végétal
III. Matériaux composites à renfort végétal
III.1. Généralités
Les composites à matrice polymérique sont généralement constitués d’une matrice de
résine et d’un renfort de fibres. Les matrices communément utilisées dans l’élaboration de
composites à fibres naturelles sont des thermoplastiques, tels le polypropylène et le polyéthylène,
ou des thermodurcissables tels que le polyester [33].
Si nous assistons à un regain d’intérêt pour l’utilisation des fibres végétales comme renforts, cette
application existe depuis de nombreuses décennies. Ces produits sont encore aujourd’hui
disponibles. L’entreprise Mercedes-Benz, utilise pour son modèle (classe A), un composite
renforcé par des fibres de lin et de sisal, destiné aux garnitures intérieures de portières, de
dossiers de sièges, aux supports de moquette ou à l’habillage du coffre. En effet, la faible densité,
le faible coût et la disponibilité de ces fibres encouragent le développement de nouvelles
applications dans les composites. Les études techniques disponibles suggèrent que ces fibres ont
un réel avantage concurrentiel face aux fibres de verre [33].
D’une manière générale, l’utilisation de fibres naturelles comme renforts de matériaux
composites se justifie pour:
- Valoriser une ressource locale dans des pays industrialisés ou peu industrialisés, les
composites à fibres naturelles ouvrant de nouveaux débouches aux produits agricoles;
- Développer des matériaux et des technologies prenant en compte l’impact sur
l’environnement [34].
Les matériaux composites renforcés par des fibres naturelles sont actuellement en cours de
développement pour remplacer les matériaux traditionnels; leurs applications sont encore limitées
mais devraient s’élargir dans le futur, notamment dans le domaine de la construction [33].
III.2. Méthodes d’élaboration des composites à renfort végétal
Les composites polymère/fibres naturelles revêtent différentes formes et constituants selon
leur usage. Ces multiples associations nécessitent plusieurs procédés de fabrication. Il existe
plusieurs techniques de fabrication des composites renforcés par des fibres naturelles.
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Afin d’obtenir des polymères renforcés, les fibres naturelles doivent être incorporées dans
la matrice à l’aide du procédé de compoundage. Celui-ci permet de mélanger le polymère, les
renforts, les agents de couplage et différents additifs tels que les plastifiants, les anti-UV et
d’autres encore [17, 18].
Dans le cas de fibres naturelles, il se pose principalement deux problèmes. Tout d’abord la
température de transformation. En effet, les fibres ont une mauvaise tenue en température, ces
dernières ne peuvent être mises en oeuvre qu’à une température inférieure à 200°C car, au dessus,
les fibres se dégradent et perdent leurs propriétés mécaniques. Ensuite, il est difficile d’obtenir
une bonne homogénéité du compound car les fibres ont très peu d’affinités avec le polymère, en
effet le polymère est apolaire et les fibres ont des surfaces polaires. De plus, les fibres ont
tendance à s’agglomérer et ne se dispersent pas dans la matrice [17].
D’autre part, le fait de mélanger les fibres au polymère peut provoquer une coupure des
fibres, ainsi ces fibres sont plus courtes et perdent, encore une fois, leurs propriétés mécaniques et
leur aspect, ce qui se répercutera sur la pièce finale [18].
Les procédés les plus utilisés sont l’injection et l’extrusion de profilés, mais les procédés
comme la compression, la pultrusion, le roto moulage et l’extrusion soufflage sont aussi
exploités. Cependant, l’injection est un procédé qui est, encore aujourd’hui, très confidentiel car
il se fait beaucoup de tests mais pas d’industrialisation de produits.
L’extrusion d’un mélange de fibres cellulosiques et d’un thermoplastique est une technique
qui permet la réalisation complète du composite. Les fibres sont incorporées au thermoplastique
fondu à l’aide d’un système de vis. L’ensemble ressort de l’extrudeuse sous la forme d’un profilé.
Cette fois encore, les paramètres machines gouvernent les propriétés du composite [1].
Une telle extrudeuse permet d'obtenir un mélange très homogène du polymère et des fibres,
en effet, le système double vis assure cette bonne homogénéité. De plus, ce système préserve la
longueur de celles-ci ainsi que la température de 200°C maximum, c’est pourquoi les
polyoléfines, tels que les polyéthylènes et le polypropylène sont les essentiels polymères.
Les polyamides, les polyesters et le polycarbonate ne conviennent généralement pas car ils
ont une température de transformation supérieure à 250°C [17].
La conception et le développement d’un équipement spécifique à l’usage des matières
cellulosiques montrent bien l’intérêt et les difficultés rencontrées par ce type de procédé appliqué
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aux fibres naturelles (principalement des farines de bois ou bien des fibres de bois relativement
courtes). Les mêmes remarques sont applicables au moulage par injection.
L’injection ou procédé RTM « Resin Transfer Moulding » est une autre façon de produire
des composites à base des fibres végétales. Le fait qu’il soit question d’un moulage nécessite
l’utilisation de fibres plus longues et généralement implique une matrice thermodurcissable [1].
III.3. Paramètres affectant les propriétés des composites à renfort végétal
Aujourd’hui, des essais sont effectués avec des fibres différentes, chanvre, bois, lin,
coton… Cependant, ces fibres n’ont pas les mêmes formes, donc un comportement différent au
sein du polymère. De plus, d’autres paramètres tels que la morphologie, l’humidité, la
température et la quantité de renfort ont des effets non négligeables sur le comportement du
polymère chargé [17].
III. 3.1. L’influence de la nature des fibres
Un renfort est supposé améliorer les propriétés structurelles et mécaniques du polymère
renforcé. Cependant, les renforts peuvent être utilisés comme moyen de baisser les coûts de
revient de la matière première (polymère), ce qui lui confère plutôt un état de charge. En effet,
dans ce cas, le renfort n’apporte en aucun cas des améliorations au niveau des caractéristiques
mécaniques.
Dans le cas des fibres naturelles, différents essais ont permis de mettre en avant les
améliorations des propriétés mécaniques en utilisant ces dernières. Il est donc considéré que les
fibres naturelles ont comme propriété de renforcer le polymère [17].
III.3.2. L’influence de la morphologie du renfort
Un aspect important de la morphologie du renfort est sa longueur. En effet, à partir d’une
certaine limite les fibres dites « courtes » peuvent être considérées, d’un point de vue mécanique,
comme des éléments qui n’apportent pas d’améliorations mécaniques. La longueur de la fibre
donne donc une information sur le comportement mécanique du renfort. Lors de nombreux
travaux, la comparaison entre des fibres « courtes » (assimilables à des particules) et « longues »
a montré, que les renforts de petites longueurs apportent très peu de caractéristiques aux
polymères, contrairement aux fibres longues qui permettent un meilleur usage aux niveaux
caractéristiques mécaniques [17].
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Ashori et Nourbakhsh [35] se sont intéressés à l’étude des effets de la nature de du bois
et la taille des particules sur les propriétés physiques et mécaniques des composites bois-
plastique. Le polypropylène et le polypropylène greffé par l’anhydride maléique on été utilisés
comme matrice polymérique et agent de couplage respectivement. Les résultats ont montré que
la contrainte à la rupture et le module augmente avec l’ajout des fibres, mais les composites à
fibres longues ont les meilleurs propriétés à cause de leur pouvoir de transmettre les contraintes
de la matrice. Ce résultat explique l’importance de la longueur des fibres comme paramètre
influençant sur les propriétés des composites polymère/fibres végétales. Les résultats de ce travail
ont montré aussi que les matières cellulosiques sous forme de farine ou fibre peuvent être
utilisées comme éléments de renforcement dans la matrice polymérique.
III.3.3. L’influence de l’orientation et de la dispersion du renfort
Il est évident que la dispersion du renfort qui conduit à un mélange plus ou moins intime
des composants est un paramètre qui influence les propriétés physico-mécaniques du matériau
composite. Cependant, les dimensions ne sont pas les seuls paramètres qui diffèrent, en effet,
ceux-ci induisent l’orientation de ces fibres dans le polymère. La dispersion du renfort conduit à
un mélange plus ou moins homogène des composants, ce paramètre influence les propriétés. En
effet, les fibres ont tendance à se regrouper et à s’agglomérer ce qui crée des hétérogénéités.
L’orientation des fibres génère une anisotropie, qui détermine des «axes forts » pour le polymère,
selon lesquelles les fibres seront sollicitées longitudinalement (direction la plus résistante de la
fibre [1, 17, 36].
Raj et ses collaborateurs [37] ont étudié l’influence du traitement de la surface du renfort
fibreux par l'acide stéarique et l'huile minérale (agent mouillant) et d’agent de couplage (éthylène
maléique) sur les propriétés des composites polypropylène/fibres cellulosiques. La résistance à la
traction et le module des composites ont augmenté avec le taux de fibres, lorsque l’acide
stéarique et l’huile minérale sont utilisés à une concentration de 1 (% m) durant la transformation.
L’acide stéarique a montré une meilleure amélioration de la dispersion des fibres dans les
composites comparé à l’huile minérale
III.3.4. L’influence de la température et de l’humidité
L’humidité est un point extrêmement important qui évolue et intervient tout au long de la
vie du polymère chargé par l’intermédiaire du renfort. Les fibres naturelles sont, à l’origine, très
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sensibles aux conditions hygroscopiques, c'est-à-dire qu’elles absorbent énormément d’eau. Cette
sensibilité joue un rôle important sur l’adhésion renfort/polymère, mais aussi sur les
caractéristiques mécaniques et physiques du polymère renforcé. Le gonflement, la résistance à
l’eau ou au feu sont fortement dépendants du renfort [1, 17].
Dans le cas des fibres végétales, le séchage du renfort est très important car les fibres
naturelles sont composées d’un fort taux d’humidité. En effet, lors du séchage, l’eau s’évapore et
provoque ainsi un retrait des fibres végétales. C’est pourquoi, les fibres sont traitées afin de
limiter ces défauts lors de l’incorporation de renforts dans le polymère.
De plus, la température de mise en oeuvre des polymères est telle que de certains cas,
surtout pour les polymères techniques, il n’est pas possible d’incorporer des fibres naturelles. En
effet, celles-ci commencent à se dégrader à une température de 200°C [17]. La solution la plus
courante pour stabiliser les matériaux composites est l’acétylation des fibres de végétales [1].
Nekkaa [38] a étudié l’absorption d’eau dans les composites PP/GE traitées par le silane Z-
6020 ou l’acide stéarique. Les résultats ont montré que le taux d’absorption d’eau dépend du
temps et du taux de fibres de Genêt d'Espagne dans le matériau composite. Ainsi, les composites
PP/GE à un taux de fibres élevées ont le taux d’absorption d’eau le plus élevé. Le taux
d’absorption d’eau des matériaux composites PP/GE dépend aussi de la température.
L’augmentation de la température, accélère la mobilité des segments ce qui facilite la diffusion de
l’eau dans le matériau. D’autre part, les résultats ont montré que le traitement des fibres contribue
à une décroissance du taux d’absorption d’eau des composites. Ceci est dû à une diminution des
groupements hydroxyles qui réagissent avec l’agent de couplage. Le taux d’absorption d’eau dans
les composites PP/GE suit la loi de Fick (Cas I), ou la valeur de n pour presque tous les
échantillons est égale à 0,5.
Costa et ses collaborateurs [39] ont étudié l’effet d’absorption d’eau sur les propriétés
mécaniques des composites à base de fibres de sisal et de fibres de jute. La variation de la
contrainte à la rupture et du module d’élasticité des composites à savoir polyester/fibres de jute,
polyester/fibres de sisal, époxyde/fibres de jute et époxyde/fibres de sisal, ont été évaluées en
fonction du vieillissement de ces composites dans l’eau distillée. Le coefficient de diffusion et le
taux d’absorption d’eau ont été déterminés par l'application du modèle de diffusion de Fick. Les
résultats expérimentaux obtenus ont montré que les fibres de sisal sont plus affectées par
l’humidité que les fibres de jute. Les composites époxyde/fibres de jute ont montré de bonnes
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propriétés mécaniques et sont peu affectées par l'exposition de ces composites dans l’eau
distillée. Ce comportement peut être attribué au développement d'une adhésion interfaciale
remarquable fibre-matrice dans ces composites et la bonne résistance à l’humidité des fibres de
jute.
III.3.5. L’influence de la quantité de renfort
L’augmentation du pourcentage de renforts améliore la plupart du temps les performances
mécaniques des polymères. Cependant, une trop grande quantité de fibres implique une adhésion
plus difficile qui conduit à une baisse des caractéristiques dans certains cas. Il faut aussi
souligner, qu’il existe une proportion de renfort au-delà de laquelle des difficultés majeures
apparaissent, notamment au niveau du mode de fabrication. Il est effectivement, assez peu
fréquent de trouver des polymères renforcés contenant un pourcentage de fibres cellulosiques
supérieur à 50-60%, pour lesquels il n’y aurait pas l’apparition de nombreuses difficultés lors du
moulage et ces difficultés sont croissantes dans l’ordre compression, extrusion, injection.
L’augmentation de la proportion de fibres a aussi pour conséquence directe, la
multiplication des problèmes liés à l’usage d’un matériau hygroscopique et putrescible. Les
propriétés d’élongation, la résistance à l’impact sont amoindries par l’accroissement de la
quantité de fibres [17].
III.3.6. Interactions (adhésion)
Il existe de nombreuses techniques afin de rendre compatible les fibres et les polymères,
permettant ainsi la mise en place de liaisons chimiques au niveau de l’interface. Ces diverses
techniques peuvent être divisées en deux catégories: les modifications physiques et les
modifications chimiques. Le but de ces modifications est l’amélioration de l’adhésion par la
création de liaisons. La surface est donc un élément important de l’adhésion et subit les
modifications [17, 36].
Vilaseca et ses collaborateurs [40] ont employés le polypropylène greffé par l’anhydride
maléique (MAPP) comme agent comptabilisant pour améliorer l’adhérence entre le
polypropylène et les fibres cellulosiques (abaca). D’après les résultats, l’addition de PP-g- AM a
montré une augmentation de la résistance à la traction pour tous les composites. Pour 6% de PP-
g- AM, une amélioration de 22-29% de la résistance par rapport aux composites sans agent de
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couplage. L’utilisation de l’agent de couplage PP-g- AM améliore l’adhésion entre le PP et les
fibres cellulosiques à l’interface, due aux liaisons covalentes ester générées par les fonctions
anhydride de PP-g- AM et les fonctions hydroxyles de la fibre à leur surface.
III.3. Application des composites à renfort végétal
Le but de la fabrication d’un matériau composite est de profiter des propriétés reconnues
de chaque composant afin d’en constituer un qui sera mieux adapté à certaines applications. Un
composite est un matériau qui essaie de combiner les propriétés de ses composants pour
permettre d’améliorer certaines caractéristiques comme la résistance à la rupture, ou la rigidité,
pour des composites à usages mécaniques, ou la conductivité électrique dans le cas de composites
à vocation électrique.
De nombreuses technologies modernes font appel à des matériaux composites dotés de
propriétés que ne peuvent pas offrir les matériaux traditionnels (métaux, céramiques et
polymères). Ces technologies trouvent une application dans des domaines tels que:
- L’industrie aérospatiale: L’industrie aéronautique recherche de plus en plus des matériaux de
construction légers, robustes, rigides et capables de résister aux chocs, à l’abrasion et à la
corrosion;
- La construction automobile;
- La fabrication d’appareils de plongée ou d’objets sportifs [1];
- Des granulés thermoplastiques (polypropylène, par exemple) renforcés par des fibres naturelles
végétales ont été développés pour être utilises dans différents domaines (cosmétique, automobile,
horticulture, électroménager, mobilier urbain, outillage…) [33].
III.4. La biodégradabilité
III.4.1. Définition de biodégradation
La biodégradation est la destruction d’un produit par des agents biologiques. Etant donné
que la biodégradabilité peut s’effectuer n’importe où (sol, eau, milieu de compostage ou de
décharge). C’est ainsi que la biodégradation correspond à la défragmentation, par l’action de
micro-organismes, avec perte des propriétés mécaniques ou avec modification chimique.
La structure du matériau se simplifie pour finalement se convertir en H2O, CO2, CH4 et/ou
une biomasse nouvelle et éventuellement un résidu non toxique pour l’homme et
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l’environnement. La biodégradation est donc une dégradation catalysée par des micro-
organismes. Suivant le milieu environnant dans lequel cette opération est réalisée, la
biodégradation peut être aérobie (en présence d’oxygène) ou anaérobie (en son absence).
La base de tout processus de biodégradation est l’existence de micro-organismes capables
de synthétiser les enzymes actives sur le polymère cible afin d’initier le processus de
fragmentation et de minéraliser les monomères et oligomères formés par le même processus [18].
Les macromolécules naturelles contenant les groupements hydrolysables, telles que les
protéines, la cellulose et l'amidon, sont généralement sensibles à la biodégradation par les
enzymes hydrolytiques des micro-organismes. Ainsi le caractère hydrophile/hydrophobe des
polymères affecte considérablement leur biodégradabilité, en particulier dans des conditions
humides. La catégorie principale des polymères biodégradables se compose de ceux possédant
des liens hydrolysables le long du squelette principal de la chaîne de polymère: polysaccharides,
polyester, polyamides, polyurées, polyanhydrides, polyuréthanes et polyphosphazène, etc. Les
biocomposites sont composés d’une matrice et d’un renfort tous deux biodégradables [18].
III.4.2. Le processus de biodégradation
Les polymères peuvent être dégradés selon divers mécanismes pouvant interagir entre eux
tels que la photodégradation (catalysée par la lumière), la dégradation chimique (hydrolyse,
catalysée par l’eau et l’oxydation, catalysée par l’oxygène) ou encore la dégradation thermique et
mécanique [41].
Le processus de biodégradation a lieu en deux étapes:
1) La première correspond à des ruptures de chaîne. Il ya fragmentation du polymère. Au
cours de cette phase, la surface de contact entre le polymère et les micro-organismes augmente.
Ainsi la décomposition des macromolécules en chaine plus courte peut avoir lieu. En raison de la
taille et de l’insolubilité de ces macromolécules, cette étape a généralement lieu à l’extérieur des
cellules des micro-organismes.
2) La deuxième étape correspond à l’assimilation et à minéralisation. Lorsque les fragments
oligomère formés sont suffisamment petits, ils sont transportés à l’intérieur des cellules ou ils
sont bioassimilés par les micro-organismes, puis minéralisés. Il ya alors formation de gaz (CO2 et
CH4 principalement), d’eau, de sels, de minéraux.
Il existe trois éléments clés à la base de tout processus de biodégradation:
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CHAPITRE III Matériaux composites à renfort végétal
- l’existence de micro-organismes capables de synthétiser les enzymes spécifiques du
polymère cible, afin d’initier le processus de fragmentation et de minéraliser les
monomères et oligomères formés par ce processus;
- Les facteurs environnementaux tels que l’humidité, la température le pH, les sels
minéraux et l’oxygène;
- La structure de polymère à dégradé: liaisons chimiques, degrés de ramification,
cristallinité et masse moléculaire.
La norme de référence qui traite la biodégradabilité dans le sol est la norme ISO 14239. La
biodégradation est évaluée par mesure de la minéralisation sous conditions aérobies. La
biodégradabilité en milieu aqueux est évaluée le plus souvent selon ligne directive OCDE 301B.
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