AMÉLIORATION DE L’INTEGRITE ET DES

PERFORMANCES DES SURFACES

MÉTALLIQUES USINÉES

1
Cas de l’usinage par
électroérosion

2
 Conditions d’usinage assurant
Paramètres
Procédés: Débit d’usinage
le Compromis
procédé -Tournage Usure de l’outil
Grande productivité- Meilleure
-Fraisage Rugosité
intégrité de surface
Paramètres -Rectification
outil -Electroérosion
Meilleure intégrité de surface
Paramètres
matériau Caractérisation
Qualité de surface Performance
- État micro-géométrique -Comportement en fatigue
- Écrouissage -Résistance à l’usure
- Contraintes résiduelles… -Résistance à la corrosion

Oui
Améliorer l’optimisation des
paramètres du procédé
Possible ? Développer des modèles prédictifs de Non
Rentable ? l’intégrité de surface et de ces conséquences Performances
sur la tenue en service: Acceptables ?
▪Réseaux de neurones
Non ▪Modèles numériques
Oui
Recherche de nouveaux procédés d’amélioration
Fin 3
Parachèvement par Rodage , Brossage mécanique
 PRINCIPE DE L’USINAGE PAR ELECTROEROSION

Anode
Anode
Anode
Anode (+)
(+)
(+)
(+)

U
I e-
td Fluide
diélectrique
+
Outil Diélectrique

Cathode
Cathode (-)(-)
Cathode d’un
: Création (-) canal de
Pièce T1T2
: Ionisation
Cathodede (-)l’espace inter
décharge électrique,
-électrode et Passage fusion
du et
Pompe T3 vaporisation
T4::Ejection
Fin de la de
courant lade
décharge
entre la matière
matière
les de et
électrique
fondue
points les
l’outil
par etérosif
disparition
effet de
delal’arc.
plus pièce et expansion
Chute
rapprochés
de l’implosion brusque
de
de d’une bulle
la pression de
dansgaz
la boule de gaz .laà partir
bulle de des
gaz
vapeurs métalliques

3 ACTIVITES DE RECHERCHE: CADRE GENERALE 4

 Paramètres du procédé d’usinage
par éléctroérosionb
U

-La tension à vide ou tension d’amorçage Uo :,

-La tension de décharge Ue :. Ui
Ue
-La tension de travail Ui :
Temps
-La durée d’impulsion ti : Ta
Ti
Td
To

-Le temps de repos to : Tp

I
-Le temps de retard à l’amorçage td :
-La période tp : Ie

C’est la durée d’un cycle : tp=ti + to. d T Temps

-La fréquence de l’étincelage fp : tel que fp=1/tp.

-La durée de la décharge te
-Le rapport cyclique τ : Tel que τ=ti/tp=ti/(to+ti).
-L’amplitude maximale du courant de décharge ΐe
-Le courant de travail I :C’est la moyenne arithmétique du courant correspondant à un grand
nombre de cycle et il est affiché par l’ampèremètre de la machine.

5
Paramètres de l’outil

6
 Cas (a) Cas (b)

la polarité est dite positive lorsque l’électrode est reliée au pole (+) [cas (b)] et
négative dans le cas contraire [cas (a)].

7
 Matériaux d’outils

Caractéristiques thermo-physiques et exemples de matériaux d’outils d’usinage en électroérosion

Caractéristiques thermo-physiques
Matériaux Température Température Résistivité Conductivité Diffusivité Dilatation
de fusion (°C) d’ébullition (10-6.  .cm) thermique thermique (10-6.°C-1)
(°C) ([Link]-1.°C-1) (cm2.s-1 )

Graphite 3600 1300 1,25 3,5

Cuivre 1083 2320 1,72 3,9 1,12 16,5
W-Cu 5,2
(75% Cu)
Aluminium 660 2056 2,8 2,10 0,85 24

Acier (1% C) 1600 15 0,5 0,14 10,5

Tungstène 3400 5930 6 1,6 0,55 4,5

(W)

8
 Techniques de fabrication des outils d’usinages en électroérosion

Il existe plusieurs méthodes de fabrication des électrodes ; les méthodes les plus adaptées
sont les procédés d’usinage conventionnel tels que le tournage, le fraisage, la rectification et
le sciage. D’autres techniques de fabrication ne sont adaptées qu’un matériau ou un groupe
de matériaux il s’agit de :
-l’électroformage qui est applicable pour mettre en forme des électrodes en cuivre.
-la métallisation qui permet de réaliser des électrodes métalliques, en particulier en cuivre.
-le formage d’électrodes par matriçage qui permet de fabriquer des électrodes en cuivre ou
en laiton.
-la mise en forme des électrodes par abrasion orbitale, cette technique de fabrication est
applicable au graphite.
-la fabrication d’électrodes moulées en alliage à bas point de fusion.
-la mise en œuvre de graphite moulable pour la confection d’électrode.
-l’utilisation du formage à grande vitesse pour la réalisation d’électrode en cuivre.

9
 L’usure de l’électrode
Les trois principaux critères d’usure d’électrode sont :

*l’usure volumique Vv(%)=volume de matière enlevée sur l’électrode x100

Volume de matière enlevée sur la pièce

l’usure frontale

Avant usinage Après usinage

10
 Milieu diélectrique
Le fluide diélectrique sert donc en premier lieu de barrière électrique contrôlée entre l'électrode et la
pièce de travail. La distance de travail (ou d'usinage) gap permettant au fluide de se polariser est
déterminée par la tension de polarisation, v p La tension de polarisation est propre à chaque type de
fluide car elle représente une mesure de la capacité du fluide à laisser passer le courant électrique.
➢ L'huile diélectrique
Le fluide diélectrique le plus utilisé dans l'industrie pour l'électroérosion par enfonçage est un hydrocarbure (huile
minérale). Il possède une faible constante diélectrique de 2,1 (le vide a une constante de 1) minimisant ainsi l'énergie de
décharge. L'huile possède également une faible tension de polarisation (10 MV/m), ce qui permet de petites distances de
travail. L'huile minérale a l'avantage de conserver ses propriétés diélectriques lorsque la chaleur de décharge brise les liens
chimiques dans le fluide et sa vitesse de dégradation est très lente. Toutes ces propriétés font en sorte que l'huile minérale
est excellente pour de l'usinage en enfonçage, où la pièce et l'électrode sont toutes deux submergées dans le fluide
diélectrique.
➢ L'eau déionisée
L'eau est également un fluide diélectrique couramment utilisé pour la découpe au fil et au perçage rapide. L'eau est un
moins bon diélectrique que l'huile car elle possède une constante diélectrique de 80 (à 20C) et une tension de polarisation
entre 60 et 70 MV/m. De plus, lorsqu'elle est chargée de contaminants, l'eau se polarise et perd ses propriétés
diélectriques. Il est donc essentiel d'utiliser un système de filtration et de déionisation de l'eau pour pouvoir l'utiliser
comme fluide diélectrique.
La faible viscosité de l'eau permet cependant un transport efficace du fluide. Elle peut donc être utilisée aisément pour le
contexte de découpe au fil, puisque dans cette configuration, un fort jet de fluide diélectrique est projeté entre le fil et la
pièce, permettant donc l'utilisation d'un fluide non contaminé par les débris.
11
 Circulation du diélectrique :
Au cours de l’usinage, il se forme dans l’intervalle électrode pièce des particules, provenant de
l’enlèvement de matière sur la pièce et l’électrode, des particules charbonneuses et du gaz provenant de la
pyrolyse du diélectrique. Si l’accumulation des particules solides est trop grande dans l’intervalle
électrode pièce, des décharges anormales se transforment en arcs qui peuvent endommager localement la
pièce et l’électrode

Tableau 16 principaux modes d’arrosage du diélectrique en électroérosion par enfonçage

Injection par le pot d’arrosage Aspiration par l’électrode :

Aspiration par le pot Injection par l’électrode

12
 Usinabilité des matériaux :

Pour présenter une bonne usinabilité par électroérosion, un matériau doit avoir :
-Une bonne conductivité électrique,
-présenter des propriétés physiques inverses à celles des matériaux d’électrodes
- Basse température de fusion et d’ébullition
-faible conductivité thermique
- les chaleurs latentes de fusion et d’ébullition doivent être les plus possibles.
Ainsi, l’acier est très couramment usiné par électroérosion car il est un mauvais conducteur
thermique ce qui facilite l’élévation local de la température au-delà de la température de
fusion ; l’aluminium et les alliages légers sont très facilement usinable par électroérosion à
cause de leur faible température de fusion et d’ébullition. Le carbure de tungstène très
réfractaire bien qu’usinable par électroérosion, subit un enlèvement de matière nettement
inférieur à l’acier.
Des matériaux conducteurs, semi-conducteur (silicium), ou peu conducteurs (céramiques telles
que: Si3N4-TiN ) peuvent être usiner par électroérosion . Le Tableau 17 ci-dessous regroupe
une liste non exhaustive de matériaux, posant des difficultés en usinage traditionnel par
enlèvement de copeaux mais compatibles avec l’électroérosion.

13
Matériaux usinables en EE

14
Influence des conditions d’usinage sur l’usinabilité de l’acier

15
 Débit d'usinage Débit d'usinage
250 mm3/mn 30 mm3/mn
Linéaire (Débit d'usinage)
25
200

Débit d'usinage
Débit d'usinage

20
150
15
100
10
50
5
0 Hz
0
0 5 10 15 20 25
Intensité 0 5000 10000 15000 20000 25000
Fréquence de décharge
Figure 1- Influence de l’intensité de décharge sur le Figure 2- Influence de la fréquence de décharges sur le
débit d’usinage débit d’usinage
Outil en Cuivre
Débit d'usinage 250 mm3/m
108 n Outil en graphite
106 200
104 Linéaire (Outil en
Débit d'usinage
Débit d'usinage

graphite)
102 150 Linéaire (Outil en
100 Cuivre)
98 100
96
94 50
92
90 0
0 2 4 6 8 10 12 0 5 10 15 20 25 30
Débit du diélectrique en l/h Intensité en (A)

Figure 3 - Influence de la variation du débit du Figure 4- Influence de la variation de la nature de

diélectrique sur le débit d’usinage l’outil d’usinage sur le débit d’usinage 16
 Usure de l'outil en cuivre Usure de l'outil en cuivre (%)
3,5

Usure de l'outil en cuivre (%)

(%) 4
Linéaire (Usure de l'outil
Usure de l'outil en (%)
3 3,5 Linéaire (Usure de l'outil en cuivre
en cuivre (%) ) 3 (%))
2,5
2,5
2
2
1,5 1,5
1 1
0,5
0,5
0
0 0 5000 10000 15000 20000 25000
0 5 10 15 20 25 Fréquence de décharge en Hz
Intensité d'usinage (A)

Figure 5- Influence de l’intensité d’usinage sur Figure 6 - Influence de la fréquence de décharge sur
l’usure de l’outil l’usure de l’outil

Usure de l'outil en cuivre (%) Usure de l'outil en cuivre (%)

3,5 Usure de l'outil en graphite (%)
2
Usure de l'outil en Cuivre (%)

1,9 3

Usure de l'outil en (%)

1,8
2,5
1,7
1,6 2
1,5 1,5
1,4
1,3 1
1,2 0,5
1,1 0
1
0 10 20 30
0 2 4 6 8 10 12 Intensité d'usinage (A)
Débit du diélectrique en l/h
Figure 7- Influence de la variation du débit du Figure 8-- Influence de la nature de l’outil d’usinage sur
diélectrique sur l’usure de l’outil l’usure
17
INTÉGRITÉ DES SURFACES USINÉES PAR
ÉLECTROÉROSION

18
Les cycles thermiques engendrés par l’usinage en électroérosion, élévation de la
température (jusqu’à T=10000°C) suivis d’une trempe brusque dans le liquide
diélectrique, sont les responsables d’une série de modifications à la surface électroérodée,
telles que la diffusion du carbone et d’hydrogène, les transformations métallurgiques et
l’introduction des contraintes résiduelles de traction, ces contraintes sont responsables de
la fissuration des couches superficielles.

19
 PRINCIPE DE L’USINAGE PAR ELECTROEROSION

Puissance libérée:
Liquide Outil P(t ) = u (t ).i (t )
diélectrique

Décharge Si on connaît le temps de décharge:

électrique
Td

Pièce
Em =  u(t)i(t)dt
0

L’énergie de la décharge:
Em = U e I eTd
Pm = U e I e

20
CYCLES THERMIQUES
Cycles thermiques (chauffage + refroidissement) en plusieurs profondeurs en dessous de la surface
2500

Noeud: X=38µm temps de décharge

Y=0, 10, 20, 30, 40 et 50µm

Y=0µm
2000
Température en °C

1500
Période de chauffage Période de refroidisement

1000 Y=10µm

Y=20µm

Y=30µm
500 Y=40µm
Y=50µm

0
0.1 1 5 10 105

Temps en µs

21
 Etat micro géométrique

Cratère

Matières redéposées

Figure 1 : Topographie typique d'une surface électroérodée (MEB).

Cratère observée sur surface usinée par Matière redéposée observée sur une surface usinée
électroérosion par électroérosion

22
 Les transformations métallurgiques

Structure métallurgique d'une pièce électroérodée (matériau: AISI D2;12A/15 µs)

23
 Durcissement superficiel

Enrichissement en carbone

Taux de carbone dans les surfaces affectées par EDM.

24
Ecrouissage superficiel

Profil de micro-dureté d’une surface électroérodé

Ces duretés sont le résultat des effets d’écrouissage par chargement thermique et
métallurgique. Ce dernier intègre les effets de chargement de volume par transformation
martensitique et de distorsion du réseau par l’insertion des atomes de carbone

25
Contraintes résiduelles

26
 Fissures

Répartition des fissures dans la couche blanche après Répartition des fissures en surface (matériau: Acier
électroérosion (matériau: Acier EN EN X160CrMoV12;50A/5µs)
X160CrMoV12 ;50A/5µs)

27
Comportement et mode d’endommagement sous sollicitations cycliques

28
 RESULTATS DE D.E.A ET DE THESE

800 800

700
700
Contrainte maximale (MPa)

creux
600
Contrainte maximale (Mpa)

600
• Fragilisation desDE
OPTIMISATION L’INTÉGRITÉ
couches superficielles DES SURFACES
Couche blanche Fraisage en opposition
500
DE •PIÈCES
500
Chute de laUSINÉES PAR ÉLECTROÉROSION
limite d’endurance
Fissures Fraisage
400 • Chute de la résistance mécanique
400
Chute de s D = -35%
1300
300 Couche de trempe 2A
1100
300
200 Electroérosion
Rompue (fraisage en opposition)
900
Non rompue (fraisage en opposition)

Dureté (HV)
200
Rompue (EDM) Couche de transition 700
Non Rompue (EDM)
100
Rompue
1.0E+04 (fraisage en opposition)
1.0E+05 500 (fraisage en opposition) 1.0E+07
Non rompue
1.0E+06
100 Nombre de cycles
1.0E+04 1.0E+05 300
1.0E+06 1.0E+07
Nombre de cycles 100

-100 0 50 100 150 200 250 300

Profondeur en µm

29
 Nuance Condition d’essai Contraintes Réduction de Procédés de
de fatigue résiduelles la limite références
superficiell d’endurance
Type Censur es par rapport au
e sR (MPa) procédé de
référence (%)

40NCD16 Flexion 106 +350 50% Perçage

rotative
S45C Flexion 107 10% Rectification
Acier à 0,45%C rotative 60%
D20 Flexion 107 66% Polissage
90%WC,7%Co,3 rotative 55% mécanique
%TiTac
Acier au carbone Flexion 107 +220 13% Découpage par
Alternée laser
X210Cr12 Flexion 107 +800 50% Tournage
Alternée
Z155CDV12 Flexion 106 +350 MPa 30% Fraisage
3points
Comparaison de la limite d’endurance avec d’autres procédés
30
 Amélioration par traitements de parachèvement
de l’intégrité des surfaces finies par
électroérosion

• Brossage • Rodage

Radoir
e

Pièce

• Efficace •Élimine la couche perturbée

• Rentable • couramment utilisé par les
• A emploi facile industriels

•Conjuguer les deux techniques

3 ACTIVITES DE RECHERCHE : HABILITATION 31

 Amélioration par traitements de parachèvement
de l’intégrité des surfaces finies par
électroérosion
Amélioration de la qualité micro-géométrique de la surface

Fond de Replie
cratère non
atteint par
les poils de
la brosse
Replies
Ra =12.4 µm Ra =13.4 µm

Aspect de la surface finie par électroérosion. Aspect de surface parachevée par brossage

Replies
Stries
Ra =0.7µm
Ra =0.15µm

Aspect de la surface parachevée par Rodage Aspect de surface parachevée par

Rodage +brossage
3 ACTIVITES DE RECHERCHE : HABILITATION 32
 Amélioration par traitements de parachèvement
de l’intégrité des surfaces finies par
électroérosion
Amélioration des distributions des contraintes résiduelles
800 Electroérosion
Electroérosion+Brossage
700
Eléctroérosion+Rodage
600 Eléctroérosion+Rodage+Brossage
Contraintes résiduelles (MPa)

500
400
300
200
100
Profondeur (µm)
0
0 50 100 150
-100
-200
-300
-400
-500

33
 Amélioration par traitements de parachèvement
de l’intégrité des surfaces finies par
électroérosion
• Influence de l’amélioration de l’intégrité de surface par les traitements de
parachèvement sur les performances en fatigue

800
800
800
800

700
700
700
(Mpa)
(Mpa)
maximale(Mpa)

600
600
600
Contraintemaximales
maximale

Rodage +Brossage +75%

500
500
500 Rodage
Rodage
+70%
400
400
400
Contrainte

Brossage
Contraintes

Brossage
+35%
300
300
300 Electroérosion
Electroérosion
Electroérosion
Electroérosion
200
200
200 Rompue (EDM)
Rompue (EDM) Non Non Rompue
Rompue (EDM)
(EDM)
200 Rompue (EDM) Non Rompue (EDM)
Rompue
Rompue (EDM) Non
(EDM+Brossage) Rompue (EDM) Non Rompue (EDM+Brossage)
Rompue (EDM+Brossage) NonNon Rompue
Rompue (EDM+Brossage)
(EDM+Brossage)
100 Rompue
Rompue (EDM+Rodage)
(EDM+Rodage) NonNonRompue (EDM+Rodage)
Rompue (EDM+Rodage)
100
100
100
1.0E+04 Rompue (EDM+Brossage+Rodage)
1.0E+04
1.0E+04 1.0E+05
1.0E+05
1.0E+05
Non Rompue (EDM+Brossage+Rodage)
1.0E+06
1.0E+06 1.0E+07
1.0E+07
1.0E+04 1.0E+05Nombre
Nombrededecycles
cycles 1.0E+06 1.0E+07
Nombre
Nombrede
decycles
cycles

34
 Contraintes Limite d’endurance s D en (MPa) Amélioration
Traitement de Type de résiduelles en surface (Ds D/ s D )
Parachèvement Matéria machine (MPa) (%) par
u Après Après Etat de Après Après rapport à
usinage traitement réception usinage par traitement de l’état usiné
par de électroérosio parachèveme par
électroéro parachève n nt électroérosi
sion ment on
Revenu à Acier Défonçag 230 190 210 10%
T 700°C midur e
H Revenu Acier Défonçag 270 220 250 13%
E doux e
R
M Revenu à Acier à Défonçag 320 250 300 20%
I 350°C 0.2%C e
Q pendant
U 30mn
Revenu à Acier à Découpa +200 0 +220 200 -10%
E
600°C 0,45%C ge à fil
Pendant 2h
Revenu à Acier Découpa +300 +100 540 876 580 -30%
200°C CrWMn ge à fil
Pendant 1h
Enlèvement
de couche Nimonic 400 230%
“ rodage Steel Défonçag 120
M mécanique ” 2.463 e
E Rodage + 500 316%
C grenaillage
A Grenaillage Défonçag 510 280 800 185%
N e
I Grenaillage +200 -350
Q avec des 220 270 22%
U billes d’acier Acier à Découpa
E (=10) 0,45%C ge à fil
Grenaillage +200 -250
avec des 250 13%
billes de
35
verre
36
 Etat fraisé

✓ Fraisage en opposition ✓ Fraisage en avalant

37
 Optimisation de l’état de référence: Etat fraisé

Etat de qualité des surfaces finies

Fraisage en avalant : Fraisage en opposition:

Ra= 5 µm Ra= 11µm

Aspect, au MEB, des surfaces usinées par Aspect, au MEB, des surfaces usinées par
fraisage en avalant fraisage en opposition
Replis en surface
Matage en surface

Micro fissures

Arrachement de matière associé

aux carbures

38
 Optimisation de l’état de référence: Etat fraisé

Distribution des contraintes résiduelles

150

100
Contraintes résiduelles en MPa

50

0
Profondeur en µm
0 100 200 300 400
-50

-100

-150
Fraisage en opposition (Perpendiculairement à la direction de l'avance)
-200
Fraisage en opposition (Parallèlement à la direction de l'avance)
-250
Fraisage en avalant (Perpendiculairement à la direction de l'avance)
-300
Fraisage en avalant (Parallélement à la direction de l'avance)
-350

39
 Optimisation de l’état de référence: Etat fraisé

Comportement en fatigue

800

700
Contrainte maximale (MPa)

600

500 Fraisage en Opposition

400 Amélioration : +26%

300
Fraisage en Avalant
200
Rompue (fraisage en opposition) Non rompue (fraisage en opposition)
Rompue ( fraisage en avalant) Non rompue (fraisage en avalant)
100
1.0E+04 1.0E+05 1.0E+06 1.0E+07
Nombre de cycles

40