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Institut des métiers des énergies renouvelables et de l’efficacité

énergétique

PROJET DE FIN D’ETUDE

Pour l’obtention d’un diplôme de technicien
spécialisée en Efficacité Energétique

MAINTENANCE DES SYSTEMES DE

CLIMATISATION

Soutenu le 25/07/2024 Devant les membres de Jury :

Mr. Bahija Hannani
Mr. Hafdan

Encadrée par : Mme Ouafae EL Yousfi /Agcher Yassine

Réalisée par : Tafasca Mehdi
Année universitaire : 2023/2024
PFE, Maintenance des systèmes de climatisation

Tafasca Mehdi – – IFMEREE, Tanger – 2023-2024

PFE, Maintenance des systèmes de climatisation

REMERCIEMENT

À la fin de cette tâche, je voudrais exprimer ma reconnaissance à toutes les personnes qui ont
apporté leur contribution, que ce soit directement ou indirectement, à l'achèvement de ce
rapport de fin d'études. Mes remerciements spéciaux vont à mon père, pour ses conseils
éclairés, son soutien constant et ses mots d'encouragement tout au long de mon parcours
académique, et nos enseignent pour leurs enseignements précieux et leurs expériences
partagées qui ont enrichi mon apprentissage. Collègues et camarades de classe pour leur
collaboration et leur soutien pendant ces années d'études. Ma famille pour leur soutien
infaillible, leur patience et leur compréhension tout au long de ce périple difficile. Mes amis,
pour leurs encouragements constants et leur amitié sincère qui représentent une source
inestimable de motivation. Enfin, un grand merci à tous ceux qui ont contribué, que ce soit
directement ou indirectement, à la réalisation de ce projet - qu'ils soient connus ou inconnus.
Merci du fond du cœur à chacun d'entre vous.

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 SOMMAIRE
Contents
Chapitre 1 : Introduction générale : ........................................................................................................ 4
1-Présentation de l’organisme ................................................................................................................ 5
2- Description du projet .......................................................................................................................... 8
A- FRMF ............................................................................................................................................... 8
B- Objectif du projet ............................................................................................................................ 8
Chapitre 2 : Efficacité énergétique dans les systèmes frigorifique, les diffèrent systèmes de
réfrigération et les systèmes adaptée au projet ................................................................................... 10
1-Bases du froid et de la climatisation .................................................................................................. 11
1-Composants et fonctionnement du circuit frigorifique en 4 étapes.............................................. 11
2-L’efficacité de la production frigorifique............................................................................................ 14
1-Indice de mesure d’efficacité : le EER ou COP Froid.......................................................................... 14
2- Bilan énergétique annuel .............................................................................................................. 16
A-Sources de consommation......................................................................................................... 16
B-Conditions de fonctionnement très variables............................................................................ 16
3- Choix des fluides frigorigènes ........................................................................................................... 17
1-Definition d’un fluide frigorigène................................................................................................... 17
2- Types de fluides frigorigènes......................................................................................................... 17
Les fluides frigorigènes fluorés ...................................................................................................... 17
Mélange de fluides frigorigènes .................................................................................................... 19
Les fluides à bas « effet de serre » ................................................................................................ 20
3-L’impact .......................................................................................................................................... 22
A- L’impact sur l’environnement ................................................................................................... 22
B- L'Impact sur la santé et la sécurité des usagers ........................................................................ 22
C- Impact sur le bilan énergétique ................................................................................................ 23
D- Indice d’impact ......................................................................................................................... 23
4- Les critères de choix des fluides frigorigènes................................................................................ 24
4- Types de systèmes de réfrigération .................................................................................................. 26
5- Les différentes systèmes de climatisation ........................................................................................ 26
1-Installation monosplit .................................................................................................................... 26
2-Groupe d’eau glacée ...................................................................................................................... 27

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3-CTA (centrale de traitement d’air) ................................................................................................. 28

4-installation DRV/VRV (adaptée dans le projet) .............................................................................. 29
A -Types d’installation VRV............................................................................................................ 29
Chapitre 3 : Maintenance, AMDEC, méthode de PARETO et réalisation d’un plan de maintenance
préventive et corrective ........................................................................................................................ 33
1-La maintenance .................................................................................................................................. 34
A-Définition ....................................................................................................................................... 34
B- Types de maintenance .................................................................................................................. 34
C- Les niveaux de maintenance ......................................................................................................... 35
2- Méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillances et de leur effet et leur criticité).................. 36
1-introduction ................................................................................................................................... 36
2-Géneralité sur AMDEC.................................................................................................................... 36
A-Définition ................................................................................................................................... 36
B-Objectifs de la méthodologie AMDEC ........................................................................................ 36
3-Application de l’AMDEC (étude de cas de l’hôtel de l’équipe nationale A) ................................... 37
A-Constitution du groupe de travail .............................................................................................. 37
B-Analyse fonctionnelle................................................................................................................. 38
C- Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité ..................................... 40
3-Analyse PARETO ................................................................................................................................. 41
1-Définition........................................................................................................................................ 41
2- Application .................................................................................................................................... 42
4-Réalisation d’un plan de maintenance préventive ............................................................................ 43
Chapitre 4 : Taches éffectuée durant le stage ...................................................................................... 45
1-Travaux effectuées : ........................................................................................................................... 46
Conclusion ............................................................................................................................................. 47
Bibliographie.......................................................................................................................................... 48
Annexes ................................................................................................................................................. 49

Ce travail n’engage que ma responsabilité et non celle de l’IFMEREE.

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INTRODUCTION

Dans le cadre de mon cursus en énergie renouvelable, j'ai eu l'opportunité de réaliser un stage
au sein de l'entreprise RAPIBAT, spécialisée dans les Fluides et maitrise d’énergie. Ce rapport
a pour objectif de présenter les différentes missions et activités auxquelles j'ai participé,
d'analyser les compétences et connaissances acquises, et de réfléchir aux perspectives
d'avenir dans ce domaine.

La climatisation est un élément essentiel pour le confort et la productivité dans de nombreux

environnements, qu'il s'agisse de bureaux, de résidences, de centres commerciaux ou
d'installations industrielles. La maintenance de ces systèmes est cruciale pour assurer leur bon
fonctionnement, leur efficacité énergétique, et pour prévenir les pannes coûteuses et les
problèmes de santé liés à une mauvaise qualité de l'air intérieur.

Durant ce stage, j'ai eu l'opportunité de travailler aux côtés de techniciens expérimentés, ce

qui m'a permis d'acquérir une expérience pratique et de développer une compréhension
approfondie des techniques et des procédures de maintenance des systèmes de climatisation.
Ce rapport détaillera les tâches effectuées, les outils utilisés, ainsi que les méthodes de
diagnostic et de réparation mises en œuvre.

Je présenterai également les principaux défis rencontrés et les solutions apportées, ainsi que
les enseignements tirés de cette expérience pratique. Le rapport comporte 3 parties, chapitre
1 introduction générale sur le projet, chapitre 2 sur

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Chapitre 1 : Introduction générale :

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1-Présentation de l’organisme
Pour compléter ma formation aux deuxièmes années efficacité
énergétique, j’ai effectué un stage de fin d’étude au sein de la société
RAPIBAT, et dans un premier temps, je suis sensé de tenir compte de
plusieurs aspects, à savoir des informations générales de la société :
les principales activités, les grands projets réalisés, les moyens
humains… etc. Pour cela, je vais présenter dans cette première partie
une description de la société RAPIBAT, ou j’ai effectué mon stage de
fin d’étude.

RAPIBAT est une entreprise Marocaine privée créée en 1992, spécialisée dans l’exécution des
travaux de fluides et maitrise d’énergies.

L’équipe de l’entreprise est constituée de plusieurs Ingénieurs et techniciens hautement

qualifiés ayant à leur actif plusieurs années d’expérience dans les domaines tels que la
plomberie, le chauffage, la climatisation, les piscines et installations photovoltaïques, Etc.

Travaux et métiers de l’entreprise :

•Cuisine et buanderie et gaz

Nous assurons des installations d’équipement dans le plein respect des règles d’hygiène et de
sécurité, nous nous engageons à concevoir des cuisines avec tout le professionnalisme et
dévouement.

•Plomberie sanitaire

Nous nous associons avec les marques les plus prestigieuses pour installer des jacuzzis,
douches, baignoires et blocs sanitaires. Nous sommes aussi les spécialistes de la technique de
la cryothérapie.

•Climatisation ventilation

Nous utilisons de nouvelles technologies diversifiées (Groupe d’eau glacée, DRV, 2 tubes, Etc.)
afin de satisfaire les différents besoins de nos clients. Notre technologie basée sur la DRV 3
tubes vous permet de réduire votre consommation électrique tout en respectant
l’environnement)

•Chauffage centrale

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En plus des installations classiques de chaudières et pompes à chaleur, nous nous spécialisons
dans des installations très novatrices, basées sur la technologie des hydro kits alimentés par
le système DRV idéal pour la protection de l’environnement et très économique en termes de
consommation d’énergies.

•Fluide médicaux

Les installations des gazes médicaux au sein des établissements hospitalières ou laboratoires
médicaux n’ont aucun secret pour nous, puisque nos équipes dédiées sont formé et
détiennent l’expertise et l’expérience pour effectuer toute manipulation ou nouvelle
installation, comprenant la production, le stockage, la distribution, les dispositifs de régulation
et le contrôle.

•Désenfumage

Nous réalisons des systèmes complets de l’ensemble des dispositifs de protection contre
l’incendie, et ce dans le respect total des normes de sécurité et des exigences réglementaires
en vigueur.

•maintenance et entretien

Régi par un contrat, la maintenance et entretien permet à nos clients d’introduire un cadre à
la gestion technique d’un site, de locaux et/ou d’installations afin de fixer les besoins
d’interventions, les délais d’action et les coûts associés sans oublier le maintien des
performances optimales et minimiser l’impact du fonctionnement des installations sur
l’environnement.

•Energie solaire

Thermique ou photovoltaïque, nos installations permettent à nos clients de maitriser le cout

des consommations et préservent directement l’environnement.

•Piscine, centres de bien-être et spas

RAPIBAT est fier d’être le leader de l’industrie de la piscine au Maroc. Nous offrons à nos
clients les solutions les plus avancées, les plus durables et d’une qualité incomparable pour
tous leurs besoins en produits, équipement, service, entretien, réparation, rénovation et
construction pour le loisir comme pour les olympiques.

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•travaux divers

Nous nous adaptons aux demandes et besoins spéciaux de nos clients pour réaliser leurs
projets et transformer leurs visions en réalité.

•Traitement d’air

L’aération et le Conditionnement d’air sont nos principaux sujets de recherches et

développement pour toujours être à la page et garantir un environnement sain

•Conseils

Notre département d’études est dédié à soutenir et renforcer les idées de nos clients dans
toutes les matières en leurs épargnant les obstacles.

Les grands projets réaliser par l’entreprise

Au cours des années passées, RAPIBAT a réalisé de nombreux projets aux niveaux national et
continental, dont certains illustrés ci-dessous :

Complexe Mohammed VI De Football De Maâmoura – Rabat

Hôpital – Zaïo

Centre Estivage F M6 – Ifrane

Centre Estivage F M6 – El Jadida

Vichy Thermal Moulay yaacoub – Fès

Ecole American – Rabat

Gare TGV Agdal – Rabat

Université International UIR – Rabat

Ecole André Malraux – Rabat

Fiche signalétique de l’entreprise

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RAISON SOCIALE RAPIBAT

FORME JURIDIQUE S.A.R. L
ADRESSE SIEGE 227, Hay Nahda II Extension 3. Rabat.

SITE WEB [Link]

TELEPHONE (+212) 5 37 75 42 47 / (+212) 5 37 75 81 53

(+212) 6 61 05 56 15 / (+212) 6 61 92 20 69
FAXE (+212) 5 37 65 94 17
EMAIL rapibat@[Link]
GERANT Mr. DARDAFAA ABDELOUAHED

2- Description du projet
A- FRMF
La Fédération royale marocaine de football ou FRMF (en arabe: ‫ )الجامعة الملكية لكرة القدم‬est
une association regroupant les clubs de football du Maroc et organisant les compétitions
nationales et les matchs internationaux de la sélection du Maroc.

La fédération nationale du Maroc est créée le 26 janvier 1957, elle a pris la place du Ligue du
Maroc de Football Association (LMFA).

Elle est affiliée à la Fédération internationale de football association (FIFA) depuis 1960, et
est membre de la Confédération africaine de football (CAF) depuis 1966.

Dirigée depuis 2014 par Fouzi Lekjaa, son budget en 2018 est de 826 millions de dirhams1

Le territoire marocain est divisé en plusieurs ligues régionales de football sous l'autorité de
la Fédération royale marocaine de football.

Elles constituent la 6e division dans le système du championnat marocain de

football masculin et la 3e division chez les féminines.

B- Objectif du projet
Le projet vise a couvrir l’entretien et la maintenance de tout les département de la
Fédération Royal Marocain de Foot afin de :

• Assurer la fiabilité des système : Réduire les risques de panne et d'interruptions de

service.

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• Optimiser l'efficacité énergétique : Maintenir des performances maximales des

systèmes pour réduire la consommation d'énergie.
• Prolonger la durée de vie de l'équipement : Prévenir l'usure prématurée des
composants.
• Garantir le confort des utilisateurs : Maintenir une température et une qualité de l'air
intérieur optimales.

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Chapitre 2 : Efficacité énergétique dans les

systèmes frigorifique, les diffèrent systèmes de
réfrigération et les systèmes adaptée au projet

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1-Bases du froid et de la climatisation

La chaleur est une énergie qui peut être transférée d’un corps à un autre, simplement par la
différence de température existant entre eux, l’écoulement normal de cette énergie
s’effectue toujours dans la nature du corps chaud vers le corps froid, quand la température
des deux corps est identique il n'y a pas déplacement de chaleur.
La réfrigération ou la climatisation , c’est la capacité de maintenir une substance, un corps à
une température plus faible en lui enlevant de la chaleur.
L’effet de refroidissement est en somme une soustraction de la chaleur.
Le principe de la climatisation et de toutes machines produisant du froid ou du chaud à partir
de fluide est le "changement d’état ".
Un exemple, l’eau chauffée à une température de cent degrés (à la pression atmosphérique)
se transforme en vapeur, que l’on peut utiliser dans de nombreuses applications, il y a
changement d’état, transformation d’un liquide en vapeur. Pendant cette transformation de
l'énergie (chaleur) est échangée entre l'eau et l'air environnant.

Un autre exemple de phénomène d'absorption d'énergie lors d'un changement d'état, plaçons
un glaçon sur une surface plus chaude. Le glaçon va fondre petit à petit. Durant le processus
de changement d'état, de solide à liquide, l'eau absorbera une certaine quantité d'énergie ou
de chaleur et si on mesure la température de la surface celle-ci sera bien plus froide qu'au
départ. Il y a bien transfert de chaleur entre deux éléments de température différentes.
Le transfert du froid vers le chaud ne peut se faire de manière spontanée , c'est le premier
principe de la thermodynamique (énoncé par Clausius) il faut donc utiliser une machine ou
des réactions chimiques pour permettre cet écoulement du froid vers le chaud .
Le principe pour faire du froid est basé sur le changement d'état nous l'avons vu, il existe deux
méthodes pour obtenir cet effet, la plus utilisée que tout le monde connait c'est la
compression c'est-à-dire aspiration d'un fluide,compression,élévation de la température, puis
refoulement à l'état gazeux, condensation à l'état liquide et évaporation.

1-Composants et fonctionnement du circuit frigorifique en 4 etapes

Ce système(frigorifique) se compose au minimum de quatre éléments :

• Compresseur
• Condenseur
• Organe de détente
• Evaporateur

Le cycle frigorifique compression, condensation, détente, évaporation est un principe

thermodynamique utilisant les propriétés physiques d’un fluide pour assurer un transfert de
chaleur ou d’énergie.

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Le circuit frigorifique comporte quatre éléments essentiels, le compresseur, le condenseur, le

détendeur, l’évaporateur. Le circuit frigorifique permet ainsi de capter ou retirer l'énergie
contenue dans une source appelée "source froide" pour la transférer ou la rejeter vers une
"source chaude".

1 : Compression :
Le compresseur aspire le fluide à basse pression et à basse température, l'énergie mécanique
de la compression va permettre une élévation de la pression et de la température. La
différence de pression va permettre au fluide de circuler dans le circuit frigorifique. Ici le fluide
est à l'état gazeux.
2:Condensation:
Les gaz chauds haute pression et haute température venant du compresseur se dirigent vers
le condenseur , le condenseur est un échangeur qui va permettre au fluide de se condenser
par échange avec un fluide extérieur (l'eau, l'air..) à température et pression constante, c'est
la phase de condensation, la vapeur se transforme progressivement en liquide.
3:Détente:
Le liquide sous refroidi est vaporisé partiellement par abaissement brusque de la pression au
passage de l 'orifice calibrée du détendeur. Il assure la modulation du débit du fluide dans
l'évaporateur.
4 : Évaporation :
L'évaporateur est lui aussi un échangeur de chaleur, le fluide liquide provenant du détendeur
va entrer en ébullition ou évaporation dans l'évaporateur en absorbant de la chaleur au fluide
extérieur, (l'eau, l’air.) c'est la phase d'évaporation (changement d'état liquide /vapeur). Le
fluide est ensuite aspiré par le compresseur pour un nouveau cycle.

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2-Les différents états du fluide frigorifique dans une installation

L - Pression BP entrée du compresseur (État du fluide : Vapeur BP)

2 - Pression HP sortie du compresseur (État du fluide : Vapeur HP)

3 - Entrée du condenseur (État du fluide : Vapeur HP)

Zone de désurchauffe de 3 - 4 (État du fluide : Vapeur HP)

Zone de condensation de 4 - 5 (État du fluide : Passage de l'état vapeur à l'état liquide HP)

6 - Sortie de condenseur (État du fluide : Liquide HP)

7 - Entrée détendeur (État du fluide : Liquide HP)

8 - Sortie détendeur (État du fluide : Liquide BP)

Zone d'évaporation de 8 - 9 (État du fluide : Passage de l'état liquide à l'état vapeur BP)

9 - Sortie évaporateur (État du fluide : Vapeur BP)

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2-L’efficacité de la production frigorifique

1-Indice de mesure d’efficacite : le EER ou COP Froid
De l’analyse du fonctionnement thermodynamique de la machine frigorifique, on déduit
son efficacité énergétique. C’est le rapport entre la quantité de chaleur absorbée par
l’évaporateur et la quantité d’énergie électrique totale absorbée par l’installation, soit
principalement le compresseur, mais également les équipements annexes (ventilateurs,
pompes de circulation d’eau, …)

𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑻 é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟

𝐸𝐸𝑅 = = 𝑻 𝑐𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑢𝑟−𝑻 é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟
La puissance électrique absorbé

Le bilan énergétique d’une machine frigorifique apparaît sur le diagramme : toute l’énergie
captée dans chambre froide par l’évaporateur (Q1), plus l’énergie utilisée par le compresseur
(W), doit être évacuée par le condenseur vers l’air extérieur (Q2).

La chambre froide sera donc énergétiquement efficace si elle demande peu d’énergie
électrique au compresseur pour atteindre une puissance frigorifique donnée à l’évaporateur.
Évaluer l’efficacité frigorifique d’un appareil, c’est établir le rapport entre énergie frigorifique
fournie et énergie électrique absorbée par le compresseur.

Facteurs influençant le COP froid

Les facteurs qui suivent ont une influence sur les performances de la machine frigorifique :

- Température de condensation : Le COP augmente lorsque la température de

condensation diminue

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- Température d’évaporation : Le COP augmente lorsque la température d’évaporation

augmente

- Le taux de charge : L’évolution du COP avec le taux de charge dépend du type de

compresseur et du type de régulation. Pour les machines de froid commercial (petite
puissance), ce paramètre n’intervient en pas car le réglage est en tout ou rien (100%
et 0%).

Exemple : évaluation dans les conditions nominales grâce aux catalogues

À l’heure actuelle, c’est sans difficulté qu’il vous est possible de consulter en ligne les
catalogues des constructeurs de compresseur. Prenons du constructeur COPELAND Gmbh On
trouve les caractéristiques suivantes :

Température d’évaporation [°C]

Température de
condensation [°C]
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 7 10 12,5

30 1,39 1,97 2,74 3,70 4,85 6,2 7,75 9,55 11,55 13,75 14,75 16,2 17,6
Puissance
40 1,06 1.57 2,25 3,1 4,15 5,35 6,75 8,35 10,15 12,15 13,05 14,4 15,6
frigorifique [kW]
50 0,77 1,21 1,81 2,56 3,45 4,55 5,8 7,2 8,85 10,6 11,4 12,6 13,7

30 1,23 1,44 1,65 1,86 2,05 2,23 2,37 2,46 2,51 2,49 2,46 2,4 2,32
Puissance
40 1,19 1,43 1,69 1,95 2,2 2,43 2,64 2,82 2,95 3,02 3,03 3,03 3
électrique [kW]
50 1,14 1,4 1,69 1,99 2,3 2,59 2,86 3,11 3,32 3,48 3,53 3,58 3,6
Extrait du catalogue en ligne : catalogue-produits-copeland-et-alco-controls-2019-fr-fr-5386410

Cet extrait du catalogue nous indique les caractéristiques thermodynamiques selon la

température et pour le fluide frigorigène R22 :

Pour une température de condensation de 30°C

La puissance frigorifique utile est de 7,75 [kW] ;

La puissance électrique absorbée par le moteur du compresseur est de 2,37 [kW] ;

On en déduit le COP froid = 7,75 / 2,37 = 3,27.

> Pour une température de condensation de 40°C

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• La puissance frigorifique utile est de 6,75 [kW] ;

• La puissance électrique absorbée par le moteur du compresseur est de 2,64 [kW].
• On en déduit le COP froid = 6,75 / 2,64 = 2,55.

Dans l’extrait du catalogue, on constate que plus la température du condenseur s’élève plus
les performances énergétiques du compresseur diminuent. En général, c’est le climat qui va
conditionner le fonctionnement du circuit frigorifique ; ce qui signifie que si le condenseur est
placé en plein soleil sur une toiture noire, par exemple, le condenseur risque de souffrir plus
que le même condenseur placé à l’ombre d’une façade.

2- Bilan energetique annuel

Si l’estimation ponctuelle du COP de la machine frigorifique n’est déjà pas simple, réaliser le
bilan énergétique annuel de l’appareil est vraiment complexe.

A-Sources de consommation

• Le compresseur Cc,
• Les auxiliaires permanents Cp (ventilateurs, pompes, etc.),
• Les auxiliaires non permanents Cnp (résistances de carter, etc.),
• Le dégivrage éventuel Cd (notons qu’il augmente aussi les besoins de froid en
produisant de la chaleur à l’évaporateur qu’il faudra compenser par un
fonctionnement supplémentaire du compresseur en cycle froid),
• Les pertes en réseau qui augmentent les besoins de froid, donc la durée de
fonctionnement du compresseur (consommation intégrée dans cc).

La consommation globale annuelle de l’installation est :

C = CC+ Cp + Cnp + Cd (kWh)

B-Conditions de fonctionnement tres variables

Pour évaluer ces consommations, il ne suffit pas, hélas, de multiplier la puissance des
consommateurs par leur temps de fonctionnement…

En effet, la puissance du compresseur est fonction de ses conditions d’utilisation, donc des
besoins de froid réels au cours d’une saison. À tout besoin de froid correspond une condition
de fonctionnement de l’installation (température d’évaporation, température de
condensation) et la chose se complique lorsque le fluide de refroidissement du condenseur
n’a pas une température constante tout au long de la saison (ce qui est quasiment toujours le
cas).

Pour déterminer la consommation d’énergie d’une installation, il est donc nécessaire

d’intégrer tout au long de l’année les puissances absorbées à chaque régime de marche de
tous les éléments consommant de l’énergie. Pour cela, il faut déterminer la variation des

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besoins de froid et le nombre d’heures correspondant à chacun de ses besoins ; ceux-ci seront
spécifiques à chaque installation.

3- Choix des fluides frigorigènes

1-Definition d’un fluide frigorigene
Un fluide frigorigène (ou réfrigérant) est un fluide qui permet la mise en œuvre d'un cycle
frigorifique. Il peut être pur ou être un mélange de fluides purs présents en phase liquide,
gazeuse ou les deux à la fois en fonction de la température et de la pression de celui-ci. Le
fluide absorbe la chaleur à basse température et basse pression, puis libère la chaleur à une
température et une pression plus élevée, généralement par un changement d'état1. Les
fluides frigorigènes sont utilisés dans les systèmes d'absorption de chaleur
(climatisation, congélateur) ou dans les pompes à chaleur, qui absorbent l'énergie thermique
à l'extérieur et les restituent à l'intérieur d'un local. Ces mêmes fluides peuvent tout aussi bien
se retrouver dans d'autres applications mettant en œuvre d'autres cycles thermodynamiques,
telles que les turbines à vapeur, et perdent alors ou non, suivant le contexte, leur qualificatif
de fluide frigorigène.

2- Types de fluides frigorigenes

Généralement on trouve deux familles de fluides frigorigènes :

Les fluides frigorigènes fluorés

Les fluides à bas « effet de serre »

Les fluides frigorigenes fluores

Les fluides frigorigènes fluorés sont en grande partie responsables de la destruction de la
couche d’ozone et contribuent à augmenter l’effet de serre. Les interactions entre les deux
phénomènes sont réelles mais d’une grande complexité.

On en distingue plusieurs types :

• CFC
• HCFC
• HFC

CFC (chlorofluorocarbures) (interdits de production depuis janvier 1995)

Ce sont des molécules composées de carbone, de chlore et de fluor. Elles sont stables ; ce qui
leur permet d’atteindre la stratosphère sans trop de problèmes. À ce stade, en se
transformant elles contribuent à la destruction de la couche d’ozone.

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R-11 Groupes centrifuges « basse pression ».

Essentiellement froid domestique et climatisation automobile, mais aussi dans les groupes
R-12
refroidisseurs d’eau centrifuges.
R-13 Rares utilisations en froid très basse température.
R-14 Rares utilisations en froid très basse température.
R-113 Abandonné avant son interdiction.
R-114 Pompes à chaleur et climatisation de sous-marin.
Fluide pas utilisé seul, mais dans le R-502, mélange azéotropique très utilisé en froid
R-115
commercial basse température.

HCFC (hydro chlorofluorocarbures) (utilisation interdite au Ier Janvier 2015)

Ce sont des molécules composées de carbone, de chlore, de fluor et d’hydrogène. Elles sont
moins stables que les CFC et détruisent l’ozone dans une moindre mesure. Elles sont appelées
substances de transition.

R-22 Fluide frigorigène le plus souvent utilisé, aussi bien en froid industriel qu’en climatisation
R-123 Remplace le R-11 dans les groupes centrifuges.
R-124 Essentiellement utilisé dans certains mélanges.

HFC (hydrofluorocarbures) (utilisation réduite progressivement jusqu’en 2030)

Ce sont des molécules composées de carbone, de fluor et d’hydrogène. Elles ne contiennent

pas de chlore et donc ne participent pas à la destruction de la couche d’ozone. Par contre, les
HFC présentent un Global Warming Potential (contribution à l’effet de serre) sur 100 ans
élevés.

Fluide frigorigène qui a remplacé le R-12 en froid domestique et en climatisation

automobile.
En application « chauffage », il présente l’avantage de faire fonctionner les pompes à
chaleur à haute température (généralement jusqu’à 65 °C) et à relativement basse
R-134a
pression. Son utilisation est compatible avec une production d’eau chaude pour radiateurs
en lieu et place d’une chaudière.
C’est également un composant majeur de la plupart des mélanges de remplacement.
N’est jamais utilisé pur en raison de sa pression critique trop faible (66°C). Il entre dans la
R-125
composition de nombreux mélanges compte tenu de son pouvoir « extincteur ».
R-32
Inflammables et donc utilisés uniquement en mélange avec d’autres composants qui
R-152a
« neutralisent » leur inflammabilité.
R-143a

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Melange de fluides frigorigenes

On peut les classer en fonction du type de composants fluorés qu’ils contiennent.
Ils se distinguent également par le fait que certains mélanges sont :

• Zéotropes : au cours d’un changement d’état (condensation, évaporation), leur

température varie.

• Azéotropes : ils se comportent comme des corps purs, sans variation de température
lors du changement d’état.

Il va de soi que les frigoristes apprécient cette propriété d’azéotropie pour le fonctionnement
de la machine frigorifique.

Le R407C (R134a : 52 % + R125 : 25 % + R32 : 23 %)

Le R407C est un fluide non azéotrope (il est composé de plusieurs fluides) afin d’obtenir sa
température de changement d’état.

Ce fluide frigorigène présente les particularités suivantes :

• Il est ininflammable.

• Lors des changements de phase, la température « glisse » d’environ 5 K car les

températures d’évaporation et de condensation des fluides frigorigènes qui le
constituent sont différentes. Ceci rend les réglages plus difficiles et impose des
échangeurs à contre-courant pour tirer le meilleur parti de ce fluide.

• En cas de micro-fuite, le composé ayant les molécules les plus volatiles s’échappe
préférentiellement. Il en résulte un fluide frigorigène déséquilibré. Il est dès lors
nécessaire de vider entièrement l’installation avant de la recharger, le gaz retiré étant
recyclé.

• Les pressions sont moindres avec ce fluide frigorigène.

• Il est moins performant que le R410A …

Le R410A (R32 : 50 % + R125 : 50 %)

Le R410A présente de meilleures qualités thermodynamiques que le R407C et le R22. D’autre

part, l’étanchéité des installations est plus élevée avec le R410A, les pertes de pression sont
donc faibles et les vitesses de fonctionnement peuvent être élevés. Les composants sont dès
lors plus compacts.

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Le R410A est cependant toxique ! De plus, il se comporte comme un réfrigérant mono-

moléculaire lorsqu’il change de phase : le passage d’un état à un autre se produit à
température quasiment constante (le glissement de température est négligeable). On ne doit
donc pas vider complètement l’installation avant de la recharger. Pour terminer, les pressions
de fonctionnement sont 60 % plus élevées que dans le cas du R22. Ceci limite donc son
utilisation aux températures de condensation moyennes : maximum 45 °C.

Le R404A (R143a : 52 % + R125 : 44 % + R134a : 4 %)

Le R404A présente des caractéristiques communes avec le R410A (il se comporte aussi comme
un fluide quasi-azéotropique) mais sa pression de fonctionnement est plus basse. Sa
particularité est de ne pas beaucoup s’échauffer pendant la compression. La température des
vapeurs surchauffées en sortie de compresseur reste donc modérée, ce qui convient
parfaitement à la mise en œuvre des PAC fluide/fluide.

Les fluides a bas « effet de serre »

Ils sont considérés comme moins inquiétants pour l’environnement, car à la fois sans action
sur l’ozone stratosphérique et d’un faible impact sur l’effet de serre.

Ils présentent tous des inconvénients, soit au niveau sécurité, soit au niveau
thermodynamique.

L’ammoniac (NH3) ou R-717

L’ammoniac présente de nombreux avantages en tant que fluide frigorigène :

• Impact environnemental nul (ODP et GWP100 nuls) ;

• Très bon coefficient de transfert de chaleur ;
• Efficacité énergétique élevée (au moins aussi bonne que le R22, meilleure dans
certaines conditions) ;
• Le gaz ammoniac est plus léger que l’air ;
• Faibles pertes de charge;
• Fuites aisément détectables ;
• Faible prix de revient et faibles frais d’entretien des installations ;
• Très difficilement inflammable, limite d’explosion élevée et petits champs d’explosion
;
• Chimiquement stable ;
• Aisément absorbable dans l’eau ;
• Pas très sensible à l’humidité dans le circuit ;
• Naturel donc biodégradable ;
• Grâce à sa haute température critique, il permet de réaliser des températures de
condensation très élevées et de concevoir des PAC à haute température.

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Les COP obtenus avec ce fluide frigorigène peuvent être équivalents à ceux obtenus avec des
HFC.

L’ammoniac est par contre toxique (mais pas cumulativement dans le temps) et irritable. Il
peut être explosif dans des cas exceptionnels (les limites inférieure et supérieure
d’inflammabilité doivent être très proches l’une de l’autre). Il sera également explosif dans
des locaux non aérés où il se crée un mélange d’air, d’azote et d’ammoniac. Les locaux doivent
donc absolument être ventilés et le passage de l’air doit également être totalement libre. De
plus, le NH3 corrode facilement le cuivre et ses alliages ainsi que le zinc. Les installateurs sont
donc obligés d’utiliser de l’acier. Pour terminer, l’ammoniac n’étant pas miscible et soluble
dans les huiles minérales, il faut prévoir un séparateur d’huile après le compresseur.

Les installations à l’ammoniac l’utilisent liquide et sa quantité est réduite : la quantité de gaz
perdu par fuites est donc faible.
Il est à l’heure actuelle principalement utilisé dans le froid industriel.

Les hydrocarbures (HC) comme R-290 R-600a

Il s’agit essentiellement du propane (R-290), du butane (R-600) et de l’isobutane (R-600a).

Ces fluides organiques présentent de bonnes propriétés thermodynamiques, mais sont

dangereux par leur inflammabilité. Le monde du froid s’est toujours méfié de ces fluides,
même s’ils sont réapparus récemment dans des réfrigérateurs et des mousses isolantes. Leur
utilisation future paraît peu probable en climatisation, vu le coût de la mise en sécurité aussi
bien mécanique qu’électrique. En PAC, on l’utilise donc dans des quantités les plus faibles
possible (maximum 3 kg pour les applications résidentielles), de préférence à l’extérieur des
bâtiments.

Le dioxyde de carbone (CO2) ou R-744

Fluide inorganique, non toxique, non inflammable, mais moins performant au niveau
thermodynamique. Son usage implique des pressions élevées et des compresseurs spéciaux.

Il possède cependant de bonnes qualités en application PAC pour le chauffage ou l’eau chaude
sanitaire. Il est peu coûteux, et sa récupération et son recyclage sont simples à mettre en
œuvre.

Actuellement, les spécialistes s’y intéressent à nouveau de par :

• Son faible impact sur l’environnement (ODP = 0, GWP = 1) ;

• Son faible volume massique entraînant des installations à faible volume (fuites
réduites) ;
• …

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Il a la particularité de posséder une température critique basse à 31 °C pour une pression de

73,6 bars.

À noter que l’utilisation de ce type de réfrigérant entraîne aussi des contraintes non
négligeables telles que la nécessité de travailler :

• À des pressions élevées (80 voire plus de 100 bars) ;

• En Trans critique qui demande une maîtrise de la condensation en phase gazeuse (gaz
coller)

L’eau (H2O)

Fluide inorganique, bien entendu sans toxicité. Même si sa grande enthalpie de vaporisation
est intéressante, il ne se prête pas à la production de froid sous 0°C. Il est peu adapté au cycle
à compression et ses applications sont rares.

3-L’impact
A- L’impact sur l’environnement
En France, il y a déjà 10 ans, une étude a montré que le taux de fuites annuelles pouvait
atteindre 30 % de la quantité totale en poids (ou en masse) de fluides frigorigènes présent
dans les installations frigorifiques des grandes surfaces. L'impact sur l'environnement
s'articule autour de deux indices principaux : ODP : Ozone Déplétion Potentiel (influence sur
la couche d'ozone) ; GWP : Global Warning Potentiel (influence sur l'effet de serre). La prise
de conscience de l'effet néfaste des fluides frigorigènes influençant la couche d'ozone et l'effet
de serre a démarré : en 1987 (protocole de Montréal). Les CFC ont été bannis progressivement
(remplacés par des HCFC depuis 2 000) ; en 2 000 et 2 006, les réglementations européennes
entre en vigueur (2 037/2 000 et 842/2 006) : jusqu'en 2 015, remplacement progressif des
HCFC à fort et moyen impact sur l'effet de serre (GWP) par des HFC à impact moyen ; après 2
015, remplacement des HFC à impact moyen par des HFC à faible Impact GWP. Le R22 (HCFC)
est progressivement remplacé par du R134A (HFC) pour les applications en froid positif. Le
R404A (HFC) prend de plus en plus de place au niveau des applications de froid négatif. La
prochaine réglementation wallonne visera à réduire le taux de fuite de fluide frigorigène à 5
% à l'horizon 2 011 par des contrôles de fuite et des maintenances plus fréquents.

B- L'Impact sur la sante et la securite des usagers

L'utilisation des fluides frigorigènes dans les bâtiments n'est pas sans risque sur la santé et
la sécurité des occupants, des équipes de maintenance, ... En effet, ils peuvent représenter
un risque en raison de leur :

Toxicité comme l'Ammoniac (NH3) ;

Inflammabilité comme le R-290 et l'Ammoniac (NH3) ;

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Des pressions utilisées dans les circuits HP (Haute Pression) ;

...

C- Impact sur le bilan energetique

Les différents fluides frigorigènes ne sont pas égaux devant le froid. Certains ont une
meilleure efficacité frigorifique que d’autres ; c'est pourquoi il est important d'évaluer leurs
différences. En comparant, par exemple, le R22, le R134A et le R507,on se rend compte que,
toutes choses restant égales (puissance frigorifique, températures 'évaporation et de
condensation identique, ...), le R404A donne des meilleures performances énergétiques que
le R22 (-8 %) et le R507 (-23 %).

D- Indice d’impact
Pour établir l'impact des fluides frigorigènes sur la couche d'ozone et l'effet de serre, trois
indices principaux ont été définis :

ODP: Ozone Depletion Potential;

GWP: Global Warning Potential;

TEWI: Total Equivalent Warning Impact.

ODP (Ozone Dep letion Potentia l) C'est un indice qui caractérise la participation de la
molécule à l'appauvrissement de la couche d'ozone. On calcul la valeur de cet indice par
rapport à une molécule de référence, à savoir soit R11 ou R12 qui ont un ODP = 1.

GWP (G loba l Warning Potential) C'est un indice qui caractérise la participation de la molécule
à l'effet de serre. On calcul la valeur de cet indice par rapport à une molécule de référence, à
savoir le CO2, et pour des durées bien déterminées (20, 100, 500 ans). Le CO2 à un GWP = 1.

TEWI (Total Equivalent Warning Impact) Le TEWI est un concept permettant de valoriser le
réchauffement planétaire (global warming) durant la vie opérationnelle d'un système de
réfrigération par exemple, utilisant un fluide frigorigène déterminé en tenant compte de
l'effet direct dû aux émissions de fluide frigorigène et à l ‘effet indirect dû à l’énergie requise
pour faire fonctionner le système.

A titre indicatif, il est donné par la formule :

TEWI = (GWP x L x n) + (GWP x m[1-C]) + n x E x β

Où: GWP: global warming potential;

L : émissions annuelles de fluide en kg ;

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N : durée de vie du système en années ;

M : charge en fluide frigorigène en kg ;

C : facteur de récupération / recyclage compris entre 0 et 1 ;

E : consommation annuelle d’énergie en kWh ;

Β : émission de CO2 en kg / kWh.

Voici, pour chaque fluide frigorigène, l’ODP (potentiel de destruction de la couche d’ozone) et
le Global Warming Potential (potentiel de participation au réchauffement climatique) sur 100
ans :

ODP GWP
R717 Ammoniac 0 0
R744 CO2 0 1
R290 Propane 0 20
R32 HFC, fluide pur 0 675
R134a HFC, fluide pur 0 1 430
R407C HFC, mélange 0 1 800
R22 HCFC 0,05 1 810
R410A HFC, mélange 0 2 100
R427A HFC, mélange 0 2 100
R417A HFC, mélange 0 2 300
R422D HFC, mélange 0 2 700
R125 HFC, fluide pur 0 3 500
R404A HFC, mélange 0 3 900
R12 CFC 0,82 10 900

4- Les criteres de choix des fluides frigorigenes

Le choix d’un fluide se fait en fonction de ses propriétés thermo physiques, mais également
en fonction d’autres critères tels que des critères technologiques, des critères de sécurité et
notamment son action sur l’homme, son impact sur l’environnement, son coût :

– la fonction température-pression : on cherche en général

Principaux critères
thermodynamiques à utiliser des fluides dont la pression reste toujours
supérieure à la pression atmosphérique afin d’éviter toute

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possibilité d’entrer de l’air (et donc également de la vapeur

d’eau) dans le circuit
– la production frigorifique volumétrique : le rapport entre
la production frigorifique et le débit volumétrique devrait
être le plus élevé possible. Ceci permet de réduire la taille
des différents éléments de l’installation et notamment le
compresseur
– la température de refoulement à la sortie du compresseur
Est également un critère important. On évite d’avoir des
températures supérieures à 150 °C pour éviter de dégrader
le comportement lubrifiant de l’huile.
– la pression (température) critique : au-delà de cette
pression le fluide n’existe plus à l’état liquide. Il est donc
souhaitable de travailler sous cette pression, même s’il est
possible de réaliser des cycles transitiques. De manière
générale, on cherche à avoir la pression de condensation qui
se situe entre 50 et 85 % de la pression critique et la
pression d’évaporation entre 5 et 15 %.

Principaux critères de – la toxicité

sécurité – l’inflammabilité

– Température de refoulement à la sortie du compresseur

– action du fluide sur les matériaux et sur l’huile de
Critères techniques lubrification
– efficacité des échanges thermiques
– facilité de détection des fuites...

– prix du frigorigène
Critères économiques – prix des composants de l’installation imposés par la nature
du fluide

Contribution du fluide à la destruction de la couche d’ozone

Critères
ou à l’effet de serre (à prendre en compte de toute façon
environnementaux
puisque liés à la législation)

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4- Types de systèmes de réfrigération

Réfrigérateurs domestiques

Les réfrigérateurs domestiques sont des appareils couramment utilisés dans nos cuisines. Ils
fonctionnent en maintenant l’intérieur à une température basse pour préserver la fraîcheur
des aliments. Leur fonctionnement repose sur un cycle de compression et d’évaporation.

Systèmes de climatisation

Les systèmes de climatisation sont conçus pour maintenir des températures confortables à
l’intérieur des bâtiments. Ils utilisent un processus similaire à celui des réfrigérateurs, mais à
plus grande échelle, pour refroidir l’air intérieur.

Réfrigération commerciale

Les systèmes de réfrigération commerciale sont utilisés dans les supermarchés, les restaurants
et les installations de stockage alimentaire. Ils sont conçus pour maintenir de grandes
quantités d’aliments à des températures appropriées.

Réfrigération industrielle

La réfrigération industrielle est cruciale dans de nombreuses industries, notamment la

production pharmaceutique et chimique. Ces systèmes sont conçus pour maintenir des
conditions de température spécifiques pour des procédés industriels.

5- Les différentes systèmes de climatisation

1-Installation monosplit
Un climatiseur monosplit compose de deux éléments distincts. L’un est à l’intérieur de votre
logement (salon, salle à manger, chambre…) et l’autre à l’extérieur. Lorsqu’il y a plusieurs
éléments externes, il s’agit d’un système multi-split.

Ces éléments sont reliés entre eux par des liaisons frigorifiques qui permettent la circulation
du fluide frigorigène. C’est par ce lien que les calories sont transférées lors de chaque cycle de
compression/relaxation.

Le fonctionnement d’un climatiseur monosplit repose sur l’absorption des calories présentes
dans l’air ambiant et leur restitution à l’extérieur à l’aide d’une unité extérieure. Un
climatiseur split peut également être utilisé comme pompe à chaleur s’il dispose d’un système
réversible.

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2-Groupe d’eau glacee

Un groupe d’eau glacée (aussi appelé chiller) est un système de production de froid à détente
indirecte. Cela signifie qu’il utilise un fluide intermédiaire pour transporter « le froid » vers les
émetteurs. Il n’y a donc pas de fluide frigorigène qui circule dans le système : dans le cas d’un
groupe d’eau glacée, le rôle d’intermédiaire est tenu par l’eau (eau pure ou eau glycolée), qui
est utilisé ici comme fluide frigoporteur.
Cette solution de production de froid est aussi bien utilisée pour le refroidissement de process
industriels que pour la climatisation chez des particuliers.
Un groupe frigorifique (compresseur + évaporateur + condenseur) va produire de l’eau glacée
en utilisant les calories de l’air ou de l’eau et un fluide frigorigène. Cette eau glacée (ne
contentant pas de fluide frigorigène) va circuler au sein de canalisations pour alimenter des
émetteurs à eau glacée (ventilo-convecteurs, centrales de traitement de l’air, échangeurs…).
On distingue au sein des groupes d’eau glacée :

• Le groupe de production d'eau glacée à condensation à air : il s’agit d’un système

air/eau où les calories de l’air sont utilisées pour refroidir l’eau, qui va ensuite être
envoyée aux émetteurs. On l’utilise pour les installations en extérieur, dans les
endroits où l’eau n’est pas disponible pour assurer le refroidissement. Ce système à
l’avantage de ne présenter aucun risque de légionellose.
• Le groupe de production d'eau glacée à condensation à eau : il s’agit d’un système
eau/eau où ce sont les calories de l’eau qui sont utilisées pour produire de l’eau glacée.
Il s’agit du groupe d’eau glacée le plus performant et le plus économe.

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3-CTA (centrale de traitement d’air)

Une centrale de traitement d'air (abréviation correspondante : CTA) est un organe technique
de traitement d'air, système visant à modifier les caractéristiques d'un flux d'air entrant par
rapport à une commande. Elle constitue l'un des organes principaux d'un système de CVC
(chauffage, ventilation et climatisation).

On principe de fonctionnement est de prendre de l'air à traiter (air neuf et ou air recyclé), de
lui faire subir un traitement (le chauffer ou le refroidir, le purifier, le déshumidifier...) et de
l'insuffler via le réseau de gaines aérauliques dans les locaux ayant un besoin en air traité
(principe d'une CTA simple flux)1.

Dans le cas d'une CTA double flux, en complément de cette première mission, la CTA reprend
l'air dans les pièces nécessitant une extraction d'air (généralement vicié), récupère une partie
de son énergie thermique dont il dispose et l'expulse hors du bâtiment1.

CTA avec six composants désignés

1- Conduit d'arrivée d'air

2- Compartiment du ventilateur
3- Connecteur flexible
4- Batterie chaude et, ou froide
5- Filtre à air
6- Conduit d'extraction

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4-installation DRV/VRV (adaptee dans le projet)

C'est un système de chauffage et de climatisation multizones à détente directe. Qui à partir
d'une seule unité extérieure (voire plusieurs) alimente par des tubes frigorifiques (cuivres
isolés) de petite dimension plusieurs unités intérieures. Technologie utilisée en installation
neuve ou en remplacement d'une ancienne. Idéal pour les hôtels, bureaux sur plusieurs
étages, salles de conférences, villa de grandes surfaces, en règle générale pour des locaux
ayant besoins de différents types d’appareils, consoles, plafonniers, gainables, muraux,
cassettes, et qui peuvent être de puissance différente.

Chaque fabricant a développé son propre système à débit variable. Le principe de

fonctionnement repose sur la technologie inverter ou digital scroll, qui permet à l’unité
extérieure (le groupe compresseur) d’ajuster le volume de réfrigérant et donc sa puissance en
fonction des besoins de l’installation. Cela offre une grande souplesse d’utilisation tout en
réduisant la consommation d'énergie.
Les terminologies existantes sont VRV (Variable Réfrigérant Volume), DRV (Débit Réfrigérant
Variable), VRF (Variable Réfrigérant Flow), DVM (Digital Variable Multi).
A -Types d’installation VRV
Au sein de la gamme à volume de réfrigérants variables il existe de différents types de
technologies, le VRV 2 tubes et le VRV à récupération d'énergie. Cette technologie appelée
aussi, DRV repose sur le principe du compresseur inverter, qui permet l’adaptation du débit
du fluide dans les unités intérieures en fonction des besoins de chauffage ou de
refroidissement. Une régulation sophistiquée par microprocesseur permet de gérer tous les
fonctionnements de l'installation. Pour pouvoir communiquer tous les éléments sont reliés
entre eux par un bus de terrain à 2 fils généralement.

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Le VRV, 2 tubes

La solution " VRV 2 tubes ", toutes les unités intérieures sont raccordées à un même groupe
extérieur qui fonctionne soit en chauffage, soit en froid. Cette solution est préconisée dans les
locaux ayant les mêmes charges internes et expositions.
Les appareils intérieurs sont raccordés au réseau frigorifique par des distributeurs ou raccords
reflet qui permettent une répartition homogène du fluide et optimisent les pertes de charge.
Chaque appareil intérieur sont régulés de manière autonome, en froid comme en chaud. Un
détendeur électronique dans chaque unité permet d’optimiser l’alimentation en fluide
frigorigène. Celui-ci module le débit de fluide en contrôlant la différence de température
entrée et sortie du fluide dans l’appareil.

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Les VRV à récupération d'énergie

Le VRV à récupération d'énergie trois tubes

La solution " VRV 3 tubes " est assez répandue, les unités intérieures sont totalement
indépendantes dans le choix de leur mode de fonctionnement. La sélection du mode de
fonctionnement s'effectue par le biais d'un boitier, les 3 tubes venant de l'unité extérieure
(liquide, gaz HP, gaz BP) ainsi que les tubes de l'unité intérieure y sont raccordés, ce boitier est
composé d'électrovannes permettent l'inversion chaud/froid.
Ce type de VRV permet un transfert d'énergie entre les différents appareils, le troisième tube
est utilisé pour transférer le fluide frigorigène entre les unités intérieures dont le mode de
fonctionnement diffère.
Si la majorité des unités intérieures fonctionnent en chaud, l’énergie dégagée dans la phase
de condensation chaufferont les locaux (changement d'état =gaz HP en liquide HP). Cette
énergie sera alors récupérée dans les locaux qui ont besoin d’être climatisés (changement
d'état= liquide HP en gaz BP).
Si la majorité des unités intérieures fonctionnent en froid, l’énergie récupérée dans les locaux
en mode froid servira à chauffer les autres locaux qui ont besoin de chauffage. Le reste de la
condensation sera réalisée dans le groupe extérieur.

Le VRV à récupération d'énergie à deux tubes

Cette technologie développée par certains fabricants simplifie les raccordements frigorifiques
et réduits les coûts d'installation.
Le principe du VRV à récupération d'énergie 2 tubes reposent sur l'utilisation d'un coffret de
raccordement (DC Controller) muni de vannes trois voies qui permettent la distribution du
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fluide frigorifique aux différents appareil intérieur. La distribution du fluide sous ses
différentes phases est pilotée par microprocesseur.

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Chapitre 3 : Maintenance, AMDEC, méthode de

PARETO et réalisation d’un plan de maintenance
préventive et corrective

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1-La maintenance
A-Definition
La n o r m e A FNO R N F X 60 01 0 do nn e la définition suivant e d e l a maintenance :
"l'ensemble des actions qui permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié
ou en mesure d'assurer un service déterminé." "Maintenir, c'est donc effectuer des opérations
(dépannage, réparation, graissage, visite, amélioration, etc.) qui permettent de conserver le
potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production". "Maintenir, c'est
assurer ces opérations au goût global optimum ».

B- Types de maintenance
Maintenance corrective

La maintenance corrective est la maintenance réalisée après détection d'une panne,

défaillance, d'un défaut ou dysfonctionnement et destinée à rétablir l'équipement ou
l'installation, dans un état lui permettant d'accomplir sa fonction.

Deux cas sont distingués :

Le dépannage : activités, souvent réalisées dans un délai bref, permettant de pallier

provisoirement une panne, défaillance, un défaut ou dysfonctionnement ;

La réparation : activités, réalisées immédiatement ou de façon différée, permettant

d'apporter une solution définitive à une panne, défaillance, un défaut ou
dysfonctionnement.

Maintenance préventive

La maintenance préventive est réalisée à intervalles prédéterminés ou sur la base de

paramètres prédéfinis et destinée à réduire la probabilité de dégradation ou de défaillance du
bien, de l'équipement ou de l'installation.
Sont distinguées :
La maintenance programmée ou systématique : activités (par exemple : inspections, visites,
contrôles) réalisées à intervalles prédéterminés de temps ou en fonction d'un nombre d'unités
d'usage prédéfini ;
La maintenance conditionnelle : activités visant l'évaluation de l'état du bien, de
l'équipement ou de l'installation, grâce à la surveillance de ses paramètres (usure par
exemple) et réalisation, sur ces bases, des éventuelles interventions nécessaires ;
La maintenance conditionnelle et prévisionnelle : activités visant la prévision du moment
d'occurrence d'une défaillance, grâce à la surveillance et l'analyse répétées ou continues, de
paramètres significatifs de l'état du bien, de l'équipement ou de l'installation, et réalisation,
sur ces bases, des éventuelles interventions nécessaires.

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C- Les niveaux de maintenance

La maintenance de premier niveau

La maintenance de 1er niveau correspond aux interventions simples, nécessaires et réalisées

sur des éléments facilement accessibles. Il s’agit donc d’opérations qui ne nécessitent pas un
démontage ou l’ouverture de l’équipement, et qui peuvent être effectuées par l’exploitant lui-
même ou par un opérateur non spécialisé.

Pour ces interventions, peu de pièces de rechange ou de consommables sont utilisées. Elles
ne présentent pas de risque de sécurité particulier si les instructions essentielles sont
consultables, par exemple sur une notice explicative ou des instructions visuelles.

La maintenance de niveau 2

La maintenance de 2ème niveau correspond aux interventions peu complexes, dont les
procédures sont simples à suivre. De plus, le remplacement de pièces lors de ces opérations
ne nécessite pas le démontage global de l’équipement concerné.

Ces interventions doivent être effectuées par un technicien qualifié ayant suivi une formation
sur la sécurité et les risques. On les confie donc généralement à un technicien de qualification
moyenne.

La maintenance de niveau 3

La niveau 3 de maintenance correspond à des interventions considérées comme complexes.

Elles doivent donc être précédées d’un diagnostic et d’une identification. Elles peuvent être
réalisées sur place ou dans un atelier de maintenance, et doivent prendre en compte
l’équipement dans sa globalité, car la modification d’un élément peut avoir des conséquences
sur son fonctionnement général.

Les interventions de maintenance de niveau 3 doivent être effectuées par des techniciens
spécialisés au moyen de l’outillage indiqué dans les instructions de maintenance de la
machine.

La maintenance de niveau 4

Les interventions de maintenance de niveau 4 sont des opérations complexes et de grande

importance, qui nécessitent une expertise technique particulière.

Elles doivent donc être réalisées par un technicien ou une équipe de techniciens spécialisés
disposant d’une qualification spécifique, et supervisés par un responsable spécialisé lui aussi.

Ces interventions sont effectuées dans des ateliers fournissant un outillage, une
documentation et des bancs de mesure adaptés.

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La maintenance de niveau 5

La maintenance de niveau 5 regroupe des actions complexes réalisées par le constructeur de

l’équipement ou par une société agréée par celui-ci. Les actions à réaliser sont semblables à
des actions de fabrication.

On peut citer comme exemples d’interventions de maintenance de niveau 5 la reconstruction

ou la réparation d’un équipement ou la mise en conformité d’un équipement selon une
nouvelle réglementation.

2- Méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillances et de leur

effet et leur criticité)
1-introduction
Le but de cette partie est d'identifier les éléments les plus critiques d'un groupe de
climatisation DRV afin d’Élaborer des plans de maintenance préventive et corrective. Nous
continuerons à déterminer la Gravité, la Fréquence et la détection pour dresser le tableau
AMDEC et appliquer la méthode La partie la plus critique du diagramme de Pareto, atteignant
enfin la ligne principale de notre plan de maintenance Prévention et correction.

2-Generalite sur AMDEC

A-Definition
L’entreprise est un système constitué d’un ensemble d’acteurs internes et externes qui sont
en interrelation. Son objectif est la satisfaction de tous ces acteurs.
Pour ce faire, l’entreprise doit organiser ses activités en mode processus pour plus d’efficacité.
Cela suppose qu’on identifie et qu'on élimine toutes les causes probables de défaillances qui
peuvent survenir.
C’est là où intervient l’AMDEC : une méthode prédictive qui aide à identifier les anomalies et
dysfonctionnements pouvant mener à un échec.
En identifiant les éventuelles défaillances et en évaluant leurs conséquences et leur criticité,
l'outil AMDEC permet de mettre en place des actions préventives visant à éviter ou réduire les
risques de défaillance.
Cette démarche est en adéquation avec l'objectif de la politique qualité, qui vise à assurer la
fourniture de produits ou services exempts de défauts et de qualité optimale.

B-Objectifs de la methodologie AMDEC

Dans le cadre de la démarche qualité, la méthode AMDEC, qui signifie Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, joue un rôle clé.
Elle consiste à :

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• Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen
de production
• Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel
Elle consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à̀ l'échec avant même que ceux-ci ne
se produisent.
C'est donc essentiellement une méthode prédictive.
3-Application de l’AMDEC (etude de cas de l’hotel de l’equipe nationale A)
La méthode relève de 2 aspects :
Un aspect qualitatif et un aspect quantitatif.

Pour l’aspect qualitatif

Il s’agit de collecter les défaillances potentielles des processus, de rechercher et d’identifier
les causes et de connaître les conséquences éventuelles sur le client, l’utilisateur ainsi que sur
l’environnement.
L’aspect quantitatif
Elle consiste à mesurer le risque associé à cette défaillance.
Le but recherché est la hiérarchisation des défaillances.
Ceci permettra de connaitre le niveau de gravité et l’impact que cela pourrait avoir sur le
client, l’utilisateur ou sur l’environnement interne ou externe.
Cela a pour objectif, d’identifier également des actions mesurées au regard de l’impact
potentiel de la défaillance.
Voyons ci-après les phases pour implémenter la méthodologie AMDEC :
• Constituer un groupe de travail
• Faire une analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine)
• Faire l'analyse des défaillances potentielles
• Évaluer ces défaillances et déterminer leur criticité
• Définir et planifier des actions

A-Constitution du groupe de travail

Notre groupe de travail de l’étude est constitué de :

Mehdi Tafasca : STAGIAIRE

Yassine : Responsable de maintenance

Hicham : Technicien de maintenance

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B-Analyse fonctionnelle

Un groupe de climatisation DRV (Débit de Réfrigérant Variable) est un système sophistiqué de

climatisation qui permet de contrôler la température et l'humidité de multiples zones à
l'intérieur d'un bâtiment.

Le schéma synoptique suivant représente les systèmes étudiés qui nous aidera à bien
comprendre comment le système fonctionne dans son ensemble :

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Voici une analyse fonctionnelle des principaux composants d'un système DRV :

1. Unité extérieure

• Compresseur : Il comprime le réfrigérant pour augmenter sa pression et sa

température. Dans un système DRV, il peut être un compresseur à vitesse variable
pour ajuster la capacité de refroidissement en fonction de la demande.
• Condenseur : Il refroidit le réfrigérant chaud pour le transformer en liquide en
dissipant la chaleur à l'extérieur.
• Ventilateur : Il aide à dissiper la chaleur du réfrigérant dans le condenseur.
• Soupape de détente électronique : Elle régule le débit de réfrigérant vers les unités
intérieures en fonction de la demande.

2. Unités intérieures

• Évaporateur : Il absorbe la chaleur de l'air intérieur en transformant le réfrigérant

liquide en gaz.
• Ventilateur de l'unité intérieure : Il fait circuler l'air à travers l'évaporateur pour
distribuer l'air refroidi dans la pièce.
• Filtre à air : Il purifie l'air en éliminant les particules de poussière et autres
contaminants.
• Capteur de température : Il mesure la température de l'air intérieur pour ajuster le
fonctionnement du système.
• Contrôleur de l'unité intérieure : Il gère les réglages de température, de débit d'air et
d'autres paramètres de l'unité intérieure.

3. Réseau de communication

• Contrôleur central : Il permet de gérer et de surveiller l'ensemble du système DRV, y

compris les unités intérieures et extérieures, et d'ajuster les paramètres en fonction
des besoins.
• Bus de communication : Il permet la transmission des données entre les différentes
unités intérieures et extérieures et le contrôleur central.

4. Réseau de tuyauterie

• Tuyaux de réfrigérant : Ils transportent le réfrigérant entre les unités intérieures et

l'unité extérieure.
• Connecteurs et accessoires : Ils assurent l'intégrité du réseau de tuyauterie et
permettent les connexions nécessaires pour le transport du réfrigérant.

5. Système de contrôle et de gestion

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• Thermostats : Ils permettent de régler et de contrôler la température dans chaque

zone ou pièce.
• Capteurs d'humidité : Ils mesurent l'humidité de l'air intérieur pour ajuster le
fonctionnement du système en conséquence.
• Interfaces utilisateur : Elles permettent aux utilisateurs de configurer et de contrôler
les paramètres de climatisation (panneaux de commande, télécommandes,
applications mobiles).

6. Système de sécurité et de protection

• Détecteurs de fuite de réfrigérant : Ils surveillent le système pour détecter toute fuite
de réfrigérant, ce qui pourrait être dangereux.
• Protecteurs de surcharge : Ils protègent le système contre les surcharges électriques.
• Alarmes et indicateurs : Ils informent les utilisateurs et les techniciens en cas de
problème ou de dysfonctionnement du système.

C- Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

En se basent sur les pannes détectées, on a réalisé le tableau d’AMDEC suivant ;

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3-Analyse PARETO
1-Definition
Le diagramme de Pareto est un graphique, basé sur le principe de la loi de Pareto, qui cherche
à examiner les données que l’on peut répartir en catégories, dans le but d’identifier les
catégories sur lesquels il faut concentrer les efforts d’amélioration.

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2- Application
D’après les données précédentes, on a réalisé le diagramme de PARETO afin de détecter les éléments
critiques.

Num C
d'élément Elément Criticité cumulées Pourcentages Zone
1 Compresseur 18 18 41% A
2 Ventilateur (extérieur) 12 30 68% A
3 Tuyaux de réfrigérant 6 36 82% B
Cable de Réseau de
40
4 communication 4 91% B
5 Compresseur2 2 42 95% C
6 Ventilateur (intérieur) 1 43 98% C
7 Filtre à air 1 44 100% C
Tableau 1: Tableau de PARETO

En se basent sur le tableau ci-dessus en à réaliser le diagramme suivant :

Interprétation des résultats :

• Zone A (criticité élevée)

o Le compresseur et le ventilateur extérieure sont les éléments les plus

critiques, représentent 41% et 68% des criticité cumulée. Cela signifie que ses
éléments nécessitent une attention particulière et des mesures de
maintenance proactives pour éviter des pannes majeures du système.

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• Zone B (Criticité Moyenne)

o Tuyaux de Réfrigérant et Câble de Réseau de Communication ont une criticité

moyenne, représentant 82% et 91% des criticités cumulées. Bien que moins
critiques que les éléments de la Zone A, ils demeurent importants pour le bon
fonctionnement du système et doivent être surveillés régulièrement.

• Zone C (Criticité Faible)

o Compresseur 2, Ventilateur (intérieur), et Filtre à Air sont les moins critiques,

représentant 95%, 98%, et 100% des criticités cumulées respectivement. Ces
éléments ont un impact moindre sur la performance globale du système mais
nécessitent néanmoins un entretien régulier pour assurer une fonctionnalité
optimale.

Conclusion

La majorité des risques de défaillance sont concentrés dans les éléments de la Zone A,
notamment le compresseur et le ventilateur extérieur. Il est crucial de se concentrer sur ces
composants pour garantir la fiabilité du système de climatisation. Les éléments des Zones B
et C, bien que moins critiques, ne doivent pas être négligés et doivent être intégrés dans un
programme de maintenance préventive régulier.

4-Réalisation d’un plan de maintenance préventive

Un plan de maintenance préventive bien structuré est crucial pour assurer le bon
fonctionnement et la longévité d'un système de climatisation. Voici plan de maintenance
préventive pour un tel système :

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Fréquence Tâche Détails

Hebdomadaire Inspection visuelle Vérifier l'état général du système.

Rechercher des signes de fuite de réfrigérant.

S'assurer que toutes les connexions électriques sont bien

fixées.

Nettoyage Nettoyer les filtres à air des unités intérieures.

S'assurer que les bouches d'aération ne sont pas

obstruées.

Vérification des Mesurer et enregistrer les températures de soufflage et de

Mensuelle
températures reprise.

Comparer les valeurs relevées avec les spécifications du

fabricant.

Vérification du niveau de
Contrôler le niveau de réfrigérant et ajuster si nécessaire.
réfrigérant

Nettoyage des unités

Retirer les débris autour des unités extérieures.
extérieures

Inspection des unités

Trimestrielle Vérifier l'alignement et l'état des ventilateurs.
intérieures et extérieures

Inspecter et nettoyer les serpentins de l'évaporateur et du

condenseur.

Contrôle des connexions

Vérifier l'état des câbles et des connexions électriques.
électriques

Test des systèmes de Tester les dispositifs de sécurité et les interrupteurs de

Semestrielle
sécurité protection.

Vérification du système de S'assurer que les drains et les tuyaux d'évacuation des
drainage condensats ne sont pas obstrués.

Effectuer un entretien complet du système incluant la

Annuelle Entretien complet
vérification des pressions.

Réaliser un bilan énergétique pour évaluer les

performances du système.

Remplacer les filtres à air et les filtres à réfrigérant si

Remplacement des filtres
nécessaire.

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Chapitre 4 : Taches éffectuée durant le stage

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1-Travaux effectuées :

Plus de mon sujet, j’ai participé aux travaux effectués par le service maintenance
(réparation, dépannage et entretien) :

-Remplacement d’un compresseur

-Remplacement d’un ventilateur

-Entretien mensuelle au Crédit Agricole RABAT

-Réparation d’une fuit microscopique d’un circuit

-Vérification et étiquetage des groupes de climatisation d’un hôtel

-Remplacement de quelques carte INVERTER endommagé

-Lubrification des compresseurs

-Remplacement d’un filtre d’une armoire de traitement d’air

Etc….

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Conclusion

Lors de ce stage de 3 mois, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques

acquises durant notre formation, de plus, je suis confronté aux difficultés réelles du monde
du travail

Au cours de ce rapport, nous avons détaillé les différents composants essentiels du système.
Chacun de ces éléments joue un rôle crucial dans le bon fonctionnement et l'efficacité
énergétique du système global.

Points Clés du Rapport :

Présentation et Description du Système : Nous avons fourni une vue d'ensemble complète
du système DRV, illustrée par un schéma synoptique qui met en évidence la configuration et
les interactions entre les différents composants.

Analyse Fonctionnelle et Fiabilité : Une analyse approfondie des fonctions de chaque

composant et de leur importance relative a été menée. Le tableau AMDEC a permis
d'identifier les éléments critiques et les modes de défaillance potentiels, ce qui est essentiel
pour comprendre les points faibles du système.

Plan de Maintenance Préventive : Nous avons élaboré un plan de maintenance préventive

bien structuré et crucial pour assurer le bon fonctionnement et la longévité du système

Recommandations :

Pour maximiser les bénéfices du système, il est recommandé de :

Suivre rigoureusement le plan de maintenance préventive : Cela permettra de détecter et

de résoudre les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent critiques.

Former le personnel d'entretien : Assurez-vous que les techniciens sont bien formés et
comprennent les procédures de maintenance spécifiques au système.

Effectuer des audits réguliers : Des audits périodiques du système et de ses performances
permettront de s'assurer que le système fonctionne de manière optimale et d'apporter des
ajustements si nécessaire.

Plus de notre travail, nous avons participé avec l’équipe de maintenance en plusieurs
opérations de réparations, prévention et dépannage

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Bibliographie

[Link]

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2

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Annexes

Criticité

La criticité C ou IPR (Indice de Priorité des Risques) traduit la gravité des

Conséquences de la défaillance.

C’est une note calculée avec 3 paramètres notés indépendamment.

C=FxNxG

F : Fréquence d’apparition (note 1 -> n)

-> Probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.

N : Détection (note 1 -> n)

-> Probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant

L’effet.

G : Gravité des effets de la défaillance (note 1 -> n)

-> Sévérité relative à l’effet de la défaillance.

Grille d’analyse :

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