D O C U M E N TAT I O N

T E C H N I Q U E

MANUEL D’INSTRUCTIONS

SF74Z001D
FOUR MONOCOUCHE Á ROULEAUX

COMBUSTIBLE :
MÉTHANE – G.P.L.

EKO

NI ÇN
A AIOS
FIT
RAAL

Traduction des instructions originales

 SF74Z001D
MANUEL D’INSTRUCTIONS

FOUR MONOCOUCHE Á ROULEAUX

COMBUSTIBLE :
MÉTHANE – G.P.L.

EKO

FABRICANT

Via Dell’Artigianato, 10
42013 Salvaterra di Casalgrande (Reggio) - ITALIA
[Link]

DATE DE PUBLICATION

30.11.2016

VERSION

04
SF74Z001D
 SF74Z001D
SOMMAIRE
Page
1 GÉNÉRALITÉS............................................................................................................................................... 1-1
1.1 INTRODUCTION......................................................................................................................... 1-1
1.2 CONSERVATION DU MANUEL...................................................................................................1-3
1.3 CRITÈRES DE RECHERCHE ET CONSULTATION DES INFORMATIONS.................................1-3
1.4 DESTINATAIRES DU MANUEL...................................................................................................1-3
1.5 GARANTIES................................................................................................................................1-4
1.6 PIÈCES ANNEXES......................................................................................................................1-4
1.7 LÉGENDE DES SYMBOLES DE SÉCURITÉ APPOSÉS SUR LA MACHINE ET/OU
FIGURANT DANS LE MANUEL D’INSTRUCTIONS...................................................................1-5
1.8 PLAQUE SIGNALÉTIQUE DE LA MACHINE..............................................................................1-8
1.9 DÉCLARATION DE CONFORMITÉ.............................................................................................1-9
1.10 CONFIGURATION DE LA MACHINE..........................................................................................1-9

2 CARACTÉRISTIQUES...................................................................................................................................2-1
2.1 DESCRIPTION DE LA MACHINE................................................................................................ 2-1
2.1.1 PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT DU FOUR.........................................................................2-2
2.1.2 ZONES DU FOUR ET STRUCTURE EN MODULES...................................................................2-3
2.1.3 A - PRÉFOUR.............................................................................................................................. 2-7
2.1.4 B - PRÉCHAUFFAGE..................................................................................................................2-8
2.1.5 C - CUISSON............................................................................................................................ 2-10
2.1.6 D - REFROIDISSEMENT RAPIDE............................................................................................. 2-11
2.1.7 E - REFROIDISSEMENT LENT.................................................................................................. 2-12
2.1.8 F - REFROIDISSEMENT FINAL................................................................................................. 2-14
2.1.9 UTILISATIONS PRÉVUES, NON PRÉVUES ET INCORRECTES.............................................. 2-15
2.2 DIMENSIONS D’ENCOMBREMENT......................................................................................... 2-16
2.3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES....................................................................................... 2-17
2.3.1 DONNÉES TECHNIQUES......................................................................................................... 2-17
[Link] Conditions de référence pour températures et pressions....................................................... 2-17
2.3.2 VARIATIONS ADMISES DES GRANDEURS INDIQUÉES......................................................... 2-18
2.3.3 PLAQUE SIGNALÉTIQUE......................................................................................................... 2-18
2.3.4 CARACTÉRISTIQUES D’UTILISATION..................................................................................... 2-19
2.3.5 BRUIT ÉMIS PAR LA MACHINE...............................................................................................2-20
[Link] Niveau de pression acoustique................................................................................................2-20
[Link] Niveau de puissance acoustique.............................................................................................2-23
2.4 SCHÉMAS................................................................................................................................. 2-24
2.4.1 SCHÉMA INSTALLATION DE COMBUSTION.......................................................................... 2-24
2.5 INSTALLATION ÉLECTRIQUE................................................................................................... 2-27
2.5.1 TABLEAUX ÉLECTRIQUES....................................................................................................... 2-27
2.5.2 CONDITIONS ENVIRONNEMENTALES REQUISES POUR L'INSTALLATION DES
TABLEAUX ÉLECTRIQUES.......................................................................................................2-28
2.5.3 CONDITIONS REQUISES POUR L'ALIMENTATION DES TABLEAUX ÉLECTRIQUES.............2-28
2.5.4 INSTALLATION ÉLECTRIQUE Á BORD MACHINE...................................................................2-28
2.6 TABLEAUX ÉLECTRIQUES DE COMMANDE ET CONTRÔLE.................................................2-31
2.6.1 TABLEAUX ÉLECTRIQUE HERCULES.....................................................................................2-31
2.6.2 INSTRUMENTS DE COMMANDE ET CONTRÔLE...................................................................2-32
2.6.3 TABLEAU DE COMMANDE......................................................................................................2-34
2.6.4 TABLEAU DES ALARMES........................................................................................................2-38
[Link] Alarme haute pression gaz sur la centrale principale..............................................................2-38

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SOMMAIRE
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[Link] Alarme « température gaz basse » (GPL uniquement).............................................................2-38
[Link] Alarme température élevée régulateurs...................................................................................2-38
[Link] Alarme déclenchement thermique moteurs.............................................................................2-38
[Link] Alarme blocage brûleurs..........................................................................................................2-38
[Link] Temporisation purge chambre four..........................................................................................2-39
[Link] Butée de sécurité rouleaux.......................................................................................................2-39
[Link] Bouton d’arrêt alarme sonore...................................................................................................2-39
[Link] Absence alimentation 110V......................................................................................................2-39
[Link] Absence alimentation brûleurs.................................................................................................2-39
[Link] Absence alimentation vannes modulantes..............................................................................2-39
[Link] Chute Vanne Gaz......................................................................................................................2-39
[Link] Contrôle étanchéité vannes gaz...............................................................................................2-40
[Link] Blocage ordinateur...................................................................................................................2-40
[Link] Blocage API..............................................................................................................................2-40
[Link] Déclenchement bouton d'urgence...........................................................................................2-40
[Link] Blocage ventilateurs.................................................................................................................2-40
[Link] Test dépression four.................................................................................................................2-40
[Link] Test basse pression air de combustion................................................................................... 2-41
[Link] Dépression four (aspiration fumées)......................................................................................... 2-41
[Link] Haute pression air de combustion........................................................................................... 2-41
[Link] Basse pression air de combustion........................................................................................... 2-41
[Link] Pression ventilateur refroidissement rapide............................................................................. 2-41
[Link] Pression ventilateur refroidissement final................................................................................2-42
[Link] Dépression ventilateur aspiration air chaud.............................................................................2-42
[Link] Basse pression centrale gaz....................................................................................................2-42
[Link] Filtre ventilateur air de combustion..........................................................................................2-42
[Link] Déclenchement photocellule au-dessus du tablier à rouleaux................................................2-42
[Link] Déclenchement cellule photoélectrique sous tablier à rouleaux (en option)...........................2-42
[Link] Haute température sécurité......................................................................................................2-42
[Link] Exclusion chute gaz due à température excessive des régulateurs........................................2-43
[Link] Rouleaux arrêtés.......................................................................................................................2-43
[Link] Blocage servo-ventilateur moteurs entraînements..................................................................2-43
[Link] Purge en cours.........................................................................................................................2-43
2.6.5 GROUPE ÉLECTROGÈNE .......................................................................................................2-43
2.7 MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT ROULEAUX.........................................................................2-44
2.7.1 CÔTÉ MOTEUR.........................................................................................................................2-44
2.7.2 CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR ..................................................................................................2-45
2.7.3 MESURE DE LA VITESSE DES ROULEAUX ...........................................................................2-46
2.8 AÉRATION.................................................................................................................................2-47
2.8.1 SYSTÈME D'ASPIRATION FUMÉES (CHEMINÉE)....................................................................2-48
[Link] Dispositif d'aspiration et contrôle fumées................................................................................ 2-51
2.8.2 DISTRIBUTION AIR DE COMBUSTION....................................................................................2-52
[Link] Système « SPR » (super chauffage).........................................................................................2-55
[Link] Système « RVE » Récupération vers séchoirs.........................................................................2-57
2.8.3 CONTRÔLE DE LA PRESSION DE L’AIR DE COMBUSTION...................................................2-58
2.8.4 SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT RAPIDE............................................................................2-59
2.8.5 SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT LENT................................................................................2-60
2.8.6 SOUFFLAGE D'AIR EN REFROIDISSEMENT FINAL................................................................2-61

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SOMMAIRE
Page
2.8.7 ASPIRATION AIR CHAUD EN REFROIDISSEMENT FINAL......................................................2-62
2.9 SYSTÈME DE COMBUSTION : DÉFINITION DE ZONE THERMIQUE......................................2-66
2.9.1 INSTALLATION AVEC BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO) ................................................2-68
[Link] Description de la zone thermique.............................................................................................2-68
[Link] BRÛLEUR À RÉCUPÉRATION (ECO) ....................................................................................... 2-70
2.9.2 INSTALLATION DE COMBUSTION AVEC BRÛLEURS STANDARDS...................................... 2-74
[Link] Description de la zone thermique............................................................................................. 2-74
[Link] Brûleurs standards................................................................................................................... 2-76
2.9.3 FONCTIONNEMENT CENTRALE ALLUMAGE CONTRÔLE FLAMME (CENTRALE A/C)........ 2-78
2.9.4 DIAGRAMMES DE RÉGLAGE BRÛLEURS..............................................................................2-80
2.10 CALCUL DES CONSOMMATIONS...........................................................................................2-85
2.10.1 RELEVÉS DES CONSOMMATIONS.........................................................................................2-85
[Link] Relevés pour la détermination du débit de gaz........................................................................2-85
[Link] Relevés pour la détermination de la production du four..........................................................2-85
[Link] Saturation de la bouche...........................................................................................................2-86
[Link] Calcul de la consommation spécifique à cru du four..............................................................2-86

3 SÉCURITÉS....................................................................................................................................................3-1
3.1 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ......................................................................................................3-1
3.1.1 NORMES GÉNÉRALES...............................................................................................................3-1
[Link] Environnement requis pour une utilisation correcte de la machine...........................................3-1
[Link] Zones critiques : A (partie supérieure) (Risques résiduels)........................................................3-2
[Link] Zones critiques : B (partie inférieure) (Risques résiduels)..........................................................3-4
[Link] Zones critiques : détails ........................................................................................................... 3-6
[Link] Zones critiques : l'intérieur (Risques résiduels)..........................................................................3-8
[Link] Zones critiques : Zones potentiellement explosives (Risques résiduels)...................................3-9
[Link] Évents et évacuations du réseau de distribution gaz .............................................................. 3-10
3.1.2 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ INSTALLÉS................................................................................. 3-11
[Link] Dispositifs de blocage.............................................................................................................. 3-12
[Link] Signalisation de blocage.......................................................................................................... 3-12
[Link] Dispositifs de sécurité pour le personnel................................................................................. 3-12
[Link] Circuits de commande avec fonction de sécurité.................................................................... 3-12
[Link] Arrêts d’urgence....................................................................................................................... 3-13
[Link].1 Bouton-poussoir sur le tableau électrique............................................................................... 3-13
[Link].2 Arrêt d’urgence de la motorisation rouleaux : câble rouge...................................................... 3-14
[Link].3 Pour réactiver l’installation :..................................................................................................... 3-15
[Link].4 API de sécurité sur tableaux de commande type Hercules..................................................... 3-15
[Link].5 Arrêts d’urgence boutons-poussoirs sur la machine (si présents).......................................... 3-16
[Link].6 Pour réactiver l’installation :..................................................................................................... 3-17
3.2 NORMES DE MANUTENTION.................................................................................................. 3-18
3.2.1 LEVAGE..................................................................................................................................... 3-18
3.2.2 DÉPLACEMENT........................................................................................................................ 3-18
3.2.3 POSE DE LA CHARGE............................................................................................................. 3-18
3.2.4 UTILISATION DES MOYENS DE LEVAGE................................................................................ 3-19
3.3 INSTALLATION..........................................................................................................................3-20

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SOMMAIRE
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3.3.1 NORMES GÉNÉRALES.............................................................................................................3-20
3.3.2 NOTES RELATIVES À L’INSTALLATION...................................................................................3-21
3.4 PROFILS PROFESSIONNELS DES UTILISATEURS.................................................................3-22
3.4.1 L’ENTREPRISE UTILISATRICE..................................................................................................3-22
3.4.2 L’OPÉRATEUR ..........................................................................................................................3-22
3.4.3 LES PRÉPOSÉS À L'ENTRETIEN..............................................................................................3-23
3.5 UTILISATION, RÉGLAGES, ENTRETIEN..................................................................................3-24
3.5.1 NORMES GÉNÉRALES.............................................................................................................3-24
3.5.2 NOTES RELATIVES À L’UTILISATION, AUX RÉGLAGES ET À L’ENTRETIEN..........................3-27
[Link] Risques de nature thermique...................................................................................................3-27
3.5.3 UTILISATION DE FIBRES CÉRAMIQUES ET DE MATÉRIAUX ISOLANTS..............................3-28
[Link] Équipements de protection individuelle...................................................................................3-28
[Link] Vêtements de travail.................................................................................................................3-28
[Link] Irritations de la peau.................................................................................................................3-29
[Link] Informations utiles sur les fibres céramiques...........................................................................3-29
[Link] Retrait des fibres et démantèlement de fours..........................................................................3-29
[Link] Pulvérisation.............................................................................................................................3-30
3.5.4 Ventilation air ambiant..............................................................................................................3-30
3.5.5 INSTALLATION CHEMINÉES....................................................................................................3-31
3.6 ARRÊT DE L’EXPLOITATION E DÉMANTÈLEMENT.................................................................3-32
3.6.1 ARRÊT DE L'EXPLOITATION.....................................................................................................3-32
3.6.2 DÉMANTÈLEMENT...................................................................................................................3-33
3.7 TREMBLEMENTS DE TERRE...................................................................................................3-34
3.8 PROCÉDURES DE SECTIONNEMENT DU FOUR....................................................................3-35
3.8.1 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ÉLECTRIQUE DU FOUR (KILN ELECTRICAL
LOCK OUT)...............................................................................................................................3-35
3.8.2 PROCÉDURE DE COUPURE GÉNÉRALE GAZ COMBUSTIBLE ............................................3-37
(MAIN GAS SUPPLY LOCK OUT).............................................................................................3-37
3.8.3 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT VENTILATEURS (FANS LOCK OUT).............................3-38
3.8.4 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ENTRAÎNEMENTS (DRIVING SYSTEM LOCK OUT)....3-39
3.8.5 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ÉLECTRIQUE BARRE ISOLÉE ALIMENTATION ..........3-40
BRÛLEURS (BURNERS BUS WAY LOCK OUT).......................................................................3-40

4 INSTALLATION..............................................................................................................................................4-1
4.1 TRANSPORT E LEVAGE.............................................................................................................4-1
4.1.1 TRANSPORT...............................................................................................................................4-2
4.1.2 DIVISION DE LA MACHINE........................................................................................................4-4
4.1.3 DIMENSIONS ET POIDS.............................................................................................................4-4
4.1.4 LEVAGE : MANUTENTION DES DIFFÉRENTES PARTIES.........................................................4-4
4.2 ASSEMBLAGE DE LA MACHINE...............................................................................................4-7
4.3 RACCORDEMENTS....................................................................................................................4-8
4.3.1 BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE..................................................................................................4-8
[Link] Mise à la terre.............................................................................................................................4-8
[Link] Points de connexion du conducteur de protection....................................................................4-8
[Link] Raccordement alimentation électrique......................................................................................4-9

5 MISE EN MARCHE........................................................................................................................................5-1
5.1 GÉNÉRALITÉS............................................................................................................................5-1
5.1.1 SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL..........................................................................................5-1
5.2 PREMIER DÉMARRAGE........................................................................................................... 5-12
5.2.1 ALLUMAGE DE LA MACHINE.................................................................................................. 5-12
[Link] Mise en marche assistée par ordinateur.................................................................................. 5-12

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SOMMAIRE
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[Link] Mise en marche assistée en manuel par un opérateur............................................................ 5-13
5.3 EXTINCTION ET REFROIDISSEMENT DU FOUR.................................................................... 5-14
5.3.1 EXTINCTION ET REFROIDISSEMENT ASSISTÉ PAR ORDINATEUR...................................... 5-14
5.4 SUSPENSION MOMENTANÉE DE LA PRODUCTION............................................................. 5-15
5.4.1 SUSPENSION DE LA PRODUCTION (COURTE DURÉE < 16 HEURES)................................. 5-15
5.4.2 SUSPENSION DE LA PRODUCTION (LONGUE DURÉE ≥ 16 HEURES)................................. 5-15

6 UTILISATION DE LA MACHINE....................................................................................................................6-1
6.1 INTERFACE OPÉRATEUR...........................................................................................................6-1
6.2 CYCLE TECHNOLOGIQUE.........................................................................................................6-2

7 RÉGLAGES.................................................................................................................................................... 7-1
7.1 VÉRIFICATION, RÉGLAGE ET ESSAI PRÉALABLES AU DÉMARRAGE.................................... 7-1
7.1.1 VÉRIFICATION PRÉLIMINAIRE GÉNÉRALE............................................................................... 7-1
7.1.2 ESSAI MOTORÉDUCTEURS...................................................................................................... 7-1
7.1.3 ESSAI BALANCEMENT..............................................................................................................7-3
7.1.4 ESSAI FONCTIONNEMENT CAPTEURS DÉTECTION VITESSE D'ENTRAÎNEMENT...............7-4
7.1.5 ESSAI BOÎTIERS MANUELS DE COMMANDE VITESSE D'ENTRAÎNEMENT (À BORD)...........7-5
7.1.6 ESSAI COMMANDES AUGMENTER / DIMINUER VITESSE DES ENTRAÎNEMENTS DEPUIS
L'ORDINATEUR...........................................................................................................................7-5
7.1.7 ESSAI CÂBLE DE SÉCURITÉ ROULEAUX (CÔTÉ MOTORISATION ET OPPOSÉ)....................7-5
7.1.9 ESSAI ET CONTRÔLE DU GÉNÉRATEUR D'URGENCE...........................................................7-6
7.1.10 VÉRIFICATION DE LA MISE EN MARCHE AUTOMATIQUE DU GÉNÉRATEUR........................7-6
7.1.11 VÉRIFICATION DE L’INTERVENTION CORRECTE DU DISPOSITIF DE CONTRÔLE DE
FLAMME DES BRÛLEURS.........................................................................................................7-6
7.1.12 ESSAI DES PHOTOCELLULES CHEVAUCHEMENT AU-DESSUS DU TABLIER À
ROULEAUX................................................................................................................................. 7-7
7.1.13 ESSAI DES CELLULES PHOTOÉLECTRIQUES CHEVAUCHEMENT SOUS TABLIER À
ROULEAUX.................................................................................................................................7-8
7.2 AÉRATION...................................................................................................................................7-9
7.2.1 ESSAI VENTILATEURS...............................................................................................................7-9
7.2.2 ESSAI ET ÉTALONNAGE DÉPRESSION FUMÉES................................................................... 7-10
7.2.3 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT BASSE PRESSION AIR DE COMBUSTION............. 7-10
7.2.4 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT HAUTE PRESSION AIR DE COMBUSTION............. 7-10
7.2.5 TEST ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT REFROIDISSEMENT RAPIDE.....................................7-11
7.2.6 TEST ET ÉTALONNAGE DÉPRESSOSTAT FILTRE AIR DE COMBUSTION..............................7-11
7.2.7 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT DIFFÉRENTIEL FILTRE POUR HAUTE
TEMPÉRATURE.........................................................................................................................7-11
7.2.8 TEST ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT SOUFFLAGE EN REFROIDISSEMENT FINAL............7-11
7.2.9 TEST ET ÉTALONNAGE DÉPRESSOSTAT ASPIRATION AIR CHAUD..................................... 7-12
7.2.10 TEST ET ÉTALONNAGE TRANSDUCTEUR DE PRESSION AIR DE COMBUSTION............... 7-12
7.2.11 TEST TRANSDUCTEUR DE PRESSION FOUR........................................................................ 7-12
7.2.12 TEST VANNE MODULANTE REFROIDISSEMENT RAPIDE..................................................... 7-13
7.2.13 TEST VANNE MODULANTE TUYAUX ÉCHANGEURS EN REFROIDISSEMENT
LENT « RLW »........................................................................................................................... 7-13
7.2.14 ÉTALONNAGE ET RÉGLAGE DES MICROCONTACTS - ACTIONNEUR ROTATIF « AR »....... 7-14
7.3 PYROMÉTRIE ET MINUTEUR.................................................................................................. 7-15
7.3.1 CONTRÔLE THERMOCOUPLES ET CÂBLES COMPENSATEURS......................................... 7-15
7.3.2 VÉRIFICATION ÉTALONNAGE DES TEMPORISATEURS......................................................... 7-15
7.4 INSTALLATION DE COMBUSTION........................................................................................... 7-16
7.4.1 CENTRALE PRINCIPALE GAZ.................................................................................................. 7-18
7.4.2 VÉRIFICATION DE LA PRESSION D'ALIMENTATION GAZ (FIGURE 7.4.2).............................. 7-20
7.4.3 FILTRE GAZ.............................................................................................................................. 7-20
7.4.4 ÉTALONNAGE VANNE DE SÉCURITÉ HAUTE PRESSION À RÉENCLENCHEMENT
MANUEL................................................................................................................................... 7-21
7.4.5 ÉTALONNAGE RÉDUCTEUR DE PRESSION GAZ................................................................... 7-22

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SOMMAIRE
Page
7.4.6 ÉTALONNAGE THERMOSTAT (UNIQUEMENT POUR LES INSTALLATIONS AU GPL)........... 7-23
[Link] Contrôle installation de vaporisation pour gaz GPL................................................................ 7-24
7.4.7 ÉTALONNAGE VANNE D'ÉVENT POUR SURPRESSION........................................................ 7-25
7.4.8 DÉTECTEUR PASSAGE GAZ (BARBOTEUR)........................................................................... 7-26
7.4.9 ÉTALONNAGE PRESSOSTAT PRESSION MINIMUM GAZ...................................................... 7-26
7.4.10 ÉTALONNAGE PRESSOSTAT DE PRESSION MAXIMUM GAZ............................................... 7-27
7.4.11 LECTURE DÉBITMÈTRE À TURBINE....................................................................................... 7-28
7.4.12 SYSTÈME DE CONTRÔLE ÉTANCHÉITÉ ÉLECTROVANNES CENTRALE GÉNÉRALE
GAZ...........................................................................................................................................7-30
7.4.13 TEST D'ÉTANCHÉITÉ PNEUMATIQUE DE L'INSTALLATION GAZ MÉTHANE ET GPL...........7-32
7.5 RÉGLAGE DES BRÛLEURS..................................................................................................... 7-41
7.5.1 BRÛLEURS À AUTORÉCUPÉRATION (ECO) ........................................................................... 7-41

8 ENTRETIEN....................................................................................................................................................8-1
8.1 PLAN GÉNÉRAL D’ENTRETIEN ORDINAIRE.............................................................................8-3
8.2 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : INSTALLATION ÉLECTRIQUE ................................................... 8-6
8.2.1 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ..................................................................................................... 8-6
[Link] Vérification fonctionnement boutons-poussoirs d’urgence...................................................... 8-6
[Link] Vérification câble d’urgence...................................................................................................... 8-6
[Link] ASI............................................................................................................................................. 8-6
[Link] Vérification efficacité dispositifs de signalisation sonore/lumineuse........................................ 8-6
8.2.2 INSTALLATION ÉLECTRIQUE.....................................................................................................8-7
[Link] Nettoyage et entretien tableaux électriques..............................................................................8-7
[Link] Vérification étanchéité tableaux et boîtiers électriques.............................................................8-7
[Link] Entretien climatiseurs (si présents).............................................................................................8-7
[Link] Remplacement composants de sécurité...................................................................................8-7
8.3 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT ...............................................8-9
8.3.1 MOTORÉDUCTEURS................................................................................................................ 8-10
8.3.2 CHAÎNE DE TRANSMISSION................................................................................................... 8-10
8.3.3 SUPPORTS ARBRE DE TRANSMISSION................................................................................ 8-11
8.3.4 SUPPORTS AXE PORTE-ROULEAU........................................................................................ 8-11
8.3.5 ENGRENAGES ......................................................................................................................... 8-12
8.3.6 PALIERS CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR.................................................................................... 8-13
8.3.7 ROULEAUX............................................................................................................................... 8-14
8.3.8 PRÉVENTION DE L'ENCRASSEMENT DES ROULEAUX......................................................... 8-14
8.3.9 EXTRACTION ROULEAUX........................................................................................................ 8-16
8.3.10 NETTOYAGE ROULEAUX......................................................................................................... 8-18
8.3.11 LES ROULEAUX MÉTALLIQUES SE CASSENT LORSQUE.....................................................8-20
8.3.12 LES ROULEAUX CÉRAMIQUES SE CASSENT LORSQUE......................................................8-20
8.3.13 QUELQUES CONSEILS À PROPOS DES ROULEAUX.............................................................8-21
8.3.14 EXTRACTION DES TRONÇONS DU ROULEAU CASSÉ.........................................................8-22
8.3.15 INSERTION DU NOUVEAU ROULEAU.....................................................................................8-23
8.3.16 VÉRIFICATION DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES............................................................8-24
[Link] Spécifications Sacmi Forni pour géométrie rouleaux.............................................................8-24
8.4 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : VENTILATION ...........................................................................8-25
8.4.1 PALIERS ET SUPPORTS..........................................................................................................8-26
8.4.2 COURROIES DES VENTILATEURS..........................................................................................8-27
8.4.3 ROUE DES VENTILATEURS.....................................................................................................8-28
8.4.4 FILTRES À AIR À TEMPÉRATURE AMBIANTE.........................................................................8-29
8.4.5 FILTRES POUR AIR CHAUD (AIR DE COMBUSTION).............................................................8-30
[Link] Procédure remplacement filtres air chaud système de récupération SPR..............................8-31

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SOMMAIRE
Page

8.4.6 CONDUITE FUMÉES................................................................................................................8-31

8.4.7 CONDUITE AIR COMBUSTION................................................................................................8-32
8.4.8 SOUFFLEURS ET CONDUITE DE REFROIDISSEMENT RAPIDE............................................8-33
8.5 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : COMBUSTION...........................................................................8-34
8.5.1 BRÛLEURS...............................................................................................................................8-34
[Link] Échec de l’allumage du brûleur................................................................................................8-34
[Link] Remplacement bloc brûleur.....................................................................................................8-36
[Link] Nettoyage tête de combustion.................................................................................................8-37
8.5.2 BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO) ....................................................................................8-39
[Link] Instructions pour l’installation et le montage du brûleur ........................................................8-41
[Link] Instructions pour l’extraction et l’inspection de l’échangeur en carbure de silicium.............. 8-43
[Link] Méthode de serrage « en croix » des écrous.......................................................................... 8-46
[Link] Électrodes d’allumage/de détection........................................................................................ 8-46
[Link] Tête de combustion................................................................................................................. 8-46
[Link] Nettoyage interne brûleur........................................................................................................ 8-46
[Link] Pannes......................................................................................................................................8-47
8.5.3 CONDUITES ET TUYAUX FLEXIBLES GAZ.............................................................................8-49
8.5.4 FILTRES GAZ............................................................................................................................8-50
[Link] Procédure de remplacement du filtre.......................................................................................8-50
8.5.5 ORGANES DE SÉCURITÉ GAZ................................................................................................8-50
8.5.6 CONTRÔLE DES THERMOCOUPLES......................................................................................8-51
8.5.7 ESSAI DE L'ÉTALONNAGE DES THERMOCOUPLES..............................................................8-55
8.5.8 ÉLECTROVANNES D’ARRÊT GAZ BRÛLEUR .........................................................................8-55
8.6 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : STRUCTURE .............................................................................8-56
8.6.1 CANAL DE CUISSON...............................................................................................................8-56
8.6.2 NETTOYAGE DE LA VOÛTE: PROCÉDURE D'URGENCE.......................................................8-58
8.6.3 ZONE PASSAGE ROULEAUX.................................................................................................. 8-60
8.6.4 CHICANES................................................................................................................................8-61
8.6.5 CHEVAUCHEMENT................................................................................................................. 8-68
[Link] Équipement pour remédier au chevauchements et pour l'entretien........................................8-70
8.6.6 CODIFICATION DES COLORIS DES PEINTURES UTILISÉES................................................. 8-71
8.7 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : CONTRÔLE TUYAUX ET SUPPORTS.......................................8-72

9 DÉMANTÈLEMENT.......................................................................................................................................9-1
9.1 ARRÊT DE L'EXPLOITATION.......................................................................................................9-1
9.2 DÉMANTÈLEMENT.....................................................................................................................9-2

0-11
SF74Z001D
SOMMAIRE
Page

0-12
 SF74Z001D
GÉNÉRALITÉS 1

1 GÉNÉRALITÉS

1.1 INTRODUCTION

ATTENTION !
E0004

Avant toute opération sur la machine et/ou sur les emballages des différents composants, lire attentivement le
manuel d’instructions dans son intégralité.
Le manuel d’instructions contient des informations importantes relatives à la machine et à la sécurité des
personnes intervenant sur la machine.
IL INCOMBE À L’ENTREPRISE UTILISATRICE DE LA MACHINE DE TOUJOURS S’ASSURER QUE TOUS LES
EMPLOYÉS ONT PLEINEMENT COMPRIS LES INSTRUCTIONS D’UTILISATION.
Bien que la machine soit équipée de dispositifs de sécurité actifs et passifs, tous les risques dérivant d’une
utilisation incorrecte ne peuvent être évités.
SACMI FORNI décline toute responsabilité en cas de non-respect des normes de sécurité et de prévention
décrites dans les différentes sections de ce manuel et en cas de dommages causés par une utilisation
inappropriée de la machine.
Toute modification de la machine doit au préalable avoir été autorisée par écrit par SACMI FORNI.
Toutes les interventions sur la machine (entretien, réglage, réparation, nettoyage) doivent être effectuées par du
personnel dûment formé et conformément aux indications de ce manuel.
SACMI se réserve le droit d’apporter éventuellement des modifications techniques au présent manuel et à la
machine sans obligation de préavis.
Les demandes de copies supplémentaires de ce manuel doivent être adressées au service d’assistance de
SACMI FORNI.
Tous droits réservés. Reproduction interdite.
Cette publication ne peut être reproduite, entreposée, transmise, transcrite ou traduite en tout ou partie en
quelque langage que ce soit, usuel ou informatique, sous aucune forme ni par aucun moyen, sans l’autorisation
écrite expresse de SACMI FORNI.
Les droits de SACMI FORNI sur les illustrations et la documentation technique sont protégés conformément à la
législation.
SACMI FORNI fournit une garantie sur les contenus de cette publication, avec l’interdiction formelle d’utiliser
cette dernière à d’autres fins, quelle que soit leur nature, étrangères au fonctionnement de la machine à laquelle
cette publication se réfère et pour laquelle elle a été rédigée.
Les informations contenues dans ce manuel sont délivrées avec une garantie de correction à condition que
l’utilisateur observe scrupuleusement toutes les prescriptions qu’il contient.

ATTENTION !
E0004

Le sol autour de la machine doit être incombustible (classe de réaction au feu 0).

ATTENTION !
E0004

Il est interdit d'entreposer ou d'utiliser des matériaux inflammables à proximité de la machine.

1-1
SF74Z001D
1 GÉNÉRALITÉS

AVERTISSEMENT !
E0004

Il se peut que le niveau sonore soit influencé par l'environnement dans lequel la machine est installée.

AVERTISSEMENT !
E0004

Lorsqu'il n'est pas possible d'adopter des mesures de réduction du niveau sonore suffisantes, il est
obligatoire d'utiliser une protection auditive.

ATTENTION !
E0004

Respecter impérativement les instructions écrites du fabricant lors de la mise en service et à l'arrêt de la
machine.

ATTENTION !
E0004

Le fonctionnement efficace des dispositifs de sécurité et de commande est du ressort du personnel

compétent, qui est chargé d'informer le superviseur de tout danger ou panne survenant au cours du
fonctionnement de la machine.

AVERTISSEMENT !
E0004

Il est recommandé de tenir un registre pour noter tout problème décelé ou tout accident qui viendrait à se
produire, ainsi que l'entretien effectué sous la responsabilité de l'utilisateur.

1-2
 SF74Z001D
GÉNÉRALITÉS 1

1.2 CONSERVATION DU MANUEL

ATTENTION !
E0004

Le manuel et ses annexes :

- font partie intégrante de la machine et doivent l’accompagner en permanence, même en cas de vente ;
- doivent toujours être conservés à proximité de la machine, dans un lieu facile d’accès, et être protégés des
agents environnementaux qui pourraient compromettre son intégrité et sa bonne conservation ;
- doivent pouvoir être trouvés et consultés rapidement et à tout moment par les opérateurs.

1.3 CRITÈRES DE RECHERCHE ET CONSULTATION DES INFORMATIONS

Les différentes informations et instructions sont recueillies et organisées en chapitres, sous-chapitres et

paragraphes, et peuvent être trouvées rapidement grâce au sommaire.
Les informations précédées d’un symbole d’avertissement, d’interdiction ou d’obligation doivent faire l’objet
d’une lecture attentive.
Les informations fondamentales pour la santé et la sécurité du personnel sont surlignées et/ou affichées
en italique dans un encadré et sont mises en évidence par un symbole d’avertissement, d’interdiction et/ou
d’obligation, comme ci-après.

ATTENTION !
E0004

Il est notamment recommandé de lire de manière attentive et répétée le chapitre 3 « SÉCURITÉS » qui
contient des informations et des avis importants en matière de sécurité.

1.4 DESTINATAIRES DU MANUEL

Aux fins du présent manuel, le personnel préposé à la machine se divise en :

- opérateur : responsable de la surveillance, de l’utilisation et du pilotage de la machine ;
- chargé d’entretien : personne chargée de l’entretien ordinaire de la machine.
Pour une définition exacte des différentes catégories de personnel, se reporter au chapitre 3 « SÉCURITÉS »,
paragraphe relatif aux « PROFILS PROFESSIONNELS DES UTILISATEURS ».

ATTENTION !
E0004

Le terme « personnel » est utilisé dans un sens générique, pour identifier une personne devant intervenir sur
la machine : opérateur, chargé d’entretien, etc.

1-3
SF74Z001D
1 GÉNÉRALITÉS

1.5 GARANTIES

La machine est garantie au minimum 1 an à compter de la date de livraison et couvre le remplacement des
pièces défectueuses ainsi que le coût de la main-d’œuvre nécessaire, tel que précisé dans les conditions du
contrat.

SACMI FORNI se considère responsable de la machine dans sa configuration d’origine.

Toute intervention susceptible d'altérer la configuration, le cycle de fonctionnement de la machine ou ne serait-ce
qu'une seule des données figurant sur les plaques de la machine doit être exécutée ou autorisée par le Bureau
Technique de SACMI FORNI.
SACMI FORNI ne se considère pas responsable des conséquences dérivant de l’utilisation de pièces de
rechange non d’origine.
La garantie ne s’applique que si la machine a été utilisée correctement, conformément aux instructions du
fabricant.
Les pièces sujettes à usure ne sont pas couvertes par la garantie.
La garantie est par ailleurs annulée dans les cas suivants :
- non-exécution des opérations d’entretien appropriées ;
- altération ;
- utilisation de pièces de rechange différentes de celles d’origine montées sur la machine ;
- modifications et/ou réparations par du personnel non autorisé par SACMI FORNI.

SACMI FORNI ne répond pas des dommages causés à la machine du fait d’une mauvaise utilisation ou de
dysfonctionnements d’autres appareils reliés à la machine.
La garantie ne couvre que les dommages et/ou dysfonctionnements de la machine et exclut expressément
tout dédommagement en cas de dommage ultérieur, la responsabilité du vendeur n’étant quoi qu’il en soit pas
engagée en cas de dommages dérivant d’une non-production ou d’une production réduite, de même qu’en cas
de dommages indirects et consécutifs.
Les conditions générales décrites dans le contrat valent pour modifications ou compléments des indications
ci-dessus.

ATTENTION !
E0004

Toutes les opérations d’assistance sous garantie, d’entretien extraordinaire et de réparation ne relèvent de la
compétence ni de l’opérateur ni des personnes chargées de l’entretien, mais sont réservées aux techniciens
spécialisés du fabricant de la machine. Les opérations correspondantes ne sont donc pas décrites dans ce
manuel.

1.6 PIÈCES ANNEXES

Les documents suivants complètent ce manuel d’instructions.

- INSTRUCTIONS TYPE B :
MANUEL LOGICIEL GESTION INFORMATIQUE (Annexe I)
(ce document, qui peut être divisé en plusieurs fascicules, contient les informations relatives à l’utilisation du
système de contrôle et aux composants électriques et électroniques de la machine).
- SCHÉMAS ÉLECTRIQUES (Annexe II)
- FICHES DE SÉCURITÉ (Annexe III: III\A Traitement fibres ; III/B Fiches de sécurité fibres)
- PROCÉDURE D’ACCÈS / SECOURS DES OPÉRATEURS À L’INTÉRIEUR DU FOUR (Annexe IV; il n’est fourni
qu’au sein de la Communauté européenne ou lorsque le marquage CE est requis).

1-4
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GÉNÉRALITÉS 1

1.7 LÉGENDE DES SYMBOLES DE SÉCURITÉ APPOSÉS SUR LA MACHINE ET/OU

FIGURANT DANS LE MANUEL D’INSTRUCTIONS

SIGNALISATION D’AVERTISSEMENT

Danger générique.
E0004

Danger de brûlure sur des surfaces chaudes.

E0137

Danger d'électrocution.
E0007

Danger de happement par des organes en mouvement.

D0000796_00

Danger dû à des organes en mouvement.

E0010

Danger de chute.

Danger de choc contre des parties saillantes ou en mouvement.

Danger
D0000785_00
d’écrasement.

Danger d'explosion.
D0000171_00

1-5
SF74Z001D
1 GÉNÉRALITÉS
SIGNALISATION D'INTERDICTION

Interdiction de procéder à des opérations de lubrification ou d’entretien sur des organes en

E0001

mouvement.

Accès interdit.

Il est interdit de monter et marcher sur le toit du four (la voûte ne peut pas
supporter de charges).

Ne pas marcher sur la voûte. Passage interdit hors des cheminements prévus.

Interdiction d’enlever les protections (carter) ou d’utiliser la machine sans ses protections.

SIGNALISATION DE PRESCRIPTION

Obligation de porter Obligation de porter une Obligation d’utiliser

tenue de travail. des lunettes de
des gants de protection.
protection.

Obligation d’utiliser une Obligation d’utiliser une Obligation de porter

masque de protection. protection auditive. des chaussures de
sécurité.

Obligation d’utiliser un Obligation d’utiliser une

casque de sécurité. protection du visage.

Obligation de mise Point de levage.

à la terre du point indiqué. E0038

SIGNAUX COMPLÉMENTAIRES

Éliminer conformément à
D0000017_00 la réglementation en vigueur.

1-6
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GÉNÉRALITÉS 1
PLAQUES

PLAQUE SIGNALÉTIQUE DES CARACTÉRISTIQUES DE L'INSTALLATION GAZ

FABRICANT NB. DE BRÛLEURS

INSTALLATION PLAGE PUISSANCE THERMIQUE (kW)

MODÈLE CONSOMMATION NOMINALE GAZ (Nm3/h)

N° SÉRIE PUISSANCE THERMIQUE NOMINALE (kW)

ANNÉE DE FABRICATION TENSION D'ALIMENTATION (V)

TYPE DE GAZ INTENSITÉ DU COURANT (A)

PRESSION MAX. ADMISSIBLE (bar) PUISSANCE ÉLECTRIQUE INSTALLÉE (KVA)

TEMPÉRATURE MAX. ADMISSIBLE (°C) CATÉGORIE INSTALLATION

Cette installation a été réalisée conformément aux normes en vigueur et doit être utilisée uniquement dans des locaux correctement ventilés.
Voir les instructions pour l'installation et l'utilisation de ce dispositif.

1-7
SF74Z001D
1 GÉNÉRALITÉS

1.8 PLAQUE SIGNALÉTIQUE DE LA MACHINE

ATTENTION !
E0004

Le marquage CE n’est apposé que pour la commercialisation dans la Communauté européenne ou suite à
une demande spécifique.

FIGURE 1.8 - PLAQUE SIGNALÉTIQUE DE LA MACHINE

1-8
 SF74Z001D
GÉNÉRALITÉS 1

1.9 DÉCLARATION DE CONFORMITÉ

(Uniquement dans la Communauté européenne ou suite à une demande spécifique)

Lorsqu'elle est prévue, la déclaration de conformité accompagne la machine.

Rédigée conformément à l'annexe II, section A de la Directive 2006/42/CE et modifications et/ou intégrations
suivantes.
Installation fixe aux termes de la Directive 2004/108/CE.

S.p.A. déclare :

- que cette machine est conforme à la Directive 2006/42/CE et modifications et/ou intégrations suivantes, et
que le marquage « CE » y est apposé ;

- que cette machine est conforme aux directives européennes suivantes (les références normatives englobent
les éventuelles modifications et/ou intégrations suivantes) :

- 2006/42/CE;

- que la société autorisée à constituer le dossier technique est S.p.A.

1.10 CONFIGURATION DE LA MACHINE

Le présent « Manuel d’instructions » décrit différents dispositifs et sous-systèmes qui, dans la mesure où ils sont
fournis en option, ne sont pas installés sur toutes les machines.

Consulter le Contrat de vente pour connaître la configuration exacte de la machine concernée.

1-9
SF74Z001D
1 GÉNÉRALITÉS

1-10
 2
Groupe ventilation Aspiration/Expulsion fumées

2.1
1
2 Groupe ventilation Air de combustion
3 Groupe ventilation Air de combustion + Refroidissement rapide
4 Groupe ventilation RLW + Refroidissement final
5 Groupe ventilation Aspiration Air chaud 1° et 2°
6 Tableau électrique
7 Groupe motorisation (tout le long du côté du four)

6
FIGURE 2.1 - VUE D’ENSEMBLE
CARACTÉRISTIQUES
DESCRIPTION DE LA MACHINE

des structures et des fonctions de l'ensemble de la machine.

2 5 5
1 3 4
CARACTÉRISTIQUES
2

2-1
SF74Z001D

En vue d'acquérir une connaissance complète de l'installation, il est avant tout nécessaire d'avoir une idée claire
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
Dans ce chapitre sont illustrés tous les modules et composants susceptibles d'être présents dans un four
typique. La lecture de ce chapitre doit permettre à l'opérateur et aux chargés d’entretien de :

- acquérir une bonne connaissance du four et des parties qui le composent ;

- appréhender les termes et les définitions qui seront adoptés dans le manuel.

Le paragraphe 2.3.1, concernant les spécifications techniques, contient aussi :

- la configuration précise de ce four ;

- la liste des modules et des composants effectivement installés ;
- leurs caractéristiques techniques.

2.1.1 PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT DU FOUR

Les fours à rouleaux sont utilisés pour la cuisson de produits céramiques (carreaux, sanitaires, vaisselle, etc.).
Ce four est destiné à la cuisson de carreaux.
On l'appelle four « monocouche à rouleaux » parce que le produit est posé directement sur un tablier à
rouleaux à l'intérieur d'un canal.
Dans le canal, le produit avance sur les rouleaux à l’intérieur du four. Il est cuit lors de ce passage.
La chaleur nécessaire pour la cuisson est engendrée par la combustion du gaz dans les brûleurs répartis le long
du tunnel.

Dans la pratique, dans le four entrent :

- le produit cru à cuire (carreaux) ;

- le combustible (gaz) + le comburant (air) ;
- l'air froid pour le refroidissement du produit cuit.

Du four sortent :

- le produit cuit ;
- les fumées de la combustion ;
- l'air de refroidissement (chauffé par le passage du four).

2-2
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
Le processus est entièrement automatisé et est piloté et commandé par un tableau de commande et une
installation électrique. Le système comprend instruments, indicateurs, commandes et actionneurs tant sur le four
que sur le tableau.

Les variables fondamentales à surveiller simultanément sont :

- la vitesse de passage à travers le four et donc le temps de séjour du produit dans le four (cycle) ;
- la chaleur à l'intérieur du four, en prenant en compte deux aspects importants (courbe de cuisson) :

- quantité de chaleur rapportée au volume et donc température à l'intérieur du four ;

- répartition de la chaleur par rapport au produit (au-dessus, au-dessous de chaque tablier à
rouleaux).
En modulant et en combinant opportunément ces variables on obtient la courbe de cuisson la plus adaptée à
chaque produit.

2.1.2 ZONES DU FOUR ET STRUCTURE EN MODULES

Suivant la courbe de cuisson, il est possible de définir plusieurs ZONES dans le canal du four, chacune ayant une
fonction spécifique et des caractéristiques de construction différentes.
Chaque zone est réalisée en assemblant un certain nombre de MODULES de même nature ou similaires.
La décomposition en modules sert aussi à permettre le transport du four.
Les modules sont numérotés progressivement par le biais de plaquettes.

Par convention, on appellera :

- Tête du four : le côté à travers lequel est introduit le produit à cuire

- Queue du four : le côté d'où sort le produit
- Côté gauche et côté droit du four : vus par un observateur regardant le four
depuis la tête.

Par convention, on appellera :

- Zone à risque
- Zone de travail
- Zone de contrôle
Les dimensions et la fonction de chaque zone seront indiquées au chapitre 3 : sécurité.

2-3
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
PARCOURS D'APPRENTISSAGE

Le four se compose de nombreux modules de 2,1 mètres, en nombre variable suivant l'activité et les exigences de
production, la largeur étant définie en phase de projet.
Deux parcours permettent de se familiariser avec le fonctionnement, les structures et les appareils présents :

1° La séquence des phases du processus 2° les différents ensembles fonctionnels :

de cuisson, qui produisent les principaux • installation électrique
événements chimiques et physiques • mécanisme d'entraînement rouleaux
permettant de transformer le produit • aération
céramique • combustion

PLAN GÉNÉRAL

FIGURE 2.1.2/A - ZONES DU FOUR

Zone du four :

A AVANT-FOUR

B PRÉFOUR

C CUISSON

D REFROIDISSEMENT RAPIDE

E REFROIDISSEMENT INDIRECT (LENT)

F REFROIDISSEMENT FINAL

2-4
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.1.2/B - NOMENCLATURE

B
E

TH
D

TH

A
C

Nomenclature :

A canal de cuisson : partie interne dans laquelle transite le produit ;

B voûte : couverture plane isolante du four (en blocs ou plaques) ;
C sole : isolation du fond plat du four ;
D parois : isolation latérale du four ;
E tablier à rouleaux : ensemble des rouleaux passants qui soutiennent et transportent le produit ;
TH Thermocouple.

Le chargement et le déchargement des carreaux sont confiés à des machines équipées de chemins à rouleaux
annexes au four : celles-ci ne sont pas décrites dans ce manuel.

2-5
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.1.2/C -DISPOSITION VENTILATEURS ET PLATES-FORMES

A F
A C
D
B C
E

G B
H

Disposition ventilateurs et plates-formes

Le four est équipé de ventilateurs centrifuges logés sur des plates-formes métalliques avec appui au sol. Chaque
plate-forme est équipée d’une échelle d’accès et de garde-corps de sécurité.

A Ventilateur pour l’aspiration des fumées ;

B Ventilateur pour l'air de combustion aux brûleurs ;

C Ventilateur pour le soufflage de l’air dans la zone de refroidissement rapide ;

D Ventilateur pour le soufflage de l'air dans la zone de refroidissement lent ;

E Ventilateur pour l’aspiration de l’air chaud dans la zone de refroidissement ;

F Ventilateur pour l’aspiration de l’air chaud dans la zone de refroidissement final ;

G Ventilateur (éventuel) RVE récupération vers séchoir ;

H Ventilateur (éventuel) AFE pour l’aspiration des fumées brûleurs à récupération.

2-6
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.1.3 A - PRÉFOUR

FIGURE 2.1.3/A -PRÉFOUR

entrée sortie

C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent se débarrasser de l'eau hygroscopique résiduelle. À l'entrée du four,
l'humidité ne doit pas dépasser 1 % du poids du produit.
Ce segment du canal de cuisson ne comporte pas de brûleurs et est chauffé par les fumées provenant de la cuisson
qui sont aspirées par le ventilateur à travers les prises situées au-dessus et au-dessous du tablier à rouleaux au
début du préfour (A - Fig. 2.1.3/B).
La température est mesurée par un seul thermocouple, sur la voûte, et est comprise entre 200 et 300 °C.
La température peut être réglée à l’aide d’une prise d’air ambiant dirigée par un système à registre (B - Fig. 2.1.3/C),
à aménager dans la voûte. À travers cette prise d'air, le ventilateur aspire une quantité d'air plus ou moins importante.
La prise d’air est prévue : au besoin, couper avec une scie la fibre de l’isolant le long du châssis doté d’un registre.
Dans cette zone, le canal de cuisson est plus bas pour accélérer les fumées et favoriser la chauffe des carreaux.
Les parois et la voûte sont isolées avec des plaques de fibre isolante pour haute température ancrées à la structure
métallique des modules ; Pour la sole on a utilisé des briques isolantes qui résistent mieux aux sollicitations mécaniques
lorsque l'on doit retirer les détritus accumulés sur le fond.

FIGURE 2.1.3/B - PRÉFOUR FIGURE 2.1.3/C - PRÉFOUR

SENS DE
A MARCHE

MODULE

2-7
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

2.1.4 B - PRÉCHAUFFAGE

FIGURE 2.1.4/A -PRÉCHAUFFAGE

Par préchauffage l'on entend la zone du four avant la cuisson où se produisent d'importantes réactions thermochimiques
(transformation du quartz, décomposition des carbonates, évaporation de l'eau interstitielle, combustion des substances
organiques) avec des températures qui se situent normalement au-dessous de 1 050 °C.
Le préchauffage est équipé de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du tablier à rouleaux. Seuls
les fours pour la cuisson de l'émail sont dépourvus de brûleurs sous les rouleaux. Dans le premier module, qui ne
comporte jamais de brûleurs, un regard de visite latéral permet d'accéder au canal de cuisson pour les éventuelles
interventions d'inspection ou d'entretien extraordinaire.
Tous les modules sont munis d'une série de regards de visite (L), décalés entre le côté droit et le côté gauche,
permettant d'inspecter et de nettoyer la sole. Des viseurs protégés de buses munies de couvercle (M) sont aménagés
dans la paroi pour pouvoir contrôler les brûleurs et le matériau en transit.

Section du module

La voûte est normalement réalisée avec des blocs de réfractaire léger de classe 26, suspendus au moyen d'ancrages
à des tubes métalliques soutenus par la structure (A). Un matelas en fibre (B) posé sur les blocs et une chape isolante
coulée (C) complètent l'isolation.
En alternative, la voûte peut être réalisée avec une structure légère en cordiérite réfractaire, les plaques étant posées
sur des ancrages suspendus aux tubes métalliques soutenus par le châssis du four. L’isolation est assurée par de
la fibre céramique en vrac entassée sur les plaques (Figure 2.1.4/C).
Les parois sont réalisées en briques isolantes classe 23 et 26 dans leur section interne (D), et de fibres vers l’extérieur
(E).
La sole est constituée de briques isolantes au niveau de la première couche (F), de briques isolantes super légères au niveau
de la deuxième couche (G). Pour la protéger contre les stress mécaniques et surtout pour éviter que la céramique et l'émail fondu
ne collent, le matériau isolant de la sole est couvert de plaques de réfractaire dense (H). Dans les premiers modules
de préchauffage et dans le refroidissement rapide l'isolation de la sole peut être assuré par de l'isolant coulé.
Pour la traversée des rouleaux dans la paroi, des pièces spéciales percées en réfractaire haute densité (I) sont
utilisées ; de la fibre isolante est comprimée autour des rouleaux.

2-8
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.1.4/B - PRÉCHAUFFAGE FIGURE 2.1.4/C - PRÉCHAUFFAGE

C
C

B
A B
A
I
L

H H
M

I
E E
L
F F
G G
D D

2-9
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.1.5 C - CUISSON

FIGURE 2.1.5/A - CUISSON

Dans cette zone du four, le matériau en transit atteint les températures les plus élevées et certaines des caractéristiques
les plus importantes du produit sont gérées, comme sa planéité, le calibre et le degré de vitrification. Toute la zone
est équipée de brûleurs sur et sous le tablier à rouleaux (A) ; un contrôle scrupuleux des températures prévues par
le cycle de cuisson doit être maintenu.
Le module final de la zone de cuisson (Fig 2.1.5/B) est sectionné aux extrémités par des séparations au-dessus et
au-dessous du tablier à rouleaux : la partie supérieure est réalisée avec des plaques en fibre réfractaire (B) à une
distance de 120 mm du tablier à rouleau, la partie inférieure avec un mur transversal (C) en briques sèches.

FIGURE 2.1.5/B - CUISSON

A B

2-10
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.1.6 D - REFROIDISSEMENT RAPIDE

FIGURE 2.1.6/A - REFROIDISSEMENT RAPIDE

La zone de refroidissement rapide suit immédiatement celle de cuisson et, pour certains types de produit, permet
encore de contrôler la planéité des pièces.
Les modules (Figures 2.1.6/B et 2.1.6/C) de refroidissement rapide sont équipés de tuyaux soufflants (A) insérés dans
la paroi, au-dessus et en dessous du tablier à rouleaux, qui introduisent de l’air dans le canal de cuisson.
Les tuyaux sont en acier inoxydable ; sur demande, les premiers souffleurs supérieurs peuvent être en carbure de
silice. Les tuyaux sont orientés suivant les exigences et percés de façon à distribuer l'air dans la section du four
de manière uniforme.
La température est contrôlée par deux thermocouples, l’un au-dessus et l’autre en dessous du tablier à rouleaux, celui
supérieur étant connecté à un régulateur de type PID qui contrôle la quantité d’air délivrée par la vanne modulante (B).

FIGURE 2.1.6/B - REFROIDISSEMENT RAPIDE

B
A
A

Un système complémentaire, constitué d'un échangeur de chaleur (C) réalisé avec des tuyaux en acier inoxydable
insérés sous la voûte du four, transversalement au canal de cuisson, peut être présent.
L'air de combustion destiné aux brûleurs se réchauffe par passage dans les tuyaux échangeurs.
L'isolation thermique de la zone de refroidissement rapide est réalisée avec des briques réfractaires et des fibres
isolantes dans la deuxième rangée.
Les épaisseurs sont réduites en rapport des températures plus basses de la zone.

Selon le type de produit, il peut être prévu des brûleurs à flamme (ou en tubes) pour le contrôle du niveau de
température ou la gestion des vides.

2-11
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.1.6/C - REFROIDISSEMENT RAPIDE

2.1.7 E - REFROIDISSEMENT LENT

FIGURA 2.1.7/A -REFROIDISSEMENT LENT

Dans la zone de refroidissement indirect (ou lent), l’échange de chaleur n’est plus réalisé par contact direct entre
l’air et le matériau mais par rayonnement du matériau vers les tuyaux échangeurs, dans lesquels un ventilateur fait
circuler l’air prélevé à l’extérieur.
Le système peut être sectionné sur la longueur par le biais de vannes situées sur le collecteur de récupération de
l'air chaud (A). La température dans le canal de cuisson est contrôlée par un thermocouple placé dans la voûte et
raccordé à un régulateur de type PID que pilote un actionneur (B), par lequel est modulée la quantité d’air circulant
dans l’échangeur de chaleur.
La potentialité du système est contenue volontairement, en vue de gérer une plage de température comprise entre
100 et 200 °C.
Le système est utile, d'une part, pour contrôler le gradient de refroidissement du produit en transit et, d'autre part,
pour stabiliser la température dans la zone en cas de chargement discontinu.
La section des modules est réduite du fait de l'isolation plus légère.
Isolation : plaques rigides de fibre céramique ancrées à la charpente des modules dans la voûte ; briques et, en
second lieu, fibres dans les parois ; briques isolantes pour la sole. Dans cette zone, les briques font office de volant
thermique et permettent de maintenir une température suffisante pendant les vides de charge.
La zone termine avec deux séparations transversales rapprochées : un mur en briques sèches sous le tablier à
rouleaux et des tôles d'acier inoxydable insérées dans des fentes aménagées dans la voûte contrôlent la course à
contre-courant par rapport au chargement des volumes d'air entrant dans le refroidissement final (C).
2-12
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
Un trou d'homme (fermé par une porte avec poignées) est pratiqué dans la sole du four et permet d'accéder au canal
de cuisson pour les interventions d'entretien (D).

FIGURE 2.1.7/B - REFROIDISSEMENT LENT

A
B

2-13
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.1.8 F - REFROIDISSEMENT FINAL

FIGURE 2.1.8/A - REFROIDISSEMENT FINAL

La zone est équipée d'un système soufflant l'air froid directement sur et sous le matériau par le biais de tuyaux
transversaux percés (A). Dans chaque souffleur, le débit peut être réglé à l’aide d’un registre placé sur l’alimentation (B).
Un second ventilateur prélève du canal de cuisson l'air qui s'est réchauffé au contact du produit, à l'aide de prises
dans la voûte constituées de hottes (C) avec vannes papillon (D).
Le système utilise des volumes d'air contenus et bien distribués ; de cette manière, il est possible de récupérer l'air
à une température comprise entre 100 et 160 °C, utilisable pour un séchoir ou pour conditionner l'environnement de
stationnement du produit cru, ou en tant qu'air de combustion.
La dimension des modules est la même que dans la zone précédente. L'isolation est réalisée avec des plaques
rigides de fibre ; celles de la voûte et de la sole sont d'épaisseur réduite, du fait des basses températures de la zone.

FIGURE 2.1.8/B - REFROIDISSEMENT FINAL

B
C
A
A

2-14
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.1.9 UTILISATIONS PRÉVUES, NON PRÉVUES ET INCORRECTES

UTILISATIONS PRÉVUES
La machine a été conçue et fabriquée pour produire des pièces présentant des caractéristiques conformes à
celles indiquées dans le paragraphe « CARACTÉRISTIQUES D’UTILISATION ».
La machine peut être utilisée en toute sécurité à condition :
- qu’elle soit utilisée conformément aux conditions et dans le respect des limites prévues et indiquées dans ce
manuel ;
- qu’elle fasse l’objet d’un entretien régulier, conformément aux prescriptions du chapitre 8 « ENTRETIEN » ;
- qu’elle soit utilisée correctement, conformément aux procédures décrites dans le chapitre 6 « UTILISATION
DE LA MACHINE ».

UTILISATIONS NON PRÉVUES ET NON AUTORISÉES

Sauf autorisation expresse du fabricant, aucune autre utilisation n’est prévue.
SACMI décline toute responsabilité en cas de dysfonctionnements ou de dommages à des personnes ou des
biens dérivant d’utilisations autres que celles indiquées dans ce manuel.

UTILISATIONS INCORRECTES OU INAPPROPRIÉES

SACMI décline toute responsabilité en cas de dysfonctionnements ou de dommages à des personnes ou des
biens dérivant d’une utilisation inappropriée/incorrecte de la machine.
À cet égard, les cas les plus fréquents sont dus :
- au non-respect des normes de sécurité et de prévention décrites dans les différentes sections de ce manuel ;
- à une utilisation inappropriée de la machine ;
- à une préparation inadaptée du personnel en charge de la machine ;
- à de la fatigue (surtout pendant les tours de nuit) ou à une attitude distraite ;
- à des négligences en raison d’un comportement désinvolte ou de mauvaises habitudes.
Seul le personnel spécialisé, dûment formé, instruit des modalités d’utilisation et de fonctionnement de la
machine et de ses dispositifs de sécurité doit utiliser la machine. Il doit être capable :
- d’utiliser correctement la machine dans des conditions de fonctionnement normales ;
- de réagir aux éventuelles situations d’urgence.

ATTENTION !
E0004

Il est interdit d’utiliser la machine selon les modalités suivantes ni, quelles que soient les circonstances,
d’effectuer les opérations ci-après :
- enlever ou désactiver les protections et les dispositifs de sécurité ;
- lubrifier la machine ou procéder avec des interventions d’entretien lorsque la machine est en mouvement ;
- monter et/ou grimper sur la machine ou sur des éléments auxquels elle est liée.

2-15
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

2.2 DIMENSIONS D’ENCOMBREMENT

FIGURE 2.2 - DIMENSIONS D’ENCOMBREMENT

(VOIR LA PLAQUE APPOSÉE SUR LA MACHINE)

2-16
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

2.3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

2.3.1 DONNÉES TECHNIQUES

Pour toute spécification technique, voir par. 2.9 et 2.10.

[Link] Conditions de référence pour températures et pressions.

Dans ce manuel, les références aux conditions Normales et Standards sont les suivantes :

Conditions Normales :
Température correspondante à 0°C (273,15°K; 32°F) à une pression de 101,325 Kpa (1 atm).

Conditions Standards :
Température correspondante à 15°C (59°F) à une pression de 101,325 Kpa (1 atm).

2-17
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.3.2 VARIATIONS ADMISES DES GRANDEURS INDIQUÉES

ÉLECTRIQUES
Tension = 400 V ±10%
Tension ≠ 400 V ±5%
Fréquence ±2%

2.3.3 PLAQUE SIGNALÉTIQUE

ATTENTION !
E0004

Le marquage CE n’est apposé que pour la commercialisation dans la Communauté européenne ou suite à
une demande spécifique.

FIGURE 2.3.3 - PLAQUE SIGNALÉTIQUE

2-18
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.3.4 CARACTÉRISTIQUES D’UTILISATION

La machine a été conçue et fabriquée pour la cuisson de matériaux céramiques et de certains types de brique.

CAPACITÉ DE PRODUCTION
La capacité de production dépend principalement du type et format de matériaux à cuire.
La capacité productive maximale est indiquée dans le contrat.

FIGURE 2.3.4 - CARACTÉRISTIQUES DU PRODUIT

Les dimensions illustrées dans la figure sont indicatives et non contractuelles.

30x30

60x60

120x120

30x30

60x60

120x120

2-19
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.3.5 BRUIT ÉMIS PAR LA MACHINE

[Link] Niveau de pression acoustique

(UNI EN ISO 11202 : 2009)

Environnement d’essai
Site industriel avec plancher réfléchissant.

Équipements utilisés
Équipements appropriés de classe 1 (CEI 804)

Évaluation émissions sonores

LES INFORMATIONS DE CE PARAGRAPHE ONT UN CARACTÈRE INDICATIF ET SONT DESTINÉES À
PROTÉGER L’AUDITION DU PERSONNEL.

BIEN QU’IL EXISTE UNE RELATION ENTRE LES NIVEAUX D’ÉMISSION ET LES NIVEAUX D’EXPOSITION DU
PERSONNEL, LA MESURE INSTRUMENTALE NE PEUT ÊTRE LA SEULE MÉTHODE UTILISÉE POUR ÉVALUER
LES RISQUES DE DOMMAGES AUDITIFS.

LES FACTEURS QUI DÉTERMINENT LE NIVEAU D’EXPOSITION AUQUEL LES UTILISATEURS SONT SOUMIS
COMPRENNENT LA DURÉE D’EXPOSITION ET D’AUTRES FACTEURS ENVIRONNEMENTAUX (bruit de
fond, volumétrie du local, surfaces absorbantes ou réfléchissantes, température, etc.) QUI INFLUENT SUR
LES NIVEAUX DE PRESSION ACOUSTIQUE. CES FACTEURS ENVIRONNEMENTAUX SONT BIEN SÛR
INDÉPENDANTS DE LA CONCEPTION ET DE LA FABRICATION DES MACHINES SACMI.

NOTE : pour une mesure en usine correcte du niveau d’émission sonore des machines qui font l’objet de la
présente déclaration (séchoirs et fours à rouleaux SACMI FORNI), toutes les machines adjacentes doivent
être arrêtées.

Les essais acoustique ont été exécutés conformément aux dispositions de la norme UNI EN 1547 « Code d'essai
acoustique pour équipements thermiques industriels, y compris les équipements de manutention auxiliaires ».

Les mesures pour la détermination des niveaux de puissance acoustique émis par les sources de bruit à partir de la
pression acoustique ont été exécutées conformément aux dispositions de la norme UNI EN ISO 3746.

Instruments de mesure
• phonomètre modulaire de précision Bruel & Kjaer mod. 2231 N° série 1657297
• microphone Bruel & Kjaer mod. 4155 N° série 1650653
• jeu de filtres Bruel & Kjaer mod. 1625 N° série 1654501
• calibreur Bruel & Kjaer mod. 4230 N° série 1663731
• module de calcul automatique du temps de réverbération Bruel & Kjaer BZ 7108 ; pistolet à blanc 6 mm ;
équipements conformes à la classe 1 normes CEI 651 et CEI 804.

Méthodologie utilisée
1. Détermination des postes opérateur.

2. Détermination de la surface prescrite, soit un parallélépipède rectangle contenant l’installation avec une
distance d’1 m par rapport aux parties les plus saillantes.

3. Détermination des groupes de ventilation dans l’installation.

Chaque mesure a été effectuée avec une grille de L = 5 m. Pour les trois groupes de ventilation, le côté L de la
grille est égal ou inférieur à 3 mètres.
La position opérateur est représenté par :

• sortie four.
2-20
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
RÉSULTATS DES MESURES SUR LE FOUR

Les niveaux équivalents mesurés au poste de l'opérateur du four sont :

• sortie four........................................................................................78,7 dBA

Les niveaux équivalents mesurés dans d'autres zones du four sont :

• entrée four.......................................................................................71,2 dBA

• zone brûleurs de gauche...............................................................69,9 dBA

• zone brûleurs de droite..................................................................69,1 dBA

Tous les points de mesure et les niveaux correspondants de pression acoustique exprimés en dBA sont mis en
relief dans la planimétrie en annexe.

Pour obtenir une indication des niveaux sonores émis par l'installation on a calculé la pression acoustique
moyenne et le niveau de puissance acoustique normalisé corrects pour le facteur K.

Les résultats ont été les suivants :

• Lp (pression acoustique moyenne) = 72,6 dB avec incertitude . KpA = 5 dB

• LW (puissance acoustique) = 102,9 dB avec incertitude . KpA = 5 dB

BRUIT DES GROUPES DE VENTILATION

Les groupes ont été identifiés de la manière suivante :

• Vl = groupe ventilateurs aspiration;

• V2 = groupe ventilateurs combustion;
• V3 = groupe ventilateurs refroidissement.

Les valeurs mesurées sont indiquées sur la planimétrie en annexe.

Les niveaux calculés sont les suivants :

Lp LW
V1 83,0 dBA 100,7 dBA
V2 80,2 dBA 98,4 dBA
V3 81,1 dBA 101,2 dBA

2-21
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE [Link] - NIVEAU DE PRESSION ACOUSTIQUE (UNI EN ISO 11202 : 1997)

2-22
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Niveau de puissance acoustique
(UNI EN ISO 3746 : 1997)

Équipements utilisés
Équipements appropriés de classe 1 (CEI 804)

2-23
 2

2.4

2-24
2.4.1
SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ MÉTHANE

SCHÉMAS

ENTRÉE
SF74Z001D

GAZ

BRÛLEUR
ENTRÉE
AIR
CARACTÉRISTIQUES

SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :
SCHÉMA INSTALLATION DE COMBUSTION

1 clapet à bille 20 électrovanne

2 joint anti-vibrations 21 vase barboteur pour soupapes d’évent
3 clapet à billes 22 joint anti-vibrations
FIGURE 2.4.1/A - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (MÉTHANE)

4 manomètre 23 clapet à billes

5 filtre gaz 24 stabilisateur
6 soupape de sécurité 25 vanne modulante
7 réducteur de pression 26 vanne de sécurité électromécanique
8 filtre régulateur 27 brûleur
9 vanne de surpression 28 soupape de sécurité
10 joint anti-vibrations
11 pressostat de minimum
12 pressostat de maximum
13 vanne d'évent
14 barboteur
15 électrovanne
16 dispositif de contrôle étanchéité gaz
17 vanne manuelle
18 compteur volumétrique gaz (en option)
19 électrovanne
 SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ GPL

ENTRÉE
GAZ

BRÛLEUR

ENTRÉE
AIR

ENTRÉE
AIR
SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :

1 clapet à bille 20 électrovanne de vidage

FIGURE 2.4.1/B - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (GPL)

2 filtre régulateur 21 vase barboteur pour soupapes d’évent

3 thermomètre 22 joint anti-vibrations
4 thermostat 23 clapet à bille verrouillable
5 filtre gaz 24 clapet à billes
6 soupape de sécurité 25 stabilisateur
7 réducteur de pression 26 vanne modulante
8 électrovanne d'arrêt 27 vanne de sécurité électromécanique
9 soupape de désaération 28 brûleur
10 joint anti-vibrations 29 électrovanne
11 pressostat de minimum 30 électrovanne
12 pressostat de maximum
13 clapet à bille verrouillable
14 vanne motorisée de sécurité
15 dispositif de contrôle de l'étanchéité
16 vanne motorisée de sécurité
CARACTÉRISTIQUES

17 clapet à bille verrouillable

18 manomètre
19 vase barboteur pour soupapes d’évent
2

2-25
SF74Z001D
 2

2-26
SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ GPL + MÉTHANE

ENTRÉE
GAZ
EN OPTION
SF74Z001D

ENTRÉE
GAZ

BRÛLEUR
CARACTÉRISTIQUES

ENTRÉE
AIR

SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :

1 clapet à bille 20 électrovanne de vidage

2 filtre régulateur 21 vase barboteur pour soupapes d’évent
3 thermomètre 22 joint anti-vibrations
4 thermostat 23 clapet à bille verrouillable
5 filtre gaz 24 clapet à billes
6 soupape de sécurité 25 stabilisateur
FIGURE 2.4.1/C - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (GPL+MÉTHANE)

7 réducteur de pression 26 vanne modulante

8 électrovanne d'arrêt 27 vanne de sécurité électromécanique
9 soupape de désaération 28 brûleur
10 joint anti-vibrations 29 électrovanne
11 pressostat de minimum 30 électrovanne
12 pressostat de maximum
13 clapet à bille verrouillable
14 vanne motorisée de sécurité
15 dispositif de contrôle de l'étanchéité
16 vanne motorisée de sécurité
17 clapet à bille verrouillable
18 manomètre
19 vase barboteur pour soupapes d’évent
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

2.5 INSTALLATION ÉLECTRIQUE

2.5.1 TABLEAUX ÉLECTRIQUES

Les tableaux électriques sont construits avec des tôles profilées pliées à la presse. Les portes de chaque tableau
sont équipées de joints d'étanchéité pour garantir un niveau de protection minimum IP 54 (conformément à la norme
européenne CEI EN 60204-1: 2006/09).
Les tableaux électriques contiennent les dispositifs de commande et de contrôle. Tous les composants internes des
tableaux électriques ont un niveau de protection minimum IP20 (conformément à la norme européenne).
Les portes des tableaux électriques ne peuvent être ouvertes qu'à l'aide de clés spécialement prévues à cet effet ou
d'outils dont seul le personnel formé et chargé de l'entretien électrique peut être en possession.
L'accès aux commandes du four se fait depuis le devant du tableau électrique.

FIGURE 2.5.1 - TABLEAU ÉLECTRIQUE TYPE HERCULES

2-27
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.5.2 CONDITIONS ENVIRONNEMENTALES REQUISES POUR L'INSTALLATION DES TABLEAUX
ÉLECTRIQUES

Pour garantir le bon fonctionnement des tableaux électriques et des appareillages qu'ils contiennent, il faut satisfaire
aux conditions suivantes relatives à l'environnement :

1. température ambiante inférieure à 37° C

2. environnement non poussiéreux (poussières<5mg/Nm3)
3. humidité relative inférieure à 85 %

En vue de remplir ces conditions, il se peut que l'utilisateur final doive installer les tableaux électriques dans une
cabine fermée et climatisée.

De plus, il est conseillé d'éclairer convenablement (300-500 LUX) les tableaux électriques, ainsi que l'ensemble du
four. La présence d'un système d'éclairage de secours est recommandée.

2.5.3 CONDITIONS REQUISES POUR L'ALIMENTATION DES TABLEAUX ÉLECTRIQUES

Pour garantir le bon fonctionnement des tableaux électriques et des appareillages qu'ils contiennent, il faut satisfaire
aux conditions suivantes relatives à l'alimentation électrique :

1. tolérance de ±10 % de la valeur nominale de la tension entre les phases

2. la tolérance maximale admise de la fréquence d'alimentation principale est de ±1 %
3. l'alimentation électrique stable : sans microinterruptions, pointes de tension et perturbations

Pour remplir ces conditions, il se peut que l'utilisateur final doive alimenter les appareillages de contrôle, réglage et
mise au point par un réseau préférentiel protégé et stabilisé ou par un système d'alimentation sans interruption de
type NO-BREAK.

2.5.4 INSTALLATION ÉLECTRIQUE Á BORD MACHINE

L'installation électrique à bord machine a un degré de protection minimum IP 54 (conformément à la norme européenne
EN 60529). Les câbles sont posés dans les goulottes en acier galvanisé ou peint et le raccordement aux dispositifs
électriques embarqués est réalisé à l'aide de gaines et de pièces de raccordements.
Tous les câbles ont une forme multipolaire et intègrent les conducteurs d'équipotentialité de protection.
Bien qu'ils soient reliés au circuit équipotentiel, les goulottes porte-câbles et les tuyaux en métal ne sont pas
utilisés en tant que conducteurs de terre, mais en tant que protection mécanique des conducteurs, à l'exception
du système d'alimentation des dispositifs de contrôle de flamme (système à barre), qui utilisent la carcasse en tant
que conducteur de terre.

2-28
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
RACCORDEMENT DU CIRCUIT DE PROTECTION

La machine doit être raccordée à un circuit équipotentiel de protection externe (mise à la terre).
Le raccordement du circuit équipotentiel de protection doit se faire à l'intérieur du tableau électrique de la machine,
en reliant le conducteur de protection externe à la borne identifiée par PE, située près des bornes de raccordement
des conducteurs d'alimentation.

ATTENTION !
E0004

Le raccordement au conducteur d'équipotentialité de protection externe est essentiel pour le bon

fonctionnement de la machine ainsi que pour la sécurité des opérateurs (protection contre les chocs
électriques).

SECTION DES CONDUCTEURS D'ALIMENTATION EXTERNE

La section des conducteurs d'alimentation externe (non fournis par SACMI FORNI) doit permettre le passage du
maximum de courant sans provoquer de dommages ni surchauffe.
Pour calculer la section, il faut prendre en compte le courant d'intervention des dispositifs de protection contre
toute surintensité de courant : en effet, en cas de panne - par exemple, de court-circuit - le maximum de courant
qui peut passer par les conducteurs est le courant d'intervention des dispositifs de protection auxquels ils sont
reliés, qui doit donc être supporté par les conducteurs sans les endommager.
La section minimale des conducteurs doit être déterminée en fonction du courant maximum admissible par le
câble, tel que précisé par le fabricant du câble concerné.

2-29
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
PROTECTION CONTRE LES SURINTENSITÉS DE COURANT

L'alimentation électrique doit être fournie à la machine par une ligne protégée contre les surintensités de courant,
par le biais d'un disjoncteur (magnétothermique) ou de fusibles ; le courant de déclenchement de ces dispositifs
doit pouvoir protéger les conducteurs d'alimentation en considération de leur section.
Le courant de déclenchement des protections doit être le plus faible possible, en tenant compte de l'absorption
maximum de la machine.

ATTENTION !
E0004

La protection contre les surintensités de courant doit faire partie de l'installation d'alimentation de la
machine ; ces dispositifs de protection ne sont pas fournis par SACMI FORNI.

PROTECTION CONTRE LES DÉFAILLANCES DE L'ISOLATION

L'utilisateur doit raccorder la machine à une installation d'alimentation dotée de dispositifs de protection
intervenant automatiquement en cas de défaillance. Ces dispositifs peuvent être :

• dispositifs de protection contre les surintensités de courant, assurant l'interruption automatique de

l'alimentation en cas de défaillance de l'isolation ou dispositifs de protection à courant différentiel pour
l'interruption automatique de l'alimentation en cas de défaillance de l'isolation d'une partie active vers les
masses ou vers la terre dans les systèmes TN,

ou bien
• dispositifs de protection à courant différentiel pour l'interruption automatique de l'alimentation en cas de
défaillance de l'isolation d'une partie active vers les masses ou vers la terre dans les systèmes TT,

Les dispositifs de protection contre les défaillances d'isolation doivent se déclencher dans un temps
suffisamment court pour limiter la durée de la tension de contact à un délai pendant lequel elle n'est pas
dangereuse (conformément à l'Annexe A de la norme CEI EN 60204-1:2006/09).

ATTENTION !
E0004

La protection contre les défauts d’isolation de l’alimentation doit faire partie du système d’alimentation de la
machine et n’est pas fournie par SACMI FORNI.

ATTENTION !
E0004

Conformément aux dispositions du paragraphe 18.2 de la norme CEI EN 60204-1:2006/09, les conditions de
protection par coupure automatique de l’alimentation doivent être vérifiées par l’utilisateur final. Celui-ci doit
notamment se charger de procéder à l’essai 2 du paragraphe 18.2.2 de la norme CEI EN 60204-1:2006/09
concernant les systèmes d’alimentation TN.

2-30
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

2.6 TABLEAUX ÉLECTRIQUES DE COMMANDE ET CONTRÔLE

Le four est doté d’automatismes, de dispositifs, d’équipements et de raccordements qui permettent de le commander
et de le contrôler par le biais d’un logiciel de supervision.

2.6.1 TABLEAUX ÉLECTRIQUE HERCULES

Dans ce tableau électrique (Figure 2.6.1), les régulateurs ne sont pas physiquement présents mais sont utilisables
virtuellement à partir du superviseur (type Hercules) de l’ordinateur (voir manuel opérateur).

Le tableau électrique est équipé de :

• Un API de sécurité qui vérifie constamment le fonctionnement correct du four et intervient en cas
d’anomalie relative aux modalités et aux temps requis par la réglementation en matière de sécurité.
• Un API principal qui régit l’allumage et l’extinction de toute l’installation, allumant ou éteignant dans
la séquence correcte les ventilateurs, entraînements, barres isolées, etc.
• Un API qui gère les logiques d’actionnement de chaque groupe fonctionnel. Une série d’algorithmes liés
les uns aux autres conditionne tout le contrôle du fonctionnement du four à la fois à plein régime et en
situation de perturbation et/ou de phases transitoires, sans nécessité d’intervention humaine.
• Un PC de supervision et d’interface entre l’opérateur et l’installation (H - Figure 2.6.1), permettant de
paramétrer les recettes de cuisson et de visualiser tous les paramètres fondamentaux de fonctionnement
de l’installation ; des informations et des outils d’investigation utiles pour l’opérateur en charge du contrôle
sont également disponibles.
• Un tableau de secours qui intervient en cas de panne du PC (H - Figure 2.6.1), en se substituant à lui
pour l’exercice des principales fonctions en cas d’avarie (N - Figure [Link]).

Les différents API communiquent entre eux et avec le PC, permettant d’automatiser entièrement l’installation et son
pilotage.

FIGURE 2.6.1 - TABLEAU ÉLECTRIQUE DE PUISSANCE HERCULES

H N

2-31
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.6.2 INSTRUMENTS DE COMMANDE ET CONTRÔLE

FIGURE 2.6.2 - TABLEAU ÉLECTRIQUE DE PUISSANCE HERCULES (EXEMPLE)

H L
E F M
O D G
N
C

B
I
A

LÉGENDE :

NOTE : toutes les commandes de démarrage peuvent être gérées depuis le superviseur.

A - INTERRUPTEUR GÉNÉRAL
Il permet de donner et de couper l'alimentation au tableau électrique et, par conséquent, à tout le four.
ATTENTION ! En présence d'un groupe électrogène, pour couper l'alimentation il est nécessaire d'ouvrir
aussi l'interrupteur d'alimentation des entraînements.

B - INTERRUPTEUR LIGNE URGENCE

Il permet d’activer et de désactiver l’alimentation des circuits auxiliaires, de l’électronique de contrôle et du
mécanisme d'entraînement des rouleaux (entraînements) du four.
ATTENTION ! Si le four est branché sur un groupe électrogène, la seule ouverture de l'interrupteur général ne
suffit pas à couper l'alimentation à toute l'installation. Au contraire, l'ouverture du seul interrupteur général
entraîne l'allumage du groupe électrogène et donc le rallumage du tableau ainsi que l'état de balancement
de l'ensemble du four.

C - COMMANDE D'ARRÊT D'URGENCE

Bouton-poussoir rouge en forme de champignon qui, lorsqu'il est actionné, arrête instantanément tous les
actionneurs du four (vannes d'arrêt combustible, ventilateurs, moteurs du mécanisme d'entraînement). Pour rétablir
l'alimentation aux actionneurs, tourner le bouton-poussoir pour le déverrouiller puis appuyer sur le bouton de
remise en service. Des boutons-poussoirs de mêmes forme et fonction se trouvent sur le four et sur le tableau de
commande à distance, si présent.
2-32
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
D - TABLEAU COMMANDES DE DÉMARRAGE (Voir paragraphe 2.6.3)
Il inclut toutes les commandes de marche et arrêt des ventilateurs, de la vanne principale combustible et des
groupes de brûleurs. Voir le paragraphe y relatif.

E - TABLEAU COMMANDE MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT ROULEAUX (ENTRAÎNEMENTS)

Voir PC Superviseur et manuel d’utilisation correspondant.
Il inclut toutes les commandes permettant de gérer chaque entraînement. Voir le paragraphe y relatif.

F - COLONNE SIGNALISATION ALARMES

Chaque alarme est signalée à distance par une colonne acoustique-lumineuse sur l'armoire électrique. Cette
colonne se compose de :
- avertisseur acoustique pour toutes les alarmes ;
- avertisseur lumineux rouge pour les alarmes principales ;
- avertisseur lumineux jaune pour les alarmes secondaires ;

Le niveau de gravité de chaque alarme (principale ou secondaire) peut être configuré aux pages de configuration
du système de contrôle.

G - VOLTMÈTRE

H - PC INDUSTRIEL DE SUPERVISION
L'interface à travers laquelle l'opérateur contrôle le four est réalisée grâce à un ordinateur industriel, d'où il est
possible d'effectuer le réglage et le contrôle et de consulter les informations relatives aux alarmes et aux données
de processus (variables de processus, production, consommations, etc.).
Pour utiliser le logiciel du pc industriel, voir le manuel spécifique du pc.

I - IMPRIMANTE
L'imprimante est commandée par le pc industriel et permet d'imprimer une partie des données disponibles dans
le logiciel du pc.

L - VOYANT PRÉSENCE ALIMENTATION (230 V / 110 V / 24 V)

M - PLAQUE

N - TABLEAU DE SECOURS (interface opérateur d’urgence)

O - TABLEAU DES ALARMES

Il n’est pas physiquement présent sur le tableau électrique mais se trouve sur le PC de supervision.
Voir PC Superviseur et manuel de fonctionnement correspondant.

SECTION DE RÉGLAGE
Voir PC Superviseur et manuel de fonctionnement correspondant.

Il est possible de contrôler :

- les vannes qui modulent le débit de combustible aux brûleurs ;
- les vannes qui modulent le débit d'air dans les conduits (aspiration fumées, air de combustion, refroidissement
rapide et lent, etc.) ;
- la fréquence des onduleurs qui alimentent les moteurs des ventilateurs (aspiration fumées, air de combustion,
refroidissement rapide et lent, etc.) ;
Ceux-ci sont raccordés au système de contrôle par le biais d'une communication de données en série d'où ils
reçoivent la valeur de consigne de travail.

2-33
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.6.3 TABLEAU DE COMMANDE

FIGURE 2.6.3 - TABLEAU DE COMMANDE

21
22

20

19 18
17
16
13

15
14
11

10

12
7

8
5
4

6
3
1

2
22

2-34
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
LÉGENDE Figure 2.6.3 :
(NOTE :
LA FIGURE 2.6.3 EST PUREMENT INDICATIVE. POUR LE DÉTAIL SPÉCIFIQUE, SE REPORTER AU SCHÉMA
ÉLECTRIQUE ANNEXÉ AU PRÉSENT MANUEL).

1. Sonnerie (signal acoustique de sortie avant-coureur)

2. Arrêt sonnerie avant-coureur.
3. - tableau de secours
4. - réinitialisation alarmes.
5. Voyant de signalisation de blocage d’un des deux API (Automatisation et/ou réglage).
6. Bouton d’arrêt alarme
7. Bouton de marche automatique « ALLUMAGE FOUR ».
8. Bouton d’arrêt automatique « EXTINCTION FOUR ».
9. Sélecteur automatique/manuel « CONDUCTION THERMIQUE ».
10. Bouton de marche « VENTILATEUR ASPIRATION FUMÉES ».
11. Bouton d’arrêt marche « VENTILATEUR ASPIRATION FUMÉES ».
12. Sélecteur à clé « OUVERTURE VANNE VIDAGE CONDUIT GAZ ».
13. Sélecteur enclenchement « ENTRAÎNEMENTS ».
14. Sélecteur enclenchement « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS ».
15. Sélecteur automatique/manuel « RÉGLAGE VITESSE ENTRAÎNEMENTS ».
16. Lampe de signalisation « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS »
17. Bouton d’arrêt « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS ».
18. Bouton de marche forcée « ROULEAUX EN ARRIÈRE ».
19. Bouton-poussoir rouge « URGENCE ».
20. Voyant circuit d’urgence enclenché.
21. Bouton de réinitialisation « URGENCE ».
22. Dispositifs d’ouverture/fermeture du tableau

NOTE :
LES PAGES SUIVANTES FOURNISSENT UNE BRÈVE EXPLICATION DES PRINCIPAUX DISPOSITIFS PRÉSENTS
SUR LE TABLEAU DE COMMANDE.
POUR PLUS D’INFORMATIONS ET APPROFONDIR LES THÈMES TRAITÉS, SE REPORTER AU MANUEL
OPÉRATEUR DU SUPERVISEUR HERCULES. (Référence à la figure 2.6.3)

2-35
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
3 - TABLEAU DE SECOURS.
En cas de panne ou de blocage du PC Superviseur, il est possible de consulter le tableau de secours, permettant le
contrôle du four, et d’interagir avec lui.
Les fonctions opérationnelles perdues par rapport au superviseur principal sont :
• Absence de visualisation des tendances et enregistrement des données de travail, absence des outils
d’analyse.
• Possibilité d’enregistrer de nouveaux paramètres de la recette.

NOTE :
Il est possible d’intervenir sur la recette exécutée en modifiant les températures, le cycle et tout ce qui est
lié à la recette.

Il est conseillé de conserver les recettes de travail sur support papier ou informatique, quoi qu’il en soit sur un
support autre que l’ordinateur du four, de sorte qu’en cas de panne il soit possible de reproduire les conditions de
travail précédentes.

4 - RÉINITIALISATION ALARMES.
Toute alarme s’affiche simultanément sur la page alarmes du superviseur et sur celle du tableau de secours ; même
si la situation ayant déclenché l’alarme disparaît, la signalisation reste activée tant que l’opérateur n’a pas reconnu
l’alarme depuis le bouton de réinitialisation.

7 - BOUTON DE MARCHE AUTOMATIQUE « ALLUMAGE FOUR ».

À partir d’une situation de four froid, une pression de ce bouton lance la procédure d’allumage du four, qui comporte :
• Le démarrage en séquence de tous les ventilateurs, de celui d’AF aux suivants ; lors de cette phase, sont
également effectués les tests de sécurité.
• Validation du contrôle étanchéité des électrovannes générales gaz (TC3).
• Le contrôle complet de la chauffe du four, jusqu’à atteindre les températures de travail, pendant cette phase,
l’allumage et l’extinction des brûleurs se font automatiquement.
Le gradient de chauffe est défini dans la page de configuration.

8 - BOUTON D’ARRÊT AUTOMATIQUE « EXTINCTION FOUR ».

En appuyant sur ce bouton, le processus inverse par rapport à celui précédemment décrit s’enclenche.
Suivant un gradient de refroidissement lui aussi susceptible d’être défini, le four sera accompagné dans son
refroidissement, jusqu’à l’extinction de tous les ventilateurs.

9 - SÉLECTEUR AUTOMATIQUE/MANUEL « CONDUCTION THERMIQUE ».

Pour que les événements d’allumage et d’extinction aient lieu, ce sélecteur doit être en position « automatique ».
Lorsque ce sélecteur est en position « automatique », la possibilité de démarrer ou d’arrêter les ventilateurs, de
fermer la vanne générale de gaz, etc. est bloquée. Pour réaliser une de ces opérations, le sélecteur doit être sur la
position « manuel ».

13 - SÉLECTEUR D’ACTIVATION ENTRAÎNEMENTS (du superviseur).

Active (pos. 1) ou désactive (pos. 0) l’alimentation du mécanisme d'entraînement.
Lorsque le sélecteur est en position 0, la situation suivante est en cours :
• L’alimentation électrique des moteurs des entraînements est désactivée.
• Le réglage automatique de la vitesse est désactivé.
• Passé un délai d’une minute, l’alimentation électrique de l’électrovanne de la centrale gaz s’interrompt. (Ce
temps peut être défini sur la page de configuration du superviseur).

14 - SÉLECTEUR D'ACTIVATION « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS ».

L’activation de ce sélecteur entraîne la rotation des entraînements dans les deux sens, en avant et en arrière, ce qui
est nécessaire pour éviter la déformation du matériau et/ou son adhérence au rouleau et la déformation des rouleaux.
La séquence de fonctionnement est la suivante :
• Marche avant (temps paramétrable)
• Pause (temps paramétrable)
• Marche arrière (temps paramétrable)
• Pause (temps paramétrable).

2-36
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CARACTÉRISTIQUES 2
L’état de balancement entraîne les événements suivants :
• Suspension de la validation pour la machine de chargement du four.
• Désactivation du réglage automatique de la vitesse entraînements.
• Après un temps pouvant être défini dans les paramètres de configuration, l’ouverture des vannes de gaz est
forcée sur le minimum.

Les temps de marche et de pause sont des valeurs constantes et égales pour les deux sens de mouvement des
rouleaux, paramétrables depuis la page de configuration.

15 - SÉLECTEUR AUTOMATIQUE/MANUEL « RÉGLAGE VITESSE ENTRAÎNEMENTS » (3 positions).

Le sélecteur permet de sélectionner trois modes de réglage différents de la vitesse des entraînements :
1. AUTOMATIQUE
Le fait d’atteindre et de maintenir la vitesse de translation du matériau par rapport à la valeur définie
dans la recette exécutée est obtenu automatiquement.
2. MANUEL
En intervenant sur les boutons (+/-) des petits carrés situés près de chaque entraînement, il est possible de
modifier la vitesse de translation du matériau, en l'augmentant ou en la diminuant.
La variation de vitesse ne concernera que l'entraînement correspondant au boîtier de commande.
3. 0
Le réglage de la vitesse de translation du matériau est désactivé.
Les rouleaux continuent à tourner à la dernière vitesse paramétrée.

Dans les trois positions, la visualisation des vitesses relevées est toujours active.

17 - BOUTON DE FIN « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS ».

Ce bouton lumineux est allumé pendant l’état de balancement. En appuyant sur celui-ci, le balancement est désactivé
et les entraînements reprennent une marche régulière.
L’activation et la désactivation du balancement dépendent d’autres facteurs tels que :
• Un des quatre sélecteurs « BALANCEMENT ENTRAÎNEMENTS » sur la machine est sur la position 1
(demande de balancement).
• Un sélecteur de l’un des entraînements commuté sur la position 0 (alimentation électrique de
l’entraînement coupée demande de balancement de tous les entraînements en amont).
• Absence de validation de la machine de déchargement.

18 - BOUTON DE MARCHE ARRIÈRE FORCÉE (si présent).

Ce bouton-poussoir est en fonction uniquement quand l'état de balancement est actif.
Les rouleaux tournent en arrière tant que le bouton reste enfoncé, et le balancement reprend lorsqu’il est relâché.
Cette fonction est utile en cas de chevauchement de matériau.

2-37
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2 CARACTÉRISTIQUES
2.6.4 TABLEAU DES ALARMES

Le tableau des alarmes n’est pas physiquement installé sur le tableau électrique, mais fait partie du logiciel qui
compose le système de supervision.

NOTE :
DANS LES PAGES SUIVANTES EST DONNÉE À TITRE INDICATIF UNE DESCRIPTION DE CERTAINES ALARMES
ET DE LEURS CAUSES POSSIBLES.
POUR PLUS D’INFORMATIONS ET APPROFONDIR LES THÈMES TRAITÉS, SE REPORTER AU MANUEL
OPÉRATEUR DU SUPERVISEUR.

[Link] Alarme haute pression gaz sur la centrale principale

L’alarme se déclenche si la pression de gaz en aval du limiteur de pression (dans la centrale principale) dépasse
la valeur définie. Cette alarme coupe la tension au niveau des brûleurs et bloque l’alimentation en gaz du four.
L’alarme apparaît sur l’écran de l’ordinateur et déclenche la sirène. En cas d’anomalies du système de contrôle,
procéder aux vérifications suivantes :
- étalonnage pressostat ;
- état pressostat ;
- câble de raccordement du tableau électrique au pressostat ;
- état de la membrane du réducteur.

[Link] Alarme « température gaz basse » (GPL uniquement)

L’alarme se déclenche si la température du gaz est inférieure au seuil défini sur le thermostat de la centrale principale.
Cette alarme coupe l’alimentation des brûleurs. L’alarme apparaît sur l’écran de l’ordinateur et déclenche la sirène.
En cas d’anomalies du système de contrôle, procéder aux vérifications suivantes :
- étalonnage thermomètre ;
- état thermomètre ;
- câble de raccordement ;

[Link] Alarme température élevée régulateurs

L’alarme se déclenche lorsque, dans une zone contrôlée par le régulateur, la température dépasse la valeur limite
définie. Elle se déclenche également en cas de rupture du thermocouple. En cas de rupture du thermocouple
ou d’interruption du câble compensé, l’indicateur de température va en butée finale et ferme immédiatement au
minimum la vanne de réglage. L’alarme apparaît sur l’écran de l’ordinateur et déclenche la sirène. L’alarme est
automatiquement exclue pendant la transition de la phase de fonctionnement normal à la phase stationnaire.

[Link] Alarme déclenchement thermique moteurs

L’alarme est activée en cas de déclenchement thermique d’un des moteurs. Elle apparaît alors à l’écran de
l’ordinateur qui a actionné la sirène. Le déclenchement thermique des ventilateurs d’aspiration des fumées et de
l’air de combustion coupe la tension des brûleurs et éteint le four. Les relais thermiques sont susceptibles de se
déclencher dans les cas suivants :
- surcharge du moteur ; contrôler le réglage du relais thermique et, si celui-ci est correct, contrôler le
ventilateur ;
- absence de phase ; contrôler les câbles de connexion.

[Link] Alarme blocage brûleurs

Le blocage d’un brûleur est signalé sur l’écran de l’ordinateur et déclenche l’alarme sonore. En cas d’anomalies du
système de contrôle, procéder aux vérifications suivantes :
- contrôler le brûleur ;
- câble de raccordement (comme indiqué sur le schéma électrique) ;
- relais interface (comme indiqué sur le schéma électrique) ;
Le bouton de réinitialisation du brûleur sur le tableau électrique permet d’exécuter un nouveau cycle d’allumage en
cas de blocage d’un brûleur.

2-38
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CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Temporisation purge chambre four

Au terme de la séquence de démarrage des ventilateurs d’aspiration de fumées et d’air de combustion, le décompte
des minuteries « purge four » commence et n’active aucune fonction pendant quelques minutes. La purge du four
permet de s’assurer de l’absence de mélange combustible dans la chambre du four et dans le circuit d’évacuation
des produits de la combustion.

[Link] Butée de sécurité rouleaux

Quand on actionne la corde de sécurité des organes en mouvement qui est mécaniquement reliée à la butée on
provoque l’arrêt immédiat de toutes les parties en mouvement du four.
Pour rétablir la marche des rouleaux, il faut appuyer sur le bouton de dégagement sur la butée même, appuyer sur
le bouton « rétablissement urgence » sur le tableau électrique, appuyer sur le bouton « marche machine ».
En cas d’anomalies, procéder aux vérifications suivantes :
- tension câble ;
- réglage butée ;
- état butée ;
- câble de raccordement du tableau électrique au butée d'arrêt;
- relais d’interface dans le tableau électrique.

[Link] Bouton d’arrêt alarme sonore

La sonnerie est activée en cas d’alarme. La sonnerie est désactivée en appuyant sur le bouton d’arrêt et reste
désactivée jusqu’à l’apparition d’une nouvelle alarme. L’alarme reste néanmoins affichée sur l’écran de l’ordinateur.

[Link] Absence alimentation 110V

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Elle provoque également la chute des auxiliaires à 24 Vc.c., en raison de :
- transformateur défectueux ;
- désactivation de l’interrupteur à poignée du tableau électrique ;
- défaut d’actionnement du bouton bleu « reset urgence » après une alarme principale importante.

[Link] Absence alimentation brûleurs

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Provoque l’extinction des brûleurs des groupes qui ne sont plus alimentés (au moins une zone), en raison de :
- un fusible de protection sur l’alimentation d’au moins une zone est grillé ;
- relais d’alimentation de la zone brûleurs grillé.

[Link] Absence alimentation vannes modulantes

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Absence d’alimentation électrique aux vannes modulantes, en raison de :
- fonctionnement défectueux ou court-circuit d’une des vannes modulantes ;
- court-circuit du câble de connexion au tableau électrique ;
- le fusible sur la fiche d’alimentation de la vanne modulante est grillé ;
- fonctionnement défectueux du relais d’interface dans le tableau électrique.

[Link] Chute Vanne Gaz

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

Avec les ventilateurs d’aspiration fumées et air de combustion en fonction, l’alimentation en gaz est interrompue
du fait de :
- micro-interruption de l’alimentation électrique secteur ;
- absence d’une ou de plusieurs validations pour l’alimentation électrique de la centrale principale gaz ;
- micro-contact SQ101 défectueux de la vanne YV101 de la centrale principale gaz.

2-39
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2 CARACTÉRISTIQUES
[Link] Contrôle étanchéité vannes gaz

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Il n’est pas possible de réaliser la séquence d’allumage du four sans la validation du dispositif TC3. Causes
possibles :
1. défaut d’étanchéité d’une des deux électrovannes ;
2. TC3 défectueux.

[Link] Blocage ordinateur

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

L’ordinateur ne répond pas aux commandes de l’opérateur, en raison de :
- carte ordinateur défectueuse ;
- disque dur défectueux ;
- clavier défectueux ;
- dépassement.

[Link] Blocage API

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

Si l’API n’effectue pas le programme en mémoire, la fourniture de gaz est interrompue, les signaux sur le tableau
synoptique s’affichent et les entraînements des rouleaux s’arrêtent, en raison de :
- capteur de proximité ou photocellule en court-circuit ;
- alimentation de l’API défectueuse ;
- CPU de l’API défectueuse.

[Link] Déclenchement bouton d'urgence

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

Un des boutons-poussoirs d’urgence situés sur le tableau de commande ou le long du four a été actionné :
- tous les moteurs s’arrêtent ;
- l’alimentation en gaz est interrompue.

[Link] Blocage ventilateurs

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

La protection thermique d’un des ventilateurs s’est déclenchée, en raison de :
- surcharge du moteur ;
- panne du moteur.
L’alimentation en gaz n’est interrompue que si le blocage concerne les ventilateurs d’aspiration fumées ou d’air de
combustion.

[Link] Test dépression four

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Le changement d’état du contact électrique du dépressostat fumées n’a pas été détecté, empêchant de commander
la « marche vanne générale gaz » ; les causes peuvent être :
- dépressostat défectueux ou altéré ;
- dépression persistante dans le conduit de fumées générée par un épurateur connecté ;
- valeur d’étalonnage trop élevée du dépressostat ;
- redémarrage du ventilateur avant l’arrêt complet de la roue ;
- ventilateur en panne.

2-40
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Test basse pression air de combustion

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

Le changement d’état du contact électrique du pressostat air de combustion n’a pas été détecté, ce qui ne permet
pas de commander la « marche vanne générale gaz » ; les causes peuvent être :
- pressostat défectueux ou altéré ;
- valeur d’étalonnage trop basse du pressostat ;
- redémarrage du ventilateur avant l’arrêt complet de la roue.

[Link] Dépression four (aspiration fumées)

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Lorsque la valeur de pression relevée est supérieure à celle définie sur le pressostat, l’alimentation en gaz
s’interrompt ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du dépressostat ;
- dépressostat défectueux ;
- prise d’impulsion du dépressostat obstruée ;
- réglage des registres incorrect, ne garantissant pas une dépression suffisante ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le dépressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique.

[Link] Haute pression air de combustion

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Lorsque la valeur de pression relevée est supérieure à celle définie sur le pressostat, l’alimentation en gaz
s’interrompt ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du pressostat ;
- pressostat défectueux ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le pressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique.

[Link] Basse pression air de combustion

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Lorsque la valeur de pression relevée dans le conduit est inférieure à celle définie sur le pressostat, l’alimentation
en gaz s’interrompt ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du pressostat ;
- pressostat défectueux ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le pressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique;
- transmission moteur-ventilateur endommagée.

[Link] Pression ventilateur refroidissement rapide

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

La valeur de pression relevée dans le conduit est inférieure à celle définie ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du pressostat ;
- pressostat défectueux ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le pressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique;
- transmission moteur-ventilateur endommagée;
- ventilateur arrêté.

2-41
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2 CARACTÉRISTIQUES
[Link] Pression ventilateur refroidissement final

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique uniquement dans le cas d’un ventilateur en fonction.
La valeur de pression relevée dans le conduit est inférieure à celle définie ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du pressostat ;
- pressostat défectueux ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le pressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique;
- transmission moteur-ventilateur endommagée.

[Link] Dépression ventilateur aspiration air chaud

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

La valeur de pression relevée dans le conduit est supérieure à celle définie ; les causes peuvent être :
- étalonnage incorrect du dépressostat ;
- dépressostat défectueux ;
- interruption du raccordement entre le tableau électrique et le dépressostat ;
- relais d’interface défectueux dans le tableau électrique;
- transmission moteur-ventilateur endommagée;
- ventilateur arrêté.

[Link] Basse pression centrale gaz

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Alimentation électrique des vannes modulantes manquante et interruption de l’alimentation en gaz ; les causes
peuvent être :
- réglage pressostat incorrect ;
- saute de pression ;
- absence d’alimentation électrique.

[Link] Filtre ventilateur air de combustion

Le dépressostat intervient lorsqu’une dépression excessive est relevée, qui peut être causée par l’encrassement
du filtre.

[Link] Déclenchement photocellule au-dessus du tablier à rouleaux

Lorsque le récepteur de la photocellule est occulté, un minuteur entre en action. Une fois le décompte achevé, une
alarme sonore et visuelle est générée sur le tableau électrique ; les causes peuvent être :
- présence d’un chevauchement ;
- défaut d’alignement de l’émetteur et du récepteur.

[Link] Déclenchement cellule photoélectrique sous tablier à rouleaux (en option)

Lorsque le récepteur de la photocellule est occulté, un minuteur entre en action. Une fois le décompte achevé, une
alarme sonore et visuelle est générée sur le tableau électrique ; les causes peuvent être :
- rupture d’un rouleau ;
- défaut d’alignement de l’émetteur et du récepteur.

[Link] Haute température sécurité

En cas de dépassement pendant au moins 3 secondes de la température de sécurité définie sur les régulateurs
reliés aux thermocouples (à simple et double filament) situés au-dessus du tablier à rouleaux dans la zone de
cuisson, ou en cas de déconnexion d’un régulateur sans désactiver l’alarme depuis le sélecteur correspondant,
l’alimentation en gaz s’interrompt.

2-42
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CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Exclusion chute gaz due à température excessive des régulateurs

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

Lorsque le sélecteur désactive la fermeture des vannes gaz du fait d’une température excessive relevée sur les
régulateurs de température.

[Link] Rouleaux arrêtés

Signal sonore et lumineux sur le tableau électrique.

L’ensemble du mécanisme d'entraînement des rouleaux est arrêté :
- si l’arrêt a été commandé depuis le tableau électrique ou si le câble de sécurité a été actionné, l’alimentation en
gaz est immédiatement interrompue ;
- si l’arrêt a été commandé depuis le boîtier de commande sur le four, l’alimentation en gaz est interrompue après
60 secondes ;

[Link] Blocage servo-ventilateur moteurs entraînements

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

La protection thermique d’un des servo-ventilateurs des moteurs entraînements s’est déclenchée en raison de :
- surcharge du moteur;
- panne du moteur ;
- interruption ou court-circuit de la connexion moteur-tableau électrique.

[Link] Purge en cours

Signal sonore et visuel sur le tableau électrique.

La séquence d’allumage du four prévoit le démarrage du ventilateur fumées puis du ventilateur air de combustion.
Au démarrage du premier, le pressostat fumées commute et déclenche une minuterie pour la purge de la cheminée,
tandis que le démarrage du deuxième ventilateur fait commuter le pressostat air de combustion qui, à son tour,
déclenche une deuxième minuterie pour la purge du four (le temps est fonction de la longueur du four et de son
équipement). Si au terme de la purge l’alarme ne se désactive pas, vérifier le fonctionnement des pressostats et
éventuellement le réglage des minuteries.

2.6.5 GROUPE ÉLECTROGÈNE

Le groupe électrogène, lorsqu’il est présent, doit être installé conformément à la réglementation en vigueur dans le
pays de destination. L’installation éventuelle dans l’espace de travail doit prévoir l’expulsion des fumées à l’extérieur.
Contrôler chaque semaine la présence et le niveau de carburant dans le générateur : il n’existe pas d’alarme de
signalisation sur le tableau électrique du four.
Consulter le manuel d’utilisation et d’entretien du fabricant du groupe électrogène.

2-43
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2 CARACTÉRISTIQUES

2.7 MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT ROULEAUX

Pour l’entraînement des rouleaux, il est possible de disposer de la solution avec motoréducteurs (moteur+réducteur)
et vitesse réglée par des convertisseurs de fréquence (onduleurs) pilotés par l’ordinateur de gestion de four (Fig.
2.7.1/A).

NOTE :
par commodité, nous appellerons dans les pages qui suivent « moteur section rouleaux » tout organe moteur.

2.7.1 CÔTÉ MOTEUR

Le moteur section rouleaux (réf aux Fig. 2.7.1/A - 2.7.1/B) transmet avec renvoi de chaîne le mouvement de la
couronne simple (C) sur son arbre à la couronne emboîtée sur l’arbre de transmission (B). Ce, pour chaque plan.
Pour la transmission angulaire du mouvement aux rouleaux on utilise des couples d'engrenages à dents hélicoïdaux
(A) fixés sur l'arbre à l'aide d'un goujon (O) et à l'aide d'une cheville (P) sur les axes porte-rouleaux logés dans leurs
supports.
Il y a un arbre par module. Plusieurs arbres (de 2 à 4) unis les uns aux autres avec emboîtement d’un double
engrenage forment une section de rouleaux.

Tous les engrenages sont protégés par un carter fermé (E) qui sert aussi de bac pour le bain D'huile (N). Les
engrenages sont attachés à un axe (F) qui tourne sur un couple de paliers (Q) et est doté d'une extrémité de
forme tubulaire (G) pour L'insertion du rouleau. L'extrémité de forme tubulaire est équipée d'un couple de ressorts
lamellaires façonnés (H) qui transmettent la rotation au rouleau (R) tout en le retenant.

Pour assurer l'orthogonalité des axes porte-rouleaux par rapport à l'axe du four ainsi que la régularité du pas
des rouleaux, les axes sont groupés par blocs de 6 ou 5 pièces dans des coques d'aluminium (S) usinées par
des machines-outils à commande numérique. Les blocs sont remplis de graisse à point de goutte élevé pour la
lubrification des paliers, et sont dotés de dispositifs de graissage (I ).
L’arbre de transmission et les blocs des axes porte-rouleaux sont boulonnés à un profilé angulaire (L) plat et perforé
de grandes dimensions.
Le profilé angulaire est fixé à des supports (M) faisant partie de la structure des modules du four et doté de
registres d’alignement (T).

FIGURE 2.7.1/A - GROUPE MOTORÉDUCTEUR

SUPPORTS AVEC SUPPORT AVEC

PALIER AXE PORTE-ROULEAUX

S
BAC
LUBRIFICATION
C ENGRENAGES

2-44
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CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.7.1/B - GROUPE ARBRE DE TRANSMISSION

A engrenages à dents hélicoïdaux

A B arbre de transmission
G H I C couronne simple avec chaîne de
F E
R S Q P transmission (Fig. 2.7.1/A)
D dispositif de graissage
E carter de protection engrenages
D F axe porte-rouleau
G extrémité tubulaire d'embrayage
rouleaux
L H ressorts lamellaires façonnés
I dispositif de graissage
L profilé angulaire de soutien
M M supports du profilé angulaire
N bac pour bain d'huile
O goujon
N P fiche
B Q palier
O R rouleau
S coque en aluminium
T vis de réglage

2.7.2 CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR

Du côté opposé au moteur, les rouleaux reposent sur des paliers (A) fixés par un axe à des barres métalliques (B)
boulonnées à des supports faisant partie de la structure du four. Il est possible d’ajuster la position des barres pour
régler avec précision le niveau et l’orthogonalité des rouleaux. L’extrémité du rouleau qui repose sur les paliers est
protégée par un ressort spiralé à fil de section carrée (C).

FIGURE 2.7.2 - CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR

A C

Avant le montage, les deux extrémités de tous les rouleaux sont remplies avec de la fibre céramique compressée
(voir Chapitre: « Entretien »).
Cela permet de réduire la perte de chaleur externe et d’éviter le passage à travers l’épaisseur du rouleau de la
condensation des vapeurs libérées par la cuisson des pièces.

2-45
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

2.7.3 MESURE DE LA VITESSE DES ROULEAUX

Système avec capteur magnétique

L’ordinateur mesure la vitesse de rotation des rouleaux et élabore les impulsions relevées par un capteur magnétique
(A Fig. 2.7.3/A) sur les dents d’une roue (B) fixée à l’arbre moteur de chaque entraînement. Pour chaque entraînement
de rouleaux, l’ordinateur gère le régulateur de vitesse qui pilote l’actionneur.

FIGURE 2.7.3/A - CAPTEUR MAGNÉTIQUE

Système avec codeur

Un codeur est prévu pour chaque entraînement. Le codeur (A Fig. 2.7.3/B) est monté sur l’extrémité tubulaire porte-
rouleau via un petit arbre. À chaque rotation complète du rouleau, une impulsion de fréquence connue est générée,
envoyée
à l’API qui gère le réglage des entraînements. Aucun étalonnage n’est nécessaire.

FIGURE 2.7.3/B - CODEUR

2-46
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CARACTÉRISTIQUES 2

2.8 AÉRATION

FIGURE 2.8 - AÉRATION

A F
A C
D
B C
E

G B
H

La gestion des aériformes est divisée de la façon suivante :

A Ventilateur pour l’aspiration des fumées ;

B Ventilateur pour l'air de combustion aux brûleurs ;

C Ventilateur pour le soufflage de l’air dans la zone de refroidissement rapide ;

D Ventilateur pour le soufflage de l'air dans la zone de refroidissement lent ;

E Ventilateur pour l’aspiration de l’air chaud dans la zone de refroidissement ;

F Ventilateur pour l’aspiration de l’air chaud dans la zone de refroidissement final ;

G Ventilateur (éventuel) RVE récupération vers séchoir ;

H Ventilateur (éventuel) AFE pour l’aspiration des fumées brûleurs à récupération.

NOTE :
Dans les zones de travail, les conduits les plus chauds sont
isolés pour éviter tout risque de brûlure par contact direct.
Les zones qui présentent une surface chaude sont signalées
par le symbole : E0137

2-47
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2 CARACTÉRISTIQUES
2.8.1 SYSTÈME D'ASPIRATION FUMÉES (CHEMINÉE)

Ce système, installé dans le préfour, comprend deux ventilateurs et un ensemble de conduits, vannes et registres
(Fig. 2.8.1/A).
Un premier ventilateur (C - Fig. 2.8.1/A)) assure l’aspiration et l’expulsion des fumées de combustion et des vapeurs
et gaz libérés pendant la cuisson de la céramique dans le canal de la machine, et un deuxième ventilateur (D - Fig.
2.8.1/A) assure l’expulsion des fumées prélevées à l’intérieur de chaque module thermique, à partir des brûleurs à
récupération.
Les fumées chaudes sont exploitées pour amener l’espace du préfour à la température requise par le programme
de cuisson et en soutien de la température lors de la préchauffe.
Les deux ventilateurs sont régulés par un onduleur (F - Fig. 2.8.1/A).
La pression du four peut être relevée par un transducteur (E - Fig. 2.8.1/A) directement dans le canal de cuisson,
en début de préchauffe, sous les rouleaux, là où la lecture n’est perturbée ni par les brûleurs ni par des vides de
charge concomitants.
La valeur relevée est convertie en mA et transmise au régulateur du tableau électrique.

Chaque groupe de 16 brûleurs (à auto récupération ECO) est desservi par un point d’aspiration des fumées composé
d’un tuyau, d’une vanne modulante et d’un thermocouple (B - Fig. 2.8.1/A) : la régulation de l’aspiration peut être
automatique (en fonction de la température) ou manuelle.

ATTENTION !
E0004

En présence d’un épurateur de fumées, la cheminée (C) a uniquement une fonction d’évacuation d’urgence dans
l’atmosphère en cas de panne de l’installation d’épuration.
Le système signalera par un signal sonore et lumineux l’avarie (ou le blocage) de l’épurateur et l’expulsion simultanée
des fumées dans l’atmosphère.

ATTENTION !
E0004

L’accès pour l’inspection des éléments de réglage peut uniquement avoir lieu par l’échelle de sécurité fournie, tandis
que l’entretien nécessite l’extinction du four et le respect des consignes du chapitre SÉCURITÉS du présent manuel.

Légende Figure 2.8.1/A

A Vanne générale de réglage aspiration fumées cellule thermique ECO
B Thermocouple
C Ventilateur aspiration fumées
D Ventilateur aspiration fumées brûleurs à récupération
E Transducteur
F Onduleur

ATTENTION!
E0004

Les POINTS CONSIGNE de régulation de l’ouverture des vannes modulantes qui aspirent les fumées des différents
groupes de brûleurs ECO doivent être maintenus sous les 200°C. Dans le cas contraire, un risque de condensation
existe, susceptible d’endommager les tuyaux du circuit d’aspiration des fumées et les brûleurs.

2-48
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.8.1/A - SYSTÈME D'ASPIRATION FUMÉES

C F
D

Séchoir Four
(si présent)

2-49
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.8.1/B - SYSTÈME D’ASPIRATION FUMÉES BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION

2-50
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Dispositif d'aspiration et contrôle fumées

FIGURE [Link] - DISPOSITIF DE CONTRÔLE FUMÉES

A
B

- Dépressostat fumées ( A )

Il contrôle la dépression dans le conduit fumées : en cas de valeur inférieure à celle définie, le pressostat inhibe
l'autorisation électrique d'ouverture des électrovannes dans la centrale générale gaz et en provoque ainsi la fermeture
immédiate.
Sa prise d’impulsion se trouve dans le conduit. Les normes de sécurité prévoient un test automatique de fonctionnement
du dépressostat à chaque démarrage du ventilateur.

- Contrôle de la température

La température continue maximale admise pour les fumées au ventilateur est de 250 °C.
Le cas échéant, la température peut être baissée en agissant sur la vanne de dilution (D-Fig. 2.8.1).
La température est relevée par un thermocouple (B).
La température maximale de pointe qui peut être supportée pendant des temps très courts ne doit pas dépasser
300 °C.

2-51
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.8.2 DISTRIBUTION AIR DE COMBUSTION

Le système se compose de deux ventilateurs (A et B - Fig. 2.8.2/A) régulés par des onduleurs :

1. Un ventilateur (A) alimente les brûleurs traditionnels présents en préchauffe et peut éventuellement prélever de
l’air chaud dans la cheminée du refroidissement final ;

2. Un ventilateur (B) alimente les brûleurs à récupération.

FIGURE 2.8.2/A - DISTRIBUTION AIR DE COMBUSTION

2-52
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.8.2/B - DISTRIBUTION AIR DE COMBUSTION

2-53
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.8.2/C - DISTRIBUTION AIR DE COMBUSTION

Chaque groupe de 8 brûleurs est alimenté par une vanne modulante air (la figure 2.8.2/C montre deux vannes
modulantes (A) pour 1 groupe de brûleurs supérieurs et 1 groupe de brûleurs inférieurs).

2-54
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Système « SPR » (super chauffage)

Ce système entraîne un dédoublement de l’aspiration air chaud du refroidissement final par l’ajout d’une cheminée.
La première cheminée (AAC1) prélèvera uniquement la fraction la plus chaude du refroidissement final, qui pourra
être récupérée pour d’autres applications ou le four lui-même, tandis que la deuxième cheminée (AAC2), dont l’air
présente des températures beaucoup plus basses mais avec des volumes élevés, se prête à d’autres types d’utilisation.

FIGURE [Link]/A - SYSTÈME SPR

AAC1 AAC2

2-55
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
Séchoir avant-four (Fig. [Link]/B) (si présent)

Avec le prélèvement d’air chaud de la cheminée AAC1, l’air chaud encore disponible en quantité peut être utilisé
pour le fonctionnement du séchoir avant-four.
Dans ce cas, le générateur de chaleur du séchoir ne fonctionnerait que pour maintenir les points consigne de
température définis.
Dans le séchoir, un système constitué d’un ventilateur et d’un ensemble de tuyaux, vannes et registres assure
l’aspiration et l’expulsion des fumées et des vapeurs présentes.
L’aspiration est pilotée à distance automatiquement par un régulateur actif sur convertisseur de fréquence (onduleur)
appliqué au moteur du ventilateur.
La valeur relevée est convertie en mA et transmise au régulateur du tableau électrique.

FIGURE [Link]/B - SÉCHOIR AVANT-FOUR

2-56
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
[Link] Système « RVE » Récupération vers séchoirs

L'air chaud extrait de la section refroidissement du four peut être utilisé pour alimenter les séchoirs après la presse
ou après l'émaillage.
La récupération au niveau des séchoirs est divisée en deux types :

• Récupération d'air chaud à basse température pour séchoirs verticaux (air de combustion et / ou d'appoint).
• Récupération d'air chaud à haute température pour séchoirs rapides horizontaux (non jet).

Le système RVE est avantageux uniquement quand la température de l'air chaud injecté dans les macro zones du
séchoir est supérieure à la température d'expulsion de l'air humide évacué par la cheminée du séchoir.

La récupération vers les séchoirs (RVE) implique la présence d'un système SPR sur le four, dans lequel la cheminée
principale de l'air chaud peut atteindre des températures de plus de 200 °C.
Puisque l'air chaud prélevé par cette cheminée et utilisé en tant qu'air comburant pour les brûleurs du four ne
représente qu'une fraction de l'air chaud disponible, il est possible d'utiliser l'air chaud restant en tant qu'air d'appoint
à envoyer aux séchoirs.

La conduite de transfert de l'air chaud vers les points de distribution fait l'objet de soins particuliers. Notamment,
on a utilisé une couche isolante en laine minérale qui minimise les déperditions de chaleur. On a également installé
un petit ventilateur de reprise doté d'onduleur, visant à contrôler la pression du conduit et de gérer ainsi au mieux
les volumes d'air vers les séchoirs.

FIGURE [Link] - SYSTÈME RVE

Légende :

VR : VENTILATEUR REFROIDISSEMENT FOUR

VA : VENTILATEUR ASPIRATION
P : CAPTEUR DE PRESSION
M : MOTEUR

2-57
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.8.3 CONTRÔLE DE LA PRESSION DE L’AIR DE COMBUSTION

La pression de l’air de combustion est automatiquement régulée par un système transducteur-régulateur-convertisseur

de fréquence (onduleur).
Dans le four EKO, deux ventilateurs sont prévus pour l’air de combustion :
1. Un premier ventilateur alimente les brûleurs standards de la zone de préchauffe en prélevant l’air de la cheminée
AAC1 (aspiration air chaud).
2. Un deuxième ventilateur aspire l’air ambiant et alimente les brûleurs ECO en zone de cuisson.

Les deux circuits sont dotés de pressostats de minimum.

2-58
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.8.4 SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT RAPIDE

Le système est constitué d’un ventilateur et d’une conduite dotée d’organes de réglage qui alimente des tuyaux
soufflants traversant la section du four, au-dessus et en dessous du tablier à rouleaux.
Les tuyaux soufflants sont orientables, permettant de diriger le jet d’air là où cela est nécessaire, et sont alimentés
des deux côtés.
La vanne de régulation automatique (D) est pilotée par un régulateur relié au thermocouple (G) au-dessus des rouleaux,
à la fin de la zone de refroidissement rapide.
La solution avec convertisseur de fréquence (onduleur) qui contrôle le moteur du ventilateur est celle adoptée pour
le four EKO.

FIGURE 2.8.4 - SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT RAPIDE

L
A B
H E

D C
F
G
I

Légende :

A registre principal de limitation de l’entrée d’air

B vanne pour la limitation de l’entrée d’air au-dessus du tablier à rouleaux
C vanne pour la limitation de l’entrée d’air sous le tablier à rouleaux
D vanne pour le réglage automatique de l’entrée d’air
E vanne pour le réglage de l'air aux divers souffleurs
F tuyau souffleur
G thermocouple
H pressostat
I ventilateur
L filtre

Si prévu dans la solution d'installation choisie, le système de refroidissement rapide est implémenté par l'échangeur
de chaleur (Fig. [Link]) avec des tuyaux passants logés sous la voûte.
Dans ce cas, un ventilateur qui alimente l’échangeur de manière autonome est prévu.
L’air chaud en sortie de l’échangeur est convoyé dans la conduite d’air chaud provenant de la cheminée AAC1 et
destinée à alimenter le séchoir en entrée four et les brûleurs traditionnels en préchauffe.

2-59
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.8.5 SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT LENT

Il est constitué de tuyaux échangeurs de chaleur transversaux (A) ou longitudinaux (F) en fonction de la version du
four, sous la voûte, à travers lesquels un ventilateur en aspiration (B) fait circuler l’air ambiant aspiré.
Sur la bouche d’entrée de chaque tuyau échangeur de chaleur est installé un obturateur réglable pour le contrôle
local du débit.
Une conduite (C) relie les tuyaux échangeurs au ventilateur.
Le débit est contrôlé par des organes de réglage manuel (D - vanne papillon) et automatique (E - vanne modulante
motorisée).
L’air chaud est évacué à travers la même cheminée d’expulsion de l’air prélevé dans le canal de cuisson dans la
zone refroidissement final.
Le système est automatiquement réglé par une vanne motorisée (E) pilotée par un régulateur connecté à un
thermocouple situé dans le canal, à proximité de la fin de la zone.
Dans les fours où un ventilateur spécial n’est pas prévu, on utilise le même ventilateur qui aspire l’air chaud dans le
canal de cuisson, dans la zone de refroidissement final.

FIGURE 2.8.5 - SYSTÈME DE REFROIDISSEMENT LENT

D
B

A F

Version avec tuyaux échangeurs Version avec tuyaux échangeurs

transversaux longitudinaux

2-60
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
2.8.6 SOUFFLAGE D'AIR EN REFROIDISSEMENT FINAL

Le système se compose d'une série de tuyaux transversaux troués (A), placés au-dessus et au-dessous des rouleaux,
alimentés par un ventilateur (B) par le biais d'un conduit doté d'organes de régulation manuelle (C).
Le ventilateur peut être contrôlé par un ordinateur avec démarrage / arrêt automatique, pour compenser les grandes
altérations des températures de refroidissement dues à des vides de charge prolongés.

FIGURE 2.8.6/A - SOUFFLAGE D'AIR EN REFROIDISSEMENT FINAL

FIGURE 2.8.6/B - SOUFFLAGE D'AIR EN REFROIDISSEMENT FINAL

2-61
 SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.8.7 ASPIRATION AIR CHAUD EN REFROIDISSEMENT FINAL

Le système se compose d'une série de prises d'air (A) dans la voûte du four, à travers des hottes réglables avec
vanne-papillon (B), reliées à un tuyau (C) au niveau de la bouche aspirante d'un ventilateur. L'air chaud est expulsé
en dehors de l'usine par une cheminée (D)
Il est possible de prélever l'air chaud pour les autres points de distribution à travers une connexion prévue à cet effet (E).
L'évacuation de l'air chaud dans l'atmosphère doit être toujours libre, sans étranglements.

ATTENTION :
E0004
Il est déconseillé d’utiliser cet air en l’introduisant directement dans l’espace ambiant
pour climatiser des zones de travail durant la saison froide, car
l’absence constante et complète de polluants ne peut être garantie Se conformer toujours aux
législations nationales en vigueur en la matière.

2-62
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.8.7/A - ASPIRATION AIR CHAUD EN REFROIDISSEMENT FINAL

2-63
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.8.7/B - ASPIRATION AIR CHAUD EN REFROIDISSEMENT FINAL

2-64
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.8.7/C - ASPIRATION AIR CHAUD EN REFROIDISSEMENT FINAL

2-65
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

2.9 SYSTÈME DE COMBUSTION : DÉFINITION DE ZONE THERMIQUE

Une zone thermique est une portion de four où s’exerce un contrôle de température à travers la comparaison de la
valeur définie et de celle relevée (feedback).

En référence au tablier à rouleaux, les zones sont identifiées comme supérieures (au-dessus du tablier à rouleaux)
ou inférieures (en dessous du tablier à rouleaux) et leur longueur correspond à celle de deux modules physiques
contigus (4,2 m), exception faite de la dernière zone de cuisson qui coïncide avec un module simple (L= 2,1 m).

Chaque zone se compose généralement de :

1. Un groupe de modulation (gaz ou air).

2. Un groupe de combustion (brûleurs, système d’allumage et de détection de flamme, vannes de sécurité). Le
nombre de brûleurs sur la machine dépend de la quantité (kg/h) et du type de produit.
3. Un système de mesure et de contrôle de la température.

Le groupe de modulation utilisé sur cette machine est à air modulé (Fig. 2.9)

Chaque zone de brûleurs dispose d’une vanne de modulation (A) qui régule la quantité d’air parvenant aux brûleurs
en fonction de la température de zone. Un régulateur de rapport (C) installé sur la section gaz garantit, à travers une
prise d’impulsion (D), la variation de la pression de gaz selon un rapport constant en regard de la pression d’air (Fig.
2.9). Un stabilisateur (E) peut également être présent en option.

La régulation étant choisie pour suivre le rapport stœchiométrique (en cas de gaz naturel, rapport A/G = 10), le contrôle
de la température s’exerce à travers le contrôle de la quantité de produits de combustion entrant dans chaque zone.

La vanne modulante gaz (B) est réglée de sorte que son minimum ne soit pas lié à la pression minimale de l’air, mais
qu’il soit plus bas, de façon à pouvoir gérer les vides de production lorsque les températures tendent à être trop
élevées. La vanne modulante gaz n’intervient que sur le minimum de gaz.

Des diagrammes spécifiques permettent la conversion des pressions (air et gaz) mesurées au niveau des brûleurs
en débits (air et gaz), pour parvenir à des modalités de fonctionnement correctes du brûleur.

L’air comburant est fourni par un ventilateur dédié, et peut être préchauffé afin d’améliorer le rendement de combustion.

L’alimentation du four en gaz provient d’une centrale de décompression (centrale principale gaz), d’où part un conduit
qui court sur la partie supérieure de la machine jusqu’à la fin de la zone de cuisson et alimente toutes les zones
thermiques (ou groupes de brûleurs) présentes.

2-66
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.9. - INSTALLATION DE COMBUSTION

E
B
C

2-67
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.9.1 INSTALLATION AVEC BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO)

[Link] Description de la zone thermique

Une zone thermique se compose de deux modules physiques longs de 2,1 m chacun, dans le sens d’avancement
du matériau.

La zone thermique est équipée de :

• Deux thermocouples, l’un au-dessus et l’autre en dessous du tablier à rouleaux, installés dans la paroi pour
chaque zone thermique.
• Quatre barres isolées pour l’alimentation électrique des centrales, réparties entre les brûleurs supérieurs et
inférieurs.
• Deux rampes gaz indépendantes l’une de l’autre, avec :
o Clapet à bille motorisé.
o Électrovanne de sécurité
o Stabilisateur de pression. (si prévu).
o Clapet à bille
• Seize brûleurs à récupération divisés en deux groupes de huit, sur et sous le tablier à rouleaux,
regroupés entre les deux rampes ; chaque brûleur est équipé de :
o Double électrovanne de sécurité.
o Électrode d’allumage et de détection de flamme.
o Brides étalonnées (côté air et gaz) pour relevé des pressions différentielles.
o Régulateur de flux et clapet à bille côté gaz.
o Robinet-vanne côté air.
o Vanne-papillon côté extraction fumées.
• Une boucle de raccordement et de collecte des fumées provenant des seize brûleurs à auto récupération
de la zone thermique, avec thermocouple et vanne motorisée.

Le système de combustion est à modulation air-gaz (voir description au paragraphe 2.9).

2-68
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.9.1/A - INSTALLATION AVEC BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO)

air

prise d’impulsion
air de gaz
combustion
expulsion fumées

FIGURE 2.9.1/B - INSTALLATION AVEC BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO)

air

gaz
fumées

2-69
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
[Link] Brûleur à récupération (ECO)

Le brûleur à récupération décrit ci-après est prévu pour une installation sur des fours industriels du secteur
céramique et plus spécifiquement sur le four à rouleaux EKO.
Le brûleur utilise uniquement des combustibles gazeux pour son fonctionnement.

ATTENTION !
E0004

Les données mentionnées sur la plaque signalétique et dans la documentation ne sont pas contraignantes.

D’éventuelles modifications du brûleur ne peuvent être effectuées que par le fabricant (SACMI FORNI), sous peine
de l’annulation de toutes les clause de garantie contractuelle.
Le fabricant se réserve le droit de modifier à tout moment le brûleur concerné afin d’améliorer ses caractéristiques
de conception et de fonctionnement.
La durée de vie du brûleur et de tous ses dispositifs de sécurité dépend du respect des instructions d’utilisation et
d’entretien et des précautions prescrites.
L’opérateur est responsable du respect des intervalles d’entretien.
En cas de panne ou d’arrêt inopiné, le brûleur doit être éteint et/ou mis en condition de sécurité.
Son redémarrage n’est autorisé qu’une fois la réparation effectuée ou la situation d’erreur corrigée.

ATTENTION !
E0004

Le brûleur doit uniquement être utilisé conformément à sa destination d’utilisation et aux instructions figurant dans
le présent manuel, par des personnes autorisées ayant connaissance des normes de sécurité indiquées au chap.
3 et formées à l’utilisation du brûleur.
SACMI FORNI décline toute responsabilité en cas de dommages à des personnes ou des biens causés par une
utilisation incorrecte du brûleur ou différente de celles indiquées dans ce manuel.

2-70
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

ATTENTION !
E0004

Le brûleur ne doit être actionné que si tous les dispositifs de protection et de sécurité, comme les dispositifs de
sécurité amovibles, les dispositifs d’extinction d’urgence, les éléments insonorisants et les aspirateurs, sont installés
et pleinement fonctionnels.
Ne jamais éteindre les dispositifs d’aspiration et de ventilation avec le brûleur en fonction.
Contrôler l’installation de combustion et le brûleur en se référant au plan d’entretien figurant dans ce manuel.
Pendant les procédures de démarrage et d’extinction du four, se reporter aux procédures indiquées dans ce manuel.

2-71
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
Références Figure [Link]/A et [Link]/B)

Ce brûleur se compose de :
• un corps de brûleur (A) ;
• une bride (B) de fixation ;
• un système de détection/d’allumage (C) ;
• une tête de mélange (D) ;
• un échangeur pour la chauffe de l’air de combustion (E).

Les fumées sont prélevées de l’intérieur de la machine et cèdent de la chaleur à l’échangeur avant d’être expulsées
à travers un tuyau de collecte (Fig. 2.9.1/A).

Le schéma général de fonctionnement du brûleur est le suivant :

1. Les fumées chaudes générées par la combustion air et gaz à l’intérieur du brûleur sont introduites dans le four,
où elles cèdent de la chaleur au matériau en transit.
2. Dans le même temps, une partie des fumées est aspirée depuis l’intérieur du four, mis en contact avec l’échangeur
de chaleur en carbure de silicium auquel elles cèdent de la chaleur, et immédiatement après aspirées et expulsées
à travers une conduite prévue à cet effet.
3. La chaleur cédée par les fumées à l’échangeur permet de chauffer l’air comburant utilisé dans la combustion et
réduit les consommations.

FIGURE [Link]/A - BRÛLEUR À RÉCUPÉRATION (ECO)

gaz évacués

A
B recirculation
gaz évacués
Temp. air de combustion
> 750°C

E D
air de combustion gaz air gaz évacués
préchauffé
ENTRÉE GAZ

2-72
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2
Le brûleur peut fonctionner en mode ON/OFF ou modulation air-gaz.
Le rapport air/combustible est optimisé pour maintenir une combustion proche de la stœchiométrie et réduire les
consommations.
En cas d’extinction du brûleur, l’alimentation en gaz est automatiquement fermée par les vannes de sécurité
correspondantes et le rallumage ne peut intervenir que depuis la centrale d’allumage (blocage du brûleur) ou le
tableau électrique (rallumage du four).

La centrale du brûleur contient tous les dispositifs d’allumage et de détection de flamme nécessaires au fonctionnement.

FIGURE [Link]/B - BRÛLEUR À RÉCUPÉRATION (ECO)

CORPS BRÛLEUR

BLOC BRÛLEUR

2-73
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.9.2 INSTALLATION DE COMBUSTION AVEC BRÛLEURS STANDARDS

[Link] Description de la zone thermique

Le système de combustion standard se compose de :

1. Groupe de réglage (Fig [Link]/A) formé d’une vanne modulante motorisée air (A).
2. Un ventilateur air de combustion dédié.
3. Régulateur de rapport air/gaz (C) avec prise d’impulsion (D) sur le refoulement air. Vanne modulante gaz (B) pour
le réglage du minimum.
4. Double électrovanne de sécurité gaz (F) (machines CE uniquement).
5. Stabilisateur de pression gaz (si présent).
6. Thermocouple de zone.
7. Brûleurs en quantité variable. La quantité de gaz fournie aux brûleurs dépend de la différence entre la température
définie et celle relevée par le thermocouple de zone.

Le système de combustion utilisé dans ce four est à modulation air-gaz.

L’air de combustion peut être préchauffé pour améliorer l’efficacité du système.

2-74
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE [Link]/A - INSTALLATION AVEC BRÛLEURS STANDARDS

E
B
C

2-75
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
[Link] Brûleurs standards

(Figure [Link])

Ces brûleurs se composent d'un corps en fonte d'aluminium (A), d'un bloc brûleur en carbure de silicium (L) servant
de chambre de combustion, d'une centrale électronique pour allumage, extinction et contrôle de la flamme (B - Fig.
2.9.3)

Le corps brûleur est doté de :

• une bride (I) pour le fixer à la structure du four;

• un embrayage (M) pour le relier au conduit air comburant par le biais d'un tuyau flexible, avec prise de
mesure de pression (E);

• un embrayage (N) pour le relier au conduit gaz par le biais d'un tuyau flexible, avec prise de mesure de
pression (D);

• une tête pour le mélange air-gaz (H);

• une électrode pour l'allumage à arc voltaïque du mélange air/gaz (B);

• une électrode pour le contrôle de la flamme par la détection du courant d'ionisation (C) (si prévu).

Le bloc brûleur est placé dans un logement cylindrique dans la parois du four. Sa géométrie influence la vitesse et
la distribution de la flamme.
Selon la zone thermique dans laquelle ils sont installés et le potentiel thermique prévu, les blocs brûleurs peuvent
présenter une géométrie, une longueur et un diamètre d’évacuation différents.
Des blocs brûleurs à évacuation radiale (type « RAY ») trouvent également une application pour compenser la
température inférieure susceptible d’être générée dans la zone de cuisson à proximité des parois.

2-76
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE [Link] - BRÛLEURS STANDARDS

M B
O
H
L
E
I

A
F

N G

BLOC RAY
LÉGENDE

A corps du brûleur
B électrode d’allumage
C électrode de détection flamme
D prise pression gaz
E prise pression air de
combustion
F bouchon d'accès au goujon M5 de
serrage du groupe tête brûleur
G goujon de serrage du groupe
tête brûleur
H tête brûleur
I bride de fixation du brûleur
L bloc brûleur
M embrayage pour raccordement air
N embrayage pour raccordement gaz
O diaphragme air

2-77
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.9.3 FONCTIONNEMENT CENTRALE ALLUMAGE CONTRÔLE FLAMME (CENTRALE A/C)

Les centrales d'allumage et contrôle de flamme, si prévues, sont alimentées électriquement en commandant l'allumage
brûleurs depuis le tableau électrique :
chaque bouton-poussoir alimente les centrales raccordées à l'unité de la barre isolée correspondante.
En même temps, les électrovannes (G-Fig. 2.9.3/A) d'arrêt gaz aux groupes de brûleurs sont alimentées.

Chaque centrale A/C est dotée d'un interrupteur d'insertion ou exclusion (H-N).
Pour la centrale A/C représentée sur la Fig. 2.9.3/A, l’interrupteur a également une fonction de démarrage du cycle
d’allumage du brûleur ; pour la centrale A/C représentée sur la Fig. 2.9.3/B, le cycle d’allumage démarre en actionnant
le bouton « M »).

Le cycle d'allumage du brûleur se fait suivant les étapes suivantes :

• commande d'allumage: - témoin vert de tension allumé (I)

- alimentation immédiate et ouverture de l'électrovanne d'arrêt
gaz (G)
- alimentation du transformateur haute tension (C) et
étincelage au niveau de l’électrode d’allumage (D) pendant
un temps prédéfini de 5 s, durant lequel le gaz s’allume

• attente de 1,5 sec: - ce délai permet à l'électrode (E) de relever le courant

d'ionisation qui se produit en présence de flamme : quelques
micro-ampères

• le signal de présence de flamme est indiqué par un témoin jaune (L) et géré par la centrale
A/C pour garder l'autorisation à l'ouverture de l'électrovanne
d'arrêt gaz au brûleur

Si le signal de présence flamme n'est pas relevé, la centrale A/C désexcite l'électrovanne (G), affiche l'état d'alarme en
allumant le témoin rouge de bloc (M-O) et transmet le signal au tableau électrique qui déclenche l'alarme acoustique
et visuelle.

Si au contraire le signal de présence flamme est absent pour un brûleur régulièrement allumé, le témoin jaune de
présence flamme (L) s'éteint, la vanne d'arrêt gaz au brûleur (G) (double pour fours CE) se désexcite et la centrale
A/C relance automatiquement un cycle d'allumage.
Si l'on ne relève toujours pas de présence de flamme, un état d'alarme est généré avec allumage du témoin rouge
du bloc et de l'alarme acoustique et visuelle au niveau du tableau électrique.

En cas de déclenchement de l'alarme et de blocage, patienter au moins 10 secondes avant de relancer un cycle
d'allumage.

2-78
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

NOTE
Chaque fois que le brûleur s'allume, la centrale A/C effectue automatiquement un auto-test d'efficacité (fours CE).

LÉGENDE

A brûleur H interrupteur d'insertion et de reset

B centrale de contrôle et d'allumage ou exclusion
C transformateur pour la décharge I témoin vert de tension inséré
d'allumage L témoin jaune de détection flamme
D électrode d’allumage M bouton-poussoir rouge de signalisation
E électrode de détection flamme de blocage et de reset
F câble de masse N sélecteur d'insertion ou exclusion et
G électrovanne d'arrêt gaz au brûleur reset
O témoin rouge de blocage

FIGURE 2.9.3/A - CENTRALE DE CONTRÔLE DE FIGURE 2.9.3/B - CENTRALE DE CONTRÔLE

FLAMME DE FLAMME

G
D
C
D F O A
E
A F
L
I M
C
E N
B B H
I L

2-79
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
2.9.4 DIAGRAMMES DE RÉGLAGE BRÛLEURS

Le diagramme de réglage du brûleur se compose de quatre parties.

Dans le sens des aiguilles d'une montre, on aura :

1 2
4 3

La partie 1 contient les informations sur le type de brûleur auquel se réfère le diagramme de réglage, ainsi qu'un
dessin explicatif. Le diagramme n'est valable que pour la combinaison indiquée (buse gaz, bouche de flamme et
combustibles).
La partie 2 contient la/les courbe(s) de pression gaz en fonction du débit de gaz.
Dans la partie 3 se trouvent les droites indiquant l’indice d’air, c’est-à-dire le rapport entre l’air utilisé et l’air
stœchiométrique
n=1 indique la stœchiométrie, n=2 indique un excès d’air de 200 %, et ainsi de suite.
La partie 4 contient les courbes relatives à la température de l'air.
Une fois déterminée la courbe qui se rapproche le plus de la température que l'on est en train d'utiliser, on peut
trouver la pression d'air (PA) théorique dans la partie supérieure du graphique.
La pression d'air (PA) théorique doit être comparée à celle mesurée au niveau du brûleur, qui sera réglée si
nécessaire.

Exemple d'utilisation des diagrammes (FIG. 2.9.4/A)

ENTRÉE
Potentialité thermique requise Ptk = 26,22 KW (Ptc = 22532 Kcal/h)
Rapport air / gaz stœchiométrique indice air n = 1
température de l'air au niveau du brûleur ta = 100 °C

SORTIE
Débit gaz correspondant QNG = 2,75 Nm3/h
Pression gaz nécessaire PG = 45 mm c.e.
Débit air nécessaire QNA = 27,4 Nm3/h
Pression air nécessaire PA = 47 mm c.e.

ATTENTION :
E0004
Les valeurs de pression reportées sur les diagrammes sont valables jusqu’à 500 m d’altitude.
Pour des niveaux supérieurs, voir le point :
EXEMPLE D’UTILISATION DES DIAGRAMMES POUR DES ALTITUDES SUPÉRIEURES À 500 M.

2-80
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

DIAGRAMME BRÛLEUR PL7-APG FIGURE 2.9.4/A - DIAGRAMMES MESURE DÉBITS (POUR

BRÛLEURS TRADITIONNELS)
COMBUSTIBLE GAZ MÉTHANE
Bloc brûleur doté de trou de sortie Ø 60 mm.
Pci : 8 200 kcal/Nm3
Température du combustible : ~ 30 °C
QNG = Débit en Nm3/h de gaz
QNA = Débit en Nm3/h d’air
PG = Pression du gaz (mm c.e.)
PAG = Pression de l’air (mm c.e.)

mm. c.e.
Ptc = Potentialité thermique (kcal/h)
Ptk = Potentialité thermique (KW)
ta = Température de l’air au brûleur (°C)

Débit air réel

Indice d’air
Débit air stoechiométrique

AIR

GAZ

mm. c.e.

Température de l’air au brûleur Indice d’air

2-81
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.9.4/B - DIAGRAMMES MESURE DÉBITS (POUR BRÛLEURS TRADITIONNELS)

DIAGRAMME BRÛLEUR PL7-APG
COMBUSTIBLE GAZ MÉTHANE
Bloc brûleur avec trou de sortie Ø 40 mm.
P.c.i. 8 200 Kcal./Nm3
Température du combustible ~ 30°C
QNG = débit en Nm/h3 de gaz
QNA = débit en Nm/h3 d’air
PG = pression du gaz (mm. c.e.)
PA = pression de l’air (mm. c.e.)
Ptc = potentialité thermique (Kcal./h.)
Ptk = potentialité thermique (KW)
ta = température de l’air au brûleur (°C)

Débit air réel

indice air
Débit air stoechiométrique

GAZ

PA = [mm. c.e.]

ta : Température de l’air au brûleur n : indice air

2-82
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

FIGURE 2.9.4/C - DIAGRAMMES MESURE DÉBITS (POUR

DIAGRAMME BRÛLEUR « PL7 » PRO
BRÛLEURS TRADITIONNELS)
COMBUSTIBLE G.P.L.
Composition du gaz considéré
En poids En volume
Butane Butane
Propane Propane
Poids spécifique Pt = Puissance thermique (Kcal./h)

P.c.i. 11400 Kcal./Kg. - 26100 Kcal./Nm3

Bloc brûleur d=50 mm. mm. c.e.
Température du combustible - 25°C
QNG = débit en Nm3/h de gaz
QNA = débit en Nm3/h d’air
PG = pression du gaz (mm c.e.)
PA = pression de l’air (mm. c.e.)
Pt = potentialité thermique (Kcal./h)
ta = température de l’air au brûleur (°C)
débit air réel
n = indice d’air =
débit air stoechiométrique
AIR

GAZ

mm. c.e.

ta = température de l’air au brûleur

n : indice air

2-83
SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES

FIGURE 2.9.4/D - DIAGRAMMES MESURE DÉBITS (POUR BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION)

Diaphragme air
DIAGRAMME BRÛLEUR PL7-ECO Diaphragme gaz

COMBUSTIBLE GAZ MÉTHANE

∆ PG [mm.c.e.]
P.c.i. 8200 Kcal./Nm3
Température du combustible : ~ 20°C
QNG = débit de gaz en Nm3/h.
QNA = débit d’air en Nm3/h.
∆PG = pression différentielle gaz (mm.c.e.)
∆PA = pression différentielle air (mm.c.e.)
Ptc = potentialité thermique (Kcal./h.)
Ptk = potentialité thermique (KW.)
ta = température de l’air au brûleur (°C)

débit air réel

n = indice d’air =
débit air stoechiométrique
AIR

GAZ

∆ PA [mm.c.e.]

température de l’air au brûleur n : indice d’air

2-84
 SF74Z001D
CARACTÉRISTIQUES 2

2.10 CALCUL DES CONSOMMATIONS

2.10.1 RELEVÉS DES CONSOMMATIONS

ATTENTION :
E0004
lors des relevés de consommation, le four doit être en régime et aucun vide de production, même
minime, ne doit se manifester.

[Link] Relevés pour la détermination du débit de gaz

1. Relever sur le compteur le nombre de mètres cubes de gaz qui passent en 30 minutes
(Q30 en m3)
2. Relever la pression de gaz au compteur
(PG en mbar)
3. Relever la température du gaz au compteur
(TG en °C - si le relevé est impossible, essayer d’obtenir une estimation).
4. Il faut obtenir la pression barométrique (PB) en fonction de l’altitude
(voir tableau paragraphe 7.4.12).

Calcul du débit NORMALISÉ de gaz (Qn) :

[Link] Relevés pour la détermination de la production du four

1. Relever le poids à cru d’une pièce. Faire la moyenne d’au moins 3 pièces (PPZ en kg/pièce)
2. Relever combien de pièces sont chargées par rangée (pcs/rangée)
3. Mesurer le temps d’entrée dans le four pour 20 rangées de produit (T20 en secondes).

Calcul de la production horaire en nombre de pièces (Pk) :

Pc Kg
Pc
rangée h

2-85
 SF74Z001D
2 CARACTÉRISTIQUES
Exemple :

le poids moyen de 3 pièces est de : 8 kg

les rangées entrantes sont de : 6 (pcs/rangée)
le temps chronométré pour l’entrée de 20 rangées est de : 12 min 40 sec

T20 = 12 x 60 + 40 = 760 sec

Pk = 20 x 6 x 3600 / 760 x 8 = 4547,4 kg/h

[Link] Saturation de la bouche

Dans l’évaluation des consommations, il est important de calculer également la saturation de la bouche.

contração
retrait
nº pièce par rangée x format x
[Link]
bouche
[Link]. des parois

Exemple numérique :

Format 1200 x 1200 - 2 pcs Par rangée 2 x 1200 x (1+0.08) / (2950-240) x 100 = 95.6 %

[Link] Calcul de la consommation spécifique à cru du four

Pour le calcul de la consommation spécifique (CSP), il faut connaître le Pouvoir calorifique inférieur du gaz (Pci), que
l’on peut obtenir en lisant la plaque signalétique du four ou en demandant une facture de gaz au client.

Si l’on souhaite calculer la consommation spécifique par rapport au produit cuit, utiliser dans la formule ci-dessus
le Pk relatif à la sortie du four.

ATTENTION :
E0004
- TOUJOURS spécifier si la consommation se réfère au matériau cru ou cuit (kcal/kgcru - kcal/kgcuit)
- cette formule ne peut pas être utilisée pour le calcul des consommations en rapport du poids de
produit en magasin (après le choix, ou la coupe, étant donné qu’il manque les rebuts et les résidus
après la coupe).

2-86
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

3 SÉCURITÉS
3.1 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ

ATTENTION !
E0004

Lire attentivement les procédures de sectionnement four indiquées au point 3.8. Ces procédures indiquent comment
intervenir en toute sécurité sur la machine ou une partie de celle-ci. La lecture et la compréhension des consignes
données au chapitre 3 Sécurités est fondamentale pour tous les opérateurs qui, à différents titres, doivent intervenir
sur la machine.

3.1.1 NORMES GÉNÉRALES

La machine est équipée de dispositifs de sécurité électriques et/ou mécaniques destinés à assurer la protection
du personnel et de la machine.
Il est interdit d’altérer, modifier ou contourner de quelque façon que ce soit les systèmes de sécurité de la
machine.
Pour plus de clarté, certaines illustrations du manuel représentent la machine ou une partie de celle-ci sans ses
protections ou avec ses protections enlevées.
Il est interdit d’utiliser la machine sans ses protections ou lorsque ses protections sont désactivées.
Les symboles présents sur la machine signalent la présence de risques dans la zone concernée par le symbole.
Des plaques y sont également apposées, sur lesquelles figurent des informations et/ou des pictogrammes
importants en vue d’une utilisation correcte et sûre. Toute intervention sur la machine doit par conséquent être
effectuée avec les précautions qui s’imposent.
SACMI FORNI décline toute responsabilité en cas de modification ou de non-utilisation des dispositifs de
sécurité.
La présence de dispositifs de sécurité ne dispense pas le personnel de faire preuve de la plus grande prudence
dans ses interventions, en évitant tout comportement susceptible de menacer l’intégrité des personnes ou
d’endommager la machine. Le personnel ne doit notamment jamais entrer en contact avec les organes en
mouvement de la machine.

[Link] Environnement requis pour une utilisation correcte de la machine

Les conditions relatives à l’environnement d’utilisation sont celles généralement requises en milieu industriel.
Les fondations de la machine doivent être réalisées sur un terrain solide et exempt d’infiltrations d’eau. Elles
doivent être à niveau et pouvoir supporter les charges indiquées (voir paragraphe.
L’environnement d’utilisation doit être correctement ventilé grâce à des ouvertures permettant le renouvellement
de l’air.
L’utilisateur doit garantir un éclairage des zones de travail suffisant pour permettre de suivre correctement les
opérations en cours et de voir tous les éléments de la machine. Le niveau d’éclairage doit être conforme aux
dispositions de la norme EN 12464-1. En particulier, il convient d’éviter les zones d’ombre, éblouissements et
effets stroboscopiques.
Certaines conditions comme l’altitude, des valeurs d’humidité relative et des températures élevées, peuvent avoir une
incidence sur le fonctionnement de la machine et doivent par conséquent être signalées au moment de la commande.
- La machine a été conçue pour fonctionner exclusivement dans un lieu couvert.
- La machine a été conçue pour fonctionner à une température comprise entre +5°C et +50°C.
- La machine a été conçue pour fonctionner avec une humidité relative <50 % à une température maximale de
40°C ; une humidité relative supérieure peut être admise à des températures inférieures (par exemple 90 % à
20°C).
- La machine a été conçue pour fonctionner à une altitude <1000 m.
- La machine a été conçue pour être entreposée dans un environnement dont la température est comprise
entre 0°C et 35°C à une humidité relative < 50%.
- La machine n’a pas été conçue pour fonctionner dans une atmosphère potentiellement explosive.
- La machine peut fonctionner en présence de particules fines.
- La machine n’a pas été conçue pour fonctionner en présence d’acides, d’agents corrosifs et de sel.
- La machine n’a pas été conçue pour fonctionner en présence de rayonnements ionisants (rayons X, laser,
micro-ondes, rayons ultraviolets).
3-1
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Zones critiques : A (partie supérieure) (Risques résiduels)

Il s’agit de la zone située au-dessus du four, avec les ventilateurs et les conduites de circulation forcée de l’air
chaud et froid, la conduite de gaz et les chicanes. On y accède par des échelles de sécurité, en se déplaçant le
long des main-courantes. le personnel ayant accès à ces zones doit être formé, autorisé et équipé de dispositifs
de protection individuelle (D.P.I.).
LA VOÛTE DU FOUR N'EST PAS PORTEUSE. ELLE RISQUE DE S’ÉCROULER SI L’ON Y MONTE
ET QUE L’ON MARCHE DESSUS. DANGER DE MORT ! L’ACCÈS AUX FINS DE L’INSPECTION
N’EST AUTORISÉ QU’EN CAS DE NÉCESSITÉ ET UNIQUEMENT DEPUIS LES PASSERELLES
AVEC GARDE-CORPS ET PORTAIL DE SÉCURITÉ. EN CAS D’ACCÈS POUR L’ENTRETIEN, LE
FOUR DOIT ÊTRE ÉTEINT (voir chap. 8 - ENTRETIEN).
Seules les personnes autorisées par le responsable du site peuvent également accéder aux
parcours spécialement aménagés. Du fait du risque de chute, on n’accédera à la zone critique A
qu’en cas de nécessité et avec les dispositifs de protection individuelle (D.P.I.) adaptés.

Le risque existe de…

 trébucher, glisser,  heurter des parties

tomber saillantes

 rester coincé dans les  d’entrer en contact

mécanismes des avec des surfaces
ventilateurs D0000796_00
dont la température
est élevée

... que faut-il faire ?

 porter des chaussures antiglisse

et un casque

 ne pas se déplacer lorsque l’on est

en équilibre précaire

 remettre en place les protections après les avoir

le cas échéant retirées

 toujours observer la plus grande prudence

 ne pas courir, se déplacer calmement

IL EST INTERDIT :

- de modifier la structure des cheminées du four : ne pas ajouter d’échelles fixes
ou de mains-courantes à la base des cheminées.
- de modifier le plan de travail des plates-formes : ne pas enlever les garde-corps
ni ajouter de mains-courantes
- de surcharger le plan de travail des plates-formes avec des structures métalliques
ou des équipements en tous genres.
- de modifier la machine par une intervention entraînant de nouveaux risques et
des comportements dangereux.
3-2
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

FIGURE [Link] - ZONES CRITIQUES A (EN HAUT)

ZONE A

3-3
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Zones critiques : B (partie inférieure) (Risques résiduels)

C'est la zone autour du four :

jusqu’à 1 mètre de la paroi du côté motorisation et à une distance équivalente à la longueur du rouleau plus 0,5 m
du côté retrait rouleaux.
Une fois l’installation terminée, cette zone doit être entourée de barrières ou délimitée en la colorant de jaune.

Le risque existe de....

 se coincer les mains ou les habits si l’on

s’approche des rouleaux sans faire attention
rouleaux D0000796_00

 se brûler en cas de contact avec les surfaces

chaudes ou être exposé à une chaleur
élevée en cas d’ouverture des portes

 se cogner ou trébucher si l’on se déplace sans

faire attention

... que faut-il faire ?

 toujours respecter les interdictions

 remettre en place les protections après les

avoir le cas échéant retirées

 toujours observer la plus grande prudence

 protéger les yeux, le visage et les mains

 faire attention aux conduites de couleur

aluminium (RAL 9006) dans lesquels circule
de l’air chaud

 faire en sorte que l’environnement :

- ne soit pas encombré par des outils,
des conteneurs, des rouleaux, des
débris
- reste sec et propre (surtout sans
tâches d’huile)
- soit bien éclairé (300-500 lux)

3-4
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

FIGURE [Link] - INDICATION ZONES DE SÉCURITÉ ET ZONES NÉCESSAIRES POUR LE REMPLACEMENT

DES ROULEAUX

côté motorisé côté extraction rouleaux

ZONE B

ZONE B
1m

longueur
rouleaux
+ 0,5 m

3-5
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Zones critiques : détails

Manutention (Fig. [Link]/A)

Tous les organes en mouvement (engrenages

et rouleaux) sont installés sur le côté du séchoir
et protégés de manière appropriée par le carter
A. Du côté opposé au moteur, les rouleaux ne
sont pas protégés mais les vitesses sont
basses et le risque de happement est
négligeable. Pour autant, l’accès est interdit
aux personnes étrangères au service.
Si le risque est clairement signalé, les
interventions sur la machine doivent
cependant être réalisées par du personnel
autorisé et qualifié.

Les protections ne peuvent être enlevées que

lorsque le mécanisme est arrêté et doivent
D0000796_00
être remontées une fois l’intervention terminée
en serrant au fond les vis.

Il est absolument interdit de lubrifier et
d’intervenir sur des organes en mouvement.

Ventilateurs (Fig. [Link]/B)

Les ventilateurs sont pourvus de dispositifs de

protection des transmissions (A) et d’une trappe
d’inspection de la vis sans fin (B).
Les protections ne peuvent être enlevées que lorsque
le mécanisme est arrêté et doivent être remontées une
fois l’intervention terminée en serrant au fond les vis.

NOTE:
E0004

Pour les machines CE, tous les ventilateurs à fluide chaud sont isolés
(danger de brûlure).

ATTENTION !
E0004

Le ventilateur continuera à tourner par inertie pendant un certain temps, même après la commande d’arrêt :
vérifier visuellement l’arrêt effectif.

IL EST INTERDIT d’ouvrir les protections lorsque le ventilateur est en fonction.

3-6
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

FIGURE [Link]/A - CARTER

A

FIGURE [Link]/B - VENTILATEURS

FINAL (RF)

RAPIDE (RR)

FUMÉES (AF)

INDIRECT

COMBUSTION AAC1
(AC)

3-7
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Zones critiques : l'intérieur (Risques résiduels)

ATTENTION !

E0004

Il est impossible d’accéder au canal de cuisson (A) à l’intérieur du four lorsque l’installation est en
fonction : les températures de travail sont mortelles pour l’homme en toute zone du four.
Toute intervention d’entretien entraînant un accès à l’intérieur de la machine doit être considérée comme extraordinaire
et implique que :
- la machine est éteinte et que tous les dispositifs de sécurité ont été activés afin d'éviter tout démarrage accidentel,
c'est-à-dire :
- fermer les vannes générales gaz (position CLOSE\FERMÉ)
- ouvrir les vannes de purge gaz présentes sur les tuyauteries principales du gaz
- couper l’alimentation électrique sur le Tableau de contrôle par l’intermédiaire de l’interrupteur général
verrouillable
- attendre que le four soit « froid » (température au point le plus chaud ≤ 40°C)
- que les battants soient ouverts pour ventiler le canal de cuisson
- la procédure d’accès indiquée en annexe (uniquement machines CE) soit effectuée :
PROCÉDURE D’ACCÈS / SECOURS DES OPÉRATEURS À L’INTÉRIEUR DU FOUR.
En présence d’une machine CE, il est prévu une trappe dans le premier module haut (PO) de dimensions suffisantes
pour réaliser les opérations de la procédure d’accès.

E0004 ATTENTION !
En cas d’accumulation de matériau sur le fond, arrêter le four, attendre que la
température soit ≤ 100° C et procéder au nettoyage à travers les trappes sur les
côtés du four.

Le personnel doit être équipé d'équipements de protection individuelle.

ATTENTION !

Les
E0004
trappes aménagées dans les parois sous le tablier à rouleaux ne doivent pas être ouvertes
lorsque le four est en fonctionnement (risque de brûlures causées par les gaz chauds et le matériau
incandescent).
Le personnel doit être équipé d'équipements de protection individuelle.

FIGURE [Link] - CANAL DE CUISSON

3-8
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
[Link] Zones critiques : Zones potentiellement explosives (Risques résiduels)

Il est interdit d’installer des équipements électriques dans les zones indiquées ci-après. Les zones
potentiellement explosives sur le toit où sont situés les évents de l’installation de gaz sont reportées ci-après.

FIGURE [Link] - ZONES POTENTIELLEMENT EXPLOSIVES

VOLUME CÔNE
VOLUME CÔNE

TOIT
TOIT

TUYAUTERIE
PRINCIPALE GAZ

ENTRÉE GAZ

ZONE 1 :

Présence probable occasionnellement d’atmosphère explosive – constituée d’un mélange d’air et de

substances inflammables sous forme de gaz, de vapeur ou de brume – pendant le fonctionnement normal.

3-9
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Évents et évacuations du réseau de distribution gaz

Le raccordement à l’extérieur de la soupape de désaération et de l’évacuation gaz en fin de ligne

E0004
sont à la charge du client.

Quelques éléments utiles à leur réalisation sont fournis ci-après :

- tuyau gaz de 1” ;
- sortie à l’extérieur du toit avec coude commercial dont les cotes sont indiquées sur la figure [Link].

FIGURE [Link] - ÉVENTS ET ÉVACUATIONS DU RÉSEAU DE DISTRIBUTION GAZ

3-10
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.1.2 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ INSTALLÉS

FIGURE 3.1.2 - DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ INSTALLÉS

1 Bouton d’urgence sur le tableau presse-boutons du tableau de commande

2 Bouton d’urgence sur l’armoire électrique
3 Colonne lumineuse de signalisation
4 Câble d'urgence
5 Boutons d'urgence à bord de la machine
6 Protections mécaniques fixes

ALIMENTATION
TABLEAU GÉNÉRAL

3
ALIMENTATION 6
LIGNE
URGENCE

3-11
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Dispositifs de blocage

Les dispositifs de blocage détectent et signalent des anomalies de fonctionnement, empêchent la mise en marche
ou arrêtent le fonctionnement de la machine. (Voir figure 3.1.2).

[Link] Signalisation de blocage

À chaque fois que survient un blocage, celui-ci est signalé par une lumière clignotante placée au-dessus du
tableau électrique.
La cause de l’anomalie ayant entraîné le blocage de la machine apparaît sur l’affichage du pupitre de commande.
Pour connaître la signification des messages d’alarme, consulter le manuel d’INSTRUCTIONS TYPE B (manuel
opérateur).

[Link] Dispositifs de sécurité pour le personnel

La machine est équipée de protections mécaniques mobiles anti-accidents ; quelques unes sont raccordées à des
dispositifs électriques de blocage.
Des protections mécaniques fixes empêchent par ailleurs tout contact accidentel avec les organes en mouvement
de la machine et ses parties dangereuses, qu’elles soient sous tension ou qu’elles présentent une température
élevée.

Organes de sécurité gaz :

• pressostats ;
• vannes solénoïdes ;
• électrovannes sur les brûleurs ;
• réducteur de pression ;
• vanne d'évent surpression ;
• fonctions d'ouverture et fermeture « Vanne Générale Gaz » ;
• électrovannes sur rampes brûleurs (uniquement fours non CE) ;
• électrovannes d'arrêt sur chaque brûleur;
• clapets à bille.

[Link] Circuits de commande avec fonction de sécurité

Les circuits de commande dont est dotée la machine satisfont les prescriptions suivantes :

• le circuit d’arrêt d’urgence arrête tous les mouvements de la machine lors de son activation ; le déblocage des
actionneurs de commande du circuit d’arrêt d’urgence ne redémarre automatiquement aucun mouvement de
la machine ;
• le retrait des alimentations de la machine n’entraîne aucun risque et leur rétablissement ne redémarre
automatiquement aucun mouvement de la machine ;
• le redémarrage de la machine après tout arrêt – fonctionnel, d’urgence, suite au retrait des alimentations –
requiert une commande spécifique pour la remise en marche.

Conformément aux dispositions de la norme UNI EN 13849-1: 2008, les catégories et les niveaux de performance
(PL) des circuits de commande ayant des fonctions de sécurité sur la machine sont reportés ci-après :

Composant de sécurité Marque Nb. opérations T10d (années)

Bouton d’arrêt d’urgence Siemens 1 000 500

Télérupteur Siemens 1 000 1369.9
Bouton de rétablissement Moeller 1 000 100
thermostat 10
Contrôle de température Jumo 10

3-12
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
[Link] Arrêts d’urgence

Il est possible de procéder à un arrêt d’urgence à partir des boutons correspondants et du câble d’urgence.
Ces boutons à actionnement manuel entraînent l’arrêt immédiat de la machine.

[Link].1 Bouton-poussoir sur le tableau électrique

Le tableau électrique est muni d’un bouton-poussoir d’urgence de couleur rouge sur fond jaune (F).
L’actionnement d'un de ces boutons-poussoirs entraîne l’interruption immédiate de l’alimentation électrique de tous
les actionneurs de la machine (moteurs sections rouleaux, ventilateurs, électrovannes, etc.).

Pour réactiver l’installation :

• réenclencher le bouton-poussoir en le faisant tourner dans le sens des aiguilles d’une montre ;

• appuyer sur le bouton bleu « reset urgence » (E).

NOTE :
en cas de redémarrage imminent des moteurs électriques et de rallumage imminent des brûleurs, les
avertisseurs sonores/visuels (Figure [Link].5) installés sur le support des arrêts d’urgence sont activés.

FIGURE [Link].1 - EXEMPLE DE TABLEAU ÉLECTRIQUE ET BOUTONS-POUSSOIRS D'ARRÊT

D'URGENCE

F
E

3-13
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link].2 Arrêt d’urgence de la motorisation rouleaux : câble rouge

En tirant en tout point le câble rouge qui court le long du côté motorisation et opposé de la machine, les moteurs de
tous les entraînements s’arrêtent et les brûleurs s’éteignent, car le gaz est fermé et tous les ventilateurs s’arrêtent :
la machine s’éteint.
Le câble d’urgence (A) intervient sur le micro-interrupteur de sécurité (B) placé sur un support (D) mural à proximité
d’une extrémité de la machine.
Le micro-interrupteur d’urgence intervient également en cas de rupture ou de fléchissement excessif du câble.
Pour réenclencher le micro-interrupteur, intervenir sur le bouton (C).
Une fois le micro-interrupteur réenclenché, appuyer sur le bouton bleu de « reset urgence » (E - Fig. [Link].1) du
tableau électrique pour faire tourner les rouleaux.

ATTENTION !
E0004

Contrôler et le cas échéant remplacer les rouleaux endommagés suite à un arrêt d’urgence.

FIGURE [Link].2 - CÂBLE ROUGE CÔTÉ MOTORISÉ

C (RESET)

3-14
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
[Link].3 Pour réactiver l’installation :

• réenclencher le bouton-poussoir en le faisant tourner dans le sens des aiguilles d’une montre pour
actionner le mouvement des rouleaux ;

• appuyer sur le bouton-poussoir bleu « reset urgence » sur le tableau électrique (E - Fig. [Link].1)

NB : à l'approche tant du redémarrage des moteurs section rouleaux que du rallumage des brûleurs, des avertisseurs
sonores-optiques (Figure [Link].5) montés sur le même support que les boutons-poussoirs d'urgence s'activent
(Fig. [Link].3.)

FIGURE [Link].3 - DISPOSITION DES BOUTONS-POUSSOIRS D’URGENCE SUR LA MACHINE

Plate-forme Plate-forme

[Link].4 API de sécurité sur tableaux de commande type Hercules

Au cas où la machine serait équipée d’un API de sécurité sur tableau de commande de type Hercules, les boutons
d’arrêt d’urgence sur la machine sont remplacés par un câble d’urgence des deux côtés du four (séchoir en ligne
compris s’il est présent).
L’action de « tirer le câble d’urgence » aura le même effet que celui produit par l’actionnement d’un bouton-poussoir,
c’est-à-dire le blocage de la motorisation et de tous les dispositifs électropneumatiques présents sur la machine.
Sur les câbles d’urgence sont insérés, à intervalle de 10 mètres, des panneaux « ARRÊT D’URGENCE » ( S - Figure
[Link].2).

3-15
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link].5 Arrêts d’urgence boutons-poussoirs sur la machine (si présents)

Quatre boutons-poussoirs d’arrêt d’urgence de couleur rouge sur fond jaune (E) peuvent être installés des deux
côtés du four, au début et à la fin de la zone où sont situés les brûleurs.
Les boutons-poussoirs sont fixés sur un support saillant.
L’actionnement d'un de ces boutons-poussoirs entraîne l’interruption immédiate de l’alimentation électrique de
tous les actionneurs de la machine (moteurs section rouleaux, ventilateurs, électrovannes, etc.) et donc l'arrêt de
tous les moteurs et la fermeture de toutes les électrovannes gaz. La machine s’éteint.

FIGURA [Link].5 - ARRÊTS D’URGENCE

3-16
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
[Link].6 Pour réactiver l’installation :

• réenclencher le bouton-poussoir en le faisant tourner dans le sens des aiguilles d’une montre pour
actionner le mouvement des rouleaux ;

• appuyer sur le bouton-poussoir bleu « reset urgence » sur le tableau électrique (E - Fig. [Link].1).

NB : en cas de redémarrage imminent des moteurs entraînement rouleaux et de rallumage imminent des brûleurs,
les avertisseurs sonores/visuels (Figure [Link].5) montés sur la charpente de la machine sont activés.

3-17
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

3.2 NORMES DE MANUTENTION

ATTENTION !
E0004

Les opérations de levage et de manutention doivent être effectuées par du personnel spécialisé et autorisé à
ce type de manœuvres.
Personne ne doit se trouver à proximité de la charge en suspension et/ou dans le rayon d’action du moyen de
levage pendant la phase de levage et de manutention de la machine.
Lorsque cela est prévu, la manutention manuelle des charges doit être effectuée par du personnel formé aux
modalités correctes de prise et de levage, conformément aux dispositions légales en matière de sécurité.
Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages à des biens ou des personnes dérivant d’un
non-respect des normes de sécurité en vigueur en matière de levage et de manutention de matériaux dans les
locaux de l’utilisateur.

3.2.1 LEVAGE

Pour un déroulement correct et sûr des opérations de levage :

- utiliser des équipements présentant des caractéristiques et une capacité adaptées ;
- contrôler le dispositif de sécurité du crochet ;
- couvrir les angles saillants avec des chiffons et/ou des cartons ;
- contrôler que les dispositifs de levage n’endommagent pas de composants de la machine non destinés au
levage.
Avant de procéder au levage :
- l’ensemble du personnel doit être en sécurité et l’accès à la zone de déplacement doit être
empêché ;
- s’assurer que la charge est stable ;
- lever la charge verticalement et progressivement de manière à éviter des oscillations et des sollicitations
anormales.

3.2.2 DÉPLACEMENT

Pendant la translation, la charge doit rester parfaitement à l’horizontale, quel que soit le type d’équipement utilisé.
L’assistance au levage et à la translation de la charge se fait à l’aide de barres, leviers et crochets, en conservant
une distance de sécurité : ne jamais se servir uniquement de ses mains.
Le responsable de l’opération doit :
- avoir une vue d’ensemble du parcours à suivre ;
- fournir des informations au grutier en faisant en sorte de toujours rester visible ;
- interrompre la manœuvre en cas de danger.

3.2.3 POSE DE LA CHARGE

Avant de poser la charge, vérifier que le sol est plat et qu’il est capable de supporter la charge.
Ne pas déposer de charges dans des zones où elles sont susceptibles de générer un danger ou d’empêcher
l’utilisation d’équipements et/ou de sorties de secours.
La charge doit être posée sur des traverses spécialement prévues à cet effet, de manière à assurer sa stabilité et
à faciliter le retrait des élingues.
Ne pas superposer de conteneurs en mauvais état ou avec des matériaux saillants.
Ne pas empiler de matériaux à une hauteur pouvant entraîner une situation d’équilibre précaire.

3-18
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.2.4 UTILISATION DES MOYENS DE LEVAGE

Les moyens de levage doivent être utilisés exclusivement de la façon représentée dans ce manuel.
Toute autre méthode d’accrochage ou de levage peut compromettre la solidité des points d’ancrage et des moyens
de levage et créer des situations très dangereuses pour le personnel.

ATTENTION !
E0004 D0000785_00

Danger d’écrasement au niveau des points de jonction avec les moyens de levage au moment du levage de la
charge.

ATTENTION !
E0004

Il est strictement interdit d’utiliser les moyens de levage pour des applications ou des fins autres que celles
indiquées dans ce manuel.

Une fois la machine installée, les équipements et câbles de levage doivent être rangés et conservés au sec, à l’abri
des agents atmosphériques, en adoptant toutes les mesures permettant de garantir l’intégrité de leurs matériaux.
Les câbles en acier doivent être enduits d’huile ou de graisse protectrice et être pendus à la verticale par leur œillet
pour éviter qu’ils ne se plient ou ne se recourbent.
Les élingues en matière synthétique doivent être protégées des sources de chaleur et d’éventuelles contaminations
par des acides, si possible au sec.

Les outils et les grilles de fixation doivent être rangés au sec et à l’abri de l’humidité, en les protégeant de la
corrosion avec des produits spécifiques ou de l’huile/de la graisse.

ATTENTION !
E0004

En cas d’utilisation des moyens de levage après une période d’entreposage, par exemple les câbles, toujours
vérifier leur intégrité en s’assurant qu’il n’y a pas de points de rouille, de dommages ou de filaments rompus à
leur surface.
Ne jamais utiliser de moyens de levage ou de câbles endommagés.

ATTENTION !
E0004

En cas de constatation d’un dommage ou de la rupture d’un élément de levage, contacter l’assistance clients
Sacmi Forni.

3-19
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

3.3 INSTALLATION

3.3.1 NORMES GÉNÉRALES

ATTENTION !
E0004

L’installation doit être réalisée en suivant les consignes du fabricant et dans le respect des normes et des mesures
de sécurité.
Prévoir un espace suffisant autour de la machine pour faciliter son utilisation et son entretien, en tenant compte
de son encombrement dans toutes les positions que sont susceptibles de prendre les éléments en mouvement, et
notamment ; en particulier :
- l’espace minimum pour le passage du personnel en charge de l’utilisation et de l’entretien doit être de 650 mm,
conformément à la norme EN 547-1.
Les zones environnant la machine doivent toujours être exemptes d’obstacles, propres, sèches et bien éclairées.

Dans l’environnement d’installation de la machine, une installation anti-incendie et un système de protection contre
les surtensions sur la ligne d’alimentation électrique doivent être prévus et installés, conformément à la législation
en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

ATTENTION !
E0007

La machine doit être raccordée à une installation de mise à la terre adaptée et efficace.

Protection contre les défaillances de l'isolation

L'utilisateur doit raccorder la machine à une installation d'alimentation dotée de dispositifs de protection
intervenant automatiquement en cas de défaillance. Ces dispositifs peuvent être :

• dispositifs de protection contre les surintensités de courant, assurant l'interruption automatique de

l'alimentation en cas de défaillance de l'isolation ou dispositifs de protection à courant différentiel pour
l'interruption automatique de l'alimentation en cas de défaillance de l'isolation d'une partie active vers les
masses ou vers la terre dans les systèmes TN,
ou bien
• dispositifs de protection à courant différentiel pour l'interruption automatique de l'alimentation en cas de
défaillance de l'isolation d'une partie active vers les masses ou vers la terre dans les systèmes TT,
ou bien
• contrôleurs d'isolation ou dispositifs de protection à courant différentiel pour l'interruption automatique de
l'alimentation des systèmes IT.

Le réglage du courant de déclenchement des dispositifs de protection contre les défaillances d’isolation –
lorsque des dispositifs de protection contre les surintensités ou des dispositifs de protection à courant différentiel
sont utilisés – doit être conforme aux exigences de la norme CEI EN 60204-1:2006/09 et/ou des normes de la
famille IEC 60364 (en Italie CEI 64-8).
Les dispositifs de protection contre les défaillances d'isolation doivent se déclencher dans un temps
suffisamment court pour limiter la durée de la tension de contact à un délai pendant lequel elle n'est pas
dangereuse (conformément à l'Annexe A de la norme CEI EN 60204-1:2006/09).

3-20
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

ATTENTION !
E0004

La protection contre les défaillances de l'isolation doit faire partie de l'installation d'alimentation de la machine ;
ces dispositifs de protection ne sont pas fournis par Sacmi Forni.

3.3.2 NOTES RELATIVES À L’INSTALLATION

Avant l’expédition des machines, SACMI FORNI envoie au client les schémas de fondation contenant
toutes les informations (dimensions et spécifications techniques) requises pour réaliser les fondations sur
lesquelles la machine devra être installée pour travailler en toute sécurité.La machine doit être installée sur des
fondations ayant les caractéristiques indiquées par SACMI FORNI dans les SCHÉMAS DE FONDATION ; ces
fondations doivent pouvoir résister aux charges statiques et dynamiques générées par la machine pendant son
[Link] cas où la géométrie de la machine impliquerait la réalisation de fondations sous le niveau
du sol, il incombera au client de mettre en œuvre les dispositifs adaptés pour garantir la sécurité d’accès à la
machine et à ses [Link] particulier, le client devra prévoir tout le sol sur la machine pour fermer les accès
aux fondations ; ce sol doit être dimensionné de façon à résister à toutes les charges auxquelles il pourrait être
soumis.

ATTENTION !
E0004

Positionner la machine conformément aux schémas de fondation fournis par SACMI FORNI.

3-21
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

3.4 PROFILS PROFESSIONNELS DES UTILISATEURS

ATTENTION !
E0004

3.4.1 L’ENTREPRISE UTILISATRICE

La machine a été conçue en vue d’une utilisation par des professionnels.

Il incombe à l’entreprise utilisatrice d’interdire l’accès à la machine aux personnes étrangères au service.
Il lui incombe par ailleurs de vérifier que le personnel :
- a lu et compris le manuel ;
- a reçu une formation adaptée aux tâches à effectuer, pour travailler en toute sécurité ;
- a reçu une formation spécifique pour utiliser correctement la machine ;
- utilise des gants, des chaussures de sécurité et tous les équipements anti-accidents indispensables à sa
sécurité, conformément à la législation en vigueur en matière de santé et de sécurité au travail, en prenant par
ailleurs en considération les substances chimiques éventuellement utilisées ;
- ne porte pas de vêtements amples, bagues, colliers, bracelets, montres, cravates ou tout autre objet susceptible
de rester coincé dans des organes en mouvement de la machine ;
- a reçu une formation spécifique lui permettant de réagir à d’éventuelles urgences suite à un accident impliquant
un membre du personnel.
Pour une compréhension approfondie de la machine, des formations complémentaires sont disponibles sur
demande.

3.4.2 L’OPÉRATEUR

Les opérateurs doivent au moins :

- connaître la technologie utilisée par la machine et avoir une expérience spécifique relative à son utilisation ;
- avoir une culture générale et technique d’un niveau suffisant pour lire ce manuel et comprendre son contenu, y
compris ses illustrations ;

- connaître les normes anti-accidents en vigueur dans le pays d’installation de la machine :

- générales (hygiène et sécurité au travail, prévention des accidents de travail) ;
- connaître les normes spécifiques (relatives au type de produit de la machine).

Domaine de compétence des opérateurs

L’opérateur est autorisé à utiliser les commandes et les équipements du panneau de commande de la machine et
d'opérer à côté de l'installation.

FIGURE 3.4.2 - POSITION DE TRAVAIL OPÉRATEUR (EXEMPLE)

Tableau électrique

3-22
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.4.3 LES PRÉPOSÉS À L'ENTRETIEN

Les personnes chargées de l’entretien doivent être choisies selon les mêmes critères que ceux indiqués pour
l’opérateur de la machine.
Elles doivent aussi posséder les connaissances techniques et spécialisées (mécaniques, électriques, pneumatiques,
etc.) nécessaires pour procéder en toute sécurité aux interventions de leur compétence prévues dans le manuel,
avec des outils ou des dispositifs adaptés.

Domaine de compétence des personnes chargées de l’entretien

Les préposés à l'entretien sont autorisés à procéder aux interventions d’entretien ordinaire indiquées dans le manuel
d’instructions, dans la limite de leurs compétences dans les domaines mécanique, électrique, pneumatique, etc.

3-23
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

3.5 UTILISATION, RÉGLAGES, ENTRETIEN

3.5.1 NORMES GÉNÉRALES

ATTENTION !
E0004

SACMI FORNI décline toute responsabilité en cas de dommages aux biens ou aux personnes, et toute
forme de garantie est annulée dans les cas suivants :
- utilisation de pièces de rechange différentes de celles montées d’origine sur la machine ;
- montage incorrect des pièces de rechange ;
- interventions et modifications non autorisées par SACMI FORNI ;
- altérations.

E0001
ATTENTION !

Toute opération de contrôle, de réparation et d’entretien sur des organes en mouvement est interdite.
Cette interdiction doit être communiquée au personnel par des avis visibles clairement.

ATTENTION !
E0004

Avant toute opération d'entretien sur la machine, le personnel concerné doit :

- s’assurer que la machine ne peut pas être remise en marche inopinément en sectionnant toutes les alimentations
(électriques, pneumatiques, etc.) par des moyens de blocage sur lesquels figure le nom de la personne qui les
a mis en place ;
- enlever et conserver sur soi les clés du moyen de blocage utilisé.

ATTENTION !
E0007

Les tableaux électriques, de même que les boîtiers de dérivation installés sur la machine, contiennent des
composants qui peuvent être sous tension.
Conformément à la norme EN 60204-1, leur accès n’est autorisé qu’à l’aide d’un outil spécifique. Celui-ci doit
uniquement être en possession du personnel qualifié et formé pour accéder à des composants sous tension.
Lorsque le tableau électrique est sous tension, le personnel qualifié ne peut procéder qu’au rétablissement des
protections du circuit électrique.

ATTENTION !
E0007

Partout où il y a des connexions de type « prise à fiche », dans les tableaux électriques comme dans les boîtiers de
dérivation installés sur la machine, toute déconnexion doit obligatoirement être effectuée avec la machine arrêtée
et après avoir sectionné l’installation électrique du réseau d’alimentation.

3-24
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

ATTENTION !

Pendant les interventions sur la machine, il est interdit de monter ou de s’appuyer sur des parties de la machine
autres que les plates-formes de service ou les échelles. Les parties de la machine comme les protections ou
les structures périphériques n’ont pas été conçues pour supporter le poids d’une personne et pourraient céder,
causant des dommages aux personnes et à la machine. Pour les interventions sur la machine à effectuer autrement
qu’au niveau du sol, il est recommandé d’utiliser des plates-formes de travail ou d’autres moyens de levage des
personnes, adaptés et conformes aux dispositions légales en vigueur.

ATTENTION !
E0004

Pour certaines opérations de réglage et/ou d’entretien, il peut se révéler nécessaire d’enlever ou de désactiver
temporairement des dispositifs de sécurité. Ces dispositifs doivent toujours être remis en fonction une fois les
opérations de réglage et/ou d’entretien terminées, avant la mise en marche de la machine.

E0137
ATTENTION !

Pendant le fonctionnement, les moteurs électriques peuvent atteindre des températures susceptibles de provoquer
des brûlures légères.
Toute intervention sur les moteurs doit être réalisée en adoptant les précautions qui s’imposent.

E0007 E0009 ATTENTION !

Pour garantir l’efficacité de la machine et s’assurer d’un fonctionnement correct et sûr, il est indispensable de
respecter les indications de SACMI FORNI en procédant aux interventions d’entretien périodique conformément
aux modalités et aux délais définis.
En particulier, il est recommandé de contrôler régulièrement le fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité,
l’isolation des câbles électriques (à remplacer s’ils sont endommagés) et l’efficacité du raccordement de mise à la
terre.

ATTENTION !
E0004

Il est interdit d’enlever les plaques et les étiquettes présentes sur la machine.
Il incombe à l’utilisateur de remettre en place les marquages (conducteurs, bornes, dispositifs, etc.), plaques et
étiquettes et de veiller à ce qu’ils restent parfaitement lisibles.

3-25
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

ATTENTION !
E0004

N’utiliser en aucune façon la machine en cas de dysfonctionnement d’un dispositif de sécurité ; mettre immédiatement
la machine hors service en bloquant les sectionneurs des alimentations en position de circuit isolé.
La machine ne doit être réactivée que lorsque les dispositifs de sécurité ont retrouvé toute leur efficacité.

ATTENTION !
E0004

Les lubrifiants et liquides réfrigérants éventuellement utilisés doivent être éliminés dans le respect de la
réglementation en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

ATTENTION !
E0004
D0000017_00

Au cas où des poussières inhalables seraient soulevées lors des opérations de nettoyage de la machine, se doter
d’un masque de protection adapté et aérer les lieux de manière appropriée.

ATTENTION !
E0004

En cas d’utilisation et/ou de manipulation de substances chimiques, de lubrifiants, de liquides réfrigérants, s’en
remettre aux indications données sur les fiches de sécurité correspondantes.

3-26
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.5.2 NOTES RELATIVES À L’UTILISATION, AUX RÉGLAGES ET À L’ENTRETIEN

[Link] Risques de nature thermique

OPÉRATIONS SUR SURFACES CHAUDES

Certaines surfaces du four peuvent atteindre des températures élevées supérieures à 300°C.
Il est interdit de toucher les surfaces externes signalées par le symbole de danger de brûlures.
Pendant les arrêts d’urgence, il peut se révéler nécessaire d’ouvrir les protections mobiles et/ou fixes pour des
interventions de nettoyage et de contrôle.

E0137
ATTENTION !
E0004

Lorsque les opérations d’entretien ou de réparation sur le four doivent être effectuées à la température de
travail, des protections adaptées doivent obligatoirement être utilisées pour éviter les brûlures (gants, pinces,
etc.).

PIÈCES CHAUDES EN SORTIE DU SÉCHOIR, RISQUE DE BRÛLURE

Les carreaux chaudes en sortie du four peuvent atteindre des températures de 120°C.
Adopter des précautions adaptées (pinces, gants, etc) pour les déplacer.

E0137
ATTENTION !
E0004

S’il est nécessaire de manipuler manuellement les carreaux en sortie du four, se servir de protections
adaptées pour éviter les brûlures (gants, pinces, etc.).

3-27
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
3.5.3 UTILISATION DE FIBRES CÉRAMIQUES ET DE MATÉRIAUX ISOLANTS

[Link] Équipements de protection individuelle

Fournir des équipements de protection individuels et apprendre aux opérateurs à les porter et à les utiliser
correctement.
Le tableau ci-après fournit les recommandations et conditions requises relatives aux équipements respiratoires et
de protection.
Pour des informations sur le choix de respirateurs appropriés, consulter la réglementation nationale, notamment
les normes des autorités sanitaires et de sécurité, et s’adresser aux fournisseurs. Tous les équipements
respiratoires de protection doivent être adaptés à l’utilisation qui en est faite et être conformes aux dispositions
réglementaires européennes ou locales.

Équipements de protection conseillés pour le personnel :

Concentration des RPE RPE RPE
Protection des
fibres disséminées Gants FFP2,P2, FFP3,P3, Vêtements de
yeux
dans l’air TH2P,TM2P TH3P,TM3P sécurité

En dessous de la Recommandé
Recommandé Recommandé
valeur seuil FFP3-P3

De la valeur seuil à 10
Recommandé Recommandé Insuffisant FFP3 Requis Recommandé
fois la valeur

De 10 à 30 fois la
Recommandé Requis Insuffisant THP3 Requis Requis
valeur seuil

Dépend de
Pendant la démolition
Requis Requis Insuffisant la valeur des Requis
du revêtement
poussières

Légende :
RPE= l’équipement doit être adapté à une utilisation internationale et être conforme aux dispositions locales et européennes en matière
de sécurité
FFP2/FFP3 = Masque jetable de classe P2 et P3 ou réutilisable de classe P2 et P3 ;
TM2P/TM3P = Masque complet à ventilation assistée de classe P2 et P3 ;
TH2P/TH3P = Masque complet à ventilation assistée avec casque ou cagoule de classe P2 et P3
[Link] Vêtements de travail

Le personnel doit porter des vêtements adaptés.

 Des vêtements adaptés doivent être fournis au personnel, qui les utilisera dans sa zone de travail. Ces
vêtements peuvent être jetables, à passer sur les habits normaux. Les vêtements de travail doivent avoir des
manches longues ; les poignets et le col attachés évitent les irritations dues au frottement des fibres sur
la peau. Le cas échéant, prendre des précautions supplémentaires en utilisant des gants ou des protections
pour la tête ou les yeux.
 Le personnel doit enlever ses vêtements de travail en quittant le poste de travail et les ranger séparément
des habits normaux. Ne pas utiliser d’air comprimé pour dépoussiérer les vêtements de travail.
Chaque travailleur doit pouvoir disposer d’un casier dans le vestiaire.
Il convient, lorsque l’on se change, de réduire l’exposition à la poussière par des zones et des procédures
adéquates.

Les vêtements utilisés sur les postes de travail doivent être lavés par la personne qui les a portés, séparément des
habits personnels. En cas de contaminations importantes par des fibres, des mesures doivent être prises pour
s’assurer que l’équipement de lavage est parfaitement propre après chaque utilisation. Les gants, bonnets, lunettes
de protection et masques réutilisables doivent être nettoyés après chaque utilisation, rangés dans une zone exempte
de poussière et le cas échéant remplacés par l’employeur.

3-28
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
[Link] Irritations de la peau

Apprendre au personnel à se nettoyer après une manipulation de fibres céramiques

Chez certaines personnes particulièrement sensibles, les fibres céramiques peuvent provoquer des irritations
de la peau. Bien que les précautions déjà décrites permettent de réduire ce phénomène au minimum, le
personnel doit être invité à laver régulièrement les parties de la peau les plus exposées. À cet effet, des
structures appropriées doivent être mises à disposition.
Tout d’abord, la peau doit être rincée à l’eau puis nettoyée avec du savon (non détergent). Les personnes
sujettes aux irritations acquièrent habituellement un certain degré de tolérance après quelques jours.

Si les irritations persistent malgré les précautions décrites ci-dessus, il convient d’envisager de confier
d’autres activités à la personne concernée.

[Link] Informations utiles sur les fibres céramiques

 Les fumeurs exposés aux poussières de fibres céramiques ont des probabilités supérieures de tousser et
de souffrir de difficultés respiratoires.
Par ces motifs et pour d'autres risques concernés, il est interdit de fumer dans l'usine.
 Après leur utilisation, les fibres céramiques sont considérées comme des déchets toxiques. Respecter la
réglementation locale en matière d’élimination : dans tous les cas, s’en remettre aux techniciens des
organismes compétents pour les modalités d’élimination.
 Les déchets de fibres céramiques sont généralement poussiéreux et doivent être emballés de manière
appropriée.
Ils doivent en outre porter une étiquette clairement visible et être scellés avant leur élimination.

[Link] Retrait des fibres et démantèlement de fours

 Garder à l’esprit que les fibres silico-alumineuses se dégradent et se transforment en poussières

après une exposition prolongée à des températures supérieures à 900°C.
 Les fibres et les poussières peuvent contenir un type de silice cristalline appelée cristobalite.
 Respecter en toutes circonstances les dispositions locales et nationales relatives aux poussières
contenant de la silice et aux limites d’exposition.
 Si possible, installer des systèmes d’aspiration et de filtration des poussières pendant les opérations de
retrait des fibres. Les opérateurs doivent porter des équipements de protection respiratoire à haute
efficacité et à ventilation assistée (classe TH3P). Suivre les recommandations déjà fournies relatives aux
vêtements de protection.
 Isoler le lieu de démantèlement des autres ateliers de l’établissement avec des draps et des bâches en
plastique prévus à cet effet.
 Humidifier les fibres avec de l’eau pour limiter l’émission de poussières.

3-29
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
[Link] Pulvérisation

Ne pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiques

 Les préparations contenant des fibres céramiques ne doivent pas être pulvérisées :
il est toujours problématique d’éviter la contamination de la zone environnante.

Informations complémentaires

Pour obtenir des informations complémentaires, de la documentation et une assistance concernant

les effets sur la santé et la manipulation sûre des produits en fibre céramique, s’adresser au fabricant
ou contacter l’Association européenne de l’industrie des fibres céramiques (ECFIA).

[Link]

Les informations figurant dans ce document sont jugées correctes à la date d’édition de ce manuel.
L’acceptation des instructions fournies dans ce manuel ne dispense pas de l’application de la
réglementation locale et nationale et/ou de règles et dispositions particulières à l’environnement
de travail.

3.5.4 Ventilation air ambiant

La ventilation naturelle servant à assurer le renouvellement nécessaire de l’air ambiant dans le local où est installé
le four doit être garantie par une série d’ouvertures vers l’extérieur.
Indicativement, la surface minimale de ces ouvertures vers l’extérieur (S) est exprimée par l’équation suivante :

P (kW)
S (m2) =
120

où P est la puissance thermique installée (voir plaque machine).

La zone correspondante S (m2) doit être répartie en fonction de la structure des locaux, de façon à assurer une
circulation de l’air uniforme au niveau de la zone dans laquelle il est probable qu’une atmosphère explosive soit
présente, évitant ainsi une stagnation de l’air.

3-30
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.5.5 INSTALLATION CHEMINÉES

Pour garantir la stabilité des cheminées, il est nécessaire qu'elles soient reliées à la structure portante à l'aide d'au
moins 4 câbles métalliques placés à 90° l'un de l'autre en phase d'installation.

Ces câbles relient les œillets dont est équipé le dernier élément de la cheminée, aux éléments structurels adaptés
du bâtiment, comme indiqué sur la figure 3.5.5.

Le dimensionnement et l'installation des câbles et des éléments structuraux d'ancrage sont à la charge du client
et dépendent de la vitesse de base du vent correspondant à la zone du territoire où se trouve la cheminée, tel que
décrit dans la norme technique EN 1991-1-4 de l'Eurocode 1.
L'on rappelle que chaque nation de la Communauté Européenne a publié un décret législatif selon lequel son territoire
est divisé en zones auxquelles correspondent différentes vitesse de base du vent.

NOTE :
Uniquement à titre d'exemple, l'on reporte les données de projet des câbles d'ancrage obtenues dans les
conditions suivantes :
- vitesse maximale du vent : 31 m/s
- diamètre de la cheminée : 1,2 m.
- hauteur de la cheminée exposée à l'action du vent (à l'extérieur de la couverture du bâtiment) : 5 m.
Il faut prévoir :
- charge maximale pour chaque câble : 20 kN (2 000 kg-force)
- charge maximale pour chaque ancrage : 20 kN (2 000 kg-force)
Au cas où la structure des locaux ne permettrait pas de faire face à ces sollicitations, augmenter le nombre
de câbles.

ATTENTION !
E0004

En plus de stabiliser la structure de la cheminée (résistance aux moments de flexion causés par le vent), les câble
métalliques (étais) ont aussi la fonction d'empêcher le renversement latéral de la cheminée en cas d'effondrement
structural dû à des phénomènes de corrosion (voir chapitre ENTRETIEN).
Il est recommandé, si possible, de réaliser une structure externe en treillis de retenue de la cheminée en même
temps que les travaux de génie civil en-dessous et donc à la charge du client.

FIGURA 3.5.5 - INSTALLATION CHEMINÉES

CÂBLE
3 M. MINIMUM HORS

CÂBLE
COMBLE

SAILLIE MAX. 5 M
DU TOIT.

3-31
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

3.6 ARRÊT DE L’EXPLOITATION E DÉMANTÈLEMENT

3.6.1 ARRÊT DE L'EXPLOITATION

ATTENTION !
E0004

Suivre les procédures indiquées au chapitre 9 - DÉMANTÈLEMENT, paragraphe ARRÊT DE L’EXPLOITATION,

dans le respect des normes en vigueur.

ATTENTION !
E0004

Toute intervention sur la machine doit être effectuée par du personnel compétent et formé aux méthodes
d’intervention et de manutention correctes.
Utiliser uniquement des équipements, systèmes de protection et des moyens de levage adaptés et
conformes aux réglementations et dispositions légales en vigueur.

ATTENTION !
E0004

En cas de déplacement de la machine d’un site à un autre, contacter le Service d’assistance technique de
Sacmi Forni pour connaître les spécifications d’emballage et de transport.

3-32
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

3.6.2 DÉMANTÈLEMENT

ATTENTION !
E0004

Respecter les procédures indiquées au chapitre 9 « DÉMANTÈLEMENT », paragraphe « DÉMANTÈLEMENT

», conformément aux normes en vigueur.

ATTENTION !
E0004

Le démantèlement doit être effectué par du personnel compétent et formé aux méthodes d’intervention et de
manutention correctes.
Utiliser exclusivement des équipements et des moyens de levage adaptés et conformes aux réglementations
et dispositions légales en vigueur.

ATTENTION !
E0004

Démonter les différentes parties de la machine dans le respect des normes anti-accidents en vigueur, des
indications du chapitre 4 « INSTALLATION » et des avertissements de sécurité du chapitre 3 « SÉCURITÉS »,
paragraphes « NORMES DE MANUTENTION » et « ARRÊT DE L’EXPLOITATION ET DÉMANTÈLEMENT ».

ATTENTION !
E0004

FIBRES : Pour plus d’informations, voir l’annexe III.

3-33
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

ATTENTION !
E0004
D0000017_00

Les lubrifiants et liquides réfrigérants éventuellement utilisés doivent être éliminés dans le respect de la
réglementation en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

ATTENTION !
E0004

Le démantèlement de la machine doit être effectué de manière à permettre le recyclage des différents
matériaux dans le respect de la réglementation en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

3.7 TREMBLEMENTS DE TERRE

ATTENTION !
E0004

En cas de tremblement de terre d’une amplitude supérieure à 3 sur l’échelle de Richter, contrôler minutieusement
tous les éléments de support et de fixation de la structure du séchoir, en prêtant une attention particulière aux :

• Soudures
• Éléments de fixation plates-formes
• Supports anti-vibrations ventilateurs
• Voûte du four
• Murs
• Emplacements brûleurs
• Conduits

Un contrôle d’étanchéité de l’installation gaz (chapitre 7 RÉGLAGES) doit toujours être effectué avant d’allumer le
séchoir.

Dans des zones où les tremblements de terre d’amplitude moyenne ou basse (jusqu’à 3 sur l’échelle de Richter)
sont fréquents, il est recommandé de procéder aux contrôles ci-dessus au moins deux fois par an.

3-34
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3

3.8 PROCÉDURES DE SECTIONNEMENT DU FOUR

ATTENTION !
E0004

Les procédures décrites ci-après doivent être uniquement effectuées par du personnel qualifié et autorisé
par le responsable de la sécurité ou du site.

3.8.1 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ÉLECTRIQUE DU FOUR (KILN ELECTRICAL LOCK OUT)

1. Activer la procédure d’extinction de la machine indiquée au paragraphe 5.4 chapitre 5 MISE EN MARCHE.

2. Attendre que tous les ventilateurs du four soient complètement à l’arrêt.

3. Mettre l’interrupteur général du tableau électrique four en position zéro (OFF), verrouiller et enlever la clé de
verrouillage. S’il est présent, l’interrupteur de ligne d’urgence doit aussi être mis en position zéro/OFF (Fig.
2.6.2/A, chapitre 2 CARACTÉRISTIQUES) (Figure 3.8.1).

4. Mettre l’interrupteur général du groupe électrogène en position zéro/OFF (se reporter au manuel du fabricant
du groupe électrogène).

5. S’il est présent, éteindre le groupe ASI d’alimentation sans interruption (consulter le manuel du fabricant de
l’ASI).

6. Apposer sur le tableau électrique le panneau « Entretien en cours » (tag out).

Légende :

= vous êtes ici (you are here)

LM. = côté motorisé

LF. = côté extraction rouleaux

T.E. = tableau électrique

3-35
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS

FIGURE 3.8.1 - INTERRUPTEURS

interrupteur
général

interrupteur ligne
urgence

3-36
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.8.2 PROCÉDURE DE COUPURE GÉNÉRALE GAZ COMBUSTIBLE
(MAIN GAS SUPPLY LOCK OUT)

1. Depuis le tableau électrique, éteindre toutes les rampes des brûleurs de gaz ; pour cela, mettre le sélecteur de
conduction thermique du tableau électrique en manuel et sélectionner « vanne gaz OFF » sur le superviseur
(Figure 3.8.2).

2. Fermer et verrouiller la vanne générale d’entrée de gaz de la centrale principale, et conserver la clé sur soi.

3. Apposer sur le tableau électrique du four et sur la centrale gaz les panneaux « Entretien en cours » (tag out).

FIGURE 3.8.2 - SUPERVISEUR : VANNE COMBUSTIBLE

ATTENTION !
E0004

S’il est nécessaire d’effectuer des travaux d’entretien sur la conduite de gaz, anticiper la procédure de
vidage tel qu’exposé au paragraphe 7.4.14 du présent manuel. Au terme des travaux, effectuer un contrôle
d’étanchéité pneumatique tel qu’indiqué au point 7.4.14.

3-37
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
3.8.3 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT VENTILATEURS (FANS LOCK OUT)

1. Éteindre le ventilateur sélectionné en appuyant sur le bouton correspondant d’arrêt/marche sur le tableau
électrique.

2. Attendre l’arrêt du ventilateur et vérifier visuellement que la roue (pales) est à l’arrêt.

3. Le ventilateur peut maintenant être sectionné localement (si prévu) depuis le sectionneur de terrain ou le tableau
électrique en enlevant les fusibles correspondants (Figure 3.8.3).

4. Apposer sur le tableau électrique du four le panneau « Entretien en cours » (tag out).

FIGURE 3.8.3 - EXTRACTION FUSIBLES

3-38
 SF74Z001D
SÉCURITÉS 3
3.8.4 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ENTRAÎNEMENTS (DRIVING SYSTEM LOCK OUT)

1. Avant d’accéder à un organe d’un entraînement, celui-ci doit être arrêté. Le sectionnement s’obtient en utilisant
le sectionneur présent du côté motorisé de chaque entraînement (Figure 3.8.4). Lorsque le sectionneur est
en position zéro/OFF, l’entraînement n’est plus alimenté et s’arrête : les entraînements suivants ne sont pas
concernés et fonctionnent normalement, tandis que les entraînements précédents se mettent automatiquement
en état de balancement.

2. Pour rétablir la condition de fonctionnement, mettre le sectionneur entraînement sur la position 1/ON et appuyer
sur le bouton bleu de réinitialisation générale alarmes sur le tableau électrique.

3. Lorsque, au niveau d’un entraînement, le sectionneur correspondant n’est PAS présent, agir comme suit :

• arrêter le moteur à sectionner (commande sur le tableau électrique)

• ouvrir le connecteur présent sur le câble d’alimentation du moteur (à proximité du moteur lui-même).

FIGURE 3.8.4 - SECTIONNEUR ENTRAÎNEMENT

SECTIONNEUR

3-39
SF74Z001D
3 SÉCURITÉS
3.8.5 PROCÉDURE DE SECTIONNEMENT ÉLECTRIQUE BARRE ISOLÉE ALIMENTATION
BRÛLEURS (BURNERS BUS WAY LOCK OUT)

1. Éteindre depuis le tableau électrique les groupes de brûleurs alimentés par la barre isolée à sectionner (Figure
3.8.5). Retirer depuis l’intérieur du tableau électrique les fusibles correspondant à la barre isolée et les conserver
pendant toute la durée du sectionnement. Apposer sur le tableau électrique le panneau « Entretien en cours »
(tag out). Se reporter notamment au chap. 8.5 Combustion du présent manuel.

FIGURE 3.8.5 - FICHE CONNEXION BARRE ISOLÉE

ATTENTION !
E0004

Avant tout entretien sur un brûleur du four, procéder au sectionnement électrique de la barre isolée à laquelle le
brûleur est connecté. Ne pas débrancher la fiche avant de sectionner la barre isolée (Figure 3.8.5)

3-40
 SF74Z001D
INSTALLATION 4

4 INSTALLATION
4.1 TRANSPORT E LEVAGE

Chaque partie de la machine est soigneusement emballée pour assurer un transport en toute sécurité et une réception
dans des conditions optimales.
Le transport, le levage et le déballage doivent être effectués par du personnel spécialisé et dûment formé.
Toute opération de transport et de levage doit respecter scrupuleusement les normes et les réglementations de
sécurité afin de protéger l’intégrité physique des opérateurs.

4-1
SF74Z001D
4 INSTALLATION
4.1.1 TRANSPORT

Le four est transporté :

 Divisé en modules, opportunément étayés au moyen d'attaches en fer et en bois (Fig. 4.1.1/A), dans
des caisses à parois pleines ou à claire-voie contenant les appareillages connexes (Fig. 4.1.1/B)

À la charge de SACMI FORNI À la charge du client

 Transport  Il s’assure que les emballages ne sont pas

abîmés ou n’ont pas été altérés
 Déballage
 S’il constate qu’il manque des éléments ou
 Manutention qu’il y a des dommages, il le communique
au Service clients et au transporteur avec
 Installation documentation photographique à l’appui

 Essai à froid  Une fois l’installation achevée, il élimine

les matériaux d’emballage (bois, carton,
 Mise en marche nylon, fer) conformément aux
réglementations en vigueur

 Il contrôle que les opérations de manutention

sont effectuées correctement (voir pages
suivantes) en s’assurant avant chaque
opération que personne n’est exposé dans
des zones dangereuses

ATTENTION !
E0004

Les caisses doivent être ouvertes par le personnel de SACMI FORNI.

FIGURE 4.1.1/A

4-2
 SF74Z001D
INSTALLATION 4

FIGURE 4.1.1/B

Le tableau électrique peut être levé au moyen d’une grue ou d’un pont roulant, en utilisant un câble accroché aux
œillets prévus à cet effet.
Utiliser éventuellement un chariot élévateur, comme le montre la figure 4.1.1/C.

FIGURE 4.1.1/C

F
3
F F
7 000 N
F
2

F 14 000 N
7 000 N F
1

F 7 000 N

F
14 000 N

7 000 N

4-3
SF74Z001D
4 INSTALLATION
4.1.2 DIVISION DE LA MACHINE

La machine est divisée selon les besoins d’expédition et d’installation.

4.1.3 DIMENSIONS ET POIDS

Les poids et les dimensions sont approximatifs et n’ont à ce titre qu’une valeur indicative.

4.1.4 LEVAGE : MANUTENTION DES DIFFÉRENTES PARTIES

À leur arrivée chez l’utilisateur, les caisses doivent être manipulées avec le plus grand soin et déplacées, en
extérieur comme en intérieur, avec des moyens d’une capacité adaptée au poids à déplacer.
Il est indispensable que toutes les parties soient pesées dès la réception du matériel, de manière à vérifier son
poids exact.
La figure ci-dessous indique les moyens et les systèmes les plus appropriés pour le levage des parties dont le
poids et l’encombrement sont les plus élevés, ou qui nécessitent une attention particulière et des équipements
spéciaux de Sacmi Forni.
Pour les parties de dimensions inférieures et pour les emballages, il suffit de procéder attentivement en
choisissant les équipements les mieux adaptés et en respectant la réglementation en matière de sécurité.
Pour le levage des modules (fig. 4.1.4/A), utiliser des câbles présentant les caractéristiques suivantes :

 capacité ≥ 2 500 kg)

 longueur ≥ 3 000 mm
 crochet oméga Ø22 d’une capacité supérieure ou égale à 4 750 kg : à insérer dans les trous sur
les montants en angle du châssis

FIGURE 4.1.1/A

4-4
 SF74Z001D
INSTALLATION 4
En l’absence d’une grue ou d’un pont roulant, utiliser un chariot élévateur présentant les caractéristiques suivantes
(Fig. 4.1.4/B) :

 capacité ≥ 6 000 kg
 longueur fourches ≥ 2 250 mm

FIGURE 4.1.4/B

4-5
SF74Z001D
4 INSTALLATION

ATTENTION !
E0004

Les opérations de levage et de manutention doivent être effectuées par du personnel spécialisé et autorisé à
ce type de manœuvres.
Personne ne doit se trouver à proximité de la charge en suspension et/ou dans le rayon d’action du moyen de
levage pendant la phase de levage et de manutention de la machine.

Suivre les instructions relatives aux opérations de levage reportées au chapitre 3 « SÉCURITÉS ».

ATTENTION !
E0004

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages à des biens ou des personnes dérivant d’un
non-respect des normes de sécurité en vigueur en matière de levage et de manutention de matériaux dans
les locaux de l’utilisateur.

4-6
 SF74Z001D
INSTALLATION 4

4.2 ASSEMBLAGE DE LA MACHINE

Nous donnons ci-dessous une brève description pour procéder à l'assemblage de la machine.
Les opérations détaillées sont décrites dans le manuel des techniciens chargés de l'entretien de SACMI FORNI.

Procédure

- Vérifier le schéma d'installation et mettre la machine en place après s'être assuré que la surface d'appui est
de niveau.

- Tracer au sol la ligne de début du four (en contrôlant la disposition des plaques d'appui sur le dessin).

- Tracer au sol la ligne médiane du four et des plaques d'appui.

- Une fois le tracé au sol terminé, aligner les modules du four.

Placer le niveau optique de façon à pouvoir mettre les 2, 3 premiers modules de niveau. Procéder ensuite à la pose
des autres modules en utilisant toujours comme repère celui qui précède le dernier module mis en place.
Une fois l'assemblage des modules terminé, vérifier et, si nécessaire, corriger le niveau à l'aide des vis de réglage
situées sur les pieds du module.

- L'étape suivante est le montage de la voûte.

- Au fur et à mesure que l'on met en place les modules, on procède également à installer les plates-formes à
cheval du four.

- Puis s'ensuit la phase de montage des conduits d'aspiration air chaud, refroidissement final, conduits
fumées, air de combustion, refroidissement rapide.

- Avant de procéder au montage de la motorisation, mettre en place la cornière de support de la

motorisation et en vérifier le niveau.
Après le montage des arbres de transmission, c'est-à-dire après avoir monté les engrenages sur les arbres, les
positionner et les fixer.
Une fois les étagères de support en place, installer les moto-variateurs puis les carters de protection.

- Préparer les rouleaux et les insérer (cf. chap. 8 ENTRETIEN).

Les rouleaux présentent normalement une rectification coaxiale double ou bien la rectification ne concerne
que le côté moteur : la première condition est à préférer.
La technique de production des rouleaux fait que le produit final présente un profil tronconique et cela comporte
que les carreaux se trouvant sur la partie avec un plus grand diamètre se déplacent plus rapidement que les autres.
Si le côté opposé au moteur n'est pas rectifié, il faut insérer les rouleaux en respectant une séquence selon laquelle
dans le premier module du four la partie des rouleaux avec le plus grand diamètre se trouve toujours sur le côté
opposé au moteur (ou toujours sur le côté moteur), alors que dans le module suivant, la partie avec le plus grand
diamètre se trouve toujours sur le côté moteur (ou opposé au moteur) et ainsi de suite jusqu'à la fin de la zone de
cuisson.
Il faudra aussi veiller que lors du remplacement des rouleaux cassés la séquence ci-dessus soit respectée.

- Pour finir, monter l'installation gaz puis l'installation électrique.

4-7
SF74Z001D
4 INSTALLATION

4.3 RACCORDEMENTS

Le raccordement des diverses installations doit être réalisé par du personnel spécialisé.

4.3.1 BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE

Il incombe au client de raccorder la machine à une installation d’alimentation dotée d’un dispositif de protection
contre les surtensions, avec un courant d’intervention à même de protéger les conducteurs d’alimentation.

ATTENTION !
E0004

Le tableau électrique comportant des convertisseurs électroniques, il est nécessaire de vérifier que les
éventuels dispositifs de protection différentielle, installés sur la ligne d'alimentation du tableau électrique
en question, soient de type « B » tel que visé par l'art. [Link] de la norme CEI 64-8. La protection ainsi
réalisée ne sera sensible qu'au courant de défaut à composante continue.

[Link] Mise à la terre

Les points symbolisés par le signe IEC 604147-5019 (DB: 2002-10) présents sur la machine doivent être
directement raccordés à une installation de mise à la terre efficace.
(Conduits de protection (barre de terre) prévus à l'intérieur du tableau électrique).

Le raccordement doit être réalisé aux zones indiquées par les plaquettes correspondantes par du personnel
spécialisé.
Avant le serrage des vis, pour assurer un contact efficace, enlever la peinture des points de contact de la machine
et des câbles de mise à la terre et de masse.

[Link] Points de connexion du conducteur de protection

Les points de connexion du conducteur de protection ne doivent pas servir à une autre fonction ni être utilisés, par
exemple, pour fixer ou connecter entre eux des appareils ou des organes de ceux-ci.

Chaque point de connexion doit être marqué ou étiqueté avec le signe ou les lettres PE, ou en utilisant une
combinaison bicolore jaune-vert ou toute combinaison des précédents.

4-8
 SF74Z001D
INSTALLATION 4
[Link] Raccordement alimentation électrique

Brancher le câble d’alimentation au dispositif indiqué à l’intérieur du tableau électrique principal (généralement, le
point de raccordement des conducteurs d’alimentation est l’interrupteur général du tableau électrique principal).

ATTENTION !
E0004

Réaliser le raccordement entre la machine et le circuit de protection externe (circuit de terre) en reliant le fil de
terre de couleur JAUNE/VERT à la barre située à l'intérieur du tableau électrique à côté de l'interrupteur général.

ATTENTION !
E0004

L’absence de raccordement à la terre et/ou de masse des parties indiquées peut entraîner une série de
conséquences pour la machine et le personnel.
Sauf indication contraire, les opérations de raccordement sont à la charge de l’installateur chargé par le Client.
Les câbles d’alimentation et de terre doivent être d’une composition et d’une section adaptées à l’installation
électrique. Pour des informations sur le dimensionnement correct, se reporter aux schémas d’installation
fournis lors de l’achat de la machine.

Un second interrupteur est prévu pour la ligne d'urgence alimentant les entraînements et leur circuit de
commande et contrôle.
Cette ligne doit être reliée à un groupe électrogène (tel qu'indiqué dans le schéma électrique) ou à un système
d'alimentation sans interruption ou, à défaut de ceux-ci, à la ligne d'alimentation de l'interrupteur général.

4-9
SF74Z001D
4 INSTALLATION

4-10
 SF74Z001D
MISE EN MARCHE 5

5 MISE EN MARCHE
5.1 GÉNÉRALITÉS

ATTENTION !
E0004

La première mise en marche de la machine nécessite des compétences spécialisées dans le domaine
thermotechnique, mécanique et électrique, et doit être exclusivement réalisée par des techniciens spécialisés
du fabricant, comme indiqué au chapitre 1 - GÉNÉRALITÉS.
Si elles sont effectuées par du personnel non compétent, ces opérations peuvent générer des situations de
danger pour les personnes et/ou la machine.

Les opérateurs et les techniciens du client doivent assister aux opérations de mise en service (utiles pour
comprendre le fonctionnement de la machine, le réglage des appareils installés, des protections et des
dispositifs de sécurité) et aux essais de fonctionnement pour le contrôle des réglages effectués.

ATTENTION !
E0004

Seul le personnel responsable et dûment formé peut être autorisé à s’occuper des opérations de gestion du
four :

- allumage ;
- chauffage ;
- extinction ;
- suspension de la production.

5.1.1 SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Le schéma ci-après sera sans nul doute utile pour illustrer la séquence des validations et des opérations indispensables
au fonctionnement du four.

5-1
SF74Z001D
5 MISE EN MARCHE

FIGURE 5.1.1/A - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

5-2
 A

La courbe de cuisson Non Définir la courbe de

est-elle définie ? cuisson

Oui

Sélecteur
« CONDUCTION THERMIQUE »

Position Position
« MANUELLE » « AUTOMATIQUE »

Bouton
« ALLUMAGE FOUR »
B
Oui Rétablissement
séquence
FIGURE 5.1.1/B - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

automatique

Séquence automatique

Suspension
Reconnaissance alarme, séquence Oui
Alarme réinitialisée ? intervention et reset alarme. Notification d'alarme ?
automatique

Non

Non Non

Le four est-il à plein

régime ?

Oui

VALIDATION CHARGEMENT
MISE EN MARCHE

PRODUIT
5

5-3
SF74Z001D
 5

5-4
B

Allumage ventilateur
« ASPIRATION FUMÉES» « AF »

Procédure automatique
SF74Z001D

Système de contrôle
Oui
MISE EN MARCHE

Reconnaissance alarme,
Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non Non
FIGURE 5.1.1/C - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Allumage du ventilateur
aspiration fumées « AF EKO »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Reconnaissance alarme,
Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non
C
 C

Allumage ventilateur « AIR

COMBUSTION » « AC »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? Alarme réinitialisée ?
intervention et reset alarme.
FIGURE 5.1.1/D - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Non

Allumage ventilateur
« AIR COMBUSTION » « AC EKO »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Reconnaissance alarme,
Notification d'alarme ? Alarme réinitialisée ?
intervention et reset alarme.
MISE EN MARCHE

Non
D
5

5-5
SF74Z001D
 5

5-6
D

Allumage ventilateur
« REFROIDISSEMENT RAPIDE »
« RR »
SF74Z001D

Procédure automatique
Système de contrôle
MISE EN MARCHE

Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?
FIGURE 5.1.1/E - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Non

Allumage ventilateur
« ÉCHANGEUR REFR. RAPIDE »
« RREX »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Reconnaissance alarme,
Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non
E
 E

Allumage ventilateur
« ASPIRATION AIR CHAUD »
« AAC1 »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non
FIGURE 5.1.1/F - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Allumage ventilateur
« ASPIRATION AIR CHAUD »
« AAC2 »

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Reconnaissance alarme,
Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?
MISE EN MARCHE

Non

F
5

5-7
SF74Z001D
 5

5-8
F

Allumage ventilateur
« REFROIDISSEMENT FINAL »
« RF »
SF74Z001D

Procédure automatique
Système de contrôle
MISE EN MARCHE

Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?
FIGURE 5.1.1/G - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Non

G
 G

Allumage ventilateur
« EXPULSION AIR HUMIDE »
« AU »
FIGURE 5.1.1/H - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non
MISE EN MARCHE

H
5

5-9
SF74Z001D
 5

5-10
H
SF74Z001D

Allumage ventilateur
MISE EN MARCHE

« RÉCUPÉRATION AIR CHAUD »

« RAC »
FIGURE 5.1.1/I - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Procédure automatique
Système de contrôle
Oui

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?

Non

I
 I

Procédure automatique de
Le cycle de purge global Non
purge global en cours
est-il terminé ?

Oui
Oui

Enclencher électrovanne
principale gaz (appuyer sur le
bouton sur le PC de gestion four)

Oui Reconnaissance alarme,

Notification d'alarme ? intervention et reset alarme. Alarme réinitialisée ?
FIGURE 5.1.1/L - SCHÉMA LOGIQUE FONCTIONNEL

Non
Non
Enclencher barres isolées selon
commandes opérateur

Procéder à la chauffe du four en

intervenant sur chaque régulateur
représenté virtuellement sur le PC Remarque :
de gestion four.
la commutation du sélecteur « CONDUCTION THERMIQUE » de MANUEL à
AUTOMATIQUE et inversement est toujours possible. D'automatique à
manuel, l'état actif des organes précédemment mis en fonction est
Une fois les températures demandées conservé. De manuel à automatique, l'état activé en manuel est conservé et
atteintes, mettre le sélecteur « CONDUCTION
THERMIQUE » en position « AUTOMATIQUE » la séquence automatique se poursuit.
MISE EN MARCHE

VALIDATION CHARGEMENT
PRODUIT
5

5-11
SF74Z001D
SF74Z001D
5 MISE EN MARCHE

5.2 PREMIER DÉMARRAGE

5.2.1 ALLUMAGE DE LA MACHINE

ATTENTION !
E0004

Avant cette opération, le technicien Sacmi (comme indiqué en détail au Chap. 7) doit avoir
effectué le contrôle fonctionnel et le paramétrage des valeurs de référence (si prévues) des :
- circuits et dispositifs d’arrêt d’urgence
- circuits et dispositifs constituant les chaînes de sécurité
- circuits et dispositifs opérationnels.

[Link] Mise en marche assistée par ordinateur

ATTENTION !
E0004

Avant toute action, vérifier qu’aucun opérateur ne travaille sur des équipements installés sur
le four ou au sein de la zone à risque (voir par. 2.1.2 ).

Depuis le tableau électrique.

1. Brancher l’interrupteur général.

2. Brancher l'interrupteur pour les circuits auxiliaires.
3. Déverrouiller tous les boutons-poussoirs d’urgence éventuellement actionnés.
4. Appuyer sur le bouton de reset urgence.
5. Mettre les moteurs section rouleaux sous tension en réglant le sélecteur « insertion rouleaux » en position
« ON ».
6. Sélectionner une recette de cuisson.
7. Mettre le sélecteur « CONDUCTION THERMIQUE » en position automatique.
8. Appuyer sur le bouton « ALLUMAGE FOUR ».
9. L’algorithme du superviseur réalise l’allumage du four et permet d’atteindre les températures de travail.
10. Mettre en marche les machines auxiliaires d’alimentation et d’évacuation du produit ;
N.B. : les machines ci-dessus (dites communément tabliers à rouleaux) ne font pas partie de la fourniture
sur laquelle porte le présent manuel.
11. Procéder à l’alimentation du produit.

ATTENTION !
E0004

Pendant cette phase, l’installation devra être surveillée par du personnel spécialement formé
à une intervention en cas de signaux d’alarme.

5-12
 SF74Z001D
MISE EN MARCHE 5
[Link] Mise en marche assistée en manuel par un opérateur

ATTENTION !
E0004

Avant toute action, vérifier qu’aucun opérateur ne travaille sur des équipements installés sur
le four ou au sein de la zone à risque (voir par. 2.1.2 ).

Depuis le tableau électrique.

1. Brancher l’interrupteur général.

2. Brancher l'interrupteur pour les circuits auxiliaires.
3. Déverrouiller tous les boutons-poussoirs d’urgence éventuellement actionnés.
4. Appuyer sur le bouton de reset urgence.
5. Mettre les moteurs section rouleaux sous tension en réglant le sélecteur « insertion rouleaux » en position
« ON ».
6. Sélectionner une recette de travail qui pourra éventuellement n’être utilisée que pour l’allumage.
7. Mettre tous les sélecteurs man/auto des actionneurs en position manuelle.
8. Allumer ventilateur Aspiration Fumées (AF).
9. Ouvrir les vannes modulantes aspiration fumées de chaque module thermique (ouverture maximum).
10. Allumer ventilateurs Air Combustion (AC) des brûleurs ECO et de ceux standards.
11. Allumer ventilateur Aspiration Air Chaud (AAC1).
12. Allumage du ventilateur Refroidissement Rapide (RR).
13. Allumer ventilateur air de combustion des brûleurs en refroidissement rapide (si présent).
14. Allumer ventilateur Aspiration Air Chaud (AAC2).
15. Allumer ventilateur Refroidissement Final (RF).
16. Attendre que soit écoulé le temps prévu pour la phase de « purge » ; la fin de cette phase

E0004
ATTENTION !

La phase de purge est essentielle à la sécurité de la machine et ne peut être ni supprimée ni modifiée.

est signalée par le déblocage du réenclenchement vanne principale gaz.

17. Mettre tous les sélecteurs man/auto des actionneurs en position automatique.
18. Enclencher la vanne principale gaz (test TC3).
19. Mettre le sélecteur « CONDUCTION THERMIQUE » en position automatique, dans cette condition les
températures augmentent jusqu’à atteindre les températures indiquées dans la recette.
20. Une fois la température de travail atteinte, procéder à l’introduction du matériau à cuire.

ATTENTION !
E0004

Pendant cette phase, l’installation devra être surveillée par du personnel spécialement formé
à une intervention en cas de signaux d’alarme.

5-13
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5 MISE EN MARCHE

5.3 EXTINCTION ET REFROIDISSEMENT DU FOUR

5.3.1 EXTINCTION ET REFROIDISSEMENT ASSISTÉ PAR ORDINATEUR

Depuis le tableau électrique, sélection conduction mode « Automatique ».

1. Attendre que le matériau cuit soit sorti de la zone de refroidissement rapide.

2. Appuyer sur le bouton « EXTINCTION FOUR ».
3. L’algorithme du superviseur procède à l’extinction de l’installation en suivant les procédures prévues
par les normes de sécurité en vigueur protégeant les structures du four ; l’installation est accompagnée
dans les phases de refroidissement jusqu’à l’extinction complète des équipements.
4. Lorsque tous les équipements ont été arrêtés par l’algorithme de supervision, désactiver l’interrupteur
général.

Dans le four monocouche à rouleaux, un mode de refroidissement lent et progressif est préférable pour :
- Éviter le risque d’endommagement des rouleaux.
- Éviter d’endommager la structure de maçonnerie du revêtement isolant.

E0004
ATTENTION !

Pendant cette phase, l’installation devra être surveillée par du personnel spécialement formé
à une intervention en cas de signaux d’alarme.

NOTE :
La durée des opérations d’extinction ne doit pas être inférieure à 24h.

NOTE :
Des rouleaux fortement dégradés par des substances chimiques agressives (surtout alcalins) générées par
la composition des pâtes et/ou des émaux utilisés peuvent se casser en grandes quantités dans la zone de
préchauffe en raison des tensions internes générées par les différences dilatométriques importantes entre
partie agressée et non agressée du rouleau. Actuellement, aucune solution efficace n’est connue pour
remédier à ce problème. Des rouleaux en zone de cuisson présentant des problèmes d’agression chimique
nécessitent une vérification immédiate du réglage des tirages du four (position point neutre).

5-14
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MISE EN MARCHE 5

5.4 SUSPENSION MOMENTANÉE DE LA PRODUCTION

5.4.1 SUSPENSION DE LA PRODUCTION (COURTE DURÉE < 16 HEURES)

Aucune mesure spécifique n’est nécessaire, l’installation auto-régule les actionneurs en maintenant le profil des
températures inchangé.
L’algorithme réduit graduellement la puissance délivrée aux brûleurs, en intervenant sur les vannes modulantes et
les ventilateurs d’air comburant, jusqu’à activer le fonctionnement intermittent du brûleur (ON/OFF).

5.4.2 SUSPENSION DE LA PRODUCTION (LONGUE DURÉE ≥ 16 HEURES)

C’est le cas, par exemple, de :

- suspension de la production pendant le week-end selon le cycle de production
- suspension de la production pendant quelques jours du fait d’exigences diverses

Il est conseillé de définir une recette à plus basse température (dite de stand-by), en réduisant les valeurs des
points consigne en cuisson jusqu’à environ 800°C.

Aucune mesure spécifique n’est nécessaire, l’installation auto-régule les actionneurs en maintenant le profil des
températures inchangé.
L’algorithme réduit graduellement la puissance délivrée aux brûleurs, en intervenant sur les vannes modulantes et
les ventilateurs d’air comburant, jusqu’à activer le fonctionnement intermittent du brûleur (ON/OFF).

5-15
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5 MISE EN MARCHE

5-16
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UTILISATION DE LA MACHINE 6

6 UTILISATION DE LA MACHINE
6.1 INTERFACE OPÉRATEUR

Le boîtier de commande et l’interface électronique machine-opérateur sont les dispositifs par lesquels les
opérateurs
donnent des commandes à la machine ou contrôlent son fonctionnement.

Les automatismes fonctionnent par un microprocessus à logique programmable (API) ; les opérations suivantes
peuvent être réalisées depuis l’interface opérateur.
- Régler le point de consigne et les recettes de fabrication.
- Afficher et archiver les notifications d’alarme et les messages d’explication correspondants.
- Archiver et rappeler les grandeurs de processus contrôlées par le système.
- Autre.

ATTENTION !
E0004

Les informations concernant la programmation et l’utilisation des dispositifs de commande et de contrôle

sont indiquées dans le document INSTRUCTIONS TYPE B (Annexe I - Superviseur type Hercules).

Les illustrations du panneau de commande sont données à titre indicatif.

Les couleurs du fond et des touches peuvent faire l’objet de modifications suivant les normes électriques en
vigueur dans le lieu d’installation.

Le sigle et la fonction des touches ne varient pas en fonction des couleurs.

La machine de type EKO ne prévoit pas de thermorégulateurs traditionnels pour la gestion des températures et des
pressions, mais utilise des routines de réglage contenues dans le programme logiciel.

D’autres commandes essentielles peuvent être réalisées à l’aide de boutons (paragraphe 2.6.3).

NOTE :
Le tableau de commande mouvement n’est pas présent sur le tableau électrique mais plutôt dans le logiciel
du superviseur, et peut être visionné et exécuté depuis l’écran de l’ordinateur.

NOTE :
Le panneau des alarmes n’est pas présent sur le tableau électrique mais plutôt dans le logiciel du superviseur,
et peut être consulté sur l’écran de l’ordinateur.

6-1
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6 UTILISATION DE LA MACHINE

6.2 CYCLE TECHNOLOGIQUE

Le cycle technologique de cuisson s’adapte au type et au format des matériaux.

ATTENTION !
E0004

Le cycle technologique tel qu’il est illustré est générique et peut varier en fonction du produit.

La cuisson est l’une des opérations fondamentales du processus céramique.

Les matières premières de la pâte sont transformées par des processus thermochimiques en nouveaux composés
cristallins/vitreux qui déterminent les caractéristiques du produit cuit : résistance mécanique, imperméabilité,
facilité de nettoyage et résistance à l’agression chimique.

Les transformations précitées adviennent en fonction du transfert d’énergie thermique au produit, selon un «
cycle » prédéterminé exprimé dans des diagrammes température-temps.

Le cycle thermique se compose principalement de 3 phases :

a) Hausse de la T de la valeur ambiante à une valeur maxi optimale déterminée, afin d'atteindre les propriétés
souhaitées du produit ;

b) Permanence à la T max pendant un temps donné ;

c) Refroidissement forcé jusqu’à la sortie du four avec un gradient lié au type de produit.

FIGURE 6.2 - EXEMPLE DE COURBE DE CUISSON

6-2
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RÉGLAGES 7

7 RÉGLAGES
7.1 VÉRIFICATION, RÉGLAGE ET ESSAI PRÉALABLES AU DÉMARRAGE

Avant de mettre le four en service, il est nécessaire d'effectuer des essais, étalonnages et réglages.
Il s'agit d'un essai général de l'efficacité de chaque partie de l'installation ainsi que de la connaissance acquise par
l'opérateur.

Compétences
Les opérations de mise au point initiale relèvent de la compétence exclusive des techniciens du Fabricant chargés
de la mise en marche.
Cependant, les techniciens qui seront responsables du pilotage et de l'entretien doivent assister à ces opérations
pour comprendre à fond le fonctionnement de l'installation, à partir des réglages jusqu'aux essais de vérification.
Le technicien du fabricant fait un essai de fonctionnement « à froid » des appareils, puis procède à la mise en marche
du four. Chacune de ces phases fait l'objet d'un procès-verbal dûment signé par le fabricant et l'acheteur.

7.1.1 VÉRIFICATION PRÉLIMINAIRE GÉNÉRALE

• Tension de ligne ±10 % de la tension indiquée sur la plaque signalétique du tableau électrique
• Contrôle visuel composants / appareils sur le tableau électrique
• Serrage bornes et prises de courant
• Déverrouillage mécanique de l'enregistreur de température (si présent)
• Tous les interrupteurs du tableau électrique en position OFF
• Vérification de l'efficacité du réseau de terre
• Raccordement de l'installation et de toutes les structures métalliques au réseau de terre.
Les ventilateurs étant supportés par des joints anti-vibrations en caoutchouc, leur base doit être mise à la terre
de même que la vis sans fin et le siège du moteur
• Contrôler que la polarité de raccordement des photocellules de chevauchement (positif et négatif) soit correcte)

7.1.2 ESSAI MOTORÉDUCTEURS

• Vérifier que la programmation des onduleurs (si présents) soit correcte.

Pour plus de détails, voir le manuel spécifique.
• Étalonner les relais thermiques du tableau électrique au courant indiqué sur la plaque multiplié par la tension de
fonctionnement qui figure sur la plaque du moteur
• Contrôle visuel engrenages et lubrification
• Contrôle du niveau de l'huile dans les motoréducteurs si le témoin est présent
• Démarrer les moteurs d'entraînement sur « AVANT »
• Contrôler que le sens de rotation des rouleaux soit correct
• Contrôler l’absorption de courant des moteurs

EN CAS D'UTILISATION DE MOTORÉDUCTEURS, CEUX-CI ÉTANT ALIMENTÉS PAR DES ONDULEURS, IL FAUT
TENIR COMPTE QUE :
pour inverser le sens de rotation, il faut agir sur le raccordement entre onduleur et moteur sur le tableau
électrique le connecteur du moteur d'entraînement ne doit EN AUCUN CAS être débranché quand l'onduleur est
alimenté.

7-1
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7 RÉGLAGES

ATTENTION !

E0004 E0007

RESPECTER SCRUPULEUSEMENT LA PROCÉDURE DE SÉCURITÉ :

L'INTERRUPTEUR GÉNÉRAL DE PUISSANCE MET LE RÉSEAU HORS TENSION DEPUIS LE
TABLEAU, MAIS LE GROUPE ÉLECTROGÈNE, S'IL N'A PAS ÉTÉ DÉLESTÉ, DÉBITE NÉANMOINS
DU COURANT AUX MOTEURS D'ENTRAÎNEMENT EN LES ACTIONNANT.

7-2
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RÉGLAGES 7
7.1.3 ESSAI BALANCEMENT

La condition de balancement consiste en un mouvement oscillatoire de la motorisation (avant-arrière) interrompu

par une pause.

Cette condition peut être initiée par l’un des entraînements du four par le biais du commutateur correspondant, et
s’applique également à tous les entraînements précédant celui mis en balancement.

Pour étendre la condition à l’ensemble du four, il suffit de mettre en balancement le dernier entraînement (celui de
sortie).

Par exemple, au cas où serait demandé le balancement d’une seule partie du four du fait d’un problème de
chevauchement (exemple : entraînement 5), l’actionnement du commutateur correspondant à cet entraînement
produira la condition suivante :

1) Entraînement 5 et tous les précédents en balancement.

2) Entraînement 6 et tous ceux jusqu’à la sortie en condition d’avancement normal.

(Pour plus d’informations, se reporter au chapitre 8 ENTRETIEN)

• Contrôler et corriger éventuellement les temps définis par défaut sur les minuteries-mémoire de l’ordinateur
concernés par le balancement :

- marche avant-arrière-avant 8 secondes

- pause 2 secondes
- marche arrière 6 secondes
- décompte balancement 3600 secondes

• Insérer un par un tous les moteurs d'entraînement et vérifier que le mouvement des rouleaux s'inverse
effectivement.

ATTENTION !
E0004 E0007

Si le mouvement ne s'inverse pas pour un ou plusieurs dispositifs d'entraînement :

placer l'interrupteur du groupe électrogène sur « OFF », placer l'interrupteur général du tableau électrique sur
« OFF »

• En cas de moteur d'entraînement avec motoréducteur contrôlé par un onduleur :
intervertir les deux phases en aval de l'onduleur qui alimente le moteur.

7-3
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7 RÉGLAGES
7.1.4 ESSAI FONCTIONNEMENT CAPTEURS DÉTECTION VITESSE D'ENTRAÎNEMENT

• Les capteurs doivent être montés à une distance de 1 mm de la roue dentée

• Éloigner suffisamment le capteur pour qu'il arrête la détection
(la DEL sur le capteur reste éteinte) :
vérifier sur l'écran de l'ordinateur que la vitesse dans la zone concernée est bien réglée sur
zéro

E0001
• Positionner correctement le capteur :
vérifier le fonctionnement et la régularité des impulsions sur la DEL du capteur et la lecture
de la vitesse sur l'écran de l'ordinateur.

Ce contrôle méticuleux doit être effectué sur chaque entraînement.

FIGURE 7.1.4 - CONTRÔLE CAPTEURS

DEL

CARTER

7-4
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RÉGLAGES 7
7.1.5 ESSAI BOÎTIERS MANUELS DE COMMANDE VITESSE D'ENTRAÎNEMENT (À BORD)

• Commuter le sélecteur de contrôle vitesse entraînements « man-ou-aut » sur la position

« manuel ».
• Donner la commande « Augmenter » pour chaque moteur entraînements et en vérifier l'effet.

E0007 • Effectuer le même essai pour la commande « Diminuer ».
• Si les fonctions sont inversées, intervertir les raccordements au boîtier de commande.
• Une fois cet essai effectué, contrôler si en donnant les commandes « Augmenter » et
« Diminuer », la vitesse d'entraînement augmente ou diminue réellement.

Ce contrôle méticuleux doit être effectué sur chaque entraînement.

7.1.6 ESSAI COMMANDES AUGMENTER / DIMINUER VITESSE DES ENTRAÎNEMENTS DEPUIS

L'ORDINATEUR

• Commuter le sélecteur de vitesse entraînements sur la position « aut ».

• Programmer des variations de vitesse pour chaque entraînement rouleaux et vérifier
l'implémentation de la vitesse établie.

7.1.7 ESSAI CÂBLE DE SÉCURITÉ ROULEAUX (CÔTÉ MOTORISATION ET OPPOSÉ)

• S'assurer que le câble est bien tendu : une extrémité en butée (C) et l'autre sur le ressort
antagoniste (G). Vérifier que le câble glisse régulièrement dans les bagues guide-câble
fixées à la structure du four.
• Tenir compte que le four s'allonge en se chauffant:
la butée ne devra intervenir que pour tirer énergiquement sur le câble.
• Actionner le câble pour en vérifier l'intervention en cas de tirage, relâchement ou
rupture.
• Réenclencher la butée à l'aide du bouton-poussoir (E)
Pour des fours jusqu’à 150 m de longueur, la butée est installée à proximité du
point d’ancrage du four et se compose de deux câbles fixés aux extrémités du four avec deux
ressorts.

FIGURE 7.1.7 - CÂBLE DE SÉCURITÉ

E
G G

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7 RÉGLAGES
7.1.9 ESSAI ET CONTRÔLE DU GÉNÉRATEUR D'URGENCE

Contrôle de la tension et de la fréquence du générateur d'urgence :

• Régler le sélecteur sur le mode d'intervention MANUELLE (sur le générateur)

• Démarrer le générateur (MARCHE)
• Vérifier à l'aide des instruments sur le tableau électrique du générateur que la tension et la fréquence
soient correctes
• Arrêter le générateur (ARRÊT)
Pour plus de détails, consulter le manuel spécifique du générateur.

7.1.10 VÉRIFICATION DE LA MISE EN MARCHE AUTOMATIQUE DU GÉNÉRATEUR

• Régler le sélecteur sur le mode d'intervention AUTOMATIQUE (sur le générateur)

• Couper l'alimentation au tableau électrique du four à l'aide de l'interrupteur général de puissance
• Vérifier si, dès que l'on coupe l'alimentation, le générateur démarre (retard max 40 secondes)
• Le générateur étant activé, contrôler que les moteurs d'entraînement tournent dans le bon sens
• Mettre toutes les entraînements en BALANCEMENT et vérifier que le générateur débite
suffisamment d'énergie pour le fonctionnement dans cette condition
• Désactiver le BALANCEMENT
• Remettre le tableau électrique sous tension à l'aide de l'interrupteur général de puissance
• Vérifier si, dès que l'on rétablit l'alimentation, le générateur s'arrête
• Vérifier le niveau de l'électrolyte dans la batterie
• Vérifier le niveau de gasoil dans le réservoir du générateur

7.1.11 VÉRIFICATION DE L’INTERVENTION CORRECTE DU DISPOSITIF DE CONTRÔLE DE FLAMME

DES BRÛLEURS

• Allumer les brûleurs avec dispositif de contrôle de flamme.

• Fermer la vanne d’arrêt manuelle du combustible sur le brûleur à tester.
• après quelques secondes, fermer les électrovannes d’arrêt du brûleur,
et le signal visuel d’alarme doit s’allumer sur la centrale du brûleur et sur le tableau
principal du four le dispositif d’alarme acoustique et visuel doit être actionné pour la rampe
brûleurs concernée.
• Toutes les alarmes doivent disparaître lors du rallumage du brûleur.

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RÉGLAGES 7
7.1.12 ESSAI DES PHOTOCELLULES CHEVAUCHEMENT AU-DESSUS DU TABLIER À ROULEAUX

• Vérifier qu'il n'y ait pas d'entraves sur le canal de cuisson entre l'émetteur et le récepteur, tels que
des chicanes trop basses, etc.
• Mettre l’émetteur à niveau : 25 mm au-dessus du tablier à rouleaux.
• Porter le corps de l'émetteur en position parfaitement verticale pour obtenir l'émission d'un faisceau
exactement horizontal et orienté vers le récepteur.
• Chercher le rayon de l'émetteur à l'aide du récepteur quand le four est vide : le récepteur est centré
quand la DEL rouge (B) est allumée fixe.
Il est nécessaire de faire ensuite une vérification, une fois le four à température.
• Après le centrage mécanique, essayer le fonctionnement en occultant le récepteur :
au bout du temps de retard prédéfini, l'alarme acoustique et visuelle doit se déclencher

NOTE :
Il convient de placer les photocellules le plus loin possible des bouches d'entrée / sortie du four
afin de les protéger du dégagement accidentel de fumée ou d'air chaud lorsque les ventilateurs sont
à l'arrêt.

FIGURE 7.1.12 - PHOTOCELLULES AU-DESSUS DU TABLIER À ROULEAUX

B
A

~ 25 mm

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7 RÉGLAGES
7.1.13 ESSAI DES CELLULES PHOTOÉLECTRIQUES CHEVAUCHEMENT SOUS TABLIER À
ROULEAUX

• Vérifier qu’il n’y a pas d’obstacles entre l’émetteur et le récepteur, et que les « fenêtres » sont
correctement installées dans les murets transversaux le long du canal de cuisson.
• Mettre l’émetteur à niveau : à 25 mm environ du chemin à rouleaux situé au-dessus.
• Porter le corps de l'émetteur en position parfaitement verticale et l'orienter vers le récepteur.
• Chercher le rayon de l'émetteur à l'aide du récepteur, en l'orientant de façon optimale.
Le cas échéant, corriger l'alignement quand le four est en production.
• Après le centrage mécanique, essayer le fonctionnement en occultant le récepteur :
une alarme acoustique et visuelle doit se déclencher au bout d'un temps minimum programmé à
l'ordinateur.

NOTE :
Suivre la même procédure pour les deux photocellules de droite et de gauche, qui devront
signaler l'événement « superposition matériau dans le four ».

ATTENTION !
E0004
Pour des fours d’une longueur supérieure à 170 m, les photocellules ne sont pas efficaces et
ne sont donc pas fournies. En remplacement, un système permettant de détecter la rupture
des rouleaux (SPINMARK) est fourni.

FIGURE 7.1.13 - PHOTOCELLULES EN DESSOUS DU TABLIER À ROULEAUX

~ 25 mm

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RÉGLAGES 7

7.2 AÉRATION

7.2.1 ESSAI VENTILATEURS

Type de démarrage Type de protection Calibrage relais magnétothermique

Démarrage direct Magnétothermique Calibré au courant nominal du moteur
Fusible /
+
Déclencheur thermique Calibré au courant nominal du moteur
Démarrage Étoile / Triangle Magnétothermique Calibré au courant nominal du moteur
Fusible /
+
Déclencheur thermique Calibré au courant nominal du moteur

• Pour les moteurs à démarrage direct par onduleur :

Vérifier que la valeur de courant nominal, insérée dans le paramètre correspondant de
l'onduleur,corresponde à la valeur indiquée sur le moteur.
Pour plus de détails, consulter le manuel spécifique de l'onduleur.

- Couper l’alimentation électrique au niveau du tableau électrique (Interrupteur général OFF)

- Régler et sceller le temporisateur de commutation étoile-triangle à 15 sec.
- Contrôler les courroies et leur tension
- Contrôler la lubrification des paliers
- Démarrer le ventilateur
- Vérifier le sens de rotation
- Vérifier qu'il n'y ait pas de vibrations dues à des roues déséquilibrées

ATTENTION !
E0004
Les vibrations peuvent se produire aussi à cause de la forte réduction de puissance du
refoulement.

- Vérifier qu'il n'y ait pas de bruit dû à des paliers défectueux

- Contrôler et fixer les registres pour éviter les vibrations et déplacements pendant le fonctionnement
- Contrôler l'absorption de courant
- Au cours du démarrage, réduire la puissance de l'aspiration du ventilateur fumées à l'aide du registre

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7 RÉGLAGES
7.2.2 ESSAI ET ÉTALONNAGE DÉPRESSION FUMÉES

Dépressostat type DG 6 U (situé sur la plate-forme du ventilateur d’aspiration fumées)

• Étalonner le pressostat à 1 mbar

• Démarrer le ventilateur des fumées et contrôler si la DEL d'alarme sur le tableau électrique s'éteint
• Arrêter le ventilateur : Arrêter le ventilateur : l'alarme « DÉPRESSION FOUR » doit s'afficher

NOTE :
Vérifier que l'activation / désactivation d'un éventuel branchement à une installation d'épuration
des fumées ne produise pas de variations de pression sur l'aspiration du ventilateur pouvant
compromettre le bon fonctionnement du dépressostat.

7.2.3 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT BASSE PRESSION AIR DE COMBUSTION

Pressostat type DG 50U

• Étalonner le pressostat à 15 mbar avec pression de 25 mbar pour servir de référence dans le collecteur
de distribution
• Démarrer le ventilateur des fumées
• Démarrer le ventilateur d'air de combustion et contrôler si la DEL d'alarme sur le tableau électrique
s'éteint
• Arrêter le ventilateur : l'alarme « BASSE PRESSION AIR COMBUSTION » doit s'afficher

7.2.4 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT HAUTE PRESSION AIR DE COMBUSTION

Pressostat type DG 50U

• Étalonner le pressostat à 35 mbar avec pression de 25 mbar pour servir de référence dans le
collecteur de distribution
• Démarrer le ventilateur des fumées
• Démarrer le ventilateur d'air de combustion et veiller à ce que la DEL d'alarme sur le tableau
électrique ne s'allume pas.
• Vérifier que la DEL d'alarme s'allume lorsque l'on augmente la pression dans le collecteur :
pour ce faire, agir sur le registre de réglage ou diminuer temporairement l'étalonnage du pressostat
• Une fois la vérification effectuée, retourner aux conditions initiales de pression et d'étalonnage du
pressostat
• Si un système de chauffage air comburant BSR, MDR, XTR est présent, les pressostats de
maximum et de minimum ont des valeurs différentes ; il faut se référer au manuel du logiciel de
gestion (Annexe I).

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RÉGLAGES 7
7.2.5 TEST ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT REFROIDISSEMENT RAPIDE

Pressostat type DG 50 U

• Étalonner le pressostat à 10 mbar environ

• Démarrer le ventilateur refroidissement rapide et contrôler si la DEL d'alarme sur le tableau
électrique s'éteint
• Vérifier l'efficacité du pressostat en augmentant temporairement la valeur de l'étalonnage :
l'alarme « PRESSION VENTILATEUR REFROIDISSEMENT RAPIDE » devra s'afficher
• Ramener le pressostat à la valeur initiale

NOTE :
Vérifier le bon fonctionnement du pressostat qui doit se trouver en amont de la vanne modulante.

7.2.6 TEST ET ÉTALONNAGE DÉPRESSOSTAT FILTRE AIR DE COMBUSTION

Dépressostat type DL3A

• Étalonner le dépressostat à 1 mbar

• Provoquer une dépression en aspirant dans un tuyau appliqué à la prise d'impulsion du pressostat
: l'alarme « FILTRE VENTILATEUR AIR DE COMBUSTION » devra s'afficher

7.2.7 ESSAI ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT DIFFÉRENTIEL FILTRE POUR HAUTE TEMPÉRATURE

(SI PRÉVU)

• Étalonner le pressostat à 6 mbar

• Actionner le ventilateur de l'air de combustion
• Vérifier l'efficacité du pressostat en diminuant temporairement la valeur d'étalonnage :
l'alarme devra s'afficher sur le tableau électrique
• Ramener le pressostat à la valeur initiale

7.2.8 TEST ET ÉTALONNAGE PRESSOSTAT SOUFFLAGE EN REFROIDISSEMENT FINAL

Pressostat type DG 50 U

• Étalonner le pressostat à 5 mbar environ

• Démarrer le ventilateur refroidissement final et contrôler si la DEL d'alarme sur le tableau
électrique s'éteint
• Vérifier l'efficacité du pressostat en augmentant temporairement la valeur de l'étalonnage :
l'alarme « PRESSION VENTILATEUR REFROIDISSEMENT FINAL » devra s'afficher
• Ramener le pressostat à la valeur initiale

NOTE :
Le pressostat génère une alarme seulement si le ventilateur est mis en marche électriquement.

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7 RÉGLAGES
7.2.9 TEST ET ÉTALONNAGE DÉPRESSOSTAT ASPIRATION AIR CHAUD

Dépressostat type DG 6 U

• Étalonner le pressostat à 1 mbar

• Démarrer le ventilateur et contrôler si la DEL d'alarme sur le tableau électrique s'éteint
• Vérifier l'efficacité du pressostat en augmentant temporairement la valeur de l'étalonnage :
l'alarme « DÉPRESSION VENTILATEUR ASPIRATION AIR CHAUD » devra s'afficher
• Ramener le pressostat à la valeur initiale

7.2.10 TEST ET ÉTALONNAGE TRANSDUCTEUR DE PRESSION AIR DE COMBUSTION

(EN OPTION)

Le transducteur transforme la valeur de pression dans la conduite d'air de combustion en un signal proportionnel
en courant 4-20 mA. Il est indiqué pour une plage d'utilisation comprise entre 0 et 100 mbar.
Le signal en courant est utilisé par un régulateur qui contrôle un inverseur appliqué au moteur du ventilateur, ou bien
un servomoteur appliqué à une vanne qui module le débit d'air :

• Lorsque la prise d'impulsion du transducteur est débranchée de la conduite, le signal transmis est
le signal minimum de 4 mA
• Lorsque la prise d'impulsion du transducteur est branchée sur la conduite, la valeur de la pression
effective devra être affichée sur le régulateur.

La vérification de l'étalonnage du régulateur se fait en comparant les valeurs affichées avec les valeurs relevées au
niveau de la prise d'impulsion à l'aide d'un manomètre approprié. En cas de besoin, optimiser les paramètres de
valeurs minimum et maximum admissibles, disponibles pour la configuration du régulateur.
Pour plus de détails, consulter le manuel spécifique du régulateur.

7.2.11 TEST TRANSDUCTEUR DE PRESSION FOUR

(EN OPTION)

Le transducteur transforme la valeur de la pression dans le canal de cuisson en un signal proportionnel en courant
dans l'échelle 4-20 mA. Il est indiqué pour une plage d'utilisation comprise entre +1 et -1 mbar.
La pression mesurée en fin de zone de cuisson étant d’une valeur modeste et facilement perturbable, il est préférable
de contrôler et gérer la dépression en zone de préchauffe, où ses valeurs sont plus élevées et moins sujettes aux
perturbations. À une valeur donnée de dépression en préchauffage correspond une valeur de pression en cuisson.
La prise d'impulsion pour le transducteur se trouve sur la paroi sous le tablier à rouleaux dans le premier module
après le préfour.
Le signal en courant du transducteur est utilisable par un régulateur qui contrôle un inverseur appliqué au moteur du
ventilateur fumées, ou bien à un servomoteur appliqué à une vanne qui module le débit des fumées.

• Lorsque la prise d'impulsion du transducteur est débranchée du canal de cuisson, le signal

transmis au régulateur doit être = 0.
• Lorsque la prise d'impulsion est branchée, la pression effective présente sur la prise devra être
affichée.

La vérification de l'étalonnage du régulateur est effectuée en contrôlant la pression sur la prise d'impulsion à l'aide
d'un manomètre approprié.
Pour plus de détails, consulter le manuel spécifique du régulateur.

7-12
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RÉGLAGES 7
7.2.12 TEST VANNE MODULANTE REFROIDISSEMENT RAPIDE

• Insérer le régulateur de la vanne

• Mettre le régulateur sur MANUEL
• Appuyer sur le bouton-poussoir AUGMENTER de l'instrument : la vanne doit ouvrir
• Appuyer sur le bouton-poussoir DIMINUER de l'instrument : la vanne doit fermer
• Si la vanne travaille à l'envers, intervertir les fils de la fonction ouverte-fermée de la vanne
• Régler mécaniquement la vanne de façon à ce que, en fermant, elle laisse passer un minimum
d'air pour ventiler les tuyaux souffleurs : 10 à 15 mm c.e.
• Vérifier le bon fonctionnement du potentiomètre de rétroaction :
en ouvrant la vanne le pourcentage d'ouverture doit augmenter, en la fermant il doit diminuer.
En cas de dysfonctionnement, intervertir les fils au niveau des bornes du régulateur.

7.2.13 TEST VANNE MODULANTE TUYAUX ÉCHANGEURS EN REFROIDISSEMENT LENT « RLW »

• Insérer le régulateur de la vanne

• Mettre le régulateur sur MANUEL
• Appuyer sur le bouton-poussoir AUGMENTER de l'instrument : la vanne doit ouvrir
• Appuyer sur le bouton-poussoir DIMINUER de l'instrument : la vanne doit fermer
• Si la vanne travaille à l'envers, intervertir les fils de la fonction ouverte-fermée de la vanne.
• La course de la vanne doit couvrir 90° entre la position « complètement ouverte » et
« complètement fermée ».
• Vérifier le bon fonctionnement du potentiomètre de rétroaction:
en ouvrant la vanne le pourcentage augmente, en la fermant il doit diminuer.
En cas de dysfonctionnement, intervertir les fils au niveau des bornes du régulateur.

7-13
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.2.14 ÉTALONNAGE ET RÉGLAGE DES MICROCONTACTS - ACTIONNEUR ROTATIF « AR »

L'actionneur ouvre une vanne papillon, à laquelle il est branché par le biais d'une chaîne et de pignons ou d'un levier
et d'une barre de raccordement. L'actionneur module l'air soufflé en refroidissement rapide et l'air circulant dans les
dissipateurs de chaleur du refroidissement lent RLW.

• Enlever le couvercle de protection

• Pour régler l'ouverture minimale, correspondant à une ouverture de 4-5 mm entre
le plateau et le corps, agir sur la came « S1 »

E0007
• Pour régler l'ouverture maximale, correspondant à l'ouverture totale de la vanne,
agir sur la came « S2 »
• Pour mouvoir les cames, utiliser la clavette fournie avec l'actionneur
• Enlever la clavette avant de mettre en marche l'actionneur
• Faire fonctionner l'actionneur pendant quelques cycles en s'assurant d'avoir obtenu
le positionnement correct des cames.
• Compléter tous les étalonnages, sélectionner le mode de fonctionnement automatique
et remonter le couvercle

FIGURE 7.2.14 - ACTIONNEUR

3 4
S1 CAMES RÉGLAGE MAXIMUM

S2 CAMES RÉGLAGE MINIMUM

5
3 SÉLECTEUR DE FONCTIONNEMENT
MANUEL / AUTOMATIQUE

4 COMMANDE MANUELLE
OUVERT-FERMÉ

5 CLAVETTE

S2

S1

7-14
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7

7.3 PYROMÉTRIE ET MINUTEUR

7.3.1 CONTRÔLE THERMOCOUPLES ET CÂBLES COMPENSATEURS

K S R
Thermocouple Nickel Chrome - Nickel Platine/Rhodium 10% - Platine/Rhodium 13% -
Platine Platine
CÂBLE + - G + - G + - G
DIN 43710 rouge vert vert rouge blanc blanc rouge blanc blanc
ANSI jaune rouge jaune noir rouge vert noir rouge vert
IEC 584-3 vert blanc vert orange blanc orange orange blanc orange

+ = pôle positif - = pôle négatif G = gaine

Essai câbles compensateurs pour thermocouples

En cas de doutes concernant la correspondance des polarités dans le raccordement câble compensateur -
thermocouple :

• raccorder le câble à un indicateur ou régulateur de température quelconque

• chauffer les autres extrémités qui sont entortillées les unes aux autres : la température doit augmenter ;
si la température descend, la polarité du câble est inversée

7.3.2 VÉRIFICATION ÉTALONNAGE DES TEMPORISATEURS

TYPE FONCTION ÉTALONNAGE

KT 1-10 temps de commutation démarrage ventilateurs d’étoile à triangle 15 sec
KT 291 décalage pour alimentation instruments et ordinateur 5 sec
API décalage alarme photocellule au-dessus du tablier à rouleaux 5 sec
API décalage alarme photocellule au-dessous du tablier à rouleaux (si présente) 1 sec
API acquittement de la sonnerie de l’alarme 2 min
KT 15 purge four *
API temps de pause des rouleaux en balancement 2 sec
API temps de mouvement rouleaux en balancement : au moins celui d’un tour 15-20 sec
API temps maximum de balancement avec les brûleurs allumés 15-30 min
KT 343 intervention température de sécurité régulateurs 3 sec
KT 258 insertion UPS micro-interruptions (si présent) 15 sec
KT 291A décalage alimentation ordinateur 5 sec

*= Ce temps varie en fonction des dimensions et des caractéristiques de la machine (présence de

brûleurs dans la zone de refroidissement rapide, etc.) ; il s’agit d’un temps prédéfini par le fabricant.
Pour plus d’informations, s’adresser à la Direction technique de Sacmi Forni.

NOTE :
Des décalages pour d'autres fonctions avec configuration par défaut prédéfinie sont insérés par le
biais du logiciel à la page « MINUTEUR » sur l'ordinateur.

7-15
SF74Z001D
7 RÉGLAGES

7.4 INSTALLATION DE COMBUSTION

Opération à faire avant la mise en marche de l'installation de combustion et l'allumage des brûleurs.

Avant de commencer à travailler sur l'installation de combustion, le four doit déjà avoir été réglé, même grossièrement,
de façon à en permettre le fonctionnement.

• Tableau électrique sous tension

• Chaque section rouleaux en marche « avant » régulière
• Ventilateur aspiration fumées en marche, avec prises de fumée dans le four et vannes de réglage
réglées convenablement pour le service à venir : à titre indicatif, une ouverture de 50 % de toutes
les vannes est un réglage plausible.
Au cas où le ventilateur serait réglé par un inverseur, la fréquence réglée manuellement peut être
40-50 Hz.
Le pressostat avec prise d'impulsion dans le conduit de la cheminée fumées doit donner l'autorisation
préalable.
Le tuyau d'évacuation des fumées doit être complètement libre.
• Ventilateur pour aspiration air chaud en refroidissement final en marche avec presque toutes les
prises dans le four ouvertes et la vanne de réglage principale ouverte au moins de 50%.
• Ventilateur pour air de combustion en marche, la pression dans le conduit longeant le four ayant
déjà été réglée : valeur conseillée 25 mbar.
Si l'installation est équipée d'un échangeur de chaleur pour le chauffage de l'air, la vanne by-pass
doit être fermée (échangeur de chaleur en marche).
Les deux pressostats de haute et de basse pression doivent donner l'autorisation préalable.
• La pression de l'air de combustion des brûleurs doit déjà avoir été réglée au niveau convenable,
sur une valeur obtenue à partir des diagrammes brûleurs.
• Les clapets à bille pour l'arrêt manuel de l'alimentation en gaz aux brûleurs doivent être ouverts
pour rendre ensuite l'allumage plus rapide.
Les centrales pour l'allumage, le contrôle de la flamme et l'arrêt de l'alimentation en gaz aux
différents brûleurs (si présents) : en position « OFF ».
• Le ventilateur du refroidissement rapide doit être en marche et les vannes sur chaque souffleur
doivent être ouvertes : la vanne modulante doit être ouverte de façon à obtenir une pression
minimale de 1 mbar environ sur chaque souffleur.

• Pour les installations au GPL, vérifier que la gazéification soit correcte :
l'alimentation à évaporation spontanée dans les réservoirs n'est pas acceptée
E0004
car la constance de composition des gaz ainsi que la gazéification complète
en toutes conditions ne sont pas garanties. Vérifier que la centrale de débit
du GPL gazeux au four gazéifie le combustible liquide par vaporisation (par
chauffage électrique ou par brûleur).

7-16
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
Autorisations nécessaires pour l'ouverture des électrovannes gaz

Les électrovannes générales gaz ne peuvent s'exciter qu'en présence des autorisations suivantes :

• marche ventilateur fumées + dépressostat activé

• marche ventilateur combustion + pressostat de minimum activé et de maximum désactivé
• marche moteurs du mécanisme d'entraînement rouleaux
• autorisation butée câble de sécurité
• autorisation pressostat basse pression gaz
• autorisation pressostat haute pression gaz
• autorisation de température de sécurité sur les régulateurs
• autorisation thermostat gaz (uniquement pour les fours alimentés au GPL)
• temporisateur purge du canal de cuisson four en fin de période
• autorisation du temporisateur fermeture gaz pour balancement prolongé
• autorisation test dépressostat fumées
• autorisation test pressostat air de combustion
• automate programmable en fonction
• autorisation du dispositif (TC3) de contrôle étanchéité des électrovannes gaz dans la centrale principale
• validation pressostat ventilateur refroidissement rapide.

Effectuer l'essai de fermeture des électrovannes en faisant intervenir un dispositif de sécurité à la fois.

7-17
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.1 CENTRALE PRINCIPALE GAZ

FIGURE 7.4.1 - CENTRALE PRINCIPALE GAZ

24
4 8 11
1 7
6 5 18 13

12 17 21 22
20 16 5
MÉTHANE
3 23
entrée gaz sortie gaz

15
5 9 14 19 5
2 14

24
11
1 7 8 18 13
4 6
10 17 21
12 22
25 16
26 20 5

GPL 5
3 23
Entrée gaz Sortie gaz

5 15
2 9 14 19 5
14

8
6
4 4

GPL 25 8
3 3 1 6 18 13
+
MÉTHANE 24 7
12 17 21 22
EN OPTION 16 5
26 20
1 10
Entée méthane
2 25 5 11
3
23
Sortie gaz
Entrée GPL
1
2 1 15
9 5 14
4 14

7-18
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
La centrale règle le flux de gaz provenant du réseau d'alimentation en le décompressant et le stabilisant jusqu'à la
valeur de :
- 60 mbar pour les fours sans stabilisateur de pression sur les centrales de réglage gaz aux brûleurs
- 120 mbar pour les fours de taille plus grande avec stabilisateur de pression sur les centrales de réglage gaz aux
brûleurs.
De plus, elle stoppe le flux dans tous les cas où cela est nécessaire.
La centrale est interconnectée à la conduite de distribution gaz longeant le four pour alimenter les groupes des
brûleurs.
Les composants, filtre (6), réducteur de pression (8) et vanne de sécurité à réenclenchement manuel (7) sont
dimensionnés pour une pression maximale en entrée de 4 bar.

LÉGENDE Figure 7.4.1 :

1 clapet à billes
2 joint anti-vibrations
3 robinet porte-manomètre
4 manomètre (0-4 bars)
5 prise de pression
6 filtre gaz
7 clapet de sécurité à réarmement manuel
8 réducteur avec stabilisateur
9 thermomètre à mercure (en option)
10 thermostat pour GPL
11 vanne d'évent pour surpression
12 joint anti-vibrations
13 manomètre (13-600 mbars)
14 pressostat min. pression gaz
15 pressostat max. pression gaz
16 mesureur de débit à turbine (en option)
17 électrovanne motorisée à ouverture lente (YVZ)
18 électrovanne d'évent (YV18)
19 dispositif de contrôle de l'étanchéité « TC19 »
20 détecteur passage gaz (barboteur)
21 électrovanne (YV3)
22 manomètre (22-250 mbars)
23 clapet à bille sur l'évent surpression
24 réducteur + clapet à bille manuel cadenassable
25 vanne d'arrêt
26 thermomètre

7-19
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.2 VÉRIFICATION DE LA PRESSION D'ALIMENTATION GAZ (FIGURE 7.4.2)

Vérifier que la pression d'alimentation dans la centrale principale gaz au manomètre (4) se trouve dans les plages
suivantes :

• gaz méthane (CH 4) : 1 bar env. ( min 0,5 bar - max 3 bar)
• gaz GPL ou propane : 0,5 bar env. ( min 0,4 - max 2 bar)
L’utilisation d’un vaporisateur doit être prévue de manière à avoir une température du gaz à la centrale supérieure
à 25 °C afin d'éviter les alarmes de basse température gaz entraînant l’extinction de la machine.

Pour d'autres types de gaz, il faudra définir la pression appropriée au cas par cas.

7.4.3 FILTRE GAZ

DÉTAIL 6 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Cet organe stoppe les éventuelles impuretés provenant du réseau de distribution du gaz dans l'installation.
Cette fonction revêt une importance particulière dans la mise en marche du four, quand le filtre sert à stopper les
impuretés de plus grande taille, comme les déchets de soudure et les particules de métal, qui se déposent dans la
conduite qui alimente la centrale générale.
Pour accéder à l'élément filtrant, dévisser les écrous qui serrent le couvercle.

ATTENTION !
E0004
Si l'on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure de stopper les éventuelles
buées huileuses ou liquides provenant des réservoirs de gaz liquide.
Dans ce but, il faut équiper l'installation de distribution de gaz de l'usine de dispositifs
spécifiques d'arrêt et de purge.

7-20
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
7.4.4 ÉTALONNAGE VANNE DE SÉCURITÉ HAUTE PRESSION À RÉENCLENCHEMENT MANUEL

DÉTAIL 6 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Ce dispositif intercepte le gaz à l'entrée de la centrale générale, au cas où se produirait une forte et subite augmentation
de la pression en aval du réducteur.
La limite d’intervention de la vanne doit être assez élevée pour empêcher une intervention suite à de légères variations
de pression.

• Dévisser le capuchon (B) : l'on accède à la vis de réglage du seuil d'intervention qui compresse un ressort
(le code couleur identifie une plage de pressions à laquelle la vanne peut fonctionner.
Se reporter à la documentation fournie par le fabricant de la vanne).

• Faire tourner la vis d’environ 5 tours dans le sens des aiguilles d’une montre, en partant de la position
d’instabilité la plus faible:
un seuil d’au moins 300 mbar est obtenu.
Réenclencher la vanne de sécurité en appuyant sur le dispositif de réenclenchement (A) et en le tournant
d'environ 90° dans le sens des aiguilles d’une montre, à l'aide de la clé prévue à cet effet et fournie avec la
vanne (C).

FIGURE 7.4.4 - VANNE DE SÉCURITÉ

7-21
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.5 ÉTALONNAGE RÉDUCTEUR DE PRESSION GAZ

DÉTAIL 8 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Cet organe règle la pression du gaz dans le réseau de distribution aux brûleurs et stabilise la valeur de la pression
pendant le fonctionnement du four au cas où celle-ci aurait été altérée par les variations de débit aux brûleurs.
Dévisser le capuchon (A) : l'on accède à la vis de réglage qui appuie sur la membrane du réducteur par le biais d'un
ressort et détermine la pression du gaz débité.
Le réducteur de pression est fourni avec un ressort servant au réglage (voir Tab. FIGURE 7.4.1).

• Pour remplacer le ressort, dévisser le capuchon (A)

• Extraire le ressort (C) (avec le code rouge, il protège exclusivement le mécanisme interne pendant
les transports) et le remplacer par celui fourni. Le code couleurs identifie la plage de réglage de pression.
• Pour régler la pression du gaz débité par la centrale :

comprimer ou décomprimer le ressort en intervenant sur la vis de réglage (B)

en contrôlant la pression au manomètre (13).

DÉTAIL 9 FIGURE 7.4.1

A
B
C

• Remonter et bien serrer le capuchon d'accès à la vis de réglage.

• Une fois cette opération terminée, appliquer l'autocollant avec la couleur et la plage de réglage du ressort
sur le réducteur (l'autocollant est contenu dans l'emballage).

NOTE :
E0004
La pression doit être contrôlée à nouveau une fois que les premiers brûleurs auront été allumés.

7-22
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
7.4.6 ÉTALONNAGE THERMOSTAT (UNIQUEMENT POUR LES INSTALLATIONS AU GPL)

DÉTAIL 10 FIGURE 7.4.1

Entrée gaz Sortie gaz

Le tableau suivant permet de calculer la température en-deçà de laquelle il existe un risque de produire du GPL en
phase liquide dans le conduit de gaz de la machine.
Cette situation très dangereuse peut entraîner l’extinction de la machine et/ou un danger d’explosion si la phase
liquide atteint les brûleurs. Afin d’éviter la situation décrite, un thermostat à température réglable est fourni, raccordé
à une vanne solénoïde : lorsque la température du gaz descend en-dessous de celle définie sur le thermostat, la
vanne solénoïde se ferme et la machine s’éteint.

TABLEAU TEMPÉRATURE DE ROSÉE DU GPL EN FONCTION DE LA COMPOSITION ET DE LA PRESSION

100% propane 90/ 10 80/ 20 70/ 30 60/ 40 50/ 50 40/ 60 30/ 70 20/ 80 10/ 90 100% butane

p rel (bar) TeTempérature

mper atura ddei rrosée
ugiada °C
0, 4 -32 -26 -18 -14 -10 -5 -2 2 5 8 12
0, 5 -31 -24 -16 -12 -8 -3 0 4 6 10 13
0, 6 -29 -22 -15 -10 -6 -1 1 5 8 11 14
0, 7 -28 -21 -14 -9 -5 0 3 7 10 13 16
0, 8 -28 -20 -12 -8 -3 1 5 9 12 15 18
0, 9 -26 -18 -11 -6 -2 3 6 10 13 16 19
1 -25 -18 -9 -5 0 5 8 12 14 18 20
1, 1 -22 -16 -8 -3 1 6 9 13 16 19 22
1, 2 -22 -15 -6 -2 2 6 10 14 17 20 23
1, 3 -21 -14 -6 -1 3 8 11 15 18 22 25
1, 4 -19 -13 -4 0 4 10 13 17 20 23 26
1, 5 -18 -12 -3 2 6 11 14 18 21 24 27

La température en question est celle située à l’intersection entre la pression de gaz à l’entrée de la centrale (avant
le réducteur) et la composition du gaz.
Ex. :
Pgaz = 1,5 bar
Composition GPL : 70% propane, 30% butane
La température de rosée est = 2°C

NOTE: En cas d’extinction de la machine du fait de la formation de GPL en phase liquide,

toujours effectuer la procédure de vidage de l’installation (voir chap. 7
E0004
procédure de vidage installation GPL) en utilisant uniquement des gaz inertes (CO2
ou azote) :ne pas utiliser d’air !
Avant de rallumer la machine, s’assurer que la température du gaz est au-dessus
de la température de rosée indiquée dans le tableau.

ATTENTION !
E0004
DANGER D’EXPLOSION !

Ne pas modifier ou désactiver le thermostat, DANGER D’EXPLOSION !

7-23
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
Le tableau fournit les températures (°C) de sécurité (susceptibles d’être définies sur le thermomètre de sécurité) du
gaz GPL mesurées immédiatement en amont de la centrale de décompression et de régulation du séchoir, pour éviter
que le gaz ne présente une phase liquide (même sous forme de gouttelettes en suspension) et que le refroidissement
dû à la décompression jusqu’au niveau standard de 500-600 mm c.e. n’entraîne une formation de glace sur les
équipements, compromettant leur fonctionnement mécanique.

ATTENTION !
E0004

Si, par conséquent, le gaz utilisé comme combustible est du GPL, vu que très souvent la composition en
poids n’est pas connue avec précision et peut varier dans le temps, il est toujours conseillé d’utiliser dans
les réseaux de distribution aux points d’utilisation (fours, atomiseurs, séchoirs) des pressions s’élevant à
0.5 bars environ pour éviter toute formation dangereuse de phase liquide ou des formations de glace dans
les appareils de contrôle.

[Link] Contrôle installation de vaporisation pour gaz GPL

• Vérifier si la centrale qui alimente en GPL gazeux le séchoir gazéifie le combustible liquide par vaporisation
(par chauffage électrique ou brûleur).

Les alimentations provenant de l’évaporation spontanée du combustible dans les réservoirs ne sont pas admises,
une composition constante du gaz, dont les factions les plus volatiles ont tendance à s’évaporer en premier, ne
pouvant être garantie dans le temps.

7-24
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
7.4.7 ÉTALONNAGE VANNE D'ÉVENT POUR SURPRESSION

DÉTAIL 11 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Cet organe empêche la production pour n'importe quelle raison d'une pression excessive de gaz dans la centrale
générale.
La vanne est équipée d'une vis de réglage (B) qui permet de définir la pression maximale au-delà de laquelle elle
commence à libérer le gaz dans l'atmosphère à travers le conduit sortant du bâtiment, tel qu'illustré dans la Figure
7.4.8.

• Dévisser le bouchon de protection (A) et tourner la vis de réglage (B) dans le sens des aiguilles d’une montre
presque en butée pour définir un seuil très élevé.
• Mettre sous pression la section de centrale entre le clapet à bille (1) et l'électrovanne (17) :
pour cela, il suffit d'ouvrir quelques secondes le clapet (1).
• Tourner la vis de réglage dans le sens des aiguilles d’une montre : la pression du manomètre (13)
commencera à diminuer petit à petit car la purge est en cours ; l’étalonnage est complet lorsque le manomètre
indique une valeur correspondant à environ 170 mbar.
• Pendant cette opération, l'on observera la formation de bulles dans l'huile du détecteur passage gaz (barboteur)
(20).
• Remonter le bouchon de protection et le serrer.

FIGURE 7.4.7 - VANNE D'ÉVENT

7-25
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.8 DÉTECTEUR PASSAGE GAZ (BARBOTEUR)

FIGURE 7.4.8 - DÉTECTEUR PASSAGE GAZ

2m

20 mm

Le vase barboteur doit être rempli avec de l'huile de glycérine, de façon à ce que le niveau de l'huile dépasse de 20
mm l'extrémité du tuyau d'entrée gaz d'évent, tel que le montre la figure.
Le passage de gaz est détecté sur la base de la formation de bulles dans l'huile.

7.4.9 ÉTALONNAGE PRESSOSTAT PRESSION MINIMUM GAZ

DÉTAIL 14 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Définir le seuil d’intervention à une valeur de 30 mbar.

7-26
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
7.4.10 ÉTALONNAGE PRESSOSTAT DE PRESSION MAXIMUM GAZ

DÉTAIL 15 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Définir le seuil d’intervention à une valeur de 250 mbar.

7-27
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.11 LECTURE DÉBITMÈTRE À TURBINE

DÉTAIL 16 FIGURE 7.4.1

entrée gaz sortie gaz

Il s'agit d'un appareil en option qui permet de mesurer la quantité de gaz débitée à l'installation des brûleurs du four,
exprimée en mètres cubes.
Le débitmètre est équipé d'un afficheur compteur à roues numériques et d'un connecteur multipolaire pour la
transmission à distance du débit par le biais d'impulsions que l'ordinateur peut élaborer.

Altitude
au-dessus
Pb (mbar)
du niveau de
la mer
0 1 013 NOTE :
250 983 Si l'on ne dispose pas de la valeur de la pression barométrique
500 954 du lieu, se référer aux valeurs de pression barométrique
750 926 (en mbar) du tableau pour avoir une valeur à titre indicatif,
1 000 898 en fonction de l'altitude par rapport au niveau de la mer.
1 250 871
1 500 845
1 750 819
2 000 795
2250 770
2500 746
2750 723

7-28
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
Pour obtenir une mesure exacte du débit, les données fournies par le débitmètre doivent être transformées en mètres
cubes normalisés (Nm3), c'est-à-dire mètres cubes rapportés à la pression atmosphérique conventionnelle au niveau
de la mer : correspondant à 1 013 mbar et à une température de 0 °C selon la formule de conversion ci-dessous.
La valeur de la pression atmosphérique externe au débitmètre, qui est influencée surtout par l'altitude (par exemple,
à 2 000 au-dessus du niveau de la mer la pression atmosphérique diminue d'environ 22 %), revêt une importance
particulière dans la conversion m3 -> Nm3.
t° = Température du gaz au compteur (°C)
Pb = Pression atmosphérique externe au compteur (pression barométrique mbar)
P = pression du gaz au compteur (mbar)
Qc = débit en m3 relevé par le compteur
Qn = débit transformé en Nm3

Pb+P 273
Qn = Qc . .
1 013 273+t°

NOTE : 273 est la valeur de 0 °Celsius rapportée au zéro absolu (0 °Kelvin)

7-29
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.12 SYSTÈME DE CONTRÔLE ÉTANCHÉITÉ ÉLECTROVANNES CENTRALE GÉNÉRALE GAZ

FIGURE 7.4.12 - SYSTÈME DE CONTRÔLE ÉTANCHÉITÉ ÉLECTROVANNES CENTRALE GÉNÉRALE GAZ

YV101
TC3

SQ101
Pz

Pe

YV103 P0
YV102

Du point de vue électropneumatique, le contrôle de la centrale gaz inclut :

• électrovanne sur le conduit d'évent (sigle YV101)

• électrovanne sur le conduit gaz en entrée (sigle YV102)
• électrovanne sur le conduit gaz en sortie (sigle YV103)
• micro-contact monté sur la vanne YV1 (sigle SQ101)
• appareillage électropneumatique de contrôle étanchéité gaz (TC3)
• pressostat de zéro en aval de l’électrovanne YV103 (P0)

Le superviseur permet de procéder au contrôle d’étanchéité des deux électrovannes gaz de sorte que :

• pendant la mise en marche de la machine l’évent du tuyau de gaz soit activé non pas à la demande de marche
gaz par l’opérateur mais dès le début du temps de purge, pour qu’à ladite demande de marche gaz le tuyau
soit déjà à une pression de zéro ;

• avec la machine allumée, suite à une demande d’arrêt gaz de l’opérateur ou d’une alarme provoquant l’arrêt du
gaz (ex. de pression gaz maximale ou minimale), l’évent soit activé pour qu’à la demande suivante de marche
gaz le tuyau soit déjà à une valeur de pression inférieure à celle définie de P0.

Chaque fois, à la commande d’ouverture des vannes (bouton « vanne gaz » du tableau électrique), le contrôle de
leur étanchéité est effectué automatiquement selon la séquence suivante :

7-30
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7
a) l'électrovanne YV101 est alimentée, le conduit d'évent s'ouvre et le micro-contact SQ101 s'active ;
b) lorsque la Pgaz dans le tuyau général descend sous la valeur P0 définie, le TC3 est alimenté et le contrôle
d’étanchéité commence.

Séquence :
1. Le TC3 contrôle la valeur de la Pz et, à travers les deux électrovannes internes, Va (entrée gaz) et Vb (évacuation
gaz), l’amène à la valeur Pu/2.
2. Si, au terme du temps d’essai (défini par le fabricant), la pression Pz a augmenté, l’alarme sur V1 se déclenchera ;
si la Pz a diminué, l’alarme sur V2 se déclenchera ; dans les deux cas, il ne sera pas possible de procéder à
la séquence d’allumage du four. Une alarme sonore et visuelle apparaît sur le tableau électrique. Si le test se
conclut sans mettre en évidence de fuites de gaz, l’EV YV101 se désexcite et ferme l’évent de gaz, le micro-
contact SQ 101 (normalement fermé) revient en position de repos et l’alarme de chute vanne gaz disparaît du
tableau électrique. Les EV YV 102 et YV 103 sont excitées et s’ouvrent, le gaz arrive aux brûleurs.
3. Le test effectué par le TC3 concerne uniquement l’étanchéité gaz des électrovannes V1 et V2 et ne doit pas être
confondu avec le test d’étanchéité pneumatique du tuyau général de gaz.

NOTE :
S’assurer que l’évent de l’équipement TC3 dans la partie inférieure est exempt du bouchon de protection
en plastique.

7-31
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
7.4.13 TEST D'ÉTANCHÉITÉ PNEUMATIQUE DE L'INSTALLATION GAZ MÉTHANE ET GPL

FIGURE 7.4.13/A - CENTRALE PRINCIPALE GAZ

24
4 8 11
1 7
6 5 18 13

12 17 21 22
20 16 5
MÉTHANE
3 23
entrée gaz sortie gaz

15
5 9 14 19 5
2 14

24
11
1 7 8 18 13
4 6
10 17 21
12 22
25 16
26 20 5

GPL 5
3 23
Entrée gaz Sortie gaz

5 15
2 9 14 19 5
14

8
6
4 4

GPL 25 8
3 3 1 6 18 13
+
MÉTHANE 24 7
12 17 21 22
EN OPTION 16 5
26 20
1 10
Entée méthane
2 25 5 11
3
23
Sortie gaz
Entrée GPL
1
2 1 15
9 5 14
4 14

7-32
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7

LÉGENDE Figure 7.4.13 :

1 clapet à billes
2 joint anti-vibrations
3 robinet porte-manomètre
4 manomètre (0-4 bars)
5 prise de pression
6 filtre gaz
7 clapet de sécurité à réarmement manuel
8 réducteur avec stabilisateur
9 thermomètre à mercure (en option)
10 thermostat pour GPL
11 vanne d'évent pour surpression
12 joint anti-vibrations
13 manomètre (13-600 mbars)
14 pressostat min. pression gaz
15 pressostat max. pression gaz
16 mesureur de débit à turbine (en option)
17 électrovanne motorisée à ouverture lente (YVZ)
18 électrovanne d'évent (YV18)
19 dispositif de contrôle de l'étanchéité « TC19 »
20 détecteur passage gaz (barboteur)
21 électrovanne (YV3)
22 manomètre (22-250 mbars)
23 clapet à bille sur l'évent surpression
24 réducteur + clapet à bille manuel cadenassable
25 vanne d'arrêt
26 thermomètre

7-33
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
PROCÉDURE DE VIDAGE DE L'INSTALLATION GAZ MÉTHANE (voir Figure 7.4.13/B)

Four éteint. Vanne principale gaz (1) fermée. Alimenter électriquement la machine par l’interrupteur général du
tableau. Toutes les vannes manuelles en amont des tuyaux verticaux gaz aux brûleurs doivent être fermées.
Vérifier l’absence d’alarmes en cours empêchant le déroulement de la procédure ; au cas où une alarme de pression
minimale gaz serait en cours, injecter de l’air à travers le filtre régulateur jusqu’à sa disparition.
Pour cette procédure, air ou gaz inerte sont équivalents.

A. Démarrer les ventilateurs d’aspiration fumées et d’air de combustion, et attendre le renouvellement des
volumes du four. Mettre la centrale gaz (groupe de réduction) sous tension pour permettre l'ouverture des
vannes (15-19).
B. Ouvrir la vanne manuelle (17) et l’électrovanne (20) depuis le tableau électrique.
C. Brancher l'air comprimé au filtre régulateur (8) et ouvrir la vanne cadenassée en série.
D. Injecter de l’air pendant 5-10 min puis, depuis le tableau électrique, commander plusieurs fois l’allumage de
toutes les rampes brûleurs. Fermer les vannes (17-20).

Après le vidage, les conditions sont : vannes (1-17-20) fermées.

PROCÉDURE DE CONTRÔLE PNEUMATIQUE D’ÉTANCHÉITÉ DE LA CONDUITE GAZ MÉTHANE (voir

Figure 7.4.13/B)

Four éteint, vannes (1-17-20) fermées. Alimenter électriquement la machine par l’interrupteur général du tableau.
Toutes les vannes manuelles en amont des descentes gaz aux brûleurs doivent être ouvertes et les vannes
modulantes gaz forcées en ouverture.
Vérifier l’absence d’alarmes en cours empêchant le déroulement de la procédure ; au cas où une alarme de pression
minimale gaz serait en cours, injecter de l’air à travers le filtre régulateur jusqu’à sa disparition.
Pour cette procédure, air ou gaz inerte sont équivalents.

A. Lancer la séquence d’allumage (vent. aspiration fumées + vent. air de combustion) et attendre la fin de la
phase de « purge four ». Appuyer sur le bouton « vanne gaz » du tableau électrique et attendre la validation; si
le contrôle d’étanchéité TC3 ne détecte pas de fuites, les deux électrovannes (15-19) passent en condition ON
(ouvert).
B. À travers le filtre régulateur (8), injecter de l’air à une valeur de pression de 4 bars et régler le réducteur (7)
à la valeur maximale de pression possible à l’aide du ressort fourni.
C. Relever les valeurs de pression aux points PP1-PP3-PP4 (utiliser comme référence le module de contrôle
étanchéité en indiquant ces valeurs dans la colonne « première mesure »). Répéter le relevé 8 heures plus tard
(« seconde mesure ») :
- si la pression finale (deuxième mesure) est ≤ à : (0,98 x pression initiale) dans un des points indiqués au
moins, le test n’est pas réussi et il est nécessaire de procéder à la détection des fuites de gaz par des moyens
adaptés (agents moussants ou produits similaires).
Après avoir identifié et réparé les fuites, répéter l’opération de contrôle pneumatique d’étanchéité de la conduite.

7-34
 SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ MÉTHANE

ENTRÉE
GAZ

ENTRÉE BRÛLEUR
PP1 PP2 PP3 PP4 AIR

SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :

1 clapet à bille 20 électrovanne

2 joint anti-vibrations 21 vase barboteur pour soupapes d’évent
3 clapet à billes 22 joint anti-vibrations
4 manomètre 23 clapet à billes
FIGURE 7.4.14/B) - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (MÉTHANE)

5 filtre gaz 24 stabilisateur

6 soupape de sécurité 25 vanne modulante
7 réducteur de pression 26 vanne de sécurité électromécanique
8 filtre régulateur 27 brûleur
9 vanne de surpression 28 soupape de sécurité
10 joint anti-vibrations
11 pressostat de minimum
12 pressostat de maximum
13 vanne d'évent
14 barboteur
15 électrovanne
16 dispositif de contrôle étanchéité gaz
RÉGLAGES

17 vanne manuelle
18 compteur volumétrique gaz (en option)
7

19 électrovanne

7-35
SF74Z001D
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
PROCÉDURE DE VIDAGE INSTALLATION GAZ GPL (réf. Figure 7.4.13/C)

Four éteint. Vanne principale gaz (1) fermée. Alimenter électriquement la machine par l’interrupteur général du
tableau. Toutes les vannes manuelles en amont des tuyaux verticaux gaz aux brûleurs doivent être fermées.
Vérifier l’absence d’alarmes en cours empêchant le déroulement de la procédure ; au cas où une alarme de pression
minimale gaz serait en cours, injecter de l’air à travers le filtre régulateur jusqu’à sa disparition.
Pour cette procédure, n’utiliser que du gaz inerte (azote ou CO2).

A. Démarrer les ventilateurs d’aspiration fumées et d’air de combustion, et attendre le renouvellement des
volumes du four. Mettre la centrale gaz (groupe de réduction) sous tension pour permettre l'ouverture des vannes
(15-19).
B. Ouvrir la vanne manuelle (17) et l’électrovanne (20) depuis le tableau électrique.
C. Brancher l'air comprimé au filtre régulateur (8) et ouvrir la vanne cadenassée en série.
D. Injecter du gaz inerte pendant 5-10 min puis, depuis le tableau électrique, commander plusieurs fois
l’allumage de toutes les rampes brûleurs. Fermer les vannes (17-20).

Après le vidage, les conditions sont : vannes (1-17-20) fermées.

PROCÉDURE DE CONTRÔLE PNEUMATIQUE D’ÉTANCHÉITÉ DE LA CONDUITE GAZ GPL (voir Figure

7.4.13/C)

Four éteint, vannes (1-17-20) fermées. Alimenter électriquement la machine par l’interrupteur général du tableau.
Toutes les vannes manuelles en amont des descentes gaz aux brûleurs doivent être ouvertes et les vannes
modulantes gaz forcées en ouverture.
Vérifier l’absence d’alarmes en cours empêchant le déroulement de la procédure ; au cas où une alarme de pression
minimale gaz serait en cours, injecter de l’air à travers le filtre régulateur jusqu’à sa disparition.
Pour cette procédure, n’utiliser que du gaz inerte (azote ou CO2)

A. Lancer la séquence d’allumage (vent. aspiration fumées + vent. air de combustion) et attendre la fin de la
phase de « purge four ». Appuyer sur le bouton « vanne gaz » du tableau électrique et attendre la validation; si
le contrôle d’étanchéité TC3 ne détecte pas de fuites, les deux électrovannes (15-19) passent en condition ON
(ouvert).
B. À travers le filtre régulateur (8), injecter de l’air à une valeur de pression de 4 bars et régler le réducteur (7)
à la valeur maximale de pression possible à l’aide du ressort fourni.
C. Relever les valeurs de pression aux points PP1-PP3-PP4 (utiliser comme référence le module de contrôle
étanchéité en indiquant ces valeurs dans la colonne « première mesure »). Répéter le relevé 8 heures plus tard
(« seconde mesure ») :
- si la pression finale (deuxième mesure) est ≤ à : (0,98 x pression initiale) dans un des points indiqués au
moins, le test n’est pas réussi et il est nécessaire de procéder à la détection des fuites de gaz par des moyens
adaptés (agents moussants ou produits similaires).
Après avoir identifié et réparé les fuites, répéter l’opération de contrôle pneumatique d’étanchéité de la conduite.

7-36
 SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ GPL

ENTRÉE
GAZ

BRÛLEUR
ENTRÉE
AIR

SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :

1 clapet à bille 20 électrovanne de vidage

2 filtre régulateur 21 vase barboteur pour soupapes d’évent
FIGURE 7.4.14/C - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (GPL)

3 thermomètre 22 joint anti-vibrations

4 thermostat 23 clapet à bille verrouillable
5 filtre gaz 24 clapet à billes
6 soupape de sécurité 25 stabilisateur
7 réducteur de pression 26 vanne modulante
8 électrovanne d'arrêt 27 vanne de sécurité électromécanique
9 soupape de désaération 28 brûleur
10 joint anti-vibrations 29 électrovanne
11 pressostat de minimum 30 électrovanne
12 pressostat de maximum
13 clapet à bille verrouillable
14 vanne motorisée de sécurité
15 dispositif de contrôle de l'étanchéité
16 vanne motorisée de sécurité
17 clapet à bille verrouillable
RÉGLAGES

18 manomètre
19 vase barboteur pour soupapes d’évent
7

7-37
SF74Z001D
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
PROCÉDURE DE VIDAGE INSTALLATION GAZ GPL +MÉTHANE (réf. Figure 7.4.13/D)

Se reporter aux procédures décrites précédemment pour chaque combustible.

PROCÉDURE DE CONTRÔLE PNEUMATIQUE D’ÉTANCHÉITÉ DE LA CONDUITE GAZ GPL +MÉTHANE

(réf. Figure 7.4.13/D)

Se reporter aux procédures décrites précédemment pour chaque combustible.

PASSAGE DU MÉTHANE AU GPL ET INVERSEMENT (réf. Figure 7.4.13/D)

1) La machine doit être éteinte.

2) Fermer la vanne 13 sur la partie méthane (ou GPL) et ouvrir la vanne 13 sur la partie GPL (ou méthane).
3) Vérifier la pression d’alimentation en aval du réducteur général.
4) Régler les pressions d’air aux brûleurs en fonction du type de combustible utilisé.
5) Procéder à la séquence d’allumage de la machine.

7-38
 SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ GPL + MÉTHANE

ENTRÉE
GAZ

EN OPTION

ENTRÉE
GAZ

BRÛLEUR

ENTRÉE
AIR

SCHÉMA UNIFILAIRE
RAMPE BRÛLEUR

LÉGENDE :

1 clapet à bille 20 électrovanne de vidage

2 filtre régulateur 21 vase barboteur pour soupapes d’évent
3 thermomètre 22 joint anti-vibrations
4 thermostat 23 clapet à bille verrouillable
5 filtre gaz 24 clapet à billes
6 soupape de sécurité 25 stabilisateur
FIGURE 7.4.14/D - SCHÉMA UNIFILAIRE CENTRALE GAZ (GPL+MÉTHANE)

7 réducteur de pression 26 vanne modulante

8 électrovanne d'arrêt 27 vanne de sécurité électromécanique
9 soupape de désaération 28 brûleur
10 joint anti-vibrations 29 électrovanne
11 pressostat de minimum 30 électrovanne
12 pressostat de maximum
13 clapet à bille verrouillable
14 vanne motorisée de sécurité
15 dispositif de contrôle de l'étanchéité
16 vanne motorisée de sécurité
RÉGLAGES

17 clapet à bille verrouillable

18 manomètre
19 vase barboteur pour soupapes d’évent
7

7-39
SF74Z001D
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
FORMULAIRE de « CONTRÔLE D’ÉTANCHÉITÉ »

Commande n° :

Four :

Année de fabrication :

Date d’exécution :

Opérateur :

Signature :

• Contrôle conduit principal

Première
Figure 7.4.14/B/C Seconde mesure après 8 heures
mesure
PP1
PP2
PP4

ATTENTION !
E0004

LE TEST D'ÉTANCHÉITÉ DOIT ÊTRE EFFECTUÉ EN UTILISANT DE L'AIR OU DU GAZ

INERTE DANS LE CAS DU MÉTHANE ET EN UTILISANT DU GAZ INERTE DANS LE CAS DU
GPL.
IL EST PLUS SIMPLE DE DÉTECTER D’ÉVENTUELLES FUITES EN UTILISANT DES
SOLUTIONS SAVONNEUSES OU DES SPRAYS SPÉCIAUX.
LE TEST D'ÉTANCHÉITÉ DE L'INSTALLATION GAZ DOIT ÊTRE RÉPÉTÉ TOUS LES ANS ET
À CHAQUE FOIS QUE L'ON EFFECTUE DES OPÉRATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF SUR
L'INSTALLATION GAZ.

7-40
 SF74Z001D
RÉGLAGES 7

7.5 RÉGLAGE DES BRÛLEURS

Ce type de réglage est de la compétence du technicien spécialisé du fabricant lors de la mise en marche de la machine.
À titre d’information, certaines lignes directrices générales sont indiquées ci-après :

1. Activer toutes les validations électriques et pneumatiques entraînant la présence d’air et de gaz dans les conduites
de distribution respectives.

2. Mettre en tension les sections de barre isolée qui alimentent électriquement les brûleurs.

3. Régler zone par zone les valeurs Max - Min air de combustion et, en utilisant les vannes modulantes air, consulter
le diagramme de réglage correspondant (paragraphe 2.9.4) (Ex. : Min 15 Nm3/h; Max 50 Nm3/h).

4. Le rapport de réglage est défini à 1: 1, la pression d’air sera donc calquée sur la pression de gaz.
La vanne modulante gaz en aval de la vanne de rapport permet un réglage fin du gaz sur les valeurs Min et Max.

5. Sur l’ordinateur, effectuer le réglage des régulateurs pour la détermination des pourcentages de travail.

7.5.1 BRÛLEURS À AUTORÉCUPÉRATION (ECO)

Lignes d’alimentation en gaz et en air

Les lignes d’alimentation en gaz et en air doivent être installées conformément aux schémas correspondants.
Se reporter notamment au chapitre 2 CARACTÉRISTIQUES du présent manuel.

ATTENTION !
E0004

Une fois l’installation du tuyau de gaz terminée, vérifier la présence éventuelle de fuites (voir paragraphe 7.4.14).

Centrale du brûleur
La centrale doit être installée le plus près possible du brûleur (longueur du câble : 1 m environ habituellement).
Positionner la centrale sur une fixation à 40 cm de la paroi du four, de façon à éviter toute surchauffe par rayonnement.
Le circuit de contrôle entre les vannes solénoïdes, le contrôle de la flamme et le boîtier de dérivation doivent être
réalisés avec des câbles résistants à la température.
Pour la ligne d’allumage, seul un câble d’allumage haute tension doit être utilisé.

Préparation de la mise en marche

Ouvrir les vannes de fermeture manuelles de la ligne d’alimentation gaz et air.
Vérifier que les conditions de mise en marche de l’installation (dispositifs de sécurité) sont présentes.
Voir les instructions pour l’allumage du four au chapitre 4 CARACTÉRISTIQUES.

Extinction manuelle du brûleur

Pour éteindre manuellement le brûleur, mettre l’interrupteur de contrôle de flamme sur « 0 » et fermer les vannes
manuelles gaz. Si le brûleur doit rester éteint, débrancher la fiche électrique de la barre isolée.

7-41
SF74Z001D
7 RÉGLAGES
Contrôle des pressions air et gaz
Pour connaître le point de travail du brûleur, mesurer avec un manomètre les pressions différentielles air et gaz avec
le brûleur allumé et utiliser le tableau de réglage (voir paragraphe 2.9.4).

ATTENTION !
E0004

Le réglage de l’installation de combustion à modulation air-gaz est de la compétence exclusive des techniciens
SACMI FORNI.

7-42
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

8 ENTRETIEN
SÉCURITÉ : PRÉCAUTIONS ET CRITÈRES GÉNÉRAUX

ATTENTION !
E0004

L’entretien doit être confié exclusivement à du personnel spécialisé disposant d’une bonne connaissance de
la machine et de l’installation en général, comme indiqué au chapitre 3 « SÉCURITÉS ».

Prendre toutes les mesures utiles pour éviter un démarrage accidentel de la machine :
- Couper toutes les alimentations (combustible, électriques, pneumatiques, etc.) par des dispositifs de
verrouillage (par exemple cadenas) ;
- enlever et conserver sur soi les clés du dispositif de verrouillage utilisé (à la charge du préposé à
l'entretien) ;
- Mettre le panneau « entretien en cours » sur le tableau électrique.

Tenir compte des principaux risques possibles et des consignes de sécurité du chapitre 3 « SÉCURITÉS ».

Si, pendant l'un des contrôles, un dispositif de sécurité se révèle défectueux ou inefficace, la machine devra
être mise en sécurité ou hors service.

Les opérations essentielles d’entretien menées dans des zones dangereuses et/ou confinées doivent être
autorisées et effectuées selon un certificat de permis de travail.

Les opérations d’entretien comprennent :

- l’entretien ordinaire périodique (du ressort des techniciens du client en charge de l’entretien) ;
- l’entretien extraordinaire (du ressort des techniciens spécialistes du fabricant) ;

Exemples d’interventions d’entretien ordinaire :

- interventions mécaniques : lubrification et nettoyage de parties mécaniques, remplacement et réglage de la
tension des courroies, remplacement ou nettoyage de vannes ;
- interventions électriques : remplacement de fusibles du tableau électrique.

ATTENTION !
E0004

SACMI FORNI décline toute responsabilité en cas de dommages aux biens ou aux personnes, et toute forme
de garantie est annulée dans les cas suivants :
- utilisation de pièces de rechange différentes de celles montées d’origine sur la machine ;
- montage incorrect des pièces de rechange ;
- interventions et modifications non autorisées par SACMI FORNI ;
- altérations.

L’efficacité globale de la machine résulte d’une minutieuse planification de l’entretien ordinaire périodique et d’une
exécution rapide de l’entretien ordinaire correctif (réparation des dommages).

8-1
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
Entretien ordinaire périodique (programmé)

Il s'agit d'un programme d'opérations périodiques de contrôle, vérification, nettoyage et réparation des différents
appareils de l'installation.
Pour schématiser le programme, répartir les appareils de l'installation en cinq groupes :

• INSTALLATION ÉLECTRIQUE
• MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT
• VENTILATION
• COMBUSTION
• STRUCTURE

Voir point 8.1 « Plan général d’entretien ordinaire » (périodique).

Entretien ordinaire correctif

Des situations anormales peuvent survenir, même si le plan d’entretien programmé a été constamment respecté.
Ces situations anormales dépendent des conditions d’utilisation spécifiques de la machine, des conditions
environnementales, du produit élaboré, etc.
Il est nécessaire de se prémunir contre les dommages provoqués par ces situations en surveillant leur apparition et
en intervenant par tous les moyens opportuns pour réparer ou remplacer les éléments dans un état critique.

ATTENTION !
E0004

ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE

Les opérations d’entretien extraordinaire exigent des compétences spéciales et doivent être confiées au personnel
spécialisé du fabricant.

Toutes les opérations ne figurant pas dans le « plan général » indiqué au point 8.1 sont considérées comme
extraordinaires, et sont donc de la compétence des techniciens spécialisés du fabricant.

ATTENTION !
E0004

Toutes les opérations d’assistance sous garantie, d’entretien extraordinaire et de réparation ne relèvent de la
compétence ni de l’opérateur ni des personnes chargées de l’entretien, mais sont réservées aux techniciens
spécialisés du fabricant de la machine. Les opérations correspondantes ne sont donc pas décrites dans ce
manuel.

8-2
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

8.1 PLAN GÉNÉRAL D’ENTRETIEN ORDINAIRE

LÉGENDE :
C = contrôler visuellement de l’extérieur la présence de signes de dégradation ou de dommages, avec la
machine en fonction et sans enlever les protections.
L = lubrifier
P = nettoyer ou laver
R = régler
S = remplacer
RV = réviser par une inspection minutieuse après démontage (si demandé)
* = l'entretien de ces éléments est considéré comme essentiel pour la sécurité de la machine
SO = remplacer l’huile
M = mesurer la valeur indiquée et la comparer à celle figurant sur la plaque signalétique
SR = contrôle serrage des bornes (à vis)
LIV = contrôle niveau lubrifiant
RC = éliminer la condensation ou autres liquides (si présents)
VI = contrôle état, fonctionnement, efficacité nécessaire

les 2 mois

les 3 mois
semaine

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les
Lorsque

Chaque

Chaque
INSTALLATION ÉLECTRIQUE

6 mois

2 ans

5 ans
mois

Tous

Tous

ans
1 fusibles, bornes et ampoules S SR
2 tableau électrique RC C-P SR
3 filtre ventil. de refroid. S P
4 échangeur de chaleur P
5 contacteurs S C
6 absorption de courant M
7 étanchéité (tableau et boîtiers) C
évacuation condensation
8 climatiseur
C-P

9 boutons d'urgence VI
10 ASI VI
avertisseurs acoustiques et
11 lumineux
VI

12 installation de mise à la terre VI

13 câbles VI
14 dispos. protec. différ. interrupteurs VI
nécessaire

MÉCANISME
semaine

Tous les

Tous les

Tous les
Lorsque

Chaque

Chaque

Chaque

Chaque

Chaque
3 MOIS

6 MOIS
2 mois

D'ENTRAÎNEMENT
2 ans

5 ans
mois

ans

1 motoréducteurs RV C
chaîne de transmission
2 motoréducteurs
C-L S

3 supports avec paliers L RV

4 supports porte-rouleau C L RV
5 engrenages SO(°) C/LIV RV
6 palier côté opposé au moteur P-L RV
7 rouleaux C-P RV

(°) Voir paragraphe 8.3.5

8-3
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

nécessaire

semaine

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les
Lorsque

Chaque

Chaque
VENTILATION

2 mois

3 mois

6 mois

2 ans

5 ans
mois

ans
1 paliers de support ventil. L L(°°) L RV S
2 courroies des ventilateurs R C S
3 roue des ventilateurs P C-P
4 filtres des ventilateurs P C
5 souffleurs refroid. rapide P C RV
6 conduites air-fumées P C RV
7 cheminées : base P C RV
8 cheminées : extrémité C RV
9 supports anti-vibrations C

NOTE :
Cheminées : - base (intérieur bâtiment : accessible depuis la plate-forme de support)
- extrémité (partie externe à la couverture du bâtiment)

(°°) période de rodage uniquement (3 mois)

ATTENTION !
E0004

Vérifier tous les 6 mois la dégradation des cheminées à l'intérieur ainsi qu'à l'extérieur du bâtiment.
Des oxydations éventuelles en cours peuvent compromettre la stabilité de la cheminée.
Chaque mois

Tous les ans

nécessaire

Essentiel
semaine

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

COMBUSTION
Lorsque

Chaque

2 mois

3 mois

6 mois

2 ans

3 ans

5 ans

1 brûleurs C-P C P
2 filtres gaz S P S
vannes/pressostats
3 gaz C S *
4 tuyaux flexible gaz C S *
5 thermocouples type S C S *
6 thermocouples type K C S *
dispositif détection
7 flamme des brûleurs et S C *
bougies
thermocouples à
8 double filament S

8-4
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

nécessaire

semaine

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les

Tous les
Lorsque

Chaque

Chaque
STRUCTURE

2 mois

3 mois

6 mois

2 ans

5 ans
mois

ans
1 zone passage rouleaux C RV
2 sole C-P P
3 voûte et parois C-P C-P
4 chicanes C-P S
photocellules
5 chevauchement C-P P

6 supports plate-formes C
7 joints tuyaux C

8-5
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

8.2 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : INSTALLATION ÉLECTRIQUE

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Fusibles, bornes et ampoules

- contrôler les bornes
- remplacer les fusibles et les ampoules de signalisation du tableau électrique.

Tableau électrique
- enlever la poussière du tableau et des appareils
- vérifier le serrage correct des boîtes à bornes des relais auxiliaires et temporisateurs
- nettoyer l'intérieur de l'échangeur air/air.

Contacteurs et relais
- vérifier l’état d’usure des contacteurs et des relais auxiliaires (si nécessaire, remplacer
complètement le composant).

Absorption
- vérifier l'absorption de courant des moteurs d'entraînement et des moteurs ventilateurs.

8.2.1 DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ

[Link] Vérification fonctionnement boutons-poussoirs d’urgence

- Mettre la machine sous tension depuis l’interrupteur général.
- Procéder à la réinitialisation de la machine à l’aide de la touche RESET URGENCE.
- Avec la machine arrêtée, appuyer sur l’un des boutons-poussoirs d’urgence et vérifier
qu’apparaît sur l’affichage de l’interface opérateur le message d’alarme correspondant,
accompagné d’un signal sonore.
- Désactiver l’alarme en tournant le bouton-poussoir dans le sens anti-horaire.
- Procéder au reset alarme à l’aide de la touche RESET URGENCE (le message d’alarme doit
disparaître).
- Procéder de même avec tous les autres boutons-poussoirs d’urgence.

[Link] Vérification câble d’urgence

- Machine sous tension, motorisation en mouvement
- Procéder au RESET de la machine à l’aide de la touche reset urgence.
- Tirer le câble d’urgence : la motorisation doit se bloquer, la vanne générale se fermer, un
message d’alarme apparaît sur l’ordinateur accompagné d’un signal sonore.
- Procéder au RESET alarme (bouton reset urgence).
- Effectuer un essai avec le câble sur le côté opposé de la machine.

[Link] ASI

Se reporter à la documentation fournie par le fabricant du dispositif ASI.

[Link] Vérification efficacité dispositifs de signalisation sonore/lumineuse

- Mettre la machine sous tension depuis l’interrupteur général.
- Une fois le tableau allumé, pendant les 3 premières secondes, il est possible de vérifier
l’allumage des voyants de la colonne de signalisation et des LED du boîtier de commande,
ainsi que l’activation de l’avertisseur sonore de la colonne de signalisation.

8-6
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.2.2 INSTALLATION ÉLECTRIQUE

[Link] Nettoyage et entretien tableaux électriques

- Nettoyer les composants présents à l’intérieur des tableaux électriques au moyen d’un
aspirateur.

ATTENTION !
E0004

Ne pas utiliser de jets d’air comprimé.

- Vérifier et éventuellement rétablir le serrage des borniers, boulons et connecteurs.

[Link] Vérification étanchéité tableaux et boîtiers électriques

- Vérifier que les battants des tableaux et les couvercles des coffrets électriques ferment
correctement et que les joints correspondants sont bien positionnés et non dégradés afin
de préserver le degré de protection des enveloppes.

[Link] Entretien climatiseurs (si présents)

- Consulter la documentation spécifique jointe aux climatiseurs pour l’exécution des opérations
d’entretien prévues par le fabricant.

[Link] Remplacement composants de sécurité

Les composants utilisant une technologie pneumatique ou électromécanique qui exercent des fonctions de
sécurité doivent être remplacés dans le délai T10d (laps de temps au-delà duquel 10 % des composants se
détériore dangereusement), de façon à garantir les niveaux de performance (PL) indiqués dans la section
« Fonctions de sécurité ».
Le tableau suivant indique les valeurs T10d des composants utilisant une technologie pneumatique et
électromécanique qui exercent des fonctions de sécurité.

Composant de sécurité Marque Nb. opérations T10d (années)

Bouton d’arrêt d’urgence Siemens 1 000 500

Télérupteur Siemens 1 000 1369.9
Bouton de rétablissement Moeller 1 000 100
thermostat 10
Contrôle de température Jumo 10
Micro-interrupteur câble Siemens 20

Les valeurs de T10d indiqués ci-dessus se réfèrent aux valeurs de nop (nombre d’opérations par an) indiquées
dans le tableau et déterminées selon l’expérience des techniciens de Sacmi Forni S.p.A.
Pour les composants utilisant une technologie électronique ou hydraulique qui exercent des fonctions de
sécurité, les valeurs de temps de service (TM) sont indiquées par les fabricants ; si le fabricant du composant de
sécurité ne l’indique pas, le temps de service (TM) est de 20 ans (comme l’indique la norme UNI EN ISO 13849-
1:2008).

8-7
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

ATTENTION !
E0004

Pour l’entretien des composants de sécurité, se reporter à la documentation de chaque fabricant annexée au
présent manuel.

ATTENTION !
E0004

Le remplacement des composants de sécurité est une intervention d’entretien extraordinaire et ne doit être
effectuée que par le personnel du service d’assistance technique de Sacmi Forni S.p.A. ou par le personnel
autorisé par celle-ci.

8-8
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

8.3 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : MÉCANISME D'ENTRAÎNEMENT

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

FIGURE 8.3/A - MOTORÉDUCTEUR AVEC ONDULEUR

ATTENTION !
E0004

Avant tout accès à un entraînement de la motorisation ou avant le retrait des carters de protection, couper
l’alimentation électrique de l’entraînement depuis le section correspondant (Fig. 8.3/B).
Apposer sur le tableau électrique le panneau « Entretien en cours ».
Pour plus d’informations, se reporter aux procédures de sectionnement, chapitre 3 SÉCURITÉS.

FIGURE 8.3/B - MOTORÉDUCTEUR AVEC ONDULEUR

SECTIONNEUR

8-9
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.3.1 MOTORÉDUCTEURS

• sectionner l’entraînement (Pour plus d’informations, se reporter aux procédures de sectionnement, chapitre 3
SÉCURITÉS.)
• contrôle du nettoyage externe des groupes (Fig. 8.3), notamment de la grille du ventilateur de refroidissement
du moteur;
• contrôler la présence éventuelle de fuites de lubrifiant et refaire le niveau d'huile, le cas échéant ;
• vérifier le serrage de la boulonnerie.

8.3.2 CHAÎNE DE TRANSMISSION

• vérifier que la tension soit correcte et la régler si nécessaire;

• la remplacer en cas d'usure.

LA TRANSMISSION REPRÉSENTÉE EN Fig. 8.3 UTILISE POUR LA CHAÎNE LES LUBRIFIANTS INDIQUÉS dans le
tableau :

TABLEAU LUBRIFIANT POUR CHAÎNES DE TRANSMISSION

VISCOSITÉ INDICE DE POINT POINT
TYPE DENSITÉ COULEUR
cinématique VISCOSITÉ D’INFLAMMABILITÉ D’ÉCOULEMENT

Valeur max.
37 cSt @ 40°C
Valeur min.
Valeur max. Valeur max. Valeur max. Valeur max.
A.T.F. 28 cSt @ 40°C
0.87 kg/l @ 15°C 210 210°C -51°C
Automatic
rouge
Transmission Valeur max.
Valeur min. Valeur min. Valeur min. Valeur min.
Fluid 7.4 cSt @
0.84 kg/l @ 15°C 183 180°C -42°C
100°C

Valeur min.
6 cSt @ 100°C

Quantité d’huile pour une transmission à chaîne = 0,04 Kg environ

8-10
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.3.3 SUPPORTS ARBRE DE TRANSMISSION

FIGURE 8.3.3 - SUPPORTS ARBRE DE TRANSMISSION

6
1
3 8

4
5 7

- lubrifier avec de la graisse à travers le graisseur spécialement prévu à cet effet (8) (voir tableau
paragraphe 8.3.4).

8.3.4 SUPPORTS AXE PORTE-ROULEAU

(détail 1 figure 8.3.3)

- lubrifier avec de la graisse à travers le graisseur spécialement prévu à cet effet (6) (voir tableau
paragraphe 8.3.4). Il est important que la graisse soit parfaitement propre.

TABLEAU LUBRIFIANT GRAISSES POUR PALIERS

PÉNÉTRATION SUR LE
CLASSE VISCOSITÉ POINT de
TYPE COULEUR MATÉRIAU À 25°C
NLGI cinématique GOUTTE
(ASTM-D-217) 10 min

Valeur max. Valeur max. Valeur max.

EP
jaune 173 cSt@ 40°C 210°C 253
(graisse au 3
marron Valeur min.
lithium)
127 cSt@ 40°C Valeur min. Valeur min.
155°C 187

Quantité de graisse :
9 grammes par support

8-11
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8 ENTRETIEN
8.3.5 ENGRENAGES

Le graissage des engrenages hélicoïdaux est assuré par un bain dans le lubrifiant contenu dans un bac (4 - Figure
8.3.3).

Si on remarque de la poudre de fer dans le bac et une usure prononcée des dents hélicoïdales des engrenages, si
on relève qu'un ou plusieurs engrenages ont été déplacés de leurs emplacements d'origine, si toute une section
rouleaux entre en vibration, il est probable que le couple des engrenages soit trop élevé : ajuster le jeu à l’aide des
registres (5 - Figure 8.3.3).

Autres causes possibles :

- fibre céramique en vrac trop compactée autour des rouleaux
- défaut de centrage entre les rouleaux et les briques d'appui des rouleaux.

- contrôler le niveau du lubrifiant ainsi que son état de pollution et remplir le cas échéant
- vidanger l'huile à travers les ouvertures prévues à cet effet sur le fond des bacs,
en veillant à bien nettoyer tout sédiment éventuel.

Pour la fréquence de vidange de l'huile, tenir compte de ces données :

NIVEAU DE POUSSIÈRES FRÉQUENCE VIDANGE HUILE ET NETTOYAGE

DANS L’ENVIRONNEMENT RÉSERVOIRS
ÉLEVÉ 6 MOIS
MOYEN 9 MOIS
BAS 12 MOIS

TABLEAU LUBRIFIANT POUR ENGRENAGES ROULEAUX

VISCOSITÉ INDICE DE POINT POINT
TYPE DENSITÉ COULEUR
cinématique VISCOSITÉ D’INFLAMMABILITÉ D’ÉCOULEMENT

Valeur max.
37 cSt @ 40°C
Valeur min.
Valeur max. Valeur max. Valeur max. Valeur max.
A.T.F. 28 cSt @ 40°C
0.87 kg/l @ 15°C 210 210°C -51°C
Automatic
rouge
Transmission Valeur max.
Valeur min. Valeur min. Valeur min. Valeur min.
Fluid 7.4 cSt @
0.84 kg/l @ 15°C 183 180°C -42°C
100°C

Valeur min.
6 cSt @ 100°C

Niveau optimal de l'huile dans le

bac = 14 mm
Quantité d'huile par mètre
linéaire = 1,35 Kg environ
8-12
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.3.6 PALIERS CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR

Ils doivent être contrôlés régulièrement et remplacés en cas de blocage ou de rotation difficile.

- Aspirer la poussière du palier avec un aspirateur de type industriel ;

laver et lubrifier avec un mélange composé en poids par 2/3 de gasoil et 1/3 d’huile
SAE 80W90. Nous recommandons d’utiliser du gasoil et de l’huile parfaitement propres.
Quantité approximative de mélange lubrifiant pour chaque mètre linéaire : ~0,03 Kg.

Cette opération doit être effectuée encore plus souvent si le four a une pression interne élevée ou
si l'environnement est très poussiéreux ;

FIGURE 8.3.6 - PALIERS CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR

- contrôler le positionnement correct du ressort à boudin pour la protection de la zone d'appui

des rouleaux sur les paliers.

8-13
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.3.7 ROULEAUX

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

L'entretien des rouleaux s'articule en :

- contrôle périodique du niveau de salissure des rouleaux visant à déterminer la ou les zones du four où
les rouleaux se salissent plus tôt et de façon plus importante.
- prompte intervention de nettoyage ou de remplacement des rouleaux, avant que la qualité de la
production ne soit trop affectée et avant que les dépôts accumulés ne soient trop importants au point de ne
plus pouvoir être éliminés.

NOTES :
Les sollicitations thermiques et mécaniques générées par chaque traitement de nettoyage altèrent
la résistance du rouleau et écourtent sa durée de vie.

Il est conseillé de ne jamais utiliser en zone de cuisson des rouleaux qui n’ont pas été nettoyés.
Utiliser uniquement de nouveaux rouleaux.

En règle générale, il est recommandé d'effectuer un contrôle hebdomadaire des rouleaux, au

moins jusqu'à ce que l'on aura accumulé une expérience suffisante en la matière.

Les prestations (longévité, résistance aux agressions chimiques et aux sollicitations d’origine
thermique et mécanique) des rouleaux dépendent, outre du type/de la qualité des matières premières
utilisées :
- des conditions d’utilisation du four (températures maxi atteintes, variations des températures dans
des zones de dépôt de condensations agressives, gradients d’allumage/d’extinction four, etc…).
- des procédures d’extraction ou d’insertion des rouleaux dans le four.
- de la composition chimique du support céramique et des émaux utilisés.

Le nettoyage est nécessaire lorsqu'un ou plusieurs de ces facteurs se présentent :

• désordre anormal des carreaux dans le four et en sortie

• de fragments de pâte fondue collés sur la marque des carreaux
• traces de frottement des carreaux entre eux
• défauts de planéité plus ou moins marqués sur les carreaux
• petits chevauchements, ne serait-ce que de quelques carreaux, dont l'intensité et la fréquence dans le
temps augmentent.

En tout état de cause, il est recommandé de nettoyer les rouleaux selon des intervalles programmés.

8.3.8 PRÉVENTION DE L'ENCRASSEMENT DES ROULEAUX

Ces simples procédures opérationnelles permettent d'améliorer la productivité de l'installation et la qualité du

produit obtenu, ainsi que de prolonger la « durée de vie moyenne » du rouleau.

Les rouleaux se salissent moins si :

• la pâte céramique ne contient pas ou contient peu d'éléments à faible point de fusion, tels que, par exemple,
des débris émaillés recyclés, de l'eau non épurée venant des canaux de récolte au niveau des machines à
émailler, etc. ;
• sur les lignes d'émaillage, les courroies de transport sont constamment nettoyées ;
• les carreaux sont soigneusement ébarbés et brossés à la sortie de la presse et du séchoir ;
• les côtés sont minutieusement nettoyés de l’émail qui dans le four peut couler sur les rouleaux ;
• l'on engobe soigneusement la partie postérieure (côté avec la marque) du carreau, en couvrant au moins
90 % de la surface de contact avec les rouleaux.
8-14
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
Engobes pour carreaux

Pour réduire l’encrassement des rouleaux, il est conseillé d’appliquer également au dos du carreau un
engobe ayant (par ex.) la composition suivante :

A B
Alumine 85 /
Kaolin 14.4 19.5
Magnésite / 80
Na C.M.C. (carboxyméthylcellulose) 0.3 0.2
STTP (tripolyphosphate) 0.3 0.3
DENSITÉ 1200 1200
(% en poids)

L'engobe A est particulièrement indiqué pour les pâtes poreuses, le B pour les pâtes vitrifiées.
Les deux compositions doivent être broyées jusqu'à former un résidu d'env. 1 % au tamis de 16 000 mailles/cm² et
sont appliquées à l'aide de rouleaux lisses ou façonnés, selon le poids à appliquer.
La densité et la viscosité sont généralement très basses.
Le poids de l'engobe appliqué est d'environ 70-100 g/m² et il couvre au moins 90 % de la surface d'appui du
carreau sur les rouleaux.

8-15
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.3.9 EXTRACTION ROULEAUX

Il est nécessaire de suspendre la production du four et de baisser la température en zone cuisson
à au moins 800°C ± 50°C. Cette valeur n'est qu'indicative, car elle dépend du type de rouleau et

E0004
des conditions d'agression chimique.

ATTENTION !
E0004

Il est obligatoire de porter des gants et un tablier anti-chaleur, un masque et des chaussures de sécurité.
Pour soutenir les rouleaux sur l’extrémité chaude en cas de manutention hors du four, il est indispensable de se
servir du crochet prévu (figure 8.3.9).

E0137

La collaboration d’un assistant est recommandée pour soutenir le rouleau qui est long, lourd et chaud
aux deux extrémités (figure 8.3.9).
E0004

Le décrochage du rouleau de l'axe d'entraînement est simple : il suffit de l'arracher par un

mouvement rapide du poignet en tenant l'extrémité du rouleau (côté opposé au moteur).
Enlever rapidement le rouleau en le maintenant sur l’axe en position horizontale.
L'assistant attend que le rouleau soit complètement sorti avant de le soutenir à l'aide du crochet,
puis l'on se déplace ensemble pour poser le rouleau sur le support prévu.

Les rouleaux doivent être mis à refroidir sur une installation qui les maintient en rotation jusqu'à une
température proche de la température ambiante.

Dans le cas où l'on ne disposerait pas de cette installation, les rouleaux chauds ne doivent jamais
E0137
être mis en contact direct avec le sol ou avec des surfaces susceptibles d'en faire diminuer rapidement
la température: ils risqueraient de se casser à cause du choc thermique.
S'ils sont posés sur un matelas en fibre céramique ou sur des bandes de matelas (à faible conductivité)
le choc est nettement inférieur, mais le refroidissement différentiel du rouleau (zone posée sur le
matelas, zone en l'air) risquerait néanmoins d'endommager le rouleau (cela dépend évidemment des
dimensions et des conditions d'agression chimique).

8-16
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

FIGURE 8.3.9 - RETRAIT ROULEAUX

OUTIL POUR
EXTRACTION ROULEAUX

100 EXTREMITÉ EXTREMITÉ

CÔTÉ OPPOSÉ AU MOTEUR CÔTÉ
MOTORISÉ
600

100
Ø10

8-17
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.3.10 NETTOYAGE ROULEAUX

Pour le nettoyage des rouleaux céramiques, il existe des machines à fraise diamantée rotative (Figure 8.3.10/A) ou
bien à ruban de papier abrasif (Figure 8.3.10/B). Celle-ci est préférable car elle cause moins de stress au rouleau
qui est déjà affaibli par l'usage.

Ces équipements ne sont pas produits par SACMI FORNI et sont fournis en option, sur demande spécifique.

En général, quel que soit le type de fonctionnement, l'important est de doser la pression de l'abrasif sur le rouleau,
de façon que le rouleau ne soit pas abrasé en même temps que les dépôts, ce qui en diminuerait considérablement
le diamètre.

Quoi qu’il en soit, pour la mise en service et l’utilisation de la machine, il convient de se référer au manuel du fabricant.

FIGURE 8.3.10/A - NETTOYAGE ROULEAUX

FIGURE 8.3.10/B - NETTOYAGE ROULEAUX

8-18
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
Avant de les réintroduire dans le four, les rouleaux doivent être équipés de leur ressort à boudin pour appuyer les
paliers du côté opposé au moteur et avoir déjà été remplis des deux côtés avec de la fibre céramique pressée jusqu'à
une profondeur d'environ 350 mm (Figure 8.3.10/C). Des rouleaux disponibles sur le marché sont déjà obturés aux
extrémités par le fabricant ou dotés de kits spéciaux pour leur fermeture.

Pour nettoyer les rouleaux métalliques, il suffit normalement de les refroidir de façon que les dépôts se craquellent
et partent en morceaux, suite à la bien plus forte contraction de l'acier par rapport aux dépôts. Il existe aussi des
machines pour le nettoyage des rouleaux métalliques.

FIGURE 8.3.10/C - NETTOYAGE ROULEAUX

FIBRE CÉRAMIQUE COMPRIMÉE

350 350

ATTENTION !
E0004

Une fois propres, les rouleaux céramiques de la zone de cuisson ne doivent pas être utilisés dans la même
zone mais plutôt répartis dans la zone de préchauffage.

8-19
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8 ENTRETIEN
8.3.11 LES ROULEAUX MÉTALLIQUES SE CASSENT LORSQUE...

• ils sont employés dans des plages de température supérieures à celles préconisées
• l'on produit des carreaux avec un rapport poids / surface élevé
• à la cuisson, la pâte dégage des composés de soufre, chlore, fluor dans des concentrations élevées :
cette attaque chimique est particulièrement agressive entre 600 et 1000 °C à cause du nickel contenu
dans les alliages métalliques austénitiques
• ils sont usés par un long service
• des faits accidentels se produisent, tels que des chevauchements ou d'autres types de stress mécanique

8.3.12 LES ROULEAUX CÉRAMIQUES SE CASSENT LORSQUE...

• à la cuisson, la pâte dégage des alcalis, notamment des composés de soufre, chlore et fluor;
la rupture intéresse surtout les rouleaux soumis à une température élevée. À cause de leur porosité, les
rouleaux s'imprègnent des substances dégagées par les fumées, et ils s'altèrent jusqu'à 1-2 mm de profondeur.
Dans certains cas, toute l’épaisseur peut être agressée.
La rupture se produit surtout durant la phase de refroidissement, entre 500 et 600 °C, car le coefficient de
dilatation des nouvelles formations n'est pas compatible avec celui des parties intactes.

Il n'est pas possible d'éviter la rupture, même avec des gradients de refroidissement très lents.
Les rouleaux caractérisés par une faible porosité sont à préférer ;
• ils sont usés par un long service ;
• des faits accidentels se produisent, tels que des chevauchements ou d'autres types de stress mécanique;
• ils sont soumis à un choc thermique excessif à la fois en refroidissement et en chauffe.

La mise en œuvre d'un programme minutieux d'entretien et/ou de remplacement préventif permet de réduire au
minimum la probabilité de ruptures pendant le service.

8-20
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.3.13 QUELQUES CONSEILS À PROPOS DES ROULEAUX

- N'employer que de rouleaux de classe et caractéristiques adaptées aux températures d'utilisation, au

poids et au type de produit.
- Ne pas utiliser de rouleaux détériorés par l'usage et par le nettoyage dans les zones déjà définies comme
critiques.
- Ne pas mélanger indistinctement (surtout dans la zone de cuisson) des rouleaux de classe et de
caractéristiques différentes :
le plan d’appui des carreaux sera irrégulier et les problèmes d’avancement augmenteront.
- Mappage des brûleurs : contacter l’assistance clients Sacmi Forni S.p.A.
- Une fois qu'ils auront été utilisés dans le four, marquer les rouleaux de rechange de façon à pouvoir les
reconnaître d'après leur qualité même au bout d'un certain temps.

FIGURE 8.3.13 - ROULEAUX : MAPPAGE DES DIAMÈTRES.

Insérer les rouleaux dans la machine en regroupant les diamètres module par module.
Cela est nécessaire lorsque des rouleaux à double usinage sont utilisés.

MODULE MODULE

8-21
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8 ENTRETIEN
8.3.14 EXTRACTION DES TRONÇONS DU ROULEAU CASSÉ

Le rouleau cassé est facile à repérer. Pour ce faire, il suffit d'observer le côté opposé au moteur du four : on remar-
quera que le rouleau cassé est à l'arrêt et est souvent soulevé par rapport aux autres.

ATTENTION !
E0004

Il est obligatoire de porter des gants et un tablier anti-chaleur, un masque et des chaussures de sécurité.
Pour soutenir les rouleaux sur l’extrémité chaude en cas de manutention hors du four, il est indispensable de se
servir du crochet prévu (figure 8.3.9).

Attention aux surfaces chaudes.

E0137

ATTENTION ! D0000796_00
E0004

Pour intervenir sur l’extrémité entraînée du rouleau, il faut IMPÉRATIVEMENT arrêter le moteur.

Procéder comme suit :

- extraire le tronçon de butée du côté opposé au moteur, conformément à la procédure indiquée (figure 8.3.9).
- ARRÊTER L’ENTRAÎNEMENT en utilisant le sectionneur correspondant
- décrocher le rouleau du dispositif d’entraînement en faisant levier avec un tournevis.
Insérer le tronçon avec un rond ou un tube métallique pour l’extraire sans qu’il tombe sur la sole du
four (ou le faire tomber sur la sole du four et le récupérer ensuite à travers une trappe d’inspection.

8-22
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.3.15 INSERTION DU NOUVEAU ROULEAU

Le nouveau rouleau doit être rapidement inséré en utilisant l'outil approprié (Fig. 8.3.15) qui permet de manœuvrer
le rouleau lorsqu'il ne dépasse que très peu du côté opposé au moteur.
a) introduire rapidement le rouleau à travers l'ouverture sur la paroi, en le tenant un peu penché vers le bas
afin d'éviter de déplacer ou de toucher les pièces du chargement en transit ;
b) dès que l'on perçoit que le rouleau touche le côté opposé, le retirer un peu et
le soulever en faisant levier sur l'outil d'une main et en faisant pivot de l’autre ; ne pas faire directement pivot
sur les roulements du côté opposé :le rouleau peut se briser facilement ;
c) dès que l'on centre le trou dans les briques d'appui des rouleaux d'en face, tourner le rouleau en le poussant
à fond dans l'axe d'entraînement : le bloquer ou tourner jusqu'à ce que l'on perçoive l'enclenchement du
ressort dans les fentes ;
d) parachever le flocage autour du rouleau des deux côtés de la machine pour rétablir l'étanchéité pneumatique.

ATTENTION !
E0004

Il est nécessaire que le flocage soit le plus compact possible pour éviter des dommages structuraux
graves aux machines.

NOTE :
Les rouleaux à insérer dans le four doivent toujours être séchés et préchauffés.
Il est recommandé de toujours maintenir des rouleaux (5-10) pour haute température (cuisson) dans la zone de
premier préchauffage et de fin RR, de façon à ce qu'ils puissent être utilisés - sans problèmes d'humidité résiduelle
ou de choc thermique - au cas où il serait nécessaire de remplacer les rouleaux opérant à plus de 1000 °C.
Les rouleaux ci-dessus doivent être clairement identifiables par l'opérateur (par une marque, une inscription, une
couleur) et, si on les utilise, ils doivent être remplacés par le même type de rouleau (haute température).

FIGURE 8.3.15 - INSERTION DU NOUVEAU ROULEAU

8-23
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.3.16 VÉRIFICATION DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

[Link] Spécifications Sacmi Forni pour géométrie rouleaux

Vérifier que les rouleaux installés, achetés en tant que pièces de rechange, satisfont aux tolérances
d'usinage et de planéité définies dans les spécifications du fabricant du four (Sacmi Forni).

S’adresser au fabricant du four pour connaître les mesures et les tolérances correctes en fonction de la machine.

8-24
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

8.4 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : VENTILATION

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Voir paragraphe [Link] SÉCURITÉS. Voir chapitre 2 figure 2.1.2/C pour l’emplacement des ventilateurs.

ATTENTION !
E0004

Consulter le paragraphe 3.8 « Procédures de sectionnement » chapitre 3 - SÉCURITÉS.

ATTENTION !
E0004

Avant d’accéder au ventilateur ou à une de ses parties, vérifier :

1) Sectionnement électrique du ventilateur depuis le tableau électrique en retirant les fusibles ou en verrouillant
les interrupteurs magnétothermiques sur l’alimentation du moteur d’actionnement du ventilateur (Fig. 8.4).
2) Présence sur le tableau électrique du panneau « Entretien en cours ».
3) que la roue est arrêtée.

FIGURE 8.4 - INTERRUPTEURS

SECTIONNEMENT FUSIBLES DEPUIS LE TABLEAU ÉLECTRIQUE

SECTIONNEMENT INTERRUPTEURS
MAGNÉTOTHERMIQUES
DEPUIS LE TABLEAU ÉLECTRIQUE

LANGUETTE RENTRÉE : INTERRUPTEUR LIBRE

LANGUETTE SORTIE : INTERRUPTEUR VERROUILLÉ

8-25
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8 ENTRETIEN
8.4.1 PALIERS ET SUPPORTS

- graisser : voir le tableau ci-dessous pour la qualité et la quantité de graisse à utiliser.

NOTE : pendant le rodage (3 mois), lubrifier toutes les semaines.

- révision complète :
1. contrôler l’état des paliers ;
2. nettoyer les supports et les roulements avec du pétrole léger neutre et les rincer dans de
l’essence solvant (heptane) ;
3. tremper et laver les paliers seulement dans le liquide SHELL ENSIS FLUID 3 ou 256 ou ESSO
RUST BAN 392 ou autres types équivalents ;
4. lubrifier avec de la graisse neuve ;
5. remplacer le palier même s'il ne présente que quelques petites marques de fatigue et d'usure
des chemins de roulement ou des éléments roulants.

FIGURE 8.4.1 - PALIERS ET SUPPORTS

PALIERS

TABLEAU LUBRIFIANT (GRAISSE) POUR PALIERS VENTILATEURS

PÉNÉTRATION
SUR LE
COU- VISCOSITÉ POINT de
TYPE DENSITÉ MATÉRIAU À 25°C
LEUR cinématique GOUTTE
(ASTM-D-217)
10 min

Valeur max.
189 cSt @ 40°C
Valeur min.
Valeur max. Valeur max.
pressions 162 cSt @ 40°C
200°C 295
extrêmes jaune
2
(graisse au marron Valeur max.
Valeur min. Valeur min.
lithium) 15,6 cSt @
180°C 265
100°C

Valeur min.
13 cSt @ 100°C

quantité pour le graissage de chaque palier du ventilateur aspiration fumées : kg 0,04

quantité pour le graissage de chaque palier des autres ventilateurs : 0,02 kg
ne pas remplir plus d'un tiers de la capacité totale

8-26
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.4.2 COURROIES DES VENTILATEURS

- contrôler l'état d'usure : remplacer les courroies si elles sont usées ;

- contrôler la tension (*) :

elle est correcte si en appliquant une force F l'on obtient une flèche f=16 mm tous les 1000 mm de
la distance A ;
la force F varie en fonction du type de courroie et de la dimension de la poulie selon les valeurs
indiquées dans le tableau à côté.

(*) avec des courroies neuves, le contrôle doit être effectué à 2, 4, 8 heures de l'installation.

FIGURE 8.4.2 - COURROIES DES VENTILATEURS

dw

A en mm.
f en mm. = x 16
1 000

DIAMÈTRE POULIE
TYPE DE SECTION DE LA FORCE À APPLIQUER
INFÉRIEURE
COURROIE
dw (mm) f (Kg)
67 - 95 1,0 - 1,5
SPZ
100 - 140 1,5 - 2,0
100 - 132 2,0 - 2,7
SPA
140 - 200 2,8 - 3,5
160 - 224 3,5 - 5,1
SPB
236 - 315 5,1 - 5,5
224 - 355 6,1 - 9,4
SPC
375 - 560 9,2 - 12,2

8-27
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8 ENTRETIEN
8.4.3 ROUE DES VENTILATEURS

- des dépôts de poussière sur les pales de la roue peuvent causer un déséquilibre et des
vibrations anormales des ventilateurs, notamment ceux dont le nombre de tours est élevé ;
s'il y a lieu, le ventilateur étant à l'arrêt, nettoyer la roue à l'aide d'un jet d'air comprimé en
utilisant éventuellement un tuyau en métal opportunément cintré;
- contrôler la roue et la nettoyer soigneusement à l'aide d'une brosse métallique en
enlevant tout dépôt éventuel et en extrayant le matériau enlevé;
- vérifier l’intégrité et les fixations des supports anti-vibrations (Figure 8.4.3) et remplacer en
cas d’usure ou d’inadaptation.

ATTENTION !
E0004

Avant d’intervenir sur le ventilateur, vérifier visuellement son arrêt effectif.

FIGURE 8.4.3 - SUPPORTS ANTI-VIBRATIONS

APPUI ANTIVIBRATIONS
(CONTRÔLER ET REMPLACER ÉVENTUELLEMENT EN CAS D’USURE)

8-28
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

8.4.4 FILTRES À AIR À TEMPÉRATURE AMBIANTE

(air de combustion, air de refroidissement rapide)

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Note : Toujours monter les cellules filtrantes de manière à éviter de graves problèmes pour le fonctionnement de
la machine.

ATTENTION !
E0004

intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés et prendre des précautions.

Relever la dépression à l'intérieur du filtre pour en vérifier le niveau de colmatage. On applique le manomètre à la
prise (A) qui communique avec l'intérieur du corps du filtre : pour une valeur de 1 mbar environ, il est recommandé
de nettoyer ou de remplacer les cellules filtrantes (Figure 8.4.4).

Le dépressostat de contrôle de colmatage du filtre signale l'alarme sur le tableau électrique quand la dépression
atteint 1 mbar.

Pour le nettoyage : aspirer la poussière des cellules filtrantes à l'aide d'un aspirateur industriel.

Il est également possible de laver les cellules avec un jet d'eau : dans la zone des machines à émailler, l'eau est
évacuée dans les canaux de récolte.

Faire sécher les cellules filtrantes avant de les remonter sur le filtre.

FIGURE 8.4.4 - FILTRES À AIR À TEMPÉRATURE AMBIANTE

8-29
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.4.5 FILTRES POUR AIR CHAUD (AIR DE COMBUSTION)

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Vérifier le niveau de colmatage du filtre en relevant la pression différentielle en amont et en aval du filtre.

Le pressostat de contrôle de colmatage du filtre signale l'alarme sur le tableau électrique, dès que la pression
différentielle atteint 6 mbar.
Il convient néanmoins de remplacer les cellules filtrantes à l'avance afin d'éviter la génération de l'alarme.

Les cellules filtrantes sont en matière synthétique (fibre de verre) et ne peuvent être régénérées.

ATTENTION !
E0004

intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

ATTENTION !
E0004
Lors du montage des nouvelles cellules filtrantes, respecter l'orientation, pour ce qui est de la direction du
flux d'air, indiquée sur le cadre de la cellule filtrante par une flèche (A) .

ATTENTION ! E0137
E0004

Attention aux surfaces chaudes.

FIGURE 8.4.5 - FILTRES AIR CHAUD (EXEMPLE)

8-30
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
[Link] Procédure remplacement filtres air chaud système de récupération SPR

Pour une machine de ce type, la procédure de remplacement des filtres air chaud est la suivante :

1. 2 filtres accouplés sont toujours présents : un en fonctionnement, l’autre en stand-by.

2. Ouvrir les vanne-papillon avant et après le filtre en stand-by.
3. Fermer les vanne-papillon du filtre à remplacer. Ouvrir avec précaution le battant de fermeture.
4. Remplacer les éléments filtrants en faisant attention au sens de passage de l’air (Fig. [Link]).

FIGURE [Link] - FILTRES AIR CHAUD SYSTÈME SPR

8.4.6 CONDUITE FUMÉES

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Contrôler l'état de propreté de la cheminée fumées.

Contrôler et nettoyer les conduites dans lesquelles se dépose la buée entraînant
corrosion et colmatages.
Vérifier que les points d’aspiration ne sont pas obstrués.

ATTENTION !
E0004

Le contrôle doit être fait aussi sur la partie de la cheminée à l'extérieur de la couverture du bâtiment pour
éviter le risque d'effondrement entraîné par la corrosion.
Pour pouvoir effectuer les contrôles sur la cheminée, il est impératif de garantir l'accès des opérateurs à la partie
externe de la couverture du bâtiment en toute sécurité.
Par exemple, par le biais d'engins mobiles (tels qu'un panier élévateur sur flèche articulée d'une grue) ou de
structures fixes (galeries, escaliers et coursives).

De par leur nature et fonction, ces structures devront être conçues et réalisées en même temps que les travaux
de génie civil sous-jacents et seront donc à la charge du client.
8-31
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.4.7 CONDUITE AIR COMBUSTION

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

ATTENTION ! E0137
E0004

Attention aux surfaces chaudes.

La formation de dépôts de poussière à l’intérieur du tuyau est possible même si un filtre est appliqué sur la bouche
d’aspiration du ventilateur d’air de combustion.

Le four étant éteint :

1 débrancher le manchon flexible d'alimentation d'air de tous les brûleurs ;

2 actionner le ventilateur de l'air de combustion a capacité ;

3 ouvrir entièrement les robinets à vanne sur l’alimentation en air de chaque brûleur ;

4 tapoter sur toute la conduite pour favoriser la sortie de la poussière ;

5 ventiler l’atelier autant que possible ou appliquer des sacs de filtration sur les manchons
flexibles ;

ATTENTION !
E0004
Lors de l’opération, tout le personnel de l’atelier doit être évacué à l’exception des opérateurs en charge de
l’opération dotés des équipements de protection individuelle indiqués ci-dessus.

8-32
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.4.8 SOUFFLEURS ET CONDUITE DE REFROIDISSEMENT RAPIDE

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

ATTENTION ! E0137
E0004

Attention aux surfaces chaudes.

- vérifier la présence de dépôts de poussière et de déchets de fabrication dans les souffleurs du

refroidissement rapide :
débrancher un ou plusieurs souffleurs au-dessus du tablier à rouleaux du manchon flexible d'alimentation
air.
Si une grande quantité de poussière ou de déchets de fabrication sortent du souffleur ou du
manchon, programmer au plus vite le nettoyage de la conduite et des souffleurs.
Nettoyage
Le four étant éteint :

1 débrancher tous les manchons flexibles des souffleurs ;

2 mettre en marche le ventilateur de refroidissement rapide au débit maximal et ouvrir
entièrement toutes les vannes montées sur les collecteurs;
3 ouvrir entièrement les robinets à vanne sur l’alimentation des souffleurs ;
4 tapoter sur toute la conduite pour favoriser la sortie de la poussière;
5 ventiler l’atelier autant que possible ou appliquer des sacs de filtration sur les manchons
flexibles;
6 extraire les souffleurs, les tapoter délicatement pour faire tomber la poussière et les déchets
de fabrication.
En nettoyer l'extérieur.
Redresser les éventuels tuyaux souffleurs déformés (s'il sont en acier inoxydable) ou les
remplacer s'ils sont endommagés.

ATTENTION !
E0004
Pour emboîter à nouveau les souffleurs, un employé aidera à les guider dans leur logement sur le côté
opposé avec un tuyau servant de centreur.

ATTENTION !
E0004

Lors de l’opération, tout le personnel de l’atelier doit être évacué à l’exception des opérateurs en charge de
l’opération dotés des équipements de protection individuelle indiqués ci-dessus.

8-33
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

8.5 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : COMBUSTION

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

8.5.1 BRÛLEURS

ATTENTION ! E0137
E0004

Attention aux surfaces chaudes.

[Link] Échec de l’allumage du brûleur

Si, au démarrage, le brûleur ne s’allume pas :

• vérifier que les pressions d’entrée de gaz et d’air sont correctement réglées ;
• avec la centrale de contrôle de flamme à zéro, inverser les pipettes des électrodes.

Si le problème persiste, démonter et contrôler la tête de combustion du brûleur en se référant à la procédure suivante
:
• brûleur éteint :
fermer la vanne manuelle d’arrêt du combustible à l’entrée du brûleur ;
• couper l’alimentation électrique du brûleur (voir point 3.8.5) :
- mettre l’interrupteur de la centrale de contrôle de flamme sur zéro ;
• démonter le brûleur et vérifier :
- l’état d’usure des électrodes (A) ;
- la présence éventuelle de charbon sur la tête (B) et/ou les électrodes (A) :
- l’intégrité de l’élément d’isolation en céramique de l’électrode ;
- que l’élément d’isolation en céramique dépasse de la tête du brûleur (B) : de 2 mm
maximum ;
• une fois le brûleur rallumé, vérifier les pressions d’air et de gaz.

FIGURE [Link] - BARRE ISOLÉE

8-34
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

ATTENTION ! E0007
E0004
Avant de retirer la fiche de connexion du brûleur à la barre isolée, cette dernière doit être mise hors tension.
La mise hors tension de la barre isolée s’effectue en retirant les fusibles correspondants dans le tableau électrique.
Cette opération doit uniquement être effectuée par du personnel spécialisé et autorisé, informé des modalités
d’accès au tableau électrique. Les fusibles retirés doivent être conservés par le technicien en charge de l’entretien
pendant toute la durée d’intervention sur le brûleur.

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

Il est obligatoire de porter des gants anti-chaleur, des lunettes de protection et des chaussures de protection.

note :
La fréquence de nettoyage du brûleur ne peut être déterminée a priori car elle dépend des
caractéristiques physico-chimiques du produit entrant (poussières, développement de vapeurs
et gaz potentiellement agressifs par des émaux et la pâte céramique, correspondant à des
températures de processus bien définies).
Des intervalles initiaux de quatre mois sont conseillés, en les modifiant selon les conditions de
fonctionnement effectives constatées après les premières inspections.
Une fois par an, procéder quoi qu’il en soit tel qu’indiqué ci-dessus.

FIGURE [Link] - BRÛLEURS

A
B

8-35
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
[Link] Remplacement bloc brûleur

Contrôler que la partie métallique autour des brûleurs n’est pas surchauffée : c'est le premier signe de rupture du
bloc de combustion du brûleur.

Pour le remplacement du bloc de combustion, procéder comme suit :

ATTENTION ! E0137
E0004

Le bloc brûleur ne doit être remplacé que lorsque le four est froid.

S’il n’est pas possible d’attendre que le four ait refroidi, attendre impérativement que la température de la zone
concernée soit au moins descendue à 800°C avant de remplacer le bloc brûleur endommagé ; le ventilateur
d’aspiration fumées doit toujours être maintenu en fonction pour garantir une dépression dans le four et éviter
les fuites de gaz chauds.

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

Il est obligatoire de porter des gants et un masque anti-chaleur, des chaussures de sécurité et un tablier anti-
chaleur.

• couper l’alimentation électrique du brûleur et de la barre isolée depuis le tableau électrique ;

• fermer la vanne manuelle d’arrêt du combustible à l’entrée du brûleur ;
• injecter de l’air de combustion à travers le brûleur en utilisant le robinet-vanne situé en amont
du brûleur ;
• démonter la partie métallique (corps) du brûleur et la tôle/plaque de remplissage
• extraire le bloc endommagé en se servant d'un crochet métallique robuste ;
• éliminer de la paroi toute partie fondue éventuellement présente à l’aide du crochet métallique ;
• remplir minutieusement avec des flocons de fibre céramique d’éventuelles lésions au niveau
du bloc brûleur, en se servant du crochet métallique pour l’insérer dans les espaces ouverts
et la comprimer ;
• insérer le nouveau bloc brûleur dans son logement ;
• monter les joints prévus entre le bloc et la partie métallique du brûleur ;
• rétablir les alimentations électriques et en combustible du brûleur précédemment coupées
et mettre sous tension la barre isolée.

8-36
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
[Link] Nettoyage tête de combustion

• vérifier la présence de dépôts de poussière et, le cas échéant, nettoyer les trous de la tête
de combustion du brûleur avec de l'air comprimé ou une pointe métallique ;
• souffler avec de l'air comprimé à l'intérieur du corps du brûleur.

FIGURE [Link] - ASSEMBLAGE BRÛLEUR

Air
de combustion

Gaz

A A

Légende :

A Électrodes
B Tête gaz
C Chambre de combustion

8-37
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

ATTENTION !
E0004
Pour effectuer des interventions d’entretien de parties surélevées (groupes de modulation air/gaz), toujours utiliser
les échelles de sécurité fournies avec la machine (voir figure 8.6.4/C) et les dispositifs de protection individuels
nécessaires.

Ne jamais prendre appui sur des parties de la machine pour accéder à des zones supérieures. Pendant les
interventions d’entretien à des hauteurs élevées, porter un baudrier de sécurité.
Les dispositifs de sécurité retirés pour effectuer des réglages, opérations d’entretien ou de réparation doivent être
remis en place et contrôlés dès ces opérations terminées.
S’assurer que tous les matériaux consommables et les parties remplacées sont émaillés comme indiqué au chapitre
9 du présent manuel.

8-38
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.5.2 BRÛLEURS À RÉCUPÉRATION (ECO)

ATTENTION !
E0004

Les interventions d’entretien ou de réparation du brûleur doivent toujours être effectuées avec le brûleur éteint et
dans des conditions de sécurité (gaz et alimentation électrique coupés).

Se prémunir de tout éventuel allumage involontaire du brûleur, en procédant comme suit :

• bloquer les principaux éléments d’alimentation (vannes d’arrêt air et gaz), couper l’alimentation électrique en
débranchant la fiche de connexion de la barre isolée (Figure [Link]), mettre l’interrupteur d’alimentation de la
centrale de détection sur OFF ou zéro.

ATTENTION !
E0004

Avant de retirer la fiche de connexion à la barre isolée, cette dernière doit être mise hors tension.
La mise hors tension de la barre isolée s’effectue en retirant les fusibles correspondants dans le tableau électrique.
Cette opération doit uniquement être effectuée par du personnel spécialisé et autorisé, informé des modalités d’accès
au tableau électrique. Les fusibles retirés doivent être conservés par l’opérateur en charge de l’entretien pendant
toute la durée de l’intervention sur le brûleur, c’est-à-dire jusqu’à l’insertion de la fiche dans celle de la barre isolée.

FIGURE [Link] - BARRE ISOLÉE

8-39
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

ATTENTION !
E0004

Pour effectuer des interventions d’entretien de parties surélevées (groupes de modulation air/gaz), toujours utiliser
les échelles de sécurité fournies avec la machine (voir figure 8.6.4/C) et les dispositifs de protection individuels
nécessaires.

Ne jamais prendre appui sur des parties de la machine pour accéder à des zones supérieures. Pendant les
interventions d’entretien à des hauteurs élevées, porter un baudrier de sécurité.
Les dispositifs de sécurité retirés pour effectuer des réglages, opérations d’entretien ou de réparation doivent être
remis en place et contrôlés dès ces opérations terminées.
S’assurer que tous les matériaux consommables et les parties remplacées sont émaillés comme indiqué au chapitre
9 du présent manuel.

8-40
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
[Link] Instructions pour l’installation et le montage du brûleur

1. Le brûleur est fourni pré-assemblé (voir Figure [Link]/B). Appliquer le joint (1 - Figure [Link]/A) à l’arrière de
la bride rectangulaire du tube colonne dont la partie terminale est revêtue d’une couche (2 - Figure [Link]/A)
de fibre céramique (densité 128, épaisseur 13 mm, température de classification 1260 °C).

2. Insérer le tube colonne à l’intérieur du trou prévu dans la paroi du four jusqu’à ce que la plaque de fixation (3 -
Figure [Link]/A) soit en contact avec le mur. Insérer le joint 6 entre le tube colonne et le bloc fusion et le joint
(A - Figure [Link]/B) sur la butée du tube colonne.

3. Insérer l’ensemble du groupe brûleur (échangeur, bloc fusion et PL7) à l’intérieur du tube colonne et fixer le
bloc fusion au mur avec les 4 écrous (B - Figure [Link]/C).

FIGURE [Link]/A - BRÛLEUR ECO

joint

8-41
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

FIGURE [Link]/B - BRÛLEUR ECO

FIGURE [Link]/C - BRÛLEUR ECO

8-42
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
[Link] Instructions pour l’extraction et l’inspection de l’échangeur en carbure de silicium

Pour les brûleurs à récupération, prévoir un nettoyage périodique minutieux de toutes les parties du brûleur en contact
avec les fumées aspirées du four, en particulier :

1. Démontage des brûleurs de la structure du four, nettoyage de l’échangeur et de l’interstice entre l’échangeur et
la bride de fixation de toute contamination ou scorie.
2. Contrôle de l’intégrité du tuyau d’évacuation fumées de chaque brûleur en remplaçant les parties susceptibles
d’être endommagées ou agressées chimiquement.
3. Contrôle de la tête de mélange air/gaz pour vérifier la présence de phénomènes de corrosion ou d’agression
chimique du métal.
Vérifier l’absence d’obstructions dans les conduites de passage de fumées et d’air de combustion.

Extraction :

1. éteindre le brûleur en mettant l’interrupteur de la centrale d’allumage en position OFF -0- ;

2. couper le refoulement gaz ;
3. débrancher la fiche de connexion électrique de la barre isolée, enlever les pipettes de détection et d’allumage ;

ATTENTION !
E0004

Avant de retirer la fiche de connexion à la barre isolée, cette dernière doit être mise hors tension.
La mise hors tension de la barre isolée s’effectue en retirant les fusibles correspondants dans le tableau électrique.
Cette opération doit uniquement être effectuée par du personnel spécialisé et autorisé, informé des modalités d’accès
au tableau électrique. Les fusibles retirés doivent être conservés par l’opérateur en charge de l’entretien pendant
toute la durée de l’intervention sur le brûleur, c’est-à-dire jusqu’à l’insertion de la fiche dans celle de la barre isolée.

E0137
Attention aux surfaces chaudes.

8-43
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
4. attendre 15-20’ que le brûleur ait refroidi ;
5. enlever les 8 boulons (C - Figure [Link]/C);
6. retirer tout le bloc contenant l’échangeur et le positionner à la verticale sur un chevalet adapté (Figure
[Link]/A) ;

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

Il est obligatoire de porter des gants anti-chaleur, des lunettes et des chaussures de sécurité.

ATTENTION !
E0004

L’échangeur est fragile, éviter les chocs.

8-44
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
7. vérifier l’état d’usure de l’échangeur et de l’évacuation de sortie (dépôts, obstructions, ruptures, etc.) ;
8. enlever les quatre boulons (D - Figure [Link]/C) et extraire le corps de brûleur (E - Figure [Link]/C) ;
9. Vérifier l’état d’usure et éliminer d’éventuels dépôts présents à l’intérieur de l’échangeur.
10. Contacter l’assistance clients SACMI FORNI au cas où des conditions anormales seraient constatées.
11. Pendant la réinsertion de l’échangeur, tourner le bloc en carbure de sorte qu’une des rainures internes se
trouve dans l’axe du centre des deux écrous prisonniers de la bride (Figure [Link]/B) ;
de sorte que l’échangeur puisse s’insérer dans le joint profilé (F - Figure [Link]/C).

FIGURE [Link]/A - CHEVALET FIGURE [Link]/B - BRIDE

FIGURE [Link]/C - JOINT PROFILÉ

BLOC FUSION

ENTRÉE GAZ

ÉCHANGEUR
TÊTE GAZ
F

TUYAU ADDUCTION GAZ

REGARD

CHEMINÉE
EXPULSION FUMÉES

8-45
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
[Link] Méthode de serrage « en croix » des écrous

Toujours serrer les écrous selon le modèle « en croix », indiqué ci-après :

1. serrer tous les écrous manuellement ;

2. serrer chaque écrou à 30 % environ du couple maximum ;
3. serrer les écrous à 60 % environ du couple maximum ;
4. serrer chaque écrou jusqu’au couple maximum, en suivant le modèle de serrage « en croix » ;
5. resserrer à nouveau chaque écrou dans le sens horaire, jusqu’à atteindre l’uniformité du couple maximum.

FIGURE [Link] - MODÈLE DE SERRAGE « EN CROIX » DES ÉCROUS

[Link] Électrodes d’allumage/de détection

Les seuls éléments sujets à usure sont les électrodes d’allumage et de détection.
Pour contrôler les électrodes, enlever les bagues de fixation sur le brûleur et les extraire avec précaution, puis nettoyer
la partie terminale avec une brosse en fer ou du papier de verre, et les remonter avec leur joint.

[Link] Tête de combustion

Intervention à réaliser périodiquement selon une fréquence semestrielle. Démonter le regard et souffler de l’air
comprimé dans le brûleur à travers l’orifice. Effectuer cette opération avec le brûleur éteint, après avoir attendu au
moins 15 minutes après l’extinction, pour permettre le refroidissement du bloc échangeur.

[Link] Nettoyage interne brûleur

Procéder comme indiqué au paragraphe [Link]. Souffler de l’air comprimé dans toutes les parties composant
l’assemblage, contrôler que des incrustations ou des dépôts ne sont pas présents sur la tête gaz : si tel est le cas,
les retirer et, avant le redémarrage, vérifier le réglage air et gaz en se reportant aux tableaux fournis.
Contrôler l’état de l’entretoise métallique (G - Figure [Link]) : il ne doit pas y avoir de signes de corrosion.

8-46
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

FIGURE [Link] - ENTRETOISE MÉTALLIQUE

Remonter et allumer le brûleur : contrôler le signal de détection de flamme sur la centrale.

Si le brûleur reste allumé avec un signal de détection stable, l’opération est terminée.
Dans le cas contraire, fermer la clapet à bille gaz, réduire la puissance de l’air de combustion et contacter l’assistance
technique SACMI FORNI.
NOTE :
La fréquence de nettoyage interne du brûleur ne peut être déterminée a priori car elle dépend des caractéristiques
physico-chimiques du produit entrant (poussières, développement de vapeurs et gaz potentiellement agressifs par
des émaux et la pâte céramique, correspondant à des températures de processus bien définies).
Pour le nettoyage et la révision de l’échangeur et du bloc tête-électrodes, des intervalles initiaux de quatre mois
sont conseillés, en les modifiant selon les conditions de fonctionnement effectives constatées après les premières
inspections.
[Link] Pannes

Si le brûleur s’éteint en raison d’un dysfonctionnement de la centrale de contrôle flamme, un code d’erreur peut dans
certains cas être relevé. Se reporter au manuel d’instructions du fournisseur. Pour supprimer la panne, actionner le
bouton de reset centrale de contrôle flamme.

ATTENTION !
E0004

Avant de réinitialiser l’alarme, faire contrôler le brûleur par du personnel formé, afin d’éviter tout dommage.

Si le blocage se répète, intervenir immédiatement pour déterminer les causes du problème et sa solution. Pendant
les interventions de réparation ou de remplacement de pièces, le brûleur doit toujours être éteint (débrancher la fiche
d’alimentation de la barre isolée).
Pour un fonctionnement sans problèmes, nous recommandons de remplacer immédiatement les pièces défectueuses
par de nouvelles pièces d’origine.

ATTENTION !
E0004

Le démontage de la tête et du tuyau d’adduction gaz peuvent uniquement être effectués par le personnel
technique de SACMI FORNI.

8-47
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
Quelques exemples de pannes et de conseils pour y remédier sont donnés ci-après.

PROBLÈME MESURES À APPLIQUER

Vérifier la présence de combustible et de

comburant en mesurant les pressions
correspondantes sur le brûleur. Vérifier
Le brûleur ne démarre pas
l’ouverture des deux vannes de sécurité
situées sur la section gaz de chaque
brûleur.
Vérifier la présence d’une étincelle à travers
le regard pendant le processus d’allumage.
L’absence d’étincelle indique une absence
Le brûleur ne démarre pas de tension. Contrôler la centrale de
détection.
Contrôler que la fiche est insérée dans la
barre isolée.
Rapport air-gaz incorrect.
Mesurer la pression différentielle sur la
Le brûleur s’allume mais ne démarre bride calibrée et, à partir du diagramme
pas. de la courbe caractéristique du brûleur,
lire la valeur de pression différentielle
correspondante du gaz.
Absence de détection de flamme.
Contrôler que l’électrode d’ionisation est
Le brûleur s’allume mais ne démarre
correctement positionnée. Vérifier l’intégrité
pas. de la pipette, du câble et du terminal en
céramique.
Coupure électrique de protection
automatique :
Avec un voltmètre, mesurer la tension aux
bornes de la centrale et, en l’absence de
Centrale d’allumage éteinte tension : tester le fusible sur le tableau
électrique, vérifier que la fiche est
correctement insérée dans la barre isolée.
Problème électronique : remplacer la
centrale.
Rapport air/gaz incorrect. Détection
Le brûleur s’éteint souvent défectueuse (contrôler nettoyage et position
de l’électrode de détection).

8-48
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.5.3 CONDUITES ET TUYAUX FLEXIBLES GAZ

Contrôler l'étanchéité parfaite (voir paragraphe 7.4.1) des conduites de distribution gaz et contrôler l'intégrité des
tuyaux flexibles d'alimentation aux rampes et aux brûleurs.

Vérifier à l'aide d'eau savonneuse ou d'un autre liquide adapté qu'il n'y ait pas de fuites des tuyaux flexibles gaz tant
sur la conduite que sur les brûleurs.

ATTENTION !
E0004

TUYAUX FLEXIBLES INSTALLATION GAZ IL EST RECOMMANDÉ DE LES REMPLACER TOUS LES 3
ANS!
La date imprimée sur les raccords des flexibles de gaz indique l’année et le mois de fabrication.

Avant chaque intervention sur les conduites, ou au cas où l'on prévoirait une période d'inactivité prolongée, isoler la
conduite à l'aide d'un joint de bride plein et la purger avec du gaz inerte (par ex. azote) si les conduites sont utilisées
pour le GPL ; si l'on utilise du méthane, il suffit de les purger à l'air.

ATTENTION !
E0004

ÉLECTROVANNES D'ARRÊT GAZ SUR LES BRÛLEURS :

Il est recommandé de les remplacer tous les 5 ans.
Une ou plusieurs électrovannes défectueuses peuvent entraîner la défaillance du dispositif de coupure
de gaz en cas de non-détection et, par conséquent, la stagnation des mélanges explosifs à l'intérieur
de la machine.

8-49
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.5.4 FILTRES GAZ

Contrôler au moyen des prises de pression (5 Fig. 8.5.5) en amont et en aval du filtre, que la chute de pression
ne dépasse pas 20 mbars. Si nécessaire, nettoyer ou remplacer l’élément filtrant qui devra dans tous les cas être
remplacé semestriellement à l’occasion d’un arrêt général de l’installation.

[Link] Procédure de remplacement du filtre

- Éteindre la machine
Couper toutes les alimentations (électriques, pneumatiques, etc.) par des dispositifs de blocage personnels
(ex. cadenas) portant le nom de l’opérateur.
- Enlever et conserver sur soi les clés du dispositif de verrouillage utilisé.
- Mettre le panneau « entretien en cours » sur le tableau.
- Une fois le gaz coupé depuis la vanne (1), suivre la procédure de purge de l’installation de gaz (voir
paragraphe 7.4.14).
- Une fois la purge terminée, il sera possible de remplacer le filtre.
- Une fois le remplacement effectué, vérifier l’étanchéité de l’installation de gaz en suivant la procédure
indiquée au paragraphe 7.4.14.

8.5.5 ORGANES DE SÉCURITÉ GAZ

tous les 3 mois contrôler la logique séquentielle et le fonctionnement des dispositifs automatiques
interverrouillés, à savoir :
- pressostats (14-15)
- vannes (1, 3, 23)
- électrovannes ( 17, 18, 21)
- réducteur de pression (8)
- vanne d'évent surpression (11)
- fonctions d'ouverture et fermeture « Vanne Générale Gaz »

ATTENTION !
E0004

Tous ces composants doivent être remplacés tous les 5 ans.

FIGURE 8.5.5 - ORGANES DE SÉCURITÉ GAZ

4 8 11
1 7
6 5 18 13
24 17
12 21 22
20 16 5

3 23
entrée gaz sortie gaz

15
5 9 19 5
2 14 14

8-50
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.5.6 CONTRÔLE DES THERMOCOUPLES

ATTENTION !
E0004

Tous les thermocouples doivent être remplacés après 5 ans de fonctionnement, car la détérioration
progressive du filament ne peut plus garantir une lecture suffisamment précise.

La rupture du thermocouple peut provoquer l'arrêt de la machine.

Pour les fours CE uniquement et en plus des thermocouples présents, des thermocouples à double
filament sont fournis (dans certaines zones hautes de cuisson), reliés séparément à un régulateur afin
d’augmenter la sécurité d’intervention en cas d’alarme de haute température.
Les thermocouples à double filament sont à remplacer annuellement ou à faire contrôler auprès d’un
centre qualifié pour l’étalonnage, en procédant comme suit :

- Mesure de l’isolation électrique entre circuit de mesure et gaine de protection en

termes de résistance électrique, qui doit être supérieure à 100Mohm @ 100V
- Contrôle intégrité et corrosion de la gaine du TC
- Contrôle corrosion et étanchéité correcte des contacts et terminaux des câbles
électriques
- Contrôle étanchéité de la tête et des passages de câbles du TC
- Vérification état élément sensible par auscultation avec percussion.

Dans ce cas, en effet, l’étalonnage périodique des instruments de mesure (y compris les TC) doit être
réalisé par des laboratoires agréés ou en interne, si l’entreprise dispose des équipements nécessaires.

Il est recommandé d’effectuer un contrôle périodique des thermocouples en comparant la lecture de la chaîne
thermométrique installée sur la machine et celle obtenue par l’équipement portatif « échantillon » éventuellement
certifié (voir le tableau au paragraphe 8.1 pour la fréquence des interventions d’entretien).
Le thermocouple échantillon suggéré, disposant d’une gaine céramique, est du même type (K ou S) que celui à
contrôler.

Procédure suggérée pour le contrôle de la lecture des thermocouples (Fig. 8.5.6/A) opérant dans les zones auto-
régulées.

1) Interrompre l’alimentation et attendre le vidage du four ; aucune modification des points consigne de la
recette en cours n’est nécessaire.

2) Lorsque les températures se sont stabilisées, faire passer la zone auto-régulée à contrôler du mode distant
(REM) au mode local (LOC).
Mettre à présent le régulateur de zone en mode manuel (MAN).

3) Relever la valeur de température du TC de zone.

4) Retirer très lentement le thermocouple de son logement en l’enveloppant d’une petite couche de fibre
céramique afin de réduire la possibilité de rupture par choc thermique : insérer le thermocouple échantillon.
Attendre que la température se stabilise et relever sa valeur.

8-51
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
5) Comparer les deux mesures. Les écartements maximum acceptables entre la valeur du thermocouple et
celle de l’échantillon ne doivent pas dépasser les valeurs suivantes :

TC type K ± 10%
TC type S ± 3%

Réinsérer le thermocouple contrôlé dans son logement et le remplacer par un nouveau si la différence excède la
plage indiquée.

6) Remettre la zone examinée sous la gestion du superviseur (AUT/REM).

7) Répéter la procédure du point 2) au point 6) pour toutes les zones auto-régulées.

Pour tous les autres thermocouples opérant dans des zones non auto-régulées, suivre la procédure illustrée du point
2) au point 6).

FIGURE 8.5.6/A - THERMOCOUPLES

TH

TH

8-52
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8

ATTENTION !
E0004

L’ACCÈS À LA PARTIE SUPÉRIEURE DE MACHINES QUI, DU FAIT D’EXIGENCES TECHNOLOGIQUES

PARTICULIÈRES, PRÉVOIENT LA PRÉSENCE DE THERMOCOUPLES DANS LA VOÛTE, DOIT ÊTRE GARANTI
EN UTILISANT DES ÉCHELLES À RAMPE, DES PORTILLONS DE SÉCURITÉ ET DES PASSERELLES AVEC
GARDE-CORPS (Fig. 8.5.6/B) OU, EN LEUR ABSENCE, EN UTILISANT DES MOYENS AUXILIAIRES ADAPTÉS
(NACELLES AÉRIENNES, LIGNES DE VIE, ÉCHELLES À MARCHES, ETC.) QUI PERMETTENT UN ACCÈS EN
TOUTE SÉCURITÉ (Fig. 8.5.6/C).

FIGURE 8.5.6/B - PASSERELLES AVEC GARDE-CORPS

8-53
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

ATTENTION !
E0004

LA VOÛTE DU FOUR N'EST PAS PORTEUSE : RISQUE D’ÉCROULEMENT.

DANGER DE MORT !
LE CONTRÔLE ET L’ENTRETIEN DES THERMOCOUPLES DANS LA VOÛTE DOIVENT UNIQUEMENT ÊTRE
EFFECTUÉS PAR DU PERSONNEL AUTORISÉ ÉQUIPÉ DE DISPOSITIFS DE PROTECTION INDIVIDUELS (DPI)
ADAPTÉS.

Exemple d’accès à la voûte du four pour des opérations d’inspection et/ou d’entretien en l’absence des cheminements
de sécurité.

FIGURE 8.5.6/C - NACELLE AÉRIENNE

8-54
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.5.7 ESSAI DE L'ÉTALONNAGE DES THERMOCOUPLES
(nécessaire pour l'obtention de la certification de normalisation UNI ISO9000)

Cette opération, ainsi que la méthode correspondante, est prévue par les normes UNI EN ISO 9001, 9002, 9003.

SACMI FORNI ne possède pas de connaissances spécialisées en matière de certification qualité, c’est pourquoi
seules des indications de caractère général sont fournies.

Pour procéder à l’étalonnage en interne, il convient de disposer de thermocouples « étalon » et de calibreurs

électroniques du signal électrique, d’un petit four d’étalonnage et de la procédure prévue par la norme mentionnée.

Le cas échéant (solution recommandée), s’en remettre à des « laboratoires agréés » pour la certification des systèmes
de mesure (SIT en Italie).

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

Il est obligatoire de porter des gants anti-chaleur, des lunettes, des chaussures de sécurité et un harnais de sécurité.

8.5.8 ÉLECTROVANNES D’ARRÊT GAZ BRÛLEUR

Avec le brûleur en fonction, fermer le clapet à bille gaz et vérifier sur les deux vannes d’arrêt la vibration de fermeture
de l’obturateur et l’extinction du brûleur.

8-55
SF74Z001D
8 ENTRETIEN

8.6 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : STRUCTURE

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

8.6.1 CANAL DE CUISSON

ATTENTION ! E0137
E0004
Les trappes aménagées dans les parois au-dessus et en dessous du tablier à rouleaux ne doivent pas
être ouvertes avec le four en fonctionnement (risque de brûlures causées par les gaz chauds et le
matériau incandescent).

NOTE :
Les prestations (longévité, résistance aux agressions chimiques et aux contraintes d’origine thermique et
mécanique) du revêtement interne du four dépendent, outre du type/de la qualité des matières
premières utilisées :
- des conditions d’utilisation du four (températures maxi atteintes, variations des températures dans des
zones de dépôt de condensations agressives, gradients d’allumage/d’extinction four, etc…).
- des procédures d’extraction ou d’insertion des rouleaux dans le four.
- de la composition chimique du support céramique et des émaux utilisés.

- évaluer l’état d’usure et/ou d’agression chimique du revêtement interne du canal de

cuisson.

- intensifier les contrôles en fonction des caractéristiques chimiques du produit.

- vérifier l’état de propreté de la sole à travers les trappes et depuis l’entrée et la sortie du
four. La température interne du four doit être abaissée à une valeur de 100°C au point le
plus chaud, et le ventilateur d’aspiration fumées doit être maintenu en fonction pour
garantir une pression interne négative (dépression) et éviter des fuites de gaz chauds.

- intensifier les contrôles si l'on relève fréquemment des cas de carreaux cassés ou
d'explosion de pièces humides en préchauffage;
espacer les contrôles si la précision du processus de production est telle que la chute
de détritus est très improbable.

Les débris s’accumulent normalement dans une zone très restreinte :

- ils peuvent subir une fusion (avec de graves dommages pour la sole) s’ils se trouvent devant l’évacuation d’un
brûleur ;
- ils peuvent perturber le flux des fumées vers la cheminée et, au-delà de certaines limites, entraver la chute des
autres débris en provoquant des chevauchements.

8-56
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ENTRETIEN 8
Tous les ans Nettoyage général de tout le canal de cuisson et, si nécessaire, réparation des murets
transversaux selon la procédure indiquée ci-après:
1. adopter la « procédure d’accès » indiquée en annexe :
PROCÉDURE D’ACCÈS/DE SECOURS DES OPÉRATEURS À L’INTÉRIEUR
DES FOURS ;
2. extraire les rouleaux pour les nettoyer et évaluer leur état d'usure ;
3. inspecter à fond l'intérieur et vérifier notamment :
- l’état des « briques d’appui des rouleaux » (pièces spéciales en matériau
réfractaire percé entre la paroi supérieure et inférieure) ;
- le centrage des « briques d’appui des rouleaux » par rapport aux rouleaux ;
- l'intégrité des blocs brûleurs et des chicanes ;
4. vérifier la stabilité des parois ;
5. vérifier l’intégrité des éléments d’isolation de la voûte ;
6. à l'aide d'un aspirateur de poussière, nettoyer soigneusement la voûte, les parois si
nécessaire, ainsi que la sole du canal.

Une attention particulière doit être accordée aux zones internes présentant des surfaces lisses, vitrifiées
et souvent colorées : ce sont des signes d'attaque chimique pouvant entraîner la fusion des couches réfractaires
agressées, notamment si l'on prévoit des courbes de cuisson comportant une hausse de la température par
rapport à celle normalement présente dans la zone. Dans ce cas, il convient d'enlever toute la couche concernée,
en burinant et raclant.

8-57
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.6.2 NETTOYAGE DE LA VOÛTE: PROCÉDURE D'URGENCE

Si l'on remarque des tâches sur le produit cuit - certainement dues à la buée tombée de la voûte - dont la fréquence
augmente rapidement et qu'il n'est pas possible d'éteindre le four pour effectuer un nettoyage radical, alors une
procédure d'urgence s'impose.
Une inspection minutieuse est indispensable pour déterminer le type et l'emplacement de la buée.

Les trappes (A) au-dessus du tablier à rouleaux permettent d’inspecter la zone initiale du four où les condensations
sont poussiéreuses. Celles-ci peuvent être éliminées en utilisant un simple tuyau rigide doté d’une buse profilée
soufflant de l’air comprimé.
Dans des zones du four plus proches de la zone de cuisson, on peut trouver des condensations vitreuses générées
par des émaux de qualité médiocre, en particulier à base de plomb et de bore, qui se forment jusqu’à 1000-1050°C.

ATTENTION !
E0004 E0137

Les trappes aménagées dans les parois au-dessus et en dessous du tablier à rouleaux ne doivent pas
être ouvertes avec le four en fonctionnement (risque de brûlures causées par les gaz chauds et le
matériau incandescent).

ATTENTION !
E0004
Maintenir en fonction le ventilateur d’aspiration fumées pour éviter la diffusion de poussières ou de gaz
nocifs pour la santé lors de l’ouverture des trappes (A).

FIGURE 8.6.2/A - TRAPPE

8-58
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ENTRETIEN 8
Dans des cas exceptionnels, une procédure spéciale de nettoyage des buées vitreuses peut être envisagée. Il est
toutefois recommandé de ne l'adopter qu'en cas d'urgence :

- interrompre le chargement du four

- protéger les rouleaux pour éviter que la chute intensive de buées ne les souille.
Faire avancer un chargement de plaques réfractaires jusqu'à couvrir les rouleaux de toute la zone
concernée.
Maintenir le four en balancement pendant toute la durée de l’opération.
Le mieux serait d'extraire les rouleaux du four.
- Dans la zone entre 500÷900°C, augmenter tous les points consigne de 50÷80°C, suffisamment pour
éliminer les condensations. De bons résultats sont obtenus en 20÷25 minutes.

NOTE :
Au cours de cette opération, il faudra veiller constamment à ce que la température des fumées ne dépasse
pas 350 °C, qui est la limite de résistance du ventilateur fumées.
Ouvrir le registre de dilution des fumées (A), le cas échéant.

ATTENTION !
E0004

Faire attention à la partie externe de la cheminée fumées, où la condensation aura tendance à se

déposer.

FIGURE 8.6.2/B - REGISTRE

8-59
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
8.6.3 ZONE PASSAGE ROULEAUX

- Vérifier l'intégrité et la position des briques d'appui des rouleaux (B) qui supportent la partie
supérieure des parois du four.
- Veiller à ce que l'espace autour des rouleaux soit bien bouché avec de la fibre céramique
et notamment la zone des briques d'appui des rouleaux au niveau des montants du cadre
du module.
Si nécessaire : « floconner » (remplir avec de la fibre céramique).
NOTE :
Une bonne étanchéité pneumatique dans cette zone prévient la sortie de fumées chaudes dans les zones sous
pression et l'entrée d'air froid dans les zones en dépression, avec tous les inconvénients que l'on peut imaginer.

- Contrôler de l'intérieur le centrage parfait des rouleaux sur les briques d'appui des
rouleaux (cette opération doit être exécutée quand le four est à l'arrêt).

Les rouleaux doivent être exactement au centre des trous des briques d'appui des
rouleaux, tant longitudinalement qu'en hauteur.

Si nécessaire, agir comme suit :
- alléger le poids sur la brique d'appui des rouleaux : soulever à peine la paroi en faisant
levier à l'aide de deux planches en bois (A) et déplacer la brique d'appui des rouleaux afin
d'obtenir le centrage parfait.
Procéder avec la plus grande douceur afin de ne pas endommager la maçonnerie.
Il est recommandé que le personnel en charge, équipé des systèmes de protection
individuelle, participe directement aux opérations.

FIGURE 8.6.3 - ZONE PASSAGE ROULEAUX

8-60
 SF74Z001D
ENTRETIEN 8
8.6.4 CHICANES

Les chicanes sont :

1) des cloisons en fibre céramique (fours NON CE) (Fig. 8.6.4/A), positionnées dans la voûte, d’une épaisseur
de 1’’ (2,54 cm) ;

2) des cloisons en cordiérite (fours CE) (Fig. 8.6.4/B) de 12 mm d’épaisseur, positionnés dans la voûte ou la
paroi pour séparer physiquement certaines zones thermiques du four.

Il ne s’agit pas d’organes de réglage du four et leur position est définie en phase de mise en marche de la machine
par les techniciens du fabricant.

ATTENTION !
E0004

LA VOÛTE DU FOUR N’EST PAS PORTEUSE - RISQUE D’ÉCROULEMENT.

DANGER DE MORT !
L’ENTRETIEN/LE REMPLACEMENT DES CHICANES N’EST AUTORISÉ QU’AVEC LE FOUR ÉTEINT
ET EN CAS DE NÉCESSITÉ PAR DU PERSONNEL FORMÉ, AUTORISÉ ET ÉQUIPÉ DES DISPOSITIFS
DE PROTECTION INDIVIDUELS (DPI) NÉCESSAIRES.

3) On accède aux chicanes de la voûte en UTILISANT DES ÉCHELLES DE SÉCURITÉ AVEC RAMPE
(Fig. 8.6.4/G), DES PORTILLONS DE SÉCURITÉ ET DES PASSERELLES AVEC GARDE-CORPS (Fig. 8.6.4/
D; Fig. 8.6.4/E) ou, en leur absence, EN UTILISANT DES MOYENS AUXILIAIRES ADAPTÉS (NACELLES
AÉRIENNES, LIGNES DE VIE, ÉCHELLES À MARCHES, ETC.) QUI PERMETTENT UN ACCÈS EN TOUTE
SÉCURITÉ. La page suivante donne un exemple de nacelle aérienne (Fig. 8.6.4/F).

Pour les chicanes dans la paroi, une échelle à marches (la fig. 8.6.4/H illustre une échelle) suffit.

8-61
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8 ENTRETIEN

FIGURE 8.6.4/A - CHICANES EN FIBRE (FOUR NON CE)

FIGURE 8.6.4/B - CHICANES EN CORDIÉRITE (FOUR CE)

8-62
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ENTRETIEN 8

FIGURE 8.6.4/C - ACCÈS AUX PASSERELLES

8-63
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8 ENTRETIEN

FIGURE 8.6.4/D - PASSERELLES AVEC GARDE-CORPS ET CHICANES

FIGURE 8.6.4/E - PASSERELLES AVEC GARDE-CORPS ET CHICANES

FIGURE 8.6.4/F - NACELLE AÉRIENNE

8-64
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ENTRETIEN 8

La rupture des chicanes est généralement signalée par :

• des pièces de chicane en sortie du four ;

• des ruptures anormales de refroidissement sans cause apparente (rupture de chicanes entre la fin de cuisson
et le refroidissement rapide).

ATTENTION !
E0004

Pour l’inspection des chicanes dans la voûte avec le four éteint, procéder comme suit :

a) Utiliser, là où ils sont prévus, les passerelles avec garde-corps et le portillon comme cela est décrit
au point 3).

b) Lorsque cela n’est pas prévu, le client doit prévoir des moyens auxiliaires adaptés (échelles à marches,
nacelles aériennes, lignes de vie, etc.) pour accéder à la partie supérieure de la machine.
Le personnel autorisé doit toujours être équipé de dispositifs de protection individuels (DPI) adaptés.

FIGURE 8.6.4/G - ÉCHELLE AVEC RAMPES ET CROCHETS (UNIQUEMENT POUR MACHINES CE)

8-65
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8 ENTRETIEN

FIGURE 8.6.4/H - EXEMPLE D’ÉCHELLE À MARCHES (SELON NORME EN131)

Plan
porte-objets

Plate-forme de travail
48x77 cm

Poignée pliante
escamotable

Marches antidérapantes
(150 mm)

Roues ø 125 mm
C/Frein
Roues pivotantes
C/Ressort ø 80 mm

Légende :

A1 = 219,0 Cm
A2 = 327,0 Cm
A3 = 400,0 Cm
C = 214,5 Cm
D = 98,5 Cm

8-66
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ENTRETIEN 8

FIGURE 8.6.4/I - COUPE DE LA VOÛTE AVEC PRÉDISPOSITION DE CHICANES

VOÛTE RÉALISÉE AVEC DES PLAQUES

MURET

POUR LE POSITIONNEMENT CHICANES S’AIDER

ÉGALEMENT EN RÉGLANT (AVEC PLUS OU MOINS
D’ESPACE) LA POSITION DES PLAQUES EN CORDIÉRITE.

NOTE :
Avec une chicane en Cerform (ép. 25), utiliser un matelas ép. 25 mm d’un côté.
Avec une chicane en Cordiérite (ép. 12), utiliser un matelas ép. 25 mm d’un côté et un matelas ép. 25+13 mm
de l’autre côté.

8-67
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8 ENTRETIEN
8.6.5 CHEVAUCHEMENT

Quand les carreaux se chevauchent, compromettant ainsi l'avance régulière du chargement, la photocellule de
détection est obscurcie et déclenche automatiquement une alarme sonore et lumineuse « intervention photocellule
sur tablier à rouleaux » : c'est ce que l'on appelle « chevauchement ».
Il s'agit d'un événement à haut risque à cause des dommages qu'il peut provoquer.

ATTENTION !
E0004

En cas d’accumulation de matériau sur le fond ou sur les rouleaux du fait de défauts d’avancement,
arrêter le four, attendre que la température soit de 100°C dans la zone concernée et procéder au
nettoyage par les trappes aménagées sur les côtés du four.

ATTENTION !
E0004

Intervenir sur ces parties avec des équipements de protection individuelle adaptés.

ATTENTION ! E0137
E0004

Attention aux surfaces chaudes.

8-68
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ENTRETIEN 8
Marche à suivre :

1- localiser rapidement la zone de chevauchement, en utilisant notamment les regards d’inspection en
correspondance des brûleurs ;
2- en cas de chevauchement peu important :
a) le faire avancer jusqu’en sortie en le gardant toujours sous contrôle, à travers les regards
d’inspection de la paroi (risque d’endommagement des chicanes) ;
b) contrôler que, entre-temps, d'autres chevauchements ne se forment derrière le premier ;
c) inspecter le mécanisme d'entraînement pour détecter la présence éventuelle d'autres rouleaux
arrêtés ou cassés ;
3- si le chevauchement est d’une importance telle qu’il ne permet pas un avancement jusqu’en sortie :
a) extraire quelques rouleaux derrière le chevauchement pour faire tomber le matériau accumulé.
Réaliser l’opération en correspondance d’une trappe de nettoyage, pour faciliter le retrait des débris.
Faire attention aux thermocouples et aux brûleurs situés en dessous ;
b) abaisser la température du four et attendre qu’elle soit descendue à 100°C avant d’ouvrir les
trappes situées sur les côtés du four ;
c) retirer rapidement les débris de la sole, en veillant à ce qu’ils n’entrent pas en contact avec des
câbles électriques et des tuyaux ;
d) pour un fonctionnement optimal, utiliser le balancement rouleaux en gardant à l’esprit que la
situation de balancement représente un stress mécanique pour la motorisation à limiter
au strict nécessaire.

Une fonction accessoire de l’ordinateur est disponible selon laquelle, si l’alarme « intervention cellule photoélectrique
au-dessus tablier à rouleaux » n’est pas désactivée après un délai donné, un automatisme bloque la machine de
chargement du four et active le balancement pour tous les entraînements des rouleaux. (Pour plus d’informations,
se reporter au chapitre 7 - RÉGLAGES)
La fonction est activée en paramétrant une minuterie dans le programme « MINUTERIE » de l’ordinateur.
Pour des informations complémentaires et détaillées, se reporter au manuel de fonctionnement spécifique de
l’ordinateur.

8-69
SF74Z001D
8 ENTRETIEN
[Link] Équipement pour remédier au chevauchements et pour l'entretien

Un équipement adapté est nécessaire pour intervenir dans les situations d’urgence, comme un chevauchement
ou autre. L’opérateur en charge du pilotage du four devra veiller à ce que ces équipements conservent leur
efficacité et à ce qu’ils soient toujours disponibles à proximité du four.
FIGURE [Link] - ÉQUIPEMENT

Crochet pour extraction

rouleaux :

Outil pour
l'ouverture des regards
de visite :

tuyau d’eau

largeur du four

tuyau d’eau
Racle :

largeur du four

Crochet :

tuyau d’eau

Burin :

tuyau d’eau
Pelle :

8-70
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ENTRETIEN 8
8.6.6 CODIFICATION DES COLORIS DES PEINTURES UTILISÉES

Conduites Air chaud RAL 9006 Aluminium Pos. 7 RAL 9006 Aluminium Pos. 7
Conduites Air froid RAL 5015 Bleu ciel Pos. 6 RAL 5015 Bleu ciel Pos. 6
Cheminées Hottes RAL 9006 Aluminium Pos. 7 RAL 9006 Aluminium Pos. 7
Aspiration Air chaud
RAL 9005 Noir foncé Pos. 4 RAL 9005 Noir foncé Pos. 4
Filtres silencieux
RAL 5015 Bleu ciel Pos. 6 RAL 5015 Bleu ciel Pos. 6
Bases pour filtres
Silencieux RAL 9005 Noir foncé Pos. 2 RAL 9005 Noir foncé Pos. 2

Conduite isolée Non Utilisée Non Utilisée

Bases Mécanismes
d'entraînement Non utilisées Non utilisées
Cornières Étagères Motorisation RAL 9005 Noir foncé Pos. 2 RAL 9005 Noir foncé Pos. 2
Porte micro-interrupteur
RAL 2012 Orange saumon Pos. 5 RAL 2012 Orange saumon Pos. 5
d'urgence pour butée d'arrêt
Protecteurs et Canaux de récolte RAL 2012 Orange saumon Pos. 5 RAL 2012 Orange saumon Pos. 5
Cheminées Hottes RAL 2012 Orange saumon Pos. 5 RAL 2012 Orange saumon Pos. 5
Carters et accessoires RAL 2012 Orange saumon Pos. 5 RAL 2012 Orange saumon Pos. 5
Motorisation
RAL 9005 Noir foncé Pos.11 RAL 9005 Noir foncé Pos.11
Chéneaux côté opposé au moteur
Petit chéneau pare-graisse

Installation gaz RAL 1021 Jaune cadmium Pos. 5 RAL 1021 Jaune cadmium Pos. 5

Conduites Air froid : < 200°C RAL 5015-5009 Bleu ciel-Bleu azur RAL 5015-5009 Bleu ciel-Bleu azur
RAL 9006-7001 Alumin. blanc-Gris argent RAL 9006-7001 Alumin. blanc-Gris argent
Conduites Air chaud: > 200°C

8-71
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8 ENTRETIEN

8.7 ENTRETIEN PROGRAMMÉ : CONTRÔLE TUYAUX ET SUPPORTS

Voir le plan général d’entretien ordinaire, paragraphe 8.1.

Références sur la figure 8.7.

• Joints (A) / colliers (B) :

Repérer et contrôler les bandes qui couvrent les joints de fixation, indiqués par un panneau sur l’isolation.
Vérifier l’étanchéité et l’intégrité du joint, d’éventuelles modifications de la couleur et de la structure de la bande ;

• supports (poteaux, tablettes, etc.) (C) :

Vérification de leur fixation et de leur intégrité ;

• Structure en béton ayant éventuellement servi d’appui/d’ancrage (colonnes, sol, poutres) :

Vérification de la structure en béton à laquelle sont éventuellement fixés (ou appuyés) les supports et/ou les
ancrages (D) des tuyaux du système de récupération.

• État isolation (E) :

Vérifier que du matériau isolant ne sort pas des bandes de contention.
Vérification de la fixation des rivets.

8-72
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ENTRETIEN 8

FIGURE 8.7 - TUYAUX ET SUPPORTS

8-73
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8 ENTRETIEN

8-74
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DÉMANTÈLEMENT 9

9 DÉMANTÈLEMENT

9.1 ARRÊT DE L'EXPLOITATION

ATTENTION !
E0004

Toute intervention sur la machine doit être effectuée par du personnel compétent et formé aux méthodes
d’intervention et de manutention correctes.
Utiliser exclusivement des équipements et des moyens de levage adaptés et conformes aux réglementations
et dispositions légales en vigueur.

En cas de période d’inactivité prolongée du four, le client doit s’assurer que l’environnement de travail présente les
conditions suivantes :

 température : 0 - 35 °C
 humidité relative < 50%
 niveau de poussière bas et faible ventilation

Si les conditions d’entreposage diffèrent de celles indiquées et en cas d’atmosphère marine, adopter des mesures
de protection spécifiques pour les parties métalliques et électriques.

ATTENTION !
E0004

LES OPÉRATIONS DE LEVAGE DOIVENT ÊTRE RÉALISÉES À FAIBLE VITESSE SELON UN MOUVEMENT
CONTINU, SANS À-COUPS NI BRUSQUES ACCÉLÉRATIONS.
TANT QUE LE MODULE OU LA CAGE NE SONT PAS COMPLÈTEMENT SUSPENDUS, IL CONVIENT DE
S’ASSURER DE LEUR BON ÉQUILIBRE. AVANT TOUTE OPÉRATION, TOUJOURS S’ASSURER QUE
PERSONNE NE SE TROUVE DANS UNE ZONE DANGEREUSE.

ATTENTION !
E0004

En cas de déplacement de la machine d’un site à un autre, contacter le Service d’assistance technique de
SACMI pour connaître les spécifications d’emballage et de transport.

9-1
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9 DÉMANTÈLEMENT

9.2 DÉMANTÈLEMENT

ATTENTION !
E0004

Le démantèlement doit être effectué par du personnel compétent et formé aux méthodes d’intervention et de
manutention correctes.
Utiliser exclusivement des équipements, systèmes de protection et des moyens de levage adaptés et
conformes aux réglementations et dispositions légales en vigueur.

Le démontage du four devra être effectué dans l’ordre suivant :

 Fermeture de l’alimentation générale en gaz combustible depuis la vanne manuelle placée en amont
de la centrale gaz.
 Purge du canal de cuisson en actionnant le ventilateur d’aspiration des fumées et le ventilateur d’air
de combustion. Éteindre les ventilateurs.
 Ouverture de l’extrémité des conduits de gaz principaux. Vidange de l’installation gaz (voir page
7-30).
 Mettre hors tension le tronçon de ligne d’alimentation de la machine à l’aide du sectionneur du site.
 Retirer le câble d’alimentation fixé à la boîte à bornes de la cabine.
 Débrancher les câbles de connexion entre la cabine et la machine, en débranchant les connecteurs.
 Retrait des rouleaux.
 Retrait de l’huile dans les bacs de la motorisation.
 Démontage de la centrale gaz et de tous les conduits de gaz et d’air.

ATTENTION !
E0004

Lors du démontage et du démantèlement des modules, faire attention à la poussière des matériaux réfractaires
en adoptant les précautions décrites au paragraphe 3.5.3 utilisation de fibres céramiques: porter masques,
gants, blouses, lunettes, etc. ; humidifier fréquemment les parois et la voûte avec de l’eau et maintenir la zone
de travail continuellement humide pour rabattre la poussière au sol et réduire sa concentration.

ATTENTION !
E0004

Démonter les différentes parties de la machine dans le respect des normes anti-accidents en vigueur, des
indications du chapitre 4 « INSTALLATION » et des avertissements de sécurité du chapitre 3 « SÉCURITÉS »,
paragraphes « NORMES DE MANUTENTION » et « ARRÊT DE L’EXPLOITATION ET DÉMANTÈLEMENT ».

9-2
 SF74Z001D
DÉMANTÈLEMENT 9

ATTENTION !
E0004

Éliminer les éventuels lubrifiants utilisés et les substances chimiques dans le respect de la réglementation en
vigueur dans le pays d’installation de la machine.

ATTENTION !
E0004

Le démantèlement de la machine doit être effectué de manière à permettre le recyclage des différents
matériaux dans le respect de la réglementation en vigueur dans le pays d’installation de la machine.

9-3
SF74Z001D
9 DÉMANTÈLEMENT

9-4
 SACMI IMOLA
Via Selice Provinciale, 17/A
40026 IMOLA (Bo) - ITALY
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SACMI FORNI
Via dell’Artigianato, 10
42013 Salvaterra di Casalgrande (RE) - ITALY
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