Les combustibles métalliques

renouvelables, en route vers une

nouvelle ère énergétique ?
Édité le
Driss LARAQUI1 05/02/2024

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Expert en combustibles métalliques, Co-fondateur de FENIX Energy

Cette ressource fait partie du N°111 de La Revue 3EI de janvier 2024.

Cette ressource présente la nouvelle filière énergétique des combustibles métalliques

renouvelables dans le contexte actuel de la décarbonation des activités humaines. Ce vecteur
énergétique innovant alliant forte densité énergétique, recyclabilité des ressources métalliques,
simplicité et sûreté de transport peut permettre le stockage longue durée et le transport longue
distance des énergies renouvelables. Les combustibles métalliques, comme la poudre de fer, ont la
capacité, comme leur nom l’indique, de brûler en libérant de la chaleur sans émettre de CO2.
L’équation de réaction exothermique du fer avec l’oxygène qui a pour produit l’hématite solide (ou
oxydes de fer III) est la suivante :

Réaction de production d’énergie verte par le fer :

2 𝐹𝑒 + 3/2 𝑂2 −> 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 (𝛥𝑟𝐻0 = −824 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙) (Eq. 1)

Cette solution s’intègre dans une logique de répartition des énergies renouvelables à l’échelle
mondiale, en facilitant les flux entre les pays excédentaires en renouvelable et les pays fortement
consommateurs en énergie. La circularité de ces métaux réside en effet dans la possibilité de
capturer les oxydes métalliques issus de leur combustion (lors de la production d’énergie) pour, a
posteriori, réaliser la régénération du métal pur à l’aide d’énergies renouvelables et de réaliser
ainsi leur stockage longue durée dans ce carburant facile et sûr à stocker. La régénération peut se
faire par voie électrolytique, comme c’est souvent le cas dans la métallurgie de l’aluminium ou du
magnésium (idéalement avec des anodes inertes), ou par voie thermochimique comme plus
classiquement dans l’exploitation des minerais de fer (présents sous forme d’oxydes dans la
nature). La production de fer vert dans la métallurgie ou dans le cadre du recyclage du carburant
de fer suit l’équation chimique endothermique suivante :

Réactions de stockage d’énergie renouvelable dans le fer :

Etape 1 : 𝐻2 𝑂 + é𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑡é 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒 −> 𝐻2 + 1/2 𝑂2 (𝛥𝑟𝐻0 = 241,6 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙) (Eq. 2)

Etape 2 : 𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒 −> 2𝐹𝑒 + 3𝐻2 𝑂 (𝛥𝑟𝐻0 = 98,76 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙) (Eq. 3)

À la vue des deux équations de réaction précédentes, il est très clair que le fer et l’eau (cette
dernière utilisée pour produire de l’hydrogène) peuvent être utilisés en boucle quasi-fermée pour
préserver nos ressources (éviter le stress hydrique dans les pays producteurs déjà très secs).

Capturer et régénérer 99% des oxydes produits dans la combustion à chaque cycle permet de
réutiliser 100 fois le stock initial de poudre métallique. S’ajoute à cet avantage majeur le fait que
5 litres de cette poudre (dans le cas du fer), contient autant d’énergie que 10000 litres
d’hydrogène, ce qui en fait un carburant 3 fois moins coûteux à transporter sur de longues

1
distances. Sa stabilité à basse température et l’absence de fuite en raison de son état solide en fait
également un combustible 15 fois moins coûteux à stocker que l’hydrogène. Cette solution arrive
à point nommé dans une période où la nécessité d’importer de l’énergie verte dans les zones
fortement consommatrices par l’intermédiaire de l’hydrogène s'avère être une tâche complexe,
risquée, coûteuse en infrastructures et en eau.

1 - Limites des vecteurs énergétiques bas carbones actuels : batteries,

biomasse, hydrogène vert et autres carburants issus du stockage
“Power to X”

Si on prend la définition stricto sensu, selon la norme ISO 13600, un vecteur énergétique est une
méthode permettant de transporter de l'énergie d'un endroit à un autre pour être transformée sous
forme de chaleur ou de travail mécanique, ou être utilisée dans des processus physiques ou
chimiques. Un vecteur énergétique sert donc au stockage et au transport des énergies
intermittentes, pour les rendre pilotables et transportables. Un anglicisme décrit une catégorie de
vecteurs énergétiques par le terme « Power-to-X ». Ces vecteurs énergétiques prennent tout leur
sens dans le contexte énergétique où l’Europe, déficitaire en énergie renouvelable à faible coût,
doit importer des énergies vertes depuis les pays fortement excédentaires en renouvelable. Il faut
donc stocker cet excédent dans la production d’un vecteur énergétique qui sera transporté et
consommé à des milliers de kilomètres de sa zone de production et à des périodes également
décalées éventuellement de plusieurs mois (stockage saisonnier). L’Allemagne est un bon exemple
de pays ayant défini un plan massif d’importation d’hydrogène vert dès 2030 depuis les pays tiers
producteurs d’énergies renouvelables. Pour citer un article de l’ambassade de France en
Allemagne, “L’Allemagne ne pourra pas se passer d’importations : d'ici 2030, la stratégie prévoit la
production de 14 TWh d'hydrogène vert, or la demande nationale est estimée entre 90 et 110 TWh
(…) parmi les pays prioritaires pour l’exportation d’hydrogène vert “des « nouveaux » entrants
comme le Chili, le Brésil, l’Afrique du Sud, le Maroc, le Portugal ou encore l’Australie, disposant
de conditions favorables aux projets renouvelables à grande échelle” [1].

Le premier exemple qui nous vient à l’esprit pour stocker de l’énergie : les batteries (NMC, LFP).
Ces dernières exploitent beaucoup de ressources minières et impliquent de fortes tensions sur ces
dernières. De plus, il n’est pas possible d’envisager un système d’échanges planétaires d’énergie
utilisant des batteries.

La catégorie des biocarburants (à partir de biomasse) est une forme de Power-to-X dans le sens où
ils sont issus du captage naturel de CO2 et de rayonnement solaire (biomasse) ils sont des systèmes
naturels de stockage d’énergie solaire et de capture de CO2. Néanmoins la déforestation qui devient
plus importante que la reforestation par cette filière, la concurrence sur les ressources à
l’agriculture, les émissions de particules et autres polluants (COV, HC, suies) restent encore les
freins importants au développement à grande échelle des biocarburants.

Ceux qui sont issus du stockage par voie technologique d’énergies renouvelables par captage ou
non de CO2 (e-fuel, hydrogène vert, ammoniac) présentent chacun leurs difficultés.

La difficulté de transport et de stockage hydrogène et la consommation d’eau locale importante

pour les molécules présentant de l’hydrogène comme l’ammoniac ou les e-fuel (9L/kg juste pour
la réaction chimique sans compter les pertes d’eau liées au procédé). En effet, cette problématique
se pose d’autant plus que cette eau sera extraite dans les pays producteurs de renouvelable pour
rejoindre les pays très consommateurs d’énergie. Pour un ordre d’idée, produire 100 TWh
d’hydrogène pour l’exporter en Europe (une quantité d’énergie répondant au besoin actuel en

2
hydrogène de l’Allemagne par exemple) correspond à une consommation de 28,1 millions de m3
d’eau annuellement (consommation annuelle d’1M d’habitants) ! Et ceci est valable pour
l’ammoniac et les e-fuels. Certes cette eau se retrouve dans la pluie… mais diffuse dans la zone de
destination. Allez donc trouver cette quantité d’eau dans le désert marocain où le Soleil est lui,
abondant. Le stress hydrique est une vraie préoccupation de ces pays producteurs d’énergie solaire
[2]. D’où la nécessité de trouver un procédé qui permette d’utiliser en boucle la même quantité
d’eau afin de préserver les zones de production de renouvelable où l’eau est aussi critique
qu’ailleurs pour la biodiversité et les populations locales. Et la production d’eau douce à partir
d’eau salée est un procédé très énergivore et possible qu’à proximité de la zone de consommation
de l’eau. Sans oublier les risques de sécurité liés au transport et au stockage d’hydrogène qui
nécessitent encore un développement important des systèmes actuels pour s’y prémunir [3,4,5].

La toxicité de l’ammoniac est un élément bloquant à son transport longue distance. En effet, il est
possible de sentir l’ammoniac à une concentration de 2 à 55 parties par million (ppm). La molécule
est considérée comme un danger grave pour la santé en raison de sa toxicité, une exposition à 300
ppm représente un danger immédiat [6].

Toutes ces problématiques peuvent être levées par l’utilisation de métal vert régénérable décrit
dans la partie suivante.

2 - Les combustibles métalliques renouvelables comme solution au

stockage et au transport à bas coût d’énergie verte

2.1 - Apparition et principe du concept de combustible métallique circulaire

2.1.a - Premières utilisations du potentiel énergétique des métaux

L’idée d’utiliser les métaux pour leur forte densité énergétique n’est pas nouvelle [7,8], les
premiers secteurs à s’être intéressés au sujet sont, comme souvent, l’armement et le spatial. En
effet, la propulsion spatiale par poudre métallique existe depuis les années 1950 et est encore
utilisée aujourd’hui dans les fusées les plus modernes (Ariane, etc.) pour booster le propergol qui
sert à la première phase du lancement pour l’extraction à la gravité terrestre (particules
d’aluminium de 100 microns). Certains missiles sont équipés également de poudre métallique en
tous genres, sans oublier d’évoquer les feux d’artifices qui sont aussi un bel exemple de l’utilisation
du potentiel énergétique des particules métalliques (souvent sous forme de sels métalliques, de
limailles ou de granules).

Figure 1 : À gauche, lancement d’Ariane 5, à droite, un feu d’artifices, source :[Link]

[Link]/

3
2.1.b - Apparition du concept pour une application à la production d’énergie

Le concept du métal renouvelable pour subvenir aux besoins énergétiques sur terre a été détaillée
et proposée pour la première fois par le chercheur Japonais Yabe dans son livre « The Magnesium
Civilization: An Alternative New Source of Energy to Oil »(2008) [9], et a ensuite été portée dans la
recherche par JF bergthorson à McGill [10] et poussée à l’échelle industrielle par le chercheur Philip
De Goey initiant le projet étudiant Team Solid en 2017 qui a permis l’apparition de la Start up RIFT
en 2020.

En France, nous pouvons être fiers d’avoir eu des chercheurs dont les travaux ont été financés par
un grand groupe automobile français dès 2013, pour ma part en 2016, afin d’évaluer la faisabilité
technique d’applications énergétiques utilisant la combustion métallique [11,12,13]. La start-up
Fenix Energy© a été créée à Lyon en 2023, par l’auteur de l’article, pour perpétuer les travaux sur
la combustion métallique en France en leur faisant atteindre un niveau de maturité industrielle
pour des applications dans le chauffage et la production d’électricité pour l’industrie et les
collectivités [14].

L’idée d’utiliser les métaux comme combustibles découle d’une simple sélection établie en partant
du tableau périodique des éléments. En effet, il faut un élément qui puisse réagir avec l’oxygène
avec un taux de réaction suffisant pour de la combustion, qui ne soit pas rare (élimine Titane,
Platine, Bore…), qui ne soit pas lourd (élimine le bas du tableau périodique), dont les oxydes ne
soient pas toxiques (élimine Béryllium…), qui soient stables à basse température en contact d’air
ou d’eau (élimine Sodium, Lithium…). Il reste donc 3 métaux aux côtés de l’hydrogène (en mettant
évidemment de côté le carbone). Parmi eux, l’aluminium, le fer et le magnésium sont parmi les 8
éléments les plus présents de la croûte terrestre.

Figure 2 : Tableau périodique des éléments suite à la sélection de combustibles potentiels pour la
production d’énergie à grande échelle

2.2 - Les avantages compétitifs des métaux en tant que combustibles et vecteurs
d’énergie
2.2.a - Les métaux sont carburants naturellement denses énergétiquement

Le potentiel énergétique de ces métaux est comparable à ceux des carburants fossiles, et supérieur
à celui des alternatives actuelles de stockage d’énergie verte, comme le montre la figure ci-
dessous. Cet aspect permet d’envisager ces poudres métalliques pour remplacer les carburants

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fossiles dans toutes les applications énergétiques où ils sont aujourd’hui exploités (centrales
électriques, chaufferies, groupes électrogènes, moteurs automobiles).

Figure 3 : Densités énergétiques de différentes catégories de carburants (métaux, hydrocarbures…)

2.2.a - Les métaux sont des carburants recyclables

Avec l’avantage supplémentaire, détaillé dans la partie suivante, que les produits de combustion
de ces métaux génèrent des oxydes solides (contrairement aux carburants fossiles) ce qui facilite
grandement leur récupération pour un recyclage ultérieur vers le métal pur initial.

Figure 4 : Schéma de principe du cycle du fer, de sa production dans des zones excédentaires en
renouvelables jusqu’à son transport et sa consommation dans des zones très énergivores de la planète,
Source : inspiré Engie

Comme le montre le schéma précédent, une fois le combustible utilisé pour produire de l’énergie,
les produits peuvent être acheminés vers des zones de recyclage alimentées en énergie
renouvelable, pour réaliser la régénération des oxydes métalliques vers le métal pur. Ainsi, la
réaction de réduction étant consommatrice d’énergie, elle permet de stocker cette énergie dans
la production d’un carburant qui pourra être brûlé des jours plus tard et à des milliers de
kilomètres, au lieu et au moment où le besoin en énergie verte se fait ressentir (exemple : la nuit,
dans les zones faiblement productrices en renouvelables, dans les zones fortement consommatrices
en énergies, etc.). Le rendement du cycle total avoisine les 70% pour la production de chaleur (du

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panneau solaire à la chaleur en sortie de chaufferie), principalement limité par le rendement des
électrolyseurs, et pour la production d’électricité le rendement global de ce cycle avoisine les 35%,
de manière équivalente à tout combustible étant soumis au rendement de Carnot pour la production
d’électricité (hydrogène, gaz, pétrole, charbon). Le rendement est important pour minimiser le
coût final de l’énergie utile mais ce qui compte également, et d’une manière plus forte, c’est le
coût initial de l’énergie renouvelable et de son transport/stockage. Plus le carburant à produire
est facilement transportable, plus on peut se permettre de le produire dans zones à faible coût de
renouvelable.
2.2.c - Ils sont peu consommateurs en ressources : métaux et eau

La circularité de la ressource permet de réduire l’impact sur l’environnement en éliminant le besoin

en minage des métaux. La criticité en ressources métalliques n’est plus d’actualité dans le cadre
de ce concept. En effet, si l’on réalise 99% de rendement de recyclage il est possible de réutiliser
100 fois le métal initial. De plus, l’utilisation en boucle de l’hydrogène sans besoin de quantité
d’eau à renouveler totalement est un avantage certain dans des zones où présence abondante
d’énergie solaire rime avec sécheresse et pénuries d’eau. Prenons l’exemple d’un pays qui
souhaiterait exporter 10 Mt d’hydrogène par an, cela nécessiterait d’exporter en réalité 90 000 000
m3/an d’eau équivalents à la consommation de 2 millions de personnes. Cette problématique se
pose pour l’hydrogène vert, les e-fuel, l’ammoniac et les autres carburants de synthèse produits à
partir d’eau, mais pas pour les carburants métalliques.

H2O -> H2 + ½ O2 (Pour 1 kg de H2 produit il faut consommer 9kg d’eau, sans compter le rendement
réel)
2.2.d - La simplicité et le faible coût logistique du stockage saisonnier et du transport longue
distance de la poudre métallique en font des vecteurs d’énergie idéaux.

Afin de réaliser efficacement cette réduction thermochimique, qui est l’objet de la partie 2.3,
l’apport d’hydrogène vert et d’énergie renouvelable pour le chauffage du mélange est nécessaire.
Il convient donc de réaliser le recyclage de ces oxydes métalliques dans des zones abondantes en
renouvelable pour minimiser le coût de revient du combustible produit afin de le rendre compétitif
avec les combustibles actuels (gaz, pétrole, charbon). Le prix actuel de l’hydrogène vert en Europe
avoisine les 10€/kg alors que dans les pays fortement producteurs de renouvelables l’hydrogène
peut atteindre des coûts inférieurs à 1,5 €/kg. De nombreux pays, comme cité dans la partie
précédente, ont actuellement de très gros projets de production d’hydrogène vert, et la filière
métallique peut facilement s’intégrer dans cette dernière pour apporter sa complémentarité : la
simplicité de stockage et de transport des métaux (voir carte Figure 5).

Figure 5 : Projection des coûts de production d’hydrogène dans le monde, Source : Metalot [15)

6
Cet aspect permet d’envisager des flux d’énergie verte entre les zones productrices de
renouvelable et les zones consommatrices, comme décrit précédemment, sans avoir à développer
des infrastructures très coûteuses et risquées pour les populations environnantes (pipelines,
transport de réservoirs sous pressions). Comme le montre le schéma ci-dessous, le métal peut être
transporté en camion, bateaux ou trains, dans des containers simples ou des big bags suivant les
quantités. La raison à cela est simple, il suffit de 5 litres de poudre de fer pour transporter l’énergie
contenue dans 10 000 Litres d’hydrogène. De plus, le point d’inflammation est bien plus élevé
(supérieur à 1000 degrés), et le carburant étant solide, les risques de fuites sont négligeables.

Figure 6 : Cycle logistique des métaux régénérables par énergies renouvelables pour la production
d’énergie verte

La simplicité de stockage et de transport du métal est un argument supplémentaire qui justifie

l’utilisation des métaux comme vecteurs énergétiques vis-à-vis de l’hydrogène et des autres
carburants de synthèse. Sans oublier d’évoquer les investissements initiaux bien plus importants
pour les infrastructures liées au transport sous pression ou par liquéfaction de l’hydrogène
contrairement à des « big bags » de fer qui utilisent les modes de transports actuels sans
transformation (bateau, train et camions).

La Figure 7 montre que dans un futur proche (d’ici 10-15 ans), un hydrogène produit dans un pays
fortement producteur en renouvelables coûtant 1,5 €/kg permettra d’atteindre un coût au kWh
thermique de fer inférieur à 0,08€/kWh, le rendant compétitif avec le gaz naturel et bien moins
cher que l’essence ou le diesel. Avec la croissance des taxes carbones, la compétitivité de ce
vecteur énergétique deviendra d’autant plus évidente. L’intérêt vis à vis d’une utilisation de
l’hydrogène se présente dès qu’il s’agit de transporter ou de stocker sur plusieurs semaines le
vecteur énergétique. Ce qui est le cas dans le cadre du stockage saisonnier, des réserves
stratégiques et dans le marché global de l’énergie verte qui commence à prendre de l’ampleur.

7
 Figure 7 : Projections de coûts de revient de 3 vecteurs énergétiques pour le stockage saisonnier et le
transport longue distance d’énergies vertes (données de Metalot [15] et Fenix Energy© [14], hypothèse de
1,5€/kg de H2)

2.3 - La combustion métallique : une façon innovante mais non nouvelle de générer
de la chaleur sans émettre de CO2

La combustion est un phénomène physico-chimique présent au sein de notre société depuis des
millénaires et dont le but premier est de convertir l’énergie chimique contenu dans un combustible
en énergie thermique utile à plusieurs fins. Les 3 conditions nécessaires et suffisantes à l’obtention
de cette réaction chimique sont une source de chaleur pour amorcer la réaction, un combustible
et un comburant. L’innovation dans la combustion métallique porte sur le combustible. La grande
majorité des combustibles utilisés sur Terre sont carbonés, mais comme évoqué précédemment, il
est en réalité possible de brûler les métaux comme c’est le cas dans certaines applications.

D’un point de vue combustion fondamentale, plusieurs paramètres doivent être maîtrisés (vitesse
de combustion, délai d’allumage, température de flamme, stabilité…) pour caractériser ces
combustibles et les comparer aux combustibles classiques pour mieux adapter les systèmes
existants. Il est en effet envisagé de “rétrofit” les centrales électriques à charbon vers le fer [16].

La combustion appliquée qui nous intéresse, est pluridisciplinaire, à l'intersection de la mécanique

des fluides, la thermodynamique, la chimie, la thermique, ce qui en fait une discipline passionnante
et peu monotone !

La particularité de la combustion métallique est que le phénomène de combustion est présent à la

fois à petite et grande échelle. Le carburant étant solide, chaque particule peut être vu comme un
microréacteur quasi-indépendant composé de sa micro-flamme [17] séparant le réducteur de
l’oxydant. En plus de cela, la combustion de ces microréacteurs est possible sous deux modes
différents : homogène et hétérogène. La réaction homogène, en phase gaz, présente l’inconvénient

8
de ne pas maîtriser la taille des particules d’oxydes formés (majoritairement des nanoparticules),
qui posent des problèmes de filtration en sortie du brûleur et de régénération du métal initial vers
la granulométrie initiale. Ce mode est prépondérant pour l’aluminium et le magnésium
[11,12,13,18].

Le critère de Glassman permet d’estimer si le métal peut brûler en phase vapeur, et donc en phase
homogène, à partir de ses propriétés thermodynamiques (et celles de son oxyde). Il part du principe
que la température de flamme est limitée à son maximum par la température de vaporisation de
l’oxyde. Pour que la réaction se fasse en phase vapeur il faut que la température de vaporisation
de l’oxyde soit bien au-dessus de la température d’ébullition du métal, autrement dit il faut qu’a
minima la température de vaporisation de l’oxyde soit au-dessus de celle d’ébullition du métal :

𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑥𝑦𝑑𝑒𝑠 > 𝑇é𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚é𝑡𝑎𝑙 (condition nécessaire à un mode homogène)

Pour savoir si une combustion homogène est possible, il suffit donc de vérifier si la condition citée
ci-dessus est vérifiée pour le métal considéré. C’est la seule façon d’obtenir une température de
réaction au-dessus de la température de vaporisation du métal et donc de le vaporiser. Le Tableau
1 rassemble quelques métaux et oxydes correspondants et les températures de vaporisation
associées :

Tableau 1 : Tableau de températures de vaporisation des métaux et leurs oxydes pour l’application du
critère de Glassman.

Il est possible d’observer, grâce à ce tableau, que le fer a une température de vaporisation de son
oxyde I très proche de la température de vaporisation du métal, ce qui implique que le mode
homogène (combustion en phase gaz) est peu probable. En effet, le fer brûle sous sa forme solide
(ou en partie liquide) tout au long de la réaction, c’est le mode hétérogène. L’implication est une
température de réaction plus faible, un taux de réaction plus faible et des oxydes de fer de la
même taille que les particules de métal initiales. La plus faible température de la combustion du
fer entraîne également une réduction des émissions de NOx par le mécanisme thermique de
Zeldovich relativement au magnésium ou à l’aluminium [19].

À l’échelle de la flamme, les difficultés technologiques à lever dans le cadre de la combustion

métallique appliquée à la production d’énergie portent en partie sur le contrôle en continu d’une
flamme métallique afin de maîtriser son utilisation. Ce qui n’est pas le cas dans les boosters à
poudre de fusées ou encore dans les feux d’artifices où la combustion est volontairement non
contrôlée. Des études ont montré la faisabilité d’une telle source fixe de chaleur à puissance
relativement élevée. L’idée étant de doser la vitesse de l’écoulement relativement à la vitesse de

9
la flamme, d’apporter suffisamment de chaleur pour démarrer la réaction (chose plus complexe
lorsque l’on brûle un solide qu’un gaz) et contrôler son extinction lorsque l’on sait que chaque
particule peut maintenir sa combustion indépendamment du reste du mélange.

Figure 8 : Photographies de flammes métalliques (à partir de la seconde)

La stabilisation de flamme laminaire consiste à avoir un écoulement de gaz frais prémélangé dans
une direction opposée à la propagation de l’onde de combustion et à une vitesse égale à celle de
cette dernière, ce que permet stricto sensu le bec bunsen.

Dans le cas des métaux, une stabilisation par bec bunsen implique une vitesse d’écoulement de
l’ordre de 100 cm/s maximum à faible richesse. Ce maximum de vitesse peut être difficile à
respecter sachant les contraintes de puissance (correspondant à un débit d’air) et de faible
encombrement nécessité par les applications énergétiques. Il faut envisager des techniques de
stabilisation d’écoulements turbulents.

Figure 9 : Extrait de la bande dessinée “Sciences en Bulles”, 2020

Une autre difficulté technique concerne la filtration des oxydes métalliques, qui peuvent être
nanométriques dans le cas du Magnésium et de l’Aluminium, c’est beaucoup plus simple pour le Fer
qui n’émet que de la rouille micrométrique de la taille de la particule initiale.

Mis à part cela, la combustion métallique est bien évidemment propre car elle ne produit aucun
composé organique volatile, hydrocarbures ou suies (par définition), elle peut dans certains cas
produire des oxydes d’azote mais en quantité beaucoup plus faible que les hydrocarbures. Comme
évoqué précédemment, la raison principale de la faible émission de NOx du fer vis-à-vis des autres
métaux [20] est liée à la plus faible température de flamme de ce métal. Il faut compter aux

10
environs de 2000 K pour le fer contre 3500 K pour l’aluminium et le magnésium [11,12,13]. Les NOx
thermiques sont liés exponentiellement à la température de la zone réactionnelle.

Figure 10 : Comparaison des émissions de NOx de l’hydrogène, du fer et du méthane [21] avec ajout d’un
point d’émissions de NOx du fer [15]

Les coûts compétitifs au kWh du fer renouvelable (vis-à-vis du gaz, du pétrole et du nucléaire à
plus long terme), combiné à des technologies classiques utilisables pour brûler ces métaux, rendent
l’ensemble des applications énergétiques compatibles avec ce carburant circulaire. Parmi les
applications urgentes et plus accessibles à décarboner nous pouvons citer le chauffage urbain, les
centrales de cogénération, les groupes électrogènes, le rétrofit de centrales au charbon dont la
compétitivité dépendra de la volonté étatique de décarboner la production d’électricité du réseau
pour assumer un léger surcoût du carburant (vis-à-vis d’un charbon peu coûteux). En général, pour
la production d’électricité « on-grid » le fer présente des avantages certains, dont économiques et
de sûreté, vis-à-vis de l’hydrogène (cités dans l’article).

Les moteurs automobiles peuvent être également envisagés, mais à plus long terme à cause des
technologies plus complexes et des points d’approvisionnement en carburant trop dispersés. Mais
les gestes de sobriété combinés à une électrification verte seront probablement suffisants les pays
décarbonant leur électricité stationnaire (potentiellement par le fer). Même si la problématique
liée aux ressources en minerai restera le point bloquant de cette solution. Il y a certainement
encore un marché dans les pays émergents qui augmentent leur dépendance au transport individuel
durant leur croissance économique.

2.4 - La réduction des oxydes métalliques : la réaction inverse permettant de

stocker de l’énergie renouvelable dans la production du métal vert.

Comme dans une batterie on peut inverser le sens de la réaction en apportant de l’énergie au
système. Sauf qu’avec la production thermochimique (ou électrochimique) des métaux on la stocke
dans un élément qui se transporte sur de longues distances, dans de faibles volumes et pour de
longues durées.

Il faut imaginer que comme dans un barrage hydraulique on pompe l’eau pour remonter la pente
d’une montagne, ici on remonte la pente énergétique (Gibbs) des éléments en les faisant passer
d’un état bas en énergie à un état haut en énergie, c’est ce qu’on appelle le stockage
thermochimique. Produire du e-fuel, de l’ammoniac, du fer et de l’hydrogène c’est du stockage

11
thermochimique de l’énergie. On part d’éléments stables (les oxydes métalliques) et on apporte
de l’énergie pour remonter la pente énergétique vers des éléments moins stables mais susceptibles
par la suite de pouvoir réagir de nouveau avec l’oxygène pour libérer leur énergie (voir la partie
précédente sur l’oxydation). Le stockage thermochimique a pour avantage certain, vous l’aurez
compris, qu’il ne nécessite bien sûr pas de montagne avec une réserve d’eau à proximité.

Figure 11 : Analogie entre le stockage thermochimique et le stockage hydraulique

La réaction de réduction des oxydes de fer est un exemple de stockage thermochimique possible
d’énergies renouvelables. La réaction de réduction à l’aide d’un agent réducteur tel que
l’hydrogène s’écrit de cette façon :

𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 −> 2𝐹𝑒 + 3𝐻2 𝑂 (Eq. 3)

Comme évoqué dans le graphe d’énergie potentiel précédent, la réaction est endothermique et
nécessite une enthalpie standard de réaction de 98,76 kJ/mol.
La réaction de réduction sans agent réducteur est la suivante :

𝐹𝑒2 𝑂3 −> 2𝐹𝑒 + 1,5𝑂2 (Eq. 4)

Cette réaction nécessite 824,2 kJ/mol et la température à partir de laquelle l’équilibre chimique
se déplace dans le sens de la réduction est supérieure à 1800°C. Contrairement à la réaction
précédente avec un agent réducteur où la température de réduction baisse à 600°C. L’intérêt de
l’agent réducteur est double, réduire l’énergie à apporter au système sous forme de chaleur et
abaisser la température de réduction pour rendre la technologie moins complexe et plus robuste.

Si l’envie et le courage vous prend de vérifier ces températures : le diagramme d’Ellingham en

Figure 13 permet d’estimer, grâce aux droites représentant l’enthalpie libre des réactions en
fonction de la température, le sens préférentiel de l’équilibre chimique : vers l’oxydation si ΔG
négatif et vers la réduction si ΔG positif. En ajoutant un agent réducteur, comme le carbone, le
monoxyde de carbone ou l’hydrogène, la température à laquelle la réduction est privilégiée
diminue à 600°C (intersection entre les courbes d’oxydo-réduction des métaux avec les droites des
agents réducteurs). Dans le diagramme d’Ellingham, il est aussi visible que la voie thermique pour
la production d’aluminium et de magnésium requiert des températures bien plus élevées que pour
le fer.

12
 Figure 12 : Diagramme d’Ellingham

Ce diagramme est très utilisé par les métallurgistes pour dimensionner leurs procédés. Pour cause,
dans la nature, les métaux se trouvent sous forme oxydées, il y a donc nécessairement d’ores et
déjà des procédés de réduction dans la métallurgie pour produire le métal pur que nous retrouvons
dans nos bâtiments ou pour nos canettes.

Un des procédés métallurgiques de l’acier vert utilise de la réduction directe à hydrogène pour
“purifier” le minerai de fer comme évoqué précédemment et un schéma explicatif du procédé
industriel est présenté en figure 14.

Figure 13 : Procédé DRI produisant du pré-réduit de fer à partir de minerai et d’hydrogène vert

13
La voie électrolytique à anode inerte est privilégiée pour l’aluminium et le magnésium. On peut
citer des projets comme Elysis qui produisent de l’aluminium vert. Pour le fer, la technologie
d’électrolyse est encore en phase de maturation technologique, mais plusieurs projets dans le
monde essaient de porter cette technologie à l’échelle industrielle (Boston Metals, etc.). Cette
technologie, si elle s’avère économiquement viable, pourrait permettre de s’affranchir du besoin
en hydrogène dans le cycle de régénération des oxydes de fer. Néanmoins, l’hydrogène vert devient
de plus en plus répandu dans le monde, là où les énergies renouvelables abondent, et son utilisation
dans la production de fer vert permettrait de faciliter son stockage et son transport.

3 - Conclusion

Parmi les métaux possibles pour servir de vecteur énergétique alternatif (magnésium, aluminium,
fer, etc.), le fer s’avère être le plus adapté pour une utilisation énergétique stationnaire à l’échelle
mondiale grâce à sa forte production au sein de la bien établie filière de l’acier (2 Gt/an). Une
analyse de la Supply Chain circulaire du fer a été réalisée par un groupe de recherche allemand
pour évaluer la faisabilité de l’importation de fer vert [22]. La conclusion est en faveur du fer vert
pour du transport de renouvelable à moyennes/ longues distances ou pour du stockage à partir de
plusieurs semaines (stockage saisonnier, stockage d’autonomie industrielle, réserves stratégiques
nationales…).

Ci-dessous, un tableau listant l’ensemble des avantages à utiliser le fer comme vecteur énergétique
en écho aux problématiques évoquées dans la partie 1 pour les autres alternatives.

Domaine Caractéristiques
Impact écologique Pas d’émissions directe de CO2 sur un cycle
Très faibles émissions particulaires (captage des oxydes simplifiées par leur taille)
Pas d’émissions de SOx
Très faibles émissions de NOx (relativement basses températures de flamme)
Carburant entièrement recyclable, énergie circulaire, très faible tension sur les
ressources métalliques
Sûreté d’utilisation et Non volatile, et non explosif
de transport
Non corrosif et pas nocif pour l’environnement
Non toxique pour le corps humain
Impact Économique Faible coût opérationnel
Faible coût d’infrastructure de stockage et de transport
Possibilités de Retrofit de centrales à charbon, chaufferies…
Faible coût des applications énergétiques
Valorisation par l’export des ressources en renouvelable des pays en voie de
développement
Faible coût de l’énergie pour les consommateurs
Stabilisation des prix de l’énergie par la diversification des sources de fer vert
Avantages techniques Hautes températures (200 -1000°C)
Pertes de stockage négligeables
Forte densité énergétique (2 kWh/kg, 5kWh/L)
Faibles pertes énergétiques, et faibles pertes en masse des ressources
Utilisation de techniques thermodynamiques très communes
Figure 14 : Tableau rassemblant les avantages certains d’une utilisation du fer, Source : Metalot [15]

14
Il est clair que la direction la plus rationnelle et équilibrée serait de se diriger vers plus de sobriété
énergétique avec en parallèle un développement des solutions de transport et de stockage
d’énergies vertes pour contrecarrer le risque d’une décroissance trop lente à l’échelle mondiale
(peu envisageable dans les pays en voie de développement).

Il semblerait que les experts de l’énergie soient au moins tous d’accord sur une conclusion : un mix
énergétique rassemblant plusieurs solutions faisant sens à l’échelle nationale si ce n’est régionale
est la meilleure solution. La biomasse là où cela fait sens, dans des quantités qui préservent notre
biodiversité et ne concurrence pas notre agriculture, de l’hydrogène consommé à proximité de
zones de production, et dans les zones peu fournies en renouvelable abordable, il faut utiliser des
vecteurs énergétiques à faible coût de stockage et de transport tel que la poudre de fer.

Des discussions sont en cours avec les institutionnels européens pour développer la filière
métallique en Europe et promouvoir son aspect circulaire, sûr et bas carbone. Et plusieurs projets
sont en cours pour développer cette filière industriellement à l’échelle globale (Fenix Energy en
France, RIFT en Hollande, Ferron Energy en Australie, Hyron Energy au Maroc…), sans oublier les
clusters scientifiques Metalot en Hollande et Clean Circles en Allemagne qui aident au
développement technologique et économique de la filière. Une entreprise aux Etats-Unis nommée
Form Energy a levé des centaines de millions d’euros pour commercialiser des batteries au fer qui
utilisent les mêmes réactions en boucle citées précédemment mais uniquement pour de la
production d’électricité pour piloter des champs de renouvelables (solution de batteries
stationnaires). Les technologies de combustion et de réduction développées par Fenix Energy
diffèrent par leur objectif de décarbonation des procédés thermiques de chauffage, de production
d’électricité et de chaleur industrielle. Elles permettent également de réaliser des flux d’énergie
verte à l’échelle mondiale par le transport de fer comme vecteur énergétique à bas coût.

Références :

[1]: [Link]
fe8f4c250511/files/b6dc74cb-5d37-4013-ba99-8f81eaa8b792

[2]: [Link]
projects-may-require-water-desalination-potentially-driving-up-costs/2-1-1070183

[3]: Nouman Rafique Mirza, Sven Degenkolbe, Werner Witt, Analysis of hydrogen incidents to
support risk assessment, 2011

[4]: Daniel A. Crowl, Young-Do Jo, The hazards and risks of hydrogen, 2007

[5]: P.H.C. Lins, A.T. de Almeida, Multidimensional risk analysis of hydrogen pipelines, 2012

[6]:[Link]
s%20yeux%20et%20les%20poumons.

[7]: Irvin Glassman, METAL COMBUSTION PROCESSES, 1969

[8]: Cassel HM, Das Gupta AK, Guruswamy S. Factors affecting flame propagation through dust
clouds. Symp Combust Flame Explos Phenom 1948

[9]: Yabe,« The Magnesium Civilization: An Alternative New Source of Energy to Oil »,2008

[10]: Direct combustion of recyclable metal fuels for zero-carbon heat and power, J.M.
Bergthorson, S. Goroshin, M.J. Soo, P. Julien, J. Palecka, D.L. Frost, D.J. Jarvis, 2015

15
[11]: Ricardo Lomba, Utilisation de la combustion métallique dans les machines thermiques, 2016

[12]: Driss Laraqui, Production d'énergie par combustion de magnésium. Caractérisation des
émissions gazeuses et particulaires, 2020

[13]: Pascal Laboureur, Caractérisation expérimentale d'une flamme prémélangée aluminium /

air, 2023

[14]: [Link]

[15]: [Link]

[16]: J. Janicka, P. Debiagi, A. Scholtissek, A. Dreizler, B. Epple, R. Pawellek, A. Maltsev, C.

Hasse, The potential of retrofitting existing coal power plants: a case study for operation with
green iron, 2023

[17]: François-David Tang, Samuel Goroshin, Andrew J. Higgins, Modes of particle combustion in
iron dust flames, 2011

[18]: Driss Laraqui, Gontrand Leyssens, Cornelius Schonnenbeck, Olivier Allgaier, Ricardo Lomba,
Clément Dumand, Jean-François Brilhac, Heat recovery and metal oxide particles trapping in a
power generation system using a swirl-stabilized metal-air burner, 2020

[19]: Zeldovich Y, Frank-Kamenetskii D, Sadovnikov P. Oxidation of Nitrogen in Combustion.

Publishing House of the Acad of Sciences of USSR; 1947.

[20]: Driss Laraqui, Olivier Allgaier, Cornelius Schönnenbeck, Gontrand Leyssens, Jean-François
Brilhac, Ricardo Lomba, Clément Dumand, Olivier Guézet, Experimental study of a confined
premixed metal combustor: Metal flame stabilization dynamics and nitrogen oxides production,
2018

[21]: Toshio Shudo, Takashi Mizuide, NOx emission characteristics in rich–lean combustion of
hydrogen, 2002

[22]: JANNIK NEUMANN et al. TECHNO-ECONOMIC ASSESSMENT OF LONG-DISTANCE SUPPLY CHAINS

OF ENERGY CARRIERS: COMPARING HYDROGEN AND IRON FOR CARBON-FREE ELECTRICITY
GENERATION, 2023

Ressource publiée sur Culture Sciences de l’Ingénieur : [Link]

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