1-Problématique

Situation de réflexion :
Lorsque vous êtes dans une boite de travail et vous pensez à ces questions :

Figure : situation de réflexion

Toutes ces questions nous amènent à penser à une male organisation, une perturbation et un
désordre, donc pour débarrasser de toutes ces choses qu’on vient de citer, il faut appliquer des
méthodes et des stratégies pour améliorer l’organisation des espaces de travail, et parmi ces
derniers on trouve la méthode des 5S, est ça sera le sujet de cette présentation.

2-Historique de la méthode 5S :
La méthode des 5s est l'une des outils de qualité et de la qualité totale à développer en priorité
dans les entreprises. Il s'agit d'une démarche professionnelle qui ne peut pas s'improviser. Elle
a pour objectif des enjeux économiques et de progrès permanent. L'une des premières étapes,
sinon la première, doit porter sur la propreté et la bonne organisation des bureaux et des
postes de travail dans l'entreprise
C’est dans les années 80, durant l’âge d’or de l’industrie japonaise, que le monde a découvert
cette méthode.
Bien que ce soit au Japon qu’elle ait été formalisée son origine est américaine : les 5S sont nés
du TWI : “Training Within Industry”, un programme mis en place par les USA durant la
seconde guerre mondiale, repris par le Japon au moment de sa reconstruction.
La méthode 5s a été formalisée dans les ateliers industriels de Toyota, entreprise
remarquablement active en matière de formalisation des méthodes de travail, elle permet
d’améliorer l’organisation d’un espace de travail.
C’est une méthode simple, facile à mettre en œuvre et applicable dans de nombreux
contextes : historiquement les 5 S ont d’abord été appliqués dans des ateliers de production,
mais on peut étendre le principe à un open space, un plan de travail, un bureau et même un
garage.

Définition :

Les 5S forment une méthode pragmatique et très concrète de l’amélioration de l’existant à partir des
idées et de la participation des acteurs du terrain, puis plus généralement de l’ensemble du
personnel.

Le terme « 5S » est une abbréviation de cinq verbs d’action en japonais :

Traduction littérale Traduction utile

Seiri ranger Supprimer l’inutile
Seiton Ordre, arrangement Situer les choses
Seiso Nettoyer Scintiller
Seiketsu Propre, net Standariser les règles
Shitsuke Education Suivre et progresser
Tableau : traduction des « 5S »

Les cinq verbes d’action, ainsi que l’ordre dans lequel ils sont énumérés forment tout à la fois un
moyen mnémotechnique et un mode d’emploi.

Explication détaillée :

Seiri – Supprimer l’inutile :

Le seiri, consiste à trier pour ne garder que le strict nécessaire sur le poste et se débarrasser du reste.
La manie d’accumuler et de garder «parce que cela peut servir» ne favorise ni la propreté du poste ni
l’efficacité d’une recherche.

Et pour faire ça, il faut passer par les étapes suivantes :

 Identifier chaque élément de la zone de travail

 Evaluer son utilité et la fréqauence d’utilisation ( jamais, rarement,souvant,toujours)
 Agir en conséquences
Utilisation Décision à prendre
Jamais A éliminer de l’aire de travail
rarement A mettre à l’extrérieur de l’aire de travail
A l’occasion A mettre dans l’aire de travail
Souvent A garder près des opérations
Toujours A garder à portée de la main

Seiton – Situer, ranger

Le but du seiton est de déterminer une place pour ranger les choses utiles, celles indispensables au
travail et qui ont passé avec succès l’épreuve du seiri. Cette place est à déterminer de manière à être
la plus fonctionnelle possible, puis il faut s’astreindre à remettre les objets à leur place. Le seiton se
concrétise par un « arrangement » pour visualiser et/ou situer facilement les objets.

On procède comme suit :

 Décider des bons emplacements

 Identifier, marquer les emplacements

L’identification peut consister à :

 Peindre les sols afin de mieux visualiser les saletés ;

 Délimiter visuellement les aires de travail, les allées de circulation, les zones de
danger… ;
 Faire un code couleur.

Seiso – Nettoyer, faire scintiller

Après avoir trié l’utile de l’inutile et trouvé à arranger ce que l’on garde au poste, le troisième S vise la
tenue du poste en termes de propreté.
Pour cela il faut nettoyer, balayer le sol, astiquer les machines et les outils.
Nettoyer c’est inspecter, c’est découvrir les anomalies et lutter contre les sources de salissures pour
que l’atelier reste propre aussi elle signifie obtenir une propreté permanente, par une attention
méticuleuse et permanente, pour une disponibilité maximum des outils de production.

Pour cette « S » il faut passer par des étapes :

 définir les moyens pour parvenir à maintenir un niveau de propreté et d’ordre souhaité,
ainsi que la fréquence de nettoyage nécessaire
 Diviser l’éspace en périmètre ou zone de nettoyage
 Désigner un résponsable pour chaque zone de nettoyage
Aussi, il est important de déterminer les causes principales de ses problèmes de malpropreté afin de
prendre les mesures nécessaires pour éliminer le problème à la source.

PROBLÈME SOLUTION
Il y a une tache d’huile sur le plancher. Enlever l’huile.
Pourquoi?
Pourquoi? Parce que la machine laisse
Parce que la machine laisse échapper de
échapper de l’huile.
l’huile.
Pourquoi?
Remplacer les joints.
Parce que les joints d’étanchéité sont usés.
Pourquoi?
Parce que les joints achetés sont de moins Changer les spécifications.
bonne qualité.
Pourquoi?
Parce que les prix obtenus sont Modifier la politique d’achat.
concurrentiels.
Pourquoi?
Parce que le responsable des achats est
Changer la politique d’évaluation.
évalué selon les coûts épargnés à court
terme.

Seiketsu – Standardiser

Cette quatrième étape vise à standardiser et respecter les 3S précédents.

Standardiser signifie:

 Assurer l’efficacité, l’efficience et l’utilisation des standards par tous.

 Rendre repérable et visible les anomalies.
Pour que le maintien de la propreté et l’élimination des causes de désordre deviennent des actes
normaux du quotidien, il est indispensable de les inscrire comme des règles de base, des standards à
respecter par tous dans la zone de travail.

e seiketsu, en édictant des règles, aide à combattre la tendance naturelle au laisser-aller et le retour
aux vieilles habitudes. Les acteurs définissant eux-mêmes leurs règles, ils n’auront pas de raison de
ne pas les appliquer.

Shitsuke – Suivre et faire évoluer

Pour assurer l’application des quatre premiers S, il faut les stabiliser et les maintenir. Il faut surveiller
régulièrement l’application des règles avec rigueur, les remettre en mémoire, et les corriger mais
aussi les faire évoluer en fonction des progrès accomplis.

L’idée d’améliorer ne peut pas être meusée car elle est dans l’esprit et le cœurs des équipiers, pour
cela, elle ne peut enseignée de façon classique mais elle nécessite le support et l’encouragement.

Aussi il faut mettre en tête que grâce à l’amélioration, la méthode des « 5S » est dynamique ; c-à-d
quelle ne fini jamais.

3-Les objectifs des 5S :

La méthode 5s est une méthode universelle et simple à appliquer, elle est envisagée par tout
dans le monde.
Les 5S sont des activités de groupe pour :
- Créer un lieu de travail sûr, propre et agréable.
- Créer un espace clairement organisé, sans désordre ni fouillis.
- Créer un espace aménagé pour trouver ce que nous avons besoin.
- Créer un espace étincelant, brillant, éblouissant.
- Maintenir un environnement rangé et rationnel.
- Limiter les recherches, déplacements, dépenses d’énergie, et autres pertes de
temps.
- Prolonger la durée de vie des équipements (maintenance de premier niveau).
- Augmenter et maintenir le niveau de qualité générale.
- Améliorer la sécurité.
- Favoriser le bien-être et le moral des travailleurs.

Cela permet de :
- Réaliser les tâches plus simplement et plus facilement.
 - Améliorer l’efficacité de chacun.

Généralement l’objectif est de créer un environnement de travail plus ordonné et méthodique

qui sera propre, sans danger et organisé permettant l’amélioration des performances de
l’entreprise et la satisfaction au travail de chacun.

Figure : avant et après l’application de la méthode des 5S

4-Les avantages de la méthode des 5S :

L’adoption des 5S comporte de nombreux avantages :
 la réduction des risques d’accidents (sécurité) liés notamment à des objets mal rangés
 une plus grande productivité.
 une gestion visuelle (évaluation rapide d’une situation normale versus une situation
anormale).
 la prévention des pannes des machines.
 un meilleur moral des membres du personnel.
 une assise pour l’amélioration continue.
 la réduction du gaspillage.
 une bonne image à l’égard des clients.

Etude de cas : démarche d’application de la maethode « 5S » à un atelier biomédical

A cet atelier, l’objectif consiste à instaurer des espaces de travail efficaces qui s’expliquent et
s’auto réglementent par eux-mêmes en tout temps à l’aide de processus et d’instructions
visuelles. Ainsi, à chaque poste, on doit être en mesure d’évaluer s’il y a un problème ou non,
c’est-à-dire si un standard n’est pas respecté

Donc pour faire cela on a besoin d’appliquer la methode des « 5S », mais avant de passer à cette
methode, on a besoin de préparer la zone de travail afin de se positioner dans des bonnes
conditions de démarrage, alors on doit nécessairtement :

 Déterminer les objectifs de la d »marche « 5S » sur le chnantier priorisé.

  Définir le groupe de travail (Matrice de compétences, journée de lancement)
 Définir un master plan 5S (sert à organiser les taches dans le temps)
 Elaborer une analyse des tâches effectuées

Matrice de compétence

Matrice de compétence est un outil indispensable qui permet la répartition des ressources au sein
de groupe.

Master plan :

Maintenant passant à nos fameux « 5S », tout d’abord le 1ere S : Seiri cad : trier et supprimer
l’unitile. Por faire ça, on doit :

 Constituer une équipe qui a des objectifs spécisiques et des employés impacté par le
chantier
 Délimitation de la zone d’évacuation : là où tout les objets jugés inutiles seront posés
 Faire un tri : en identifiant chaque element de la zone de travail puis en les séparant en
fonction de leurs fréquence d’utilité afin de prendre la bonne décision

Cette methode s’appelle les étiquettes rouges, car d’adpès les « étapes prcédentes, on peut
réaliser une étiquette sous la forme :

Le 2ieme S : Seiton cad ranger les équipement. Et pour cela on procède comme suit :
  Décider des bons emplacements
 Identifier, marquer les emplacements
L’identification se base sur 2 principe important :

 Principe de rangement des poutils : La position est en fonction de fréquence d'utilisation

 Principe d’economie de mouvement : Plus les mouvements sont simples, facile à faire,
économe, plus le travail sera agréable a réalisé

L’identification peut consister à :

 Peindre les sols afin de mieux visualiser les saletés ;

 Délimiter visuellement les aires de travail, les allées de circulation, les zones de
danger… ;
 Faire un code couleur.

Conclusion :

L’étude de cas qu’on a fait dans l’atelier biomédical, et l’application de la méthode des 5s a cette
espace de travail, nous a éveillé aux divers problèmes que l’on rencontre au sein d’une entreprise
notamment des problèmes de manutention, de maintenance, de conditions de travail, et même de
sécurité et d’économie, qu’il faut les bien gérer et les bien organiser.

Finalement cette méthode reste un outil universel, non seulement parce qu’il améliore l’organisation

D’un tel espace de travail, mais aussi parce qu’il développe la productivité à travers une
augmentation au niveau de la production de l’entreprise.