ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMMED V
ECOLE MOHAMMADIA DES INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Réalisé par : Ismail EL YAMANI Encadré par : Mme RYM KENZA BELHAJ
[Link] NAJIB
Du 17 Juillet 2023 au 17 Août 2023 Mr. ELOTHMANI Otmane

1
 Remerciement
Je tiens à remercier vivement :
La direction d’Asment Temara pour m’avoir accordé la grande opportunité d’effectuer ce
stage au sein de sa société plus particulièrement dans les services laboratoires et procédés
(service procédés)
La direction du département Génie des procédés de l’EMI pour la formation dispensée. En
effet, disposant de compétences acquises relativement à la hauteur, j’ai donc pu effectuer ce
stage de façon beaucoup plus souple.
Mon encadrant de stage, Mme RYM KENZA BELHAJ, responsable du service laboratoire
et procédés au sein d’Asment Temara. Pour sa motivation à la rigueur et au travail bien fait et
bien appréhendé dans un esprit de précision et de spécificité.
Mr. HAMRIA NAJIB, superviseur du service laboratoire, pour ses échanges motivants et
surtout sa disponibilité et sa simplicité lesquels facteurs m’ont permis d’effectuer mon stage
dans un état d’esprit beaucoup plus libre.
Mr. ELOTHMANI OTMANE, mon encadrant au sein du service procédés, qui tout effort
déployé, a su m’accompagner et m’orienter tout au long de mon stage dans une ambiance super
amicale.
Mr. RACHID MISBAH, responsable des essais physiques et mécaniques du service
laboratoire, personnel par le biais duquel j’ai eu tant de plaisir à apprendre assez de notions sur
le procédé de fabrication du ciment que sur les notions de contrôle qualité au sein de l’unité
laboratoire et tant d’autres sujets vu son ouverture d’esprit.
Au personnel d’Asment Temara, personnel par le biais duquel j’ai eu tant de plaisir à
apprendre assez de notions sur le procédé de fabrication du ciment que sur les notions de
contrôle qualité en particulier au sein de l’unité laboratoire.
Tous mes co-stagiaires en compagnies desquels j’ai eu une intégration bien plus souple et
rapide, gage donc d’un apprentissage enrichi.

2
 SOMMAIRE :
Introduction…………………………………………………………………..............4
Première partie : Présentation d’ASMENT TEMARA……………………........... 5
1- Présentation de l’entreprise………………………………………………………..6
2- La mission de l’entreprise………………………………………………………....7
3- L’effectif………………………………………………………………………......8
4- L’historique de l’entreprise………………………………………………………..9
5- L’organigramme……………………………………………………………….…10
Deuxième partie : Chimie du ciment et procédé de fabrication………...……..…11
A- Chimie du ciment…………………………………………….………………….12
1- Définitions :………………………………………………………….......................... 12
2- Matières premières de base du ciment……………………………………………...... 12
3- Composition du ciment :…………………………………………………………… ...12
4- Composition du clinker (composant principal du ciment)…………………………….13
5- Les ajouts du ciment…………………………………………………….......................13
6- Catégories du ciment produit………………………………………………………… 13
B- Procédés de fabrication du ciment……………………………………….…......14
I- Présentation des différents procédés de fabrication du ciment………………………..14
II- Le procédé de fabrication employé à ASMENT et ses différentes phases……………14
1- Bloc diagramme du procédé………………………………………………………..15
2- Flowsheet du procédé………………………………………………………………16
3- Description des différentes phases du procédé……………………………………. 17
a- Extraction et concassage de la matière première………………………………….17
b- Pré-homogénéisation…………………………………………………………….. 18
c- Broyage cru……………………………………………………….........................19
d- Homogénéisation………………………………………………………………….20
e- Cuisson de la farine……………………………………………………………….21
f- Broyage du ciment……………………………………………………….………..23
g- Ensachage………………………………………………………………………....23
C- Contrôle Qualité de la production…………………………………..……..…..24
1- Présentation du service laboratoire…………………………………………………....24
2- Organisation du contrôle de la qualité………………………………………………...24

3
Troisième partie : Tâches effectuées……………………………………………….26
Optimisation de l’atelier de broyage BK3
A- Description de l’atelier de broyage BK3 et de son fonctionnement…………………….27
B- Bilan aéraulique de l’atelier de broyage BK3…………………………………………….27
I- Condition de marche atelier BK3………………………………………………….27
II- Mesures et résultats………………………………………………………………..28
III- Interprétation des paramètres clé de l’atelier (paramètres de marche)………......30
IV- Conclusion………………………………………………………………………...31

4
 Introduction
La réalisation d'un stage en fin d'études est d'une importance capitale, car elle offre l'occasion
d'acquérir de nouvelles compétences et de mettre en pratique les connaissances déjà acquises
dans un contexte réel. C'est pourquoi j'ai choisi de réaliser mon stage d'observation au sein de
la société cimentière Asment Temara, un acteur majeur dans l'industrie du ciment au Maroc, à
la suite de ma première année de formation en Génie des Procédés Industriels.

Au sein de cette entreprise accueillante, j'ai eu l'opportunité d'acquérir rapidement et

facilement des connaissances pratiques et solides. J'ai pu découvrir divers aspects essentiels,
tels que la présentation générale de l'entreprise, le procédé de fabrication du ciment, les notions
de contrôle de la qualité, ainsi que les techniques de mesure pour assurer le bon
fonctionnement des ateliers de broyage ciment (BK). Ces différentes composantes constituent
les principaux éléments de ce rapport de stage.

5
 PREMIERE PARTIE :
PRESENTATION D’ASMENT
TEMARA

6
 RAISON SOCIALE ASMENT DE TEMARA

DATE DECREATION 1976

FORME JURIDIQUE Société Anonyme

SECTEUR D’ACTIVITE BATIMENT ET TRAVAUX PUBLICS

N° CNSS 1584433

ADRESSE DU SIEGE SOCIAL Route de Casablanca Ain Atig Temara

TELEPHONE 05 37 74 07 77

FAX 05 37 61 02 22

CAPITAL 495 000 000 DH

EFFECTIF 214 personnes
REPARTITION DE L’EFFECTIF Cadres : 37
2023 Maitrise : 40
Ouvrier : 141
DIRECTEUR GENERAL [Link] LARAQUI

DIRECTEUR DES RESSOURCES [Link] GOUZA

HUMAINES
RESPONSABLE DE LA Mlle. Rajae ELKHAYARI
FORMATION
1-Présentation de l’entreprise
Asment Temara a été créée par feu M. Omar LARAQUI en 1979 comme entreprise familiales,
et en 1996 le Groupe CIMPOR a détenu la majorité du capital jusqu’en Juillet 2012, le Groupe
Votorantim a récupéré le Groupe CIMPOR (détenu à 94% par Votorantim) dont la société
d’Asment Temara.

7
 2-La mission de l’entreprise
L’entreprise fabrique et commercialise trois produits : Le ciment, le Béton et le Granulat.

Ciment

ASMENT TEMARA produit quare types de ciments et sont distincts par leur composition,
résistance et usage, à savoir : Le CPJ 35, CPJ 45, CPJ 55 et CPJ 65.

Le ciment d’ASMENT TEMARA fait l’objet de contrôles réguliers et approfondis à chaque

étape du processus de fabrication, garantissant ainsi la conformité de produit fini à la norme
marocaine NM 1001004.

Disposant d’une capacité de production journalière de 5000 tonnes de ciment, ASMENT

TEMARA approvisionne en ciment les villes de Rabat, Salé, Temara, Kénitra, Tiflet,
Mohammedia et même, en partie, Casablanca qui n'est qu'à 70 Km de l'usine.

Béton

Asment Temara dispose de six Centrales qui produisent du béton prêt à l’emploi. Grace à un
processus de production répondant aux normes de qualité, d’environnement et de sécurité,
Asment Témara s’efforce à satisfaire le client et mettant à sa disposition une large gamme de
produits :

Granulats

L’entité GRABEMARO, située à Benslimane, constitue la première carrière Granulat

d’ASMENT TEMARA. Elle dispose d’une station de concassage qui produit 800 000 tonnes
de granulats destinés au béton, terrassement ou la préfabrication. Elle dispose également d’une
station de lavage de sable concassé

8
 3- L’effectif
L’effectif est de 214 collaborateurs dont 7,34% sont des femmes.

 Cadres : 37
 Agent de Maitrise : 40
 Employés et ouvriers : 141
 Ouvriers : 107
4- L’historique de l’entreprise
Grâce au développement et aux programmes d’investissement, la société Asment Temara a
connu une évolution considérable depuis sa création :
 1976 : lancement du projet ASMENT TEMARA sous l’impulsion de son président
fondateur : Feu Omar LARAQUI.
 1979 : Mise en service de l’usine avec une capacité annuelle de production de 640.000
tonnes de ciment.
 1995 : Certification des produits CPJ35 et CPJ45 d’Asment Temara. Remise des
certificats de conformité à la norme Marocaine NM par le ministère de l’Industrie,
Monsieur Driss Jettou
 1996 : le Groupe LARAQUI cède ses parts au « cimentier portugais » CIMPOR qui
prend le contrôle d’Asment Temara.
 1998 : le président de la République portugaise, monsieur JORGE SAMPAIO, donne le
coup d’envoi de la 1ere phase du projet de doublement de la capacité de production de
l’usine lors de sa visite le 15 mai.
 2000 : Achèvement de la 1ere phase du projet d’extension de l’usine : la capacité
annuelle de production passe de 640.000 à 820.000 tonnes de ciment.
 2001 : Obtention par l’usine d’Asment Temara du Label de certification Qualité : ISO
9002-1994.

9
  2003 : lancement de la 2éme phase d’extension de l’usine pour parachever le
doublement de la capacité de production initiale.
 Elaboration et démarrage d’un plan de réhabilitation environnementale des carrières
d’Asment Temara.
 2006 : Deuxième phase d’extension de l’usine. La capacité de production annuelle
devrait passée de 1.2 à 1.3 millions de tonnes de ciment.
 Ouverture de ses deux nouvelles unités de Temara et de Casablanca Bétocim.
 2010 : lancement du projet OHSAS 18001
 2011 : Année de la consolidation de l’implantation d’Asment Temara sur son marché
naturel, une capacité de production de son usine pleinement exploitée.
 2012 : Certification du produit CPJ55 d’Asment Temara. Remise des certificats de
conformité à la norme Marocaine NM par le ministère de l’Industrie, Monsieur
Abdelkader AMARA
Rachat par les Brésiliens VOTORANTIM et CSN de la part du Groupe CIMPOR qui contrôle
Asment Temara.

10
5- L’organigramme de la société

Directeur Générale

Service QSE

Direction Direction
Direction Usine Direction RH et SI
Commerciale Financière

.Département
production .Service contrôle de .Service personnel
gestion
.Service client .Département .Service
Laboratoire .Service comptabilité recrutement et
.Section vente formation
.Département .Service trésorerie
Maintenance FJ .Service système
.Service achat
d’information
.Magasin

Figure 1 : Organigramme de la société Asment Temara

11
 DEUXIEME PARTIE :
GENERALITES SUR LE CIMENT ET
PROCEDES DE FABRICATION

12
 A- Généralités sur le ciment
A.1-Définitions :
Le ciment est un liant hydraulique qui fait prise et durcit au moyen d’une hydratation. Il
s’agit d’une matière sous forme de poudre à base de silicates et d’aluminates de chaux (CaO,
Al2O3), formant avec de l’eau une pâte liante. Après durcissement dans l’air ou dans l’eau,
cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité.
Mélangé à l’eau, le ciment permet d’agréger du sable fin pour produire soit du mortier, des
granulats ou du béton.
A.2 - Les matières premières de base du ciment
Le ciment est obtenu à partir de deux principales matières premières lesquelles matières se
présentent comme suit :
- Le calcaire : roche sédimentaire, très soluble dans l’eau, composé essentiellement de
carbonates de calcium (CaCO3), mais également de carbonates de magnésium
(MgCO3).
- Le schiste : Roche de constitution très variable, caractérisée par une texture feuilletée
résultant d’une forte compression, de contraintes tectoniques ou du métamorphisme.
A.3- Composition du ciment

Figure 2 éléments constitutifs du ciment

13
 Le ciment est composé des éléments essentiels suivants :
- Le clinker (élément principal)
- Le gypse (CaSO4, 2H2O)
- Calcaire

En fonction du type de ciment désiré, les taux de clinker et de calcaire sont variés. Cependant
le taux de gypse reste le même. Il est à noter que le clinker est le composant responsable de la
résistivité du ciment tandis que le gypse joue le rôle de retardateur de prise en retardant la
précipitation des aluminates de calcium.

A.4- Composition du clinker (composant e principal e du ciment)

Produit à partir de la farine combinée de calcaire et de schiste, laquelle est composée
majoritairement de silice (SiO2), oxyde d’aluminium (Al2O3), d’oxyde de fer (Fe2O3) et de la
chaux (CaO), le clinker comporte les quatre éléments majeurs suivants :

Composants Formules Formation Effets

- Augmentation de la chaleur
Silicates tricalciques d’hydratation
C3S Formés par
3CaO, SiO2 - Assure la résistance à jeune
clinkerisation à âge (1 à 2 jours).
[1200-1450 °c]
Silicates bicalciques - Assure la résistance
C2S
2CaO, SiO2 mécanique à 28 jours.
- Augmente la chaleur
d’hydratation.
Aluminates - Contribution aux résistances
C3A tricalciques 3CaO, mécaniques durant les
Formé par
Al2O3 premières heures et à la
clinkérisation à
résistance d l’attaque des
[950-1200]
sulfates.
Alumino-ferrite
C4AF tétracalcique 4CaO, - Effets négligeables
Al2O3, Fe2O3

Tableau 1 : Composition du clinker et influence sur le ciment

14
A.5- Les types de ciment produit
On distingue quatre types de ciment fabriqués à Asment Temara :

Tableau2 : Les types de ciment et leur composition

15
 B- Procédés de fabrication du ciment
B.I - Présentation des différentes voies de fabrication du ciment.
Il existe quatre procédés de fabrication du ciment qui se différentient par la nature de
la matière entrant dans le four.
- La voie humide
- La voie semi-humide
- La voie sèche (voie de production employée à l’Asment Temara)
- La voie semi-sèche
 La voie sèche
Après son concassage, la matière première est broyée à sec et homogénéisée, puis
acheminée directement à l’entrée du four sous forme de farine. Ce procédé, en
raison de sa faible consommation calorifique, est moins couteuse comparé aux
trois autres .
[Link] - Le procédé de fabrication employé à Asment Temara

Le procédé de fabrication employé à l’Asment est celui employant la voie sèche.

Celui-ci comprend les différentes étapes suivantes :
. Extraction de la matière première
. Concassage de la matière première
. Pré-homogénéisation
. Broyage cru
. Homogénéisation
. Cuisson & refroidissement
. Broyage ciment
. Ensachage et expédition
Le choix de ce procédé est justifié par les avantages suivants :
 Récupération optimale de la chaleur sensible des fumées ;
 Faible consommation thermique spécifique ;
 Grande facilité de conduite ;
 Possibilité des capacités de production élevées.

16
[Link].3- Description des différentes phases du procédé
[Link].3.a - Extraction et concassage des matières premières

Chargeuse

Front de taille

1. ABATTAGE 2. TRANSPORT

Concassage Stockage usine

Transporteur

CONCASSAGE ET TRANSPORT

Figure 5 : concassage et extraction des matières premières

Carrière de calcaire

Le calcaire CaCO3 est extrait depuis la carrière, située à 3Km de l’usine. L’extraction se fait en
deux temps :
 Forage de trous afin de poser des explosifs et de récupérer les cuttings savoir la
composition chimique du calcaire.
 Abattage des roches
Les roches récupérées sont ensuite concassées au moyen de deux concasseurs, à savoir le
concasseur primaire à mâchoire et le concasseur secondaire à marteaux, cette opération a
pour objectif d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières premières en
réduisant la granulométrie pour obtenir un produit de dimensions inférieures à 50 mm.
Il est à noter que la station de concassage est située sur la carrière de calcaire Asment à
Ainattiq, à 3 Km de l’usine.

17
Carrière schiste

la carrière de schiste Asment Située à Oued ykem à 7 Km de l’usine, l’extraction du schiste

(SiO2, Al2O3, Fe2O3) s’effectue par des bulldozers.
[Link].3.b - Pré-homogénéisation
Compte tenu de la différence des roches extraites au niveau de la composition et de la
structure, une première homogénéisation de la matière est cruciale. Ceci en corrigeant ces
écarts afin d’obtenir un produit de composition moyenne constante.
Cette opération s’effectue par formation de tas pré-mélangé sous forme de couches de
matières superposées :

SCHISTE

CALCAIRE RICHE

CALCAIRE ASMENT

Figure 6 : tas de pré-homogénéisation

La superposition se fait après avoir, au préalable, déterminé la composition chimique de

chaque roche. En effet, le laboratoire contrôle chaque matière et communique les tonnages de
chaque matière à la carrière de sorte à aboutir à la fin à une composition globalement correcte.
La formation des tas est réalisée à l’aide de deux outils notamment :
- Le verseur, qui décharge la matière sur la largeur du lit sous forme de couche surmontées
les unes sur les autres, grâce au mouvement va et vient effectués sur un demi-cercle par
l’intermédiaire d’un chariot.
- La roue pelle, qui quant à elle assure la reprise de la matière vers le broyeur cru grâce à sa
herse et ses godets (10 godets).
18
Asment Temara dispose d’un hall de pré-homogénéisation de deux tas (l’un en cours
d’utilisation tandis que l’autre est en cours de formation) de capacité 20 000 tonnes chacun.
[Link].3.c - Broyage cru :
Description d’un broyeur tubulaire à boulets :
Il s'agit d'un cylindre en acier dont l’intérieur est revêtu de pièces d’un matériau à
dureté élevée qui résiste à l’impact et à l’abrasion. Il est divisé en deux ou plusieurs
compartiments ou chambres de broyage par des structures en acier de conception
constructive spécifique en acier dénommées diaphragmes ou cloisons de séparation.
L’épaisseur de la tôle du cylindre ou virole du broyeur tubulaire à boulets est fonction
du diamètre et de la longueur et, conséquemment du poids de la charge broyante que
celui-ci aura à supporter. Les valeurs normales ou de référence, se situent dans les
fourchettes :
L'utilisation d'un broyeur cru à deux chambres permet généralement un contrôle plus
précis de la granulométrie des matières premières, ce qui peut influencer la qualité du
ciment produit.
Diamètre du cylindre (m) Epaisseur de la tôle (mm)
2-2.4 25-30
2.4-3 30-40
3-3.6 35-45
3.6-4.2 45-50
4.2-5 50-60

Tableau 7 : Relation entre l’épaisseur de la tôle et le diamètre du cylindre du broyeur

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 Figure7: Représentation schématique des composants internes d'un broyeur tubulaire à boulets

1 Revêtement de la têtière d'entrée 7 Diaphragme intermédiaire

2 Revêtement de la première chambre 8 Diaphragme de sortie/décharge
3 Grilles d'entrée du diaphragme 9 Charge broyante de la première chambre
4 Plaques de fond du diaphragme intermédiaire 10 Charge broyante de la deuxième chambre
5 Revêtement auto-classificateur 11 Tourillon d'entrée
6 Grille d'entrée du diaphragme 12 Tourillon de sortie/décharge

Dynamique intérieure d’un broyeur tubulaire à boulets

La réduction de la dimension du matériau d’alimentation du broyeur est effectuée au
moyen du mouvement de la charge broyante, par rotation du broyeur qui élève les
corps broyants à une hauteur optimale et les fait retomber et glisser continuellement
sur eux-mêmes et sur le matériau. (Voir Partie 2, I- 4 : Les forces appliquées au niveau
des broyeurs). Dans la première chambre où se produit le broyage grossier, on utilise
des boulets à plus grand diamètre et dans la chambre de broyage final des boulets à
diamètre légèrement inférieur.

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 ● La force centrifuge:
𝑚𝜔2𝐷𝑖
𝐹𝑐 =
Avec: 2
m est la masse du boulet
ω est la vitesse angulaire
Di est le diamètre interne du broyeur

● La force de gravité :
𝐹𝑔 = 𝑚𝑔
Avec:
Figure 12: Forces appliquées sur un
m est la masse du boulet boulet
g est la gravité universelle

Broyeur tubulaire à boulets à circuit fermé : Cas de Asment Temara

Parmi les avantages d’un circuit fermé :

● Le classificateur de particules (séparateur dynamique) intégré au

circuit du broyeur permet de modifier la finesse du produit final
indépendamment de l’ajustement de la charge broyante.
● Le broyeur à circuit fermé peut travailler avec flux d’air de ventilation
plus grand sans que la finesse du produit final soit influencée.
● Contrairement au broyeur à boulets en circuit ouvert, un broyeur à
boulets en circuit fermé permet d'avoir des rendements plus élevés

Description de l’atelier de broyage cru à l’Asment

21
 L’atelier de broyage cru à l’Asment est composé de deux broyeurs cru Broyeur cru 1 et
Broyeur cru 2 alimentés au moyen quatre doseurs (ou trémie) chacun. Ceux sont :
- Le doseur (trémie) de la matière pré-homogénéisée (tout venant) : permettant d’alimenter le
broyeur en matière première suivant le taux désiré.

Figure 7 : Doseur tout venant

- Le doseur calcaire (ou trémie de calcaire) : permettant une correction en cas de faible
teneur en CaO.
- Le doseur schiste (ou trémie de schiste) : pour la correction de la matière en taux de
silicates.

Figure 8 : Doseur schiste

- Le doseur fer (pyrrhotine) (ou trémie de fer) : permettant la correction du taux fer de la
matière à broyer.
22
 Figure 8 : Doseur fer

Le broyeur Cru 2, d’une capacité de broyage moyenne de 80 tonnes/heure, est composé

d’une chambre de séchage et d’une chambre de broyage de la matière. Pour ce broyeur la
matière est ensuite acheminée au moyen d’un ventilateur aspirateur.
Quant au broyeur cru 1, de capacité plus grande : 120 tonnes/heure, est composé
d’une chambre de séchage et de deux chambres de broyage de la matière. Ici la matière est
récupérée à l’aide d’un élévateur.
[Link].3.d- Homogénéisation

Figure 9 : présentation des deux silos d’homogénéisation

23
 L’homogénéisation du cru à la sortie des broyeurs, constituant la dernière phase
d’homogénéisation de la matière avant la cuisson, se fait dans des silos de stockage de la
farine. L’Asment Temara dispose de deux silos de stockage de la farine notamment :
Un silo d’homogénéisation comportant dans sa partie supérieure un compartiment
d’homogénéisation et d’un compartiment de stockage dans sa partie inférieure.
[Link].3.e - Cuisson de la farine

Figure 10 : cuisson de clinker

Cette étape du procédé a pour objectif de transformer, par traitement thermique, le cru,
obtenu par broyage de la matière première, en clinker.
L’étape de cuisson se réalise en trois étapes : le préchauffage, la clinkérisation (ou
formation du clinker) dans le four rotatif et le refroidissement.
- La tour de préchauffage :
Lors de la cuisson, l’opération de préchauffage vient avant le four rotatif afin de récupérer
une partie de la chaleur des gaz de combustion et transférer cette chaleur à la farine de sorte
à la préparer aux réactions postérieures de la clinkérisation.
Les objectifs principaux du préchauffage de la farine se résument comme suit :
. La décarbonatation partielle de la farine.
. La déshydratation du gypse.
- La tour de préchauffage est comporte 4 étages composés de 5 cyclones et d’un pré-
calcinateur

24
 Figure 11 : La tour de préchauffage

- Le four à clinker :
Le four qui fait suite à la tour est composé de trois parties :
 Zone de décarbonatation (600/700 à 1000°C)
Elle occupe la première partie amont du four. Dans cette zone, la décarbonatation prend fin et
la chaux (CaO) amorce le processus de différentes combinaisons avec les autres éléments.
 Zone de clinkérisation (de 1000°C à 1450°C)
Il s’agit de la zone la plus importante et la plus chaude du four rotatif. En effet, la température
de cette zone peut atteindre les 1500°C, ce qui permet la combinaison de 2CaO, SiO2 (C2S),
formé par combinaison de la chaux avec la silice entre 1000 et 1350 °C, avec la chaux libre
pour donner 3CaO, SiO2 (C3S) entre 1350 et 1450 °C qui grossissent et granulent formant
ainsi du clinker.
La chaleur nécessaire pour la réalisation de ces réactions est assurée par la combustion du coke. La rotation
et l’inclinaison du four permettent la progression de la matière.
 Zone de refroidissement (située juste à la sortie du four)
Le clinker subit un refroidissement brusque (trempe) par l’air ambiant, ayant ainsi récupérer
une partie de la chaleur sensible du clinker, cet air servira d’air secondaire de la combustion.
Le clinker poursuit son parcours jusqu’à l’arrivée à une grille inclinée à travers laquelle il
tombe tandis que les gros blocs sont brisés par un concasseur à marteau. Après refroidissement,
le clinker est stocké dans des tanks d’une capacité normale de 22 800 tonnes chacune.

25
 Figure 12 : Vue du refroidisseur à la sortie du four

[Link].3.f - Broyage ciment

Figure 13 : Atelier de broyage et les silos de stockage ciment

Cette étape consacre l’étape de la production du ciment à l’issu de la production du clinker.

Ici, le clinker auquel sont ajoutés du calcaire, du gypse et suivant le cas des adjuvants et de la
cendre volatile, est broyé dans un broyeur à ciment. Après filtration dans un séparateur
dynamique puis dans un séparateur à manche le produit fini, le ciment, est obtenu puis stocké
dans des silos de stockage ciment.

26
[Link].3.g - Ensachage et expédition
A l’Asment Temara on distingue deux sortes d’expédition :
- L’expédition en vrac : directement des silos de stockage ciment des véhicules transporteur
de ciment sont desservis suivant le tonnage demandé.
- L’expédition en sachet : pour ce type d’expédition les différents types de ciment sont
d’abord ensachés dans les emballages correspondants (emballages CPJ35, CPJ45, CPJ55 et
CPJ65) puis les camions sont desservis suivant deux modes de chargement à savoir le
chargement direct (sachet après sachet) et le chargement par palletage.
Ces différents modes d’expédition ainsi que l’organisation de l’atelier d’ensachage et
d’expédition de l’Asment Temara lui permet d’assurer une livraison assez rapide et
satisfaisante.
Environ : 15 min pour la livraison en vrac
3 à 4 min pour la livraison par palletage
2h au max pour le chargement directe des camions

C- Contrôle qualité de la production

C.1 - Présentation et mission du service laboratoire
Utiliser pour des édifices publics et à long terme, la production du ciment exige la
conformation à certaines normes tant européennes que marocaines. Dans ce sens, l’Asment
Temara dispose d’un service laboratoire certifié dirigé par Mme RYM KENZA BELHAJ.
Ce service est chargé du contrôle de la qualité du ciment à chaque étape de sa production
partant de la matière au produit fini ; et ce à des intervalles de temps régulier permettant
d’assurer une production respectant les normes en vigueur ainsi que celles de l’entreprise
elle-même.
Le service laboratoire s’organise en trois unités de contrôle notamment :
- Contrôle de qualité de la matière première
- Contrôle de suivi de marche
- Contrôle de qualité finale du produit fini

27
 C.2 - Les différentes unités de contrôle et leurs rôles
C.2.1 - Contrôle de la qualité de la matière première
Ce service est assuré par deux personnels qui ont la charge de procéder à l’analyse chimique de
chaque matière première (calcaire, schiste) et ainsi déterminer le tonnage pour chacune d’elle
et/ ou apporter des corrections afin de constituer une matière première en amont prête à la
cuisson.
Ces analyses conduisent à la détermination de trois indicateurs d’analyse qui sont :
% CaO
LSF= * 100 ; LSF ≈ 100
2 ,8. % SiO 2+1 , 1.% Al 2O 3+0 , 65. % Fe 2O 3

si le LSF< 100 alors la quantité de chaux disponible est inférieure à celle nécessaire à la
bonne cuisson par rapport à aux quantités de silice, Fe2O3 et Al2O3 disponibles. Ainsi, ceci
conduit à une surfusion de la matière lors de la cuisson en effet Fe2O3 et Al2O3 sont des
fondants.
Si le LSF>100 alors la quantité de chaux disponible est supérieure à celle nécessaire à la
bonne cuisson par rapport à aux quantités de silice, Fe2O3 et Al2O3 disponibles. Ainsi, ceci
conduit à une cuisson difficile de la matière lors de la cuisson dans le four.

%SiO2
MS= ; 2,3 < MS <2,45
%Al2O3+%Fe2O3
% Al 2 O 3
AF= ; 1,6 < AF < 2,2
% Fe 2 O 3

C.2.2 - Contrôle de suivi de marche

Ce service est se charge de l’analyse chimique des produits intermédiaires afin d’apporter les
corrections nécessaires. Les différents points d’échantillonnage sont :
- A la sortie des broyeurs cru (LSF, MS et AF ; principalement LSF)
- A la sortie des silos d’homogénéisation farine (LSF, MS et AF ; principalement LSF)
- A la sortie du four (le taux de la chaux libre : %CaOlibre<2)
- A la sortie des broyeurs ciment (%CaOlibre, %SO3 et %rejets)

28
Le taux de la chaux libre permet d’analyse l’état de cuisson de la matière et de contrôler
également le taux d’expansion du ciment.
C.2.3 - Contrôle de la qualité du produit fini

A la charge d’un seul technicien il consiste principalement en des essais mécaniques et

physiques du ciment. Les ciments produits sont soumis à des essais de résistance à la
flexion et à la compression de sorte à vérifier la conformité aux normes nationales et/ou
internationales et les normes de production de l’entreprise.
Description du mode opératoire
- Pour un type de ciment considéré, prendre une masse M (= 450g pour mon essais).
- Ajouter une masse Me= 0,5*M d’eau puis une masse Ms= 3*M de sable normalisé.
- Malaxer le tout puis faire un moulage dans une meule à trois compartiments
permettant d’obtenir trois (3) éprouvettes.
- Conserver le tout dans l’armoire de conservation (milieu à température égale à 20°C
et à plus de 92 % d’humidité) pendant 24h.
- Apres 24h, démouler puis disposer chacune des éprouvettes dans un milieu à 100%
d’humidité (l’eau) ; une pour une durée de 2 jours ; le deuxième pour 7 jours et le
troisième pour 28 jours.
- Enfin, après la durée requise, enlever chaque éprouvette puis procéder à des essais
de résistance.

Normes certifiées de résistance à la compression après 28 jours

CPJ35 35MPa
CPJ45 45MPa
CPJ55 55MPa
CPJ65 65MPa

29
 TROISIEME PARTIE :
TACHES EFFECTUEES
Optimisation de l’atelier de broyage BK3

30
 Flowsheet simplifié BK3

D31 Doseur de clinker E3 Elévateur à godets

D32 Doseur de gypse F3 Filtre à manche
D33 Doseur de calcaire A33 Aéroglissière
B3 Broyeur à boulets V3 Ventilateur de tirage
A33 Aéroglissière C3 Cheminée
A31 Aéroglissière R31, R32 Registres d’air frais
S3 Séparateur dynamique R33, R34 Registres d’air frais
A32 Aéroglissière

31
Le fonctionnement de l’atelier de broyage ciment BK3 se présente comme suit :
Trois trémies de clinker, de gypse et de calcaire alimentant une trémie centrales laquelle trémie
alimente le broyeur BK3. A la sortie du broyeur, la matière broyée est acheminée vers le
séparateur au moyen d’un élévateur où la séparation est faite entre les rejets qui seront recyclés
et le produit fini qui sera acheminé vers le filtre à manche sous forme d’air empoussiéré au
moyen d’un ventilateur aspirateur. Dans le filtre à manche, le ciment est filtré et les gaz sont
éjectés à travers une cheminée grâce à un également un ventilateur aspirateur.

A- Bilan aéraulique sur l’atelier BK3

B.I- Condition de marche atelier BK3
 Notre objectif c’est d’augmenter la vitesse d’air à 1.5m/s, afin d’augmenter la
capacité de production.
 Parmi les paramètres responsables au bon fonctionnement du broyeur on a la vitesse
d’air dans le broyeur, dans ce bilan on a déterminé la vitesse d’air actuel dans broyeur
ciment 3 (BK3).
On a effectué ce bilan à un débit de 53t/h à marche stable et qualité ciment CPJ45

B.I.1- Débit matière

Débit(t/h) = 53
Atelier Date Clinker Gypse Calcaire Ajouts
BK3 08/08/2023 29.52 1,869 6,36 0

Tableau 1 : débit matière

BK3

B.I.2- Paramètres de marche

Puissance Vitesse Vitesse
Atelier Date
moteur séparateur ventilateur

BK3 08/08/2023 1415 kW 198 tr/min 1231tr/min

Tableau 2 : Paramètres de marche des

32
[Link]- Mesures et résultats
[Link].1- Localisation des points de mesure

Figure 1 : Localisation des points de mesure des débits

1 Entrée broyeur 5 Sortie filtre

2 Sortie broyeur 6 Registre d’air frais
3 Entrée séparateur 7 Cheminée
4 Recirculation

Tableau 16 : Points de mesures

33
 B. II.2- Résultats de mesures effectuées
Le tableau ci-dessous représente les résultats de mesure dans les différents points illustrés sur
la figure ci-dessus :

P (mm Q
Point T (°C)
CE) (Nm3/h)
Entrer broyeur 26.1 -2 514,92
Sortie broyeur 52.5 -123 19896,52
Air frais 1 27 -10 20243,13
Air frais 2 46 -160 8309,23
Air frais 3 23,5 -160 7086,19
Air frais 4 51 -405 32064
Sortie filtre 51 -650 105428,08
Sortie séparateur 51 -405 -
Cheminée 57 -10 96044,81

Tableau 3 : résultats
mesure
[Link].3- Air faux
a) Bilan aéraulique Aout 2023
% par rapport % par rapport
Equipement Date Air faux (Nm3/h)
débit cheminée équipement
Broyeur 13400 97,54% 72%
Filtre +Ventilo 08/08/2023 7700 16,9% 19%
Totale 23057 38.73% -

b) Bilan aéraulique juillet 2009

% par rapport % par rapport
Equipement Date Air faux (Nm3/h)
débit cheminée équipement
Broyeur 10600 13.9% 78.1%
Filtre +Ventilo 01/07/2009 11000 14.4% 14.4%
Totale 21600 28.3% 27%

34
 D’après les résultats obtenus :
 L’air faux au sein du circuit aéraulique a augmenté légèrement en 2023 par rapport au
test de performance de 2009.
 Cette différence est due principalement à une augmentation significative d’air faux dans
le broyeur et dans le système (filtre + ventilateur).

[Link]- Interprétation des paramètres clé de l’atelier (paramètres de

marche de l’atelier)
[Link].1- Calcul des paramètres de marche de l’atelier
Valeurs en AOUT
Equipement Paramètre de marche Référence
2023
Vitesse de l’air (m/s) 1.22 1,4 à 2
Broyeur Perte de charge (mmCE) -123 <-200
Charge circulante 2.32 1,5 à 2
Séparateur Ratio de ventilation (kg/m3) 2.08 <2
Perte de charge (mmCE) -191 -100 à -150
Coefficient de filtration (m3/h.m²) 47 à 54* 53
Filtre Perte de charge (mmCE) -219 -120 à -200
Rendement 71% -
Ventilateur Perte de charge (mmCE) 578 120 à 200

Tableau 22 : Paramètres de marche de l'atelier de broyage ciment BK3

*54 m3/h.m² avec totalité d’air faux dans le filtre, 47 m3/h.m² en supposant qu’il n’y a
pas d’air faux dans le filtre ni dans le séparateur.
[Link].2- Perte de charge

Broyeur Séparateur Filtre ventilateur

106 mm
Perte de charge (mm CE) 272 mm CE 215 mm CE 564 mm CE
CE
Standard (mm CE) <200 < 200 – 250 100 – 150 < 730

35
 Interprétations

Le pourcentage en air faux au sein du broyeur a augmenté en 2023 par rapport au

test de performance de 2009. Cette augmentation ne doit pas être prise en
considération, puisque les mesures à l’entrée du broyeur sont loin d’être précises,
cela est dû principalement à la nature de l’endroit de mesure.

→ Le pourcentage d’air faux au niveau du séparateur et filtre a augmenté de 2%

par rapport à 2009, cela peut être dû à des fuites. En effet, nous avons remarqué
quelques-unes au niveau du séparateur :
→ La vitesse de l’air est faible par rapport aux standards, les fines ne sont donc
pas suffisamment évacuées vers la sortie du broyeur, cela pourra entraîner :

-Les fines encombrent inutilement le broyeur,

-Elles réduisent l’efficacité du broyage,
-Elles risquent de créer du sur-broyage,
-Elles provoquent du coating,
-Elles se réagglomèrent en grosses particules ce qui augmente la charge
circulante et réduit l’efficacité de la séparation.
-Le ciment n’est pas suffisamment refroidi, la température est élevée.
→ La valeur de la charge circulante est supérieure aux standards prédéfinis.
→ La valeur du ratio de ventilation pointe dans la limite maximale.
→ Les pertes de charge au niveau du broyeur sont conformes à la référence
prédéfinie.
→ Les pertes de charge au niveau du séparateur dépassent la valeur de
référence.
→ Les pertes de charge au niveau du filtre dépassent largement les
standards, ce qui présente des problèmes de colmatage.

[Link]- Conclusion
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37
 CONCLUSION
Au terme de ce stage, lequel consacre ma toute première expérience professionnelle en
entreprise, il convient de faire cas des connaissances et compétences dont j’ai été enrichies au
sein de l’entreprise Asment Temara. Cette expérience m’a apporté d’énormes compétences et
ce sur divers aspects cruciaux pour une parfaite carrière d’ingénieur.
J’ai pu d’abord, en effet, découvrir l’environnement de l’entreprise ainsi que son
organisation pour un meilleur fonctionnement de celle-ci ; ce qui a forgé en moi une culture
d’entreprise.
Par ailleurs, sur le plan technique, j’ai eu l’occasion large de mettre en pratique une
large partie de mes connaissances antérieurement acquise que théoriquement et d’en acquérir
tant d’autres dans un cadre pratique. Celles-ci confèrent donc une vision plus précise de ma
carrière en génie des procédés industriels.
Enfin, j’ai aisément développé des compétences relationnelles solides tant avec les
personnels encadrant et personnels de l’entreprise qu’avec l’ensemble des stagiaires lesquelles
compétences ne demeure pas moins cruciaux pour une carrière professionnelles réussie.

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