Université Sidi Mohammed Ben Abdallâh

Faculté des Sciences et Techniques – Fès

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du

Diplôme de Licence Sciences et Techniques

Spécialité : Conception et Analyse Mécanique

MISE EN PLACE D’UN PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DE LA

MACHINE SOUTIREUSE
(Études des pannes)

Présentée par :
EL FIGHA YASSINE
AGNI ZAKARIA

Encadré par :

-Mr. JALIL ABOUCHITA / Professeur département Génie Mécanique, FST Fès

-Mr. ADIL EL MOUSSAOUI /Encadrant de la CBGN

Effectué à : La Compagnie du Boissons Gazeuses du NORD, Fès

Soutenu le : 10/06/2014.

Le jury :
- Mr. AHMED EL BIYAALI : Faculté des Sciences et Techniques
- Mr. JALIL ABOUCHITA : Faculté des Sciences et Techniques

Année Universitaire : 2013-2014

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Avant-propos

Dans le cadre de notre formation à la Faculté des Sciences et Techniques Fès,

filière Conception et analyse Mécanique , nous sommes amenés à effectuer
des stages techniques , pratiques et projets de fin d’étude, au sein des
différentes entreprises, pour enrichir nos connaissances théoriques acquises
pendant nos études, se contacter avec le milieu de travail et avoir l’esprit de
l’équipe.

Grâce à son rôle essentiel au développement économique du Maroc et sa

réputation internationale, la Compagnie de Boissons Gazeuses du Nord était
notre favorable choix pour passer ce stage.

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Dédicace
Nous dédions ce travail à :

A nos chers parents

Qui ont nous soutenu par leur amour et leurs efforts, qui ont nous toujours
encouragé pendant toute la période de nos études, et qui n’ont, à nul
moment, épargné aucun effort pour répondre à nos exigences, nous espérons
être à la hauteur de l’image qu’ils se sont faites de nous et nous prions dieu de
leur procurer bonne santé et longue vie.
A notre encadrant Mr. Adil EL Moussaoui et tout Personne de la Compagnie
des Boissons Gazeuses du Nord.
A nos collègues, ainsi qu’à tous ceux qui n’ont aidé de près ou de loin et qui
ont eu une main dans la réussite de notre stage.

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Remerciement
Nous tirons tout d’abord à témoigner notre profondre reconnaissance et à
exprimer nos vifs remerciements à monsieur le directeur de la société, a
monsieur le directeur des ressources humaines de nous avoir donné la chance
de passer ce stage au sein de cette société.
Nous tirons à remercier également notre encadrant Monsieur Adil
Moussaoui pour l’aide et les conseils concernant la réalisation de ce rapport,
ainsi son éclaircissement des différentes étapes de production.
D’une façon générale, nous tirons à remercier et à témoigner toute notre
reconnaissance à tout le personnel de la CBGN, pour l’expérience enrichissante
et pleine d’intérêt qu’ils nous font vivre durant cette période de stage au sein
de l’entreprise.

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Introduction Générale :
Ce rapport est le rendement d’un travail collectif durant la période de notre
stage, dans la compagnie de Boissons Gazeuses du Nord, où on a pu mettre en
pratique nos connaissances théoriques acquises durant notre formation, de
plus, nous nous sommes confrontés aux difficultés réelles du monde du travail
et du management d’équipes.

Après notre rapide intégration dans l’équipe, on a eu l’occasion de réaliser

plusieurs tâches qui ont constitué une mission de stage globale.

L’étude de la soutireuse et sa fiabilité est très importante, car si la

soutireuse connait une panne cela engendre un arrêt de la machine, donc
perte du temps, par suite arrêt de la production, qui dit perte d’argent est cela
influence automatiquement sur la politique financière de la compagnie.

Dans ce cadre, il nous a été confié la responsabilité d’assurer le bon

fonctionnement de cette machine.

Pour cela, nous étions impliqués sur quatre phases :

1. Bref présentation de la CBGN.

2. Suivie des procédés de production.

3. problématique et cahier de charge.

4. l’étude de la machine.

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Chapitre 1 : Présentation de la CBGN

1. Historique
La CBGN (Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord) est une société qui a
pour activité principale la fabrication et le conditionnement des boissons
gazeuses.

Voilà un bref historique de la CBGN :

Ø En 1952 : C'est la mise en place de la CBGN : embouteilleur franchisé de la

compagnie coca-cola, elle a été située à la place actuelle de l'hôtel Sofia.

Ø En 1971 : une nouvelle unité construite au quartier industriel Sidi Brahim.

Ø De 1952 à 1987 : La CBGN ne fabriquait que Coca-Cola et Fanta orange,

mais après, et pour augmenter sa part de marché, la compagnie a décidé la
diversification de ses produits, elle a commencée de produire Fanta Florida,
Fanta Lemon, Hawaï et Sprite, elle a lancée en 1992 les bouteilles plastiques
PET, elle a même achetée une nouvelle machine avec une grande capacité (plus
de 6000 bouteilles par heure, rapide et qui effectue plusieurs taches au même
temps (soufflage, rinçage, soutirage, bouchage et datage).

Ø En 1997 : elle acquiert la SIM (Société industrielle marocaine) ;

Principal concurrent lui permettent ainsi d'augmenter sa capacité de

production et d'élargir sa gamme de produits.

Ø En 2002 : la CBGN devient filiale de l'ECCBC et par la suite de Coca-Cola

Holding.

2. Fiche d’identification de la CBGN

Raison social : Compagnie de Boissons Gazeuses du Nord

Forme juridique : Société anonyme

Capitale social : 3 720 000 DH

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Activité : Embouteillage et distribution Gazeuse

Secteur d’activité : Agroalimentaire

Adresse : Q.I Sidi Brahim-Fès

Téléphone : 05 35 96 50 00

Fax : 05 35 96 50 25

Date de création : 26 juin 1953

Patente : 13245421

N CNSS : 1349952

- Effectif de la CBGN

Cadres Agent de maitrise Employés Ouvriers

24 35 65 395

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3. Activité de la CBGN
L'activité de la société est autant industrielle que commerciale, elle se charge
de la production des boissons gazeuses du nord et de la distribution dans son
territoire assigné.

Elle fabrique des boissons gazeuses de différents types (Coca-Cola, Fanta,

Hawaï... etc.), formes (PET et verre), et de différents volumes (20, 25, 35, 35.5,
100, 150 et 200cl).

En plus da la commercialisation de ses propres produits, la CBGN

commercialise aussi les eaux de table (CIEL et BONAQUA), Coca-Cola light,
Coca-Cola zéro et d'autres boissons gazeuses de formes PET et canettes, Miami,
ces produits sont achetés des autres embouteilleurs appartenant au même
groupe NABC.

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4. Organigramme

Siège

Direction Direction qualité Direction Direction Direction Direction suply

finance industrielle système ressources chaîne achat-
d’information humaines logistique

Usine
DIRECTION D’EXPLOITATION

Assistante de la Mr Ahmed Mossadeq

Responsable CUI &
direction
reporting
Facturation

Caissiers dépenses & Responsable SI-site

recette

Contrôleurs flux porte Acheteur

Responsables Responsable Responsable ressources

technique management QSE humaines

Resp Resp Resp Ctl. Resp. Resp Resp Respo Responsable Respo MPDR
mainten production Qualité HSS Expeditio GSPF [Link] Parc Auto INDUSTRIEL
ance n PARC AUTO
ET FROID
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Chapitre2 : Procède de fabrication

1. Traitement d’eau
L’eau constitue l’élément majoritaire dans la production des boissons
gazeuses. Pour cela il s’avère très nécessaire de le traiter afin d’éliminer tous
les constituants ayant un rôle dans l’impureté susceptible d’affecter le gout et
l’aspect des produit parmi ces constituants on trouve :

1. Les matières en suspension : sont des microparticules (hétérogènes de

formes et variées d’origines), susceptibles de provoquer une baisse rapide de la
carbonations et une formation de mousse lors du remplissage.
2. Les matières colloïdales : sont des particules infiniment petites (entre 0.1
et 1 a 2 micros). Elles ont une surface spécifique qui est considérables et
chargée négativement dans quasi-totalité des situations.
Les particules sont ainsi soumises à des forces électrostatiques de répulsion
qui les maintient en suspension indéfiniment.
Les matières organiques : les eaux sont chargées de matières organiques qui
peuvent entraine la formation de collerette ou de floc dans la boisson quelques
heures ou plus après la fabrication.
Les micro-organismes : sont présents dans la plupart des eaux, ils peuvent se
développer dans plusieurs jours ou semaines après la fabrication et changer le
gout et l’aspect du produit fini.
Les substances sapides et odorantes : telles que chlore, les chlora mines et le
fer qui peuvent réagir avec les aromes délicats des boissons et en modifiant le
gout.
L’alcaline : est due aux bicarbonates, aux carbonates ou a hydroxydes,
pouvant donner un gout anormale au produit fini.
Afin de transformé l'eau de ville en une eau convenable à la production de la
boisson, il faut la faire passer par les étapes suivantes :
1. Stockage dans le bassin 1 :

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L’eau prévenante de la RADEF est stockée dans le bassin 1d’une capacité de

200m3, Cette eau est cllore par injection d’une quantité de chlore comprise
entre 1 et 3 ppm, afin de préserver son état contre toute contamination.

2. Coagulation :
Injection d’un coagulant à base d’aluminium (consiste à rassembler en
formant des flocs, les matières en suspension et les matières colloïdales afin de
faciliter leur élimination).
L’importance de l’état colloïdal de l’eau peut être estimée, en première
approche, par la turbidité, sinon par la couleur de l’eau.
Le type du coagulant choisi dépend de plusieurs paramètres .on trouve par
exemple :
1. Température de l’eau.
2. Gestion de l’exploitation (stock, automatisme, etc.)
3. Cout du produit
4. Choix impose ou ‘’considération esthétique’’
3. filtration à filtres à sables :
La filtration à sables est destinée à éliminer les flocs résultants de la
floculation. Les filtres à sables sont à nombre de [Link] évidemment, après un
certain temps (estimé à 3 ou 4jours), les filtres à sables vont être chargés par
les flocs, ce qui va déranger leur bon fonctionnent, pour Les débarrasser de ces
particules, ils seront lavés tous les 3 ou 4 jours par l'injection Del ‘eau à contre-
courant.
L'efficacité de ces filtres est vérifiée par l'analyse des GOA, et la turbidité, il
faut aussi vérifier l'état du sable, cette vérification peut conduire au
changement du sable si nécessaire.
4. Filtration à filtre décarbonateur :
Le filtre décarbonateur est une grande cuve contenant résines échangeuses
de cations d’ions de type cationique faible qui se présentent sous forme de
sphères de 1 mm de diamètre environ, et qui possède la propriété de retenir
les cations et Mg2+ liés aux bicarbonates (Ca(HCO3)2 et Mg(HCO3)2).
Le but de la filtration à filtre décarbonateur est de réduire l’alcalinité de
l’eau en éliminant les cations Ca2+ et Mg2+ susceptible de s’associer avec les
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anionsCO32- et HCO responsables de l’alcalinité. A la CBGN le résigne utilisé est

de type RCO2H

5. Stockage dans le bassin 2 :

L’eau sortante du filtre décarbonateur est stockée dans le bassin 2 qui est
d’une capacité de 200 m3.
6. Filtration à filtre à charbon :
Le filtre à charbon est une cuve remplie par du charbon actif qui présente un
agent absorbant visant à éliminer le et tous les substances sapides et odorantes
susceptibles donner un goût ou une odeur anormale aux boissons.
L’efficacité de cette opération est liée au type de charbon et a durée de son
contact avec l’eau.
7. Filtration à filtre polisseurs :
Le but de cette filtration est de retenir d’éventuelles particules de charbon
actif ou de sable susceptibles de s’échapper du filtre à charbon. Les filtres
polisseurs doivent être nettoyés avec solution chlorée à chaque changement de
papier ou [Link] stérilisation du filtre polisseur s'effectue deux fois par
semaine ou selon les résultats des analyses microbiologiques. Ces 7 opérations,
une fois terminées on obtient de l’eau traitée prêt à être utilisée dans la
siroperie.

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Schéma de principe de traitement d’eau

On peut schématiser la totalité du principe des opérations de traitement des
eaux par le schéma suivant :

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2. Préparation de boisson gazeuse

Après avoir traité l'eau, il reste une deuxième étape qui est la production de
la boisson gazeuse, c'est la siroperie, opération peut être subdivisé en deux
grandes parties :
1. la préparation du sirop simple.
2. la préparation du sirop fini.

1. la préparation du sirop simple.

Cette étape commence par l'injection du sucre granule approvisionné par
COSUMAR et contrôlé dans le laboratoire de la CBGN qui veille sur sa qualité et
sur le respect des normes prescrites.
L’eau traitée et le sucre constituant la matière première de cette préparation
,le mélange de ces deux constituants et soumis a une température variante
entre 70 et 80 C pendant 45 min afin de favoriser la dissolution de sucre et la
pasteurisation de mélange .on ajoute aussi des quantités du charbon actif en
poudre qui permet d’éliminer les mauvaises odeurs. On obtient donc un
mélange appelé sirop simple Qui passe ensuite à travers deux filtres alimentes
par une cuve d’adjurant de filtration : terre diatomée contenant de la cristalline
et permet l’élimination de toutes impureté .le mélange passe ensuite à travers
un échangeur thermique dont le rôle est de refroidir le mélange.

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-Les étapes de la préparation du sirop simple :

Manutention et
vérification du Verser le sucre et
Sucre et les ingrédients
ingrédient

Chauffer la
solution Addition du
charbon actif
Pasteurisation

Filtration La vérification

Le controle du
Refroidissement
sirop

Transfert du
Actions sirop vers les
correctives cuves du sirop
fini

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2. préparation de sirop fini :

Le sirop fini est un mélange de sirop simple et de sirop concentré appelé
aussi extrait de base, qui son tour un mélange complexe d'arômes, d'acidifiants
et de colorants, ce dernier est reçu, sous licence, dans de grands flacons.
La préparation du sirop fini commence par le contrôle des ingrédients du
produit par un opérateur qui les introduit dans un récipient où se fait le mixage
avec l'eau traitée, le mélange est ensuite envoyé à la cuve de sirop fini dans
lequel s'effectue le mixage avec le sirop simple à l'aide d'une pompe qui
maintient l'agitation pendant 30 min. le produit obtenu repose dans les
environs de 15 min puis contrôlé par l'opérateur qui veille sur sa conformité en
réglant tous les paramètres en question à savoir la température, les degrés brix
et bien d'autres paramètres.

Les étapes de préparation du sirop fini :

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3. Mixage
Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette
étape consiste à mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau
glycolée et du gaz carbonique dans des proportions bien définies.

3. Mise en bouteilles
Comme nous l’avons signalé dans la partie description, la CBGN possède
quatre lignes de production : deux pour les bouteilles en verre et deux autres
pour les bouteilles PET. Mais les deux lignes pour les bouteilles PET sont
arrêtées dès le 2004.
Dans ce paragraphe nous allons tenter de vous approcher de la procédure de
mise en bouteilles de la boisson pour la ligne en verre.
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depalettisation
Grâce à une machine appelée dépalettiseur, les caissiers sont placés les uns
sur les autres pour les mettre sur le convoyeur.

Dévissage
Les bouteilles qui sont encore avec leurs bouchons sont dévissées avec des
deviseuses.

Décaissage
C'est une machine qui enlève les bouteilles vides des caisses et les pose sur
le convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles et laisse échapper les
caisses en destination de la laveuse des caisses.

Lavage des bouteilles

Les bouteilles rendues du marché doivent subir un lavage et nettoyage avec
l’eau Détergent NAOH pour garantir une propreté, et une stérilisation avant
soutirage.
Le lavage des bouteilles passe par les étapes suivantes:
La pré-inspection: c’est l’opération qui consiste à la sélection des bouteilles
conformes effectue par l’opérateur.
Le prélavage : Est assure par une eau adoucie tiède qui réchauffe légèrement
la bouteille, permettant par la suite l'élimination des matières adhérant aux
parois.
Le lavage à la soude caustique : s’effectue à une température de 82°C
combiné au triphosphate de sodium dont le rôle est d’empêcher le passage de
de la mousse en prévenance de NAOH et de permettre la brillance des
bouteilles.
Le pré-rinçage : est une opération de rinçage des bouteilles afin d’éliminer
les traces de détergent, se fait dans trois bains contenant une adoucie chaude,
tiède et froide.
Rinçage finale : réaliser par l’eau froide chlorée de 1à3 ppm pour éliminer les
résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu’à la température ambiante.
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L'inspection visuelle par les mireurs

Pour but d'éliminer les bouteilles mal lavées et ébréchées.
L’inspection électronique
S’effectue avant le soutirage, avec une machine appelée inspectrice, dans le
but d’éjecter les bouteilles contenant un liquide résiduel ou des corps
étrangers.

Codage
Le codage se fait avec le dateur qui une machine programmée à chaque
début de production dont le rôle est d’imprimer sur les bouchons des
bouteilles remplies de la boisson :
La date exacte de production.
La date fin de consommation.
Le numéro de ligne de remplissage de bouteille.
Le centre de production : exemple FES.

Étiquetage :
C’est l’opération qui consiste à coller des étiquettes (qui contiennent des
renseignements sur le produit) sur les bouteilles en verre, sauf celles de Coca-
Cola, grâce à une machine appelée étiqueteuse.

Encaissage :
C’est la dernière étape de production. Cette machine met les bouteilles dans
des caissiers pour les transporter au magasin.
Palettisation :
Cette opération consiste à mettre les caissiers sur les palettes d’une façon
bien organisée sous forme de parallélogramme à l’aide des barrières
motorisées par des vérins pneumatiques. Le palettiseur exécute le contre
travail du dépalettiseur.
Pour récaputiler tous ces étapes d’embouteillage, je vous propose le schéma
suivant :

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Dépalettiseur : la mise de caissiers sur le

convoyeur

Convoyeur : transport des caissiers Vers la

dévisseuse

Ds Dévisseuse

ggggggjuhyul Décaisseuse

Laveuse : lavage des bouteilles

sép
Inspection visuelle du vide

Inspection électrique du vide

Soutireuse : remplissage Q

Boucheuse : bouchage

alet
Dateuse : codage

Etiqueteuse

Inspection du plein

Encaisseuse

Paletisseur

tise
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Chapitre3 : problématique et cahier de charge

1. Initialisation de l’étude :

Introduction :

Un cahier de charge est un document visant à définir exhaustivement les

spécifications de base d'un produit ou d'un service à réaliser. On outre les
spécifications de base, il décrit ses modalités d'exécution. Il définit aussi les
objectifs à atteindre et vise à bien cadrer une mission.

Problème :

La souterouse est la machine la plus critique d’après le service de

maintenance donc Nous avons entamé une étude approfondie de cette
machine.

Ceci dans le but de cerner toutes les faiblesses qui peuvent causer un arrêt
de la machine c’est coûteux pour ce genre de société.

Diagramme de Gantt :

Le diagramme de Gantt : est un outil utilisé en ordonnancement et en

gestion de projet et permettant de visualiser dans le temps les diverses tâches
composant un projet. Il s'agit d'une représentation d'un graphe connexe, value
et orienté, qui permet de représenter graphiquement l'avancement du projet.
A : une visite générale dans l'entreprise

B : on a aidé les techniciens pour la révision de la souterouse

C : on a fait une vue générale sur les documents de la souterouse

D : on a étudié les pannes de la machine

E : on a appliqué PARETO sur les pannes

F : on a effectué AMDEC

G : on a appliqué le plan de maintenance préventive

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H : on a fait une visite sur la souterouse après la révision

2. Généralités sur la maintenance :

Histoire :

- Avant 1900 : on parle de réparation.

- 1900-1970 : on utilise la notion d’entretien, avec le développement des

chemins de fer, de l’automobile, de l’aviation et de l’armement pendant les
deux guerres mondiales.

- À partir de 1970 : le développement de secteurs à risques et d’outils

modernes aboutissent à la mise en œuvre de la maintenance.
Définition :
L’AFNOR définit la maintenance comme « ensemble des actions
permettant de maintenir et de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminé ».
Maintenir, c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver
le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la
production.
Les principales raisons à retenir avant le passage de l’entretien à la
maintenance :
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 Évolution technologique

 Coût

 Automatisation

 Amortissement

Contraintes réglementaires

Les objectifs de la maintenance

La maintenance doit se faire de telle sorte que l'outil de production soit

disponible et en bon état de fonctionnement ; elle est, de ce fait, intimement
liée à la production et à la qualité. Les objectifs de la Maintenance, se
greffent à ceux de la production tels que la qualité, le coût et le délai.

De ce point de vue, les objectifs de la maintenance réalisés à travers son

organisation, sa gestion et ses interventions, sont nombreux :
 Assurer la disponibilité du matériel.
 Assurer la bonne qualité des produits.
 Assurer la maintenabilité des équipements.
 Assurer la sécurité du personnel et des installations.
 Augmenter la productivité.
Développer l'économie de l'entreprise.

Typologie de la maintenance
Il y’a trois types de maintenance :

La maintenance corrective :
II s'agit d'une maintenance effectuée après défaillance. C'est une politique
de maintenance qui correspond à une attitude de réaction à des événements
plus ou moins aléatoires et qui s'applique après la panne.
La maintenance préventive :
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Elle est définie comme étant l'ensemble des contrôles périodiques des
installations, mis en œuvre pour découvrir des états pouvant entraîner la
panne ou la baisse des performances et des remises en état avant même que
les incidents ne se déclarent. Elle aussi comprend les types suivants :
Maintenance systématique : c'est une maintenance effectuée selon un
échéancier établi en fonction du temps ou du nombre d'unités d'usage.
 Maintenance conditionnelle : c'est une maintenance subordonnée à un
type d'événement prédéterminé (auto diagnostic, information d'un capteur,
mesure d'une usure, etc.) révélateur de l'état de dégradation du bien.

La maintenance d’amélioration.
Ce type de maintenance existe dans les grandes sociétés.
1. Objectifs de la maintenance préventive :
a. Améliorer la fiabilité du matériel :
La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses
techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer
une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement
certaines défaillances.

b. Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas
seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte aussi des critères
de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.

c. Améliorer la gestion de stock

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de
remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des
stocks. Elle permet aussi d’éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les
commander que le moment venu

3. La maintenance existe dans la CBGN :

Il existe deux types de maintenance au sein de la CBGN :

Maintenance corrective :
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- La réparation : remise en état de fonctionnement conformée à la

condition donnée.
- Le dépannage : remise en état provisoire que sera obligatoirement suivie
d’une réparation.
Ex : (réparation de vis de guidage, les Etoiles, les cylindres élévateurs,…)

Maintenance préventive :
- la vérification de l’état des pièces
- contrôle et entretien des pièces
- Resserrer toutes les vis et Vérifier les fuites aux divers raccords
- Nettoyage
- Graissage et lubrification.

4. Le diagramme PARETO

Principe

Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de

différentes causes sur un phénomène. Ce diagramme permet de mettre en
évidence les causes les plus importantes sur le nombre total d'effet et ainsi de
prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.

Fonctionnement

Ce diagramme se présente sous la forme d'une série de colonnes triées par

ordre décroissant. Elles sont généralement accompagnées d'une courbe des
valeurs cumulées de toutes les colonnes.
Ce diagramme est construit en plusieurs étapes :
 Etablir la liste des données.
 Quantifier chacune de ces données.
 Effectuer la somme des valeurs obtenues.
 Calculer, pour chaque valeur, sa part en pourcentage du total.
Classer les pourcentages par valeurs décroissantes.
 Représenter graphiquement ces pourcentages par un histogramme.
 Représenter l'histogramme des valeurs cumulées.

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Avantage
 Facilité de lecture et d'utilisation.
 Prises de décisions rapides.

5. Généralité sur l’AMDEC

Définition
Est une technique qui a pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité la
maintenabilité la disponibilité et la sécurité des machines par la maitrise
des défaillances.
Les objectifs d’AMDEC
L’objectif de l’AMDEC est d’évaluer les risques liés à un processus de
fabrication. Il pourra s’agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la
performance de production… Dans le cas de l’AMDEC machine, il va s’air de
déterminer les points faibles des équipements dans leur rôle de production afin
de proposer (en fonction des résultats obtenus) des mesures correctrices

La méthodologie AMDEC

Une méthode précise existe pour appliquer l’AMDEC. Elle peut être appliqué
à peu près tous les domaines d’activités et à tous les niveaux de la
hiérarchie. On distingue AMDEC Produit et AMDEC Processus car la réflexion
est faite dans un cas par l’équipe de conception et dans l’autre cas par les
équipes de production et d’industrialisation.

Voici les étapes à suivre pour appliquer de manière basique l’AMDEC :

Étape 1: Initialisation de l'étude

Elle consiste à:

 définir la machine à analyser.

 définir la phase de fonctionnement.
 définir ses objectifs à atteindre.

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 constituer un groupe de travail.

 définir un planning des réunions.
 mettre au point des supports de travail.

Étape 2 : Description fonctionnelle de la machine

Il s'agit de faire :

 un découpage de la machine.
 un inventaire des fonctions de service.
 un inventaire des fonctions techniques.

Étape 3 : Analyse AMDEC

Elle permet d'élaborer :

 une analyse des mécanismes de défaillances.

 une évaluation de la criticité à travers :

la probabilité d'occurrence F

 la gravité des conséquences G

 la probabilité de non-détection D

Ces trois paramètres (F, G, D) permettent de définir la criticité C:

C=F.G.D

 Des actions préventives.

Étape 4 : Synthèse de l’étude :

Elle consiste à :

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 établir un bilan des travaux.

 prendre des décisions sur les actions à engager.

I. Grille de cotation de la gravité :

II. Tableau 1: Fréquence F

Niveau Valeur Définition
Très 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par 10
faible ans.
Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par
année.
Moyen 3 Défaillance occasionnelle : moins d’une défaillance
par 4 mois.
Elevé 4 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par
semaine.

III. Tableau 2 : Gravité G

Niveau Valeur Définition
Arrêt de la production
Mineur 1 moins de 15 minutes.
Moyen 2 de 15 minutes à une heure.
Majeur 3 entre 1 heure et 2 heures
Grave 4 plus de 2 heures

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Tableau 3 : Non détection D

Niveau Valeur Définition

évident 1 Détection certaine, sirène, moyens automatiques,
signes évidents.
possible 2 Détectable par l’opérateur, par des routes d’inspection,
par des vibrations.
improbable 3 Difficilement détectable, moyens complexes (appareils,
démontages)
impossible 4 Indétectable, aucune signe.

Tableau 4: Criticité C :

Valeurs définition

1-6 Négligeable

8-18 Moyenne

24-36 Elevée

48-64 Très élevée

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Chapitre 4 : Etude de la machine soutireuse

1. Généralité sur la soutireuse

Définition
Machine permettant de remplir des bouteilles, des boîtes de boissons
gazeuses ou non gazeuses (vin, eau, cidre, champagne).

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Composant :

1) Moteur :

 Les moteurs asynchrones permettent de convertir l’énergie

électrique en énergie mécanique.
 Les moteurs sont généralement adaptés à un fonctionnement dans
les deux sens de rotation.
 Grand rendement.
 Démarrage progressif.
 Utilisable dans les grandes industries

2) Réducteur :
La soutireuse compose deux réducteurs à vis sans fin

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Ce réducteur a pour avantage :

 Permettre un grand rapport de réduction.

 Changer la direction.
 Augmenter le couple.
3) Joints de cardan :

Le cardan (ou plus précisément le joint de Cardan) est un dispositif

mécanique qui permet la transmission d'une rotation angulaire entre deux
arbres dont les axes géométriques concourent en un même point.

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4) Vis sans fin d’entrée, vis sans fin de sortie, étoile d’entrée et
étoile de sort

Vis d’entrée

Etoile d’entrée et étoile de sortie

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Les bouteilles, accumulées sur le convoyeur d'entrée, sont sélectionnées par

une vis sans fin puis transférées par l'étoile d'entrée soutireuse.
L'étoile d'entrée déplace les bouteilles sur le carrousel de la soutireuse, ou
les bouteilles seront remplies.
Les bouteilles remplies arrivent sur le carrousel de la visseuse, ou elles
seront bouchonnées.
Les bouteilles sont ensuite transférées sur l’étoile de sortie de la visseuse
pour arriver sur le convoyeur de sortie qui les amènera jusqu’à l’étiqueteuse.

5) cylindre élévateur
Fonction : presse la bouteille contre le robinet.

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6) cuvette
La cuvette est constituée d’un réservoir annulaire en acier inoxydable ferme
par un couvercle boulonne.
La cuvette peut être règle en hauteur au moyen de chandelles a vis reliées
entre elles par une chaine en acier inoxydable. Le réglage peut s’effectuer
manuellement ou à l’aide d’un moteur pneumatique. Apres ajustement a la
hauteur voulue, la fixation se fait par calmage.
Le couvercle de la cuvette peut être relevé manuellement à l’aide d’une série
de vis a filet carre.

7) robinet de soutirage
Les robinets sont réalisés entièrement en acier inoxydable et se composent
essentiellement de 3 ensembles de construction simple et robuste.
Le corps de robinet : Il s’agit d’une pièce coulée appliquée sous la cuvette et
comportant, suivant les exécutions, une, deux ou trois soupapes pour le snift,
le previde et le rinçage.

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8) Previde
Le cylindre élévateur presse la bouteille contre le robinet. La soupape de
previde est enfoncée ce qui met la bouteille en communication avec la
chambre de previde. L’air atmosphérique en est ainsi extrait (niveau de vide
environ 85%).

9) Came de maneouvre
Traversant radialement la paroi de la cuvette, elle comporte à l’extérieur une
clé de manouvre et à l’intérieur une came qui agit sur la tige de contre-
pression.

10) Piston de la soutireuse

Dans cette position, les soupapes de liquide et de gaz sont l’une et l’autre
maintenues ouvertes par un ressort et, en cas d’explosion de bouteille (rupture
d’équilibre entre la cuvette et la bouteille) le robinet se fermera
automatiquement.

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11) vanne de rinçage

Cette vanne est utilisée pour le nettoyage à l’eau des chambres de snift et de
provider ainsi que la sortie du robinet de soutirage. Cette procédure sera
exécutée lors de chaque interruption de production et de chaque nettoyage de
la soutireuse.

2. Application de PARETO :
Dans notre cas, nous cherchons à améliorer la fiabilité de la machine pour
avoir un bon rendement et exploiter le maximum possible sa durée de vie à
travers les deux méthodes PARETO et AMDEC. Pour détailler leur défaillances
nous allons travailler sur l’historique des pannes de 4 mois.
On va calculer le temps total d’arrêt de chaque défaut pendant cette durée
et on regroupe les résultats dans le tableau suivant :

Les pannes de la soutireuse Les temps des arrêts (min)

Défaut de la hauteur de la machine 194

Défaut de vis sans fin d’entrée 801

Défaut de la chaine à la sortie de 90

soutireuse
La machine soutireuse est inclinée 230

Soudage les portes de la machine 70

Réparation de la chaine de sortie 105

Réparation des pistons 587

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Elimination d’une fuite de produit à 67

distributeur

Blocage de la machine 154

Défaut de la pompe à vide 45

Réglage sniftage ceinture 15

Défaut du capot 15

Soutireuse a faible vitesse 30

Mauvais remplissage 116

Réglage du robinet 65

Réparation de l’étoile de sortie 166

Défaut du frein d’entrée 95

Défaut de l’étoile d’entrée 405

Réglage de vis sans fin de sortie 603

Remplissage d’huile à la machine 10

Réparation fuite de gaz 25

Changement de courroie 60

Défaut du projet da la centre pression 12

Réparation la chaine d’entrée 160

Défaut de la vanne entrée 345

Fuite de co2 au niveau de distributeur 162

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On va calculer le pourcentage d’arrêtes

Les pannes de la soutireuse Les temps des effectifs % arrêts

arrêts (min)

Défaut de la hauteur de la machine 194 5 3.93%

Défaut de vis sans fin d’entrée 801 22 17.3%

Défaut de la chaine à la sortie de soutireuse 90 4 3.15%

La machine soutireuse est inclinée 230 6 4.7%

soudage les portes de la machine 70 2 1.57%

Réparation de la chaine de sortie 105 3 2.36%

Réparation des pistons 792 17 13.4%

Elimination d’une fuite de produit à distributeur 67 2 1.57%

Blocage de la machine 154 8 6.3%

Défaut de la pompe à vide 45 2 1.57%

Réglage smiftage ceinture 15 1 0.78%

Défaut du capot 15 1 0.78%

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Soutireuse a faible vitesse 30 1 0.78%

Mauvais remplissage 116 4 3.15%

Réglage du robinet 65 3 2.36%

Réparation de l’étoile de sortie 166 4 3.15%

Défaut du frein d’entrée 95 3 2.36%

Défaut de l’étoile d’entrée 405 7 5.5%

Réglage de vis sans fin de sortie 603 11 8.6%

Remplissage d’huile à la machine 10 1 0.78%

Réparation fuite de gaz 25 1 0.78%

Changement de courroie 60 2 1.6%

Défaut du projet da la centre pression 12 1 0.78%

Réparation la chaine d’entrée 160 4 3.15%

Défaut de la vanne entrée 345 8 6.3%

Fuite de co2 au niveau de distributeur 162 4 3.15%

Total 4832 127 100%

On va calculer le pourcentage cumulée

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Les pannes de la soutireuse Les temps effectifs % %cumu

des arrêts arrêts lé
(min)

Défaut de vis sans fin d’entrée 801 22 17.3% 17.3%

Réparation des pistons 792 17 13.4% 30.7%

Réglage de vis sans fin de sortie 603 11 8.6% 39.3%

Défaut de la vanne entrée 345 8 6.3% 45.6%

Blocage de la machine 154 8 6.3% 51.9%

Défaut de l’étoile d’entrée 405 7 5.5% 57.4%

La machine soutireuse est inclinée 230 6 4.7% 62.1%

Défaut de la hauteur de la machine 194 5 3.93% 66.03%

Réparation de l’étoile de sortie 166 4 3.15% 69.18%

Fuite de co2 au niveau de distributeur 162 4 3.15% 72.33%

Réparation la chaine d’entrée 160 4 3.15% 75.48%

Mauvais remplissage 116 4 3.15% 78.63%

Défaut de la chaine à la sortie de 90 4 3.15% 81.78%

soutireuse

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Réparation de la chaine de sortie 105 3 2.36% 84.14%

Défaut du frein d’entrée 95 3 2.36% 86.5%

Réglage du robinet 65 3 2.36% 88.86%

Soudage les portes de la machine 70 2 1.6% 90.46%

Elimination d’une fuite de produit à 67 2 1.6% 92.06%

distributeur
Changement de courroie 60 2 1.6% 93.66%

Défaut de la pompe à vide 45 2 1.6% 95.26%

Soutireuse a faible vitesse 30 1 0.78% 96.04%

Réparation fuite de gaz 25 1 0.78% 96.82%

Réglage smiftage ceinture 15 1 0.78% 97.6%

Défaut du capot 15 1 0.78% 98.38%

Défaut du projet da la centre pression 12 1 0.78% 99.16%

Remplissage d’huile à la machine 10 1 0.78% 100%

total 4832 127 100%

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Figure 1 : diagramme de PARETO

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25

20

15

10

0 Série1

Défaut de la projet da la centre…

Changement de courroie
Blocage de la machine

La machine soutireuse est inclinée

Défaut de la vanne entrée

Soutireuse a faible vitesse

Réparation fuite de gaz

Défaut du capot
Réparation des pistons

Défaut de l’étoile d’entrée

Défaut de la hauteur de la machine

Réglage du robinet
défaut de vis sans fin d'entrée

Défaut du frein d’entrée

Réglage de vis sans fin de sortie

Sodage les portes de la machine

Défaut de la pompe à vide

Réparation de l’étoile de sortie

Mauvais remplissage

Remplissage d’huile à la machine

Réparation de la chaine de sortie

Réglage smiftage ceinture

Réparation la chaine d’entrée
Fuite de co2 au niveau de distributeur

Figure 2 : Histogramme de PARETO

Donc d’après le graphe on remarque que les pannes les plus critiques sont :
- Défaut de vis sans fin d’entrée
- Réparation des pistons
- Réglage de vis sans fin de sortie
- Défaut de la vanne entrée
- Blocage de la machine
- Défaut de l’étoile d’entrée
- La machine soutireuse est inclinée
- Défaut de la hauteur de la machine
- Réparation de l’étoile de sortie

Ces pannes consomment 70% du temps d’arrêt total donc on va baser sur
ces pannes dans notre analyse de la machine.

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3. Application AMDEC

Les tableaux ci-dessous présente la décomposition fonctionnel d’un

soutireuse et le calcul des criticités de chaque pièce en se basant sur ces
paramètre F, G, D (voir chapitre : généralité sur la maintenance) afin
d’envisager l’action à engager pour remédier au problème des pièces.

soutireuse
organes fonction Mode de cause effet criticité Action a
défaillances F G D C engagé
Guidage Réglage
vis sans fin des Vibration Roulement, Arrêt de la
d’entrée bouteilles à Blocage La chaine chaine 4 3 1 12
l’entré

Arrêt de la Réglage,
Les Enlevée les Blocage ou Fuite chaine Vérifie le
pistons bouteilles coincement d’huile, 4 3 1 12 conditionn
fuite d’air ement
d’air,

Guidage Arrêt de la Réglage et

Vis sans fin des Vibration Roulement chaine réparation
de sortie bouteilles à ou La chaine 4 3 1 12
la sortie Blocage

Changemen Vibration Réglage Arrêt de la réparation

La vanne t de important, modifie ou chaine vérifie le
d’entrée pression, températur devenu nul, 4 3 1 12 réglage,
changemen e élevée siège ou changemen
t de débit clapet t de vanne
détérioré
Réducteur Réduction Usure, Manque Arrêt de la Changeme
(blocage de de la coincement d’huile. chaine nt.
la machine) vitesse. - 3 1 2 6 Lubrificatio
augmentati Etanchéité. n
on du permanent
couple. e.
Etoile Guidage Blocage les Arrêt de la Réglage
d’entrée et des bouteilles chaine
étoile de bouteilles viennent 4 1 2 8
sortie d'une façon

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irrégulière

Distributeur Distribuée Fracture du Arrêt de la

la boisson Blocage roulement chaine réparation
et le gaz 3 2 2 12

La chaine - -Fissure, -Charge Arrêt de la -Remplacez

d’entrée transmissio répétitive chaine la chaîne et
ns de -Rupture dépassant 3 2 2 12 rectifiez
vitesse complète la limite la cause de
surcharge
d’enduranc
- Nettoyez
-Usure e de la
et lubrifiez
chaine
-Surcharge
- Joints dépassant
serrés largement
la charge
admise
- Saletés ou
corps
étrangers
dans les
joints

Résultats :

A partir du tableau précèdent nous avons établi une classification des

organes par leur criticités :
Tableau 7 : Classement des organes selon la criticité

Intervalle niveau de
Noms des organes
de criticité criticité

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- Réducteur (blocage de la machine)

1-6 Négligeable - Distributeur

-vis sans fin d’entrée

-Les pistons
-vis sans fin de sortie
8-18 Moyenne
-La vanne d’entrée
-Etoile d’entrée et étoile de sortie
-La chaine d’entrée
Tableau 8 : tableau Pareto

Valeur Cumule Pourcentage

Les organes de de cumulé%
criticité criticité

vis sans fin d’entrée 12 12 13.9

Les pistons 12 24 27.8

Vis sans fin de sortie 12 36 41.7

La vanne d’entrée 12 48 55.6

Distributeur 12 60 69.76

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La chaine d’entrée 12 72 83.72

Etoile d’entrée et étoile de sortie 8 80 93

Réducteur (blocage de la machine) 6 86 100

On va construire maintenant l’histogramme et le diagramme de PARETO

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
Série1
0,00%

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120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
Série1
0,00%

4. plan de maintenance préventive

Libellé Périodicité Niveau de Observations Temps Arrêt Observation

opération compétence - Outillage moyen Requis
aut
spécifique - requis
H M T S A
re Pièces (heure)
détachées
Opérateur :
Vis sans fin :
Vérifier Stop bruit, 30 min En arrêt
l'usure et la x M gant
vibration lunettes
Cylindre élévateur :
Vérifier
l'étanchéité
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du circuit
d'air au
niveau de la
distribution
tournante et x Stop bruit, 1h En arrêt
l'anneau M gant
inférieure lunettes
porte
cylindres, la
fixation des
pistons et
l'usure des
galets.
Vérifier Stop bruit, 30 min En arrêt
l'usure des x M gant
galets lunettes
Contrôler Stop bruit, 1h En arrêt
tous les M gant
tuyaux d'air x lunettes
éviter tous
les fuites
Vérifier si les Stop bruit, En arrêt
tuyaux d'air M gant
sont en bon lunettes
état et si x
toutes les 30min
connections
sont
étanches et
nettoyer le
filtre à air.
Vérifier si les Stop bruit, 30min En arrêt
vis et les x M gant
écrous sont lunettes
bien serrés
La vanne :
Vérifie le Stop bruit, 30 min En arrêt
distributeur x M gant
d’air lunettes
Vérifier le Stop bruit, 30 min En arrêt
vérin x M gant
lunettes
Distributeur :
Appliquer Stop bruit, 5 min En arrêt 1 fois par 5
une graisse gant jours
alimentaire x GR lunettes
sur les joints
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et la partie
intérieure du
distributeur
Les Stop bruit, 5 min En arrêt 1 fois par 5
graisseurs du x GR gant jours
distributeur lunettes
tournant

5. conclusion

A la lumière de l’étude AMDEC précédente ; nous avons relevé les points

critiques au niveau de la soutireuse, nous avons pu ainsi proposer des actions
d’amélioration correctives et préventives pour diminuer leur criticité dans le
but d’organiser la maintenance des équipements les plus vulnérables pour la
production et aboutir à la fin à l’élaboration des gammes et des plannings de
maintenance préventives.

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Conclusion
Un stage dans une entreprise pour un étudient est primordiale, puisque, le
savoir acquit dans faculté des sciences et technique de Fès est accomplie avec
un savoir-faire dans lequel intervient, le savoir étudié, la maintenance, la
production, l'organisation, la qualité, le milieu sociale.

Nous avons pu faire ce qui est demandée tel que:

 La description détaillée de la machine soutirouse afin de savoir les

faiblesses de cette dernière.

 La recherche des défaillances les plus répétitives par l’application de

PARETO.

 L’analyse de ces faiblesses et essayer de les résoudre pratiquement en

donnant des solutions faisables à travers l’application de l’AMDEC.

Après l’étude de l’AMDEC, nous avons relevé les défiances les plus critique
au niveau de la soutireuse, nous avons pu ainsi proposer des actions
d’optimisation correctives et préventives pour diminuer leurs criticité au but
de :

 Diminuer les arrêts coûteux.

 Elargir l’intervalle de la durée de vie de ces machines.
 Diminuer la consommation de puissance.
 Augmenter les ventes.
 Assurer la qualité du produit.

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