REMERCIEMENT

Partant du déroulement de notre stage jusqu’à la rédaction de ce rapport de stage.

Nous avons consenti plusieurs efforts et sacrifices afin d’arriver où nous sommes. Par ailleurs,
partant de l’expression de notre gratitude à l’endroit de tous les installations de l’entreprise
shituru.
En qualités et titres réceptifs nous adressons notre gratitude au personnel de
l’hydrométallurgie individuellement parlant de :
L’US/DIR : Mr TSHIBANDA NTAKAMUTSHI, l’US/HYDRO/DIR : Mr KOJ
MUZAND,l’US/DCE/DIR :KOLALA MWADIAVITA,l’US/HYDRO :KIMBA BANZA, au
chargé de la formation : Mr KABANZA MALOBA, aux différents contremaîtres de
différentes sections, je cite : Mr KAPYA KONGOLO, Mr LUPASHA, Mr MUJINGA, etc…
et aux différents chefs de sections.

Mes sincères remerciements aux autorités académiques ainsi qu’au corps professoral
de l’institut supérieur des techniques appliquées de Kolwezi « Ista / Kolwezi » d’avoir mis en
œuvre toutes les approches scientifiques à fin que toutes les démarches et survis tout au long
de notre stage soient sans inquiétude. Au responsable de stage de l’ISTA/K’ZI, Mr
ALBERT kashiki, je dis merci.
Ma gratitude va à l’endroit de mes parents, LWABEYA TOKAMUNDA et
NICOLE MUSHIYA, pour les efforts et sacrifices fournis à mon égard ; à ma grande et
magnifique famille qui m’a toujours encouragé à ma modeste personne.
Nous pensons aux collègues forts agréables, à l’endroit de l’Ir Rams KANONGA, l’Ir Michel
WIZZY, l’Ir Luc NKUTA,etc…

Et bien d’autres dont la mention directe n’est pas faite sans oublier tous mes proches
se sentant concernés par cette formulation.

Merci à vous !
 LISTE DES ACRONYMES ET SIGLES

 AL : Agitated Leaching
 ANS : Anode Soluble Neuve
 AS : Anode Soluble
 Cobelectro : Cobalt Electrolyse
 DAS : Déchets Anode Soluble
 DH : Division Hydrométallurgie
 DM : Départ Moyen
 EWco : Electrolyse cobalt
 EWcu : Electrolyse cuivre
 FBH : filtre à bande Horizontale
 GECAMINES : Générale des Carrières et des Mines
 HL : Heap Leaching
 ND : Neutralisation déferrage
 OF : Over-Flow
 PLS : solution impregnante
 PPS : Purification par précipitation sélective
 SNEL : Société Nationale d’Electricité
 SPD : Sortie près Décuivrage
 Sx : Extraction par Solvant
 TECHPRO : Technologie programmée
 TH : Tank House
 UF : Under-Flow
 U.S : Usines de Shituru
 INTRODUCTION
Par la mise en application d’un programme de formation professionnelle d’ingénieurs
techniciens qualifiés, l’institut supérieur des techniques appliquées de Kolwezi « ISTA / Kolwezi en
sigle », dans cette optique l’ISTA / K’ZI organise des stages, des visites tant ouvriers que
professionnels pour nous éviter d’évoluer dans l’abstrait néanmoins à mettre en œuvre des techniques
industrielles.
Comme dans le parcours d’une bonne formation, nous avons conciliés la pratique aux notions
qui nous ont étés transmises théoriquement notre visite s’est déroulé dans les installations des usines
de shituru « U.S » en sigle, appartenant au groupe de l’hydrométallurgie de la Gécamines toujours en
fonction.
Dans une période d’une journée ( 01/02/2024) Ce rapport est présenté pour comprendre
l’ensemble d’opérations qu’a une industrie hydro-métallurgique ayant des sections de la division
métallurgique à son tour qui composent les usines de shituru « U.S »
 CHAP I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU
Situation Géographique
Les usines de shituru (U.S) se situe dans la province du haut Katanga, précisément dans la ville Likasi,
dans le groupe centre à 120 Km de Lubumbashi et 180 Km de Kolwezi.
Elles sont limitées par les cités dont :

- La commune de shituru et la commune de panda ainsi que le camp SNCC

HISTORIQUE
Les usines de shituru ont été construites en 1926 et la production avait débuté en 1929

ANNEE DEVELOPPEMENTS PRODUCTION

ANNUELLE
1929 Traitement des minerais oxydés 6% cuivre 30.000T
1931 Traitement des concentrés oxydés à 30 % cuivre 52.000T
1939 Mise en service des filtres à gravier avant électrolyse cuivre 65.000T
1944 Mise en service du décuivrage électrolytique de la saignée 75.000T
1945 Début de production du cobalt cathodique
1947 Début d’usage des floculant organiques
1954 Création du circuit de lixiviation secondaire du cobalt. 100.000T
Création de la nouvelle section stripage.
1956 Mise en service de fluo-solid pour le grillage sulfatant des 120.000T
concentrés sulfurés.
Mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs
laveurs.
Création de la nouvelle section de décuivrage électrolytique
1957 Mise en service de la section purification fer au circuit 130.000T
Principal
1971 Mise en service du deseleniage
1986 Mise en service de la nouvelle filtration Gypse
1988 Mise en service du nouveau pulpage
1993 Mise en service de la filtration des gangues sur bande
Horizontale
2001 mise en service de la section de broyage humide
2007 Début de construction de la section Sx
2015 Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des U.S
2019 Mise en service de la section Sx -
STRUCTURE DES USINES DE SHITURU
Pour raison d’organisation et d’efficacité, le siège des usines de shituru est structuré de la manière
suivante.

- Un directeur de siège qui coordonne toutes les activités et s’assure de la bonne marche
des activités du siège.
- Cinq (5) divisions ayant chacune un mandat bien défini :
Il s’agit de :

1. Division hydro métallurgique : elle s’occupe principalement de la production du cuivre et du

cobalt cathodique
2. Division acide : elle s’occupe de la production de l’acide sulfurique industriel et de l’épuration
d’eau potable pour la ville de Likasi
3. Division thermique : elle s’occupe du raffinage thermique du cuivre et du cobalt cathodique :
elle produit aussi des anodes solubles, anodes en plomb, alliages rouge et blanc.
4. Division de contrôle d’exploitation : c’est l’organe conseil de l’exploitation pour garantir
une production Tan, en quantité qu’en qualité à un cout opératoire faible.
5. Division électromécanique : elle s’occupe de la maintenance des équipements mécaniques
électrique ainsi que des travaux de génie civil
 ORGANIGRAMME DES USINES SHITURU

US\DIR

US\SAS US\GSP

US\HYDRO\DIR US\DA\DIR
US\MTN\DIR US\DCE\DIR

CS\circ\C CS\circ\Co CSU.A CSU.E.P

CS\Maint CS\ CS\genie civile

électro et elec Maint+Mec et GVR

CS\Budiet CS\US\ CS\DC\ CS\DCE\Pa CS\DCE\

FRM+SST HYD+STAT Cu+fuco DA+D\TH
 CHAP II. DEROULEMENT DE LA VISITE (ACTIVITES EFFECTUEES)

Comme souligné dans la partie introductive de ce rapport. Notre rapport ayant une durée de deux
mois, était consacré aux diverses visites guidés et cela pendant des jours différents. Et voici la
subdivision des usines de Shituru :

II.1. SECTION ESTACADE

C’est la section de réception et d’alimentation de la matière minérale dans le circuit de production.

Il a pour but : la réception des minerais, la préparation des charges, ainsi que l’alimentation de l’usine.
Il y a 3 sous sections qui sont qui sont :
 Le stock extérieur
 Le déchargement
 Et le broyage humide

Le broyage humide qui s’occupe de la réduction granulométrie des produits de 19 mm pour les
grossiers à 74 μm (ou 200 mèches pour les fins)

Et pour 2 broyages intercalés d’un cyclonage.

II.2. SECTION LIXIVIATION

Pour ce qui est de la section Lixiviation, il existe :

 La lixiviation en tas
 La lixiviation en tank Agité
 Et la Lixiviation en patchoucas

 Lixiviation en tank Agité

La lixiviation en Tank Agité est une mise en sollution des metaux valorisables dans un minerai
poar un reactif approprié (H2SO4). Qui a pour but de faire la mise en solution du cuivre (Cu) et du
cobalt (Co) à un bon rendement dans des reacteurs appelés Tanks minis des agitateurs par
homogeneisation.

L’objectif est l’épuisement total des minerais avec comme :

- pH : 1,1 à 1,2 ;
 Densité : 1,5
 Température : 40 à 60°c
 Nombre de tour par minutes : 1500, Etc…
II.3. DECANTATION ET FLOCULATION

La décantation qui est une méthode de séparation (solides liquides consistant à retenir les solides et
faisant passer les liquides vers le conteneur. Cette dernière a pour but d’envoyer la solution claire
après utilisation du floculant dans le décanteur vers les filtres à gravier siliceux qui ira encore vers le
tank House 05R5 et puis transférer vers Sx.

Les OF des decanteurs sont clarifiés d’avantage tandis que les UF sont épuisés pour etre évacués vers
les decanteurs laveurs à filtration par filtre à bande horizontale , et le rejet vers le deap land

les decanteurs laveurs à filtration par filtre à bande horizontale , et le rejet vers le deap land

II.5. SECTION Sx

La Sx qui est une unité de concentration dite extraction par solvant, valorisant le cuivre (Cu) grace à
l’élément solvatant qui est l’organique. Il y a 3 boucles qui sont :

La boucle PLS allant de la lixiviation avec le PLS vers le Sx et du Sx avec le raffinat vers la
lixiviation ; la boucle organique qui tourne toujours dans le Sx ; la boucle spent allant de Sx avec le
trong vers le EWcu, et du EWcu avec le spent vers le Sx ; les solides ou cruds sont évacués dan le but
de minimiser les entrainements dans la solution acqueuse.

Voici les equipements :

- Les mixter cruds

- Les mixters PPS (purification par precipitatio selective )
- Les settlers
- Les after-settlers
- Les wash
- Les filtres pour differents traitements des cruds .

II.3. EWcu (ELECTROLYSE CUIVRE)

L’électrolyse cuivre est alimentée par le strong provenant de SX dans un circuit ou boule spent
(strong).

Il ya 2 circuits qui sont le circuit 1 qui est disponible pour l’exploitation et le circuit 2 qui n’est pas
alimenter afin de piéger l’organique dans les cuves. Pour les réactifs : il y a le MISTOP (chimique ) et
les billes filtrants ( Physique) pour combattre l’agressinte du milieu ou environnement du travail due
aux émanations gazeuses.
- Les settlers
- Les after-settlers
- Les wash
- Les filtres pour differents traitements des crud
 CHAP III. ACQUIS PROFESSIONNELS

III.1. Circuit de production generale à l’Usine Shituru

Le circuit de production générale comprend la production du cuivre cathodique à 99,999% et

la production des hydrates de cobalt de 3 à 8 % cobalt

Le circuit de production passe par une réception et ou une réduction granulométrique des

produits à alimenter, une lixiviation en tanks agitées ou en lixiviation en tas par la mise ne
solution du cuivre et du cobalt, une décantation et une filtration pour séparation solide liquide,
d’une extraction par solvant pour la concentration et la purification du cuivre qui envoie
d’une part une solution riche cuivre à l’électrolyse cuivre, pour extraction du cuivre et d’autre
part une solution pauvre en cuivre au circuit pour la production du sel de cobalt (l’hydrate de
cobalt )
III.1.1. Circuit de production du cuivre cathodique

III.1.1.1. SECTION D’ESTACADE

La section d’Estacade est la section de réception et d’alimentation de la matière minérale dans le

circuit de production aux U.S « Estacade = Déchargement »

a) But : constituer l’entrée des matières de l’usine hydrometallurque de shituru. Cette section a
pour objectif principal l’alimentation continue de l’usine. Elle procède par la reception des
pleins, l’évacuation des vides et la préparation de la charge.
b) Description :
- L’estacade est subdivisée en 3 sous sections cités ci-dessous :
- Le stock extérieur
- Le déchargement et ;
- Le broyage humide

b.1. Stock extérieur

le stock extérieur est une espace de stockage des minerais et des concentrés.

Nous avons au stock extérieur, douze voies (structure Ferroviaire) et Onze aires de stockage
Objectif :
1) Faire des stocks tampons
2) Constituer la réserve pour pailler aux irrégularités au trafic ;
3) Permettre l’essorage des produits
4) Réaliser l’homogénéisation des produits à alimenter.
Structure Ferroviaire
Le transport des produits jusqu’à l’Estacade se fait aux moyens :

- Des voies ferrées (wagons) : la voie 1a 10 tonnes et la voie Division Acide et ;

- De l’entrée D.A (camions) : la barrière D.A

Les différentes voies ferrées que nous retrouvons sont : la voie n°1 la voie n°2, la voie n°3, la voie n°4,
la voie bascule, la voie by-pass, la voie trémie 03, la voie trémie 05, la voie demi-lune, la voie garage,
la voie silos et la voie principale stock.

Aires de Stockage

Nous avons onze aires de stockage (les aires A,B,C,D,E,F,G,H,K,K’ et L). Elles permettent l’essorage
des produits humides, le chargement et au moyen des pelles à grappun, chargeuses…

Actuellement, la division Hydrométallurgie est alimentée par les produits suivant :

- Les KZC Kolwezi (concentrés ou bassin)

- Les DMS Kamfundwa
 - Les KO1 et KO& triés de SMCO
- Les produits de G1
- Les ramassages (U.S, BH, Kambove)

b.2. Déchargement :

Le déchargement consiste à alimenter le circuit de production, cette opération se fait dans des trémies
auxquelles on assie les alimentateurs et les bandes transporteuses
But : le déchargement a pour but la distribution des produits fins ou grossiers.

Sur cinq trémies existantes, seules deux trémies sont opérationnelles : la trémie 3 et la trémie 5.

A ce stade, l’alimentation se repartie en deux différentes chaines principales, à savoir : la chaine

alimenter à partir de la trémie 5 qui constitue le nouveau pulpage, et la chaine alimenter appartir de la
trémie 3 composée de l’ancien pulpage et le B.H (broyage humide). Cette chaine alimentait a partir de
la trémie 3 est communément appeler ancien pulpage.

La chaine du nouveau pulpage part de la trémie 5 de capacité de 50 T (l’équivalence d’un wagon)

passe par le broyage. A la différence du nouveau pulpage, l’ancien pulpage passe préalablement par
les unités de broyage, allant de la trémie 3, de capacité 350T, (l’équivalence de 7 wagons) acheminés
par les bandes transporteuses 01T1 puis 01T2 jusqu’aux opérations de broyage, de la , la chaine
continue jusqu’à la section de lixiviation.

Ce pendant ; il se présente aussi une possibilité dans cette chaine de l’ancien pulpage pour atteindre de
facon directe la section de lixiviation sans au prealable passer par le broyage, cette ligne part de la
trémie 3, enchainé par la bande transporteuse 01T4 à la 01T5 jusqu’à la section de lixiviation.

Appareillage

Dans cette partie, nous rencontrons les appareils ci-dessous :

 Les trémies : dont le rôle est de réception la charge d’alimentation de l’usine ;

 Les alimentateurs, composés : d’une bande, les rouleaux, 3 tambours (tambour de pied, de tête
et de réception). Permettent le déplacement de la matière, de la trémie aux bandes
transporteuses ;
 Les bandes transporteuses, sont constituées : de la bande, d’une chassie, des rouleaux porteurs
et de retours, d’un moteur et un réducteur. Dont le rôle est d’enchainer la matière d’une unité à
une autre ;
 Une perche : pour évacuer complètement toute la matière demeurant coller dans le wagon lors
du déchargement
b.3. Broyage Humide

Le broyage humide a pour but la réduction granulométrie des minerais (-19 mm) par action de la
pression de l’abrasion et de l’ajout d’eau en continu dans le bus d’obtenir une pulpe dont les particules
ont une dimension en 74 μm .
Les produits sont déversés au trémie, passe par l’alimentation AMTR3 poursuit la course vers les
bandes transporteuses T1 et T2 pour finir dans le broyeur primaire (broyeur à barres) après l’ajout de
l’eau.

Le broyage dans les US se fait dans deux grande étapes qui sont :

 Le broyage primaire au Rod Mill (broyeur à barres) ;

 Le broyage secondaire au Tricon (broyeur à boulets).
 Broyage primaire

Pour une bonne adaptation granulométrique au broyage primaire, le broyeur à barres s’accorde le
mieux, car ce broyeur ne convient ni pour le broyage fin ni l’obtention d’un rapport de réduction élevé.
Pendant le broyage les barres restent écartées les unes des autres par les grains plus gros, ces grosses
particules sont fragmentées alors que les fines s’infiltrent entre les interstices des barres sans être
réduites, dans ce cas le sur broyage est moindre par rapport aux boulets.
Le minerais alimenter à la trémie 3 passe dans le Rod Mill par le biais des bandes transporteuses 01T1
et 01T2. Par la suite de la rotation du tambour les corps broyant (ici les barres) roulent cascadent et
retombent en chute libre fragmentant ainsi les grains entre eux et contre les parois.
A l’entrée du Rod Mill on a une gamme granulométrique d’environ 19 mm, dont la réduction est de
10, donc à la sortie on doit d’avoir une dimension d’environ 1,9 mm pour le P80. L’eau de pulpage est
alimenter à l’entrée RodMill, dont le débit est réglé de manieur empirique c’est-à-dire sa vanne
d’ouverture est réglée en fonction de la densité communiquée de sortie RodMill qui doit naviguer
entre 1900 à 2100.
La décharge du Rod Mill est reçue dans une bâche où on ajoute l’eau de dilution pour faciliter le
pompage de cette pulpe vers les deux hydrocyclones dont l’un est gardé au repos et l’autre en
fonction. Les OF de l’hydrocyclone se dirige vers le mélangeur 01A4 et les UF passent dans le Tricon
(broyeur à boulets) pour un broyage secondaire.

Paramètres de contrôle :

 Densité : 1900 à 2100 ;

 Ampérage : 240 à 250 A ;
 Granulométrie : 19mmà l’entrée et1,9mm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 21 tr/min.

 Broyage secondaire
Les UF de l’hydrocyclone constituent l’alimentation du Tricon. Dans ce broyeur à boulets le broyage
est accompli par frottement, impact et écrasement de la matière par des corps broyant (boulets) en
chute libre dans l’appareil. La dimension à l’alimentions du Tricon est de 1,9 mm pour un P80de sortie
de 76µm. La pulpe sortant du Tricon retourne dans la bâche, c’est ici où l’on constate la charge
circulante.
Paramètres de contrôle :

 Densité : 1700 à 1750 ;

 Ampérage : 300 A ;
 Granulométrie : 1,9mm à l’entrée et 76 μm mm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 23 tr/min.
Le mélangeur 01A4 grâce à son agitation, maintient les particules solides en suspension dans la phase
aqueuse et par le biais d’une pompe envoie la pulpe au Dewatering où l’on rencontre les
hydrocyclones épaississeurs. Après classification dans les hydrocyclones les UF passent par un crible
vibrant par la suite la matière se déverse sur la bande 01T5 en direction lixiviation et les OF sont
recueillis dans le décanteur Z1 qui après décantation, les OF sont recueillis dans le tank à eau et les
UF coulent dans le sump pour être pompés à la lixiviation.
Appareillage

Broyeur à barre (RodMill) ; broyeur à boulets (tricon) ; hydrocyclones ; crible vibrant ; trémie ;
decanteur ; pompe.
III.1.1.2. SECTION DE LIXIVIATION

Définition : la lixiviation est une mise en solution des métaux valorisable dans un minerai par un
réactif approprié (H2SO4).

But : est de faire une mise en solution du cuivre (Cu) et du Cobalt (Co) à un bon rendement. En dehors
de la mission principale, la section assure la gestion du tank de stockage DM (départ Moyen) : le
contrôle du niveau, la réception du strong du circuit EW2 de la salle d’électrolyse et le transfert au
tanks de recirculation.

Nous distinguons plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement sur le mode de mise en
solution du métal qui nécessite la réalisation du contact entre le métal et le solvant idéalement choisi.

Il n’y a que les techniques de lixiviation par agitation et en tas qui sont d’applications aux U.S.

A. LIXIVIATION PAR AGITATION

Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en quantité moindre
comportant une grande proportion des particules fines qui rendraient la percolation difficile à réaliser.

L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation de la particule tout en favorisant

également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de gaz, si des produits gazeux sont
utilisés les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les réacteurs de
lixiviation.

On peut à notre niveau repartir cette section de lixiviation par agitation en 3 parties :
Le transport ou le déplacement de la matière
Le pulpage ou la préparation de la pulpe

réductrice en Tank avec Agitation et son Objectif est de mettre en solution d’une facon sélective le
cuivre et le cobalt à l’aide de l’acide sulfurique en laissant les éléments de la gangue inattaqués.
Elle se fait dans deux réacteurs nommés tank N°1 et Tank N°2 de capacité d’accueil de 150m3 installés en série. La
mise en solution du cobalt et du cuivre se fait à un pH = 0,9 qui est le pH de consigne pour un temps de séjours de
deux La lixiviation proprement dite ou la mise en solution proprement dite.

a) Le transport ou le déplacement de la matière

Dans cette section, la matière passe préalablement par section d’estacade comme dit un peu plus haut.
Ces concentrés sont acheminés vers la lixiviation par le biais ou à l’aide des bandes transporteuses,
conduites et pompes (pour la pulpe)

Alors, l’alimentation de cette section se fait par les deux chaines (l’ancien pulpage et le nouveau
pulpage)

Ancien pulpage
Le circuit de l’ancien pulpage débute avec le refus du crible du dewatering.

Ce circuit part de la trémie 3 (à l’estacade) passant par les bandes transporteuses (01T4-01T5-01T11)
puis 03T13). Jusqu’aux deux mélangeurs de préparation de pulpe (03A1 et 03A2) ou la pulpe est au
prealable avant d’être acheminée aux tank de lixiviation.

Nouveau pulpage

Le nouveau pulpage est celui qui reçoit les fines particules de la trémie 5 c’est-à-dire que la chaine
part de la trémie 5 subterfuge par les bandes transporteuses 01T0-03T6-03T16 puis 03T15) pour
accoster aux mélangeurs de pulpage 03A1 Bis et 03A2Bis où se réalise la préparation de la pulpe.

b) Pulpage

Cette préparation se fait par le mélange de raffinat et des produits venant de l’estacade dans le
mélangeur de pulpage de capacité de 60 m3 avec agitation mécanique. Ce raffinat provient de la
section d’Extraction par solvant (Sx) et est alimenter dans le mélangeur avec un débit de 200m3 /h.

La préparation de la pulpe est faite dans le but de faciliter la mise en solution proprement dite.

Elle permet de mettre et garder les particules solides en suspension dans la phase aqueuse. Préparation
ainsi les métaux à valoriser pour un contact intime rapide lors de la lixiviation tout en réduisant la
consommation de l’acide frais.

Respectivement la préparation de la pulpe se fait sous le contrôle des suivants paramètres :

 Densité pulpe : 1600 à 1800

 Ampérage : environ 20 A
 Agitation

C. MISE EN SOLUTION PROPREMENT-DITE

L’usine hydrométallurgie de shituru fait une lixiviation heures et à potentiel chimique variant entre
350-400 mV

L’acide frais est alimenté dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne automatique qui régularise
son alimentation.

Cette vanne fonctionne avec l’air épuré et est connecté aux sondes du pH mètre qui, ces derniers
demeurent plongés dans le réacteur, à sa sortie. En cas d’irrégularité au pH de consigne, donc pour
toutes les fois où il Ya augmentation du pH , le régulateur de la vanne reçoit un signale enclenché par
les sondes du pH mètre et la vanne s’ouvre pour laisser passer l’acide en vue de baisser le pH du
milieu jusqu’à la valeur qu’il faut.

En effet, le cobalt trivalent Co3+ entre difficilement en solution, ainsi donc des substances réductrices
sont ajoutés à cette effet dans le premier réacteur ou dans le grand mélangeur 03A6 pour réduire le
cobalt trivalent Co3+ en cobalt bivalent Co2+. A shituru on utilise comme élément réducteur le
Na2S2O5 (Metabisulfite de sodium) ou le cuivre polyvalent. L’ajout du réducteur dans la solution est
conditionné par la valeur du potentiel chimique, c’est-à-dire lors que le potentiel devient grand ou
supérieur en solution, d’où ajouter le réducteur jusqu’à baisser le potentiel.

CuO+H2SO4 CuSO4+H2O (2.1)

CoO+H2SO4 CoSO4+H2O (2.2)

2Co2O3+Na2S2O5+3H2SO4 4CoSO4+Na2SO4+SO4+3H2O (2.3)

Co2O3+SO2+H2SO4 2CoSO4+H2O (2.4)

La réaction (2.3) est celle de la réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent pour sa mise en
solution, peut se décomposer en deux réactions qui montrent que le metabisulfite au contact de l’acide
sulfurique donne le SO2 qui réduit le cobalt comme lorsqu’on utilise sel le SO 2 selon la réaction (4)

Réaction secondaire :

Le paramètre établi pour la miser en solution du cuivre et du cobalt entraine également la mise en
solution d’autres éléments :

FeO+H2SO4 FeSO4+H2O (2 ;5)

Fe2O3+3H2SO4 Fe2(SO4)3+3H2O (2.6)

MnO+H2SO4 MnSO4+H2O (2,7)

La lixiviation en Tank Agitée se fait sous contrôle des parametres suivants :

 pH : 0,9
 Potentiel redoxe : 350-400 mV
 Temps de sejours : 2 heures
 Granulometrie : 76 μm
 Agitation
III.1.4. SECTION DECANTATION ET FILTRATION

Par définition la décantation est une opération unitaire de séparation solide-lique basée
sur la densité qui a lieu dans un décanteur, elle est une purification, un éclaircissement obtenu grâce au
dépôt des particules non solubles au fond des décanteurs.
Au sein des bassins de décantation d’épaississement, les matières en suspension plus denses que le
PLS décantent au fond de l’ouvrage sous l’effet de la gravité. On distingue trois grands types de
décantation qui ont lieux lors de l’opération :

Discrète : les particules décantent indépendamment les unes des autres :

En floculation : la décantation et accélérée par l’agrégation des particules entre elles, grâce aux réactifs
appelés « floculant »
Entravée : la concentration élevée en particules qui entraine une réduction de la décantation.
Mais tous ces types de décantations, celle en floculation est la plus observée aux primaires acides et
aux clarificateurs, que les autres décantations et on utilise comme floculant le G64 et le BRONTE284
ou le R155. Ce pendant aux laveurs nous assistons à une décantation naturelle, donc sans floculant.
a) Préparation du floculant
Cette préparation se déroule de deux façons :

a.1. Pour les primaires acides

On prépare un pot (avec 1 pot = 1,5 kg) de R&& ou Bonté d’une concentration d’un et demi gramme
par litre (0,5g/l) avec un pot de G64 de même concentration dans 3m3 d’eau. Ce mélange de ces deux
réactifs est dû au fait qu’aux primaires acides on rencontre toute sorte de solides en suspension, à
savoir les sables, les slims et les ultra-slims. Le R55 est destinée aux slims et le G64 aux Ultra-slims,
cependant les sables décantent grâce à leur taille.

La préparation étant faite, cette solution est alimentée dans le distributeur rotatif alimentant les
décanteurs primaires. Autrefois l’alimentation du floculant se faisait dans les chenaux par lesquels sont
alimentés les décanteurs primaires, qui ne plus le cas de nos jours.

Pour les clarificateurs

Cette préparation se fait juste avec deux pots de G64 d’un gramme par litre de concentration dans
3m3. Après préparation, la solution est envoyée dans les décanteurs clarificateurs. On s’avère être les
Seuls solides dans les décanteurs clarificateurs.

a) Enchainement des opérations

La pulpe qui tant la section de lixiviation par agitation, passe dans le distributeur rotatif qui, ce dernier
sert à casser la vitesse d’écoulement (car la décantation exige un milieu calmer), permet aussi de faire
un partage équitable de la solution dans les deux chenaux qui alimentent les primaires acides ou on
trouve 3 décanteurs (04D2, 04E2 et 04F2), mais le 04F2 est utilisé comme décanteur de réserve. Les
UF des primaires sont recueillis dans une bâche, delà, une partie est acheminée à la filtration sur
bande horizontale (techpro) et l’autre est conduite aux décanteurs laveurs où se fait le lavage à contre-
courant. Les OF quant à eux constituent l’alimentation des décanteurs clarificateurs (04D1 et 04D2),
ici les UF retournent aux primaires acides et les OF passent dans le ware box avant d’être recueillis
dans les deux réservoirs (O5R1 et 05R2) , à ce niveau la solution est pompée vers les colonels de
deseleniage par la suite coule vers la bâche de distribution, celle-ci distribue la solution aux Six filtres
à graviers dont quatre seulement sont opérationnelles. Après filtration le PLS est stocké dans le 05R5
avant d’être acheminée à la section Sx

b) Décantation à contre-courant

Les UF des primaires acides subit un lavage à contre-courant composé de six décanteurs (04G1-04G2-
04H2-04I2-04J2 et 04K2) où les UF du précèdent décanteur sont pompés dans le suivant et ainsi de
suite faible teneur au cuivre (environ 0,20 g/l). Cependant les OF descendent par gravité à contre-
courant des UF, du dernier au premier décanteur (04G1) pour être stockés au Tank Raffinat retournant
à la lixiviation.

Paramètre :

- L’agitation du milieu : la décantation exige un milieu calme afin de permettre le dépôt des
solides au fond du décanteur sinon les particules solides demeureront restées suspendues dans
la phase aqueuse, ainsi donc pour ne, pas créer une agitation, les bras racleurs tournent à une
vitesse d’environ 3 tours par heure ;
- Le soutirage : permet d’éviter l’accumulation des solides dans le décanteur, le soutirage est
facilité par les bras racleurs dont le rôle est de récolter les solides décantés pour les glisser
dans la partie où se fait le soutirage ;
- La charge dans le décanteur : la charge doit être la moindre possible sinon il y a risque de
débloquer le mécanisme du bras racleur et bloquer la décantation ;
- La densité : elle doit être de 1400 pour les primaires acides 1350 pour les clarificateurs et 1600
aux décanteurs laveurs ;
La floculation : le dosage du floculant ou non en fonction de l’alimentation.
- t est jugé bon
III.1.5. Section d’extraction par solvant

Les usines d’extraction par solvant jouent un rôle analogue à celui d’un concentrateur. Elles
traitent normalement une alimentation impure et de faible teneur, et la convertissent en un produit pur
et de haute teneur, convenable pour l’obtention du produit métallique désiré. C’est dans cette optique
que la Gécamines a démarré depuis janvier 2019, son usine d’extraction par solvant cuivre aux Usines
de Shituru, dans l’objectif de produire mensuellement 2000 tonnes des cathodes de cuivre de plus
grandes puretés (99,999%).

But :
- La purification du PLS : le circuit est extrait tandis que les autres éléments non valorisables
sont rejetés, par exemple : Fe, C1, Mn, Ca
- La concentration : pour concentrer une liqueur PLS contenant typiquement 1-10 g/l Cu
jusqu’environ 50g/l pour que du cuivre de haute qualité soit produit par électrolyse
d’extraction.
- La conversion : pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle le métal désiré se
trouve.

Le principe dans cette section consiste :

- A transférer le métal ou le composé que l’on veut extraire présent sous forme ionique dans la
phase aqueuse (PLS), vers une phase organique non miscible. C’est l’extraction.
- Et retransférer ce métal de cette phase organique vers une seconde phase aqueuse (spent)
mieux purifiée et plus contrée en ce métal ou composé, qui est la solution électrolytique
destinée à la salle électrolyse. C’est le stripage.
- Un lavage de la phase organique avec de l’eau acidulé est souvent intercalé entre deux étapes
(extraction et stripage)
Les étapes d’extractions, de stripage et de lavage s’effectuent en mélangeant intimement les phases
concernées, sous forme d’émulsion, dans des réacteurs agités appelés mixers. Les phases sont en suite
séparées en les laissant au repos dans des décanteurs spéciaux, appelés settlers.
Chaque extracteur et stripeur est constitué de deux mixeurs et un settler, dont le premier est un mixeur
pompe, aspire les solutions par le faux fond et effectue le mélange. Quant au deuxième, reçoit le
mélange vers le bas pour achever l’émulsion. C’est un mixeur à courant axial, après quoi vient la
décantation dans le settler qui est un énorme bassin de décantation de forme en parallélépipède
rectangle ouvert à sa surface supérieure. La composition de ces opérations se déroulent généralement
en continu avec les phases aqueuses et organique circulant à contre-courant
 PRINCIPE ET DEROUOEMENT DES REACTIONS

L’extraction se fait dans un milieu pas trop concentré en acide, à la différence du stripage qui se
réalise dans un milieu à concentration élevée en acide, ce qui conditionne a direction de la relation de
gauche à droite ou vice versa, c’est la concentration.
a) Extraction
L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions cuivriques qui, par le
phénomène de chélation contacte des liaisons avec ces derniers afin de les extraire de leur phase
d’origine, aqueuse, vers la phase ayant des propriétés différentes de la première, la phase organique.

Cu2+ +2HR CuR2+2H+

Connu, sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange de l’extraction et du

diluant. En ce qui nous concerne le diluant est le « Massimosol » et l »extractant est « Mixtral
984NC » ou son équivalent. Les deux étant pris respectivement dans les proportions de 70 et 30%
du volume total préparer (V/V)
b) Stripage
Le stripage consiste à débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont elle s’est chargée durant
l’extraction. On quitte la phase organique pour une nouvelle phase, aqueuse. Pour se faire les solutions
de sortie de la salle d’électrolyse appelés « spent » sont utiliser à cause de leur forte acidité, d’environ

180 à 195 g/l H2SO4 et de leur grande teneur en cuivre, 26 à 35g/l, lesquelles seront enrichies
d’avantages

R2Cu+H2SO4 2(R.H) +CuSO4

Parametres

 pH : 1,5-1,8
 Acidité : 20 – 30 g/l H2SO4 à l’extraction et 180 g/l H2SO4 au stripage
 La continuité : c’est la dispersion d’une phase dans l’autre, lorsque la phase aqueuse est
dispersée dans l’organique on parle de la continuité organique, l’inverse c’est la
continuité aqueuse. Ici la saignée est de travailler en continuité organique ;
 Vitesse linéaire ou vitesse d’écoulement de la solution émulsive dans le settler : 3 à 6 cm/s
 Temps de séjour du mélange dans les mixers : 2 minutes à l’extraction et 3 minutes au
stripage.
 Temps de désengagement (séparation) de deux phases dans les settlers : 45 à 120 secondes.
 Vitesse d’agitation : elle doit être suivi de près, sinon en cas d’augmentation de celle-ci de
manière exagéré il y a risque de connaitre un « Over-mixing » et comme conséquence la
séparation sera lorsque et provoque des entrainements des phases à l’occurrence :
 Débit : pour le PLS 170 m3/h et 190m3/h pour l’organique
 Entrainement : contrôle à partir du ratio

C. boucles de la section

La section Sx des U.S est composé de trois boucles qui sont :

La boucle PLS, la boucle Spent et la boucle Organique.

 La boucle PLS

Est celle qui part de la lixiviation où est produit la liqueur PLS, passe par la décantation, après
décantation la nouvelle solution est recueillie dans le réservoir 05R5 puis est acheminée à Sx où, après

extraction le raffinat (solution appauvrie en cuivre) est retourné directement à la lixiviation om il va

servir de solvant dans la préparation de la pulpe, ainsi d suite.
 Boucle spent
Cette boucle part de EWcu (électrolyse cuivre), l’acide régénérée à la salle d’électrolyse (spent) est
recueilli dans le Tank DM, poursuit son chemin jusqu’à la section Sx pour alimenter au stripage.
En sort le strong après stripage, une solution chargée et riche en cuivre qui va être stocké dans le tank
05R4 avant de retourner à EWcu pour l’extraction électrolytique du cuivre après dépôt de cuivre,
l’acide est régénéré pour constituer le spent de g/l d’acidité et la boucle continue ainsi.

180
Boucle organique

La solution organique pauvre est alimentée aux extracteurs pour en ressortir chargé de cuivre
(organique riche), va subir un lavage, après cet organique sera dépouillé de son cuivre au stripage et
retourne au point de départ, ainsi continue la boucle
III.1.1.6. SECTION ELECTROLYSE CUIVRE

1. But
La section Electrolyse Cuivre est la dernière étape de production du cuivre métallique. Son but
est l’élaboration électrolytique des cathodes de cuivre de haute qualité à partir de l’électrolyte chargé
« STRONG » provenant la section d’Extraction par solvant. L’électrolyte épuisé « SPENT » généré
dans le processus retourne à la section Extraction par solvant où sa teneur en acide est utilisée pour le
stripage de l’organique chargé.
2. Description

La salle d’électrolyse cuivre des usines de Shituru a connu une modification de manière à
l’adapter avec la nouvelle usine d’Extraction par solvant. Elle est constituée de deux circuits (EW1
ou Commercial 1 et EW2 ou Commercial 2) ayant chacun 80 cuves de 20 m 3. Le premier circuit est
le circuit proprement dit de production ; ces 80 cuves sont subdivisées en deux compartiments (caisse
1 et caisse 2) comprenant 40 cuves chacun reparti en 4 rangées de 10 cuves. Les cuves du circuit
EW1 sont reparti en trois parties dont l’indice A, indice B et indice C. Dans un indice, il y a 58
cathodes et 59 anodes. Le deuxième circuit est à l’arrêt, il dispose de deux caisses également (caisse 3
et caisse 4)
; il n’a que de 20 cuves opérationnels qui sert à la réception du strong provenant du tank house (05R4)
pour sortir l’organique qui surnage le strong
(Minimiser l’entrainement de l’organique dans la salle). Pour finaliser la production du cuivre
cathodique, la salle électrolyse procède par :

 La réception et l’alimentation du strong ;

  L’électrodéposition du cuivre ;
 Le lavage des cathodes et ;
 Le stripage (décapage) des cathodes.

Réception et alimentation

Le strong produit dans la section Extraction par solvant est stocké dans le tank de stockage « 05R4 »,
dit tank house et est transféré à l’aide des pompes 05P5 et 05P6 au circuit EW2 pour raison
d’adaptation à l’ancien circuit de la salle d’électrolyse et de l’ébauchage manuel de l’organique
entraîné dans le strong à l’aide d’un petit pot.

Des cuves du circuit EW2, le strong est récupéré dans un collecteur et se déverse sur le chenal DM pour
le tank DM (Départ Moyen) d’une capacité de 200 m3; c’est un passage pour le transfert dans deux tanks
de recirculation TR1 et TR2 de 232 m3 chacun ayant une communication en bas des tanks.
Les tanks de recirculation ont pour rôle de réceptionner le strong du tank DM et le spent de la sortie
salle afin d’alimenter le circuit EW1 avec un débit de 1200 m 3/h.

2.2. Electrodéposition du cuivre

2.2.1. Composition

La salle d’électrolyse comprend :

Des cuves en bêton recouvert intérieurement et extérieurement des fibres en verre. Ils comprennent
trois compartiments (indices A, B et C). La solution riche, le strong, y est alimentée par des conduites
perforées qui sont placées au bas de la cuve, permettant une distribution homogène ; tandis que la
solution appauvrie, le spent, se dégage par débordement de la cuve, vers le collecteur, et par gravité, il
est envoyé au tank de recirculation en passant par un caisson.
Des électrodes (anode et cathode) : o les anodes en plomb passivé à 6% Sb (antimoine) cèdent des
électrons (e-) au circuit en raison de la rupture de la molécule d'eau et ; o des cathodes en acier
inoxydable dit « blanks » reçoivent les électrons (e-) du circuit. Une connexion électrique (barre
omnibus et barres de suspension) : permet aux électrons de circuler de l’anode à la cathode et de
poursuivre la réaction. Un électrolyte (liquide) : est en contact avec l’anode et la cathode. Il est
conducteur et complète le circuit. Il permet aux ions de cuivre de se déplacer vers la cathode pour
accepter les électrons et se déposer.
Actuellement, l’alimentation se fait uniquement à la caisse 1, dans 40 cuves comprenant au total
120 indices de 58 cathodes et 59 anodes.
Deux redresseurs de la sous-station principale alimentent en continu la salle d’électrolyse ; un
redresseur pour le circuit EW1 et un autre pour le circuit EW2. Au circuit EW1, le courant entre par le
troisième indice de la cuve de la première rangée de la caisse 1 (101C) et ressort au 111A.
Réactifs utilisés

Pour diminuer l’émanation causée par la réaction à l’anode, le réactif MISTOP est utilisé. Il est
introduit directement dans les cuves électrolytiques à raison de 40 litres par jour. A ce réactif, on y
annexe des billes en plastiques (DEMISTER BALLS) qui jouent le même rôle.
Pour éviter le colmatage et faciliter le décapage, le « colle d’os » est en essais. Il se prépare et
s’applique sur la surface des blanks avant d’être posé aux cuves.

Lavage des cathodes

Le lavage des cathodes s’effectue avant le déchargement, pour donner un aspect lisse à la cathode
exempt de l’organique. Il est réalisé dans un cuve à lavage situé au milieu de la salle d’électrolyse,
muni d’un système pneumatique d’agitation d’air dans un bain d’eau.

Décapage des cathodes

Après un temps de séjour donné, conformément au cumul ampérage entre 120.000 et

150.000 A, on procède au déchargement, en défeuillant les cathodes de cuivre des blanks. Le
déplacement des blanks de la cuve à la machine à décapage et vice versa s’opère à l’aide d’un pont
roulant.
Les machines de décapage sont situées à côté du circuit EW2. Ils sont des unités semiautomatiques
qui fonctionnent sur le principe de la flexion des cathodes pour déloger le cuivre métallique des
feuilles d'acier inoxydable. Deux machines à dénuder sont fournies pour effectuer la récolte, formant
ainsi deux chaines de décapage.
Paramètres de marche

Les paramètres de marche de la section sont les suivants :

 Pour électrolyte chargé (STRONG) :

 La concentration du cuivre : ±45 g/l ;
 La teneur des impuretés telles que le manganèse, le fer et le chlore ; o l’organique contenu ; o
les solides indésirables, les cruds en particulier ;
 Pour l’électrolyte épuisé (SPENT) :
 La concentration de l’acide sulfurique : 180 g/l ;
 Densité du courant ;
 L’intensité du courant ;
 Débit d’alimentation vers la caisse : 1200 m3/h ;
 La mise en place des éléments anodes et cathodes (mise en gabarit) (A-A : 10 cm, A-C : 5
cm). L’anode est équipé d’un isolateur pour éviter le court-circuit.
 Cycle d’électrolyse (temps de séjour) : variable suivant le cumul ampérage ;
 Ajout du MISTOP agent de lissage et polissage ;
 Tension anode-cathode 1,86 volts ;
 Rendement du courant 85 -90% ;
 La qualité de la surface détermine le revenu de la cathode.
 III.2. CIRCUIT COBALT OU CIRCUIT SECONDAIRE

Le circuit cobalt est le circuit secondaire des US avec comme objectif de produire du cobalt
métallique à 88 % environ. Pour parvenir à cet objectif, on applique une saignée sur la conduite
portant le raffinat de sortie SX. Pour se faire on passe par une série des précipitations successives à
différentes marges de pH dépendant de l’élément à éliminer. On neutralise l’acide que contient le
raffinant en remontant le pH depuis environ 1,5 jusqu’à atteigne celui où l’élément est précipité sous
forme d’hydroxyde ou d’oxyde. On précipite ou élimine le cuivre à la chaux et d’autres métaux (Fe,
Mn, Ni, Zn…) se présentant comme impuretés dans la production du cobalt. Puis la solution passe
par le décobaltage produisant les hydrates de cobalt, on poursuit les opérations par la filtration de ces
hydrates de cobalt sur filtre à tambour avant électrolyse cobalt. On peut à notre niveau subdiviser ce
circuit en deux grandes parties, qui sont la décantation cobalt et le cobelectro, dont ces deux parties
regorgent plusieurs sections et sous-sections.

III.2.1. DECANTATION COBALT

Dans cette section l’objectif est d’éliminer par précipitation les métaux considérés impurs dans ce
circuit de cobalt ces opérations se déroulent sur base des pH indiqués. Cette section est subdivisée en
ges à la chaux (Purification par
-[Link].2.1.1. Section chaux L’objectif dans
cette petite section est de préparer le lait de chaux par un mélange eau + chaux dans un broyeur sans
corps broyant qui, cette solution sera utilisée à la ND et aux deux décuivrages à la chaux. La chaux est
reçue de la GCK par voie routière et est déchargée aux US et la rechargée par la suite dans des
wagons, ces derniers sont trainés par une locomotive jusqu’aux trémies où va se passer le
déchargement pour entamer la préparation. Il y a trois trémies de 70 T de capacité d’accueil chacune
dont une (la trémie 1) est hors fonction, à chaque trémie correspond son broyeur dont l’ensemble
trémie + broyeur sont nommé successivement 10RB1,10RB2 et10RB3 (avec 10RB1 hors service). La
charge est alimentée au broyeur grâce à une vis sans fin tout en y mettant de l’eau. La solution étant
préparée est pompée aux différents Pachuca à la ND et aux décuivrages à la chaux.

Réaction principale :
CaO +H2O→ Ca(OH)2 chaux éteinte

III.2.1.2. Purification par précipitation sélective

Ces opérations se déroulent dans des Pachucas, un Pachucas est un réacteur cylindroconique fonctionnant avec
agitation pneumatique, dont l’alimentation et la décharge du produit après opération se font par le haut. La
partie basse est un peu allongée par une tuyauterie par laquelle est injecté de l'air comprimé. Ces opérations de
précipitations sont à chaque étape suivis de la décantation. A cet effet on trouve 10 Pachuca, dont 2 pour la ND,
3 pour le premier décuivrage à la chaux et les 5 autres pour le deuxième décuivrage
..

a. Neutralisation et déferrage

Le raffinat de la saignée est reçu dans le Pachuca 13PA1, où il va subir une neutralisation par
ajout de la chaux dans le réacteur. La solution est alimentée dans le réacteur à un pH de 1,5 à1,8 et est
remontée par neutralisation à la chaux à un pH de 4 à la sortie du deuxième Pachuca le 13PA2, la
communication entre les Pachucas se fait par débordement, ainsi l’acide est neutralisé. A l’occurrence
le déferrage seréalise aussi en milieu étant oxydant,car de l’air est injecté dans le réacteur pour oxyder
le fer II en fer III qui précipite à pH=3. Le précipité est ensuite séparé de la solution imprégnante par
décantation dans le 12B1 (décanteur primaire), où les UF se déversent dans le 12B4 et les OF sont
recueillis dans le tank 12R2. Quant au 12B4, les UF sont envoyés à la section FBH et ses OF retourne
dans le 12B1.
Réactions pouvant se dérouler à ce stade :

Ca (OH)2 +H2SO4 CaSO4+2H2O Equation neutralisation

Fe2(SO4)3 + Ca (OH)2 3CaSO4 + 2Fe(OH)3 Déferrage

b. Premier décuivrage à chaux

Le fer étant éliminé et séparé de la solution imprégnant, le procédé poursuit son chemin,
quittant le tank 12R2 jusqu’aux Pachuca 13PA3-13PA4 et 13PA5, pour le décuivrage primaire. La
solution entre à un pH= 4 dans le premier réacteur (13PA3), à sa sortie on a un pH=4,50 enfin
décuivrage primaire on doit d’avoir un pH=4,70. Le domaine d’existence des précipités de cuivre peut
être déterminé à partir du diagramme de Pourbaix pour cuivre (diagramme potentiel-pH). Déjà à
pH=4,3 le cuivre précipite, après cette première étape d’élimination du cuivre, la solution est décantée
dans le 13A1, les UF sont retournés au décanteur 12B, les OF passe par une bâche jusqu’au deuxième
décuivrage.

c. Deuxième décuivrage à la chaux

La solution est recueillie dans le 13PA6 à un pH de 4,70 environ, où après décuivrage au

dernier Pachuca à sa sortie on a un pH=5,60. Le deuxième décuivrage est appliqué pour éliminer
suffisamment le cuivre dans le circuit, car la conséquence de la présence du cuivre est que lors
l’électrolyse il se dépose en premier. Après cette étape vient la décantation dans le 13A4, les UF par la
pompe 12P8 retournent en tête d’alimentation de la PPS (Purification par précipitation sélective),
c’est-à-dire au 13PA1, les OF subissent une clarification dans 13A3, où les UF retourne dans le 13A4
enfin les OF passent dans le 13R1pour être pompé vers le décobaltage.
Réaction :
CuSO4+Ca(OH)2 CaSO4+Cu(OH)2

III.2.3. COBELECTRO

Ce site regorge environ 5 sections qui sont :

 Le décobaltage ;
 La filtration sur filtre à tambour ;
 Electrolyse cobalt ;
 Rélixiviation et filtration des gypses ;
 Dénickelage

III.2.4. Décobaltage

Une fois les éléments considérés comme impuretés dans le circuit cobalt éliminés, on envisage
de précipiter le cobalt sous forme des hydrates en deux étapes, à des pH différents. Cette opération se
déroule en deux étapes pour s’assure d’avoir suffisamment précipité le cobalt et à des différents pH
pour éviter la Co-précipitation. Le décobaltage se déroule par ajout de la chaux dans quatre réacteurs
en série (14A1-14A1Bis-14A2-14A3) appelés ≪DOORS≫ dont deux Doors pour chaque étape. Ces
réacteurs sont des sortes des mélangeurs un peu particuliers comportant une agitation mécano-
pneumatique, pour la simple raison d’éviter la décantation des hydrates et assurer la précipitions en
rendant le milieu oxydant par injection du dioxygène de l’air. Le premier décobaltage se réalise à une
plage de pH entre 7,20 à 7,40 et pour le deuxième décobaltage à Ph entre 8,00 à 8,20. Apres
décobaltage suit la décantation épaississeur dans le 14W3, les OF sont refoulés vers brousse et UF
coulent dans le mélangeur 14A4.

Réaction principale au décobaltage : CaSO4+Ca(OH)2 CaSO4+Co(OH)2

Ici les paramètres à observer sont :
pH : 7,20 à 7,40 pour le décobaltage primaire et 8 à 8,2 au secondaire ;

Agitation.

Filtration sur filtre à tambour

Après toutes ces précédentes opérations, les hydrates de cobalt atteignent l’étape de filtration
pour une séparation solide/liquide un peu approfondie, obtenant ainsi le gâteau de hydrates
decobalt, qui va ensuite être répulpé dans les répulpeurs avec la solution rose du sulfate de
cobalt en provenance de la Rélixiviation pour entrer dans la salle d’électrolyse cobalt.

Principe de fonctionnement du filtre à Tambour

Le tambour en rotation trempe dans la solution à filtrer portée dans une cuve ( la cuve
porte13⁄ du tambour) ; sa paroi, revêtue d'une couche poreuse (toile) fixée sur des tuyères
raccordées à la pompe à vide, piège les corps solides à sa surface, cependant, la centrifugation
crée un appel d'air suffisant pour aspirer la fraction liquide vers l'intérieur et adsorber les
gouttes. Une rampe de décolmatage (tuyau percé des petites ouvertures sur toute sa longueur)
alimentée de CoSO4 à une certaine pression sert de lame et découper le gâteau de la toile au
fur et à mesure.

Le gâteau étant détaché de la toile tombe dans le repulpeur et est repulpé avec cette solution
de sulfate de cobalt, coule ensuite jusque dans le mélangeur 14A5, delà, la pulpe est envoyée
à la salle d’électrolyse cobalt.

Electrolyse cobalt

Contrairement à l’électrolyse cuivre, l’électrolyse cobalt se fait en pulpe, les cuves

sont faites en bois, les anodes en plomb et comme cathodes les blenks en tôles ordinaires.
L’alimentation de la salle d’électrolyse se fait dans le distributeur principal qui est rotatif, qui
va partager la pulpe aux cinq autres distributeurs, ces derniers alimentent chacun une rangée
des cuves.
 III.2.2.4. Rélixiviation et filtration des gypses

C’est une section ayant pour rôle de remettre en solution le Co par abaisse du pH. La pulpe
venant du 15SP1 entre dans les agitateurs Doors, elle y entre par le 16A1 ; dans lequel on
ajoute l'acide sulfurique et ceci élève le pH jusqu'à 3,20, grâce à cela il y a remise en solution
du Co et des autres cations ayant une affinité avec l'acide sulfurique. Par la suite, il faut
laisser en solution le Co et précipiter les autres cations par l'ajout de la pulpe basique riche en
hydrates de Co venant des 14F au niveau du deuxième agitateur 1 6A2 et au final ; on
constate que le pH à la sortie du 16A3 est de 5,20. Il s'en suit alors une décantation.

Les réactions se déroulant à la Rélixiviation sont :

Dans le 1 6A1 : H2SO4 + Co (OH)2 → CoSO4 + H2O

H2SO4 + Ca(OH)2 → CaSO4 + 2 H2O
Dans le 1 6A3 : 2OH- + Cu2+ → Cu(OH) 2 ↓

Après le 16A4, une pompe refoule les UF vers les filtres à tambour 16F1 -2 et 3. Le filtrat
du16F1 va au 1 5SP1 tandis que son gâteau répulpé avec la solution des hydrates de Co arrive
sur une bâche et est pompé vers le 1 6F2 dont le filtrat ira au Décobaltage et le gâteau répulpé
avec les hydrates de Co aussi ; sera pompé vers le 16F3, le filtrat de ce dernier ira vers la
PERL tandis que son gâteau répulpé avec de l'eau va être déversé sur une bâche et ensuite
aller à la N.D.

Dénickelage

Cette section a pour utilité l'élimination partielle du Ni dans le circuit Co par précipitation pour ne
rester qu'avec, au maximum. 2000 ppm. Les OF du 17D2 sont envoyés au 1 6A3 pour élever le pH
jusqu'à 5,3 et ainsi garder le nickel et le zinc solubles afin de les recueillir comme UF du16V3. La
saignée qui est effectuée sur le 16V3 a pour but de fournir une pulpe riche en cobalt mais pauvre en zinc
et nickel afin de précipiter ces deux derniers au Dénickelage. Une partie des UF du 1 6V3 sera refoulée
grâce à la pompe 1 6P5 à travers une conduite qui va rencontrer un Réchauffeur élevant la température
jusqu'aux valeurs situées entre 80 et 85°C, la pulpe va alors être déversée dans une bâche dans laquelle
on ajoute le NaHS et aussi l'acide sulfurique très rarement pour éviter qu'il ne chasse le H2S qui aura à
être formé par l'apport du NaHS. Actuellement, on ajoute plus le SMBS car sa réaction avec le H2S
donne un gaz toxique. La pulpe est ensuite déversée dans l'agitateur du Dénickelage 17A3 qui est le seul
à fonctionner actuellement, le pH y varie entre 3 et 3,20 puis ; la pulpe continu son circuit en entrant dans
les décanteurs 17D1 et 2. Les OF du 17D2 entrent parallèlement dans trois filtres à graviers 17F1-2 et 3,
tandis que les UF de ceux-ci son envoyés vers un Filtre presse qui permet un équilibre des réactions
chimiques. Le gâteau constitué du Sulfure de Ni (Gypse) venant du filtre presse va être récupéré pour être
chargé dans des Big bags et être envoyé à la FEP pour en constituer des alliages.
 CONCLUSION ET SUGGESTIONS

Le présent rapport rend compte de ce qu’ont étaient nos activités durant notre passage aux
usines hydrométallurgie de Shituru, au cours duquel nous avons bénéficié des connaissances tant
théoriques que pratiques. Ces dernières comme prévu par les initiateurs de ce programme de
formation, nous ont permis d’acquérir une certaine habilité et appréhension facile dans le domaine
d’ingénieur technicien qui est nôtre. Cette période qui s’est étendue du 27 Septembre au 27 octobre
2023 aux U.S était repartie comme suite, sachant que par section nous avions eu à passer un ou deux
jours en fonction du programme, dont une partie de ce temps record était consacrée à la théorie qui
regorge la présentation plus ou moins détaillée de la section, les enchaînements des opérations et
fonctionnement de l’appareillage dans celle-ci, suivit à chaque fois d’une visite guidée. Et une autre
partie de ce temps employée pour quelques activités pratique dans les diverses sections. Pour parvenir
à ses objectifs qui sont les productions du Cuivre cathodique à 99,999 % et Cobalt métallique à
environ 88%, la présente entreprise (Shituru) fait passer la matière première par plusieurs procédés de
traitement métallurgique dont les plus cruciaux sont : la mise en solution grâce à l'acide sulfurique,
l’extraction par solvant, une électrolyse en solution claire pour le Cuivre et une électrolyse en pulpe
pour l'obtention du Cobalt ainsi qu’une PPS dans le circuit cobalt. Nos suggestions visent par allaire :
à une alimentation efficiente en minerais et concentrés de l'usine jumelée, à une meilleure fourniture
en énergie électrique pour ne plus voir des sections entières être aux arrêts pendant un laps de temps
ce qui ralentie la production, à une réfection des équipements ou appareils hors service actuellement et
songer à accommoder les procédés aux nouvelles technologie pour un rendement de production plus
optimal. La santé et sécurité du personnel travaillant dans les installations des U.S doivent passées en
priorités, car le contant en ce point n’est pas favorable.