Représentation de produits

Rétro-conception
Ingénierie de Produit

Objectifs :
Une séance de TP vous a permis de découvrir la manipulation, les performances et les limites des outils
de numérisation 3D.
Le but de cette nouvelle activité est de découvrir les outils de « rétroconception » ou « reverse
engineering », par la mise en œuvre d’une construction de forme CAO à partir d’un nuage de points
issu d’un scanner 3D.

Découverte de la démarche générale :

Nous allons travailler avec le module de rétroconception de SolidWorks. D’autres modules similaires
existent dans Catia (Catia Reverse Engineering) et Pro/Engineer (Creo Reverse Engineering Extention.
Néanmoins celui de SW semble le plus abordable pour une découverte des principes de ce type d’outil
en quelques heures. Pour accéder à des fonctions plus avancées et performantes de manipulation de
surfaces complexes, il pourra être utile de s’orienter vers le module RE de Catia par exemple, ou vers
un outil spécialisé de modélisation surfacique comme PowerShape (Delcam) ou GeoMagic.

Je vous propose de regarder la video suivante, qui présente rapidement la démarche générale de
traitement d’un nuage de points et de construction de modèle CAO avec « SolidWorks ScanTo3D ».
[Link] (vidéo que vous pouvez retrouver sur Chamilo, dans
le dossier « Documents/prototypage/Reverse engineering in SolidWorks »).
Une autre vidéo présente plus en détails la reconstruction d’un modèle avec la méthode « Guidée » puis
en utilisant diverses fonctions de modélisation surfacique de SolidWorks :
[Link] .

Le présent document est structuré autour de 3 études de cas :

1. Une extrémité de doigt de prothèse (ou de robot humanoïde)
2. Une tasse à café
3. Une pale d’éolienne

Configuration du logiciel :
Lancez SolidWorks.
Dans le menu « Outil / Compléments », activez si besoin le complément « ScanTo3D » (fig. 1).
 (Figure 1)

Étude de cas : Extrémité de doigt

Chargement des données issues du scan :

Dans SolidWorks, menu « Fichier / Ouvrir », sélectionnez le type « Fichiers de maillage » en bas de
liste, qui n’est accessible que si vous avez activé ScanTo3D. Ouvrez le fichier de maillage issu de votre
scan. (fig. 2)

(Figure 2)
Remplacez évidemment le nom du fichier par celui que vous souhaitez ouvrir !

Ouvrez donc dans un premier temps le fichier de maillage « [Link] ».

Notez que SW vous informe si le maillage contient des erreurs topologiques, soit par un message ou
des zones violettes sur le modèle, soit par une marque dans l’arbre de construction…
« Préparation » du maillage :

Par le menu « Outil / ScanTo3D / Assistant prép. du maillage… », vous activez une procédure
systématique de simplification, correction, filtrage, etc.
- Suivez cette procédure, testez au passage l’influence des diverses opérations proposées (sans
forcément les appliquer), et essayez d’obtenir un maillage de « bonne qualité ».
- Si l’assistant détecte des triangles en intersection les uns avec les autres, ou d’autres types de
« données parasites » (points violets par exemple sur la figure précédente), il peut être bon de
les détruire afin de les remplacer par un trou, aux bords proprement organisés, et ce trou sera
bouché lors d’une des étapes ultérieures, avec les autres trous présents dans le modèle
(visualisés par les arêtes libres en jaune ou vert selon les étapes et la sélection, fig. 4). Si vous
passez directement à l’étape suivante, il vous sera proposé de supprimer automatiquement tous
les éléments en défaut.

- Réduisez si besoin le nombre de points pour limiter les temps de calcul des étapes suivantes,
mais ne diminuez pas trop le nombre de points, cela conduirait à une surface finale de mauvaise
qualité. Réfléchissez aussi aux intérêts et aux risques associés à un « lissage » important. Un
« bon » ordre de grandeur pour les géométries que nous traitons se situe entre 5000 et 50000
triangles, mais cela dépend fortement de l’objet manipulé, et vous souhaiterez peut-être
conserver un maillage plus fin sur certaines parties de l’objet, dans ce cas, une simplification
local pourra convenir.

- Ensuite, une option de « lissage ». ceci vous permettra de corriger des irrégularités dues par
exemple au bruit de mesure optique du scanner…

Mais le lissage fera aussi s’estomper les arêtes vives que vous souhaitez peut-être conserver.

- Il vous est ensuite proposé de boucher tous les trous. Sélectionnez éventuellement ceux que
vous ne souhaitez pas boucher (par exemple une partie de l’objet que vous n’avez pas du tout
scannée)
 - Une fois votre maillage « propre », je vous suggère de ne pas lancer l’assistant surfacique, mais
d’abord d’enregistrer votre fichier modèle.

Construction de surfaces en mode « Guidé »

Le premier mode que nous allons tester permet de construire des surfaces « canoniques » zone par zone.
Il sera bien adapté pour des pièces « mécaniques » que l’on souhaite principalement constituées de
plans, cylindres, etc. ou surfaces paramétriques simples.

Reconnaissance des zones et création des surfaces associées

Sur la base du maillage obtenu précédemment, activez « l’Assistant surfacique » et choisissez le mode
« Création guidée ».
L’identificateur automatique de faces analyse le maillage en termes de courbures et propose une
répartition en zones relativement homogènes qu’il visualise en couleurs différentes. Les zones peintes
en rouge ne seront pas traitées. Jouez sur la sensibilité (de manière qualitative !!) pour regrouper des
zones voisines ou augmenter le niveau de séparation, et cliquez sur « Appliquer ».

La fenêtre « Couleur manuelle » est alors activée et vous permet de corriger localement le coloriage de
zones que vous souhaiteriez étendre ou regrouper. Notez que vous pouvez aussi créer de nouvelles
zones sur lesquelles vous souhaitez construire des surfaces, comme ici le cylindre que SW avait laissé
en rouge.
Vous pouvez aussi traiter la partie conique (ou sphérique) qui se cache peut-être derrière le cylindre ;-)
Une fois ces zones définies, passer à l’étape suivante et cliquer « Extraire toutes les faces ». Un certain
nombre de surfaces sont proposées, certaines zones n’ont éventuellement pas été « reconnues » par
l’algorithme.

Sélectionnez une surface pour voir sous quel type elle a été construite, et éventuellement changer le
mode d’interpolation. Si ce que vous souhaitez être un cylindre a été construit comme une extrusion
d’un profil pas forcément circulaire… imposer de recalculer un cylindre « des moindres carrés ».

La validation de l’étape suivante et la sortie de cet assistant vous permettent de transférer dans le
modeleur SolidWorks les surfaces générées.

Assemblage des surfaces générées

Les surfaces générées se retrouvent dans l’arbre de Features de SW. Affichez la Barre d’outils
« Surfaces » de SolidWorks dans un dossier « Surface extraite ». Vous pouvez l’utiliser pour
sélectionner des surfaces, les cacher temporairement, etc. Je cache par exemple la sphère qui gêne un
peu la vue sur l’image précédente. (notez que j’aurais pu la remplacer par un cône, c’est un choix à
faire…)

Utilisez alors la fonction « Restreindre surface » pour découper et coudre les surfaces 2 à 2. Il est
conseillé d’effectuer cette opération en mode « Mutuel », qui permet de traiter une paire de surfaces, de
les découper l’une par l’autre, de conserver ou supprimer les zones désirées ou non, et de terminer par
une « couture » le long de la frontière commune. La couture est une opération logique dans le modèle
CAO surfacique, qui permet que les frontières géométriquement superposées de 2 surfaces soient
identifiées comme une seule arête, commune aux 2 surfaces, qui deviennent donc associées le long de
cette ligne.
Sur l’image suivante, nous gardons du plan et du cylindre sur la gauche, les zones rose et violette.

Si vous avez activé l’affichage des arêtes du modèle, vous pourrez noter qu’une arête commune
« cousue » est affichée en noir, alors qu’un bord libre de surface est vu en bleu. Ceci peut vous aider à
vérifier que votre modèle est bien conforme à vos attentes.

Notez que si une intersection est inexistante ou incomplète entre 2 surfaces, l’outil « Prolonger la
surface » peut rendre cette intersection possible.

Vous devez rapidement obtenir ceci :

Il reste alors à traiter la jonction entre le cylindre bleu et le « carré » jaune, par la sphère que nous
avions précédemment masquée, pour obtenir ceci :

Notez au passage qu’un ordre différent des opérations n’aurait peut-être pas permis de parvenir
aisément à ce résultat… vous verrez sur des formes plus complexes qu’une réflexion préalable est
généralement nécessaire pour que les constructions se passent correctement.

Construction de surfaces en mode « Automatique »

Le deuxième mode que nous allons mettre en œuvre consiste à laisser le logiciel ScanTo3D construire à
sa guise (ou presque) un assemblage de carreaux surfaciques pour générer une forme « continue » en
tangence et en courbure. Il s’appliquera bien à des formes naturelles, qualifiées d’ « organiques » dans
le vocabulaire de la rétroconception.

Sélection du maillage sur lequel nous allons travailler

Lors du traitement d’un objet entièrement par cette méthode automatique, vous allez traiter tout le
maillage. Dans notre situation, nous allons traiter uniquement la partie « naturelle » du doigt de
prothèse, ici sélectionné en vert :
Selon la manière dont vous avez géré les zones de couleurs dans le mode guidé, il est possible que ce
maillage soit décomposé en plusieurs sous-maillages. Dans ce cas, vous pouvez les sélectionner
simultanément dans l’arbre de construction de SW, et par un clic droit, demander à fusionner les
maillages sélectionnés,

Construction des surfaces automatique

Relander donc l’assistant surfacique, cette fois en mode automatique.
A la 2e étape, mettez à jour l’aperçu. ScanTo3D montre sa première proposition de distribution des
carreaux qu’il va créer. Augmentez le niveau de « Détail de surface » pour visualiser une représentation
plus proche du maillage, qui sera construite via un nombre de carreaux plus important.

Selon la complexité de la forme à traiter et le niveau de détails souhaité, il est possible que des zones
rouges apparaissent. Il s’agit de carreaux déformés, ne respectant pas les critères de convexité et non
auto-intersection. Vous pouvez alors modifier les « lignes de fonctions » qui correspondent à un
découpage en macro-zones sur lesquelles se base l’algorithme. Divers outils pour créer de nouvelles
lignes, en supprimer, les déformer, les déplacer, sont dsponibles. Ce travail n’est peut-être pas
nécessaire sur cette forme simple, mais vous verrez dans les exemple suivants (tasse et pale) qu’il est
parfois nécessaire. Vous devriez obtenir le message « Nombre de surfaces qu is’entrecroisent : 0 ».
Validez alors en passant à l’étape suivate, et terminez l’assistant. Il se peut qu’un bug d’affichage
masque la nouvelle surface créée, sélectioner cette surface via l’arbre de construction, cachez-la pui
montrez-là pour contourner ce bug.

Assemblage final des surfaces

Nous avons maintenant une surface assemblée correspondant à la zone prismatique (obtenue par la
méthode guidée) et une surface naturelle obtenue par la méthode automatique. Vous pouvez masquer
tous les malliages résiduels (quiétaient en rouge et n’ont pas été traités) pour faciliter la visualisation et
la sélection des surfaces.

Vous pouvez noter que la dernière surface créée n’intersecte pas le plan jaune. Afin de finir
l’assemblage, il faut donc la prolonger. Ceci peut se faire, careau par carreau le long de la frontière libre
par la fonction « Prolonger la surface ». Un millimètre devrait suffire, voire moins, ou utilisez l’option
« jusqu’à la surface… ».

Vous verrez peut-être apparaître des déformations qui existaient à la frontière de la surface, et sont
amplifiées par ce prolongement.
Éventuellement, vous trouverez un bord de carreau qui n’avait pas été détecté en auto-intersection, mais
il s’en fallait de peu… Celui-ci ne peut pas se prolonger de manière satisfaisante !!

Créer une surface décallée à partir du plan jaune, afin de découper la surface grise (fonction
Restreindre, en mode standard) par exemple de 0,6mm (suffisamment pour supprimer la zone tortueuse,
en évitant de perdre une trop grand part de la surface originale). Et recommencez l’opération de
prolongement… avec un peu de chance…
Si vous ne parvenez pas à effectuer cette opération, et le prolongement de la surface souhaité, vous
pouvez encore revenir au maillage du bout de doigt, recommencer la construction de surface
automatique en réduisant au minimum le curseur « Détail de surface ». Vous obtiendrez ainsi une
surface constituée d’un nombre restreint de carreaux, qui lissera le maillage de manière plus
approximative (ce qui peut suffire compte tenue de l’objet modélisé) et sera donc moins tortueuse.
Recommencez alors l’opération de prolongement jusqu’au plan jaune… ça devrait passer…

Il vous reste à « Restreindre » la nouvelle surface créée avec la surface prismatique initiale, afin de
créer enfin une surface fermée, et « compacte », ne comprenant que des arêtes noires, donc
correctement connectées. Si il vous reste des arêtes bleues, vous pouvez les associer avec la fonction
« Surface cousue ».

Création d’un volume

Ayant obtenu une surface compacte, vous pouvez tenter de calculer son volume (Evaluer / Propriétés de
masse). Si cette fonction n’est pas accessible, c’est que SolidWorks ne considère pas le modèle présent
à l’écran comme un volume.
Vous ne pouvez pas calculer sa masse, ni effectuer d’opérations de modifications de type découpe
volumique ou ajout de matière, sauf pour des opérations de découpe de surface…
Une découpe surfacique pourrait donner ceci :
Pour créer un véritable « volume », 2 solutions :
- Si vous avez terminé le dernier assemblage de surface par une opération « Surface cousue »,
l’option « Essayer de former un volume » devait être disponible. Effectuez un retour arrière et
cochez cette case pour obtenir un volume.
- Dans tous les cas, et en particulier si vous avez obtenu « directement » la surface compacte par
une opération de type « Restreindre », utilisez la fonction « Insertion ; Bossage/Base ;
Epaissir », si la surface que vous sélectionnez est compacte, SolidWorks vous propose de
« Créer un solide à partir du volume clos »… c’est gagné !!!

Vous pouvez vérifier le volume et la masse du modèle créé.

Et vous pourrez alors effectuer des opérations de modélisation volumiques habituelles (percer un trou,
découper, générer un bossage, etc.). Voici une découpe similaire à la précédente, mais en volumique :
 Tasse à café

Chargement des données issues du scan :

Dans SolidWorks, menu « Fichier / Ouvrir », sélectionnez le type « Fichiers de maillage » en bas de
liste, qui n’est accessible que si vous avez activé ScanTo3D. Ouvrez le fichier de maillage issu de votre
scan. (fig. 2)

(Figure 2)
L’ensemble du texte ci-dessous est traité sur l’exemple d’une tasse, mais vous pourrez suivre les
mêmes méthodologies pour le traitement de la pièce que vous avez numérisée.

Notez que SW vous informe si le maillage contient des erreurs topologiques…

Notez que le mode de construction « guidé » pourra se faire en partant directement du maillage issus du
scan (fichier « [Link] »), dans lequel le fond de la tasse est incomplet pour des raisons d’accessibilité
du capteur laser, alors que le mode « automatique » sera traité par l’exemple « [Link] » dans
lequel une « surface à peu près horizontale a été artificiellement ajoutée, car ce mode de construction
nécessite de partir d’un maillage sans trou.

« Préparation » du maillage :

Ouvrez donc dans un premier temps le fichier de maillage « [Link] ».

Par le menu « Outil / ScanTo3D / Assistant prép. du maillage… », vous activez une procédure
systématique de simplification, correction, filtrage, etc.
- Suivez cette procédure, testez au passage l’influence des diverses opérations proposées (sans
forcément les appliquer), et essayez d’obtenir un maillage de « bonne qualité ».
- Si l’assistant détecte des triangles en intersection les uns avec les autres, ou d’autres types de
« données parasites » (points violets par exemple, figure 3), il peut être bon de les détruire afin
de les remplacer par un trou, aux bords proprement organisés, et ce trou sera bouché lors d’une
des étapes ultérieures, avec les autres trous présents dans le modèle (visualisés par les arêtes
libres en jaune ou vert selon les étapes et la sélection, fig. 4).

- Réduisez si besoin le nombre de points pour limiter les temps de calcul des étapes suivantes,
mais ne diminuez pas trop le nombre de points, cela conduirait à une surface finale de mauvaise
qualité. Réfléchissez aussi aux intérêts et aux risques associés à un « lissage » important. Un
 « bon » ordre de grandeur pour les géométries que nous traitons se situe entre 5000 et 40000
triangles.

(figure 3)

(Figure 4)

Une fois votre maillage « propre », enregistrez votre fichier SolidWorks sous un nom spécifique. Vous
l’utiliserez 2 fois dans la suite comme point de départ, pour une construction de modèles selon 2
démarches différentes.
Construction automatique de surfaces :

Lancez l’assistant surfacique, et activez le mode de création automatique. Le curseur permet un réglage
(très qualitatif) du nombre de carreaux de surfaces souhaité.
Si le résultat (testé par la fonction d’aperçu) n’est pas satisfaisant ou présente des erreurs, vous pouvez
essayer de changer le paramètre « Détail de surface », ou modifier les « lignes de fonction » dans la
zone défectueuse…
Notez que vous pouvez ajouter, supprimer, déplacer des lignes de fonctions, ou les « relaxer ». Relaxer
une ligne de fonction trop déformée permet souvent de résoudre les problèmes de surfaces vrillées.

Quand vous parvenez à supprimer toutes les erreurs (?), validez la construction, et admirez le résultat.
(petit bug d’affichage dans SW : vous pouvez avoir à « Cacher » puis « Montrer » le modèle « importé »
pour pouvoir le visualiser)
Construction manuelle des surfaces (mode « guidé ») :

Pour des formes complexes (scan de sculpture par exemple) la méthode précédente semble bien
adaptée. Mais pour d’autres types de formes, correspondant plus à des pièces « mécaniques », ou pour
lesquelles le maillage issu de scan n’est pas de qualité suffisante, cette procédure de construction
« automatique » ne permet pas d’aboutir à un résultat satisfaisant. On passe alors à une construction de
surfaces « canoniques » (plans, cylindres, etc.), dont on calculera les intersections en mode surfacique
dans l’outil CAO, puis que nous assemblerons avec éventuellement des congés de raccordement,
chanfreins, etc. Cette démarche permettra d’une part d’obtenir des surfaces plus « régulières » proches
d’une pièce classiquement modélisée en CAO (même si elles s’éloigneront par endroits des points
scannés), et permettra si besoin de « passer au dessus » de « trous » dans le maillage issu du scan.

Ouvrez le fichier de maillage « [Link] », et nettoyez si besoin les petits défauts locaux grâce à
l’assistant de préparation du maillage. Sélectionnez le maillage et lancez l’assistant surfacique, puis
choisissez « création guidée ».

Si vous pouvez indiquer un plan de symétrie, il sera possible de ne construire que la moitié de la pièce.
Mais ce plan est souvent difficile à définir sur un modèle scanné dans une position quelconque et sans
référence particulière.

A l’étape suivante, le logiciel tente de reconnaître les zones à courbure régulière : chaque couleur
représente un ensemble d’éléments sur lequel on pourra « interpoler une surface particulière, sauf le
rouge qui représente les éléments que l’on ne souhaite pas traiter dans un premier temps. Réglez le
curseur « sensibilité » pour affiner cette détection selon vos souhaits. Par exemple sur la tasse on peut
décider de ne pas reconnaître de forme particulière dans l’anse (elle reste entièrement rouge), ou d’y
détecter une forme à courbure régulière…

Poursuivez ensuite la démarche proposée, extraction des faces, puis modification éventuelle de la
géométrie de certaines faces.
Par exemple, le fond extérieur de la tasse peut être interpolé comme un plan (par défaut), une calotte
sphérique, ou une surface BSpline. L’anse peut être modélisée par un tore… moyennant des
approximations discutables…
Validez la finalisation du modèle par l’assistant.
Il vous reste à effectuer un travail d’assemblage des surfaces grâce aux fonctions de manipulation de
surfaces de SolidWorks. Affichez la barre d’outils « Surfaces » pour obtenir un accès aisé à ces
fonctions.
Les principales fonctions utiles dans un premier temps sont « Restreindre surface », « Prolonger »,
« Surface cousue ».
Notez qu’il sera souvent utile de sélectionner l’option « mutuel » lors d’une restriction de surface. Cela
coupera une surface par l’autre, et réciproquement, et effectuera simultanément la couture des 2
surfaces selon leur intersection commune.
Faites le nécessaire pour assembler d’une part les parois latérales externes et le fond, puis les parois
intérieures.
Si le fond (intérieur) ne vous convient pas, vous pourrez le modifier en sélectionnant le sous-maillage
correspondant, un clic droit à la souris, et relancer l’assistant surface pour ce sous-maillage uniquement.
Vous pouvez aussi découper la paroi par l’anse et réciproquement.

Pour le haut de la tasse, vous pouvez créer un plan de référence par 3 points du maillage sélectionnés,
puis une esquisse rectangulaire dans ce plan, puis une surface plane limitée par ce rectangle.
Vous pouvez alors fusionner ces différents éléments pour obtenir une surface fermée, entièrement
connectée.
Réaffichez le maillage et cachez cette forme surfacique construite. Vous pourrez constater que la base
de la tasse n’a pas vraiment la géométrie que nous venons de lui donner, et qu’il ne suffira pas de lui
mettre un congé de raccordement pour s’approcher de la forme correcte :

Créez un point de référence au centre de la surface inférieure de la tasse, puis un axe passant par ce
point. Utilisez cet axe pour créer une série de 4 plans perpendiculaires aux faces latérales de la tasse.

Nous allons, dans chacun de ces plans, calculer les courbes intersections du sous-maillage (en vert sur
la figure ci-dessus) avec le plan. Ces courbes seront utilisées comme profils pour construire des
surfaces extrudées.
Pour cela, vous pouvez cacher tout sauf ce sous-maillage et le plan sur lequel vous travaillez.
Sélectionnez le sous-maillage et activez « l’Assistant courbes ». Indiquez le plan auquel la section
devra être parallèle, un point par lequel devra passer le premier plan de section, le nombre de sections à
créer (pour nous 1) et la distance entre sections (sans importance ici).
La zone « Ajustement de la courbe » vous permet de visualiser les écarts entre courbe et maillage, ainsi
que de déplacer par exemple les points extrémités pour s’assurer qu’un prolongement de la surface
extrudée plus tard ne va pas créer une « boucle » gênante, ou que la surface va correctement intersecter
les surfaces voisines. (Une édition de chaque courbe point par point après création sera aussi possible)
Chaque surface créée pourra si besoin être prolongée sur certaines arêtes.

Une fois les surfaces créées, fusionnez-les avec la tasse précédemment construite.
Il vous reste à ajouter des congés sur les arêtes les plus importantes, telles que la jonction de l’anse, le
haut de la tasse, et d’autres si vous le souhaitez.
Et en y mettant de la couleur… elle pourra « ressembler » à l’originale ;-)
L’outil d’analyse de déviation peut permettre aussi d’évaluer la qualité du résultat :
Quelques images complémentaires :
 Pale d’éolienne

Nos données de départ sont contenues dans le fichier « pale_Barnabe.stl », que l’on ouvre avec
SolidWorks ScanTo3D (avec le filtre « Fichiers de maillage »).

L’assistant de préparation du maillage permet de simplifier un peu (diminuer le nombre d’éléments) en

ciblant par exemple 10000 au lieu de 100000 triangles, ce qui accélérera les calculs par la suite. 
Attention à l’impact de cette première opération sur le résultat de votre travail !!!

Cet assistant permet aussi de corriger dans le modèle les éventuels défauts de type éléments manquants,
arêtes sur-connectées, facettes en intersection, etc. Il semble que dans le cas de cette pale
(contrairement au cas de la tasse) cette étape puisse être rapide.
A-t-on besoin, est-ce utile/pertinent,... de lisser ce modèle ?

On peut valider la préparation et enregistrer le travail, puis lancer l’assistant surfacique.

Nous avons le choix entre « Création automatique » ou « Création guidée ». Nous proposons ici de
commencer par une création guidée, qui permet de sélectionner des zones de la pièce que l’on
construira à base de surfaces canoniques (plans, cylindres, etc.), puis de poursuivre si on le souhaite
avec d’autres zones qui seront traitées en mode « automatique ».

A l’étape « Identification des faces », la manipulation du curseur de Sensibilité permet a reconnaissance

de zones géométriques spécifiques, moyennant une certaine « tolérance ». Essayez d’obtenir que la
plupartd es zones planes, cylindriqes, ou gauches soient identifiées par des couleurs différentes, et
chacune de manière relativement homogène. Et cliquez sur « Appliquer ».
Notez que la couleur rouge est affectée aux éléments n’appartenant pas à une zone identifiée.
La boîte de dialogue « Couleur manuelle » permet alors de recolorier des zones qui ne nous
conviendraient pas. Par exemple séparer 2 plan qui avaient été identifiés ensemble, ou identifier la zone
cylindrique que le logiciel avait peut-être mal traitée, etc.
Il peut être utile de maintenir des zones d’interface en rouge, afin que le procesus suivant
d’interpolation de surfaces par une méthode de moindre carrés ne soit pas perturbée par des
frontières cahotiques.
Concernant la pale, on doit ici faire le choix de la construire en 2 surfaces (intrados + extrados) ou en
une seule surface continue incluant bord d’attaque et bord de fuite. Sur l’image suivante, les 2 faces ont
été séparées (liseré rouge le long du bod de fuite).
L’étape suivant consiste à « Extraire toutes les faces ». Des surfaces sont automatiquement interpolées
sur chaque zone (sous-maillage), avec un choix de tolologie qu ipeut ne pas être satisfaisant. Dans le
même temps, le maillage a été décomposé (voir l’arbre de création) en antant de sous-maillage
(masqués) que de surfaces ont été crées, plus les zones non identifiées qui restent affichées.

Il est possible, surface par surface, de changer le type de forme utilisé (plan, cylindre, contour extrudé,
surface paramétrique, etc.).

Concernant la pale les surfaces paramétriques (mauves sur fa figure) peuvent être ajustées en degré
dans chaque direction pour minimiser la déviation par rapport au nuage de points du scan, en faisant
attention à ne pas générer d’ondulations qui pourraient être gênantes pour les propriétés
aérodynamiques de la pale.

La dernière étape de l’assistant surfacique permet de transcrire les surfaces créées en un modèle
surfacique manipulable par SolidWorks.

Cachez les 2 surfaces extrados et intrados, ainsi que les autres surfaces, et réaffichez uniquement les
sous-maillages constituant la partie aérodynamique de la pale.
Fusionner les sous-maillages sélectionnés. Si besoin, relancer l’assistant en mode guidé pour recolorier
les zones que l’on souhaite séparer les unes des autres.(on peut séparer 2 sous-maillages en traçant une
bande rouge entre eux).
Sur la base du nouveau maillage fusionné obtenu (que l’on aurait pu obtenir directement en le coloriant
de manière uniforme précédemment, si l’on n’avait pas souhaité construire des surfaces paramétriques
séparées pour intrados et extrados) lancer l’assistant surfacique en mode Automatique.
Mettre à jour l’aperçu  l’assistant tente de créer des carreaux surfaciques joints les uns aux autres, en
évoluant de proche en proche sur la surface.
Le résultat de cet algorithme n’est pas toujours parfait : certaines surfaces peuvent s’entrecroiser, ce que
SolidWorks montre sous forme d’un filet rouge :

Cliquer sur « Modifier les lignes de fonctions » pour accéder à la modification manuelle de lignes
caractéristiques de la forme, sur lesquelles se base l’algorithme de construction. Ces lignes apparaissent
en orange et définissent des zones de l’objet qui sont traitées de manière relativement indépendantes.
L’algo de construction surfacique est efficace dans les zones présentant une topologie
« rectangulaire » (bordée par 4 lignes et pas trop déformée).
Vous pouvez jouer sur le paramètre « Détail de surface » pour tenter de traiter le problème de manière
globale, en réduisant/augmentant le nombre de surfaces créées, espérant réduire les intersections
générées.
Si cela ne suffit pas, vous devrez modifier ce treillis de lignes dans les zones à problème, en
ajoutant/supprimant des lignes, en déplaçant des points, ou en redressant les lignes (« relaxer ») de
manière à ce que la topologie soit moins torturée.
Mettez à jour l’aperçu, jusqu’à ce que plus aucune surface ne s’entrecroise.
Terminez l’assistant.
Il est possible que vous deviez « cacher » puis « montrer » la surface obtenue (bug d’affichage das
certaines versions du logiciel).
Notez les lignes noires (séparations entre careaux connectés) et bleues (bords libres de carreaux).
Vous aurez dans la suite la possibilité d’étendre les bords libres afin de prolonger la surface jusqu’à
assurer une intersection avec les surfaces voisines lors de la construction du volume final.

Affichez si ce n’est pas fait la barre d’outils surfaciques de SolidWorks. Testez la fonction « Prolonger
une surface » et identifiez les paramètres de cette fonction.

Vous allez maintenant afficher les surfaces « canoniques » créées en début de processus et terminer la
construction du volume de la pale entière, en choisissant d’utiliser la pale « surfaces automatique » ou
la pale « surfaces paramétriques ».

Nous développons ci-dessous en images l’usage de l’option paramétrique.

Outre le prolongement d’une surface localement si besoin, vous utiliserez principalement la fonction
« Restreindre surface » en mode « Muuel », qui permet de découper 2 surfaces l’une par l’autre et de
conserver les « morceaux » qui vous intéressent.
Attention : l’ordre dans lequel vous allez assembler les surfaces est très important pour l’obtention d’un
résultat complètement fermé. Testez et vous comprendrez… n’hésitez pas à revenir aux surfaces
d’origine si besoin pour reprendre les opérations dans un ordre différent.

Quelques étapes sont illustrées ci-dessous. Notez bien ici encore les couleurs des arêtes jointes ou non
jointes.
On pourra terminer le bout de pale en coupant les surfaces paramétriques par un plan ou un cylindre
(surface à construire) au niveau de l’extrémité du maillage.
Lors de la dernière opération de découpe de surfaces, si il vous reste des arêtes bleues, vous pourrez
utiliser la fonction « Surface cousue » en cochant la case « Essayer de former un volume ».

Si toutes les arêtes sont jointives (cousues au sens de SolidWorks), vous avez obtenu une frontière
surfacique fermée. Vous pouvez alors utiliser la fonction « Insertion / Bossage / Epaissir » qui permet
aussi de créer un volume à partir d’une frontière surfacique « compacte ».
Si ces fonctions ne sont pas accessibles (menu grisé, le logiciel ne vous permet pas de créer un volume)
c’est probablement que votre frontière surfacique n’est pas compatible avec la notion de volume : elle
n’est pas conpacte.

Si vous avez construit un véritable modèle volumique, vous devez pouvoir Evaluer les Propriétés de
Masse de l’objet. Si cela n’est pas possible, votre modèle n’est pas un volume cohérent.

Pour les finitions, vous pourrez par exemple ajouter des congés de raccordement sur certaines arêtes de
l’objet (bord d’attaque, etc…)

Si vous êtes arrivé jusqu’ici, bravo ! Vous avez certainement acquis une certaine maîtrise de la
rétroconception, de ses possibilités, de ses difficultés et limites !!