 1.

Analyse des risques et mise en service

 2. Signalisation

 3. Dispositifs de protection des machines

 4. Entretien, maintenance et amélioration des machines

La sécurité des machines industrielles et des hommes passe par la mise en place de mesures de
prévention visant à réduire les risques ou à éliminer un phénomène dangereux lié à l’utilisation
même de machines. Les risques auxquels sont exposés les salariés sont d’ordre mécanique, liés aux
sources d’énergie alimentant la machine ou encore liés à des nuisances telles que le bruit, l’éclairage,
le poste de travail.

La plupart des risques liés aux phénomènes dangereux d’origine mécanique peuvent être réduits à
des niveaux acceptables grâce à des stratégies de réduction du risque mobilisant, par exemple, une
signalisation adéquate, des méthodes de travail adaptées, un bouton d’arrêt d’urgence, des
dispositifs de protection…

Dans tous les cas, comme le stipule le Code du travail (article L 233-5-1), l’employeur a une
responsabilité vis-à-vis de la santé et de la sécurité des travailleurs durant tout le cycle de vie des
machines : production, réglage, nettoyage, maintenance…

1. Analyse des risques et mise en service

Sécuriser les machines passe avant tout par une analyse préalable de la nature de la machine (fixe,
mobile, ligne de production, etc) et des risques présents au sein du site industriel (nuisances sonores,
vibrations, éclairage, substances dangereuses, espace restreint…).

Le fabricant de la machine a une obligation de conformité à la directive européenne

2006/42/CE (Décret n° 2008-1156 en droit français) pour garantir la sécurité des opérateurs sur ses
machines. La certification est réalisée soit par le concepteur lui-même sous la forme d’une auto-
certification soit c’est un organisme externe agréé qui atteste de la conformité de la machine et
délivre l’attestation CE.

Lors de la réception et de la mise en service de la machine, un cahier des charges et une procédure
garantissant sa conformité à la réglementation doit être remise au personnel. C’est avec ces
documents que les procédures d’intervention et les missions des opérateurs sur l’équipement sont
définis. La notice d’instructions donne des préconisations concernant la compatibilité d’une machine
avec un environnement de travail spécifique et doit donc être respectée.

Une évaluation des risques professionnels doit être menée par l’employeur avant la mise en service
de la machine afin d’assurer ergonomie et sécurité aux opérateurs de production. Définir les « limites
» de la machine - comme les utilisateurs, sa durée d’utilisation, le type de matériaux utilisés, etc -
ainsi que des exemples concrets de phénomènes mécaniques dangereux pouvant se produire –
coupure, sectionnement, choc, projection, écrasement, etc - constituent également une étape
importante dans l’analyse des risques professionnels.

En fonction des indications données par le fabricant, des équipements de protection individuelle (EPI)
pourront être nécessaires.

2. Signalisation

Chaque machine industrielle doit comporter des signalisations, avertissements et dispositifs d’alerte
pour prévenir les opérateurs des risques principaux liés à l’utilisation de la machine concernée et des
zones dangereuses. Ils doivent être bien visibles et compréhensibles facilement.
Cette signalisation est effectuée via des pictogrammes visuels avec des couleurs normalisées relatives
à la sécurité machine.

3. Dispositifs de protection des machines

Il existe plusieurs moyens de protection mécaniques et électriques des machines.

Protecteurs mécaniques des machines industrielles :

 Écrans de protection des opérateurs

 Fermetures et cloisons pour la protection des machines-outils

 Cadenassage avec des dispositifs d’isolement (coupe-circuit) et des accessoires (moraillons,

cadenas)

 Systèmes de verrouillage et d’interverrouillage empêchant l’ouverture des protecteurs

coulissants, pivotants ou amovibles lors de mouvements dangereux

 Bâtis, enceintes grillagées et carters de protection des machines

 Capot insonorisant, isolation phonique, blocs anti-vibrations, etc pour maintenir les émissions
sonores des machines au plus bas.

Protecteurs électriques des machines industrielles :

 Interrupteurs d’arrêt d’urgence de la machine en cas de danger. Cette action interrompt

l’alimentation en énergie des pompes industrielles, moteurs…

 Interrupteurs de sécurité (atmosphères explosives notamment)

 Dispositifs sensibles et barrières immatérielles de sécurité qui provoquent l’arrêt de la

machine ou d’un de ses éléments lorsqu’une personne entre dans une zone dangereuse
(dispositifs de sécurité optoélectronique de détection de présence ou de mouvement, tapis
de sécurité…)

 Circuits de commande (de nature électrique, hydraulique ou pneumatique)

4. Entretien, maintenance et amélioration des machines

En plus des dispositifs de protection des machines, il est essentiel d’entretenir régulièrement les
machines et d’effectuer des vérifications périodiques pour détecter toute défaillance éventuelle
pouvant déclencher un accident et s’assurer du maintien en état de conformité. Si des anomalies sont
détectées, il convient de mettre en place des actions correctives et d’en informer les salariés.
L’entretien des machines doit être réalisé par un personnel qualifié et formé à ce type d’opération
afin de minimiser tout risque professionnel. Les consignes de sécurité doivent rester à disposition des
opérateurs et être mises à jour si besoin.

La maintenance des machines (vérification, visite, nettoyage, débourrage, graissage, réglage,

dépannage, réparation…) nécessite une organisation spécifique prenant en compte les contraintes
technologiques, matérielles et organisationnelles de l’entreprise. Il s’agit, en effet, d’une étape où les
travailleurs sont particulièrement exposés aux maladies professionnelles et accidents du travail. La
priorité en lien avec le service de maintenance d’une machine reste la maîtrise des énergies. Chaque
opération de maintenance doit impérativement être réalisée sur une machine hors tension avec un
cadenassage des sources d’énergie en amont. Lorsqu’une machine nécessite un maintien des
énergies, toutes les mesures de sécurité techniques doivent être mises en place (vitesse réduite,
action maintenue…) ainsi que des instructions claires.

Si une machine venait à être modifiée pour de nouveaux besoins / nouvelles fonctionnalités,
l’employeur doit s’assurer que son niveau de sécurité ne se dégrade pas. Les améliorations machines
pourront être confiées au fabricant, à des entreprises spécialisées ou aux utilisateurs s’ils ont les
compétences requises. Une nouvelle évaluation des risques devra être réalisée et les travailleurs
manipulant la machine en seront informés.

Enfin, une attention particulière doit être portée à l’aménagement du lieu de travail et des postes de
travail ainsi qu’aux formations dispensées aux opérateurs pour garantir leur sécurité tout au long des
process de production.

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Prévention des risques liés à l’utilisation des machines

Installation, réception, mise en service, etc. À chaque étape du cycle de vie d’une machine
correspondent des règles à respecter du point de vue de la prévention des risques.

Acquisition

Prévenir les risques liés à l’utilisation d’une machine commence avant son acquisition par une
réflexion partagée du besoin et la rédaction du cahier des charges.

Le choix des équipements et des méthodes de travail doit notamment permettre d’adapter le travail à
l’homme. Il doit être fait en fonction du travail à effectuer et des caractéristiques de l’entreprise. Pour
cela, l’employeur met en place une organisation permettant :

 de favoriser une approche globale et collective pour l’analyse des besoins et le choix des
machines ;

 d’intégrer un retour d’expérience pour déceler un besoin dans le domaine.

Installation et réception

Les phases d’installation et de réception d’une machine sont essentielles pour la prévention des
risques.
Lors de ces phases, les enjeux de prévention peuvent différer suivant la nature de la machine
(machine electroportative, machine fixe, machine mobile, ligne de production, etc.). Par exemple,
l’installation d’une machine fixe doit permettre d’assurer sa stabilité, mais aussi de limiter les risques
qu’elle peut causer tels que le bruit, les vibrations, les émissions de matières et substances
dangereuses. Elle doit également permettre une circulation aisée autour de l’équipement et assurer
une ergonomie satisfaisante des postes de travail.

Une procédure de réception adaptée à la nature de la machine est nécessaire pour s’assurer de sa
conformité à la réglementation et au cahier des charges. Elle est primordiale car il est interdit de
mettre en service un équipement non conforme à la réglementation applicable. Lors de cette phase,
l’employeur définit les procédures d’intervention et les modes opératoires en s’appuyant sur les
indications de la notice d’instructions. Il définit les missions des différents opérateurs et rédige les
fiches de poste à leur attention.

Installation

L’installation d’une machine doit être réalisée conformément aux instructions du fabricant.
L’employeur doit s’assurer qu’il n’y a pas de contradictions entre son installation dans son
environnement et les préconisations de la notice d’instructions. Si des écarts sont constatés, ils font
l’objet d’une analyse particulière, suivie le cas échéant de la mise en place de mesures techniques et
organisationnelles pour compenser ces écarts.

Selon les enjeux (humain, productif, économique…) ou la complexité de la machine, son installation
et la mise en place de l’organisation du travail associée pourront prévoir la consultation des instances
représentatives du personnel et entraîner une nouvelle évaluation des risques professionnels ainsi
que la mise à jour du document unique correspondant.

Réception

La phase de réception permet notamment de s’assurer que l’équipement est conforme à la

réglementation et au cahier des charges. C’est également lors de cette phase que l’évaluation des
risques professionnels au poste correspondant est complétée, en tenant notamment compte de
l’environnement dans lequel la machine est implantée.

Les modalités de la réception doivent être définies dans le cahier des charges.

La machine est accompagnée des documents suivants :

 pour les machines neuves, d’une notice d’instructions et d’une déclaration CE de conformité
fournies par le fabricant ; d’un marquage CE apposé par le fabricant ;

 pour les machines d’occasion, d’un certificat de conformité fourni par le cédant au preneur.

Ces documents sont déclaratifs et ne constituent pas une garantie de la conformité de l’équipement.
Ils ne dispensent pas l’employeur de s’assurer de la conformité de la machine car il est interdit de
mettre à disposition des travailleurs des équipements qui ne respectent pas les règles techniques
applicables (article L.4321-2 du Code du travail).

La réception d’une machine neuve ou d’occasion s’accompagne donc d’une vérification permettant de
s’assurer de sa conformité à la réglementation. Cette appréciation peut être réalisée par du personnel
interne ou en faisant appel à des compétences externes.
Pour repérer des indices de non-conformité, l’employeur qui réceptionne une machine neuve peut
s’appuyer sur la grille de détection d’anomalies (brochure INRS ED 4450).

Le contrôle de la conformité au cahier des charges nécessite, suivant les équipements, de vérifier
notamment les caractéristiques de la machine, ses performances et son bon fonctionnement.

Pour les machines spéciales (machines uniques et personnalisées, par opposition aux machines
génériques de série), la réception doit si possible être réalisée au moins en deux temps : chez le
fabricant, puis sur le site de production, après l’installation et dans les conditions réelles de
production. La première étape permet d’apporter, avant une installation sur le site, des modifications
éventuelles.

Pour les machines de série, la réception est généralement effectuée sur le site d’utilisation.

Dans tous les cas, il est recommandé d’effectuer la première mise en service avec l’assistance
technique du vendeur ou du représentant du fabricant.

L’employeur définit l’organisation du travail en lien avec l’utilisation de cet équipement :

 il établit des procédures d’intervention et les modes opératoires, en s’appuyant sur les
informations de la notice d’instructions ; dans ce cadre il définit les missions et les limites de
missions de chaque opérateur ;

 il rédige les fiches de postes associées (voir brochure ED126) ;

 il choisit et met à disposition, en tant que de besoin, les équipements de protection

individuelle (EPI) nécessaires aux opérateurs lors des opérations de production, de réglage,
de nettoyage, et de maintenance, en accord avec les préconisations du fabricant.

Mise en service

La phase de mise en service d’une machine permet d’effectuer les différents tests et réglages et une
montée en cadence progressive de la production. Elle est également la dernière occasion de détecter
les anomalies qui subsistent et d’y remédier. Il est recommandé d’effectuer la mise en service avec
l’assistance technique du fabricant ou du vendeur de l’équipement.

La mise en service a pour objectif de démarrer la production en toute sécurité. Elle permet de réaliser
les réglages et de tester l’équipement dans tous les modes de fonctionnement. Les essais peuvent
révéler des anomalies ou des dysfonctionnements qu’il convient de collecter pour que le
constructeur y remédie. De plus, pour certains équipements, l’employeur a l’obligation de procéder
ou faire procéder à une vérification à la mise en service ou à la remise en service.

La mise en service doit également permettre de s’assurer que les mesures prévues pour respecter
les principes ergonomiques sont correctement mises en œuvre et adaptées à l’environnement réel.
Elle s’accompagne de la mise en œuvre des moyens logistiques appropriés pour les manutentions, les
approvisionnements, le conditionnement, le stockage…

En fonction des premières utilisations de la machine, les procédures de travail pourront

éventuellement être modifiées. L’ensemble des modes opératoires et des fiches de poste doivent être
validés avant la mise en exploitation. L’employeur doit également s’assurer de la bonne diffusion des
fiches de postes et de la mise à disposition des travailleurs de la notice d’instructions et des
procédures d’intervention.
Remarque : S’il s’avère que la mise en place, l’utilisation, le réglage ou la maintenance de
l’équipement, dans des conditions conforme à sa destination, exposent les personnes à un risque
d’atteinte à leur santé ou leur sécurité, ou que les règles techniques de conception ne sont pas
respectées, l’acheteur (ou le locataire) d’un équipement dispose d’un délai d’un an à compter de la
livraison pour demander la résolution de la vente (ou du bail) (articles L. 4311-1, L. 4311-3 et L. 4311-
5 du Code du travail).

Utilisation

Les mesures techniques et organisationnelles pour préserver la santé et la sécurité des travailleurs
doivent être opérationnelles durant toutes les phases de vie de la machine : non seulement durant la
phase de production, mais aussi durant les phases de réglage, de nettoyage et de maintenance.

© Gaël Kerbaol/INRS – 2011

Opération de maintenance d'une machine

Les machines doivent être maintenues en bon état et en conformité avec les règles techniques
applicables. Cela suppose pour l’employeur de pouvoir collecter des informations d’usage issues des
travailleurs, de détecter les éventuelles anomalies et de mettre en place les mesures permettant d’y
remédier.

Par ailleurs, un suivi régulier doit être mis en place pour s’assurer que les travailleurs bénéficient de
formations chaque fois que de besoin pour utiliser l’équipement en toute sécurité et que les
consignes correspondantes restent disponibles et à jour.

Les interventions de maintenance font l’objet d’une attention spécifique car elles peuvent être
particulièrement dangereuses. La maîtrise des énergies est notamment un élément clé pour la
protection des opérateurs de maintenance.
La machine doit être utilisée conformément aux instructions de la notice du fabricant (cf. dossier «
Conception des machines »). En complément, l’employeur met en place les mesures techniques et
organisationnelles en s’appuyant sur son évaluation des risques et sur la prise en compte des
contraintes spécifiques à l’établissement. L’organisation du travail doit garantir que l’utilisation de
l’équipement reste sûre et préserve la santé et la sécurité des travailleurs.

© Gaël Kerbaol/INRS – 2011

Formation à la sécurité lors de l'utilisation d'une machine

Il est donc nécessaire de s’assurer que :

 la machine reste en permanence en bon état, notamment que les protecteurs et dispositifs
de protection sont en place et assurent leur fonction, que les systèmes de freinage sont
efficaces… (une maintenance préventive ou une procédure de contrôle peuvent par exemple
être mises en œuvre) ;

 les modes opératoires sont respectés ;

 les travailleurs sont formés : la formation à la sécurité doit être renouvelée aussi souvent que
nécessaire et les actions de formation doivent intégrer les nouveaux embauchés, le personnel
occasionnel (apprentis, stagiaires, intérimaires…) et le personnel de maintenance (y compris
des prestataires externes). Des tutorats peuvent être mis en place ;

 les informations et consignes à destination des opérateurs sont disponibles et tenues à jour
(fiches de poste, affichages, notice d’instructions…) ; une information ponctuelle et courte
peut être délivrée avant la prise de poste ;

 les anomalies et dysfonctionnements sont détectés et les actions correctives effectivement

mises en place. Un système de remontée des informations peut aider au repérage des
problèmes.
Il est conseillé de renouveler régulièrement l’évaluation des risques. Une nouvelle évaluation devient
indispensable à chaque évolution de la machine ou de son environnement de travail. Celle-ci est
réalisée par exemple lors d’audits sécurité, après un changement de production ou avant une
modification

© [Link]/INRS/2017

Signalisation des risques liés à l'utilisation d'une machine

Maintien en état de conformité

Les machines doivent être maintenues en état de conformité avec les règles techniques applicables.
Celles-ci dépendent de leur date de première mise en service dans un pays de l’union européenne.

Cette obligation nécessite la mise en place d’une organisation pour détecter les anomalies, inciter les
remontées d’information de la part notamment des opérateurs de production et de maintenance et
permettre leur traitement. Cette organisation doit aussi permettre la maîtrise des modifications
réalisées sur les machines.

La réalisation et le suivi des vérifications périodiques contribuent à s’assurer du maintien en état de

conformité.

Maintenance

Les personnels de maintenance sont exposés à de nombreuses contraintes qui augmentent la

survenue d’accidents du travail ou de maladies professionnelles. De ce fait, les activités de
maintenance doivent faire l’objet d’une organisation particulière qui prend en compte l’ensemble des
contraintes spécifiques (technologiques, matérielles et organisationnelles). Le dossier « Organisation
de la maintenance » décrit les risques auxquels sont exposés les opérateurs de maintenance et
donne des informations sur les moyens de prévenir ces risques. Des modes opératoires spécifiques
aux activités de maintenance doivent être rédigés en tenant compte des instructions données par le
fabricant dans la notice d’instructions.

Pour certaines machines de levage, un carnet de maintenance doit être établi et tenu à jour (article R.
4323-19 du Code du travail). Ce carnet a pour objectif de tracer les opérations de maintenance
nécessaires au fonctionnement en sécurité de l’équipement.

Lors des activités de maintenance (vérification, visite, nettoyage, débourrage, graissage, réglage,
dépannage, réparation…), la priorité doit toujours être donnée à la maîtrise des énergies. Un des
moyens d’assurer cette maîtrise est l’intervention sur des machines consignées, c’est-à-dire ayant fait
l’objet d’une procédure garantissant le maintien hors énergie de l’équipement.

Si certaines opérations nécessitent un maintien des énergies de la machine, des moyens techniques
doivent être mis en place pour les réaliser en sécurité (vitesse réduite, action maintenue…). Ces
moyens s’accompagnent d’une instruction spécifique de l’employeur. De plus, ces travaux ne peuvent
être accomplis que par des travailleurs spécialement formés, désignés et affectés à la maintenance.

Modification

Lorsqu’une machine est en service, il arrive que l’utilisateur ait besoin de la modifier pour
notamment l’adapter à de nouvelles utilisations ou à de nouvelles fonctionnalités. Ces modifications
ne doivent pas dégrader le niveau de sécurité de l’équipement.

La démarche de modification s’apparente à une démarche de conception car les modifications

doivent faire l’objet d’une analyse du besoin et d’une démarche d’évaluation et de réduction des
risques. Les modifications doivent être réalisées en tenant compte des règles techniques applicables
à la machine, mais aussi de l’état de la technique au moment de la modification. L’employeur qui
décide de modifier une machine, quels que soient les motifs de la modification, en assume la
responsabilité.

Une démarche de modification des machines et des exemples sont proposés dans la brochure
INRS Amélioration des machines en service.

Les modifications, plus ou moins importantes, sont de préférence confiées au fabricant d’origine. Elles
peuvent également être réalisées par une ou des entreprises spécialisées, ou être effectuées par
l’utilisateur lui-même s’il en a la compétence. Le responsable des modifications est tenu de respecter
les règles techniques applicables à l’équipement et peut s’appuyer sur les normes de conception.

Dans tous les cas, les modifications doivent être conçues et réalisées sur la base des résultats d’une
analyse du besoin et d’une démarche d’évaluation des risques. L’employeur qui modifie une machine
s’assure qu’elle reste adaptée aux tâches à réaliser et que la modification a été réalisée en tenant
compte de l’état de la technique en vigueur.

Un dossier de modification doit être établi contenant notamment la description de la modification et

le résultat de la démarche d’évaluation des risques. Il permet de tracer les modifications apportées à
la machine.

L’employeur informe de manière appropriée les travailleurs des risques les concernant dus aux
modifications affectant les machines. Il les informe également des nouvelles conditions d’utilisation
et de maintenance ainsi que des instructions ou consignes les concernant et met à jour la notice
d’instructions.