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BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫ر‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
COMPORTEMENT MECANIQUE EN TRACTION STATIQUE DE
DEUX COMPOSITES EN FIBRE DE VERRE /EPOXYDE
[04 ]ET [0/902/0]

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECANIQUE AVANCEE

PRESENTE PAR : KHELIFI IMENE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr. CHEMAMI. ABDENNACR

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : Pr. BEY Kamel UNIVERSITE D’ANNABA

Encadreur : Dr. Chemami A/Nacer UNIVERSITE D’ANNABA

Membres : Dr. BOUARICHA Amor UNIVERSITE D’ANNABA

Dr. KHADRI Youcef UNIVERSITE D’ANNABA

Mr. AIT SAID Ahcéne UNIVERSITE D’ANNBA

Année: 2014/2015
 Remerciements

Le plus grand merci tout d’abord revient à « Dieu » qui lui seul
nous a guidé dans le bon sens durant notre vie et qui m’a
donné le courage, la volonté et la force pour élaboré ce travail.

Mes remerciements vont surtout à mon encadreur Mr

CHEMMAMI ABDENACER , docteur a l'université Bedji
mokhtar Annaba , pour m’avoir encadré, pour sa disponibilité
et ces précieux conseils.

Mes remerciements s’adressent aussi à tous les membres de jury

qui ont accepté d’examiner ce travail.

Je tiens à remercier aussi tous mes enseignants qui ont assuré

ma formation.

Enfin, mes remerciements vont à HOUSSEM, ma famille, mes

amis et tous ce qui m’ont aidé de prés ou de loin dans la
réalisation de ce travail.
 Dédicaces

Je dédie ce mémoire

ceux qui m’ont

Aidé par la prière et la supplication pour les personnes la plus

Chère présence de ma mère bien aimée.

Et Mon très cher père

En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et

tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation.

A mes chers sœurs et frères

A Houssem mon fiancé

SOMMAIRE

SOMMAIRE

Remerciement…………………………………………………………………………....... A
Sommaire………………………………………………………………………………….. B
Liste des tableaux………………………………………………………………………….. C
Liste des figures………………………………………………………………………........ D
Nomenclature …………………………………………………………………………….. E
Chapitre I : Généralités Sur Les Matériaux Composites

INTRODUCTION GENERALE…………………………………………………………... 1
I. Introduction……………………………………………………………………………… 03
I.1. Définition d’un matériau composite………………………………………………........ 04
I.2 Constituants des matériaux composites……………………………………………....... 05
I.2.1 La matrice………………………………………………………………………........ 05
I.2.1.1 Les résines thermodurcissables…………………………………………………. 05
I.2.1.2 Les résines thermoplastiques……………………………………………………. 05
I.2.1.3 Les matrices naturelles………………………………………………………….. 06
I.2.1.4 Résines époxydes……………………………………………………………….. 06
I.2.1.5 Phénoplastes ou phénols-formols……………………………………………….. 06
I.2.1.6 Les résines thermostables……………………………………………………….. 07
I.2.2 Les renforts…………………………………………………………………………… 07
I.2.2.1 Les fibres………………………………………………………………………... 08
Les fibres de verre……………………………………………………………. 08
Les fibres de carbone…………………………………………………………. 08
Fibre d’aramide……………………………………………………………….. 09
Fibre de bore………………………………………………………………….. 09
Fibre de silice…………………………………………………………………. 10
I.2.2.2 Architecture des fibres………………………………………………………….. 10
Les unidirectionnels (1D)……………………………………………………. 10
Toile ou taffetas……………………………………………………………… 10
Serge………………………………………………………………... 11
Satin……………………………………………………………........ 11
I.2.2.3 Les charges……………………………………………………………………… 12
Les charges organiques……………………………………………………… 12
Les charges minérales……………………………………………………….. 12
Oxydes et hydrates métalliques……………………………………………... 13

B
SOMMAIRE

Le verre……………………………………………………………………… 13
Le carbone…………………………………………………………………... 13
I.3 Structure du composite…………………………………………………………………. 13
I.3.1 Les monocouches…………………………………………………………………… 13
I.3.2 Les stratifiées……………………………………………………………………….. 14
I.3.3 Les sandwichs………………………………………………………………………. 14
Le noyau………………………………………………………………………… 15
La peau………………………………………………………………………….. 15
I.4 Procédé de fabrication des composites………………………………………………… 16
I.5 Avantages et inconvénients des composites…………………………………………… 18
I.6 Conclusion……………………………………………………………………………… 19
Chapitre II : Structure Des Stratifiées
II.1 Introduction……………………………………………………………………………. 20
II.2 Définition……………………………………………………………………………… 20
II.3. Désignation des structures stratifiées : ………………………………………………. 22
II.3.1 Les six règles générales pour l’agencement des plis……………………………... 23
II.4. Mécanismes de Rupture et Endommagement………………………………………… 25
II.4.1 Les divers mécanismes de rupture dans un composite unidirectionnel…………... 25
II.4.2 Composite unidirectionnel soumis à une traction longitudinale………………….. 28
II.4.3. Composite unidirectionnel soumis à une traction transverse…………………….. 34
II.5. Rupture des stratifiés…………………………………………………………………. 35
II.6 Observation des mécanismes de rupture………………………………………………. 36
II.6.1 Observation par microscopie……………………………………………………... 39
II.6.2 Visualisation par radiographie……………………………………………………. 40
II.7 Détermination expérimentale des modules……………………………………………. 42
II.7.1. Traction longitudinale…………………………………………………………… 43
II.7.2 Traction transverse………………………………………………………………... 44
II.8. Réalisations pratiques des essais de traction …………………………………………. 55
II.9 Conclusion…………………………………………………………………………….. 46
Chapitre III : Essai De Traction
III.1 Introduction…………………………………………………………………………... 47
III.2 Dispositions physiques de l’essai de traction………………………………………… 47
III.2.1 Généralités……………………………………………………………………….. 47
III.2.2 L’éprouvette de traction…………………………………………………………. 48
III.2.3 Processus de la rupture de l’éprouvette de traction……………………………… 51
III.3 Analyse de la rupture du point de vue de la mécanique de la rupture………………... 52
III.4. Critères de rupture…………………………………………………………………… 52
III.5. Matériaux……………………………………………………………………………. 53

C
SOMMAIRE

III.5.1 Procédé d’élaboration……………………………………………………………. 54

III.5.2 Caractéristiques mécanique et géométrique des stratifiés étudiés ……………… 56
III.6 Conditions expérimentales / Bancs d’essais………………………………………….. 57
III.6.1 Caractérisation structurale des matériaux ……………………………………….. 57
III.6.1.1 Détermination de fraction volumique (méthode de la calcination ou
58
pyrolyse)……………………………………………………………………………………
III.[Link] Détermination des modules d'élasticité (Par approche simplifiée………… 58
III.7. Résultats expérimentaux des essais statiques de traction……………………………. 67
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE……………………………………….. 68
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE……………………………………………………... H

D
LISTE DES FIGURES

Chapitre I
Figure 1: Matériaux Composites……………………………………………………........ 04
Figure 2: Différents Famille De Matrices……………………………………………….. 05
Figure 3: Les Différents Types De Renfort De Base……………………………………. 07
Figure 4: Observation Micrographique De Fibre ………………………………………. 08
Figure 5: Fibre De Verre………………………………………………………………… 08
Figure 6: Fibre De Carbone……………………………………………………………... 09
Figure 7: Fibre D'aramide……………………………………………………………….. 09
Figure 8: Fibre Unidirectionnel…………………………………………………………. 10
Figure 9: Toile ………………………………………………………………………….. 11
Figure 10: Serge…………………………………………………………………………. 11
Figure 11: Satin………………………………………………………………………….. 12
Figure 12: Composite monocouche……………………………………………………... 14
Figure 13: Composite stratifié…………………………………………………………... 14
Figure 14: Composite sandwich………………………………………………………… 15
Figure 15: Technique de moulage………………………………………………………. 16
Figure 16: Cycle de vie d'un matériaux composite……………………………………… 17

Chapitre II

Figure II.1: Les différents types de disposition du renforts , Au sein d'un pli………… 22
Figure II.2: Exemples de stratifiés à base de plis unidirectionnels……………………. 22
Figure II.3: Exemples de multi-matériaux stratifiés…………………………………… 23
Figure II. 4: exemple d'une succession des plis ……………………………………….. 23
Figure II.4.1: Symbole final du stratifié……………………………………………….. 25
Figure II.5.1 : Rupture de fibre………………………………………………………… 26
Figure II.5.2 : Différents modes de rupture de la matrice associés à la rupture d'une
27
fibre. ……………………………………………………………………………………
Figure II.5.3: Rupture transverse de la matrice………………………………………... 28
Figure II.5.4: Rupture longitudinale de la matrice…………………………………….. 28
Figure II.5.5: décohésion fibre-matrice……………………………………………….. 28
Figure II.5.6: Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à
30
une traction longitudinale, dans le cas où εfu < εmu………………………………….
Figure II.5.7: Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à
30
une traction longitudinale, dans le cas où εfu > εmu…………………………………..
Figure II.5.8: Propagation de la rupture dans le cas d'une forte adhérence fibre-
32
matrice…………………………………………………………………………………..
Figure II.5.9: Propagation de la rupture dans le cas d'une faible adhérence fibre-
33
matrice…………………………………………………………………………………..
Figure II.5.10: Surfaces de rupture dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice…. 34
Figure II.5.11: Rupture d'un composite unidirectionnel soumis à une traction 34

F
LISTE DES FIGURES

transverse………………………………………………………………………………..
Figure II.6: Mécanismes de rupture observés dans les stratifiés………………………. 35
Figure II.7: Stratifié croisé soumis à une traction dans la direction 0°……………….. 35
Figure II.8: Rupture en présence d'un trou d'un composite [0°/90°] à fibres de
carbone. (A) Rupture macroscopique au droit du trou (× 1). (B) Bord de l'éprouvette 37
loin du trou……………………………………………………………………………...
Figure II.9: Stratifié croisé ±45° soumis à une traction dans la direction 0° partant du
37
trou, dans les couches à 0°. …………………………………………………………….
Figure II.10: Rupture d'un composite [±45°]2S à fibres de carbone (× 1) (Document
38
ONERA)…………………………………………………………………………………
Figure II.11: Fissuration d'un stratifié [0°, ±45°, 90°]n………………………………… 39
Figure II.12: Surface de rupture associée à une faible adhérence fibre-matrice dans le
39
cas d'un composite à fibres de carbone (Document ONERA)…………………………
Figure II.13: Surface de rupture associée à une bonne adhérence fibre-matrice dans le
40
cas d'un composite à fibres de carbone (Document ONERA)………………………….
Figure II.14: Visualisation par radiographie X de l'état de fissuration de composites à
fibres de carbone après fatigue (105 cycles ; R = 0,1) dans le cas de diverses 41
éprouvettes………………………………………………………………………………..
Figure II.15 : Traction longitudinale…………………………………………………….. 42
Figure II.16 : Traction transverse……………………………………………………… 43
Figure 11.10: Éprouvettes de traction : a) en forme d'haltères ; b) droite avec talons….. 44

Chapitre III
Figure III.1: Sections de différentes éprouvettes proposées pour l’essai de traction……… 50
Figure III.2: Exemples de modes de rupture pouvant survenir lors d’un essai de traction... 52
Figure III.3: Les Différentes Couches D'un Stratifié……………………………………… 54
Figure III.4: Schéma présente la géométrique des éprouvettes étudiées………………….. 55
Figure III.4.1: Schéma d'une éprouvette soumise à un effort de traction…………………. 56
figure III.5: (A) machine universelle Zwick/Roell et (B) Schéma d’un essai de traction
57
sur la machine……………………………………………………………………………...
figure III.6: Four de cuisson et éprouvette de calcination…………………………………. 57
Fig III.7 (a) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90 /0].. 62
Fig III.7 (b) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90 /0]. 63
Fig III.7 (c) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90 /0]. 63
Fig III.7 (d) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90 /0]. 64
Fig III.8 (a) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0 ]……... 64
Fig III.8 (b) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0 ]…….. 65
Fig III.8 (c) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0 ]…….. 65
Fig III.8 (d) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0 ]……... 66
Fig III.9 : Comparaison des courbes d’évolution de la charge en fonction de
66
l’allongement du stratifié [04]……………………………………………………………...

G
LISTE DES TABLEAUX

Tableau1: caracteristiques des resines thermodurcissable et des résines

06
thermoplastiques………………………………………………………………………….
Tableau III.1: Caractéristiques mécaniques de la résine époxyde SR 1500/SD2505…… 58
Tableau III.2: Caractéristiques des fibres de verre……………………………………… 61
Tableau III.3: Résultats obtenus de la pyrolyse des deux stratifiés……………………... 61
Tableau III.4: Caractéristiques physiques des matériaux étudiés……………………….. 61
Tableau III.5: Résultats des essais de traction du stratifié [0/ /0]…………………... 64

Tableau III.6 : Résultats statistiques du stratifié [0/90 /0]……………………………... 61

Tableau III.7: Résultats des essais de traction du stratifié [ ]…………………………. 64
Tableau III.8: Comparaison des résultats des essais de traction étudié…………………. 67

E
NOMENCLATURE

ρ f : Masse volumique de renfort

ρ m : Masse volumique de la matrice
ρ : Masse volumique du matériau composite (ou du pli unidirectionnel)
υ : Coefficient de poisson d’un matériau isotrope
υ f : Coefficient de poisson de renfort
υ m : Coefficient de poisson de la matrice
υ LT : Coefficient de poisson du matériau composite (ou du pli unidirectionnel)
h : Epaisseur du pli unidirectionnel
E : Module d’élasticité d’un matériau isotrope
Ef : Module d’élasticité de renfort
Em : Module d’élasticité de la matrice
EL : Module d’élasticité dans le sens des fibres
ET : Module d’élasticité dans le sens travers des fibres
σ Lrupt : Contrainte à la rupture d’un pli unidirectionnel dans le sens des fibres
σ xrupt : Contrainte à la rupture d’un pli unidirectionnel suivant la direction x
σ max : Contrainte maximale
σ xx : Contrainte normale suivant la direction x
σ yy : Contrainte normale suivant la direction y
σ zz : Contrainte normale suivant la direction z
σ T : Contrainte normale dans le sens travers des fibres
ε L : Le déformations dans le sens des fibres
ε T : Le déformations dans le sens travers des fibres
ε e : la déformation élastique
α : Nombre de Hill-Tsai
S0 : La section du matériau sain
Se : La section du matériau endommagé

H
Introduction Générale

Introduction Générale
Un matériau composite peut être défini comme l'assemblage de plusieurs matériaux de natures
différentes à l'échelle microstructurale. Les composites sont le plus souvent constitués d'une
matrice dans laquelle on a dispersé de façon contrôlée ou non des renforts (fibres). La matrice
maintient les renforts et assure les transferts de charge, tandis que les renforts apportent
principalement leurs caractéristiques mécaniques élevées (modules et limites d'élasticité,
résistance mécanique...)
Les matériaux composites connaissent un essor considérable dans de nombreux secteurs
d’activités. Cet essor s’explique par la nécessité de répondre à la fois à l’allègement des
pièces, à la résistance, à la corrosion et à la tenue mécanique et à la résistance thermique. Le
développement d’applications de très hautes technologies dans les domaines tels que
l’aéronautique, le spatial ou le nucléaire conduit à des spécifications toujours plus exigeantes
pour les matériaux. Pour toutes ces applications, les propriétés thermiques jouent un rôle qui,
s’il est considéré comme secondaire vis-à-vis des propriétés mécaniques et chimiques peut
s’avérer extrêmement important[1].
Ce mémoire comporte deux parties, dont l'une est une étude bibliographique des matériaux
composites ainsi que la deuxième est une étude expérimentale d'un matériaux stratifié
unidirectionnel soumis à un effort de traction.
Le premier chapitre constitue une étude bibliographique sur les matériaux composite d'une
manière générale, Un des objectifs de ce premier chapitre est d’apporter une connaissance des
matériaux composites par une description de leurs constitutions, de leurs propriétés et de leurs
structures.
Le deuxième chapitre est une étude bibliographique spécifique pour les matériaux stratifiés et
leurs structure. Le premier paragraphe consiste en un bref rappel des caractéristiques
mécaniques des stratifiés ainsi que le deuxième paragraphe est consacré à la description des
divers mécanismes de rupture et le suivi de ces mécanismes qui peuvent être effectués par
des différents techniques.
Dans le troisième chapitre on vas s'intéresser au comportement des éprouvettes en composite
stratifiée durant un essai de traction.
Le but de ce travail de recherche est donc d’analyser l’essai de traction afin de comprendre les
différents mécanismes causant des ruptures prématurées et d’élaborer une éprouvette
permettant d’obtenir des mesures de qualité acceptable. Il est à noter que l’étude porte

1
Introduction Générale

exclusivement sur les matériaux composites stratifiés fabriqués à partir de plis dont les fibres
sont longues et alignées dans la même direction.

2
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

I. Introduction

Un des objectifs de ce premier chapitre est d’apporter une connaissance des matériaux
composites par une description de leurs constitutions, de leurs propriétés et de leurs structures.
Etant donné l’importante diversité de ces matériaux, il serait aussi hors de propos de se livrer
à un exposé complet de tout type de composites.
La première partie de ce chapitre est consacré à la présentation des différents constituants des
matériaux composites. Dans la deuxième partie, on va présenter le procédé de fabrication de
ce type de matériaux.
Les matériaux composites disposent d’éventualités importantes par rapport aux matériaux
traditionnels. Ils possèdent de nombreux avantages fonctionnels : légèreté, résistance
mécanique et chimique, maintenance réduite, libertés de formes. Ils permettent d’augmenter
la durée de vie de certains équipements grâce à leurs propriétés mécaniques et chimiques. Il
offre une meilleure isolation thermique ou phonique et, pour certains d’entre eux, une bonne
isolation électrique [1].

I.1. Définition d’un matériau composite

Un matériau composite peut être défini d’une manière générale comme l’assemblage
de deux ou plusieurs matériaux. On appelle de façon courante « matériaux
composites » des arrangements de fibres qui sont noyés dans une matrice. La
matrice assure la cohésion et l’orientation des fibres, elle permet également de
transmettre les sollicitations auxquelles sont soumises les pièces [2].
Il existe aujourd'hui un grand nombre de matériaux composites que l'on classe
généralement en trois familles en fonction de la nature de la matrice :
Les composites à matrices organiques (CMO) qui constituent, de loin, les
volumes les plus importants aujourd'hui à l'échelle industrielle;
Les composites à matrices céramiques (CMC) réservés aux applications de
très haute technicité et travaillant à haute température comme dans les
domaines spatial, nucléaire et militaire, ainsi que le freinage;
les composites à matrices métalliques (CMM) intéressent les concepteurs des
industries automobiles, électroniques et de loisirs pour répondre à des
exigences mécaniques spécifiques.
Les composites trouvent leurs principales applications dans le transport aérien,
maritime et ferroviaire, le bâtiment, l'aérospatial ainsi que les sports et loisirs,

3
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

notamment grâce à leur bonne tenue mécanique comparable aux matériaux

homogènes comme l'acier et à leur faible masse volumique [3].

I.2 Constituants des matériaux composites

Les matériaux composites sont constitués principalement :
D’une matrice à laquelle sont ajoutés, dans certains composites des charges,
D’un renfort.

I.2.1 La matrice
La matrice permet de lier les fibres du renfort fibreux entre elles, ainsi que de répartir les
efforts (résistance à la compression ou à la flexion). La matrice est facilement déformable et
assure la protection chimique des fibres. Généralement, c’est un polymère ou une résine
organique.
On peut retrouver dans l’organigramme ci-dessous, les différentes familles de matrices :

4
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Fig.2 : Différents familles de matrice [5]

Les résines les plus employées dans les matériaux composites sont les résines
thermodurcissables et les résines thermoplastiques.

I.2.1.1 Les résines thermodurcissables

Les résines thermodurcissables sont des polymères, qui, après un traitement thermique ou
physico-chimique (catalyseur, durcisseur), se transforment en des produits essentiellement
infusibles et insolubles. Ces résines ont donc la particularité de ne pouvoir être mises en
forme qu’une seule fois [5].

I.2.1.2 Les résines thermoplastiques

Les résines thermoplastiques sont des solides généralement solubles, formés de chaines
distinctes bien compactées, liées entre elles par des seules liaisons secondaires (force de van
der Waals, liaisons d’hydrogène) et mis en forme par chauffage et refroidissement [6]. Une
comparaison entre quelques caractéristiques des résines thermodurcissables et celles des
résines thermoplastiques est présentée dans le tableau 1 :

5
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Matrice thermoplastiques thermodurcissables

Etat de base Solide prêt a l'emploi Liquide visqueux a polymériser

Stockage matière d base Illimité Réduit

Mouillabilité de renfort Difficile Aisé

Moulage Chauffage+refroidissement a chauffage continu

Cycle Long Court

Tenue au choc Assez bonne Limité

Tenue thermique Réduite meilleur

Chutes et déchets recyclable perdu

Tableau 1: Caracteristiques des resines thermodurcissable et des résines thermoplastiques

I.2.1.3 Les matrices naturelles

Ce sont des matériaux synthétisés par les êtres vivants, animaux et micro-organismes. La
famille la plus importante est celle des polysaccharides comme l’amidon, la cellulose la
lignine [7].

I.2.1.4 Résines époxydes

Le terme époxyde désigne une grande variété de pré-polymères comportant un ou plusieurs

motifs époxydiques dont les principales applications concernent les matériaux composites
(matrice époxyde avec des renforts en fibre de verre ou de carbone) [8].

I.2.1.5 Phénoplastes ou phénols-formols

Les phénoplastes sont des matières thermodurcissables obtenues par polycondensation d’un
phénol et d’un aldéhyde avec élimination d’eau et formation d’un réseau tridimensionnel [9].

6
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

I.2.1.6 Les résines thermostables

Elles se distinguent essentiellement des autres résines par leurs performances thermiques. Les
résines thermostables sont développées surtout dans les domaines de l’aviation et de l’espace
[10]. La matrice constituant le matériau composite de cette étude est une matrice
thermoplastique.
I.2.2 Les renforts

Les renforts contribuent à améliorer la résistance mécanique et la rigidité des matériaux

composites et se présentent sous forme filamentaire, allant de la particule de forme allongée à
la fibre continue qui donne au matériau un effet de résistance orientée[11].
Les différents types de renforts sont cités dans l’organigramme ci-dessous.

Fig.3 : Les différents types de renfort de base [5]

I.2.2.1 Les fibres

Les fibres utilisées se présentent soit sous forme continues (fibres longues), soit sous forme
discontinues (fibres courtes) [4].

7
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

• Les fibres de verre

Le terme fibres de verre désigne à la fois les fibres utilisées comme isolant thermique et celles
utilisées comme renforts associées à des matrices organiques pour donner des composites. La
principale application des fibres de verre textile est le renforcement des plastiques. Cependant
leur champ d’applications s’est élargi à d’autres matrices (ciment, plâtre, bitume…) et à
d’autres utilisations [13].

• Les fibres de carbone

La fibre de carbone est obtenue à partir de la pyrolyse d’une fibre organique appelée
précurseur. Les fibres de carbone se différencient par le taux de carbone plus ou moins élevé.
Ces fibres sont utilisées en tant que carbone pour les propriétés de cet élément et en tant que
fibre flexible et qui convient à toutes les formes de produits finis [14].

8
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

• Fibre d’aramide

La fibre d'aramide est issue de la chimie des polyamides aromatiques. Il est possible de
trouver deux types de fibres d'aramide de rigidités différentes : Les fibres bas module :
utilisées pour les câbles et les gilets pare-balles ; Les fibres haut module : employées dans le
renforcement pour les composites hautes performances.

• Fibre de bore

Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes températures, elles sont obtenues
par dépôt en phase gazeuse sur un substrat en tungstène.

9
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

• Fibre de silice

Elles sont produites comme le verre, par fusion, et sont essentiellement utilisées pour leur
haute tenue chimique et thermique dans les tuyères pour moteur de fusée.

I.2.2.2 Architecture des fibres

Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts travaillent bien en traction,
mais offrent des performances médiocres en compression et en cisaillement. Il est donc
impératif de jouer sur la texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture
adaptée. Il existe différentes géométries et textures de renforts :

Les unidirectionnels (1D)

Dans une nappe 1D, les fibres sont assemblées parallèlement les unes par rapport aux autres à
l'aide d'une trame très légère.

Les tissus se composent de fils de chaîne et de trame perpendiculaires entres eux. Le mode
d'entrecroisement ou armure les caractérise.

Toile ou taffetas

Chaque fil de chaîne passe dessus puis dessous chaque fil de trame, et réciproquement. Le
tissus présente une bonne planéité et une relative rigidité, mais est peu déformable pour la
mise en œuvre. Les nombreux entrecroisements successifs génèrent un embuvage important et
réduisent les propriétés mécaniques.

10
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Serge

Chaque fil de chaîne flotte au dessus de plusieurs (n) fils de trame et chaque fil de trame flotte
au dessus de (m) fils de chaîne. Armure de plus grande souplesse que le taffetas ayant une
bonne densité de fils. Ci-dessous, un sergé 2/2.

Satin

Chaque fil de chaîne flotte au dessus de plusieurs (n-1) fils de trame et réciproquement. Ces
tissus ont des aspects différents de chaque côté. Ces tissus sont assez souples et adaptés à la
mise en forme de pièces à surfaces complexes. Ce type de tissus présente une forte masse
spécifique.

11
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

I.2.2.3 Les charges

On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui,
ajoutée à un polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés
mécaniques, électriques ou thermiques.

Les charges organiques

• Charges cellulosiques, utilisées en tant que charges des résines thermodurcissables

(phénoplastes et aminoplastes) ;
• Les avantages de ces matières cellulosiques sont leur coût peu élevé et leur faible
densité ;
• Farines de bois ;
• Farines d'écorces de fruit et de noyaux ;
• Fibres végétales ;
• Pâtes de cellulose ;
• Amidons.

Les charges minérales

• La silice(SiO2), à l’état pur ou combinée avec des oxydes métalliques, est utilisée
comme charge sous différentes formes, suivant son origine, sa cristallinité, sa dureté et
la taille des particules ;
• Les talcs sont utilisés pour améliorer l’isolation thermique et la résistance à l’eau, et
faciliter l’opération de moulage.

12
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Oxydes et hydrates métalliques

• L’alumine, les oxydes de zinc, de magnésium, de titane et d’antimoine sont utilisés

sous forme de poudres fines comme charges du polypropylène, des compositions
polyvinyliques, des résines époxydes, des polyesters insaturés.

Le verre

• Une nouvelle variété de poudre de verre de granulométrie 13 µm est apparue sur le

marché et son incorporation confère aux thermodurcissables de meilleures résistances
à l’abrasion et à la compression ; elle permet par ailleurs d’obtenir un retrait plus
faible et plus homogène des pièces moulées ;
• Les billes de verre creuses, de densité comprise entre 0,1 et 0,5, sont obtenues par
chauffage de billes de verre contenant un agent gonflant.

Le carbone

• Le noir de carbone est utilisé depuis très longtemps dans l’industrie des plastiques, à la
fois comme colorant .Le noir de carbone améliore la résistance à la chaleur du
polyéthylène réticulé par irradiation. La conductivité thermique augmente avec le taux
de charges, indépendamment de la taille des particules [2].

I.3 Structure du composite

Les structures des matériaux composites peuvent être classées en trois types :
Les monocouches ;
Les stratifiées ;
Les sandwiches.

I.3.1 Les monocouches

Les monocouches représentent l'élément de base de la structure composite. Les différents
types de monocouches sont caractérisés par la forme du renfort : à fibres longues
(unidirectionnelles 1D, réparties aléatoirement), à fibres tissées, à fibres courtes.

13
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Fig.12 : Composite monocouche [15]

I.3.2 Les stratifiées

Un stratifié est constitué d'un empilement de monocouches ayant chacun une orientation
propre par rapport à un référentiel commun aux couches et désigné comme le référentiel du
stratifié. Le choix de l'empilement et plus particulièrement des orientations permettra d'avoir
des propriétés mécaniques spécifiques [15].

Fig.13 : Composite stratifié [16]

I.3.3 Les sandwichs

Les matériaux composites de types sandwichs sont principalement constitués de deux
composants nommés : peau et noyau (Fig.14)

14
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Fig.14 : Composite sandwich [17]

Les propriétés de ce type de matériaux dépendent de celles du noyau et des peaux, de leurs
épaisseurs et des caractéristiques de liaison entre elles.

Le noyau

Il existe un grand nombre de matériaux qui peuvent être utilisé comme noyau. Ces matériaux
sont devisés en trois classes :
Matériaux solide à faible densité : balsa et d’autres types de bois ;
Matériaux à haute densité augmentés en forme cellulaire : nid d’abeilles,
-Matériaux à haute densité augmentés sous la forme ondulée : feuilles ondulées.

La peau

Une large variété de matériaux est utilisée comme peau, par exemple : les feuilles de métaux
comme l’aluminium, le titane,…etc.
Le choix des matériaux utilisés comme peau est important du point de vue de l’environnement
de travail, car la présente partie entre en contact direct avec ce dernier [17].

I.4 Procédé de fabrication des composites

Trois opérations sont indispensables :

1. Imprégnation du renfort par le système résineux.
2. Mise en forme à la géométrie de la pièce.
3. Durcissement du système :

15
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

• Soit
oit par polycondensation et réticulation pour les matrices
thermodurcissables ;
• Soit
oit par simple refroidissement pour les matières thermoplastiques.

Il existe différentes techniques mais la plus utilisée est par moulage.

Fig.15 : Technique de moulage [15]

Le cycle de vie d'un matériau composite est présenté sur la figure 16 :

16
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

Fig.16 : Cycle de vie d’un matériau composite

Les procédés les plus importants sont :

1. Moulage au contact : consiste à disposition successivement sur un moule :
• Un agent de démoulage ;
• Un gel coat ;
• Une couche de résines thermodurcissable liquide. et à réaliser l’imprégnation du
renfort par une opération manuelle à l’aide d’un rouleau [19].

2. Moulage par projection simultanée :est une évolution de procédé de moulage au contact
et est particulièrement adaptée aux pièces de moyennes et grandes dimensions [19].

17
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

3. Injection thermodurcissable BMC (BulkMolding Compound ou pré-imprégné en vrac).

Les renforts sont mis en place entre le moule et le contre moule. La résine est injectée. La
pression de moulage est faible [18].

4. Compression thermodurcissable Il s'agit de moulage par compression et les moules sont

très proches, par leur conception, de ceux utilisés lors de la mise en œuvre d'autres matières
thermodurcissables [20].

5. Pultrusion : dans ce cas, les renforts passent dans un bain de résine catalysé où sont
imprégnés. Ils traversent ensuite une filière chauffée dans la quelle ont lieu simultanément
mise en forme du profilé et polymérisation de la résine. Ce procédé est applicable aux résines
thermoplastiques et thermodurcissables [10].

6. Enroulement filamentaire (ou bobinage): le renfort imprégné de résine catalysée est

enroulé avec une légère tension, sur un mandrin cylindrique ou de révolution en rotation. Ce
type de moulage est bien adapté aux surfaces cylindriques et sphériques, et permet une
conception avancée des pièces[10]. Il existe d'autres procédés : drapage en autoclave,
centrifugation, stratification en continu, thermoformage sous vide, estampage...

I.5 Avantages et inconvénients des composites

Les composites sont préférés à d’autres matériaux parce qu’ils offrent des atouts liés à :
• Leur légèreté ;
• Leur résistance à la corrosion et aussi à la fatigue ;
• Leur insensibilité aux produits comme les graisses, les liquides hydrauliques, les
peintures et les solvants ;
• Leur possibilité de prendre plusieurs formes, d’intégrer des accessoires et permettre la
réduction de bruit. Cependant certains inconvénients freinent leur diffusion :
1. Les coûts des matières premières et des procédés de fabrication;
2. La gestion des déchets engendrés et la réglementation de plus en plus stricte.
L’industrie des matériaux composites doit donc aujourd’hui relever certains
défis tels que :
3. La maîtrise des émanations de produits organiques volatiles, par exemple le
styrène;

18
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MATERIAUX COMPOSITES

4. La maîtrise des procédés de transformations et des performances des

matériaux qui sous entend une très bonne connaissance des constituants mis
en place;
5. La mise en place de technologies et des filières pour la gestion des déchets en
fin de vie qui est la partie la plus difficile à satisfaire en raison du caractère
thermostable de la plupart des composites.

De plus, dans ce dernier point, le recyclage est actuellement très limité parce que le broyage
ou les autres procédés sont très couteux et fournissent une matière de faible qualité.
Ces quelques inconvénients et défis à relever, ont poussé les chercheurs et les pouvoirs
publics à investir et orienter les recherches vers les ressources renouvelables et
biodégradables [3].

I.6 Conclusion

L’objectif des producteurs des matériaux composites est de concurrencer et de surpasser les
métaux qui, de leur coté, ne cessent d’optimiser leurs propres caractéristiques. La diversité
des matériaux composites et leur souplesse, qui permet de fabriquer ou de composer des
caractéristiques à la carte, rendent cet objectif légitime. Pour atteindre ces objectifs, ce secteur
doit se développer par l’innovation.
Les composites trouvent leurs principales applications dans le transport, le bâtiment,
l’aérospatiale, etc. Ces applications nécessitent une connaissance des propriétés thermo
physiques et des méthodes de mesures de ces matériaux. a cause de la diversité de ces
matériaux, il serait aussi hors de propos de se livrer à un exposé complet de tout type de
composites c'est pour cela qu'on va spécifier notre travail pour étudier la structure du
matériaux stratifiées ce qu'on va voir dans le deuxième chapitre.

19
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

II.1 Introduction

Les matériaux composites stratifiés (ou plus simplement stratifiés) sont apparus au cours des
années 1960. Bien qu’ayant une masse volumique approximativement quatre fois plus faible
que celle de l’acier, les stratifiés possèdent d’excellentes propriétés mécaniques. En
conséquence, leurs principaux domaines d’utilisation sont l’aéronautique et l’aérospatiale :
Environ 25% de la masse de l’airbus A380 est constituée de matériaux composites ; pour
certains hélicoptères cette proportion peut atteindre 85% (hélicoptère NH90 d’Eurocopter).
Un stratifié est constitué d’un empilement de monocouche ayant chacun une orientation
propre par rapport à un référentiel commun aux couches et désigné comme le référentiel du
stratifié .Le choix de l’empilement et plus particulièrement des orientations permettra d’avoir
des propriétés mécaniques; spécifiques.
On pourra avoir des stratifiés de type :
1. Equilibré : stratifié comportant autant de couches orientées suivant la direction +0 que de
couches orientée suivant la direction -0.
2. Symétrique : stratifié comportant des couches disposées symétriquement par rapport à un
plan moyen.
3. Orthogonal : Stratifié comportant autant de couche à 0° que de couches à 90°.[21]
Dans ce deuxième chapitre on va présenter la structure des composites stratifiées. Le premier
paragraphe consiste en un bref rappel des caractéristiques mécaniques des stratifiés ainsi que
le deuxième paragraphe est consacré à la description des divers mécanismes de rupture et le
suivi de ces mécanismes qui peuvent être effectués par diverses techniques. par ailleurs on va
présenté la méthode convenable pour la réalisations pratiques des essais de traction

II.2 Définition
La stratification est une autre structure couramment rencontrée dans les pièces composites.
Dans un stratifié, les fibres sont agencées en couches fines (quelques dixièmes de millimètre)
nommées plis, qui sont empilées les unes sur les autres ; après la mise en forme, ces couches
seront liées entre elles par l'intermédiaire de la matrice. Au sein d'un pli, les renforts peuvent
avoir n'importe quel type de disposition, pourvu qu'elle soit plane :

• soit l'un des tissus plans décrits ci-dessus (Figure II. 1(a)), ce qui donne un comportement
plus ou moins anisotrope selon la proportion de fils dans les deux directions ;
• soit un mat : les fibres sont disposées "en vrac" sans orientation privilégiée sur quelques
couches (Figure II.1(b)), ce qui donne un comportement quasi-isotrope dans le plan ;

20
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

• soit un tissu unidirectionnel : les fibres sont disposées parallèlement les unes aux autres
sur quelques couches (Figure II. 1(c)) et uniquement maintenues dans cette disposition par
quelques fils de trame, ce qui donne un comportement fortement anisotrope

Figure II.1: Les différents types de disposition du renfort, Au sein d'un pli

Figure II.2 : Exemples de stratifiés à base de plis unidirectionnels. Les nombres entre crochets
désignent l'angle de chaque pli (en degrés) par rapport à une direction de référence.

Notons que là encore, cette structure n'est pas spécifique aux composites modernes : les
dérivés du bois comme le contreplaqué possèdent souvent une structure stratifiée (Figure
II.3(a)). Il existe également des stratifiés hybrides tels que le GLARE ("Glass Reinforced")
utilisé dans l'A380, constitué d'un empilement de fines feuilles d'aluminium alternées avec des
plis unidirectionnels de fibres de verre et matrice époxy (Figure II. 3(b)).

21
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
Figure II.3 : Exemples de multi-matériaux stratifiés : (a) contreplaqué, (b) GLARE
(aluminium et composite verre/époxy

II.3. Désignation des structures stratifiées :

Chaque pli est désigné par un nombre indiquant la valeur en degré de l’angle entre la direction
des fibres et l’axe de référence
Les plis successifs sont séparés par un « / » si leurs angles sont différents
Les plis successifs de même orientation sont désignés par un indice numérique
donnant le nombre de répétition pour cette orientation
La répétition de séquences est indiquée par un indice qui indique le nombre de fois où
la séquence est répétée
Les plis sont nommés successivement à partir du pli inférieur
Stratifiés symétriques : un indice S indique que le stratifié est symétrique par rapport
au plan milieu

Exemple :
Représentation de la succession des plis pour le stratifié suivant: [ (90/45)3 / (90/−45/
0)2 /45] Stratifié symétrique de 26 plis unidirectionnel, fibres de même nature

22
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Pli 26: orientation 90° par rapport à x

Pli 25: orientation 45° par rapport à x
Pli 24: orientation 90° par rapport à x
Pli 23: orientation 45° par rapport à x
Pli 22: orientation 90° par rapport à x
Pli 21: orientation 45° par rapport à x
Pli 20: orientation 90° par rapport à x
Pli 19: orientation -45° par rapport à x
Pli 18: orientation 0° par rapport à x
Pli 17: orientation 90° par rapport à x
Pli 16: orientation -45° par rapport à x
Pli 15: orientation 0° par rapport à x
Pli 14: orientation 45° par rapport à x Symétrie miroir /plan milieu
Pli 13: orientation 45° par rapport à x
Pli 12: orientation 0° par rapport à x
Pli 11: orientation -45° par rapport à x
Pli 10: orientation 90° par rapport à x mise en place de la moitié des plis :
Pli 9: orientation 0° par rapport à x 26/2 = 13 plis
Pli 8: orientation -45° par rapport à x
Pli 7: orientation 90° par rapport à x
Pli 6: orientation 45° par rapport à x
Pli 5: orientation 90° par rapport à x
Pli 4: orientation 45° par rapport à x
Pli 3: orientation 90° par rapport à x
Pli 2: orientation 45° par rapport à x Début de la formulation
Pli 1: orientation 90° par rapport à x

Figure II. 4: exemple d'une succession des plis pour le stratifié

[ (90/45) / (90/−45/0) 45 ]
Formulation du stratifié:
[ (90/45) / (90/−45/0) 45 ] Symbole d’un stratifié
Dans ce symbole sont représentés:
le nombre total de plis constituant du stratifié : n
les nombres de plis (ou les pourcentages de fibres
dans le cas où les plis ne sont pas identiques) dans
chacune des 4 directions principales 0°, ±45° et 90°,
respectivement ; ; ; et .

II.3.1 Les six règles générales pour l’agencement des plis:

R1. Le choix de la nature et de la séquence des plis dépendra essentiellement de

l’utilisation du matériau composite, en optimisant son comportement mécanique au
champ des contraintes imposé. Cela veut dire qu’il faut:
23
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
définir l’objet et les forces exercées sur l’objet ;
décomposer les forces exercées en un ensemble de contraintes de traction et
de compression (en particulier pour les forces de cisaillement) ;
calculer le .
R2. Pour supprimer l’effet de couplage, l’empilement des plis doit être symétrique
par rapport au plan milieu. La symétrie porte sur la nature des fibres, l’orientation
des fibres et l’épaisseur des plis.(C’est la règle des empilements équilibrés). Cela
veut dire que la formulation est toujours de la forme
[ ………………………………………..] et qu’on a à définir la position des plis que
pour la moitié d’entre-deux. (En raison de la symétrie).
R3. Les orientations courantes des fibres sont 0° ; ± 45° et 90° avec un choix
arbitraire de l’axe de référence à 0°, pour optimiser les calculs. Cela veut dire qu’on
doit dessiner sur le schéma de l’objet les contraintes exercées , déterminer la
direction 0° , direction pour laquelle les symétries de l’objet et des contraintes
facilitent au mieux les calculs (futurs).
Définir donc les composantes:

R4. Par mesure de sécurité, prévoir un minimum de 10% de plis (ou de fibres) pour
chacune de ces 4 directions , même si elles sont non-travaillantes.
R5. Toute direction de contraintes doit être une direction de fibres. Le partage des
60% des plis (ou fibres) restants pour chacune des 4 directions est fonction des
contraintes imposés, il est directement proportionnel à la composante résultante des
contraintes dans chacune de ces directions.
R6. Pour éviter le délaminage, le nombre de plis unidirectionnels consécutifs dans une
direction ≤ 4.

24
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

+ = 100% fibres

Figure II.4.1: Symbole final du stratifié [22].

II.4. Mécanismes de Rupture et Endommagement

Par mécanisme de rupture, il faut comprendre tout processus mécanique produisant au sein
d'un matériau une “discontinuité” locale de matière appelée fissure. Il est usuel de parler
d'initiation de la rupture et de propagation de la rupture. L'initiation de la rupture peut être
considérée comme la création de microfissures à l'échelle microscopique (celle des
constituants) à partir d'un défaut. On parlera de microfissuration. La propagation de la rupture
est le résultat de la création de nouvelles surfaces de rupture à l'échelle macroscopique
(plusieurs fois celle des constituants), à partir des microfissures existantes. On parlera
également de macro fissuration. Dans le cas des matériaux composites, l'initiation de la
rupture se produit généralement bien avant l'observation d'un changement du comportement
macroscopique.

II.4.1 Les divers mécanismes de rupture dans un composite unidirectionnel

La rupture finale d'un composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation de divers

mécanismes élémentaires :
• la rupture des fibres,
• la rupture transverse de la matrice,
• la rupture longitudinale de la matrice,
• la rupture de l'interface fibre-matrice.

25
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
Généralement, un mécanisme n'est pas isolé, mais divers mécanismes coexistent. Ces
mécanismes se développent suivant la nature des matériaux et les conditions de sollicitations
mécaniques imposées.

Figure II.5.1 : Rupture de fibre.

Dans un matériau composite unidirectionnel soumis à des sollicitations mécaniques, la rupture

des fibres intervient lorsque la contrainte de traction dans une fibre atteint la contrainte à
la rupture ! de la fibre (figure II. 5.1). La rupture de la fibre produit une concentration de
contraintes au voisinage de la rupture. La redistribution de ces contraintes, et par conséquent
le processus de rupture résultant, dépend principalement : de la contrainte à la rupture des
fibres, de la capacité de la matrice à absorber l'énergie libérée, des propriétés de l'interface
fibre-matrice, etc. Les figures 5.2 montrent les différents processus de rupture de la matrice
associés à la rupture d'une fibre

26
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II.5.2 : Différents modes de rupture de la matrice associés à la rupture d'une fibre. (a)
rupture transverse de la matrice ; (b) rupture en cisaillement de la matrice ; (c) décohésion de
l’interface fibre-matrice ; (d) rupture longitudinale de la matrice.

Figure II.5.3. Rupture transverse de la matrice.

La fissuration de la matrice peut se produire, soit par fissuration transverse (figure II.5.3)
lorsque la contrainte en traction " dans la matrice atteint la contrainte à la rupture "! de
la matrice, soit par fissuration longitudinale (figure II.5.4) lorsque la contrainte de
cisaillement 3M dans la matrice atteint la contrainte en cisaillement à la rupture #"!,
généralement au voisinage d'une fibre. Ce dernier mode de rupture, appelé “splitting” par les
anglo-saxons, se produit lorsque la contrainte de décohésion est supérieure à la contrainte en
cisaillement à la rupture de la matrice : #$ > #"!. Dans le cas contraire où #$ < #"!, il se
produit une rupture par décohésion de l'interface fibre-matrice (figure II.5.5). La rupture

27
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
finale d'un matériau composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation de ces divers
mécanismes élémentaires. L'initiation, puis la propagation de la rupture dépendent des
propriétés des fibres et de la matrice, de l’interface fibre-matrice, de la fraction volumique des
fibres, de l'état et des conditions de sollicitations mécaniques imposées.

Figure 5.4 : Rupture longitudinale de la matrice.

Figure II.5.5 : décohésion fibre-matrice.

II.4.2 Composite unidirectionnel soumis à une traction longitudinale

28
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
Dans le cas d'un composite unidirectionnel soumis à une traction longitudinale, l'initiation de
la rupture se produit généralement soit par rupture des fibres lorsque la déformation à la
rupture des fibres est plus faible que celle de la matrice (% ! < %"!), soit par rupture transverse
de la matrice dans le cas contraire.
Dans le cas où % ! < %"!, les courbes contrainte-déformation sont schématisées sur la figure
(II 5.6). En admettant l'égalité des déformations dans la fibre et dans la matrice, la relation de
&! s'écrit au moment de la rupture :

où &! est la contrainte à la rupture du composite, ! la contrainte à la rupture des fibres et

( " ) % ! la contrainte dans la matrice pour une déformation égale à la déformation % ! à la
rupture des fibres. La contrainte ( " ) % ! est inférieure à la contrainte à la rupture "! de
la matrice, d'où :

Généralement, l'expression retenue pour la contrainte à la rupture du composite est la loi des
mélanges :

avec pour les fractions usuelles de fibres :

29
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II.12.6. Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à une

traction longitudinale, dans le cas où εfu < εmu.

30
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
Figure II.12.7. Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à une
traction longitudinale, dans le cas où εfu > εmu.

Dans le cas où la déformation à la rupture de la matrice est inférieure à celle des fibres (figure
II.5.7), la contrainte à la rupture est donnée par l'expression :

où ( ) ε"! est la contrainte dans la fibre au moment de la rupture de la matrice. La valeur

de la contrainte à la rupture du matériau composite est alors bien inférieure à celle donnée par
l'expression (12.1). La matrice ne permet pas dans ce cas de bénéficier totalement du renfort
des fibres.
Les caractéristiques mécaniques des fibres usuelles sont :

pour les fibres de carbone :

• à haute résistance (HS) :
+ = 220 GPa, ! = 3 000 à 4 000 MPa, soit % ! = 1,4 à 1,8 % ;

• à haut module (HM) :

+ = 400 GPa, σfu ≈ 2 200 MPa, soit % != 0,5 % ;

pour les fibres de verre E :

+ = 70 GPa, != 2 400 à 3 400 MPa, soit % != 3,4 à 4,8 %.
L'allongement à la rupture des résines usuelles est :

pour les polyesters rigides : ,-. = 2 à 5 %,

pour les résines phénoliques : ,-. ≈ 2,5 %,
pour les résines époxydes : ,-. = 2 à 5 %.

En outre, en utilisation industrielle, les résines sont assez fortement chargées, conduisant à
une diminution notable de la déformation à la rupture de la matrice. Ces chiffres montrent
donc que les performances à la rupture des composites à hautes performances (composites à
fibres de carbone) sont gouvernées par les propriétés à la rupture des fibres. Par contre, dans
le cas de composites industriels à fibres de verre, les performances à la rupture peuvent être
limitées par une déformabilité trop faible de la matrice. Il apparaît donc nécessaire d'adapter

31
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
au mieux les propriétés de la matrice à celles des fibres pour optimiser les performances à la
rupture des matériaux composites.
Après initiation, la propagation de la rupture diffère suivant la nature de l'interface
fibre-matrice. Dans le cas d'une adhérence fibre-matrice élevée, la rupture initiée,
soit par rupture des fibres, soit par rupture de la matrice, induit en front de fissure
des concentrations de contraintes conduisant à une propagation de la rupture
successivement dans les fibres et dans la matrice (figure II.5.8.a). La rupture
observée est de type fragile (figure II.5.8.b). Il est également possible d'observer un
pontage, par rupture longitudinale de la matrice ou par décohésion fibre-matrice, de
deux fissures initiées dans des zones différentes (figures II.5.8.c et II.5.8.d). Dans le
cas d'une faible adhérence fibre-matrice, la propagation transverse de la fissuration
peut être schématisée de la manière suivante. En tête de fissure, la rupture de la
matrice traverse les fibres (figure II.5.9), sans qu'il y ait rupture des fibres, mais avec
décohésion de l'interface fibre-matrice. Dans certains cas, les concentrations de
contraintes en tête de fissure peuvent conduire (figure II.5.9) à une décohésion fibre-
matrice avant rupture transverse de la matrice. En arrière, l'ouverture de la fissure
induit des contraintes élevées dans les fibres pontant la fissure. Ces contraintes
provoquent la rupture des fibres à une distance plus ou moins proche de la surface
de rupture. La fissure continuant de progresser, les fibres rompues sont extraites de
la fissure au fur et à mesure de la progression de la fissure. Le pontage des fissures
transversales peut se faire par propagation de la rupture à l'interface fibre-matrice,
conduisant à un profil plus ou moins en escalier de la surface de rupture (figure II.
5.10).

32
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II.5.8. Propagation de la rupture dans le cas d'une forte adhérence fibre-matrice.

Figure II.5.9. Propagation de la rupture dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice.

33
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II.5.10 . Surfaces de rupture dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice.

une décohésion fibre-matrice avant rupture transverse de la matrice. En arrière, l'ouverture de

la fissure induit des contraintes élevées dans les fibres pontant la fissure. Ces contraintes
provoquent la rupture des fibres à une distance plus ou moins proche de la surface de rupture.
La fissure continuant de progresser, les fibres rompues sont extraites de la fissure au fur et à
mesure de la progression de la fissure. Le pontage des fissures transversales peut se faire par
propagation de la rupture à l'interface fibre-matrice, conduisant à un profil plus ou moins en
escalier de la surface de rupture (figure II.5.10).

II.4.3. Composite unidirectionnel soumis à une traction transverse

Dans le cas d'un composite unidirectionnel soumis à une traction transverse, la

rupture se produit soit par rupture de la matrice, soit par décohésion de l'interface
fibre-matrice, suivant les caractéristiques à la rupture de la matrice et de l’interface.
La rupture de la matrice se produit lorsque la contrainte en traction " dans la
matrice atteint la contrainte à la rupture "! de la matrice (figure II.5.11). Ce
processus intervient lorsque la contrainte à la rupture de la matrice est inférieure à la
contrainte de décohésion $ en traction de l'interface fibre matrice. Dans le cas
contraire où "! > $, la rupture du composite se produit par rupture de l'interface

34
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
fibre-matrice. Après initiation, la rupture se propage dans le matériau composite
suivant une surface plus ou moins plane, dépendant des caractéristiques du matériau.

Figure II.5.11. Rupture d'un composite unidirectionnel soumis à une traction transverse.

II.5. Rupture des stratifiés

Dans le cas de stratifiés, aux mécanismes élémentaires décrits précédemment (décohésion
fibre-matrice, rupture longitudinale de la matrice, rupture transverse de la matrice, rupture de
fibres), s'ajoute (figure II.6) un mécanisme de rupture entre les couches, appelé rupture par
délaminage. Les mécanismes de rupture induits dépendent de la nature des constituants, de
l'architecture des couches et du mode de sollicitation mécanique imposé. Par exemple, dans le
cas d'un stratifié croisé soumis à une traction dans la direction 0° (figure II.7), le premier
phénomène de rupture observé est celui de la fissuration des couches orientées à 90°. La
fissuration se produit par rupture longitudinale de la matrice ou/et par rupture de l'interface
fibre-matrice dans les couches orientées à 90°. Cette fissuration conduit à la formation de
fissures orientées transversalement (figure II.8) à la direction du chargement mécanique.
Ainsi, cette fissuration initiale des couches à 90° est appelée fissuration transverse du stratifié
croisé. Lorsque le chargement mécanique est augmenté, le nombre de fissures croît jusqu’à
atteindre un état de saturation de la fissuration. Les fissures transverses créent en pointes de
fissures, entre les couches orientées à 90° et à 0°, des concentrations de contraintes qui
conduisent à l’initiation puis à la propagation du délaminage à l’interface entre les couches.
Ce délaminage se développe ensuite jusqu’à la rupture finale du stratifié par rupture des fibres
et de la matrice dans les couches à 0°. La figure 8 montre l’aspect final de la surface après
rupture.

35
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II. 6 : Mécanismes de rupture observés dans les stratifiés.

Figure II.7: Stratifié croisé soumis à une traction dans la direction 0°

Dans le cas d'un stratifié croisé ±45°, soumis à une traction longitudinale dans la
direction 0° (figure II.9 ), on observe d'abord une rupture longitudinale dans les
couches à ±45°, suivie d'un délaminage entre les couches. La figure 10 donne un
exemple de rupture observé dans ce cas. Un autre exemple intéressant est celui d'une
plaque trouée, constituée d'un stratifié [0°, ±45°, 90°] et soumise à une traction
dans la direction 0°. Plusieurs phases de fissuration sont observées dans ce cas. Dans
une première phase, il se produit une fissuration longitudinale de la matrice dans les
couches à 90°. Dans une deuxième phase, on observe l'initiation de la fissuration
dans les couches à ±45°, à partir des fissures propagées dans les couches à 90°, avec
une propagation limitée de ces fissures à ±45°.
La troisième phase est marquée par l'apparition de fissures longitudinales, Dans le
cas d'un stratifié croisé ±45°, soumis à une traction longitudinale dans la direction 0°
36
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
(figure II.9 ), on observe d'abord une rupture longitudinale dans les couches à ±45°,
suivie d'un délaminage entre les couches. La figure (II.10) donne un exemple de
rupture observé dans ce cas.
Un autre exemple intéressant est celui d'une plaque trouée, constituée d'un stratifié
[0°, ±45°, 90°] et soumise à une traction dans la direction 0°. Plusieurs phases de
fissuration sont observées dans ce cas. Dans une première phase, il se produit une
fissuration longitudinale de la matrice dans les couches à 90°. Dans une deuxième
phase, on observe l'initiation de la fissuration dans les couches à ±45°, à partir des
fissures propagées dans les couches à 90°, avec une propagation limitée de ces
fissures à ±45°. La troisième phase est marquée par l'apparition de fissures
longitudinales,

(A) (B)

Figure II. 8 : Rupture en présence d'un trou d'un composite [0°/90°] 2 à fibres de carbone.
(A) Rupture macroscopique au droit du trou (× 1). (B) Bord de l'éprouvette loin du trou : les
couches à 90° sont microfissurées (Document ONERA).

37
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II. 9 : Stratifié croisé ±45° soumis à une traction dans la direction 0°

Figure II. 10 : Rupture d'un composite [±45°]2S à fibres de carbone (× 1)

(Document ONERA).

38
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II. 11 : Fissuration d'un stratifié [0°, ±45°, 90°]n. (a) Plaque avec un trou en son centre
soumise à une charge de traction; (b) 1ère phase: fissuration dans les couches à 90°; (c) 2ème
phase: fissuration dans les couches à ±45°; (d) 3ème phase: rupture dans les couches à 0°
.
II.6 Observation des mécanismes de rupture
Le suivi des mécanismes de rupture peut être effectué par diverses techniques dont nous
donnons quelques éléments dans ce paragraphe.

II.6.1 Observation par microscopie

La technique la plus simple à mettre en œuvre est l'observation à l'aide d'un binoculaire ou
d'un microscope optique, permettant éventuellement une observation continue des
phénomènes de rupture au cours des essais. L'observation est ponctuelle et la profondeur de
champ limitée. La microscopie électronique à balayage augmente cette profondeur, tout en
permettant d'atteindre des grossissements élevés. Les figures (II.12 et II.13) montrent les
micrographies obtenues dans le cas de la fissuration transverse de composites présentant une
faible adhérence fibre-matrice (fig. II.12) et une adhérence élevée (fig. II.13).

39
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II.12 : Surface de rupture associée à une faible adhérence fibre-matrice dans le cas
d'un composite à fibres de carbone (Document ONERA).

Figure II. 13 : Surface de rupture associée à une bonne adhérence fibre-matrice dans le
cas d'un composite à fibres de carbone (Document ONERA).

II.6.2 Visualisation par radiographie

40
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
La technique de visualisation par radiographie X consiste à imprégner l'éprouvette
fissurée à l'aide d'un opacifiant (type iodure de zinc) et à faire ensuite une
radiographie X de l'éprouvette. La radiographie donne une image 2D de l'état de
fissuration (figure II.14). Il est cependant aisé de localiser les dommages dans
l'épaisseur du stratifié lorsque l'on connaît l'orientation des couches. La radiographie
permet une visualisation très fine des fissures, et en particulier des fissures
transverses à l'épaisseur de l'éprouvette. Il faut noter qu'il est nécessaire pour chaque
radiographie de démonter l'éprouvette, puis de la remonter sur la machine d'essai
pour poursuivre l'essai. Il en résulte un alourdissement considérable des essais. Il est
également possible d'observer l'état de fissuration d'une éprouvette par radiographie
à l'aide d'un scanner médical. L'analyse des variations de densité permet alors
d'accéder à des informations en trois dimensions.

41
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

Figure II. 14 : Visualisation par radiographie X de l'état de fissuration de composites à

fibres de carbone après fatigue (105 cycles ; R = 0,1) dans le cas de diverses éprouvettes :
lisses, trouées (trou de diamètre 5,6 mm), impactées (projectiles de diamètre 5,56 mm à une
vitesse de 1 000 m/s) et de divers empilements : [0°/90°] 2 , [0°/±45°/90°] 2 , [90°/±45°/
0°]2S (Document ONERA).

II.7 Détermination expérimentale des modules

Le comportement élastique d'un matériau composite est déterminé entièrement par la

connaissance de cinq coefficients dans le cas d'un composite unidirectionnel, et de neuf
coefficients dans le cas d'un composite orthotrope. Dans le cas d'un état de contraintes planes,
seuls quatre coefficients sont nécessaires : +4, ET, 546, 746, que les matériaux soient

42
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
unidirectionnels ou orthotropes. Ces modules peuvent être mesurés dans des essais
particuliers.

II.7.1. Traction longitudinale

Dans un essai de traction longitudinale, une charge F1 est exercée suivant la direction des
fibres (composite unidirectionnel) ou suivant la direction chaîne (composite tissu) sur la
section droite S1 du matériau (figure II.15 ). La contrainte

La détermination expérimentale de l'essai consiste à mesurer dans la partie utile de

l'éprouvette :
o la charge F1,
o l'allongement ∆l1 suivant la longueur l1,
o la variation ∆l2 de la dimension transverse l2.

Figure II.15 : Traction longitudinale.

Les déformations longitudinale et transverse sont données respectivement par :

Le module longitudinal EL et le coefficient de Poisson 546 sont ensuite calculés à

partir des expressions :

43
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
II.7.2 Traction transverse
Dans un essai de traction transverse, une charge F2 est exercée suivant la direction
transverse aux fibres ou suivant le sens trame (figure 16 ). La contrainte σ est
alors donnée par :

où S2 est l'aire de la section droite sur laquelle est exercée la charge F2. Comme dans l'essai de
traction longitudinale, les déformations %11 et %22 sont mesurées dans la partie utile de
l'éprouvette. Le module transverse E ; et le coefficient de Poisson v ;= sont ensuite calculés
par les relations :

Figure II.16 : Traction transverse.

II.8. Réalisations pratiques des essais de traction :

Dans la pratique, les essais de traction sont effectués en utilisant soit des éprouvettes
en forme d'haltères, soit des éprouvettes droites avec ou sans talons. La charge est
généralement appliquée sur les têtes de l'éprouvette par l'intermédiaire de mâchoires
auto-serrantes, de manière à assurer une répartition homogène des contraintes dans
la partie utile de l'éprouvette. L'éprouvette en forme d'haltères conduit généralement
à des amorces de fissures au voisinage de l'épaulement de l'éprouvette, conduisant à
des erreurs sur l'estimation des caractéristiques à la rupture du matériau. La charge

44
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES
appliquée est habituellement mesurée à l'aide d'une cellule de charge adaptée à la
machine d'essai. Les déformations peuvent être mesurées soit à l'aide
d'extensomètres, soit à l'aide de jauges d'extensométrie. Les extensomètres fixés
mécaniquement à l'éprouvette sont faciles d'emploi. Il est nécessaire de veiller
toutefois à l'absence de glissement lors de leurs utilisations. Les jauges
d'extensométrie, de mise en œuvre plus délicate, sont utilisées pour des mesures plus
précises des déformations.

Figure 11.10. Éprouvettes de traction : a) en forme d'haltères ; b) droite avec talons.

Il est nécessaire également de bien veiller à ce que, lors d'un essai de traction
longitudinale, la direction de la charge appliquée coïncide réellement avec la
direction des fibres ou de la chaîne. Un désalignement, même faible, peut entraîner,
dans le cas d'un composite unidirectionnel, des valeurs mesurées nettement plus
faibles que les valeurs réelles du module d'Young longitudinal. Ce problème n'est
pas aussi critique dans le cas d'un essai de traction transverse. L'application de la
charge à l'aide de mâchoires auto serrantes impose au niveau des têtes de
l'éprouvette une déformation de traction εxx suivant la direction longitudinale x de
l'éprouvette. Ce dispositif impose également des déformations transversales et en

45
CHAPITRE II : STRUCTURE DES STRATIFIEES

cisaillement nulles (%>> = 0, ?@> = 0). L'état de déformation réel au niveau des
mâchoires diffère donc d'un état de traction. Toutefois, conformément au principe de
Saint-Venant, l'état des déformations et des contraintes est bien celui d'un état de
traction assez loin des têtes de l'éprouvette. Par ailleurs, dans le cas d'essais de
traction hors axes, il s'ajoute un couplage important en cisaillement, Ce couplage
induit une déformée en S de l'éprouvette. De manière à se placer dans de bonnes
conditions de mesures, les essais doivent être effectués sur des éprouvettes ayant
une longueur assez grande comparée à la largeur, et en limitant les mesures à la
partie centrale des éprouvettes.

II.9 conclusion

Ce chapitre consacré à l'étude des différents types de stratifiés, nous a permis de présenter, du
point de vue empilement de différents plis, fibres, et matrices.
L’endommagement des matériaux composites fait l’objet de nombreuses études depuis plus
de 20 ans. Le but de ces études est de permettre un dimensionnement plus fin des structures
en tenant compte des phénomènes d’endommagement amenant à la ruine du matériau. La
théorie des stratifiés classiques permet de dimensionner les structures de façon fiable mais
surdimensionnés. En effet les critères de rupture basés sur cette théorie prévoient la rupture
d’un stratifié par le premier endommagement. Il n’est donc pas tenu compte de la multitude
des phénomènes endommageant qui aboutissent à la rupture du stratifié.
Phénoménologiquement, la rupture totale d’un stratifié, soumis à un chargement monotone
croissant passe par différents types d’endommagement. Une manière simple de les classer
chronologiquement est la suivante :
Microfissuration de la matrice
Rupture de l’interface fibre matrice
Délaminage
Rupture de fibres [10].

46
Chapitre III : Essai De Traction

III.1 Introduction

Les structures composites sont de plus en plus utilisées dans le domaine aérospatial mais aussi
dans les domaines ferroviaires, navals, automobiles et de loisir. La nature de ces matériaux
fait qu'ils ont une très grande adaptabilité à chaque domaine et il est possible de choisir pour
chaque structure le meilleur compromis coût/poids/tenue mécanique. Il existe une infinité de
« composites » qui présentent toutefois tous la particularité de faire cohabiter plusieurs phases
qui ne se mélangent pas à l'intérieur du matériau. Ce qui fait que, suivant les cas, les
propriétés peuvent être pilotées par une phase plutôt qu'une autre à l'échelle de la structure.
Par exemple, dans le cas d'ensembles fibres plus matrices auxquels nous allons basés , si l'on
considère un ensemble de fibres unidirectionnelles, c'est-à-dire orientées toutes dans la même
direction, assemblées par une résine, on est en présence d'un pli unidirectionnel. Ce matériau
présente d'excellentes propriétés en traction dans le sens des fibres, mais dans cette même
direction, la résistance en compression est plus faible car le scénario de rupture est piloté par
la résine. De plus, ce matériau est :

• globalement homogène du point de vue macroscopique (pour un volume élémentaire,

les caractéristiques macroscopiques sont les mêmes) ;
• anisotrope (les caractéristiques dépendent de la direction considérée).

Les essais de traction sont largement utilisés pour la caractérisation du comportement et de

l’endommagement, notamment les composites stratifiés. L’objectif de cette étude est l’analyse
de l’influence, sur les propriétés mécaniques, de la séquence d’empilement de couches du
matériau.
Dans ce chapitre on vas s'intéresser au comportement des éprouvettes en composite stratifiée
durant un essai de traction dans un premier objectif après une description global de cet essai

III.2 Dispositions physiques de l’essai de traction

III.2.1 Généralités
L’essai de traction est généralement réalisé en introduisant une éprouvette dans une machine
de traction universelle. Cette machine consiste en une base plane et un piston hydraulique
ayant un mouvement linéaire perpendiculairement à cette même base. De plus, des mâchoires
(hydrauliques ou manuelles) se trouvent sur le piston ainsi que sur la base. Ces dernières sont
installées de sorte à ce que leurs axes soient colinéaires avec celui du piston. Alors, une fois
l’éprouvette insérée dans les mâchoires, le piston est déplacé verticalement et la force axiale
47
Chapitre III : Essai De Traction

nécessaire à ce déplacement est enregistrée. De plus, des jauges à déformations sont collées
sur l’éprouvette afin de mesurer les déformations intervenant dans le calcul des propriétés
mécaniques. Ces propriétés mécaniques sont généralement calculées de la manière suivante :
Premièrement, la contrainte axiale x dans l’éprouvette est obtenue en divisant la force axiale
mesurée par l’aire de la section utile1 de l’éprouvette au début de l’essai.
Deuxièmement, le module élastique en tension est calculé en divisant la contrainte axiale par
la déformation mesurée par la jauge. Finalement, la contrainte à la rupture est habituellement
identifiée comme étant la contrainte maximale enregistrée durant tout 1 Section de
l’éprouvette où la rupture doit se produire . Ceci étant établi, les différentes géométries
d’éprouvettes ainsi que les manières d’introduire la charge axiale proposées dans la littérature
peuvent être discutées.

III.2.2 L’éprouvette de traction

Les études et les normes concernant l’éprouvette de traction recommandent en général

d’utiliser une éprouvette plate dont la longueur de la section utile est un ordre degrandeur (i.e.
10 fois) supérieure à la largeur. En effet, le rapport largeur – longueur doit prendre une
certaine valeur pour dissiper les effets de Saint-Venant (i.e. champ de contraintes complexe au
voisinage du lieu d’application de la charge).
Toutefois, les différentes normes et études proposent diverses géométries (voir figure1.2). Par
exemple, la norme ASTM D 638 propose une éprouvette ayant une section réduite où la
transition se fait par un arrondi d’un certain rayon. Cette géométrie, produit généralement des
ruptures dans la section utile lorsque employée pour les plastiques.
Toutefois, pour des composites unidirectionnels à fibres continues, la rupture s’initie
habituellement dans l’arrondi ou à une courte distance de ce dernier (Chatterjee, Adams et
Oplinger, 1993). Ceci est principalement attribuable à l’endommagement du matériau causé
par l’usinage de l’arrondi ainsi qu’aux concentrations des contraintes présentes dans cette
zone. En effet, il est probable que des fissures se créent entre les différents plis du stratifié lors
de l’usinage de l’éprouvette. Ces fissures peuvent entraîner le délaminage de l’éprouvette,
conduisant à un mode de rupture complexe. Par conséquent, la norme ASTM D 638 ne
semble pas être adaptée aux composites unidirectionnels à fibres continues. Dans le même
ordre d’idées, Oplinger, Gandhi et Parker (1982) ainsi que Oplinger, Parker, Gandhi, Lamothe
et Foley (1985) ont étudié deux éprouvettes permettant le passage d’une section plus large
vers une section réduite. La première éprouvette, nommée « bow tie », réalise cette transition
vers la section réduite par un fuseau linéaire. De plus, le fuseau se fait sur une longue distance

48
Chapitre III : Essai De Traction

de sorte à ce que la pente de ce dernier soit inférieure à 5 degrés. Avec un critère de rupture
approprié, il est possible de calculer l’angle maximal permettant une rupture en tension avant
qu’une rupture en délaminage ou en cisaillement ne survienne. Cependant, bien que
supérieurs à ceux de la norme ASTM D 638, les résultats expérimentaux obtenus avec cette
éprouvette ne sont pas satisfaisants dans tous les cas. En effet, une portion importante des
ruptures s’initie à la fin du fuseau, là où une discontinuité géométrique (i.e. la pente passe de
5 à 0 degré sur une très courte distance) est présente. Alors, pour contourner ce problème,
Opliger, Parker, Gandhi, Lamothe et Foley (1985) ont proposé l’éprouvette « streamline ».
Cette éprouvette présente aussi une section réduite, mais la transition de fait de manière
continue. En effet, la forme de l’éprouvette est basée sur les lignes de courant se formant dans
un liquide lors d’un changement brusque de section. Il n’y a donc pas de portion de
l’éprouvette où la section est de largeur constante. Toutefois, le changement de largeur est
négligeable sur une grande portion de l’éprouvette et une section utile peut être ainsi définie.
De plus, théoriquement, les concentrations de contraintes sont relativement faibles en tout
point de l’éprouvette. Cependant, même si les résultats expérimentaux obtenus sont supérieurs
à ceux produits par l’éprouvette « bow tie », un certain nombre de ruptures s’est produit en
dehors de la section utile. De plus, l’usinage d’une telle éprouvette requiert de l’équipement
numérique, entraînant des coûts relativement élevés. Il semble donc que le développement de
ces éprouvettes ne soit pas définitif et que des études supplémentaires soient nécessaires avant
leur implantation dans l’industrie.
D’autres auteurs (Clarke, Wisnom et Potter, 1997) ont proposé d’utiliser une éprouvette
tubulaire obtenue par pultrusion. Le grand avantage de cette éprouvette est que les problèmes
reliés à l’endommagement des côtés lors du découpage sont enrayés. Les auteurs ont comparé
les résultats obtenus avec une éprouvette plate avec ceux obtenus avec l’éprouvette tubulaire
pour un même matériau. Une amélioration considérable ( 37 %) de la résistance à la rupture a
été observée. Toutefois, il est difficile, à ce moment, de déterminer si cette augmentation n’est
attribuable qu’au changement de géométrie. En effet, la pultrusion produit généralement des
pièces dont l’alignement des fibres est supérieur à celui des stratifiés (Clarke, Wisnom et
Potter, 1997). Il est concevable que cette éprouvette soit appropriée à la pultrusion et que son
application aux stratifiés demande davantage d’étude.

49
Chapitre III : Essai De Traction

Figure III.1 - Sections de différentes éprouvettes proposées pour l’essai de traction

Certains auteurs (Chatterjee, Adams et Oplinger, 1993 ; Chatterjee, Yen et Oplinger, 1997)
ont aussi proposé d’utiliser une éprouvette de section constante dans laquelle des plis orientés
perpendiculairement à la direction du test sont insérés. Ces plis sont généralement placés dans
la partie de l’éprouvette étant en contact avec les mâchoires. L’avantage de cette méthode est
que ces plis « protègent » le matériau testé et ne contribuent pas à supporter la charge axiale.
Les auteurs ont mesuré des limites ultimes supérieures avec ces éprouvettes, en plus d’obtenir
des ruptures claires, i.e. l’éprouvette se divise en deux parties distinctes. Toutefois, à notre
avis, le fait de renforcer l’éprouvette de cette façon change son mode de rupture en tension
pure (voir section 1.3).
Les mesures des propriétés du matériau inférées à partir d’un tel essai doivent donc être
acceptées avec une certaine réserve. Finalement, les organismes ASTM et ISO suggèrent
d’employer une éprouvette de section rectangulaire constante afin d’éliminer le problème de
l’initiation des ruptures au voisinage de la zone de transition. Ces deux organisations
suggèrent de mouler les éprouvettes séparément ou d’utiliser une scie à diamant pour
découper ces dernières d’un panneau. Cependant, bien que cette éprouvette élimine le
problème des ruptures dans la zone de transition, toute contrainte parasite en un point donné
favorisera l’initiation de la rupture en ce même point. Alors, d’un point de vue déterministe et
par le fait qu’il est pratiquement impossible d’éliminer les contraintes parasites, cette
éprouvette sous-estime la résistance ultime du matériau. Toutefois, jusqu’à maintenant, cette

50
Chapitre III : Essai De Traction

éprouvette semble être le meilleur compromis. C’est donc pourquoi cette dernière fait l’objet
de cette étude.

III.2.3 Processus de la rupture de l’éprouvette de traction

Pour un même matériau testé dans les mêmes conditions, la rupture peut prendre l’allure de
balais, de déchirure transverse ou même exploser (voir figure 1.5). Il est donc possible que
certaines éprouvettes soient rejetées alors qu’elles présentent un mode de rupture
caractéristique de ce matériau.

Toutefois, prédire le processus de rupture d’un matériau composite dans son ensemble est une
tâche relativement complexe. En effet, étant donné la nature hétérogène de ces derniers, le
processus de rupture de chacune des parties individuelles (i.e. chaque fibre) doit être connu
pour prédire la rupture globale. En effet, Wang et Chung (1999) ont montré
expérimentalement que la rupture du composite se fait progressivement. En mesurant la
variation de la résistance électrique d’un composite tout au long de l’essai, ils ont pu conclure
qu’un certain nombre de fibres s’était rompu avant la rupture complète de l’éprouvette. Alors,
étant donné qu’une éprouvette est composée de plusieurs centaines ou milliers de fibres,
recréer le processus de rupture analytiquement ou numériquement est pratiquement
impossible. Cependant, plusieurs études visant à comprendre ou à estimer le processus de
rupture sont disponibles. De plus, ces études abordent le problème d’un point de vue
statistique et de la mécanique de la rupture. Ces deux volets sont abordés de manière
succincte dans les prochains paragraphes.

51
Chapitre III : Essai De Traction

Figure III.2.- Exemples de modes de rupture pouvant survenir lors d’un essai de
traction

III.3 Analyse de la rupture du point de vue de la mécanique de la rupture

Tohgo, Wang et Chou (1993) ont étudié analytiquement la propagation de fissures dans un
milieu anisotrope. Pour ce faire, les auteurs ont supposé des fissures ayant une certaine
orientation par rapport à un axe du matériau et ont calculé les facteurs d’intensité de
contrainte pour ces configurations. De plus, les auteurs ont étudié expérimentalement
l’évolution des fissures lors d’un essai de flexion. Les résultats de leur étude montrent que
lorsqu’une fibre et la matrice l’entourant se rompent, la fissure tend à s’orienter dans la
direction des fibres. En effet, la direction de propagation de la fissure la plus favorable est
orientée dans le sens des fibres. Alors, à la lumière de l’analyse statistique et celle de la
mécanique de la rupture, les différents modes de rupture de l’éprouvette de tension peuvent
être prédits, ou du moins, compris. Par exemple, si une fibre brise ici et là dans l’éprouvette, il
est probable que la taille de la fissure ne soit pas suffisante pour permettre sa propagation
dans la direction des fibres. Alors, lorsque les fibres intactes ne pourront plus supporter la
charge, il y aura rupture brutale de l’éprouvette en deux parties distinctes. D’un autre côté, si
la rupture d’une fibre entraîne celle de ses voisines, il est possible que la fissure soit assez
grande pour qu’elle se propage dans le sens des fibres. Ceci brisera l’éprouvette en deux
parties mais cette fois ci, l’éprouvette sera brisée dans le sens de la longueur. En outre, si des
fibres brisant à des endroits différents entraînent la rupture d’un certain nombre de leurs

52
Chapitre III : Essai De Traction

voisines, il est possible que plusieurs fissures se propagent simultanément dans le sens des
fibres. L’éprouvette « explosera » donc, se brisant en plusieurs morceaux ayant l’allure des
poils d’un balai. Finalement, la liste des différents modes de rupture pourrait encore se
prolonger, mais ceci dépasse le cadre de ce mémoire.

III.4. Critères de rupture

Une des étapes les plus critiques dans l’analyse de l’essai de traction est certainement celle de
la prédiction de la rupture de l’éprouvette sous un champ de contraintes donné. En effet, cette
étape est nécessaire à l’évaluation de la sévérité d’un chargement ou tout simplement pour
comparer deux configurations entre elles. Toutefois, pour les matériaux composites, le
designer dispose de peu de moyens sur lesquels il peut s’appuyer pour prédire la rupture d’une
structure. Par conséquent, plusieurs études sont en cours pour essayer de développer des
critères permettant de prédire la rupture. Par exemple, Soden, Hinton et Kaddour (1998) ont
entrepris le projet ambitieux d’évaluer plusieurs des critères de rupture disponibles dans la
littérature. Pour ce faire, ils ont conduit une batterie d’essais sur plusieurs stratifiés et ont
mesuré les propriétés mécaniques des plis. Par la suite, ils ont contacté les auteurs des
différents critères de rupture en leur demandant de prédire la rupture de certains stratifiés à
partir des propriétés mécaniques des plis uniquement.

III.5. Matériaux étudié

III.5.1 Procédé d’élaboration
La mise en œuvre est réalisée par moulage sous vide, par la technique dite du "sac".
L’élaboration est effectuée en une seule étape : la polymérisation de la résine contenant les
fibres et l’adhésion des plis se font en même temps. Les différentes couches sont imprégnées
à température ambiante, puis moulées sous vide entre le moule et le contre moule après
interposition de divers tissus de moulage. Le Peeltex est un tissu de délaminage dont la
fonction est de préparer les surfaces du stratifiés pour assurer, après délaminage du tissu, une
bonne interface pour toute opération de finition. Le tissu Peeltex est ensuite recouvert d'un
film plastique perforé, le "Perforex". Ce film permet d'assurer l'homogénéité de la résorption
de la résine.

53
Chapitre III : Essai De Traction

Enfin un composant final, le "Pleedex" est déroulé sur le Perforex, de manière à

assurer un vide uniformément réparti. Cet ensemble est mis dans une poche dans laquelle on
fait un vide (dépression de 30 kPa) pendant 10 heures à température ambiante. L'interposition
d'un moule et d'un contre moule permet de contrôler l’épaisseur des plaques réalisées. La
découpe des plaques sous forme d’éprouvettes est réalisée ensuite à l’aide d’une tronçonneuse
à disque diamanté, à partir de plaques de 300 x 300 mm² selon la norme AFNOR NF 54-606.

contre moule
pleedex
perforex
pleetex
fibre à 0°
fibre à 90°
fibre à 90°
fibre à 0°
pleetex
perforex
pleedex
contre moule

Figure III.3 : Les Différentes Couches D'un Stratifié

III.5.2 Caractéristiques mécanique et géométrique des stratifiés étudiés

Deux types de stratifiés ont été réalisé. Le premier type est un stratifié à quatre
couches [04] constituées d’un tissu de fibres de verre unidirectionnelles de masse surfacique
(736g [100x30] cm x 0.85) et de résine époxyde SR 1500/SD 2505 (690g de résine et 230g
de durcisseur). Le deuxième type est aussi un stratifié croisé à quatre couches [0/902/0]
constituées d’un tissu de fibres de verre unidirectionnelles de masse surfacique (677g [90x30]
x 0.85cm) et de la même résine (600g de résine et 200g de durcisseur). Les deux stratifiés ont
la même épaisseur ℎ = 2 mm.

54
Chapitre III : Essai De Traction

200
2
Figure III.4 : la géométrie des éprouvettes étudiées

Les constituants des stratifiés utilisés sont commercialisés par la société SICOMIN et leurs
caractéristiques principales sont données dans les Tableau III.1 et III.2.

Module d’Young Résistance à la Résistance à la

(GPa) traction (MPa) flexion (MPa)
2.8 74 115

Tableau III.1 : Caractéristiques mécaniques de la résine époxyde SR 1500/SD 2505.

Contrainte
Module de rupture
Masse Masse Module de Coefficient Allongement
d’élasticité en
Surfacique volumique cisaillement de Poisson à la rupture
3 longitudinal traction
(g/m²) (kg/m ) (GPa) (%)
(GPa) sur mèche
(MPa)
300 2540 7
73 30 0.22 2500 4.8

Tableau III.2 : Caractéristiques des fibres de verre

Les dimensions des éprouvettes ont été définies suivant les spécifications de la norme
AFNOR NF 54-606 figure II.1. La largeur b de l’éprouvette est fixée à 25 mm afin de
répondre aux exigences de la norme. L’épaisseur est d’environ 2mm. La longueur L totale
de l’éprouvette est de 200 mm.
55
Chapitre III : Essai De Traction

III.6 Conditions expérimentales / Bancs d’essais

Les essais de traction sont effectués à température ambiante sur une machine universelle de
type Zwick/Roell 250 au niveau de laboratoire de recherche Métallurgie
Les éprouvettes sont sollicitées en traction sur une machine d’essais universelle type ZWICK
Z250/SN5A dotée d'un capteur de force de 50 KN et pilotée par ordinateur. Cinq essais au
moins sont réalisés pour chaque type de stratifié avec une vitesse d’essai de 1 mm/min (figure
2).

Figure III.5 : (A) machine universelle Zwick /Roell et (B) Schéma d’un essai de traction sur la
machine
III.6.1 Caractérisation structurale des matériaux
III.6.1.1 Détermination de fraction volumique (méthode de la calcination ou pyrolyse) :
Pour vérifier les taux de résine et de renforts contenus dans chaque matériau nous avons eu
recours à une technique appelée pyrolyse [26]. Les propriétés mécaniques de l’éprouvette
dépendent de la quantité de fibres constituant le composite. Il est donc nécessaire après
fabrication de vérifier le taux volumique de fibres dans les éprouvettes d’essai. Le principe
de la méthode est donné par la norme NF EN ISO 1172. Une éprouvette de forme carrée
(par exemple c ô t e x côté x épaisseur = 25 mm x 25 mm x 2 mm) est pesée avant et après
calcination. Les échantillons sont alors fixés dans un four à renouvellement d’air enflammé, la
calcination à lieu à 600°C pour une durée de 10 heures. La teneur en matière non

56
Chapitre III : Essai De Traction

combustible (verre plus charge) est obtenue par la différence de masse de l’éprouvette avant
et après calcination.

Dans le cas présent, nous testons des éprouvettes sans charges, le taux de
fibres et alors directement obtenu en faisant la différence de masse.

Figure III.6. Four de cuisson et éprouvette de calcination

Après refroidissement le résidu de verre est pesé de masse notée M2 en gramme, la perte de
résine par calcination est :
M = M1 - M2 (1)
le taux de résine en pour cent est alors :
%= 100% (2)
Le taux de fibres de verre en pour cent est donc :

F% = 100 – R (3)

Les résultats obtenus sont représentés sur le tableau III.3.

57
Chapitre III : Essai De Traction

Poids (g) Fraction massique

Echantillon
Matériaux
Avant Après Résine Fibre Moyen Résine Moyen
pyrolyse pyrolyse fibres résine

1 1,504 0,727 0,777 0,483 0,517

2 1,449 0,724 0,725 0,500 0,500

[04] 0,495 0,5048
3 1,508 SMD 0,751 0,502 0,498
[0 ]
4 1,466 0,731 0,735 0,499 0,501

5 1,550 0,763 0,787 0,492 0,508

1 1,461 0,758 0,703 0,519 0,481

2 1,423 0,770 0,653 0,541 0,459

[0/902/0] 0,524 0,4762
3 1,536 0,772 0.764 0,503 0,497

4 1,310 0,740 0,570 0,565 0.435

5 1,522 0,747 0,775 0,491 0,509

Tableau III.3 : Résultats obtenus de la pyrolyse des deux stratifiés

Le taux de fraction volumique se calcule avec la formule suivante :

= (4)

Où VFibre est le taux volumique de fibre de verre dans le composite, MFibre est la masse de
fibres, ρFibre est la masse volumique de fibres, Mmatrice est la masse de la résine, ρmatrice
est la masse volumique d la résine.

III.[Link] Détermination des modules d'élasticité (Par approche simplifiée [10]

A partir de la fraction volumique des fibres Vf , les propriétés mécaniques des couches
constituant les peaux sont évaluées par des modèles micromécaniques ( loi des mélanges ). En
utilisant les expressions (11) à (16) et en sachant que le module d’élasticité et le coefficient de

58
Chapitre III : Essai De Traction

Poisson de la fibre de verre et de la matrice époxyde sont respectivement Ef = 73 ,

Em = 2,8 , νf = 0,3, et νm = 0,22.
Modules des fibres et de la matrice
• Pour les fibres :
Module de cisaillement :

= (5)
!(# $ )

Module de compressibilité :

& = (6)
'(#(!$ )

Module de compression latérale :

+
) =& + (7)
'

Pour la matrice :
Module de cisaillement

, = -
(8)
!(# $- )

Module de compressibilité :

-
&, = (9)
'.(#(!$- )/

Module de compression latérale :

+-
), = &, + (10)
'

a) Module d'élasticité longitudinal EL

!
42 31 − 2 537 − 7, 5
01 = 0 2 + 0, 31 − 2 5 + 8 # #(8
+ +
9- +- 9

59
Chapitre III : Essai De Traction

≈ 0 2 + 0, 31 − 2 5 (11)

b) Coefficient de Poisson νLT

# #
2 31 − 2 537 − 7, 5( − )
9- 9
71; = 7 2 + 7, 31 − 2 5 + 8 # #(8
+ +
9- +- 9
≈ 7 2 + 7, 31 − 2 5 (12)

c) Module de cisaillement GLT

G f (1 + V f ) + Gm (1 − V f )
GLT = Gm
G f (1 − V f ) + Gm (1 + V f )
(13)

d) Module de compression latéral KL

Vf
KL = Km + (14)
1 1−V f
(G f − Gm ) + 4
k m + Gm
k f − km +
3 3

e) Module de cisaillement transversal GTT'

 
 
 
 
 Vf 
GTT ' = Gm  1 +  (15)
7
 k m + Gm 
 Gm
+ 3 (1 − V f )
 G f − Gm 2 k + 8 G 
 m m 
 3 
f) Module d’élasticité transversal ET :

2
ET = (16)
1 1 ν2
+ + 2 LT
2 K L 2 GTT ' EL

Les résultats obtenus pour les deux types de stratifiés sont illustrés dans le tableau III.4. :

60
Chapitre III : Essai De Traction

Matériau Fraction EL ET GLT GTT KL ѵLT ѵTT

volumique (GPa) (GPa) (GPa) (GPa) (GPa)
fibre
[04] 0,252 20,49 4,656 1,736 1,6 4.565 0,279 0,454

[0/902/0] 0,257 11,84 3,469 1,753 1,614 4,595 0,279 0,454

Tableau III.4 : Caractéristiques physiques des matériaux étudiés.

III.7. Résultats expérimentaux des essais statiques de traction

Les figures (III.7 (a), (b), (c), (d) et III.8 (a), (b), (c), (d)) donnent les courbes charge-
déplacement des essais de traction des stratifiés du type [0/902/0] et [04]. Le comportement
des stratifiés est pratiquement linéaire jusqu'à la rupture. Les caractéristiques des couches
orientées à 90° de stratifié unidirectionnel mettent en évidence les faibles performances
associées à cette orientation. Les valeurs du module d’élasticité pour le stratifié [0/902/0]
procédant des plis orientés dans cette direction sont environs deux fois inférieures à celles du
module d’élasticité du stratifié [04]. Les tableaux (III.5, III.6 et III.7) donnent les
caractéristiques mécaniques et les résultats statistique déduites des divers essais effectués sur
les différents stratifiés.

N° S0 E Fmax Ae F At (corr.)
éprouv. (Rupture)
mm² MPa N mm N mm
1 46,25 12011 9449 0,04 8884,23 1,6
2 50,00 10729 7554 - 7430,78 1,3
3 50,00 10689 10223 - 10208,33 1,8
4 46,25 11178 9687 - 9546,99 1,7
Tableau III.5: Résultats des essais de traction du stratifié [0/<=> /0]

e N° éprouv. S0 E Fmax Ae F (Rupture) At (corr.)

n=4 mm² MPa N mm N mm
X 3 48,13 11152 9228 0,04 9017,58 1,6
S 1 2,17 614 1162 - 1187,98 0,2
ѵ 51,64 4,50 5,51 12,59 - 13,17 13,61
Tableau III.6 : Résultats statistiques du stratifié [0/90! /0]

@A : valeur moyenne
S : écart type

61
Chapitre III : Essai De Traction

Ѵ : coefficient de variance

Fig III.7 (a) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90! /0]

Fig III.7 (b) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90! /0]

62
Chapitre III : Essai De Traction

Fig III.7 (c) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90! /0]

Fig III.7 (d) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0/90! /0]

63
Chapitre III : Essai De Traction

F
N° S0 E BC D E FG(Fmax) HI At (corr.)
(Rupture)
- mm² MPa mm N mm N/mm² N mm

1 48,75 20011,08 0,027 17409,84 2,16 292,92 14280,09 2,22

2 48,75 19011,41 0,05 17390,65 2,05 324,07 15798,89 2,06

3 48,75 18905,31 0,045 17390,65 2,04 350,10 15860,36 2,03

4 48,75 18745,22 0,04 17297,33 2 355,40 16023,77 2,01

=J ]
Tableau III.7:: Résultats des essais de traction du stratifié [=

Fig III.8 (a) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0K ]

64
Chapitre III : Essai De Traction

Fig III.8 (b) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0K ]

Fig III.8 (c) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0K ]

65
Chapitre III : Essai De Traction

Fig III.8 (d) : Evolution de la charge en fonction de l’allongement du stratifié [0K ]

Fig III.9 : Comparaison des courbes d’évolution de la charge en fonction de l’allongement du

stratifié [04]

66
Chapitre III : Essai De Traction

Module de Young Module de Young

expérimental (GPa) calculé (GPa)
[04] 19,16 20,49

[0/902/0] 11,15 11,84

Tableau III.8: Comparaison des résultats des essais de traction étudié.

Le tableau ci-dessus montre les valeurs du module de Young déterminées expérimentalement

et calculées selon la loi des mélanges. L'analyse de ces résultats a révélé que le stratifié
procédant les plis orienté à 90° ont une faible performance par rapport à celui procédant des
plis orientés à 0°. Les valeurs du module de Young pour les deux types de stratifié obtenus
par calcules présente une erreur d'environ 6,5% par rapport à ceux obtenus
expérimentalement. Les valeurs du module de Young du stratifié [0/902/0] sont environ deux
fois inférieur à celle du module de l'autre stratifié.

67
Conclusion générale

Conclusion générale et perspective

Les composites multicouches sont utilisés dans de nombreux composants de l’aéronautique en
raison de leur faible poids, de leur résistance importante et de leur durée de vie. Dans ce type
d’équipement, ils sont soumis à de fortes contraintes et à des écarts de températures
importants. Les composites stratifiés à fibres longues et à matrice époxy présentent
d’excellentes propriétés mécaniques spécifiques. Dans les industries aérospatiale et
aéronautique, ils ont pris une place importante dans certaines pièces de structures.
Néanmoins, autant ces composites stratifiés peuvent avoir une résistante et une raideur très
élevée dans le sens des fibres, autant, leur résistance sur les plis perpendiculaires au
chargement est faible. La contrainte pour laquelle des fissures apparaissent étant plus faible
dans la direction perpendiculaire que dans le sens des fibres, un réseau de fissures apparait
dans la couche 90. Cette dégradation du composite a été étudiée par de nombreux auteurs.
Expérimentalement, il a été observé que les différents mécanismes d’endommagement dans
les stratifiés croisés sont la fissuration transverse, le délaminage en pointe de fissure ou inter
laminaire et la fissuration longitudinale . L’ordre et la séquence d’apparition de ces
endommagements dépendent principalement des paramètres suivant : la nature des
constituants fibre/matrice, l’architecture de la plaque stratifiée, le processus de fabrication et
de mise en forme ainsi que les différents types de sollicitations. La rupture finale du
composite résulte de la propagation et de l’accumulation de ces trois types d’endommagement
Dans le deuxième chapitre, une étude des différents types de stratifiés, nous a permis de
présenter, du point de vue empilement de différents plis, fibres, et matrices.
Une description global d'un essai de traction pour s'intéresser au comportement des
éprouvettes rectangulaires en composite stratifiée ainsi que leurs modes de rupture a été
réalisée . Des essais sur des éprouvettes qui ont deux architectures différentes [04] et [0/902/0],
mis en œuvre au laboratoire, ont été étudiés. Les résultats obtenus présentent des écarts
remarquables. Les caractéristiques des couches orientées à 90° du stratifié unidirectionnel ont
des faibles performances par rapport à ceux orienté dans le sens longitudinal. Les valeurs du
module d’élasticité pour le stratifié [0/902/0] sont environs deux fois inférieures à celles du
module d’élasticité du stratifié [04].
Quatre essais dans la direction des fibres permettent d’obtenir les valeurs des modules
d’Young EL et comparé avec le module d'élasticité calculé par la loi de mélange, cette
dernière donne une très bonne estimation de ce module. De plus, on note des modes de
rupture non identiques pour chaque type de stratifié.

68
Conclusion générale

Nous remarquons que les méthodes de calcul théorique permettent une bonne estimation des
propriétés mécaniques des matériaux composites renforcés par des fibres unidirectionnelles.
En conclusion, nous pouvons affirmer que l’étude de l’essai de traction n’est pas tout à fait
complète. Certains aspects ont été négligés. Toutefois, l’étude de l’essai de traction pour les
matériaux composites ne peut être complétée maintenant, étant donné les connaissances
actuelles. Par exemple, le mode et la prédiction de la rupture de l’éprouvette de traction ne
sont pas encore connus et constituent un domaine où il se fait beaucoup de travail à ce jour.
C’est ce dont il est question pour d'autres recherches.

69
REFERENCES

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composites," Ministère de l'économie des finances et de l'industrie, pp. 1-47, 2002.

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