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FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des Mines
B.P: 1825
LUBUMBASHI

EVALUATION DES PARAMETRES DE

FRAGMENTATION DANS UNE MINE A CIEL
OUVERT
(Cas de Ruashi Mining)

Par BANZA MWAMBA Ruffin

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du grade de bachelier
Ingénieur Civil en Mines

Mars 2021

BANZA MWAMBA RUFFIN UNILU/POLYTECHNIQUE

EVALUATION DES PARAMETRES DE FRAGMENTATION DANS UNE MINE A CIEL OUVERT
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FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des Mines
B.P: 1825
LUBUMBASHI

EVALUATION DES PARAMETRES DE

FRAGMENTATION DANS UNE MINE A CIEL
OUVERT
(Cas de Ruashi Mining)

Par BANZA MWAMBA Ruffin

Directeur : Pr. Dr. Ir. Jimmy KALENGA KASONGO

Co-directeur : Ass MUTONKOLE NGOMBA

ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

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DEDICACE

A l’éternel Dieu Tout Puissant, grand et redoutable, à qui appartiennent la

grandeur, la splendeur et la majesté, pour sa sagesse et sa connaissance profonde car tout vient
de lui, tout existe par lui et pour lui.
A mes très chers parents : Joseph BANZA MWAMBA et Guilaine MUTOMBO
NUMBI pour l’éducation, l’amour et pour tous les efforts consentis afin que nous soyons des
hommes utiles à la société.
A mes très chers frères et sœurs : Lisette MWAMBA, Christian BANZA, Raïssa
BANZA, Michel KAY, Josué BANZA, Bénédicte KASONGO, Daniela KUMWIMBA
A mes très chers oncles et tantes ;
A mes très chers cousins, cousines, neveux et nièces.
Que ce travail constitue pour vous un exemple à suivre et surtout pour
atteindre les objectifs malgré les difficultés.

A vous tous, je dédie ce travail.

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REMERCIEMENTS

Au terme de nos études universitaires qui est sanctionné par l’obtention du

diplôme d’ingénieur civil, il est de notre devoir de pouvoir remercier tous ceux qui ont contribué
à notre formation matériellement, moralement et financièrement en vue de réaliser cet auguste
travail.
La réalisation ainsi que la finalisation du présent travail ont connu le concours
remarquable de tout un groupe des personnes à qui nous témoignons humblement de tout cœur
nos sentiments de profonde gratitude pour leur bon sens.
C’est ainsi que, nos sincères et vifs remerciements s’adressent :
Au Professeur Docteur Ingénieur Civil deS Mines Jimmy KALENGA qui
malgré ses multiples occupations et ses lourdes responsabilités, a accepté d’assurer la direction
de ce travail.
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à l’ASS. Ir Héribert
MUTONKOLE NGOMBA pour ses remarques, ses orientations et ses encouragements qui
m’ont permis de mener à bien ce travail
Nos remerciements s’adressent également à tout le corps professoral de la
Faculté Polytechnique, qui de près ou de loin, a contribué à notre formation.
Nos remerciements s’adressent aussi au département de mines de l’entreprise
Ruashi Mining.
A tous mes amis : Shekinah TSHIMWANG,Armel CHIKEZ, Gaëtan
TSHIBWILA, Alpha MATAND, Joël KAFUSHA, Johnny KAWAYA, Salomon MUNG,
Israël KASONGO, Godefroid BUKASA, Nickson, Jefferson , Patrick, Landry ,Evary, Jordan,
Ousmane, Jean louis pour vos encouragements.
Nos remerciements vont enfin à tous ceux qui, de loin comme de près, nous ont
accordés, sous différents formes leur soutien.

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RESUME

Ce travail a traité de l’évaluation des paramètres de fragmentation dans une mine

à ciel ouvert (Cas de Ruashi Mining).

Ce travail est une proposition d’une solution apportée au problème rencontré à

la mine à ciel ouvert de Ruashi Mining Il s’avère qu’après minage primaire, une quantité
importante des matériaux fragmentés ont une grande granulométrie nécessitant le minage
secondaires afin d’assurer leur transport et leur alimentation directe au concentrateur dont la
maille d’ouverture du concasseur est de 70 cm.

De ce fait, après descente sur terrain, nous avons procédé à l’analyse des
différents paramètres de fragmentation utilisés. Ensuite nous avons appliqué différents
méthodes des spécialistes en fragmentation, telles que celle d’U. Langefors, de Stig. O.
Olofsson et l’approche d’AEL (African Explosive LIMETED) et le modèle de (Ku Ram).

Nous avons retenu comme résultats les paramètres obtenus avec la méthode
d’AEL dont la maille de 2,5 𝑚 × 2,5 m , la charge spécifique de 0,73 kg/m³, la profondeur de
trou de 5, 7 m, la hauteur de bourrage de 2,4 m.

A l’aide du modèle de KUZ RAM, nous avons obtenu la taille caractéristique

X80 = 58,85 Cm et X50 = 32,96 cm. Ces caractéristiques sont acceptables au concentrateur du
siège de Ruashi Mining dont la taille maximale admissible de l’ouverture du concasseur est de
70 cm.

Le coût total de la fragmentation a été estimé à 400643,39 USD dont 288830,4

USD pour le forage et 111812,99 USD pour le minage.

Mots clés : Paramètres, évaluation, fragmentation, forage, minage, coût.

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Table des matières

DEDICACE ................................................................................................................................. I

REMERCIEMENTS ..................................................................................................................II

RESUME .................................................................................................................................. III

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1

CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA MINE A CIEL OUVERT DE

RUASHI MINING ..................................................................................................................... 3

I.1. Description ...................................................................................................................... 3

I.2. Historique........................................................................................................................ 3

I.3. Situation géographique .................................................................................................. 4

I .[Link] geologique ........................................................................................................... 6

I.5. Categories de terrains de la mine de Ruashi Mining ................................................ 14

I.6. Conclusion..................................................................................................................... 15

CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA FRAGMENTATION .......................................... 16

II.1. Introduction ................................................................................................................ 16

II.2. Forage .......................................................................................................................... 16

II.3. Minage ......................................................................................................................... 18

II.4. Substances explosives ................................................................................................. 19

II.5. Artifices des minages .................................................................................................. 24

II.6. Fragme ntation a la mine à ciel ouvert de Ruashi Mining ....................................... 28

II.7. Conclusion ................................................................................................................... 31

CHAPITRE III : EVALUATIONS ET ANALYSES DES PARAMETRES DE

FRAGMENTATION DANS LA MINE A CIEL OUVERT DE RUASHI MINING ............. 32

III.1. Introduction ............................................................................................................... 32

III.2. Détermination des paramètres sur base des certains spécialistes......................... 32

III.3. Modèle de Kuz-Ram ................................................................................................. 50

III.4. Conclusion.................................................................................................................. 57

CHAPITRE IV : ESTIMATION DU COUT DE FRAGMENTATION ................................. 59

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IV.1. Coût de foration......................................................................................................... 59

IV.2. Coût total de minage ................................................................................................. 65

IV.3. Cout total de fragme ntation ..................................................................................... 65

IV.4. Conclusion .................................................................................................................. 65

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 67

BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 68

LISTE DES FIGURES ............................................................................................................. 70

LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ 71

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INTRODUCTION

Les opérations minières à ciel ouvert comprennent l’ensemble des activités qui
sont mises en œuvre pour extraire les substances utiles à ciel ouvert. Ces activités concernent
notamment l’abattage, le chargement et le transport, ainsi que la prise des dispositions devant
assurer la sécurité des hommes et des machines.

La première opération pour exploiter un gisement est l’abattage, qui peut se

définir comme opération qui consiste à arracher la substance minérale de son massif pour la
mettre sous forme manipulable (excavation, chargement, transport) par les moyens matériels et
humains disponibles. L’abattage peut être mécanique, hydraulique, et à l’explosif, selon la
dureté de la roche.

C’est ainsi que, pour les roches dures, on est obligé d’employer la technique de
tir à l’explosif avec un forage préalable des trous de mine. Par contre, dans les terrains tendres,
on procède à l’abattage mécanique à l’aide des machines

La mine à ciel ouvert de RUASHI MINING a atteint le niveau 1187 dans le pit
1 de cette écaille et le niveau 1130 dans le pit 3. A cette profondeur, la roche à excaver est
classifiée dans la catégorie des roches dures à très dures (classification Gécamines 3 à 3D).

Après minage primaire, il y a présence des gros blocs et des pieds de butte. Il
s’avère donc impérieux d’initier des études pour garantir une meilleure fragmentation rocheuse.

Ainsi donc pour pallier à ce problème que connait cette mine, les objectifs
poursuivis consistent à :

 Déterminer les paramètres de forage et de minage en utilisant l’émulsion comme

explosif ;
 Déterminer la charge spécifique pour la catégorie des roches dures et très dures ;
 Evaluer le coût opératoire.
La recherche de l’atteinte de ces objectifs nous amènera à faire recours aux
différentes méthodes de certains spécialistes ([Link], STIG. O. OLOSSON,
METHODE DE AEL) et au modèle de KUZ-RAM.
Hormis l’introduction et la conclusion générale, ce travail comporte quatre
chapitres :

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 Le premier chapitre porte sur l’aperçu général de la mine de Ruashi Mining. Dans ce
chapitre, nous allons passer en revue la géographie de la mine (localisation du site, relief
et hydro géologie) et la géologie de la mine (géologie locale, stratigraphie, tectonique,
minéralisation, hydrogéologie, catégories de terrains).
 Le deuxième chapitre se focalisera sur les théories générales sur la fragmentation. Ici
nous allons brosser d’une manière théorique tous les paramètres d’abattage (forage et
minage).
 Le troisième chapitre parlera de l’évaluation des paramètres de fragmentation dans
la mine à ciel ouvert de Ruashi Mining, à l’aide de différentes méthodes de certains
spécialistes entre autres la méthode de U. LANGEFORS, la méthode de STIG. O.
.OLOSSON et la méthode d’AEL ainsi que de la modélisation de KUZ-RAM.
 Le quatrième chapitre sera uniquement basé sur l’estimation des coûts opératoires du
forage et du minage.

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA MINE A CIEL OUVERT DE

RUASHI MINING

I.1. DESCRIPTION

Ruashi Mining SAS étant une entreprise chinoise, nous commencerons par faire
une brève description de cette dernière.

Ruashi Mining est une mine chinoise à ciel ouvert de production du cuivre, du
cobalt et de l’acide sulfurique, située dans la commune de Ruashi à Lubumbashi dans la
province du Haut-Katanga.

75⁒ de ses actions sont détenues par Metorex, la société minière basée à
Johannesburg, et 25⁒ par la Gécamines. Etalée sur une superficie de 6 hectares, Ruashi Mining
compte 1908 employés dont 1008 employés congolais ; 48 expatriés dont les chinois, les sud-
africains, les Anglais et d’autres nationalités ainsi que 900 entrepreneurs.

La capacité de production est de plus ou moins 100 tonnes de cuivre par jour et
de 10 tonnes de cobalt par jour. Cette capacité de production exige au maximum 22 mégawatts
de courant électrique. Mais Ruashi mining fait face à un sérieux problème d’énergie dans la
région, elle utilise le courant de la SNEL, pratiquement instable, et importe également l’énergie
de la Zambie, mais elle a également installe ses propres générateurs.

I.2. HISTORIQUE
Les gisements de Ruashi ont été découverts en 1906 par les prospecteurs de la
TANGANYIKA CONCESSION LIMITED ; TLC en sigle, mais ils ont été reconnus
économiquement exploitables entre les années 1920 et 1921. C’est ainsi que la Gécamines avait
lancé premièrement l’exploitation du gisement 1 puis celle du gisement 2 et cela jusqu’ en 1931,
et pourtant en 1926 ces mines révélaient déjà un appauvrissement notable de la teneur en cuivre.

Bien que ses gisements Nord demeuraient intéressantes ; elles seront

abandonnées par la Gécamines à cause de la découverture d’autres gisements plus riches. Ainsi,
après la privatisation du secteur minier et la chute de la Gécamines, Ruashi Mining va débuter
avec l’exploitation de ces gisements et cela en partenariat avec la Gécamines.

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Ci-après la figure 1.1 présente du pit 1 avant son exploitation par l’entreprise Ruashi mining.

Figure I.1 : pit1 Ruashi mining (Service mine)

I.3. SITUATION GÉOGRAPHIQUE

I.3.1 Localisation du site

Les gisements de RUASHI sont situés au Nord – Est du centre-ville de

Lubumbashi (à plus ou moins10 km). Le site limité au Nord par l’aéroport de la Luano, au Sud
par BENDERA, KALUKULUKU et la commune annexe , à l’Est par le village Kaboba, enfin
à l’Ouest par le quartier HEWABORA .

Ci-dessous la figure 1.2 illustre de la carte géographique indiquant l’emplacement de Ruashi

Mining (RUASHI).

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Figure I.2 : Carte géographique de Ruashi Mining (Service mine)

I.3.2 Relief et hydrographie

Située à 1230 m d’altitude la ville de Lubumbashi s’étend sur une superficie 747
Km².Elle est constituée d’un plateau légèrement vallonnée et limité par 1130 de latitude sud,
27829’ longitude Est 271030’ de longitude ouest. Le relief du sud Katanga est caractérisé par
de hauts plateaux dont les altitudes varient entre 800 m et 1500 m.

Les principaux cours d’eau partent de la crête de partage des bassins

hydrographiques des fleuves qui coulent du sud vers le nord.

I.3.3 Climat et végétation

Ce site bénéficie d’un climat tropical sec qui est caractérisé par deux saisons,
une saison sèche qui a une durée de plus ou moins 8 mois et une saison de pluie de plus ou

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moins 4 mois. La température moyenne annuelle est de 21 ,4 degré Celsius et la moyenne des
précipitations annuelles atteint 1098 mm.

La saison très chaude dure 1,9 mois, du 10 septembre au 6 novembre, avec une
température quotidienne moyenne maximale supérieure à 32 degré Celsius. Le mois le plus
chaud de l’année c’est le mois d’octobre avec une température moyenne maximale de 34 degré
Celsius. La moyenne minimale de température est de 18 degré Celsius. La végétation est la
savane boisée parsemée de quelques galeries forestières dans le nord.

I .4. ASPECT GEOLOGIQUE

I .4.1. Géologie régionale

La majorité des gisements cupro-cobaltifères du Katanga appartiennent à l’arc

Lufilien du super groupe Katanguien. Ce dernier est un ensemble regroupant les sédiments qui
ont été déposés durant la période séparant l’orogenèse Kibarienne de l’orogenèse Lufilienne
datant de 500 à 900 Ma.
Les séiments Katanguiens ont été déposés dans un bassin de type rift continental.
Ils reposent surdes roches d’âges différents.
Nous trouvons dans la subdivision du super groupe Katanguien la succession
suivante du sommet à la base :
 Le groupe de Kundelungu ;

 Le groupe de Nguba ;

 Le groupe de Roan.

Cette subdivision lithostratigraphique est basée sur deux niveaux conglomératiques, nous
avons :
 Le grand conglomérat : repère entre le Roan et le Nguba ;

 Le petit conglomérat : repère entre le Nguba et le Kundelungu

A. Le groupe de Kundelungu
Le Kundelungu est dominé par des roches détritiques et son milieu de
sédimententation est marin. Sa puissance totale est d’environ 3000 m, sa lithologie se
présente successivement sous forme d’un ensemble de roches calcaires gréseuses suivi des
shales dont la base est formée du petit conglomérat. Le Kundelungu est subdivisé en trois
principaux sous-groupes ci-dessous :
 Le sous-groupe des Plateaux ;
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 Le sous-groupe de Kiubo ;
 Le sous-groupe de Kalule.

B. Le groupe de Nguba
Ce groupe correspond essentiellement aux roches détritiques déposées dont la
puissance varie entre 1000 et 3000 m et le Grand conglomérat constitue sa base. Le groupe de
Nguba comprend deux sous-groupes suivants :

 Le sous-groupe de Monwezi (Ng 2) situé au sommet, il est composé de :

 Nguba 2.2 ;

 Nguba 2.1.

 Le groupe de Likasi (Ng 1) qui forme la base, il est à son tour subdivisé en :
 Nguba 1.3,

 Nguba 1.2,

 Nguba 1.1

C. Le groupe de Roan
Le super- groupe de Roan est le mieux étudié, car beaucoup de recherches ont
été faites sur ce dernier. C’est en son sein que nous rencontrons les principales minéralisations
du Katanga : le cuivre-cobalt-nickel-uranium. Il est à prédominance des roches dolomitiques
déposées dans un milieu sédimentaire de type lagunaire.
La ceinture cuprifère du Katanga qui, avec le Copperberlt Zambien (Figure I.2)
constitue l’une des grandes provinces métallo géniques du monde et renferme les gisements
plus riches en cuivre, cobalt et d’uranium. Ces dépôts sont hébergé montrent que les sédiments
de ce sous-groupe ont été déposés dans une mer peu profonde.

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Le Roan a été subdivisé en quatre Groupes de haut en bas :

 Le sous-groupe de Mwanshya ;

 Le sous-groupe de Dipeta ;

 Le sous-groupe des Mines ;

 Le sous-groupe des RAT.

Il est constitué d’un grand nombre des minéraux que nous trouvons dans l’arc
Lufilien du Katanga. Ils sont porteurs essentiellement des minéralisations stratiformes cupro-
cobaltifères. Le sigle RAT signifie Roche Argilo- Talqueuse. Le sous-groupe est subdivisé en
une succession des couches positionnée de haut en bas : une couche composée de grés
dolomitique, des dolomies gréseuses et talqueuses. La couche suivante laisse entrevoir la
présence de conglomérat Arkosique, quartz, grés argileux et cherts.

La couche qui est à la base sur du sous-groupe des RAT est représentée
essentiellement par le conglomérat quartzitique et les quartzites de Konkola.

Les formations phanérozoïques tabulaires de couverture se sont constituées

pendant la période de calme orogénique qui a suivi le plissement du Katanguien. A cet effet,
les sédiments ont formé des couches qui se caractérisent de haut en bas comme ci-après :

 Les alluvions récentes d’âge quaternaire ;

 Le système du Kalahari Cénozoïque ;

 Le système d’âge Paléozoïque.

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Figure I.3. Géologique régionale pour le copperbelt zambien et congolais (Dawaele, 2006)

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I.4.2. Géologie locale

Les gisements cupro_cobaltifères de la Ruashi Mining SAS ont été découverts

en 1906 par les prospecteurs de la TANGANYIKA CONCESSION LIMITED, TCL en sigle.
Ces gisements constituent un dépôt situé à l’extrémité sud de la ceinture cuprifère du Katanga
qui, avec le copperbelt Zambien (Fig1.3) forment l’une des grandes provinces métallo géniques
du monde et renferment les gisements plus riches en cuivre et cobalt, associés avec le plomb,
le nickel et un peu d’uranium.

Ces dépôts sont hébergés principalement par des roches méta- sédimentaires de
la fin du système protérozoïque katangais, dans le groupe de Roan (R), et sous-groupe des
mines (R2).

A. Morphologie du gisement

La morphologie des gisements de RUASHI MINING du type synclinal

renversé, est constituée de trois écailles données par la figure 1.4 ci-dessous :

Figure I. 4 : Carte géologique locale des gisements de Ruashi[Mine Planning and Geology,
2007]

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Section Line 200

G01

Section Line 600

Ruashi I
G02
650 m

North

Section Line 1100

1487.5 m
G09 Section Line 1550
Ruashi II

587 m G04

Ruashi III
G08
375 m
912.5 m G05
2987.5 m
G07

1125 m

Figure I.5 : Morphologie des gisements Ruashi1, 2 et 3 (Service mine)

B. Stratigraphie du gisement

La stratigraphie des gisements de RUASHI, se trouve dans la Roan et comprend

toutes les formations de la série des mines avec à la base la RAT et au sommet le CMN ; mais
aussi avec une particularité de la présence du bomz anormalement positionnée ; Le bomz se
situe entre SDS et CMN contrairement à sa position habituelle.

Signalons aussi que dans la formation de RAT à RUASHI, on a une RAT

fortement minéralisée en malachite appelée MV. Ce minerai est une formation de la RAT dont
le vert de la malachite a donné la dénomination du Minerai Vert (M.V).

La stratigraphie du gisement de Ruashi se présente comme suit :

 CMN : calcaire à minerais noirs

 BOMZ

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 SDS : schiste dolomitique supérieur

 SDB : schiste dolomitique de base
 RSC : roche siliceuse cellulaire
 RSF : Roche siliceuse feuilletée
 D. strat : dolomie stratifiée
 MV : minerais vert
 RAT : roche argilo-talqueuse ou brèche talqueuse
C. Tectonique

Le gisement de RUASHI comprend trois écailles distinctes l’une de l’autre et la

présence de bomz est anormalement positionnée entre SDS et CMN contrairement à sa
position habituelle ; cela affirme une des hypothèses relevant d’une faille à cette position.

D. Nature et composition minéralogique du gisement

Les formations encaissantes des gisements RUASHI sont essentiellement des

séquences de shales dolomitiques (SDB, SDS), CMN dans lesquels s’intercalent des bancs
de schistes graphitiques variables, des bancs siliceux et des dolomies siliceuses (RSC, RSF,
D. strat). Les gisements sont en général constitués des oxydes de cuivre, néanmoins à une
certaine profondeur on trouve les sulfures de cuivre et de cobalt.

La minéralisation primaire de cuivre ainsi que celle de sulfure de cobalt est

stratiforme. Elle se trouve dans les horizons non dolomitiques de la série des mines, elle
n’apparait pas confinée dans les deux horizons qui du reste sont séparés par 10 à 20 m de
dolomie siliceuse.

L’enrichissement du cuivre et du cobalt résulte du dépôt secondaire de la

minéralisation le long des fractures et non de la roche hôte ; l’enrichissement principal du sol
latérite conduit à des zones riches en malachite et hétérogénéité.

La minéralisation oxydée de remplissage des fractures apparait le long des plans

des joints, clivage de fracture et zone de fracture ce qui amène à reconnaitre plusieurs types de
minerais et d’amas de minerais d’altération.

Un autre type de minerais appelé WAD qui est une association d’oxydes et
d’hydroxydes noir de cuivre et de cobalt avec une base de manganèse auquel s’ajoutent des
minéraux présents dans la zone oxydée tels que le talc ,le graphite et le micas .

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La minéralisation des gisements de RUASHI, se trouve localiser dans les corps

minéralisés qui sont : ore body inférieur (OBI) et ore body supérieur (OBS), les deux étant
séparés par une couche stérile appelée RSC qui est aussi minéralisée au niveau supérieur mais
stérile en profondeur. Ces minéralisations cupro-cobaltifères sont aussi observées dans la
brèche de RAT, et certains horizons des shales supérieurs et même dans le CMN formant ainsi
une troisième ore body.

Signalons qu’une partie de RAT appelée MV constitu une fine couche se

trouvant à la transition entre la RAT et la D .STRAT, est entièrement minéralisée et même
fortement minéralisée en malachite. Les minéraux primaires principaux se répartissent comme
suit :

 OBI : Bornite, chalcopyrite, carrollite, localement uraninite .Ces minéraux

s’accompagne toujours d’un peu de malachite, cuprite, hétérogénite.
 OBS : bornite, chalcopyrite, carrollite, chalcocite, traces d’oxydation en
malachite et en hétérogénite.
 CMN : chalcocite, carrollite, traces d’oxydation en malachite,
hétérogénite, dolomie rose cobaltifère, les horizons carbonés des SDS sont
minéralisés en chalcopyrite, carrollite, et pyrite.

Dans la zone d’oxydation, on observe les minéraux principaux suivants :

malachite, chrysocolle, l’hétérogénite, pseudo malachite ; azurite, cornetite et cuprite.
E. Réserves

Les différents corps minéralisés (ores-bodies) des gisements RUASHI 1et 2 ont
été évalués à partir des études géophysiques et des sondages carottant (Diamond Drilling).

Ces réserves calculées par la GECAMINES montrent que les gisements

RUASHI 1 et 2 forés respectivement jusqu’à 90 m et 140 m de profondeur, ces différents
sondages exécutés suivant une maille de 50 m selon l’extension, suivi d’une maille de 25 m et
même 10 m ont permis de faire les estimations bien que perturbées par l’exploitation des
artisanaux.

Ces estimations ont été vérifiées par un ré-échantillonnage pour les oxydes et les
minéralisations sulfurées associées à 1% Cu et 0,5% Co comme suit :

 RUASHI 1 : 11.476.000 tonnes, 3,34% Cu et 0,31% Co.

 RUASHI 2 : 3.896.000 tonnes, 3,33% Cu et 0 ,38% Co

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Ces différents corps minéralisés ont été par la suite subdivisés en deux catégories :

 High grade.
 Low grade.

Tableau I.1 : Répartition High grade et low grade pour le gisement Ruashi 1 et 2. (Service
production, 2020)

RUASHI 1 RUASHI 2

TONNAGE %Cu %Co TONNAGE %Cu %Co

HIGH GRADE 6815000 4,61 0,27 2490000 4,51 0,48

LOW GRADE 4.661.000 1.49 0 ,36 1.406.000 1,24 0,21

TOTAL 11.476.000 3,34 0,31 3.896.000 3,33 0,38

I.4.3. Hydrogéologie de RUASHI MINING

L’hydrogéologie est une science géologique qui s’occupe de la recherche et du

captage des eaux souterraines. La présence de l’eau dans une mine à ciel ouvert cause les
problèmes suivants :
 L’instabilité des flancs.
 Le risque éventuel d’éboulement.
 Le risque du noyage de la mine.
I.5. CATEGORIES DE TERRAINS DE LA MINE DE RUASHI MINING
La mine à ciel ouvert de Ruashi Mining contient presque toutes les catégories de
terrains .Alors le tableau ci-dessous résume la classification des terrains selon la Générale des
Carrières et des Mines.

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Tableau I.2. catégories de terrains et leurs caractéristiques (EMI Gécamines ; 2012)

CATEGORIES CORRESPONDANCES CARACTERISTIQUES

T2 Terrains rouges Tendre, pas de minage
T2D CMN relativement dures Ebranlement à faible charge
explosive
T3 Dolomitiques Tirs d’abattage avec charges
explosives plus conséquentes
T3D RSC dolomitiques Fragmentation avec charge
RGS dolomitiques explosive plus brisante

I.6. CONCLUSION
Dans ce chapitre nous avons parlé de la présentation de la mine a ciel ouvert de
Ruashi Mining. Le gisement de cette mine appartient au super groupe katanguien dans le groupe
de Roan et comprend toutes les formations de la série des mines avec à la base la RAT et au
sommet le CMN ainsi qu’avec une particularité de la présence du bomz anormalement
positionnée. Les gisements de Ruashi Mining comprend trois écailles distinctes l’une de l’autre
dénommées Ruashi 1,2 et 3.

La minéralisation primaire de cuivre ainsi que celle de sulfure de cobalt est

stratiforme. Elle se trouve dans les horizons non dolomitiques de la série des mines.
L’enrichissement du cuivre et du cobalt résulte du dépôt secondaire de la minéralisation le long
des fractures et non de la roche hôte .L’enrichissement principal du sol latérite conduit à des
zones riches en malachite et hétérogénéité.

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CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA FRAGMENTATION

II.1. INTRODUCTION
L’abattage est une opération qui consiste à réduire un massif rocheux en des
morceaux (fragments) de granulométrie acceptable de façon à permettre aux engins
d’extraction, de transport et aux machines de transformation d’œuvrer avec aisance.
Il existe deux types d’abattage, à savoir :
 L’abattage mécanique : est une opération qui ne s’applique que dans de terrains
tendres et est plus économique que celui à l’explosif,
 L’abattage à l’explosif : est une opération qui ne s’applique que dans de terrains
durs et très durs
Pour bien forer et miner, il est absolument nécessaire de connaitre certains paramètres
dont :
 La nature et la dureté des terrains où l’on travaille;
 La dimension de l’outil de forage : diamètre du trou;
 La performance des machines d’extraction à hauteur de butte;
 Les caractéristiques des explosifs disponibles, leurs différents systèmes
d’amorçage et leurs réactions physico-chimiques dans la roche.
II.2. FORAGE
II.2.1. Généralités
Le forage est une opération qui consiste à créer des cavités dans le massif afin
d’y loger les substances chimiques réactives. Plusieurs groupes et versions des engins de forage
sont utilisés pour le forage (la sondeuse, le perforateur,…etc.) et ils se distinguent par le mode
de forage et le type d’énergie utilisée pour le forage.
Le choix des engins de forage est dicté par :
 Le diamètre et la profondeur des trous de mine.
 Le type et la constitution des roches à forer.
 Les principales caractéristiques de la sondeuse à utiliser.

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Le forage est caractérisé par une propriété importante qui est la "forabilité ". La
forabilité est le taux de pénétration du taillant de la sondeuse dans la roche. Elle est fonction de
plusieurs propriétés de la roche telle que la composition des minéraux, la texture, la taille des
grains, le degré d’altérabilité, etc.
 La structure : est l’agencement des grains minéraux tels qu’on peut les
observer et, parfois à l’œil nu. Les propriétés structurales telles que les
failles, les joints, les plans de clivage, les schistosités et les contacts des
types de roches, inclinaison et cassure influenceront le cisaillement des
matériaux rocheux et affectent donc la droiture du trou et la pénétration du
taillant.
 La texture : la texture d’une roche, désigne l’allure d’ensemble des
constituants de la roche. Elle peut être classifiée par des propriétés telles que
la porosité, la densité et la taille des grains.
 Selon que la fragmentation s’effectue dans un massif vierge ou dans un
massif ébranlé, nous parlerons du forage primaire et forage secondaire.
 Le forage primaire : il est exécuté sur un massif vierge et ébranle, des trous
généralement profonds et verticaux en vue de procéder au premier minage
dit minage primaire
 Le forage secondaire : exécuté pour corriger les défauts ou compléter le
minage primaire par un autre minage de moindre importance appelé minage
secondaire, qui a pour objet de réduire les dimensions des blocs issus du
minage primaire.
II.2.2 Types de forage
Il existe trois types de forage suivant le mode de travail des engins de foration :
 Forage par percussion : les sondeuses utilisées sont caractérisées par la
solidarité de leur pointe et de leur mécanisme de percussion, toute l’énergie
est pratiquement utilisée pour la percussion, en appliquant une pression
ponctuelle sur l’outil qui pénètre dans la roche en y creusant un cratère ;
 Forage rotatif : l’outil est soumis à une poussée constante et un couple
provoque la rotation du trépan dans un plan parallèle au fond du trou ;
 Forage roto-percutant : c’est la combinaison des effets décrits dans deux
méthodes précédentes.

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II.3. Minage
II.3.1. Généralités
Nous avons trois éléments pour mieux définir le minage :
 La roche : peut-être tendre ou dure ;
 Le trou : peut-être à grand diamètre ou à petit diamètre
 L’explosif : dynamité, Anfo, emulsion, etc.

Le minage c’est donc une opération qui consiste à mettre l’explosif dans les trous
forés dans le but de fragmenter, réduire la roche selon la granulométrie souhaitée afin de
faciliter le chargement de la pelle et le broyage des concentrateurs.
C’est une opération successive au forage et précède le chargement, le transport et le concassage.
Les objectifs majeurs des tirs sont la fragmentation et l’ébranlement de la roche.
Les variables affectant les minages sont :
 Les propriétés de la roche ;
 Les propriétés des explosifs ;
 La géométrie du tir ;
 L’initiation du tir (l’amorçage).
Plusieurs facteurs géologiques affectent les opérations de minage. Quoi qu’étant
hors du contrôle du boutefeu, il peut fixer les valeurs sur les variables contrôlables de sorte à
atteindre la fragmentation et le déplacement désires de la roche.
L’importance du bon choix de l’explosif ne doit pas être sous estimées.
Cependant, les caractéristiques de la masse rocheuse à abattre sont plus significatives en termes
de contrôle de l’abattage et des vibrations que les caractéristiques des explosifs utilisés.
Désormais, le boute feu doit être très méticuleux et prendre soin dans toute la
planification du tir et doit très bien juger en associant les recommandations du tir, les méthodes
du tir et les matières pour bien accomplir sa tâche.

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II.3.2. Types de minage

La désagrégation des roches et la réduction des dimensions des gros blocs ne
sont pas toujours atteintes d’un seul coup ; ainsi, on distingue deux sortes de minage.
a) Le minage primaire : est celui qui est effectué juste après l’opération de forage et
d’amorçage. Cependant, le minage primaire nécessite deux types de charge explosive
pour des raisons d’efficacité et de rendement à savoir :

 La charge de pied ou charge de cisaillement : Cette charge permet d’éviter

les pieds des buttes ainsi que les bosses tout en facilitant ainsi le chargement
des produits abattus ainsi que leur transport. Puisque la résistance au pied
du gradin est toujours assez élevée, la charge de pied doit être concentrée
dans le trou et exigé un explosif de forte densité.
 La charge de fragmentation ou charge de colonne : Cette charge, appelée
aussi charge de médiane de densité faible par rapport à la charge de pied,
elle permet la réduction des terrains se trouvant dans la butte.
b) Le minage secondaire : ce minage est utilisé pour éliminer les gros blocs des produits
restant après le minage primaire, qui ne facilitent pas le transport et le chargement les gros
blocs ne pouvant pas être enlevés directement, dans ce cas, nous appliquons le minage
secondaire.
Suivant le procédé adopté, il s’opère généralement par forage des trous de faible
diamètre dans les gros blocs. Ces trous peuvent avoir toutes les inclinaisons possibles en
fonction du travail à effectuer.
II.4. Substances explosives
II.4.1. Définition
L’explosif est une substance ou un mélange de substance qui se décompose et
entraine la libération brutale d’une grande quantité pendant un temps très court.
II.4.2. Composition et classification
Les explosifs industriels couramment utilisés dans les mines et carrières sont
généralement préparés à partir de nitrate d’ammoniac (NO3 NH4 ).

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Le nitrate d’ammoniac libère de l’oxygène, il est donc nécessaire de lui adjoindre un

combustible de manière à obtenir le meilleur rapport énergie/masse. Le combustible peut être
du fuel, de la paraffine ou de l’aluminium. Il est très difficile de faire détoner du nitrate
d’ammonium. Il faut donc augmenter sa sensibilité à l’amorçage et la détonation soit par un
procédé chimique (dynamite) soit par un procédé physique (explosifs nitratés).

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Deux types d’explosifs sont distingués (les % suivant sont des pourcentages
massiques):
 Les nitrate-fuels (94% de nitrate d’ammonium et 6% de fuels). Dans certains cas, les
nitrates- fuels peuvent contenir une quantité plus ou moins importante de poudre
d’aluminium
 Les bouillies et les gels (35 à 60% de nitrate d’aluminium) : composés d’explosifs nobles (5 à
40% de TNT), d’aluminium (2 à 5 %) et d’eau (5%). Les bouillies et les gels sont distingués par
leur consistances respectivement liquide ou pâteuse ;
 Les émulsions (70 à 80 % de nitrate d’aluminium) : dont les combustibles sont des huiles
minérales (4 à 10 %) associées à de l’eau (8 à 15 %) et à une faible proportion d’émulsion (≤ 5
%). Certaines émulsions sont assez sensibles.
Les explosifs peuvent être livrés en vrac dans des sacs de 25 kg ou en cartouche.
Le conditionnement en cartouche est obligatoire pour les dynamites. Ces cartouches sont
particulièrement utilisées en présence d’eau dans des trous de forage. Les nitrate-fuels, les
bouillies, les émulsions peuvent aussi être livrés et fabriqués sur site avec des camions spéciaux.
II.4.3. Choix des explosifs
Plusieurs facteurs sont pris en compte dans le choix des explosifs :
 Les caractéristiques des roches ;
 Les caractéristiques du gisement ;
 Le type d’équipement utilisé ;
 L’utilisation de la roche abattue ;
 La fragmentation (dimension des roches abattues) requise ;
 La tenue du trou ;
 L’influence de la densité des explosifs ;
 Le diamètre du trou de mine.
II.4.4. Caractéristiques pratiques d’un explosif
 La densité ;
 Le diamètre critique de détonation ;
 La sensibilité à l’amorce ;
 La vitesse de détonation ;
 L’énergie des explosifs ;
 La brisance et pression de détonation ;
 L’aptitude à transmettre la détonation entre cartouches jointives ;
 Les fumées de tir et bilan en oxygène ;

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 La sensibilité au choc et à la friction ;

 La résistance aux sollicitations climatiques ;
 La facilité et sécurité de chargement.
II.4.5. Interface pyrotechnique « explosif-roche »
Il s’agit de tout ce qui se passe pendant la période micro-courte de la détonation
des explosifs dans le trou, c’est-à-dire quelques millièmes des secondes dans la roche, une fois
que la détonation de l’explosif a démarré.
Nous pouvons considérer que la réaction explosive crée deux outils de travail
séparés dans la roche, à savoir :
 La pression de pointe ou pression maximale ou énergie de choc appelée aussi « Onde
de choc » et ;
 L’effet de gaz qui est une chute progressive de cette pression sous forme d’une
détente des gaz très chauds.
Lorsqu’une charge explosive détone dans une roche, il se crée trois zones particulières autour
du trou dans la roche :
a) Zone de broyage ou zone de brulée ou zone rouge
b) Zone de fissuration (zone de transition)
C’est une zone de 40 à 50 fois le rayon du trou. Dans cette zone, il y a la présence de deux types
des contraintes :
 Les contraintes de compression radiale

 Les contraintes de traction tangentielle.

Il y a beaucoup de fissures radiales dans cette zone.

c) Zone sismique
Il n’y a aucune fissuration dans cette zone, car les contraintes de compression et
de traction sont très inférieures à la résistance de la roche et la roche résiste aux effets de l’onde
de choc, mais se soumet aux vibrations. La zone se termine à la surface de dégagement ou
surface libre où l’onde de choc projette les matériaux. A la surface libre, la compression se
transforme en traction.

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Figure II.1 : développement de la fracturation dans l’abattage du massif rocheux.

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II.5. Artifices des minages

Ce sont les dispositifs nécessaires utilisés pour la mise à feu des explosifs, c’est-
à-dire pour le tir à l’explosif ou initier la détonation.
II.5.1. Mèche lente
En pyrotechnique, la mèche est un objet permettant la mise à feu d’engins et de
substances explosives. Dans le domaine minier et dans bien d’autres domaines, elle permet au
boute feu de ne pas allumer directement l’explosif et lui donne un certain temps pour se mettre
à l’abri en fonction de la longueur de la mèche et de sa rapidité de combustion.
La mèche est théoriquement composée de trois éléments :
 Un fil, une corde ou une gaine qui lui donne sa forme et sa flexibilité ;
 Un combustible qui brûle durant la combustion de la mèche et allume l’explosif ;
 Un comburant qui permet la combustion du combustible même en l’absence d’oxygène
tout au long du parcours de la mèche.
Le mélange combustible-comburant est en fait de la poudre noire. Cependant,
on trouve toutes sortes de mélange qui permettent une combustion plus rapide, plus lente, moins
fumigène.

Figure II-2. Mèche lente DURAFUSE (AEL Mining Services, Jannuary 2010)

II.5.2. Cartouches amorces

Les cartouches amorces sont des cylindres en plastique rempli d’un explosif très
énergétique. Ils comprennent un mélange de tétranitrate de pentaérythritol (PETN) et de
trinitrotoluène (TNT) également connue comme pentolite. On peut également utiliser le RDX,
le Tetrylpicrite, etc
L’endroit le plus commun pour placer une cartouche amorce est le fond du trou.
Au fond du trou, la charge est souvent plus élevée que dans le reste du trou. A cet endroit, une
grande quantité d’énergie est utile pour être générée de façon à s’assurer que la masse rocheuse
dans l’ensemble de la charge soit bien fragmentée (GOKHALE, 2011).

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Figure II-3. Représentation de booster pentolite

II.5.3. Détonateurs
Il est répertorié comme un accessoire d’initiation de minage. Il initie le processus
de détonation dans le trou de mine. Il contient un explosif primaire (azoture de plomb, styphnate
de plomb et aluminium, ASA en sigle) et une charge d’explosif secondaire (penta-erythritol-
tetranitrate, PETN en sigle, ou Pentolite). Ces charges sont contenues dans un tube en cuivre
ou en aluminium d’au moins 6,5 mm de diamètre.
Il existe trois types de détonateurs :
 Les détonateurs électriques ;
 Les détonateurs non électriques ;
 Les détonateurs électroniques.

Cette classification est basée sur la source d’énergie utilisée pour initier la
détonation du détonateur. Ils peuvent être associés à un dispositif de relais.
La puissance des détonateurs augmente avec la quantité de charge se trouvant à la base du
récipient. Ils sont identifiables grâce à leur numéro. Les détonateurs contiennent 0,2g d’ASA.
Le numéro contient de 0,22 g de PETN tandis que le numéro 8 en contient 0,45 g (NKOMBA,
2009).

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Figure II-4. Détonateur fond trou

II.5.4. Cordeau détonant

Le cordeau détonant est en effet un flexible continuel dont la détonation peut se
faire sur plusieurs centaines de mètres de longueur. Un détonateur fixé axialement sur l’une des
extrémités est requis pour initier toute la longueur du cordeau, lequel ne peut pas être
normalement initié par une flamme.
Le cordeau a deux fonctions :
 fournir une détonation simultanée de plusieurs trous de mine chargés et interconnectés,
ainsi éviter le besoin important des détonateurs électriques ou thermiques ;
 fournir une initiation continuelle de toute la longueur d’une colonne d’explosif dans le
trou de mine, contrairement à la création d’un point chaud avec des détonateurs.

Figure II-5. Représentation des cordeaux détonant (AEL Mining Services, Jannuary 2010

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II.5.5. Le système NONEL

Le système Nonel est relativement le système d’initiation le plus récent, utilisé
lorsque la mise à feu électrique est prohibée, mais juste une détonation séquentielle est requise.
Le tube Nonel est fait d’un plastique spécial (polyéthylène) souple, d’un diamètre extérieur de
3mm et d’un diamètre intérieur de 2mm.
La transmission de l’énergie explosive sur une couche mince d’octogène (83%)
et d’aluminium (17%) répartie à 20 g/m à l’intérieur du tube. L’onde de choc se propage dans
le tube à peu près à 2000 m/s sans bruit et sans effet radial sensible à l’extérieur du tube. Certains
tubes Nonel se terminent par un détonateur placé dans la charge principale. Ainsi l’amorçage
se fait dans le système Nonel avec un détonateur (détonateur Nonel) et une cartouche amorce
(Pentolite Booster) (TSHIBANGU K., 2009). Le système nonel a été inventé par la société
suédoise de Dyno Noble entre 1960 et 1970.
II.5.6. Emploi des micros retards
Les relais sont des artifices premièrement utilisés comme retard dans les
opérations de minage à ciel ouvert et des carrières. Il existe deux principaux types : TLD (Nonel
Trunkline Delay) et DRC (Detonating Relay Connectors). Les microretards utilisés pour le
minage à Ruashi mining sont de 0 ms, 25 ms et 42 ms.
Le tir des trous de mine avec micros retard est nécessaire pour trois raisons essentielles :
 améliorer l’uniformité et la dimension des blocs après minage ;
 contrôler le déplacement des produits minés ;
 diminuer les vibrations.
En effet, si deux trous de mine détonent simultanément, les ondes de tensions
générées s’amplifient les unes vers les autres et la plus grande cassure s’effectue en une ligne
droite entre les deux trous.
En retardant le tir des trous en séquence, la première onde de tension monte avant
que ne commence la seconde. Ainsi, il n’y a pas un effet d’accroissent entre les trous et la
fragmentation est uniforme.
Au fur et à mesure que l’onde se déplace à travers la roche en la fracturant, le
volume de gaz s’accroit pour pousser la roche le long de ces fractures. Les mouvements de la
roche sont relativement lent, comparés à la propagation de l’onde. Le manque d’utilisation de
retard peut aboutir à un mauvais minage (NKOMBA, 2009).

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II.6. Fragmentation à la mine à ciel ouvert de Ruashi Mining

L’abattage est l’une des quatre opérations technologiques de l’exploitation des
mines à ciel ouvert qui consiste à abattre la roche en des fragments de granulométrie compatible
avec les moyens de transport et de traitement. L’abattage précède les trois autres opérations qui
sont le chargement, le transport et la mise en terril
II.6.1. Foration à Ruashi Mining
La foration est une opération au cours de laquelle on exécute un trou cylindrique
d’une profondeur définie dans la roche à l’aide d’un outil approprié (sondeuse, perforateur,…).
Pour l’exécution de la foration, la mine à ciel ouvert de Ruashi est équipé d’une machine de
foration de marque DP1500i qui est une foreuse hydraulique diesel autotractée a marteau hors
du trou . Avec un nouveau marteau hydraulique RD1635CF à haute fréquence en option offrant
35kw de puissance de sortie avec stabilisateur, on peut garantir des performances de foration
optimales en cas de variation des conditions rocheuses.
La sondeuse DP1500i utilise les taillants à bouton retro (des diamètres de 102
mm) et elle est composée de trois parties principales :
 La première partie est constituée :
a) du boom ou bras ;
b) du marteau ;

c) de tige de foration ;

 La deuxième partie est constituée de la cabine de l’opérateur ;

 La troisième partie est constituée du compartiment moteur ;

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Figure II-6. La sondeuse DP1500i

À Ruashi, les trous sont souvent forés verticalement avec un taillant de 102 mm de diamètre.
Vu que l’exploitation se fait par passe de 5 m, la profondeur du trou est généralement de 5.5 m
en tenant compte d’un surforage de 0.5 m. Le but du surforage est d’éviter la formation des
bosses et des pieds de butte au bas du gradin après le minage primaire.
II.6.2. Minage à Ruashi Mining
II.6.2.1. Introduction
La préparation de coup de mine est une opération qui consiste au chargement
des trous de mines jusqu’à la mise à feu. Le chargement de trous de mine à Ruashi se fait à
l’émulsion.
L’émulsion est utilisée pour le minage primaire et secondaire respectivement
pendant la période de la saison pluvieuse et pendant la période de la saison sèche. On utilise le
booster pentolite de 150 g et parfois de 250 g comme charge amorce qui est initiée par un
détonateur fond trou et qui est ensuite raccordée aux retards de surface.

II.6.2.2. Curage des trous de mine

Le curage de trous de mines se fait pendant et après le forage de la profondeur
projetée par jet d’air comprimé. Cette opération doit se faire à la veille d’un minage primaire
en découverte.

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II.6.2.3. Amorçage et chargement d’explosif

A) Artifices d’amorçage
L’artifice d’amorçage utilisé à Ruashi Mining est le détonateur fond trou qui est
constitué à son extrémité par un tube Nonel. Le tube Nonel est un tube en plastique de 3mm de
diamètre dont l’intérieur est enduit d’une substance réactive permettant à une onde de choc de
se déplacer à une vitesse de 2200 m/s. Le détonateur fond trou possède un dispositif de 500
milliseconde.
La réaction ayant lieu dans un tube n’a pas d’effet explosif. Elle agit surtout
comme un signal conducteur, il s’agit d’un système non électrique conçu par l’entreprise
suédoise Nitro- Nobel. Le tube Nonel présente une grande résistance à la traction, à l’usure.
Les relais dans le système Nonel , appelés aussi blocs de distribution ou de
connexion, ont pour effet de retarder la détonation de la charge explosive à l’aide d’un élément
temporisateur à temps variable. À Ruashi les retards utilisés dans le minage sont de 0, 25 et 42
millisecondes.
B) Amorçage
L’amorçage se fait à l’aide de booster pentolite de 150 g soit de 250 g contenant
une certaine proportion d’explosif fort ou brisant dans lequel on introduit un détonateur fond
trou de 500ms×10m (tube Nonel- relais). L’ensemble est introduit dans le trou de mine.
C) Chargement des explosifs
L’explosif utilisé à Ruashi c’est l’émulsion et le chargement de cette dernière se
fait à l’aide d’un camion AEL qui est une unité de pompage.
D) Bourrage
Un bourrage est nécessaire pour contenir les gaz produits par la détonation
d’explosif et ainsi diriger les efforts créés dans la roche (parois du trou). Pour cette opération,
les graviers anguleux sont préférables aux cuttings de forage car ils répondent mieux à ce
besoin.
Les matériaux de bourrage utilisés à Ruashi sont les graviers anguleux. Un trou mal bourré peut
non seulement aboutir à un mauvais minage mais aussi provoquer des projections de fragments
à grande distance.
E) Raccordement
Le succès d’un bon tir dépend également de la manière dont les trous de mine
détonnent. Un tir simultané ne produit pas seulement des roches faiblement fragmentées, mais
cause des dégâts dans le voisinage et crée de larges vibrations pouvant affectées les bâtiments
les plus proches. Le raccordement s’exécute suivant le pendage des couches ou du gisement

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(pour le souci de sélectivité), l’étendue de la zone à miner, les caractéristiques et la qualité de

la roche à miner, les nombres de zones de dégagement, etc.
À Ruashi le raccordement se fait avec des relais de 0, 25 et 42 ms et ce dernier dicte le schéma
de tir.
Le raccordement peut s’effectuer :
 Rangée par rangée;
 Trou par trou ;
 En V ;
 En diagonale ;
 En diagonale aplati ;
 En trapèze.
F) Nettoyage de chantier
Tous les débris de matériel de minage sont rassemblés en un lieu non perturbé
par le tir. Ils sont par la suite brûlés après tir.
G) Mise à feu
Avant la mise à feu, tous les engins miniers sont déplacés à une distance
raisonnable 300 m du lieu de tir et le personnel également s’éloigne à une distance de 650 m
pour éviter tout préjudice que ce soit.
II.7. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons fait un aperçu général sur l’abattage en donnant
d’une manière synthétique les paramètres de forage et minage et certains termes utilisés en
minage.
Et par la suite nous avons établi que pour réaliser d’une manière rationnelle une
bonne fragmentation, il faut respecter certaines règles énoncées ci-haut. Dans le cas de Ruashi
Mining, l’abattage est exécuté à l’aide de l’explosif (émulsion) et il résulte aussi de l’utilisation
efficiente de ces accessoires d’amorçage: mèche lente, détonateur fond trou, booster pentolite,
relais.

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CHAPITRE III : EVALUATION DES PARAMETRES DE

FRAGMENTATION DANS LA MINE A CIEL OUVERT DE RUASHI
MINING

III.1. Introduction
Dans ce chapitre, il sera question de déterminer les paramètres optimums
d’abattage à l’explosif en utilisant les méthodes de calcul de Langefors, de Stigo. Olofsson et
d’AEL (Africain Explosive LIMETED). On commencera par le choix de la méthode de calcul.
Par la suite, nous utiliserons un modèle d’optimisation, celui de Kuz (Ram) afin d’avoir une
image de la distribution granulométrique après le minage en fonction des paramètres retenus.
Les paramètres donnant un plus grand nombre des passants à la maille d’entrée du concasseur
seront retenus.
III.2. Détermination des paramètres sur base des certains spécialistes
Les différents spécialistes dans l’art et l’ingénierie du minage ont dû établir
chacun dans son champ d’essai des formules qui ont fait preuve avec des résultats satisfaisants.
III.2.1. Méthode de U. Langefors

Ce spécialiste a pu mettre en évidence des formules permettant à déterminer certains paramètres

en fonction de la nature de terrain et de l’explosif utilisé tels que :
 La largeur de la banquette (B)

 La quantité d’explosif par mètre du trou de mine au fond trou (charge de pied ou
cisaillement) (Pp)

 La quantité d’explosif par mètre du trou au-dessus de la charge de pied (charge

de colonne) (Pc)

Les formules utilisées sont :

B = 𝑑33√ δe. SCm. f. EV [𝑚] [III.1]

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 33

Pp = 0,8.𝑓𝑆.𝐸.𝐶𝑚.𝑉 [𝑘𝑔/𝑚] [III.2]

𝑃𝑐 = 0,4.𝑃p [𝑘𝑔/𝑚] [III.3]

Avec :

 𝐵 : la largeur de la banquette [𝑚]

 𝑑 : le diamètre des trous de mine [𝑚𝑚]

 𝛿𝑒 : la densité apparente d’explosifs

 𝑆 : le paramètre de puissance de l’explosif

Les différents paramètres de puissance de l’explosif sont :

 Pour la dynamite gomme BAM : 1,3

 Pour la tolamite : 1,1

 Pour la LFB suédoise (35 % NGL) : 1

 Pour l’Anfo : 0,9

 Pour la bouillie nitraté TNT : 0,8

 𝐶𝑚 : le facteur de minage au rocher

Ce facteur peut être déterminé par les valeurs suivantes :

 Pour 1,4 <𝑉<15 ; 𝐶𝑚 =𝐶+0,75

 Pour 𝑉<1,4 𝑚

Dans les roches dures 𝐶=0,4

Avec :
𝐶 : la résistance au tirage de la roche. .
𝑓 : le facteur de contrainte de la roche qui varie avec l’inclinaison du trou de mine entre les
limites suivantes :

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 34

 Trous inclinés de 3/1 à 1/1 : 𝑓=1,3

 Trous inclinés de 5/1 à 3/1 :𝑓=1,2

 Trous verticaux :=1,0

𝐸 : espacement entre trous voisins d’une rangée [𝑚]

𝑉 : Ecartement entre deux rangées consécutives qu’on assimile parfois à la largeur de la
banquette [𝑚]

 𝑃𝑝 : la quantité de la charge du fond par mètre du trou de mine [⁄]

 𝑃𝑐 : la quantité de charge de colonne ou charge de fragmentation par mètre de
trou de mine [𝑘𝑔 ⁄ 𝑚]
U. Langefors a établi d’autres formules pour les paramètres de tir comme suit :

𝑄𝑓=𝑃𝑝. (𝑘𝑔) [III.4]

𝑄𝑚 =𝑃𝑐. (𝑘𝑔) [III.5]

Hg
𝐻 = sinβ + 0,3 𝐵 (m) [III.6]

Qt
𝑞=Vt

Avec :

 𝑄𝑓 : la quantité de la charge d’explosif du fond (𝑘𝑔)

𝐻𝑓 : la hauteur de la charge du fond (𝑒𝑛 𝑚)

𝐻𝑓=1,3 𝐵 [III.7]

 𝑄𝑚 : la quantité de la charge d’explosif de la médiane ou charge de fragmentation

(𝑒𝑛 𝑘𝑔)

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 35

𝐻𝑚 : la hauteur de la charge médiane (𝑒𝑛 𝑚). Elle est définie par :

Lt
 𝐻𝑚 = sinβ − 2𝑉 [III.8]

Avec :

 𝐿𝑡 : la longueur totale du trou de mine (𝑚)

 𝐻𝑔 : la hauteur du gradin (𝑚)

 𝑞 : la consommation spécifique d’explosif (𝑘𝑔/m³)

 𝑄𝑡 : la quantité de la charge totale d’explosifs dans un trou de mine (𝑘𝑔)

 𝑉𝑡 : le volume du trou de mine ou la zone d’influence du trou de mine (𝑚³). Il est

défini par :

𝑉𝑡 = 𝐸×𝑉×Hg [𝑚²] [III.9]

Dans la formule de U. Langefors, les paramètres pouvant être l’objet d’une variation sont :
 Le paramètre de puissance de l’explosif (𝑆)

 Le facteur de contrainte de la roche (𝑓)

 L’espacement entre trous voisins d’une rangée (𝐸)

a) Application directe de la méthode de U. Langefors sur le terrain de RUASHI MINING

Les données de base sont :

 Masse volumique (densité) de la roche: 2,24 g/cm³

 Surforage : 0,5 m

 Hauteur de gradin : de 5 m

 Espacement : 2,5 m

 Écartement : 2,5m

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 36

 Terrain : Roches dures

 Diamètre du trou : 102 mm

 Fragmentation recherchée: moyenne

 Projections du roc à limiter.

 Présence d'eau: Utiliser des explosifs encartouchés (dynamites, émulsion ou

bouillies) ainsi que des amorces résistants à l'eau (si pertinent).

 Densité de l’explosif : 1,15

 Facteur de déviation Dt : 0,1 m

 𝐶𝑚 = 0,4+0,75=1,15 (C=0,4 pour roches dures)

 𝑎=𝑆/B =1 (maille carrée), d’où 𝑆=𝐵

 Facteur de contrainte de la roche : 𝑓=1 (trous verticaux)

 Pentolite de 150 g correspond à 0,173 kg d’émulsion

 Paramètre de puissance 𝑆 = 1,39 (pour l’émulsion)

1) Calcul de la largeur de la banquette

102 1,15×1,39
B= ×√ 2,5 = 3,64 m
33 1,15×1×
2,5

2) Calcul de la charge de cisaillement par mètre de trou de mine

1 Kg
Pp = 0,8× × 3,64 × 1,15 × 3,64 = 8,05 ( )
1,39 m

3) La quantité d’explosif par mètre de trou de mine au-dessus de la charge de

pied (il s’agit de la charge de fragmentation ou de colonne)
𝑃𝑐 = 0,4 ×8,05=3,22 (𝑘𝑔/𝑚)

4) La quantité de la charge d’explosif du fond (kg)

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 37

𝐻𝑓= 1,3 ×3,64 = 4,732 𝑘𝑔

𝑄𝑓=8,05×4,732=38,09 𝑘g

5) La quantité de la charge d’explosif de la médiane ou charge de fragmentation

A𝑣𝑒𝑐 : 𝑃𝑐 = 5,3𝑘𝑔/𝑚

H
𝐻𝑚 =Sin90° − 2𝑉 = 6,09−2×3,64=−1,19 𝑚

𝑄𝑚 = 𝑃𝑐×𝐻𝑚 = 3,2 × (−1,19) = −3,80𝑘𝑔

N.B : Comme la hauteur de la charge médiane est négative, nous considérons que la charge
médiane est égale à zéro.

6) La charge totale d’explosif dans le trou de mine

𝑄𝑡 = 𝑄𝑓+𝑄𝑚 = 38,09+0 = 38,09𝑘𝑔

A cette charge, il faut ajouter la charge amorce qui est la pentolite booster 𝑄𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑖𝑡𝑒 = 0,173
𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑙′é𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑜𝑛

𝑆𝑜𝑖𝑡: 𝑄𝑡=38,09+0,173=38,263 𝑘𝑔

7) Le volume du trou de mine ou la zone d’influence du trou de mine

Hg
H= + 03, B
Sin90°

5
H = Sin90° + 0,3 × 3,64 = 6,09m

D’où Vt =E×V×H = 3,64×3,64× 609 = 80,69m³

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 38

8) Consommation spécifique d’explosif est de

Qt 38 ,26 Kg
q=Vt = 80 ,69 = 0,47 m³

b) Interprétation des résultats

Cette méthode nous a permis à déterminer la largeur de la banquette. Celle-ci peut être assimilée
à l’écartement entre deux rangées consécutives donc à la maille de forage. La hauteur de charge
de colonne étant considérée nulle, la profondeur totale du trou n’est pas satisfaisante. La charge
spécifique a été déterminée uniquement en prenant en compte la charge de pied
III.2.2. Méthode de STIG. O. OLOFSSON
La méthode de Stig. O. Olofsson prend en considération le diamètre des trous de mine,
l’inclinaison des trous de mine, la hauteur des gradins ainsi que les caractéristiques de l’explosif
de référence et de nombreuses constantes en vue de calculer :

 La quantité d’explosif de référence par mètre de trous de mine (𝑝) ;

 L’écartement maximum entre rangées consécutives (𝐵𝑚𝑎𝑥) ;
 La profondeur du trou de mine (𝑃) ;
 La hauteur de la charge de colonne (Pc) ;
 L’imprécision tolérable du trou de mine (𝐼) ;
 La hauteur de bourrage (𝐻𝑏) ;
 La charge explosive de colonne ou de la médiane (𝑄𝑚) ;
 La charge explosive de pied ou du fond (𝑄𝑝) ;
 La charge spécifique d’explosif (𝑞).

a) Formules établies par Stig .o. Olofsson

1. Quantité d’explosif de référence par mètre de trou :

лd² Se Kg
P= 𝛿𝑒100 [III.10]
4 m

Avec :

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 39

𝑝 : quantité d’explosif de référence par mètre de trou de mine (kg/m)

𝑑 : diamètre du trou de mine (𝑚)

𝛿𝑒 : le poids volumique de l’explosif de référence (𝑘𝑔/m³)

𝑆𝑒 : le degré de remplissage de l’explosif de référence dans le trou de mine (%)

2. La banquette maximum ou écartement maximum entre rangées consécutives se calcule

par :

𝐵𝑚𝑎𝑥=𝐴.√𝑝 × 𝑅1 × 𝑅2 (𝑚) [III.11]

Avec :
𝐵𝑚𝑎𝑥 : écartement maximum entre rangées consécutives
 𝐴 : coefficient dépendant de l’explosif (𝑚), pour l’Anfo, 𝐴=1,36
 𝑅1 : constance liée à la pente du trou de mine.
 𝑅2 : La constante liée à la cohésion (𝐶) de la roche

Tableau III- 1. Valeurs de la constante en fonction de la pente du trou de mine (Kamulete

,2012)

Pente du trou 10 / 1 5 /1 5 /1 2/1 1/1

trou vertical

R1 0 ,95 0,96 O,98 1,00 1,03 1,10

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 40

Tableau III- 2. Valeurs de la constante en fonction de la cohésion de la roche (Kamulete

,2012)

C 0,3 0,4 0,5

R2 1,15 1,00 0,90

 C = 0,3 s’applique aux roches relativement tendres du type 2D à la Gécamines

 C = 0,4 aux roches dures du type 3D
 C = 0,5 aux roches très dures du type 3D*

3. Profondeur des trous de mine (H) :

𝑎2
𝐻= (𝐻𝑔+𝑆𝑓)√ + 1 (𝑚) [III.12]
𝑏2

Avec :
 𝐻𝑔 : hauteur de gradin (𝑚)
 𝑆𝑓 : le sur forage (m) ; il se calcule par :

𝑆𝑓=0,3 𝐵𝑚𝑎𝑥 (𝑚) [III.13]

 𝑎/𝑏 : inverse du rapport représentant la pente du trou de mine.

 tg α = b/a

4. Imprécision tolérable du forage ( I) :

d
𝐼=1000 +0,03.(𝑚)

Connaissant l’imprécision tolérable du forage, l’écartement B entre les rangées consécutives se

calcule par : 𝐵= 𝐵𝑚𝑎𝑥–I (𝑚) [III.14]

5. Hauteur de bourrage :( Hb)

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 41

𝐻𝑏 = (𝑚) [III.15]

6. Hauteur de la charge de colonne ou charge médiane :( Hm)

𝐻𝑚 = 𝐻–𝐻𝑏–𝐻𝑓 (𝑚)

Avec 𝐻𝑓 : la hauteur de charge de pied ou du fond. Elle se calcule par :

𝐻𝑓 = 1,3×𝐵𝑚𝑎𝑥 [III.16]

7. Charge d’explosif (Qm) de la colonne ou médiane : (Qm)

𝑄𝑚 = 0,60𝐻𝑚.𝑝 (𝑘𝑔) [III.17]

8. Charge d’explosif du pied ou du fond : (Qp )

𝑄𝑝 = 𝑝×𝐻𝑓 (k𝑔) [III.18]

9. Charge spécifique d’explosif se calcule par :

Qt
q= Kg/m [III.19]
Vt

Avec :
𝑉𝑡 : volume d’une zone d’influence du trou de mine ;

𝑉𝑡 = 𝐵×𝐸×Hg (𝑚³) [III.20]

𝐸 : espacement entre trous successifs d’une rangée (𝑚)

Les valeurs susceptibles d’une variation de la valeur de 𝐵𝑚𝑎𝑥 sont A, R1 et R2.

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 42

b) Application directe de la méthode de STIG .O. OLOFSSON sur le terrain de Ruashi

mining

Données de base :
 Mailles : 2,5×2,5 ;
 Diamètre de trou : 102 𝑚𝑚;
 Coefficient dépendant de l’émulsion 𝐴 =1,36 ;
 Masse volumique de l’émulsion : 1150 𝑘𝑔/𝑚³
 Degré de remplissage 𝑆𝑒 =100% ;
 Hauteur de gradin 𝐻𝑔 =5 𝑚 ;
 Constante liée à la pente du trou : 𝑅1 = 0,95 𝑡𝑟𝑜𝑢𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑢𝑥 ;
 Constante liée à la cohésion 𝑅2 = 1(𝑟𝑜𝑐ℎ𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑒)

1. Quantité d’explosif de référence par mètre de trou de mine (p)

3,14×0102² 100
p= × 1150 100 = 9,39 kg/m [III.21]
4

2. Banquette maximale ou écartement maximum entre rangées consécutives

(Bmax):
𝐵𝑚𝑎𝑥 = 1,36×√9,39×0,95×1= 3,95 𝑚
3. Profondeur des trous de mine (Sf)

Le sur forage (sf) est la profondeur de trous (H) sont donnés par :

𝑆𝑓= 0,3 ×3,95 = 1,18 𝑚

𝐻 = (5+1,18) ×1= 6,18 𝑚

La pente b/a = 0 (trous verticaux)

4. Imprécision tolérable du forage (I)

d
I = 1000 + 0,03 × 6,18 = 0,185m

5. Ecartement des rangées de trous de mine (B)

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 43

Connaissant l’imprécision tolérable du forage, l’écartement B entre les rangées consécutives se

calcule par :
𝐵 = 𝐵𝑚𝑎𝑥 −𝐼=395−0,185=3,76 𝑚

6. Hauteur de bourrage :
𝐻𝑏 = 𝐵=3,76 𝑚

7. Hauteur de la charge de fond Hf et de la charge de colonne ou charge médiane

(Hm)

Avec 𝐻𝑓 : la hauteur de charge de pied ou du front. Elle se calcule par :

𝐻𝑓 = 1,3×3,95 = 5,13 𝑚

La hauteur la de charge médiane :

𝐻𝑚 = 6,18– 5,13 –3,76 = −2,71 𝑚
Pas de charge médiane, on considère 𝐻𝑚 = 0
Sachant que 𝐻𝑚 = 0, 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑄𝑚 = 0
8. Charge d’explosif de la colonne ou médiane :(Qm)

𝑄𝑚 = 0,60×𝐻𝑚×𝑝
𝑄𝑚 = 0,60×0×9,39 = 0 𝑘𝑔
9. Charge d’explosif du pied ou du fond (Qp)

𝑄𝑝 = 9,39× 5,13 = 48,17 𝑘𝑔

10. Charge spécifique d’explosif : (q)

 Charge totale du trou de mine (Qt)

𝑄𝑡 = 𝑄𝑝+𝑄𝑚+0,173 = 48,17+0+0,173=48,3 𝑘𝑔

 Zone d’influence ( ) :

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 44

𝑉 𝑡= B×E×H = 3,76×3,76×6,18 = 87,37 𝑚³

 Charge spécifique d’explosif :

48,3
𝑞 = 87,37 =0,552 𝑘𝑔⁄m³

c) Analyse critique et interprétation des résultats obtenus avec la méthode STIGO.

OLOFSSON
Cette méthode nous a permis de déterminer la largeur de la banquette via la
largeur de la banquette maximale. La charge explosive de référence par mètre de trou a été
calculée. La hauteur de charge de colonne étant nulle, la profondeur du trou n’est pas non plus
satisfaisante. La hauteur de bourrage calculé, ne correspond presque pas, elle est trop grande.

III.2.3. Méthode d’AEL (Africain Explosive LIMETED)

La méthode d’AEL permet d’optimiser la fragmentation connaissant le type
d’explosif, les propriétés de la roche ainsi que la structure géologique de la roche. De ce fait,
deux alternatives sont prises en compte pour une optimisation (in AEL, 2015) :
 Soit diminuer le diamètre du trou de forage ;
 Soit imposer un nouveau plan de forage et de minage.

1. Le type d’explosif
L’explosif utilisé sur le terrain de la mine de Ruashi Mining est l’émulsion de densité 1,15

2. Le type de roche
Dans ce site, les roches se regroupent en trois types : T2D, T3 et T3D selon la classification
Gécamines.

3. Longueur de trou de mine

Partant des équipements de chargement utilisés, les trous sont forés par tranche de 5m de gradin
avec 0,5 m de surforage.

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 45

4. Le diamètre de trou de forage

Le diamètre du taillant utilisé actuellement à la mine de Ruashi mining est de 102mm

a) Formules établies par AEL

1. Charge spécifique d’explosif (𝒒)

Elle est définie comme étant la masse d’explosif requise pour fragmenter un mètre
cube de roche in situ. Elle s’exprime en kg/m³. Elle dépend de : la dureté de la roche ; conditions
physico-mécaniques de la roche ; la force ainsi que de caractéristiq ues de l’explosif.
La charge spécifique de l’explosif peut se calculer par :

p×Lc
q=B×E×H kg/m³ [III.22]

Avec :

 𝐿𝑐 : la longueur de la charge d’explosif dans un trou de mine

 𝑝 : la densité de la roche linéaire d’explosif (𝑘𝑔𝑚⁄)
 𝐸 : l’espacement entre deux trous d’une même rangée
 𝐵 : l’écartement entre deux rangées consécutives
 𝐻 : la hauteur de gradin

2. Banquette (B)
Sur base de la formule de la charge spécifique d’explosif, on peut calculer, la
dimension de la banquette 𝐵 ou l’écartement entre deux rangées consécutives des trous de mine.
Pour ce faire, nous suppose que 𝐵=𝐸;

B =√Lc. p⁄qH [III.23]

3. Longueur de bourrage (𝑳𝒃)

La longueur de bourrage est déterminée expérimentalement et par :

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 46

 La structure de la roche
 La longueur de la charge d’explosif
 Le diamètre des trous de mine
 La quantité totale d’explosifs dans le trou de mine
 Le contrôle de projection des roches

4. Longueur du trou de mine

On peut la calculer par la formule suivante :

𝐿𝑏 = 20.𝑑 𝑜𝑢 30.𝑑 (𝑚) [III.24]

𝐿𝑏 = 𝑍√Qt′ × E ⁄100 (𝑚) [III.25]

Avec :

 Z : le facteur de contrôle des projections

 𝑍=1 : pour les tirs normaux
 𝑍=1,5 : pour les tirs contrôlés

 𝐸 : facteur d’énergie de l’explosif avec l’Anfo pris comme explosif de référence en

%
5. Charge linéaire d’explosif ( )
Il existe deux groupes d’explosifs, chacun ayant une méthode différente
d’approche du calcul de la densité de charge linéaire d’explosif.
a. Explosif en vrac ou en bouillie :
Ces types d’explosifs remplissent entièrement le trou de mine pour autant que ce
dernier ne soit pas fissuré. La densité de charge linéaire d’explosif se calcule par :

δe.dt2 Kg
p= ( )
12,73 m

Avec :
 𝛿𝑒 : la densité de l’explosif (𝑘𝑔/m³)
 𝑑𝑡 : le diamètre du trou de mine (𝑚𝑚)

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 47

b. Explosif en cartouches :
Avec ces types d’explosifs, une attention doit être mise sur le degré de déchirure lors de
chargement dans le trou de mine.
Les facteurs qui peuvent influencer la déchirure des cartouches sont :

 La profondeur du trou de mine ;

 Le rapport entre le diamètre de la cartouche et celui du trou de mine ;
 La présence de l’eau dans le trou de mine ;
 La raideur de l’explosif ;
 Les fissures sur le carton, ou l’emballage utilisé ;.

La densité de charge linéaire d’explosifs se calcule par :

Cp.δ[Link]
p= 1,273

Avec :

 𝐿𝑐 : la longueur de la charge d’explosifs dans un trou de mine

 𝐻 : la longueur du trou de mine (𝑚)
 𝑑𝑒 : le diamètre de la cartouche d’explosif (𝑚)
 𝑑𝑡 : le diamètre du trou de mine (𝑚)

c) Application directe de la méthode d’AEL sur le terrain de Ruashi mining

1. Charge linéaire d’explosif (p)

1150×(0,102 )²
p= = 9,39 kg /m
1,273

2. Longueur de bourrage (𝐋𝐛)

𝐿𝑏 = 20×0,102=2,04 𝑚

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 48

3. La charge spécifique d’explosif (q)

𝐿𝑐 = 5−2,04 = 2,96𝑚

9,39× 2,04
q = 2,5× 2,5×5 = 0,612 kg/m³

4. La banquette (B)

𝐵=√2,04 × 9,39⁄0,612 × 5 =2,5 𝑚

5. Surforage
𝑈=0,2×3,5= 0,7 𝑚

𝐻𝑡=5+0,7=5,7 𝑚

𝐿𝑡=2,5+0,7=3,2 𝑚

6. La charge spécifique réelle

939×254
q= = 0,733 kg/m³
2,5× 2,5×5,5

c) Analyse critique de la méthode d’A.E.L (Africa Explosive Limited)

Cette méthode nous a aidés à déterminer une maille de forage suivant la catégorie
de terrain et les caractéristiques de l’explosif. Le bourrage a été calculé ainsi que la charge
spécifique réelle. Les diamètres de trous ont une charge spécifique se rapprochant le plus
possible de la charge spécifique correspondante aux roches dures et très dures selon les études
faites par la Gécamines à l’EMI.
Nous proposons la méthode d’AEL partant des résultats que celle-ci apporte, elle
peut être retenue au détriment des deux précédentes autres méthodes.

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 49

Tableau III- 6. Les résultats obtenus après les applications des méthodes utilisées dans ce
travail (LANGEFORS, STIGO. OLOFSSON et A.E.L)

PARAMETRES LANGEFORS STIGO. A.E.L

OLOFSSON

B (m) 3,64 3,95 2,5

Pp (kg/m) 8,05 9,39 9,32
Pc (kg/m) 3,22 - -
Hf (kg) 4,732 5,13 -
Qf (kg) 38,08 48,17 -
Lt (m) 6,09 - 2,54
Hm (m) −1,19 0 -
Qm (kg) −3,80 0 -
Qf (kg) 38,09 48,3 23,85
H (m) 6,06 5,13 5,5
Vt (m³) 80,69 87,37 32,5
q (kg/m³) 0,47 0,552 0,733
Sf (m) - 1,18 0,5
Hb (m) - 3,76 2,04
I - 0,185 -

Avec :

 B (𝑚) : La banquette ;
 𝑃𝑝 (𝑘𝑔/𝑚) : La charge de cisaillement par mètre de trou de mine ;
 𝑃𝑐 (𝑘𝑔/𝑚) : La quantité d’explosif par mètre de trou de mine au-dessus de la charge de
pied (il
 S’agit de la charge de fragmentation ou de colonne) ;
 Pp (𝑚) : la hauteur de charge de pied ou du front ;
 Qf (𝑘𝑔) : La quantité de la charge d’explosif du fond (kg) ;
 𝐻𝑚 (𝑚) : la hauteur de la charge de colonne ou charge médiane ;
 𝑄𝑚 (𝑘𝑔) : la quantité de la charge d’explosif de la médiane ou charge de fragmentation
;

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 50

 𝑄𝑡 (𝑘𝑔) : la charge totale de la charge d’explosif dans le trou de mine ;

 𝐻 (𝑚) : hauteur ;
 Vt (𝑚³) : le volume du trou de mine ou la zone d’influence du trou de mine ;
III.3. Modèle de Kuz-Ram
II.3.1. Introduction

L’un des principaux modèles prédictifs utilisés à ce jour pour évaluer les
résultats de fragmentation est présenté dans cette partie de notre travail.
La recherche du meilleur coût de revient des produits abattus est l’objectif
premier de tout exploitant. La qualité de fragmentation de la roche à travers sa dimension ou la
granulométrie influence de manière significative l’ensemble des opérations situées en aval. Il
s’avère donc nécessaire de calculer la taille des fragmentations venant de l’abattage.
Plusieurs formules empiriques de prédiction de la fragmentation existent et dans
notre travail nous utilisons le modèle de KUZ-RAM en raison de sa simplicité.
Les produits de minage sont dans la plupart de temps envoyés à la section de
concassage en vue de la réduction de la taille pour les installations de transformation
métallurgique et chimiques. Clairement il est important de pouvoir calculer exactement la taille
80% des passants des fragments venant de l’abattage à l’explosif dans la mine, qui est la
dimension d’alimentation du concassage.

Ainsi, la dimension requise d’alimentation de 80% des passants au concassage

est la spécification de fragmentation pour la mine. Ceci peut être lié aux paramètres de
conception de tir, qui, alternativement peuvent être employés pour calculer le coût à chaque
diamètre de trou de mine.
D’autres travaux cherchent à estimer le résultat du tir en fonction des paramètres
de tir et des caractéristiques de matériaux. Il s’agit en particulier du modèle de Kuznetsov
présenté ci-après ou du modèle de Kuz-Ram qui a pour base l’équation de Kusnetsov et le
modèle de Rosin Rammler [Florent D., 2012]

III.3.2. Principe du Modèle

Les trois équations principales de ce modèle sont :

 L’équation de KUZNESTOV ;
 L’équation de KUZ-RAM ;

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 51

 L’équation prédictive de l’indice de l’uniformité.

En utilisant le modèle de KUZ-RAM, on peut calculer les paramètres de fragmentation pour
répondre à l’exigence de l’alimentation du concassage de la taille de 80% des passants des blocs
abattus. La taille 80% des passants peut être calculée comme suit :
a. Equation de KUZNESTSOV

1
X50 = 𝐴 × ( )0.8 ×Q 0.67 [III.26]
q

Avec :
o X50 : Diamètre correspondant à 50% des passants
o 𝐴 : Le facteur de roche variant de 7 à 13 suivant la roche

 Pour les roches semi dures 𝐴=7

 Pour les roches dures fortement fissurées 𝐴=10
 Pour les roches dures faiblement fissurées 𝐴=13
 𝑄 : la charge d’exploitation (𝑘𝑔)
 𝑉 : volume de la zone d’influence du trou de mine
La force relative de poids du TNT a comparé à l’ANFO (ANFO = 100) est 115. Par conséquent
l’équation basée sur l’ANFO au lieu du TNT peut être écrite comme (Cunningham, 1987)

1 Sanfo −19 ⁄30

X50 = A × ( )0,8 × Qe0,167 × ( )
q 115

Avec:

 𝑄𝑒 : charge d’explosif employé (𝑘𝑔

 𝑆𝑎𝑛𝑓𝑜 𝑜𝑢 𝑅𝑊𝑆 : la force relative de poids de l’explosif à ANFO (𝐴𝑁𝐹𝑂=100)
V 1
= [III.27]
Qt q

 𝑞 : charge spécifique de l’explosif

Cunningham a déclaré que l’évaluation des facteurs de roche pour le minage devrait au moins
tenir compte de la densité, de la force mécanique, des propriétés élastiques et de la structure.
L’équation est donnée ci-dessous

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 52

𝐴 = 0,06 (𝑅𝐷𝑀+𝐽𝐹+𝑅𝐷𝐼+𝐻𝐹) [III.28]

Où 𝑅𝐷𝑀 est la description de la masse de roche, 𝑅𝐷𝐼 est l’influence de densité et 𝐻𝐹est le
facteur de dureté.
RDM-Rock Mass Description JFA-Joint Plane Angle
10 : roche pulvérulente 20 : Pendage en direction du tir
50 : roche massive 30 : Pendage en direction du tir
40 : Pendage en direction du tir
JF-Joint Factor=𝐽𝑃𝑆+𝐽𝑃𝐴 RDI-Rock Density Influence = 0,025
ρ-50

b. Equation de KUZ-RAM

La taille maximale des fragments produits dans les tirs est rarement évoquée en
détail dans la littérature.
Il est communément admis que ce paramètre est fortement influencé par la
configuration géologique in situ et la quantité d’explosif utilisée.
KUZ-RAM suggère la relation suivante pour évoquer la taille 𝑋80 des fragments
produits lors d’abattage :

𝑋80 = 𝑋50 ÷ [(0,693)1⁄n] [𝑚] [III.29]

Avec :
 𝑋80 : Diamètre correspondant à 80% des passants [m]
 𝑋50 : Diamètre correspondant à 50% des passants [m]
 𝑛 : Indice d’uniformité : Le coefficient d’uniformité est une caractéristique de
l’étalement de la
 Courbe granulométrique et, indirectement, de la densité du matériau.
B Dt E Lb−Lc L
n = (2,2−14 d)×(1− B )× [0,5 × (1 + B )0,5 ](Lb+Lc )0,1 × H [III.30]

Avec :

 𝐸 : L’espacement
 𝐿 : La hauteur de la charge (hors surforage) (m)

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 53

 L𝑏 : La hauteur de bourrage en (m).

 𝐵 : La banquette (m)
 Lc : La hauteur de la charge colonne (m)
 𝑑 : Diamètre du trou (mm)
 𝐷𝑡 : Facteur de déviation (de 0,75 à 1,50 m) ou L’écart type de l'exactitude de forage
(m) .

Il existe de nombreux modèles utilisés pour la modélisation des courbes

granulométriques. La fonction de Rosin-Rammler (1933) est la fonction la plus utilisée pour
décrire les dimensions granulométriques dans le domaine des tirs à l’explosif avec la courbe
dont l’équation est la suivante :

x
Rx = 100× {1 − exp [− (x )]} [III.31]
80

C’est une fonction de répartition 𝑅𝑥 du pourcentage cumulé de matériau passant

au travers d’un tamis de diamètre 𝑥 ou le pourcentage de passants à la taille 𝑥.
𝑋80 : Diamètre correspondant 80% des passants (𝑚), c’est le diamètre caractéristique, il
correspond au point d’inflexion de la courbe.
Ces lois empiriques que l’on ajuste au mieux sur les résultats de terrain sont encore largement
utilisées dans le domaine de l’abattage à l’explosif, mais l’amélioration des moyens de calcul
numérique devrait conduire à l’utilisation d’approches mécaniques ayant des fondements
théoriques plus approchées.

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 54

III.3.3. Application du modèle de KUZ-RAM au terrain de RUASHI

a. Présentation des données

Tableau III- 4. Paramètres retenus

PARAMETRES Valeurs

Diamètre du trou de mine (d ) 102

Facteur de déviation (Dt ) 0,1

Hauteur du trou (H) 5m

Face Dip Direction 0

Densité de charge 0,54 kg/m

Maille de forage 2,5× 2,5

PROPRIETES
DE L'EXPLOSIF
Density 1,15

RWS 0.86

Nominal VODnon 4500 m/s

Effective VOD eff 6000 m/s

Le tableau III.5 illustre les charges spécifiques utilisées suivant les types de roches et
facteurs de roche en rapport avec la dureté

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 55

Tableau III- 5. Charges spécifiques utilisées suivant les types de roches et facteurs de
roche en rapport avec la dureté [KAMULETE, 2012]

Catégorie de roche Roche Charge spécifique Facteur de roche en

d’explosif (kg/m³) rapport avec la
dureté

Dur 1. Andésite
2. Dolérite
3. Granite 0,7 12−14
4. Ronstone
5. Silcrête
Moyennement dur 6. Dolomite
7. Hornfols
8. Quartzite 0,4 10−11
9. Serpentine
10. Schiste
Relativement tendre 11. Sandstone
12. Calcite 0,3 8-9
13. Calcaire
14. Shale
Tendre 15. Charbon 0,15−0,25 6

b. Calcul
1. Calcul sur la force Explosive (FE)

VOD
FE = (VOD Eff ) ²× RWS [III.32]
nom

6000
FE = (4500 ) ²× 0,86 = 1,53

2. Quantité d’explosif dans le trou (Qe)

d
𝑄𝑒=1000×3,14×𝜌𝑒× (2000 ) ²×𝐿𝑡 (𝑘𝑔) [III.33]

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 56

102
𝑄𝑒=1000×3,14×1,15× (2000 ) ²×2,54 = 23,85 kg

3. Densité de charge ou charge spécifique

Qe
𝜑𝑒 = V× E×H [III.34]

23,85
𝜑𝑒 = 2,5×2,5×5,5 = 0,69 kg/m³

4. Calcul de dimension 𝐗𝟓𝟎

X50 = A×(1 )0,8 ×Qe0 ,167 ×(RSW )−19 ⁄30
q 115

X50 = 12 ×( 1 0,8 86 −19 ⁄30

) ×23,850,167 × ( ) =32,96 Cm
0,69 115

5. Calcul de l’indice d’uniformité

B Dt E Lb−Lc L
n = (2,2−14 d)×(1− B )× [0,5 × (1 + B )0,5 ](Lb+Lc )0,1 × H [III.35]

2,5 0,1 2,5 0,5 2,5

n = (2,2−14 )×(1− )× [0,5 × (1 + ) ](1 + 0,1)0,1 × = 0,63
102 2,5 2,5 5

6. Calcul du Diamètre correspondant à 80% des passants X80

1
X80=X50 ÷ [(0,693)n][𝑚]

32 ,96
X80 = = 58,85 Cm
0,693 1,58

A l’aide du Modèle de Kuz-Ram, nous avons retenu comme taille granulométrique

 X50 = 32,96 cm
 X80 = 58,85 cm

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 57

Ces paramètres sont parfaitement acceptables au concentrateur se trouvant au

siège de RUASHI MINING vue que la taille maximale admissible à ce dernier est de 70 cm.

III.4. Conclusion

Nous savons que les principaux paramètres caractérisant un tir sont la géométrie
du minage et la séquence d’initiation, la performance de la charge explosive et des
caractéristiques géo mécanique du massif rocheux à abattre. Parmi ces paramètres, il est
possible de retenir que la performance de la charge est une fonction essentielle visant à garantir
des mécanismes particuliers dans le tir. Cette performance est, de plus, variable en fonction de
la géométrie du minage et des conditions géo mécanique du massif rocheux.
Pour notre étude qui nous a menée à déterminer les paramétrés de
fragmentations, nous avons retenu la méthode d’AEL et les formules de Kuz-Ram, de
Kuznestov et de Cunningham. Ces modèles de fragmentation empiriques possèdent l’avantage
conceptuel de prévoir la taille maximale de blocs, la taille médiane de fragments et aussi de
quantifier l’influence de la variation de paramètres spécifiques sur les résultats de tir obtenus.
Le tableau suivant résume les résultats obtenus après les applications des méthodes utilisées
dans ce travail.

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 58

𝑞 (𝑘𝑔/m³) : La charge spécifique d’explosif q ;

(𝑚) : la hauteur de bourrage ;

𝐼 : Imprécision tolérable du forage.

Tableau III- 7. Représentation des résultats des différents spécialistes

Application directe Résultats retenus

METHODES Charge Maille Charge Maille
spécifique spécifique

U. LANGEFORS 0,47 2,5×2,5m² - -

STIGO OLOFSSON 0,552 2,5×2,5m² - -

Africain Explosive 0,733 2,5×2,5m² 0,73 kg/m³ 2,5× 2,5m²

LIMETED

Nous avons obtenu 0,73 𝑘𝑔/m³ comme charge spécifique admissible qui se
reproche de la valeur donnée dans les tables de la Gécamines pour les roches dures.

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 59

CHAPITRE IV : ESTIMATION DU COUT DE FRAGMENTATION

Lorsque les explosifs sont utilisés en exploitation minière, le cycle de production

couvre toutes les opérations jusqu’à l’acheminement du minerai au concasseur et la mise en
terril des stériles. La chaine de production comprend plusieurs étapes : préparation du terrain
(terrassement, piquetage), forage, chargement des trous de mine, mise à feu, chargement des
matériaux dans les engins de transport, transport, et concassage.

Le coût de chaque opération dépend de l’opération de chargement des matériaux

dans les engins de transport. Cependant, le coût de la productivité est généralement contrôlé par
le degré de fragmentation. Pour obtenir une fragmentation optimale, il est important d’estimer
le coût du forage et du minage à l’avance.

IV.1. Coût de foration

IV.1.1. Evaluation de la consommation

Pour examiner la rentabilité d'une machine, des coûts sont calculés et la

productivité doit être à un coût permettant la production profitable. Les coûts de propriété se
composent des valeurs d'investissement et de dépréciation et sont imputés contre la productivité
de la machine sur une base horaire. Cette définition théorique fournit une réservation de capital
par laquelle une machine de forage peut être remplacée quand il n'est plus économiquement
utile.
Le coût du forage doit être calculé sur la base de « $ par longueur forée »
Le forage spécifique FSP sera donné par :
𝐇𝐠+𝐒𝐟 𝐦𝐞𝐭𝐫𝐞𝐬 𝐟𝐨𝐫é𝐬
Fsp = 𝐁×𝐄×𝐇𝐠 en [IV.1]
𝐦𝐞𝐭𝐫𝐞 𝐜𝐮𝐛𝐞

Avec :
 Hg : Hauteur de gradin (m) ;

 Sf : Surforage (m) ;

 B : Ecartement entre rangées consécutives de trous de mines (m) ;

 E : Espacement entre trous de mine d’une même rangée (m).

Ainsi, on peut déterminer le forage spécifique Fsp à partir de la formule IV.1 et les totaux de
mètres à forer à partir de la formule ci-après pour les différentes catégories de terrain :

𝑇𝑚𝑓=𝐹𝑠𝑝×𝑉 [IV.2]

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 60

Avec :
 Tmf : Le total de mètres à forer en mètres forés ou mf ;

 Fsp : Forage spécifique en (mf/m³) ;

 V : Le volume à miner par mois en m³.

IV.1.2. Calcul du coût de foration
L’entreprise Mining Company Katanga (MCK en sigle) fixe le coût d’un mètre
foré à 16$.
Le nombre total des mètres forés (Nmf) est calculé par :
𝑁𝑚𝑓= 𝑒 × ℎ𝑇 × (1 + 𝐶𝑟𝑝) [IV.3]
Avec :
 e : rendement effectif de la sondeuse (mf/h)
 hT : heures de travail par mois.
 Cr : coefficient de repassage
Dans notre cas, nous avons considéré une tranche allant de 1185 à 1155.

A. Détermination du volume à miner

Tableau IV.1 : Volume à miner

TRANCHES VOLUME
(m³)
1185-1180 37088
1180-1175 37061
1175-1170 37307
1170-1165 37181
1165-1160 33543
1160-1155 31098
TOTAL 213278

B. Calcul du nombre de trou de mine

Partant du volume total à fragmenter, nous pouvons déterminer le nombre total
des trous de mine (Nt) de la manière suivante :

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 61

Tableau IV- 2. Coût de forage par tranche en USD

Tranches Volume (m³) Nombres des Cout par trou Cout total
trous foré($) de
foration($)
1185-1180 37088 551 91.2 50251,2
1180-1175 37061 550 91.2 50160
1175-1170 37307 554 91.2 50524,8
1170-1165 37181 552 91.2 50342.4
1165-1160 33543 498 91.2 45417,6
1160-1155 31093 462 91.2 42134,4
TOTAL 213278 3167 288830,4

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑢𝑥 𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟

Nt =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑖𝑛é 𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑟𝑜𝑢

213278
Nt = = 3167 𝑡𝑟𝑜𝑢𝑠
67,375

A la mine de Ruashi Mining , le coût par mètre foré (Cmf) de l’engin de forage Dp1500i est
estimé à 16 USD/mf.

Le coût de forage par trou (Cft) est donné par la formule suivante :
𝐶𝑓𝑡=𝐶𝑚𝑓×𝐻𝑡 [IV.4]
Avec :
 𝐶𝑚𝑓: 𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑝𝑎𝑟 𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑜𝑟é
 𝐻𝑡∶𝐻𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑜𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑡𝑟𝑜𝑢
 𝐶𝑓𝑡=16×5,7=91,2 𝑈𝑆𝐷

Connaissant le coût de forage par trou, nous pouvons estimer maintenant le coût de forage (Cf)
qui est donné par :
𝐶𝑓=𝐶𝑓𝑡×𝑁𝑡 [IV.5]
Cf= 91,2 × 3167 = 288830,4 𝑈𝑆𝐷

IV.1.3. Coût de minage

L'analyse économique dans l'utilisation des explosifs est une partie importante
dans les opérations de minage dans l'exploitation. La seule manière d'évaluer exactement le

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 62

coût d'explosifs, est d'examiner les effets du minage et de déterminer le degré optimum de
fragmentation. Dans la plupart des cas, le taux de productivité est influencé par le degré de
fragmentation.
Pour obtenir une bonne granulométrie de la roche en fragments par le minage,
l’énergie explosive doit être bien distribuée dans toute la roche, et l'utilisation efficace de cette
énergie est un facteur important en gardant des coûts de minage de roche sous la commande.
Les explosifs de grande énergie augmentent la fragmentation, qui produit finalement un effet
positif sur des coûts de production.
Pour le calcul du coût de minage, nous aurons besoin des informations
économiques en rapport avec les explosifs et les accessoires de minage. Les coûts unitaires des
explosifs et accessoires de tir sont repris dans le Tableau IV.3. Montre le prix des artifices en
Dollars Américains (USD).
Tableau IV.3. : Cout unitaire de l’émulsion et des artifices de minages

Libelle des artifices Caractéristique Unités Prix unitaires

(USD)

Mèche 2,4 m 1 Pièce 2,67

Relais surface 42 ms 1 Pièce 4,68

Relais surface 25 ms 1 Pièce 4,68

Relais surface 17 ms 1 Pièce 4,68

Relais surface 0 ms 1 Pièce 4,68

Benchmaster 500 ms 1 Pièce 4,36

Pentolite 150 g 1 Pièce 10,94

Émulsion 1,15 1 kg 1,98

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 63

IV.3.3.1. Coût de l’émulsion

La quantité totale d’explosif (𝑄𝑡) peut être déterminée de la manière qui suit :

𝑄𝑡 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑′𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑓 𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑟𝑜𝑢 × 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑢𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒 [IV.6]
La 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑′𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑓𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑟𝑜𝑢=𝑝×𝑙𝑡 [IV.7]
Avec :
 𝑝 : charge linéaire d’explosif
 L𝑡∶ Longueur de la charge d’explosif dans un trou + le surforage

Q𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑′𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑓𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑟𝑜𝑢=𝑝×𝑙𝑡=9,32×2,75=25,63 𝑘𝑔

La quantité de l’émulsion chargée par trou de mine est de 25,63 kg
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑′𝑒x𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑓 = 25,63×3167= 81170,21 𝑘𝑔

En se référant au tableau IV. 3 ci-dessus, 1 kg d’émulsion vaut : 1,98 USD. Le coût total
d’émulsion à utiliser lors du minage : 1,98 𝑈𝑆𝐷×81170,21=160717,02𝑼𝑺𝑫

IV.3.3.2. Coût des pentolites

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑖𝑡𝑒𝑠 𝐵𝑜𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟 = 𝑁𝑜𝑚𝑛𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑜𝑢𝑠 𝑁𝑡 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑖𝑡𝑒𝑠.

𝐵𝑜𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟=3167 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠
Or 1 pièce de 150g coûtent : 10,94USD
𝑙𝑒 𝑐𝑜û𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑖𝑡𝑒𝑠 = 3167 × 10,94 USD = 34646,98 USD

IV.3.3.3. Coût de détonateur fond-trou

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑡𝑜𝑛𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟s 𝑓𝑜𝑛d 𝑡𝑟𝑜𝑢 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑖𝑡𝑒s

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑡𝑜𝑛𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟s 𝑓𝑜𝑛d 𝑡𝑟𝑜𝑢 = 3167 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠

𝐿𝑒 𝑐𝑜û𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑é𝑡𝑜𝑛𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑓𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑜𝑢 = 3167 × 4,36 USD = 13808.12 USD

IV.3.3.4. Coût des relais de surface

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 64

Le nombre de relais surface est déterminé par le type de schéma de tir utilisé
pour fragmenter un certain volume de matériau. Par expérience, nous pouvons assimiler le
nombre de relais utilisé à 90% du nombre de trou de mine.

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑖𝑠 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 = 90% × 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑖𝑠 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 = 90% × 3167 = 2850 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠

𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑖𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 = 2850×4,68 𝑈𝑆𝐷 = 13338 USD

IV.3.3.5. Mèche lente ou Durafuse

En moyenne, nous avons 500 trous de mine dans un lot de forage et deux mèches
lentes par lot miné.
D’où le nombre de mèche lente sera :
Nombres de trous de mine
Nombre de minages = 500
3167
Nombre de minages = = 6 minages
500

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚è𝑐ℎ𝑒𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒=2×6=12 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠

𝐶𝑜û𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠 𝑚è𝑐ℎ𝑒𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 12 × 2,67 USD= 31,68 USD

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 65

IV.2. Coût total de minage

Tableau IV- 4. Le coût total de Minage

Coût total d’émulsion 81170,21

Coût total des pentolites 3464,98

Coût total de détonateur fond trou 13808,12

Coût total de relais surface 13338

Coût total des mèches lentes 31 ,68

Coût total de minage 111812.99

IV.3. Cout total de fragmentation

Après calcul et estimation du coût de forage et de minage, on obtient :

𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛=𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛+𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑎𝑔𝑒

Tableau IV.5 : Coût total de fragmentation est repris dans le tableau

Coût total de foration 288830,4 USD

Coût total de minage 111812,99 USD

Coût total de fragmentation 400643,39 USD

IV.4. Conclusion
Dans cette partie du travail, nous avons déterminé le coût de fragmentation des
tranches allant de 1185 à 1155. Connaissant le coût par mètre foré pour ce qui concerne l’unité

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 66

de foration, les prix unitaires des accessoires de tir ainsi que le prix unitaire d’explosif utilisé,
nous avons estimé à 277696 USD ET 111812,99 USD respectivement pour la foration et le
minage.
Le coût total de fragmentation est donc de 389508,99 USD.

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 67

CONCLUSION GENERALE

.
Ce travail a porté sur « l’évaluation des paramètres de fragmentation dans
une mine à ciel ouvert (cas de la mine de Ruashi mining) ». Il consiste à évaluer les
paramètres de forage et minage en se basant sur ceux appliqués à la mine de Ruashi Mining.
Pour arriver à évaluer ces paramètres, nous avons fait usage de méthodes appliquées
dans l’abattage à l’explosif à savoir :
 la méthode d’U. LANGEFORS ;

 la méthode de STIG .O. OLOFSSON ;

 la méthode d’AEL (Africain Explosive LIMETED).

Nous avons retenu l’approche d’AEL parce qu’elle a donné des paramètres
compatibles aux terrains T3-3D et aux recommandations de la Gécamines. Les résultats de
obtenus avec cette méthode sont : la maille de forage de 2,5 m × 2,5 m, la charge spécifique est
de 0,73 kg/m³, la profondeur de trou de 5,7 m, la hauteur de bourrage de 2,4 m.

Le modèle de Kuz Ram nous a permis de prévoir la taille maximale de blocs

moyennant la charge spécifique de 0,73 kg /m3 . A l’aide de ce modèle, nous avons retenu
comme taille granulométrique.
 X50 = 32,96 cm
 X80 = 58,85 cm
Ces paramètres sont compatibles avec la maille d’ouverture maximale
admissible du concasseur du siège de Ruashi Mining dont la taille est de 70 cm.

Le coût total de la fragmentation a été estimé à 400643,36 USD dont 288830,30

USD pour le forage et 111812,99 USD pour le minage.

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 68

BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES
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1. François A. (1974): Stratigraphie, tectonique et minéralisations dans l’Arc cuprifère

du Shaba (Rép. du Zaïre). In : Bartholomé, P. (Ed), Gisements stratiformes et provinces
cuprifères. Centenaire de la Société Géologique de Belgique, Liège.

2. Gécamines, DRP, EMI (Mai 2012) : Exploitation mécanisée de la mine à ciel ouvert
de Kamfundwa par sous-traitance, p.2-3.

3. Gécamines, (2012 – 2013) : Elément de fragmentation en exploitation à ciel ouvert pour

professionnels et contrôleurs des travaux de minage, p. 15-17

4. LANGEFORS U. ET KIHLSTROM. (1967) : Rock Blasting, Almist et Wiksell,

II. COURS
1. KALENGA J. (2019) : Économie des minéraux, Bac III Mines, Polytechnique, UNILU
2. KAMULETE P. (2013) : Cours d’exploitation de mines à ciel ouvert, 3e graduat mines,
Polytechnique UNILU.
3. KAMULTE P. (2012) : Projet des mines à ciel ouvert, IIème grade mines,
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4. NGOY B. (2010) : Introduction à l’exploitation des mines (Module : abattage),
Polytechnique, UNILU.
5. TSHIBANGU J,P. (2009) : Explosifs et tirs, 5ème Génie minier, Polytechnique,
MONS

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 69

III. MEMOIRES ET THESE

1. Denis N. (2002) : Utilisation de réseaux de neurones pour examiner la fragmentation des
roches à l’explosif et établir son influence sur la rentabilité de l’exploitation dans les carrières
; thèse Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris, p.33

2. KALABA K. (2004) : Détermination des paramètres de minage à l’aide de l’explosif à

émulsion dans la roche Kimberlitique du massif I (Cas de la MIBA), Polytechnique UNILU,
Travail de fin d’études

3. KASONGO B. (2004) : Détermination des paramètres de fragmentation dans le une mine à

ciel ouvert (cas de la phase A projet 1350 de la mine de Kinyamyambo), Polytechnique UNILU,
Travail de fin d’études

4. MUKALAY N. (2009) : Analyse et optimisation des paramètres de fragmentation cas du

projet 1060 de la mine de l’étoile (Kalukuluku), Polytechnique UNILU, Travail de fin d’études

5. MUKOLO M. (2013) : Analyse technico-économique de la poursuite de l’exploitation de la

mine à ciel ouvert de Kamfundwa (jusqu’au niveau 1280), Polytechnique UNILU, Travail de
fin d’études

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LISTE DES FIGURES

Figure I.1: pit1 Ruashi mining ................................................................................................ 4

Figure I.2 : carte géographique de Ruashi Mining ............................................................... 5
Figure I.3.Géologique Régionale pour le Copperbelt Zambien et Congolais (Dawaele,
2006) ........................................................................................................................................... 9
F Figure I. 4 : Carte Géologique Locale des gisements de Ruashi[Mine Planning and
Geology, 2007] ......................................................................................................................... 10
Figure I.5 : morphologie des gisements Ruashi1, 2 et 3 ...................................................... 11
Figure II-2. Mèche lente DURAFUSE (AEL Mining Services, Jannuary 2010) .............. 24
Figure II-3. Représentation de booster pentolite ................................................................. 25
Figure II-4. Détonateur fond trou ......................................................................................... 26
Figure II-5. Représentation des cordeaux détonant (AEL Mining Services, Jannuary 2010
.................................................................................................................................................. 26
Figure II-6. La sondeuse DP1500i ......................................................................................... 29

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1 : Répartition High grade et low grade pour le gisement Ruashi 1 et 2. ........ 14
Tableau I.2 catégories de terrains et leurs caractéristiques (EMI Gécamines ; 2012)..... 15
Tableau III- 1. Valeurs de la constante en fonction de la pente du trou de mine (Kamulete
,2012) ........................................................................................................................................ 39
Tableau III- 2. Valeurs de la constante en fonction de la cohésion de la roche (Kamulete
,2012) ........................................................................................................................................ 40
Tableau III- 6. Les résultats obtenus après les applications des méthodes utilisées dans ce
travail (LANGEFORS, STIGO. OLOFSSON et A.E.L) .................................................... 49
Tableau III- 4. Paramètres retenus....................................................................................... 54
Tableau III- 5. Charges spécifiques utilisées suivant les types de roches et facteurs de
roche en rapport avec la dureté [KAMULETE, 2012] ....................................................... 55
Tableau III- 7. Représentation des résultats des différe nts spécialistes ............................ 58
Tableau IV.1. : Volume à miner ............................................................................................ 60
Tableau IV.3. : Cout unitaire de l’émulsion et des artifices de minages ........................... 62
Tableau IV- 4. Le coût total de Minage ................................................................................ 65
Tableau IV.5 : Coût total de fragmentation est repris dans le tableau ............................. 65

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