Une bonne gestion des stocks est un gage de performance pour une entreprise.

C’est
essentiel pour assurer la rentabilité financière de celle-ci ainsi que la satisfaction des
clients. En effet, un meilleur contrôle des stocks permet d’avoir des produits
disponibles pour répondre instantanément aux demandes des clients tout en évitant
un sur-stockage souvent très coûteux. Ainsi, pour tenir correctement ses stocks, il est
recommandé de les classifier selon des critères fonctionnels et opérationnels. Alors
quels sont les différents types de stocks les plus courants en entrepôt ?
Les types de stocks selon leur fonction
La plupart des entreprises catégorisent les stocks selon leur fonction. Dans une telle
classification, chaque type de stock a une finalité. Si certains sont destinés à esquiver
une rupture de stock, d’autres visent à optimiser les coûts de stockage ou encore à
maximiser les profits.
Le stock de sécurité
Le stock de sécurité sert à pallier des imprévus tels qu’un pic de commandes, un retard
de livraison de la part du fournisseur ou encore une perte de marchandises. Venant
compléter le stock minimum, cette quantité de marchandises permet d’éviter une
rupture de stock.
Le stock de sécurité se détermine en se basant sur la moyenne des ventes et la durée
de la période à couvrir. Il s’obtient comme suit :
→ Stock de sécurité = vente moyenne x période couverte par le stock de sécurité
Le stock d’alerte
Le stock d’alerte correspond à la quantité de marchandises qui, une fois atteinte,
déclenche le processus de réapprovisionnement. Ce seuil de commande doit être
supérieur au stock de sécurité. Il s’obtient par la formule suivante :
→ Stock d’alerte = stock minimum + stock de sécurité
Le stock saisonnier
Le stock saisonnier sert à anticiper les pics d’activité et les hausses de la
consommation à certaines périodes de l’année. Tel est le cas par exemple des
écharpes et des bonnets en hiver, des sandales et des maillots de bain en été, ou
encore des produits scolaires avant la rentrée à l’école.
Le stock en transit
Le stock en transit désigne les marchandises qui ne sont plus dans l’entrepôt. Il peut
s’agir des produits qui sont encore dans la phase de production (fabrication,
emballage, etc.) ou des articles qui circulent dans les processus de commercialisation,
de distribution ou de livraison.
Le stock spéculatif
Comme son nom l’indique, ce type de stock entre dans le cadre d’une stratégie
spéculative. Il est constitué suite à l’achat de biens dans une quantité supérieure à
celle dont l’entreprise a réellement besoin. L’idée est de profiter d’une baisse
temporaire des prix ou d’une offre de remise ; ou encore d’anticiper une éventuelle
augmentation des prix sur le marché.
Le stock dormant
Ce type de stock rassemble les articles qui s’écoulent difficilement ou qui ne peuvent
plus être commercialisés ou intégrés aux commandes clients. Ils occupent les espaces
de stockage, occasionnant des coûts inutiles à l’entreprise. Plusieurs facteurs peuvent
être à l’origine de ce stock inactif : une mauvaise anticipation de la demande, une baisse
de popularité, une modification des normes, un changement de packaging, etc.
En savoir plus sur le stock dormant
Le stock de récupération
Le stock de récupération concerne les produits qui sont réutilisables en partie ou
totalement. Il s’agit des biens qui sont déjà sortis de l’entrepôt et dont une partie y
retourne pour être à nouveau exploitée. Comme exemple, on peut mentionner les
bouteilles et les bocaux en verre.
Les types de stocks selon l’organisation opérationnelle
La gestion des stocks fait partie du quotidien des entreprises. Pour se faciliter la
tâche, il est aussi intéressant d’appréhender les stocks en fonction des opérations.
Le stock physique
Ce stock correspond au nombre d’articles physiquement présents dans l’entrepôt ou
dans le magasin à un instant « t ». Il s’agit de la quantité comptée dans les locaux lors
d’un inventaire. Celle-ci doit correspondre aux données mentionnées dans les
documents comptables.
Le stock net
Le stock net est la quantité d’articles dans l’entrepôt sans les commandes clients non
traitées. Il se calcule en soustrayant du stock physique la quantité de produits
demandée, mais pas encore livrée aux clients.
Le stock disponible
Le stock disponible est la somme du stock actuel dans l’entrepôt et celui des
commandes passées aux fournisseurs, mais qui ne sont pas encore reçues. Il s’agit de
la quantité de produits disposée à la vente.
Le stock optimal
Le stock optimal offre un bon équilibre entre la disponibilité des produits et la
rentabilité financière. Il permet de minimiser le coût de stockage tout en répondant
favorablement à la consommation de l’entreprise et à la demande des clients. En
atteignant le stock optimal, l’entreprise évite des situations comme les ruptures des
stocks et les surstockages.
Chaque entreprise a sa propre méthode de déterminer ce niveau idéal de stock
Le stock maximum
Il s’agit de la quantité maximale de produits à ne pas dépasser en raison du coût ou
d’un manque de place. Au-dessus de ce seuil, l’entreprise souffre d’un surstockage qui
risque de pénaliser sa trésorerie. Il est donc important de déterminer le stock
maximum en prenant en compte plusieurs paramètres : les capacités de stockage, le
volume moyen des sorties, les coûts, les budgets, le délai de réapprovisionnement…
Le stock minimum
On appelle « stock minimum » la quantité minimale de produits que l’entreprise doit
disposer à tout moment dans son entrepôt. Conserver ce niveau de stock permet de
couvrir les besoins durant le réapprovisionnement. Il est indispensable pour éviter
tout risque de rupture de stock.
Les types de stocks selon la durée de vie des produits
En gestion logistique, il est important de traiter séparément les produits périssables
et ceux non périssables. En effet, ces deux types de marchandises se conservent de
différentes manières. De ce fait, il est utile de catégoriser aussi les stocks selon la
durée de vie des articles. On peut alors distinguer trois types de stocks :
 le stock périssable qui regroupe les articles qui se détériorent avec le temps ;
 le stock non périssable qui rassemble les produits de meilleure longévité et qui se
conservent longtemps ;
 le stock avec date de péremption qui désigne les produits invendables une fois la
date d’expiration dépassée.

GESTION DE STOCK : CE
QU’IL FAUT SAVOIR
Publié le 28 mars 2023
Temps de lecture : 12 min.
La gestion du stock de marchandises tient une grande importance dans une
entreprise logistique. Celle-ci peut avoir une influence sur l’ensemble des étapes de la
supply chain et par conséquent sur la performance de la société. D’où l’importance de
prendre en compte certains critères sur cette partie de la logistique. Le but est
d’optimiser les ventes de la société. Découvrez dans cet article le guide complet sur la
gestion de stock dans une société logistique.

Qu’est-ce que la gestion de stock ?

Pour commencer, essayons de comprendre les grandes lignes de la gestion de stock. Il
faut savoir que dans la logistique, il y a la chaine d’approvisionnement ou la supply
chain qui est l’ensemble des étapes de l’approvisionnement à la livraison du produit
fini entre les mains du client. Les tâches logistiques débutent par la réception de
matières premières qui sont par la suite stockées dans le magasin de stockage ou
l’entrepôt. Pour les sociétés industrielles, les produits finis sont stockés une fois
l’étape de fabrication ou de production terminée.
Le stock d’une société est composé de plusieurs sortes d’articles, à savoir :
 Les matières premières ;
 Les éléments de biens
 Les produits achetés ;
 Les produits fabriqués ou en cours de production ;
 Les produits qui sont destinés à la vente ;
 Les produits en mauvais état, périmés ou qui sont destinés à être réparés selon
leur nature.
Le stockage ou l’entreposage désignent le placement intelligent du stock de manière à
pouvoir retrouver et retirer facilement les produits ou les marchandises lors de la
préparation d’une commande ou pour la distribution des commandes. Bien
évidemment, les produits stockés dépendent de l’activité de l’entreprise. Les sociétés
manufacturières ont besoin d’acheter de matières premières ou de sous-produits
pour l’élaboration du produit final tandis que les sociétés non manufacturières
comme les distributeurs en gros stockent uniquement les articles finis qui seront
vendus aux clients.
En somme, la gestion de stock est le processus de gestion des flux d’entrée et de sortie
des produits de la société dans le cycle continu de commandes, de stockage, de
fabrication, de livraison et de restockage. Pour que cette gestion soit effective et
efficace, les entreprises doivent mettre en place des stratégies particulières qui
s’adaptent aux besoins de la société et utiliser des outils numériques comme le
logiciel de gestion de stock.
A lire aussi : Les types de stocks

Quels sont les enjeux de la gestion de stock ?

Les différentes étapes de la chaine d’approvisionnement sont importantes non
seulement pour le développement de l’entreprise, mais aussi pour la mise à
disposition d’un service de qualité aux clients. Toutefois, la gestion de stock permet
en grande partie à la société d’avoir la capacité de réaliser des venteset garder sa
stabilité économique. De ce fait, celle-ci ne doit en aucun cas être négligée.
La santé financière de l’entreprise

En premier lieu, la gestion des stocks a un impact considérable sur la santé

économique et financière de l’entreprise. En effet, l’exploitation d’une activité
requiert une attention particulière pour la rentabiliser et une optimisation sur tous
les points pour assurer son développement. Dans le cas d’une société logistique ou
d’une société dotée d’une chaine logistique, une mauvaise gestion des stocks peut
avoir de nombreuses répercussions sur l’entreprise.
Effectivement, une gestion non optimisée peut entrainer des pertes financières
considérables et dégrader l’exploitation de l’activité. D’autant plus que le stockage est
une des parties de la logistique impliquant des couts considérables pour l’entreprise,
à savoir :
 Le cout de la gestion des flux ;
 Le cout de la maintenance des stocks ;
 La perte et la casse des marchandises ;
 Le cout de la maintenance et de l’installation des nombreux outils nécessaires au
stockage ;
Par ailleurs, pour compenser les couts engendrés par une mauvaise gestion des
stocks, la société sera obligée d’augmenter le prix de ses produits. Cela tournera
forcément à l’avantage des entreprises concurrentes.
En résumé, l’avenir financier et l’exploitation de l’activité dépendent en grande partie
de la gestion de stock de la société. Elle permet de réduire les couts et d’améliorer la
performance de l’entreprise.

L’image de la société…

En plus de garantir la rentabilité de l’entreprise, la gestion de stock influence

également l’image de la société vis-à-vis de ses partenaires commerciaux. En effet, la
qualité du service proposé par la société dépend de sa capacité à gérer ses stocks. Elle
peut honorer ses engagements, proposer des prix concurrentiels…
Pour faire simple, des stocks mal gérés peuvent entrainer des erreurs de commande,
des retards de livraison…

… et la satisfaction de la clientèle

Les différentes actions et optimisations menées par l’entreprise ont pour but de
mener à la satisfaction de sa clientèle et de les fidéliser. Nous avons pu voir dans les
lignes ci-dessus qu’une mauvaise gestion des stocks peut conduire la société à
des risques de rupture de stock ou dans certains cas un surstockage. Ces situations
causent le mécontentement des clients dont les commandes connaissent des retards,
voire des annulations. Bien entendu, l’insatisfaction de la clientèle a des
conséquences négatives sur le chiffre d’affaires de la société, car cela dégrade la
notoriété de la société et réduit ainsi le nombre de clients, de commandes et de ventes
futures.

Les risques de rupture de stock

La rupture de stock est l’une des grandes problématiques auxquelles les entreprises
logistiques font souvent face. Effectivement, la rupture de stock est un phénomène
handicapant pour la société, car elle peut entrainer un retard, voire une incapacité de
prendre en charge les commandes des consommateurs. Il existe plusieurs causes
majeures à la rupture de stock, à savoir :
 Une mauvaise gestion interne comme des lenteurs sur les procédures de
commande, des erreurs de répertoriage…
 Des fournisseurs peu réactifs qui accusent des retards de livraison fréquents sur
certaines commandes ou qui font souvent face à une rupture de stock.
 Une augmentation du nombre de commandes.
Cependant, la rupture de stock peut dans certains cas être moins grave, c’est-à-dire
que la société arrive tout de même à reprendre la distribution des commandes des
consommateurs après une durée plus ou moins longue. Il s’agit alors de rupture de
stock temporaire. La rupture est définitive quand la société fait le choix de ne plus se
réapprovisionner sur certaines marchandises.
Une bonne gestion des stocks évite les risques de rupture sur certaines marchandises et
l’impossibilité d’honorer les commandes de la clientèle ; et par conséquent leurs
mécontentements.

Les risques de surstockage

Une société peut faire face à une rupture de stock, cependant, elle peut également
avoir un risque de surstockage en cas de mauvaise gestion des stocks. Il s’agit d’une
situation qui peut, comme dans le cas d’une rupture, nuire à la situation financière de
la société. Quelles peuvent être alors les répercussions d’un surstockage pour une
entreprise ?
En premier lieu, un surstockage entraîne une augmentation du cout de
stockage (entrepôt supplémentaire, risque de vol ou détérioration des marchandises,
etc.). Comme dit plus haut, l’acquisition et la conservation sont des couts importants
dans le stockage. En outre, si la société fait face à une baisse de commande, même
provisoire, elle se retrouvera avec une quantité non négligeable d’articles invendus.
Par ailleurs, la société est aussi dans l’obligation de baisser considérablement le prix
de ses marchandises pour vendre ses stocks. Cela peut mener à une vente à perte. Par
ailleurs, le besoin de fonds de roulement de l’entreprise est déséquilibré.
Effectivement, pour le bon fonctionnement du cycle d’exploitation, les dépenses
d’achat des matières premières doivent être rentabilisées par la vente des articles
augmentée d’une marge commerciale. Toutefois, les excédents peuvent mettre en
péril ce cycle et nuire progressivement à l’équilibre financier de l’entreprise.
D’autre part, le stock d’une société peut contenir différentes natures de produits.
Ainsi, celle-ci peut par exemple conserver des produits avec une date limite de
consommation. Un surstockage entraine la conservation sur de longues durées des
marchandises de l’entreprise et les produits périssables risquent de ce fait de se
détériorer. Ce qui entraîne l’impossibilité pour l’incapacité de les vendre.

Quelles sont les méthodes de gestion de stock ?

La gestion de stock joue un rôle majeur dans les différentes étapes de la chaine
d’approvisionnement, mais aussi sur le fonctionnement général de l’entreprise. C’est
pourquoi il est important de mettre en œuvre des méthodes efficaces afin d’optimiser
ce pilotage et d’améliorer les performances de la société.

First in, First Out

Premièrement, vous pouvez adopter la méthode first in first out ou FIFO. Il s’agit
d’une technique très répondue dans les entreprises logistiques. Elle consiste à vendre
les articles entrés en premier dans le stock. Cette méthode est surtout employée pour
la gestion de stock des produits périssables et fait part d’une grande efficacité. Et
pour cause, elle permet d’éviter les pertes dues au dépassement de la date de limite de
consommation de certains produits tout en contribuant à une meilleure rotation des
stocks. L’application de cette méthode exige cependant une bonne gestion du
rayonnage des stocks de la société.

Le réapprovisionnement calendaire

Cette technique de gestion de stock a pour but de minimiser les couts et d’augmenter
les profits de l’entreprise. Elle consiste, comme son nom l’indique, à commander une
quantité fixe de produits qui sera alors livrée selon un calendrier déjà prédéfini. Le
réapprovisionnement calendaire nécessite de ce fait une collaboration avec le
fournisseur, notamment par un contrat annuel. Cette méthode apporte de nombreux
avantages, comme la réduction des couts de production, la satisfaction et la
fidélisation de la clientèle, la simplification de la logistique ou encore l’optimisation
de la trésorière. Toutefois, le réapprovisionnement calendaire requiert une bonne
connaissance du marché ainsi que des marchandises à stocker afin d’éviter les
ruptures de stock ou le surstockage en cas de réduction de commande. Pour ce faire,
le responsable doit procéder à un inventaire régulier des produits stockés.

La prévision de demande

La prévision de demande est une méthode de gestion de stock qui consiste à faire une
estimation sur la demande future d’articles ou de services permettant de faciliter la
prise de décision. Celle-ci dépend alors de certaines informations concernant le
marché comme les données de ventes historiques ou les questionnaires. Ainsi, cette
estimation permet d’avoir une meilleure gestion des stocks de la société. Néanmoins,
pour que cette technique soit efficace, l’entreprise doit effectuer une étude de marché
permettant de prévoir la demande des clients. Elle est employée généralement pour
les nouveaux produits.

Le recomplètement

Pour appliquer le recomplètement de stock, la société doit commencer par définir le

volume optimum de stockage de chacun de ses produits. La méthode de
recomplètement se résume à commander la quantité manquante au stock pour
atteindre le volume optimum prédéfini par la société à une période fixe. Cette
technique de gestion de stock est très efficace pour les produits encombrants, les
produits périssables, et en général les produits avec une consommation régulière. Elle
permet de ce fait de réduire les coûts et d’avoir un contrôle sur les dépenses de
l’entreprise. Toutefois, cette méthode peut parfois exposer l’entreprise à un risque de
rupture de stock. Le recomplètement requiert ainsi une idée plus ou moins exacte de
la vente annuelle des articles proposés par la société. En outre, il demande une
grande vigilance pour éviter et prévoir les retards de livraison en cas de rupture de
stock.

GESTION DES STOCKS :

PLANIFICATION ET
PRÉVISION
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 8 min.
La gestion de stock est un processus important pour améliorer la performance de la
chaîne d’approvisionnement (supply chain) en particulier et de l’entreprise en
général. Son optimisation permet à l’entreprise de rester concurrentielle et
d’augmenter son chiffre d’affaires. Pour cela, la prévision des ventes est l’une des
étapes essentielles.
« Mieux vaut prévenir que guérir ». Cet adage bien connu prend tout son sens
lorsqu’il s’agit de gestion de stock. La prévision des stocks évite à l’entreprise de faire
face à certains écueils qui risquent de compromettre la pérennité de l’entreprise.
Qu’est-ce que la prévision de la demande et des stocks ? Quels sont les avantages
d’une prévision et d’une planification dans la gestion de stock ? Les réponses dans les
lignes qui suivent.
Qu’est-ce que la prévision des stocks ?
La prévision des ventes est un processus essentiel de la chaîne
d’approvisionnement pour rester compétitif. Elle doit ainsi être la plus proche possible
de la réalité pour assurer une bonne gestion des stocks. Grâce à la prévision, vous
pouvez prévoir la demande et d’adapter votre niveau de stock en conséquence. En
effet, l’objectif est d’acheter la bonne quantité de produits pour avoir un niveau de
stock (ni trop ni pas assez). Trouver ce juste équilibre est difficile, mais nécessaire
pour accroître la performance de l’entreprise.
Pour prévoir les stocks, vous devez vous appuyer sur l’historique des ventes et les
rapports de planification de la demande. La prévision permet de bien se préparer à
une baisse ou à une augmentation des commandes, en gardant ses marges et son
efficacité.
En quoi la planification et la prévision optimisent-elles la
gestion de stock ?
Aujourd’hui, la course à la performance est un enjeu de taille pour les entreprises. La
volatilité des clients, l’importance de l’E-réputation… obligent les entreprises) à tout
mettre en œuvre pour séduire les consommateurs. Pour cela, vous devez marquer les
esprits en offrant un service de qualité à vos clients. Les erreurs de commandes, les
retards de livraison… doivent alors être supprimés.
Réduire le surstock
Le surstock est l’un des problèmes de gestion de stock auxquels l’entreprise fait
souvent face. Par peur de ne pas honorer les commandes, les gestionnaires se
réapprovisionnent plus qu’il n’en faut. Pourtant, les conséquences financières d’un
surstock peuvent être très lourdes (immobilisation des capitaux, augmentation des
coûts de stockage et vente à perte des produits).
Éviter la rupture de stock
Dans le cas d’une rupture de stock, vous risquez de perdre des clients, ce qui aura
une conséquence négative sur votre chiffre d’affaires. Avec la digitalisation, un
consommateur peut en effet trouver le produit dont il a besoin en quelques minutes,
sans bouger de chez lui. S’il ne trouve pas ce qu’il cherche chez vous, il se tournera
infailliblement vers vos concurrents.
Diminuer le coût de stockage
La prévision des stocks optimise le stockage tandis que la prévision de la demande
vous permet de connaître à l’avance la quantité de produits que vous allez vendre.
Cela vous permet d’optimiser le coût de stockage.
Gérer l’entrepôt efficacement
La planification de la demande permet aussi une bonne gestion de l’entrepôt. De fait,
vous évitez de louer un espace de stockage trop petit ou au contraire trop grand pour les
besoins de votre activité.
Satisfaire et fidéliser les clients
Une bonne gestion de stock est essentielle pour offrir des services de qualité à la
clientèle. Un client satisfait revient et fait la promotion de votre marque ou de votre
entreprise. Il est en quelque sorte votre ambassadeur.
Augmenter le chiffre d’affaires
Prévoir les stocks, c’est réduire les coûts de stockage et offrir un service de qualité aux
clients. À terme, vous augmenterez vos ventes et donc votre rentabilité.
Comment prévoir les stocks ?
La prévision des stocks est un élément crucial de la chaîne d’approvisionnement.
C’est une stratégie d’entreprise performante et elle doit être la plus juste possible.
Pour avoir des prévisions exactes des stocks, il existe plusieurs manières de procéder.
La méthode ABC et la loi de Pareto
La méthode ABC découle de la loi de Pareto appelée également loi des 20/8. Elle
consiste à classifier les produits en trois catégories : A, B et C. Selon la loi de Pareto, il
faut identifier les 20 % de références qui représentent 80 % de la valeur globale du
stock.
 La classe A regroupe les 20 % de produits représentant 80 % de la valeur du stock.
Leur niveau doit être régulièrement surveillé pour éviter une rupture de stock.
 La classe B regroupe les 30 % de produits représentant 15 % de la valeur du stock
 La classe C regroupe 50 % des produits représentant 50 % de la valeur du stock.
La méthode FIFO
La méthode FIFO ou First In First Out (littéralement premier entré premier sorti) est
une méthode qui tend à valoriser les coûts. Elle est notamment utilisée dans
l’agroalimentaire pour éviter le dépassement de la date limite de consommation ou
encore dans l’industrie automobile pour éviter que les pièces détachées ne deviennent
obsolètes.
La méthode de prévision de stock
Cette méthode permet d’anticiper et d’optimiser la gestion de stock en incluant :
 les commandes en cours, les paniers abandonnés, les commandes annulées, les
tickets de caisse
 le contexte économique
 le niveau de la concurrence
 les facteurs psychologiques
 la saisonnalité des produits
Elle permet d’avoir une prévision de qualité et en temps réel. L’entreprise peut avoir
une vision réelle et complète des commandes à venir. Cette maîtrise des flux permet
d’optimiser la gestion des réapprovisionnements et le stockage.
Comment optimiser la gestion des stocks ?
Pour gérer efficacement les stocks, l’entreprise a à sa disposition plusieurs outils.
Utiliser un système d’inventaire en temps réel
La première méthode pour prévoir et planifier efficacement les stocks est le système
d’inventaire en temps réel pour prendre des décisions informées. Il permet de suivre les
stocks à l’instant T. Ainsi, dès qu’il y a une transaction (entrée ou sortie de produits),
le niveau de stock change.
Cet outil de gestion de stock permet de suivre précisément le niveau de stocks,
d’améliorer l’efficacité opérationnelle des équipes de distribution et d’optimiser le
service client.
Utiliser des lecteurs et des étiquettes de codes barres
Le lecteur de codes barres permet de suivre les stocks en scannant les étiquettes de
codes barres et de réaliser rapidement des inventaires. L’étiquette de codes barres, lui,
permet de suivre le déplacement des produits dans la chaîne d’approvisionnement,
d’enregistrer les niveaux de stocks et de faciliter la procédure d’approvisionnement.
En somme, ces deux outils de gestion des stocks permettent de :
 suivre les réceptions et les expéditions de produits
 suivre les mouvements du stock
 gérer les commandes, les retours et les transferts de stocks
Automatiser la planification de la demande
Pour optimiser la prévision des stocks, vous pouvez utiliser un logiciel MRP (Material
Requirements Planning). Il s’agit d’un outil en ligne qui aide à la planification des
matériaux et des stocks utiles pour la production et la distribution des produits.
Il permet de :
 suivre les niveaux de stocks et de matières premières au travers de rapports
détaillés fournis par les lecteurs et les étiquettes de codes barres
 planifier les approvisionnements
 estimer les délais de livraison
 utiliser efficacement les ressources
 fournir les prévisions de demandes
 fournir les performances de la supply chain
L’automatisation de la gestion des stocks permet de réduire les coûts et d’augmenter la
rentabilité grâce à des données en temps réel. Les gestionnaires peuvent ainsi se
réapprovisionner de manière efficace.
Une autre méthode pour automatiser la planification du stock est d’utiliser un outil
SGI (système de gestion des stocks). Composé d’un logiciel de gestion de stock et de
processus opérationnels pour suivre et gérer les stocks, le SGI permet de saisir, de
stocker et de traiter les données sur les stocks. Il permet aussi de prévoir la demande,
de gérer les commandes, de planifier la production et le réapprovisionnement… afin
de réduire le surstock et la rupture de stock, réduire les coûts de stockage et améliorer
l’efficacité de la supply chain.
Par ailleurs, certains systèmes de gestion de stock peuvent inclure un outil de
prévision des ventes, de planification de la demande, de gestion de stock et des
entrepôts, etc.

HISTOIRE DE LA
LOGISTIQUE : CONTEXTE,
ORIGINE ET ÉVOLUTION
Publié le 30 mars 2023
Temps de lecture : 7 min.
La logistique est un élément essentiel au développement des activités d’une entreprise.
Elle permet de gérer efficacement les flux d’approvisionnement et de distribution.
Mais saviez-vous que ce concept remonte bien plus loin dans le temps ? En effet,
depuis des siècles, la logistique a joué un rôle dans l’organisation des activités et le
transport des marchandises. Un véritable « service d’élite » qui a su évoluer au fil des
années pour répondre aux besoins toujours croissants des entreprises.
Tout au long de l’histoire de la logistique, les progrès technologiques et les évolutions
des méthodes de transport, de stockage et de gestion ont constamment cherché à
augmenter l’efficacité et la fluidité des échanges de biens et de services. Tout savoir
sur l’origine de la logistique !
Les prémices de la logistique
La logistique occupe une place importance dans l’histoire humaine depuis les
premières civilisations. Les anciens Égyptiens et les Romains ont joué un rôle
important dans le développement des techniques d’acheminement pour assurer le
ravitaillement en nourriture et en biens essentiels. L’Empire romain, en particulier, a
mis en place un grand réseau routier et maritime sophistiqué pour faciliter le
commerce et le transport de la marchandise et des troupes.
Par ailleurs, les Romains ont été les pionniers dans l’utilisation de convois de navires
pour le transport maritime et ont établi des entrepôts le long de leurs routes
commerciales. Ces avancées ont permis de faciliter la communication entre l’Europe
et l’Asie ainsi que l’échange de connaissances et de marchandises précieuses entre
différentes régions. Les produits d’antan se composaient de pierres, de tissus, de
métaux et d’épices.
Quelles sont les origines historiques de la logistique en
entreprise ?
La logistique, concept lié au transport des biens et des vivres, notamment dans le
domaine militaire, trouve son origine dès l’Antiquité avec les Grecs et les Romains.
Cependant, c’est seulement au XVIe siècle que le général prussien Carl von
Clausewitz a introduit la notion de logistique telle que nous la connaissons
aujourd’hui, désignant les activités liées au stockage, au transport et à l’entretien des
troupes.
Les années 1811 marquent un tournant dans l’histoire de la logistique, lorsque
l’écrivain William Müller publie « The Elements of the Science of War », décrivant
dans un chapitre intitulé « Logistique » les stratégies employées par nos
prédécesseurs pour le transport et l’entreposage des armes et des denrées
alimentaires pendant les périodes de guerre.
Une autre étude développée par le général suisse Antoine-Henri Jomini intitulé «
Précis de l’art de la guerre » en 1838 a mis en lumière le concept de la logistique. Ce
document traite précisément des fonctions essentielles de la logistique dans
l’approvisionnement des troupes armées et la gestion des systèmes militaires.
Comment la logistique a-t-elle évolué au fil du temps ?
En fonction des besoins changeants de la société et suivant les progrès
technologiques, la logistique a dû s’adapter pour assurer la gestion des flux d’une
entreprise.
Antiquité
Les civilisations anciennes telles que la Mésopotamie, l’Égypte, la Chine et Rome ont
posé les bases de la logistique en adoptant des systèmes sophistiqués de transport et
de stockage. La Mésopotamie utilisait des charrettes et des bateaux pour
approvisionner les villes en nourriture et en matériaux de construction. La Chine
ancienne, quant à elle, a développé des routes commerciales et des entrepôts pour
faciliter le commerce et l’acheminement des denrées.
Moyen Âge
À cette époque, les guildes (une association de personnes pratiquant une activité
commune) ont occupé une place prépondérante dans les échanges de marchandises.
À travers des systèmes organisés, la guide des drapiers contrôlait par exemple la
production et la commercialisation des vêtements en établissant des règles de qualité
et en supervisant les tarifs. Pour répondre aux besoins croissants des marchés, des
méthodes de stockage et de distribution ont été développées dans les marchés.
Ces structures ont permis de garantir une certaine stabilité dans les échanges et de
favoriser le développement de villes marchandes prospères.
Révolution industrielle
La révolution industrielle du XVIIIe siècle a véritablement bouleversé la logistique en
introduisant des avancées technologiques majeures. L’invention de la machine à
vapeur a permis de déployer des locomotives sur les voies ferrées, offrant ainsi un
moyen de transport rapide et massif pour les produits. De même, les bateaux à
vapeur ont révolutionné le transport maritime en permettant des trajets plus rapides
et plus réguliers, facilitant ainsi le commerce à l’échelle internationale.
XXᵉ siècle
Au cours du XXe siècle, l’étude et la recherche en logistique se sont formalisées. Avec
la nécessité de gérer la production de masse et les flux mondiaux résultant de la
mondialisation, ces évolutions ont donné naissance à des concepts clés, tels que la
méthode « juste-à-temps », qui permet d’optimiser les inventaires et de réduire les
coûts d’entreposage.
Alors que l’adoption du téléphone et d’internet a permis de faciliter la communication
entre les différents acteurs de la chaîne d’approvisionnement et d’assurer le suivi des
expéditions en temps réel, les fabricants peuvent réduire leurs niveaux de stock. Cela
leur permet de se concentrer sur la production et la livraison des produits
précisément au moment où ils sont nécessaires, évitant ainsi les surplus inutiles.
Ère numérique
Avec l’avènement du numérique, la logistique a subi des bouleversements profonds
grâce aux avancées technologiques :
 Les systèmes de gestion d’entrepôt et de transport permettent désormais de gérer
plus efficacement les stocks et les livraisons.
 Les codes-barres et les RFID facilitent le suivi des fournitures tout au long de la
supply chain.
 Les systèmes de suivi et de traçabilité en temps réel permettent une meilleure
coordination des tâches et une prise de décision proactive.
Aujourd’hui
Les avancées technologiques telles que la digitalisation, l’intelligence artificielle et
l’internet des objets, permettent notamment d’optimiser les itinéraires de transport
en temps réel, en tenant compte des :
 conditions de circulation
 aléas météorologiques
 contraintes logistiques spécifiques.
L’utilisation de véhicules autonomes et la mise en place d’entrepôts robotisés
permettent d’améliorer l’efficacité et la rapidité des activités logistiques. Par exemple,
des drones peuvent être utilisés pour livrer des colis dans des zones difficiles d’accès.
La logistique, dite 5.0, va au-delà de la simple intégration des nouvelles technologies.
Elle vise à encourager des objectifs plus larges et plus orientés vers le bien-être
humain, le développement durable et la résistance face aux perturbations de la chaîne
d’approvisionnement. Cela peut se traduire par :
 L’utilisation de véhicules écologiques pour réduire l’empreinte carbone de la
logistique
 Le recours à des mesures de formation et d’accompagnement des travailleurs
pour favoriser leur épanouissement professionnel.
Pourquoi la logistique est-elle un enjeu stratégique pour les
entreprises ?
Gestion des entreprises
Depuis l’Antiquité, où la logistique était exclusivement militaire et servait à gérer les
stocks, l’histoire a connu une évolution. Au cours des dernières années, la logistique
s’est développée pour devenir un système complexe de gestion des flux, des entrepôts
et des transports, assurant ainsi le bon fonctionnement de l’approvisionnement et de
la distribution de chaque produit. Aujourd’hui, elle est considérée comme un service
d’informations essentiel pour les sociétés, permettant d’optimiser le travail, de
stocker les biens et d’assurer la satisfaction des clients.
Management des entreprises
Dans un monde où la concurrence est de plus en plus forte, la logistique est devenue
un facteur clé de différenciation pour les structures. Elle gère les flux de matières
premières, la chaîne d’approvisionnement, le transport des produits et les services liés
à la supply chain. L’optimisation des systèmes logistiques permet de réduire les coûts
et de maximiser l’efficacité des opérations.
QU’EST-CE QUE LA SUPPLY
CHAIN ?
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 6 min.
Il n’est pas rare que la supply chain soit confondue avec la chaîne logistique. Ces deux
axes sont des éléments essentiels dans la gestion de l’entreprise, bien qu’ils diffèrent à
bien des égards. Plus simplement, le terme anglais « supply chain » signifie « chaîne
d’approvisionnement ». Il se rapporte à l’organisation des livraisons, à la gestion de la
demande de la clientèle et à la gestion des stocks. Les entreprises qui souhaitent
promouvoir leur bon fonctionnement doivent optimiser la Supply Chain Management
(SCM). Mais de quoi s’agit-il vraiment ? Pourquoi la supply chain représente-t-elle un
facteur majeur dans la gestion et le développement des activités ? Quels sont ses
objectifs ? De quoi se compose la supply chain ? Lisez cet article pour tout savoir sur
la supply chain.

La supply chain : de quoi s’agit-il exactement ?

Voici la définition de ce terme.

Que signifie supply chain ?

Jay Wright Forrester a mentionné le terme anglais « supply chain » pour la première
fois en 1958. Il se traduit par « chaîne d’approvisionnement » ou « cycle de la chaîne
d’approvisionnements ». La supply chain comprend différentes étapes
d’approvisionnement du processus de production à la distribution des marchandises,
en passant par les achats de ressources, le stockage, la planification du stock, le
transport des produits, la gestion de l’information, le contrôle de la qualité, etc.

Quelle est la différence entre supply chain et logistique ?

De base, la chaîne logistique représente la gestion de l’entrepôt, l’organisation des

flux de transport, l’approvisionnement et la livraison de la marchandise auprès des
clients. Elle consiste à assurer l’acheminement du produit, lequel doit toujours
répondre aux demandes ou correspondre à la commande du client. La chaîne
logistique a pour objectif d’assurer la qualité et le bon état des produits et de proposer
un prix intéressant.
Plus précisément, la chaîne logistique fait partie intégrante de la supply chain et est
complémentaire de la chaîne d’approvisionnement. C’est dans un objectif
d’optimisation et de gain d’efficacité sur cette partie de la chaine, de plus en plus
complexe, que nous intervenons chez Waresito.

En quoi consiste le concept de Supply Chain

Management ?
La Supply Chain Management (SCM) repose sur la bonne gestion de trois flux
principaux : physiques, d’informations et financiers.

Les flux physiques

Le flux physique fait référence aux déplacements (transport) et au stockage des

marchandises. L’acheminement des matières premières ou du produit final est
complexe, car le flux comprend le transport des marchandises :
 du site de production aux entrepôts de stockage du fournisseur
 du fournisseur au distributeur (selon le type de distribution proposé par
l’entreprise : vente en ligne sur un site d’e-commerce ou auprès d’un magasin
physique)
 du distributeur au client.

Les flux d’informations

Une chaîne d’approvisionnement bien organisée nécessite une bonne gestion des
données. Ces informations, généralement regroupées dans le big data de l’entreprise,
comprennent :
 les données personnelles des clients
 les avis clients (souvent publiés sur les réseaux ou les sites internet)
 les données internes de l’entreprise
Grâce à ces informations, l’entreprise est en mesure de définir des prix de services
abordables pour les clients et dans l’intérêt commercial. Pour ce faire, l’entreprise
prend en compte le choix du fournisseur, le mode et le délai de livraison, les frais de
transport, le prix de vente, etc.
Par ailleurs, le big data fournit aux entreprises les informations dont elles ont besoin
pour prévoir les stocks de produits. Cela permet de traiter les commandes, de gérer
les approvisionnements et de répondre aux demandes des consommateurs.

Les flux financiers et administratifs

Les flux financiers et administratifs concernent les documents liés aux commandes,
aux paiements et aux suivis. Ils sont essentiels pour assurer la satisfaction des clients
grâce à des commandes traitées sans erreurs et des produits livrés sans retard. Une
bonne gestion des flux financiers et administratifs permet à l’entreprise de se
professionnaliser, de fidéliser sa clientèle et d’optimiser sa trésorerie.

Quels sont les objectifs principaux de la supply chain ?

La supply chain, ou chaîne d’approvisionnement consiste à améliorer les diverses
opérations au sein d’une organisation. Elle englobe ainsi l’ensemble du réseau
impliqué dans la livraison de produits et de services. Cela peut concerner toute
information sur un service, de l’approvisionnement en matières premières jusqu’à la
livraison des produits finis.
L’enjeu de la supply chain est de développer la dynamique et la performance d’une
entreprise de sorte à la rendre plus compétitive. Grâce à des systèmes d’organisations
bien pensés, en amont et en aval, la supply chain est sous la responsabilité
de professionnels spécialisés dans la gestion des flux logistiques, qui doivent avant tout :
 savoir négocier stratégiquement
 rester tactiques pour mieux organiser, planifier et programmer toutes les tâches
(gestion de stocks, commandes, ventes, livraisons, etc.).
 être opérationnels et réactifs pour faciliter et optimiser la production, et pour
répondre aux commandes.
Plusieurs acteurs participent à la Supply Chain Management (SCM) : fournisseurs,
producteurs, usines, clients, distributeurs et prestataires logistiques.
L’objectif principal de la supply chain est d’assurer la satisfaction du client. Pour ce
faire, elle contribue à la création de valeur et optimise l’utilité du produit ou service
tout en s’assurant que la production génère moins de coûts pour l’entreprise
(ressources humaines et matérielles).

Quels sont les outils indispensables à la Supply Chain

Management ou SCM ?
Dès l’instant où un client passe une commande auprès d’une entreprise, c’est un
processus long et complexe qui se met en place. Le but est de créer le bon produit et
de le livrer au bon endroit dans le respect des délais. Divers outils informatiques sont
à la disposition non seulement de l’entreprise, mais également du responsable et des
différents intervenants de la supply chain, afin de mieux gérer, contrôler et réguler les
flux.
Les entreprises peuvent gérer les flux physiques qui sont souvent multiples et longs à
l’aide de logiciels comme le TMS (Transport Management System). Le CRM (Customer
Relationship Management) est approprié pour prévoir la demande des clients.
Un logiciel tel qu’un ERP (Enterprise Resource Planning)permet de gérer les flux
d’informations pour éviter les risques de rupture d’approvisionnements ou le
surstockage, qui représente, l’une comme l’autre, un coût pour l’entreprise.

GESTION DES STOCKS DE

PRODUITS PÉRISSABLES :
DÉFIS ET SOLUTIONS
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 6 min.
Optimiser la gestion de stock est un véritable défi pour les entreprises détenant des
produits périssables. Il s’agit d’un enjeu majeur pour fournir des marchandises frais
et de qualité, garantissant ainsi la satisfaction du client. À ce sujet, plusieurs solutions
existent pour assurer une organisation efficace du flux logistique. Quelles sont-elles ?
Les détails dans l’article qui suit.
La gestion de stock : de quoi s’agit-il concrètement ?
Par définition, la gestion de stock est un processus de contrôle des entrées et sorties
des produits d’une entreprise. C’est une stratégie à laquelle il est utile d’avoir recours
pour assurer et optimiser la gestion du flux de la société. C’est donc par ce procédé
qu’une entreprise régule les consommations tout en maitrisant l’approvisionnement.
Une bonne gestion des stocks est impérative pour fournir une satisfaction optimale
au client. Les techniques adoptées pour y parvenir sont nombreuses. Toutefois, si ces
mesures sont mal exploitées, l’effet de ces méthodes impacte directement sur la
trésorerie. La mise en place d’une gestion de stock peut ainsi s’avérer bénéfique, mais
risquée.
De ce fait, il est nécessaire de choisir la bonne approche pour améliorer son stock.
Cela est principalement nécessaire pour le stockage des produits périssables tels que
les produits frais, les fruits et légumes ou encore les produits de boulangerie.
Quels sont les risques encourus ?
Une entreprise mal organisée et ne prêtant pas attention au stockage des produits
s’expose à différents risques. La compétitivité sur le marché peut baisser face à un
magasin ou une société mieux structurée.
Les principaux défis auxquels une entreprise doit faire face sont le surstockage et le
sous-stockage.
Le surstockage
Pour pallier les problèmes de pénurie, les entrepôts misent sur la technique du
surstockage. Comme son nom l’indique, la société se met à entreposer un maximum
de produits. Cette démarche est néanmoins imprudente du point de vue financier et
technique.
L’entreprise doit absolument augmenter ses charges fixes et variables. Cela englobe :
 L’espace de stockage : l’entrepôt devra être élargi ;
 Le personnel : pour une organisation optimale, la société est dans l’obligation de
recruter du personnel pour réaliser diverses tâches telles que l’étiquetage, la
sécurité des lieux, le suivi de l’inventaire, etc. ;
 La vente à perte : pour pouvoir écouler les stocks, l’entreprise doit vendre son
surplus au rabais. Dans le cas contraire, les produits seront à jeter et c’est
principalement le cas pour les marchandises périssables ;
 L’immobilisation de capitaux : en surstockant les produits, la rentrée d’argent est
immobilisée tant que le stock ne s’épuise.
Une entreprise fait face à une perte d’opportunité en recourant à cette méthode. Le
développement de la société stagne, car le surstockage impacte directement sur la
trésorerie.
Le sous-stockage
À contrario, le sous-stockage n’est non plus pas bénéfique. La rupture des stocks peut
survenir à tout moment. L’entreprise sera donc dans l’impossibilité d’approvisionner
les clients. Elle sera même contrainte d’arrêter la totalité de sa production.
Les consommateurs n’auront d’autres choix que d’aller voir les concurrents, si la
chaîne de production est interrompue. Ce qui entraîne inévitablement l’insatisfaction
du client. Le plus marquant est la baisse du chiffre d’affaires.
Le plus gros défi pour une entreprise se trouve ainsi entre l’équilibre du surstockage
et du sous-stockage.
En savoir plus sur la logistique agroalimentaire
Quelles sont les solutions possibles ?
Chaque entreprise sera confrontée à diverses problématiques. Les deux principaux
variables qu’il faut surveiller sont la quantité et la date de commande. Ainsi, ce sera
en fonction de ces paramètres que vous devez planifier et déployer vos stratégies.
Il n’existe pas de méthode miracle pour la gestion des stocks, mais pour une bonne
approche, l’utilisation de logiciel comme l’ERP (ou Enterprise resource planning) peut être
une option. Quelques solutions sont toutefois envisageables.
L’organisation de l’entrepôt
L’organisation de l’entrepôt ou de l’espace de stockage est un facteur important. Un gain
de temps sera garanti et les produits fragiles seront identifiés facilement dans ce cas.
Le processus de réception, de réapprovisionnement et de préparation de commandes
est plus aisé en agençant convenablement son espace de stockage. Cette technique est
également appelée le « slotting ».
L’étiquetage des stocks
Tout comme l’organisation de l’entrepôt, l’étiquetage des produits en stock a son
importance. Le personnel pourra détecter plus rapidement les informations de
chaque marchandise, notamment avec l’aide de la RFID.
Il est plus facile de repérer les biens qui s’abiment vite et de les mettre en avant.
Le réapprovisionnement calendaire
La méthode de réapprovisionnement calendaire a pour but de commander une
quantité fixe de produits, à des dates précises. L’entreprise acquéreuse a donc un
contrat permanent avec un fournisseur pour les jours, les mois ou l’année à venir.
Cette démarche est surtout dédiée à une entreprise déjà bien développée, ayant une
bonne trésorerie. La gestion de stock est plus simple. Néanmoins, les produits qui se
vendent à une fréquence élevée sont plus avantagés.
Le comptage par cycle ou cycle counting
La méthode du « cycle counting » ou comptage par cycle a pour but de réaliser un
inventaire de petits sous-ensembles de stocks sur une durée plus longue.
Elle permet de compter plus rapidement les produits, à l’inverse du comptage de
stock traditionnel. Le personnel aura, avec exactitude, un aperçu sur toutes les
marchandises de l’entrepôt et pourra accentuer le process opérationnel.
La méthode de « recomplètement » ou le réapprovisionnement à la
commande
La technique du « recomplètement » est principalement destinée aux produits qui
sont consommés régulièrement. La rotation des stocks est assurée et les produits
entreposés restent à une quantité optimale.
Lors du renouvellement de l’inventaire, le responsable des achats saura définir les
besoins de l’entrepôt pour garder le niveau de stock à son maximum ou selon les
demandes.
Le « juste à temps » ou la méthode du point de commande
Le « juste à temps » fonctionne différemment de la méthode de « recomplètement ».
Pour cette étape, le gestionnaire se base sur le stock critique et réapprovisionne
l’entrepôt avec une quantité immuable et prédéfinie.
Le seuil de sécurité doit être maîtrisé, afin de satisfaire à temps les besoins des
clients.
Bien gérer l’inventaire de son entrepôt est la meilleure stratégie pour garantir la gestion
de stock de l’entreprise. Les solutions sont nombreuses, mais il est nécessaire d’agir en
fonction des besoins et de la capacité de la société.

COMMENT CALCULER LE
STOCK MINIMUM ?
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 6 min.
La gestion de stock est un levier de performance d’une entreprise. Elle permet d’offrir
une qualité de service supérieure aux clients et d’effectuer des livraisons rapides et
sans erreurs. Il fine, elle a un impact positif sur l’image de l’entreprise et sur sa
rentabilité.
Une bonne gestion des stocks est dispensable pour suivre les stocks. Le stock
minimum ou minimal constitue un élément clé de cette gestion de stock. Il permet
d’anticiper les ruptures de stock ou le surstockage, mais aussi de gagner des délais de
livraison des fournisseurs. Qu’est-ce que le stock minimum ? Comment le calculer ?
Éléments de réponses.
Les différents types de stocks dans une entreprise
Il existe différents types de stocks dans une entreprise.
Stock minimum
Pour faire simple, le stock minimal désigne le volume de stock en dessous duquel
l’entreprise ne doit pas descendre au risque de faire face à une rupture de stocks.
Stock maximum
Le stock maximal est le volume de stocks au-delà duquel vous ne pouvez pas aller pour
optimiser la gestion de vos stocks et éviter un surstock.
Stock de sécurité
Le stock de sécurité ou stock tampon permet de couvrir les besoins de la clientèle
malgré deux aléas : la demande et le délai, notamment le délai de livraison des
fournisseurs.
Stock d’alerte
Le stock d’alerte est le niveau de stock qui déclenche le réapprovisionnement.
Qu’est-ce que le stock minimum ?
Le stock minimum désigne la quantité de produits nécessaires pour répondre aux
demandes des clients jusqu’au réapprovisionnement et honorer des commandes
imprévues. Il permet de définir l’instant où il faut se réapprovisionner (le point de
commande ou point de réapprovisionnement) afin de ne pas toucher au stock de
sécurité. Pour rentabiliser l’activité de l’entreprise, le stock de sécurité ne doit être
utilisé que dans les situations urgentes. Ainsi, dès lors que le niveau de stock
minimum est atteint, l’entreprise doit se réapprovisionner.
Toutefois, ce ne sont pas tous les produits qui font l’objet d’un stock minimal. Et pour
cause, il nécessite d’énormes coûts de possession (prix d’achat, coût de stockage…).
Seuls quelques-uns doivent y figurer dans des quantités différentes. Pour connaître
les produits à prioriser, voici les critères à considérer :
 Le degré de service que vous voulez offrir à vos clients : plus il est élevé, plus le
stock minimum sera important
 Les imprévus liés à chaque produit
 Le rapport coûts de stockage/coûts d’opportunité : par exemple, si un produit
coûte plus cher en stockage qu’il ne rapporte, il est conseillé de réduire la quantité
à commander ou de l’enlever du stock minimal.
Quels sont les produits concernés par le stock minimum ?
En vérité, ils dépendent de l’entreprise. Néanmoins, vous pouvez vous baser sur la loi
de Pareto pour identifier les produits qui devront avoir un stock minimum.
Pour rappel, la loi de Pareto considère que 80 % des résultats proviennent de 20 %
des causes. Dans le cas du stock minimum, les 20 % des produits en stock doivent
représenter les 80 % de la valeur totale du stock. Il s’agit des produits permettant de
répondre à la majorité des demandes des clients. Ceux-ci doivent toujours être
présents dans l’entrepôt ou le magasin de stockage.
Par ailleurs, la méthode ABC est aussi un moyen de connaître les produits qui
devront avoir un stock minimal en les catégorisant :
 Catégorie A : ce sont les produits qui connaissent une forte rotation et exigeant
une vigilance. Ils représentent 20 % des produits et 80 % de la valeur totale des
stocks
 Catégorie B : ils représentent 30 % des produits ou des références et 15 % de la
valeur totale des stocks. Ces produits demandent une vigilance moyenne
 Catégorie C : 50 % des produits ou références représentant 5 % de la valeur totale
des stocks. La commande de ces produits doit être diminuée, car ils sont peu
demandés par les clients.
Comment calculer le stock minimum ?
Même si le stock minimum permet à l’entreprise de satisfaire ses clients, il demande
d’énormes frais de stockage. D’où l’intérêt de définir les produits qui en feront partie
et de savoir le calculer. Le résultat facilite le travail des opérateurs logistiques de la
supply chain.
D’une manière générale, la valeur du stock minimum dépend de nombreuses
variables, entre autres :
 Les prévisions de vente
 Le coût et la quantité de la commande
 Le délai de traitement de la commande par le fournisseur
La formule pour calculer le stock minimum est la suivante :
Stock minimum = stock d’alerte — stock de sécurité
Comme dit plus haut, le stock minimal permet de déterminer le point de commande.
Pour calculer ce dernier, appliquez la formule suivante :
Point de commande = (vente moyenne x délai de livraison) + stock de sécurité
Pour connaître le stock de sécurité, il existe différentes formules. La plus utilisée est
la suivante :
Stock de sécurité = vente moyenne x période couverte par le stock de sécurité
L’autre formule de calcul du stock de sécurité sont :
Stock de sécurité = (vente maximale x délai maximum) – (vente moyenne – délai
moyen)
Par ailleurs, le stock de sécurité se calcule aussi selon la loi normale avec incertitude
sur la demande ou sur les délais. Selon que les incertitudes sur les demandes et sur
les aléas sont dépendantes ou indépendantes, la formule de calcul du stock de
sécurité change.

A lire aussi : Comment calculer le stock moyen ?

En savoir plus sur le stock tampon

Comment optimiser la gestion du stock minimum ?

Une mauvaise gestion de stock minimum peut entraîner une rupture de stock ou au
contraire un surstockage. Grâce à une gestion optimisée, vous réduisez le capital
immobilisé de stocks, baissez les frais liés à la gestion du stock minimal et libérez de
l’espace dans votre entrepôt.
Comment faire ? Vous avez plusieurs solutions :
 Classer vos produits par ordre de priorité (loi de Pareto et méthode ABC)
 Optimiser l’efficacité de l’entrepôt (réduction du temps de stockage, réduction du
temps de traitement des commandes…)
 Planifier les approvisionnements en tenant compte des facteurs qui influencent
les opérations logistiques

COMMENT CALCULER LE
STOCK MOYEN ?
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 6 min.
L’évaluation des stocks constitue une démarche fondamentale dans la logistique
d’une entreprise. Pour ce faire, il faut analyser différents indicateurs, dont le stock
moyen et le taux de rotation des stocks. Que représentent-ils en matière de gestion de
stocks ? Comment les calculer ? Comment s’en servir afin d’optimiser son entrepôt ?
Les détails dans ce guide.
Gestion de stocks : qu’est-ce que le stock moyen ?
Faisant partie des indicateurs clés de performance logistique (KPI), le stock moyen
désigne la valeur moyenne des stocks d’une entreprise sur une base périodique
(mensuelle, trimestrielle, semestrielle ou annuelle). Son calcul intervient non
seulement dans la gestion de stocks, mais aussi en comptabilité. D’une part, il permet
d’estimer les variations dans la quantité du stock sur une période donnée. D’autre
part, le stock moyen est utile pour lisser les variations de valeur dans le calcul des
comptes de stocks.
En logistique, cet indicateur représente un élément de calcul de différents ratios
essentiels à la prise de décision. Ces données permettent d’optimiser les flux et les
coûts logistiques en anticipant la rupture de stock ou le sur-stockage en entrepôt. En
effet, l’entreprise doit maintenir un niveau de stock fiable. Ceci permet de répondre à
la demande des clients tout en évitant les excédants de stocks qui peuvent entraîner
des surcoûts.
Comment procéder au calcul du stock moyen ?
Pour déterminer le stock moyen, il faut d’abord connaître le stock initial et le stock final.
Aussi, la méthode de calcul dépend de l’écoulement des stocks.
Le calcul du stock initial et du stock final
Le stock initial correspond au stock final précédent. Si l’entreprise ne dispose pas
d’inventaire pour la période précédente, il se calcule comme suit :
Stock initial = Stock final + Coût des marchandises vendues — Stock acheté
Le coût des marchandises vendues est le prix que l’entreprise a payé au fournisseur
pour l’achat des marchandises avant stockage. Quant au stock acheté, il doit
concerner la période prise en compte pour le calcul du stock moyen.
Le stock final ou stock de clôture est calculé suivant la formule ci-après :
Stock final = Stock initial + Stock acheté — Coût des ventes
La méthode FIFO (premier entré, premier sorti) permet également de calculer le
stock final. Celle-ci consiste à multiplier le nombre d’unités de produits vendus au
coût unitaire du stock le plus récent de l’entreprise. La formule se traduit comme
suit :
Stock final = nombre de produits vendus x prix unitaire
Cette méthode convient notamment dans les deux cas suivants :
 Le prix unitaire des produits fluctue régulièrement ;
 Le coût unitaire des articles connaît une augmentation significative suite à une
certaine stabilité pendant une certaine période.
La formule du stock moyen
Pour obtenir le stock moyen sur une période donnée, il suffit d’appliquer la formule
suivante :
Stock moyen = (Stock initial + Stock final)/2
Il est toutefois à noter que ce mode de calcul est adapté pour une courte période et
seulement si le stock s’écoule de façon linéaire tout au long d’une année. Lorsque le
calcul s’effectue sur un ensemble de périodes, il convient d’appliquer la formule ci-
après :
Stock moyen = (Stock initial + Stock final) / Nombre de « périodes »
Si l’entreprise rencontre des variations avec des pics saisonniers dans son activité, le
stock moyen s’obtient comme suit :
Stock moyen = (Stock initial + Stock final)/13
Dans ce dernier cas, le calcul du stock moyen est impératif, car il peut influencer
directement le chiffre d’affaires de l’entreprise.

A lire aussi : Comment calculer le stock minimum ?

À quoi sert le stock moyen en gestion de stocks ?

Le stock moyen permet de déduire le taux de rotation des stocks, un ratio essentiel
pour la gestion efficace du stockage en entrepôt.
L’utilité du taux de rotation des stocks
Il s’agit d’un indicateur logistique nécessaire à l’entreprise pour mesurer sa
performance. Le taux de rotation des stocks révèle le nombre de fois auquel le stock
de marchandises est vendu et renouvelé au cours d’une période. Il reflète donc sa
capacité de vente, mais aussi la charge de son entrepôt. Ce ratio permet d’optimiser
les flux de marchandises.
Un taux de rotation des stocks élevé signifie que la méthode de gestion est efficace.
En d’autres termes, l’entreprise réussit à éviter le sur-stockage et les surcoûts qui y
sont liés. Par contre, un taux de rotation des stocks faible peut démontrer un excès de
stock en entrepôt. Ceci engendre des coûts de stockage plus ou moins conséquents. Le
ratio idéal ne peut cependant être généralisé, car il varie en fonction de l’activité et
des besoins en réapprovisionnement.
Le calcul du taux de rotation des stocks
Le taux de rotation des stocks s’obtient par la formule suivante :
Taux de rotation des stocks = coût d’achat des marchandises vendues ou chiffre
d’affaires/stock moyen.
Le coût des marchandises vendues correspond à la charge de fabrication d’un produit
incluant le coût des matières premières et celui de la main-d’œuvre. Dans le cas d’une
entreprise commerciale, il s’agit du prix réel du produit fini auprès du fournisseur
auquel s’ajoutent les frais d’expédition.
Comment optimiser ses stocks ?
Une mauvaise gestion des stocks peut aboutir à :
 Un engagement d’importantes ressources humaines et matérielles ;
 Des gaspillages de produits ;
 Des accidents de travail ;
 Des retards de livraison ;
L’adoption de bonnes pratiques aide par contre à gérer efficacement son entrepôt.
Toutefois, en amont, il convient de mettre en place une stratégie de stockage adaptée à
son activité. Celle-ci requiert une étude minutieuse des besoins de l’entreprise en
tenant compte de plusieurs points (typologie de produits, commandes à gérer,
configuration de l’entrepôt, etc.).
Une fois cette stratégie élaborée, voici quelques conseils pour optimiser l’entrepôt et les
stocks de l’entreprise :
 Aménager les différentes zones de stockage en fonction des flux de marchandises ;
 Coder les articles et les étiqueter de façon à les identifier rapidement ;
 Choisir une méthode d’approvisionnement appropriée à son activité ;
 Utiliser des logiciels dédiés à la gestion de stocks comme les WMS ou (Warehouse
Management System).
 IFFÉRENCE ENTRE
STOCKAGE ET
ENTREPOSAGE
 Publié le 29 mars 2023
 Temps de lecture : 6 min.
 La logistique rassemble les moyens mis en œuvre pour gérer le flux de
marchandises afin de répondre à la demande des consommateurs, particuliers
et entreprises. Elle joue un rôle important pour un local commercial, car elle
représente un avantage concurrentiel indéniable. Par conséquent, sa gestion
figure parmi les besoins essentiels d’une entreprise. L’entreposage et le
stockage sont des éléments essentiels de la logistique qui influent sur la
rentabilité d’une supply chain. Il est donc indispensable de les cerner. Mais
quelle différence y a-t-il entre ces notions ? Comment optimiser le stockage et
l’entreposage ? Nos explications dans cet article.
 Qu’est-ce que l’entreposage et quel est son rôle dans la
logistique ?
 L’entreposage est une étape incontournable de la supply chain. Il consiste
à stocker certains produits dans un espace spécialement aménagé. Un entrepôt
accueille en général des ressources indispensables au fonctionnement d’une
entreprise, en particulier pour la production : matières premières, produits en
cours de fabrication, etc.
 Quelles sont les spécificités du stockage ?
 Après les étapes de la production, les produits finis rejoignent le lieu de
stockage. C’est un local spécifique de l’usine ou du magasin qui permet de
stocker les marchandises en attente de distribution. Il figure également parmi
les étapes essentielles de la logistique. L’espace de stockage peut être divisé en
différents compartiments pour réaliser les différentes opérations logistiques :
chargement, transport, etc. Aussi, une zone de stockage doit disposer de
plateformes destinées à la réception et à la préparation des commandes et à
l’acheminement des produits.
 Quelle est la différence entre l’entrepôt et le stockage ?
 Le stockage et l’entreposage tiennent un rôle prépondérant dans la logistique.
Mais pour mettre en place une stratégie logistique efficace, en particulier pour une
entreprise, il convient de définir d’une manière plus précise les nombreux
points qui diffèrent ces deux espaces.
 La durée de conservation des stocks
 Chaque système de stockage se définit d’une manière générale par la durée
moyenne de la conservation des marchandises. Dans les entrepôts, la durée du
stockage est plus importante, voire indéterminée, en fonction du processus de
production. Fondamentalement, les entrepôts doivent assurer le
fonctionnement du magasin ou d’une société sur une longue période.
 Le stockage quant à lui consiste à stocker les produits manufacturés durant
une période relativement courte essentiellement durant la phase de
distribution, autrement dit la vente. Le stockage requiert la mise en place d’un
système de gestion spécifique du mouvement et de la rotation des
marchandises, en interne, comme en externe. En général, la gestion du
stockage se fait en flux tendu. Cela signifie que le niveau et le temps de
stockage sont limités pour réduire les coûts, tout en évitant la rupture de stock.
Cela nécessite une gestion minutieuse des mouvements des marchandises.
 La taille des locaux et la surface dédiée aux activités
 L’entreposage et le stockage divergent par leurs tailles. Le stockage se fait
habituellement dans le même local que le magasin, par souci de praticité, et
parce que les articles qui s’y trouvent sont stockés de manière provisoire. Le
niveau des stocks étant toujours le même, le local peut être divisé en
différentes aires pour réaliser les différentes activités.
 L’entreposage nécessite quant à lui un espace plus conséquent. C’est pourquoi
il peut être adossé ou dissocié au local principal du magasin qui l’utilise. Un
entrepôt doit également répondre à certaines exigences concernant le système
de stockage à appliquer ou les préparations nécessaires au préalable.
 Les équipements et infrastructures nécessaires selon les
systèmes de stockage
 Chaque système de stockage dispose d’équipements et d’infrastructures
spécifiques. L’entreposage ne nécessite habituellement pas de système pour
gérer les stocks. En général, pour un magasin, l’entreposage n’inclut pas de
mouvements importants de stocks et la gestion doit être pensée sur une
période relativement longue.
 De même, les entrepôts peuvent être aménagés selon la nature des produits à
conserver. En effet, si habituellement ces derniers sont conservés à
température ambiante, les produits alimentaires et pharmaceutiques
nécessitent des conditions spécifiques de conservation. Dans ce cas, l’entrepôt
doit être aménagé afin de répondre à ces exigences.
 Le stockage pour un local commercial privilégie la praticité et le suivi de
chaque activité pour gérer minutieusement le niveau de stock. De plus, dans
un local de stockage, les mouvements y sont particulièrement fréquents. Ainsi,
 il convient de bien choisir le type de rayonnages pour assurer la sécurité de
certaines opérations comme la manutention à l’aide de chariots.
 Comment optimiser le stockage et l’entreposage ?
 Du fait des rôles importants que tiennent le stockage et l’entreposage pour les
entreprises, il convient de les optimiser. Cela consiste principalement à
aménager les espaces, choisir le type de rayonnage qui convient à votre
entrepôt ou à votre zone de stockage.
 Optimisez l’utilisation de la surface de votre local
 L’organisation interne représente l’un des piliers d’une stratégie logistique
gagnante. Optimiser chaque zone de votre local vous permet d’assurer la
sécurité de vos opérations. Pour cela, définissez la zone dédiée à la circulation
des chariots élévateurs, les zones d’emballage, d’expédition, etc. Vous pouvez
également opter pour d’autres systèmes de manutention comme les transpalettes
ou les convoyeurs.
 Choisissez vos rayonnages et vos palettes
 Le rayonnage figure parmi les points essentiels pour améliorer le
fonctionnement de votre entrepôt. Lors du processus de traitement des
commandes, définir une adresse précise des rayonnages vous évite de perdre
du temps. Vous pouvez aussi créer un ensemble de rayonnage selon la phase
du traitement des commandes : réception, emballage, expédition, etc.
 Le choix des palettes représente aussi un élément essentiel du fonctionnement
d’un entrepôt. En choisissant les palettes en fonction des articles à entreposer,
vous bénéficiez d’une opération moins contraignante lors de la manutention et
l’expédition des biens.
 Découvrez comment devenir partenaire logistique ?
 Réalisez fréquemment un audit de votre entrepôt
 Pour maintenir la fonctionnalité de votre système de gestion de flux de
marchandises, vous devez réaliser fréquemment un audit. Cela vous permet de
définir les points à améliorer pour optimiser le fonctionnement de votre local,
que ce soit un entreposage ou le stockage. Pour cela, définissez les objectifs à
atteindre et les moyens à déployer pour les réaliser.

STRATÉGIE DE STOCKAGE :
COMMENT LA DÉFINIR
Publié le 29 mars 2023
Temps de lecture : 6 min.
La gestion des stocks influence significativement la trésorerie et la rentabilité d’une
entreprise. Ainsi, la création d’une stratégie de stockage opérante constitue une étape
déterminante dans la logistique. Mais quels sont les éléments à tenir en compte pour
ce faire ? Comment établir une stratégie de stockage efficace et adaptée à l’activité de
l’entreprise ? Les réponses dans ce guide.
L’importance d’une stratégie de stockage efficace
La gestion de stocks fait partie des processus fondamentaux de la logistique. Elle a
pour objectif principal d’éviter la rupture de stock ou le surstockage tout en
optimisant le coût global de stockage. En ce sens, la mise en place d’une stratégie de
stockage efficace garantit le bon fonctionnement de l’entrepôt.
Ceci constitue, en plusieurs points, un atout majeur pour l’entreprise, à savoir :
 Une gestion optimale de chaque zone de l’entrepôt
 Un gain de temps dans les différents processus logistiques, depuis
l’approvisionnement jusqu’à livraison
 Une traçabilité des produits tout au long de la chaîne logistique
 Une amélioration de la performance de l’entreprise et de sa compétitivité sur le
marché.
Par ailleurs, chaque entreprise doit disposer d’une stratégie logistique, et donc, d’une
méthode de gestion de stocks adaptée à son activité. Le responsable logistique doit alors
réaliser une analyse détaillée des besoins de l’entreprise. Ceci permet de déterminer
les ressources nécessaires et le système de stockage adéquat.

Définir une stratégie de stockage : quels sont les points

à considérer ?
Un certain nombre d’éléments sont à prendre en compte pour établir une stratégie de
stockage conforme à l’activité de l’entreprise.

La typologie des produits

Les conditions de stockage diffèrent d’une catégorie de produits à une autre. Celle-ci
influence la définition des équipements nécessaires et le pilotage des flux. À titre
d’exemple, une entreprise œuvrant dans la vente de produits thermosensibles ne peut
pas adopter la même stratégie logistique qu’une entreprise de vente de pièces
détachées.

La quantité des commandes à traiter

Le nombre de commandes journalières détermine également l’organisation logistique
d’une entreprise. Par rapport à ce facteur, les stratégies logistiques se déclinent en 3
types :
 La petite logistique : pour une entreprise traitant jusqu’à 50 commandes par jour,
une équipe polyvalente gère la préparation des colis au fur et à mesure de la
réception d’une commande.
 La logistique structurée : avec 50 à 1 000 commandes par jour, une organisation
bien définie et une répartition de tâches spécifiques à chaque employé,
l’entreprise doit disposer d’un entrepôt assez spacieux.
 La logistique industrialisée : il s’agit d’une stratégie logistique requérant un vaste
entrepôt pour gérer plus de 1 000 commandes par jour. Ici, le recours à un logiciel
WMS (Warehouse Management System) et aux systèmes d’automatisation est
indiqué pour faciliter la gestion des stocks et des données de stockage.

Quelles étapes pour élaborer une stratégie de

stockage ?
Cette pratique en deux étapes principales consiste à émettre un schéma clair et précis
du flux que suivra chaque famille logistique. Celle-ci désigne un ensemble d’articles
présentant les mêmes caractéristiques logistiques.

La catégorisation des produits

D’un point de vue logistique, les produits peuvent être triés en fonction de différents
critères. D’une part, leur regroupement s’effectue comme suit :
 Par type de produit (liquide, article fragile ou tranchant, etc.)
 Par classe de poids selon une échelle prédéfinie (moins de 10 kg, 10 à 20 kg, 20 à
30 kg, etc.)
 Par mode de conditionnements d’entrée et de sortie de stock.
D’autre part, le classement des produits permet aussi de déterminer leur
positionnement dans les diverses zones de stockage de l’entrepôt. Pour assurer la
fluidité des opérations logistiques, il faut tenir compte des caractéristiques telles que :
 Le niveau de rotation du produit (produit à faible ou à forte rotation) ;
 Les volumes moyens par famille logistique (nombre de cartons ou nombre de
palettes).
A l’issue de cette étape, le responsable logistique peut déduire la méthode de stockage
la plus appropriée : stockage en bloc, stock en racks à profondeur simple ou double,
rayonnages dynamiques, stockage en carrousel, etc.
L’utilisation de la méthode d’analyse ABC

Se basant sur l’apport économique que les stocks génèrent pour l’entreprise, cette
technique permet de classer les marchandises en trois catégories par ordre
d’importance :
 Les marchandises « A » : il s’agit des produits à forte vente (jusqu’à 80 % des
revenus de l’entreprise), c’est-à-dire à forte rotation. Ils doivent se placer dans les
zones basses de l’entrepôt et à proximité des points d’entrée et de sortie afin d’en
faciliter l’accès.
 Les marchandises « B » : ces marchandises correspondent à 15 % des revenus de
l’entreprise et subissent moins de rotation par rapport aux marchandises « A ».
De ce fait, leur emplacement peut être situé à une hauteur et à un niveau d’accès
intermédiaire.
 Les marchandises « C » : apportant seulement 5 % des revenus de l’entreprise, ces
produits sont à faible rotation. Ils sont alors à stocker en hauteur et dans les zones
moins faciles d’accès.
Une fois ces étapes accomplies, le choix du système adapté pour le prélèvement des
stocks s’ensuit. Deux solutions s’offrent alors. Le système FIFO (First In – First Out)
consiste à respecter l’ordre chronologique de l’arrivée des produits en entrepôt. Ainsi,
les stocks entrés en premier seront les premiers à sortir. Cette option convient aux
marchandises périssables. Le système LIFO (Last In – First Out), quant à lui, se base
sur le principe de l’empilement. Les derniers stocks entrés en entrepôt sont donc ceux
à sortir en premier. Il est plutôt adapté aux produits sans date limite d’utilisation.

STOCKAGE DES PRODUITS

DANGEREUX &
CHANGEMENT DE
LÉGISLATION
Publié le 28 mars 2023
Temps de lecture : 7 min.
Le stockage de produits dangereux présente des enjeux spécifiques pour les
entreprises en raison des risques potentiels pour la sécurité, la santé et
l’environnement. On peut notamment citer la sécurité des employés, les risques
d’incendie et d’explosion ou la protection de l’environnement et la conformité
réglementaire.
Législation sur le stockage des produits dangereux
Le stockage des produits chimiques obéit à des règles strictes. Il nécessite un stockage
adéquat selon différents critères, tels que les différents états et natures des produits
(solide, liquide, inflammable, comburant, toxique, …), les volumes de produits
stockés, les matériaux d’emballage, etc.
Aménagement d’un lieu de stockage de produits dangereux
Un lieu de stockage de produits dangereux doit être conçu et aménagé en fonction de
plusieurs éléments (et ce quelle que soit sa taille), notamment :
 les propriétés physiques et chimiques des produits stockés,
 les types de contenants entreposés,
 le nombre de personnes qui auront accès à l’entrepôt,
 la quantité de produits entreposés.
A noter : Il sera également essentiel d’anticiper les besoins liés au stockage des
déchets chimiques en vue de leur élimination.
Caractéristiques d’un lieu de stockage de produits dangereux
Un local de stockage destiné à entreposer des produits dangereux devra
obligatoirement :
 être un local fermé à clé,
 disposer d’une porte anti-feu avec une barre anti-panique et une ouverture vers
l’extérieur,
 avoir des panneaux d’avertissement à l’entrée,
 posséder une installation électrique conforme à la réglementation en vigueur,
 être équipé d’un éclairage de 300 Lux,
 avoir un système de ventilation résistant et assurant un renouvellement d’air
régulier.
En outre, le rangement devra y être strictement organisé, à l’abri du soleil. Les
étagères seront en matériaux incombustibles tandis que le sol devra être
imperméable et facile à nettoyer.
Pour terminer, le local de stockage devra avoir un point d’eau à proximité et être
équipé d’extincteurs ainsi que de produit absorbant.
L’importance de la Fiche de Données de Sécurité des produits
Le stockage de produits dangereux est interdit si chaque produit entreposé ne dispose
pas de sa Fiche de Données de Sécurité (FDS). Pour chaque produit, cette fiche
indique les dangers du produit, les éventuels incompatibilités de mélanges avec
d’autres produits, les consignes de stockage et les mesures d’urgence à prendre en cas
d’accident.
Signalisation des espaces de stockage : un élément essentiel
De plus, chaque lieu de stockage de produits dangereux doit être clairement identifié
(et identifiable). Pour cela, différents dispositifs doivent être mis en place :
 panneaux d’avertissement à l’entrée de chaque lieu de stockage,
 plan de stockage avec la localisation exacte des différents produits, capacité
maximale, etc.,
 affichage d’un récapitulatif de l’étiquetage des produits entreposés avec un rappel
des éventuelles incompatibilités entre les produits stockés.
Les dangers d’un stockage de produits dangereux défaillants
Un stockage défaillant peut avoir des conséquences lourdes : réactions chimiques
dangereuses, dégagement de produits nocifs, explosions, incendies, intoxications,
blessures, etc. Ce fut notamment le cas à Rouen en Normandie avec l’incendie de
l’usine Lubrizol et des entrepôts de stockage de Normandie Logistique. Le logisticien
entreposait des produits dangereux alors qu’il n’est pas classé Seveso.
Ces risques pourront être amplifiés dans certaines situations : température ambiante
inadaptée à la nature et aux conditions de stockage des produits, mauvais rangement
et / ou étiquetage des produits, durée de stockage excessive, etc.
De ce fait, de nombreux paramètres sont impérativement à prendre en compte pour
un stockage sécurisé :
 la quantité de produits stockés,
 la présence de produits volatils, inflammables, incompatibles entre eux ou avec
les matériaux présents dans le local de stockage,
 la ventilation,
 l’arrimage des contenants,
 la stabilité des matériaux d’emballage face aux variations de température, aux
rayonnements, etc.
Liste (non-exhaustive) des produits considérés comme
dangereux et / ou interdits
Dans un box de stockage traditionnel, il est en effet interdit de stocker des
matériaux :
 explosifs,
 inflammables,
 dangereux pour l’environnement,
 oxydants,
 toxiques,
 nocifs,
 irritants,
 cancérigènes,
 mutagènes,
 ou sensibilisants.
Ces produits ne doivent pas être entreposés dans un espace de stockage classique car
ils représentent un danger pour vos biens stockés mais aussi pour ceux entreposés
dans les espaces de stockage à proximité et, bien sûr, pour les personnes évoluant
près de ces lieux de stockage.
C’est pourquoi, chez [Link], nous nous engageons à vous proposer des espaces
de stockage en adéquation avec vos besoins, avec la législation et avec les règles de
sécurité en vigueur.
Pourquoi faire appel à [Link] pour le stockage de
produits dangereux ?
Les avantages pour les professionnels
Chez [Link], nous nous engageons à vous fournir des espaces de stockage
parfaitement adaptés à vos besoins. Pour cela, nous vous proposons une solution de
location d’espace de stockage flexible et, surtout, sans engagement à long terme.
En effet, chacun des espaces de stockage que nous vous proposons est géré par un
professionnel. De plus, sii cela est nécessaire, il est possible d’avoir accès à des
services logistiques complémentaires à la location de votre espace.
Pour terminer, nous vous proposons un service clé en main, avec un
accompagnement personnalisé depuis la recherche de votre espace de stockage
jusqu’à la fin de la location de celui-ci. Ainsi, nous vous aidons dans toutes vos
formalités administratives : contrat, état des lieux, facturation, etc.
[Link] : des impacts positifs multiples
En proposant des solutions de location d’espaces de stockage à travers toute la
France, [Link] a un impact positif à différents niveaux :
 sur le secteur logistique en apportant un maximum de flexibilité en termes de
superficie, de durée de location, de rapidité d’exécution, d’offres de services, etc.
 un impact environnemental : en réduisant les temps et délais de transport ainsi
que les délais de livraison, nous contribuons à réduire les émissions de CO2 liées
au transport de marchandises.
 un impact économique par la valorisation d’espaces vacants via l’augmentation du
taux de remplissage de ces espaces.
 une augmentation de l’attractivité des territoires qui contribue à l’essor de
certains secteurs d’activité.
 une participation à la fiscalité locale en amenant des ressources supplémentaires
sur les territoires.
 enfin, nous contribuons à maintenir voire à créer des emplois.
La gestion des stocks est un enjeu majeur dans le secteur du retail sportif. Une

mauvaise gestion peut entraîner des ruptures de stock, des surstocks ou des

pertes financières. Pour éviter ces risques, tout est affaire de données

chiffrées et de mathématiques. Et il est essentiel de maîtriser les formules

indispensables pour un fonctionnement opérationnel optimal.

Optimisation des niveaux de stock, maximisation des performances, pérennité

de l’activité… Dans cet article, retrouvez tous les calculs clés à connaître et les

outils à intégrer dans votre gestion de stock.

1. Bien comprendre ses stocks

Les enjeux de la gestion de stock retail

Dans le secteur du retail sportif, la gestion de stock revêt une importance

stratégique majeure. Les enjeux clés résident dans la capacité à maintenir un

niveau de stock optimal pour répondre à la demande des clients tout

en minimisant les coûts liés au stockage et à l'obsolescence. Une gestion efficace

des stocks permet d'éviter les ruptures de stock, qui peuvent entraîner une perte

de ventes et une insatisfaction des clients, tout en évitant les surstocks, qui

immobilisent du capital et augmentent les coûts.

De plus, la gestion de stock joue un rôle essentiel dans la gestion des prévisions de

vente, l'optimisation des commandes fournisseurs, la gestion des retours et le suivi

des tendances du marché. En somme, une gestion de stock bien maîtrisée permet
 d'améliorer la satisfaction client, d'optimiser les coûts et de maximiser les

ventes, contribuant ainsi à la performance globale de l'entreprise.

À quoi servent les KPIs ?

Les KPI (Key Performance Indicators) sont des indicateurs clés de

performance qui permettent de mesurer et d'évaluer les résultats et la performance

d'une activité ou d'un processus. En gestion de stock, ils sont extrêmement utiles, car

ils fournissent des informations précieuses sur l'efficacité des opérations :

 Les KPI fournissent des informations factuelles et objectives. Par exemple, un

résultat indiquant un taux élevé de stocks obsolètes peut inciter à revoir les politiques

d'approvisionnement ou à mettre en place des promotions pour écouler les stocks.

 Ils permettent de suivre et de mesurer la performance globale en fournissant des

données quantitatives précises. On peut ainsi évaluer si les objectifs fixés sont

atteints, prendre des décisions éclairées et ajuster les actions si nécessaire.

 Ces indicateurs révèlent les problèmes et les inefficacités dans la chaîne, incitant

à prendre des mesures correctives. Par exemple, un calcul indiquant un taux élevé

de ruptures de stock peut indiquer un problème dans la planification des commandes

ou dans la gestion des prévisions.

2. Les formules pour le calcul de stock

Le taux de disponibilité

Le taux de disponibilité mesure la capacité d'une entreprise à répondre à la

demande des clients en ayant les produits disponibles en rayon ou en stock. Il se

calcule en divisant le nombre d'unités disponibles à l’instant T par le nombre total

d'unités demandées par les clients.

Taux de disponibilité =
(Produits disponibles / Produits demandés) x 100

Supposons que votre enseigne détient 500 unités disponibles en stock et que vos

clients aient demandé un total de 600 unités. Le calcul du taux de disponibilité est le

suivant : (500 / 600) x 100 = 83,33%

Cela signifie que votre enseigne a un taux de disponibilité de 83,33%, soit que vous

êtes capable de répondre à environ 83,33% de la demande de vos clients avec les

produits disponibles en stock.

Le taux de disponibilité est un indicateur important, car il permet d'évaluer

l'efficacité de la gestion des stocks et d'identifier les problèmes potentiels tels

que les ruptures de stock ou les surstocks. Un taux de disponibilité élevé indique une

bonne gestion des stocks, tandis qu'un taux faible peut indiquer des problèmes dans

la planification des commandes, l'approvisionnement ou la gestion des prévisions.

Le délai d’approvisionnement

Aussi appelé Lead Time Fournisseurs (LTF), il s’agit du laps de temps écoulé entre

le moment où une commande est passée auprès d'un fournisseur spécifique et

 le moment où les produits sont effectivement livrés et disponibles en stock. Il

représente le temps nécessaire pour que les produits commandés parviennent à

l'entreprise.

Le calcul du délai de livraison d'approvisionnement peut varier en fonction de la

méthodologie utilisée, mais il est généralement calculé en prenant en compte les

éléments suivants :

 Le délai de traitement de la commande (temps nécessaire au fournisseur pour

traiter la commande une fois qu'elle a été passée)

 Le délai de transport (temps nécessaire pour que les produits soient transportés

depuis les installations du fournisseur jusqu'à l'entreprise)

 Le délai de réception et de contrôle des marchandises livrées, afin de s'assurer

qu'elles correspondent à la commande passée et qu'elles sont en bon état.

Pour calculer le délai de livraison d'approvisionnement, il est généralement

recommandé de prendre en compte plusieurs commandes passées auprès du même

fournisseur sur une période donnée (par exemple, plusieurs mois) afin d'obtenir une

moyenne représentative.
 Délai de livraison d'approvisionnement =
(Délai de traitement de la commande + Délai de transport + Délai de réception
et de contrôle) / Nombre de commandes

Stock maximum, stock minimum et stock de sécurité

Le stock maximum représente la quantité maximale de produits que vous

souhaitez avoir en stock à un moment donné. Il est déterminé en fonction de

plusieurs facteurs, tels que la demande prévue, les délais de livraison des

fournisseurs et les contraintes d'espace de stockage.

Stock maximum =
Demande moyenne quotidienne x Délai de livraison maximum

Le stock minimum, quant à lui, représente la quantité minimale de produits que

vous souhaitez avoir en stock pour éviter les ruptures de stock. Il est

généralement déterminé en fonction de la demande moyenne quotidienne et du Lead

Time fournisseurs.

Stock minimum =
Demande moyenne quotidienne x Lead Time fournisseurs moyen

Le stock de sécurité est une quantité supplémentaire de produits que vous

maintenez en réserve pour faire face à des variations imprévues de la demande

ou des retards dans les livraisons. Il s'agit d'une mesure de précaution pour éviter

les ruptures de stock.

Stock de sécurité =
(Demande maximale - Demande moyenne) x Délai de livraison moyen

Quid du point de commande ?

Le point de commande est un concept clé en gestion de stock. Il représente

le niveau de stock à partir duquel une commande doit être passée pour éviter

une rupture de stock avant que la nouvelle livraison n'arrive. Son calcul se base sur

celui du stock minimum, auquel on ajoute le stock de sécurité.

Point de commande =
(Demande moyenne quotidienne x Délai de livraison moyen) + Stock de
sécurité

Le stock de sécurité est ajouté au calcul pour tenir compte des fluctuations dans

les volumes de vente ou des retards dans les approvisionnements. Attention : le

point de commande doit être réévalué régulièrement en fonction des changements

dans la demande, des délais de livraison ou des politiques d'inventaire. Un calcul

rigoureux permet d'optimiser les niveaux de stock, d'éviter les ruptures et les

surstocks, et d'améliorer la satisfaction des clients tout en réduisant les coûts liés à la

gestion des stocks.

Le stock moyen

Le stock moyen permet d’évaluer la quantité moyenne de produits que vous avez

en stock sur une période donnée. Il est calculé en prenant en compte les niveaux

de stock à différents moments et en les pondérant par la durée pendant laquelle

chaque niveau de stock est maintenu.

Stock moyen =
(Stock initial + Stock final) / 2

Le stock initial correspond au niveau de stock au début de la période

étudiée, tandis que le stock final correspond au niveau de stock à la fin de la

 période. En divisant la somme du stock initial et du stock final par 2, vous obtenez

une estimation du niveau moyen de stock sur cette période.

Cette formule est utile pour plusieurs raisons :

 La prévision des besoins futurs en termes d'approvisionnement et de

réapprovisionnement

 L’optimisation des niveaux de stock par rapport à la demande réelle

 La réduction des coûts liés à la gestion des stocks, tels que les frais de

stockage, les risques de détérioration des produits ou d'obsolescence, et les coûts

de financement

Le taux de rotation

Le taux de rotation des stocks est une formule utilisée pour évaluer la vitesse à

laquelle les produits sont vendus et réapprovisionnés. Un taux de rotation élevé

indique que les produits se vendent rapidement, ce qui signifie que vous pouvez

maintenir des niveaux de stock plus bas et éviter les surstocks coûteux.

C’est également un bon indicateur de la gestion de la trésorerie de votre

enseigne : un taux élevé signifie aussi que vous pouvez récupérer rapidement votre

investissement dans les stocks et réinvestir cet argent dans de nouveaux produits ou

d'autres aspects de votre entreprise.

Taux de rotation des stocks =

Coût des marchandises vendues / Stock moyen

Bon à savoir : le taux de rotation des stocks est exprimé en nombre de fois par

an. Par exemple, un taux de rotation des stocks de 4 signifie que les stocks ont été

renouvelés quatre fois au cours d'une année.

Le stock disponible

Définit les quantités de stock utilisables, à tous les niveaux. Un produit non
utilisable (périmé, cassé) sort du stock disponible.

Le taux de consommation

Quantité moyenne de stock distribué aux utilisateurs dans un

laps de temps définit.
On le mesure souvent mensuellement, on parle alors de CMM
(consommation moyenne mensuelle) consommation du produit
sur 6 mois / 6 ; on peut alors dire « nous disposons de 5 mois de stock sur
ce produit »

Les pertes et ajustements

Quantité de produits retirée du réseau de distribution pour toute autre raison que la

consommation/utilisation par les destinataires (vol, casse, péremption, dégâts). Les

ajustements sont des modifications positives ou négatives du stock (livraison sur d’autres

entités, écart d’inventaire).

La Quantité Économique de Commande

La Quantité Économique de Commande (ou EOQ pour Economic Order Quantity en

anglais) est un concept utilisé en gestion de stock pour déterminer la quantité

optimale à commander afin de minimiser les coûts totaux liés aux stocks. Cela

revient à calculer le stock optimal pour votre enseigne, soit à trouver un équilibre

entre les coûts de stockage et les coûts associés à chaque commande passée.
En effet, si vous commandez de petites quantités à chaque fois, vous multipliez

les frais de transport, les frais administratifs, le temps de traitement, etc. À

l’inverse, si vous commandez de trop grandes quantités, vous augmentez

considérablement les coûts d’entreposage, les risques d'obsolescence, etc.

Le calcul de l’EOQ correspond à la formule de la méthode de Wilson :

EOQ = √(2 x D x C / S)

où :

- D est la demande annuelle (ou la consommation annuelle) du produit en unités

- C est le coût fixe par commande (coût de passation d'une commande)

- S est le coût unitaire de stockage d’un produit sur une période donné

 Stock Un stock est une réserve de marchandises servant à satisfaire un besoin exprimé par
un programme.
 Marchandise Une marchandise est un article nécessaire à la bonne mise en œuvre de
l’activité. On distingue deux types de matériels :
 Objectifs de la gestion de stock est d’assurer : Une pleine disponibilité des marchandises à
chaque instant ; Savoir anticiper et prévoir les besoins ; Gérer au plus juste le stock pour
éviter les pertes et les ruptures tout en limitant les coûts
 Equipements : ordinateurs, générateurs, véhicules… Valeur élevée, gestion à la pièce, notion
de parc, nécessité d’un suivi, durée d’utilisation étendue et intérêt stratégique
 Consommables : médicaments, carburant, alimentaire… Leur valeur est basse, la gestion se
fait par quantité, leur durée d’utilisation et limitée, pas de suivi après la sortie de stock
 Les critères à prendre en compte pour le choix d’un entrepôt

 Emplacement : Barycentre
 Accessibilité (proximité d’un port/aéroport, route, voie ferrée)
 Volume d’activité et fluctuations possibles (système de commande, durée du stockage,
qualité du réseau de distribution…)
 Situation (altitude et terrain approprié) + présence d’un extérieur Capacité de stockage et
agencement (bureau, espace vide sans entraves)
 Disposition structurelle et condition (sol plat, dur, étanche + toit, murs, barrières) Présence
ou possibilité d’une alimentation électrique + eau (vérifier la présence de fuite)
 Sécurité & sureté (gardiennage, clôture, barreaux, serrures, éclairage extérieur…)
 Équipement de manutention (chariot élévateur, un gerbeur par exemple , transpalette)
 Autres équipements : présence de rampes, bureau et salles complémentaires (sanitaires),
présence d’une entrée/sortie et d’une cour pour gérer au mieux le chargement et
déchargement
 Disponibilité / réservoir de main d’œuvre qualifiée
 Mode de gestion (location, partage entre organisations ou avec une entité privée)



Principales règles pour une bonne réception, expédition &

 Besoins matériels nécessaires au fonctionnement Matériel de bureau (ordinateur,

calculatrice, matériel de papeterie divers…)
 Outillage pour le conditionnement / déconditionnement (couteaux, ciseaux, pinces,
machines à cercler, machines à filmer, …)
 Matériel de colisage (scotch, ficelles, cordelette, étiquettes, pictogrammes, balance,
entonnoir, récipient gradué, …)
 Emballage (sacs, cartons, bidon, boîtes, …)
 Matériel de manutention (chariot élévateur, diable, escabot, transpalette, brouette, pompes
pour carburant, camion)
 Matériel de stockage (palettes, rayonnage, racks, étagères, armoires)

Méthodes de rotation des stocks 2.

METHODE FIFO (first in first out) / PEPS (premier entré, premier sorti) les marchandises doivent sortir
de l’entrepôt dans le même ordre qu’elles y sont entrées. Cela nécessite une organisation précise.
Matériel informatique, fournitures de bureau…

Méthode FEFO (first expire, first out) / PPPS (premier périmé, premier sorti) Les marchandises avec
la date de péremption la plus courte doivent sortir en premier. Médicaments, alimentaire…

Un stock est considéré comme mort s’il n’a pas eu de rotation pendant 12 à 18 mois.

Un stock « mort » est alors géré par transfert, donation, vente ou destruction. NB: Il s’agit de libérer
de la place pour le stock actif 8
 Loi de Pareto ou le 20/80 Articles dont le stockage est le plus onéreux Produits dont le coût de
revient est le plus fort Produits représentants la plus forte valeur financière « 20% des produits
représentent 80% de la valeur financière du stock »

Méthode ABC Classe A : 20% des articles = 80% valeur de stock Classe B : 30% des articles = 15%
valeur de stock Classe C : 50% des articles = 5% valeur de stock Il est important de : • Prioriser la
gestion de certains articles • Réaliser un plan d’occupation (étape à réaliser le plus tôt possible pour
adapter la gestion)

Place de la gestion de stock dans le cycle projet

Principales règles pour une bonne

réception, expédition & livraison
 Plan de répartition standard des biens, méthode ABC
en fonction de la rotation de stock

Famille C Rotation minimale non programmée

Famille B Rotation stable programmée
Famille A Rotation rapide et imprévisible
Le bon de livraison

Est un document qui comprend les noms et quantités de produits livrés à une entité, une
colonne spéciale pour les quantité effectivement reçues.

Remarque : on peut aussi utiliser à la place les bordereaux/bons de livraison

(BL) ou les bons de commandes et de sortie

Utilisé dans un système d’allocation (push) : le niveau supérieur qui

détermine la quantité à envoyer au niveau inférieur
3 feuillets :
- L’entité qui envoie les produits
- Le destinataire
- L’entité qui livre

Journal des mouvements de stocks

 Tout mouvement doit être enregistré

 Un cahier à la charge du magasinier suffit

 On précise le nom de l’expéditeur et du bénéficiaire

Bon de commande et de sortie

Est un document qui comprend les noms et quantités de produits demandés à une entité, il
comprendaussi les quantités réellement expédiées + quantités reçues (écart possible)

Utilisé dans un système de réquisition (pull) : le niveau inférieur demande à recevoir les produits
dans une certaine quantité

4 feuillets minimum : l’entité qui demande, l’entité qui délivre, l’entité qui
reçoit et l’entité qui livre

Bon d’expédition / Bon de sortie

Est un document qui permet de notifier une sortie de stock. Il comprend :

 Date

 Numéro du bon

 Description marchandise

 Référence marchandise

 Quantité et unité utilisée

 Visa magasinier

 Visa prise en charge transporteur

Trois exemplaire doivent etre edités pour : le destinataire, le transporteur et un
autre à conservé par responsable d’entrepôt.

Le bordereau de réception

Est un document qui est établi à chaque réception, autorise l’entrée en stock des marchandises

Et doit comporter la signatures du magasinier (ou responsable des stocks) et du transporteur

L’inventaire

Compte rendu précis de l’état des stocks à un moment donné

Identifier les écarts entre le stock théorique et le stock physique

Plus la rotation des articles en stock est élevée (ainsi que leur valeur), plus les
inventaires doivent être fréquents

Les étapes et les points d’attentions d’un inventaire

 Fixer la date de l’inventaire et informer le personnel

 Identifier les équipes de comptage
 Fermer l’entrepôt pour la journée (week-end)
 Localisation des aires distinctes de comptage si l’inventaire complet en une journée
n’est pas possible
 Au moins 1 inventaire par an (souvent tous les 6 mois)
 Récupérer les quantités théoriques et comparer avec les quantités réelles
 En cas d’écart, il faut recompter
 Noter les articles abîmés (établir des rapports de perte)
 Corriger les fiches de stocks une fois l’inventaire terminé et remettre les résultats
au RL

Le tableau d’information

Affichage présent à l’intérieur de l’entrepôt et doit être visible par tous

Est il comprend en général:

 Charte de l’organisation
 Identité du responsable de stock
 Organigramme de l’entrepôt
 Règlement intérieur
 Heures d’ouverture
 Planning des gardiens
 Liste contacts téléphoniques important
 Plan de l’entrepôt et de la répartition des marchandises
La fiche d’identification

Description du bien : marque, modèle, année, n° de série, caractéristiques

techniques, accessoires Origine : n° de commande, date d’arrivée, fournisseur, valeur

d’origine, financeur, conditions d’importation Affectation : date, durée, lieux,

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