Le Moulage Permanent

Augustin de Chevigny, Jonas Carette, Madeleine François, Axel

Aquilo, Ahmed Moukhafi, Tom Vaucourt, Johan Roux

1
 Le principe et la mise en œuvre

Les différentes spécificités et

comparaison

Sommaire La détermination des bruts et des

paramètres de déformation

Les avantages/inconvénients

Les domaines d’application

Les données économiques

2
Le principe et la
mise en œuvre

3
 Principe

Démoulage et non Moule en métal Maitien fermé

décochage
Réaliser un grand nombre de En fonte assuré par
Pas de destruction du pièces gravité ou pression
moule Résister aux chocs thermiques
cycliques sans déformation
Couche de matériau réfractaire
contre l'érosion et la corrosion
4
 Mise en oeuvre

Image : Exemple de coquille en deux parties et un noyau [1]

La mise en oeuvre du processus se fait en plusieurs étapes :

1) Conception + fabrication du moule

2) Préparation du moule (poteyage)
3) Coulée du métal
4) Refroidissement
5) Extraction de la pièce
6) Finition
7) Inspection et emballage 5
Les différentes
spécificités

6
 Les matériaux constituant
Les pièces coulées
le moule
Formes de complexité simple à
moyenne

Moyenne à grande série

Tableau : Matériaux de la coquille en fonction
du matériau coulé [1]
Alliages coulés : non ferreux
-> Plus commun : alliages d'aluminium Autre facteur : nombre de pièces à réaliser
-> Alliages de zinc
-> Alliages de cuivre En pratique : matériaux les mieux adaptés mais
-> Métaux ferreux employés très également les moins onéreux et en fonction
spécifiquement
des moyens d'usinage possibles

7
 Le masselotage Le poteyage
Problème : Contraction volumique
Affaissements surfaciques,
cavités internes,...

Solution : Masselottes [1]

Image : Le poteyage en moulage coquille [3]

Nécessité de protéger les moules :

Application d'un revêtement sur les surfaces
Image : Pièce en alliage d'aluminium [1] en contact
Réserves de métal fondu
Protéger l'empreinte
A proximité des zones de dernière solidification
Diriger le refroidissement
Remplies après l'empreinte
Faciliter le démoulage
Se solidifient après la solidification de la pièce
8
Améliorer l'état de surface des pièces
Les différentes
variantes du moulage
permanent

9
 Moulage par gravité
Le procédé le plus simple
On coule le métal à l’aide d’une louche ou d’une
poche de coulée dans l’empreinte
En statique ou en basculement (limiter oxydation)
L'empreinte peut comporter des noyaux en sable

Bibliographie : [3]
Image : Coulée par gravité en chute à l'aide d'une louche 10
 Moulage par gravité
Procédés classés suivant le système de coulée (de remplissage, d'attaque) du
métal liquide
02
01 02

Coulée en source Coulée en chute

Coulée à partir du bas du moule Coulée à partir du haut du moule

03

Coulée latérale (et étagée)

Coulé à partir des côtés du moule,
potentiellement à plusieurs

11
hauteurs différentes (étagée)
Bibliographie : [3]
 Moulage par gravité
Procédés classés suivant le système de coulée (de remplissage, d'attaque) du
métal liquide
Avantages, inconvénient
02

01 02 03

Coulée en source Coulée en chute Coulée latérale (ou étagée)

Peu de turbulence au Plus rapide Compromis des deux

remplissage Solidification plus facilement méthodes précédentes
L’air s’évacue facilement dirigée (vers le bas) L’équilibre thermique de la
Les masselottes sont Masselottes plus chaudes (plus coquille est plus compliqué à
remplies avec du métal froid petites) réaliser
Température de coulée plus L’érosion du moule est Le plus complexe à mettre en
élevée aggravée oeuvre
Mise au mille élevée Oxydation pendant la coulée
Evacuation de l'air non optimale
Bibliographie : [3] Turbulences 12
 Moulage sous pression
Le métal est injecté dans l'empreinte sous
pression
Meilleures caractéristiques, état de
surface des pièces coulées
Cadences et mécanisation elevées

Bibliographie : [3]
13
 Moulage sous pression
Procédés classés et différenciés suivant le mode de mise en œuvre du métal liquide

01 02 03 04 05

Coulée sous vide (en Coulée sous basse Moulage sous Moulage sous très Moulage en coquille
dépression) pression haute pression centrifugée
forte/haute pression
(forgeage liquide)
enceinte ~ 10 hPa pour fabriquer des
surpression de 0,1 pression jusqu'à
remplir des parties remplissage à corps creux
minces MPa max +100 MPa
injection dans le faible vitesse
technique rare 40-60 kPa pour
moule par un piston solidifcation sous
l'aluminium
agissant sur le métal 100-150 MPa
le metal coulé
monte sous l'effet liquide
de la pression (air
ou azote)

Bibliographie : [3]
14
 Moulage sous pression
Procédés classés et différenciés suivant le mode de mise en œuvre du métal liquide
Avantages, inconvénients
03

Coulée sous basse pression

Coulée sous haute pression
peu de masselottage donc mise au mille < 1,2
cadence double du moulage par gravité mise au mille très faible
02 ± 0,25 mm pour les cotes < 10 mm (alu) poteyage liquide entre chaque coulée
± 0,50 mm pour les cotes < 100 mm (alu) investissements très elevés
facilement automatisable
outillage très coûteux
poteyage permanent
investissements elevés

ailettes de pour un alliage d’aluminium A-S9U3

15
refroidissement
d'un moteur
Bibliographie : [3]
Comparaison des techniques
Par différents paramètres

Techniques de l'ingénieur, Matériaux | Mise en forme des métaux et fonderie 16

La détermination des
bruts et des paramètres
de déformation

17
Détermination des paramètres d'injection
Moulage haute pression
Fᵢ = F₀ · 1,2 (environ)
F₀ = pᵢ · S : effort d'ouverture
pᵢ : pression d'injection
Fₘₐ : effort de fermeture de la machine
S : surface projetée de l'empreinte
D : diamètre du piston moteur
d : diamètre du piston d'injection
pₑ : pression d'exercice

Bibliographie : [7]
18
Détermination des
paramètres
d'injection
T (D) -> U (d) : S (D/d)
S (D/d) -> R (pₑ) : P (pᵢ)
P (pᵢ) -> N (S) : Q (F₀)
Fᵢ = F₀ · 1,2

Fᵢ < Fₘₐ ?
Bibliographie : [7]
19
Dimensionnement des
sections des attaques et des
canaux d'alimentation
épaisseur de la paroi la plus mince -> tₘᵢₙ
tₘᵢₙ -> Mₘₑₜₐₗ : Q
Q -> Vₐ : Sₐ
Q -> d : Vᵢₙⱼ

Puis dimensions des attaques selon la forme de la

pièce à cet endroit (large et mince)

Bibliographie : [7]
20
Les avantages et
inconvénients
d'un moule
permanent

21
 Avantages et inconvénients d'un
moule permanent
Avantages : Inconvénients :
— Rigidité de l’empreinte ; — Prix élevé du moule
— Grande précision dimensionnelle ; — Difficulté pour les formes intérieures
— Conductivité thermique élevée — Simplicité de la forme du moule
—Économique (moyennes et grandes — Temps de fabrication long
séries) — Infiltration d'air
— Écologique — Pas de flexibilité
— Réduction du temps de cycle — Entretien et réparation couteux
— Adaptabilité à la production automatisée
22
Les domaines
d’application

23
 Les secteurs d'application
INDUSTRIE INDUSTRIE
AUTOMOBILE AEROSPATIAL
ELECTRIQUE MEDICALE

alliage aluminum, haute performance résistance à la corrosion, alliage aluminum et

léger et résistant grande précision propriétés thermiques magnésium, léger et résistant
culasse boitier de turbines transistor pompes à perfusion
suspensions boitier de pompes diodes implants dentaires
freins trains d'atterissage circuits intégrés supports de prothèses
jantes... pièces de fuselage dissipateurs thermiques instruments chirurgicaux

LA DEFENSE CONSTRUCTION ELECTROMENAGER

légereté, production applications spécifiques,

en série résistance à l'usure
longue durée de vie
casseroles, poeles
obus, projectiles poutres en acier
plaques chauffantes
boitiers de munitions éléments de facade
coques de fusées lames de bulldozer
pièces de ventilateur
24
Exemples de pièces moulées :
La société de production

Pièces en aluminium Pièce en laiton

Odlewnia Metali Kolorowych DEMPAN - YouTube

Vidéo de présentation de l'entreprise : de la conception d'une
pièce à sa mise en vente - Voir moulage de 30" à 1min45. 25
Les données
économiques

26
Moulage permanent (coûts)
Coûts de fabrication, comparaison avec le moulage au sable

Image : Evolution des coûts de fabrication en fonction du nombre de pièces

fabriquées [3]

27
Moulage permanent (coûts)
Coûts de d'investissement, comparaison avec le moulage au sable et le moulage
basse pression

Tableau : Comparaison des coûts d'investissement [3]

28
Moulage permanent (coûts)

Image : Evolution des coûts en fonction du nombre de pièces fabriquées [1]

29
Ouverture
Variantes du procédé

30
Moulage mixte
Principe global :

Ici, le principe global reste le même. L'armature du moule est

toujours en métal. Mais elles sont revêtues, côté empreinte, d’une
Utilisation coquille + sable couche de sable, déposée par injection entre la coquille et la
plaque-modèle sur une machine à souffler (couche de 5-10mm).

Avantages :
Consommation de sable faible
Coquilles donnant une grande rigidité
Pièces plus précises et plus minces qu'en moulage classique.

Applications :
Carters de cylindres en fonte en grande série
Culasses en fonte

-> Procédé intéressant pour certaines applications tant sur le plan

des performances techniques que sur le plan économique.
31
Merci !
N'hésitez pas à nous poser vos
questions si vous en avez.

32
Bibliographie

33
[1] Anglade, Bruce. « Le moulage en coquille : procédé de réalisation de
pièces métalliques ». PDF Cours, ENS paris-Saclay, 13 septembre 2016.

[2] Casting, Manufacturing Processes. « Difference between Sand Casting,

Die Casting and Investment Casting ». s. d.

[3] CUENIN, Pierre. « Moulage, noyautage ». In : : Matériaux | Mise en

forme des métaux et fonderie, 72. Techniques de l’ingénieur, 10 avril 1994.

[4] DEMPAN. « MOULAGES EN ALUMINIUM ET LAITON ». Article site

internet, Site internet DEMPAN, s. d. [Link]

[5] MIA. « Comment estimer votre coût de moulage de précision ? » Page

internet, 15 septembre 2021.

[6] Morin, Guy. « Moulage en moule permanent (ou en coquille) ». PDF

Cours, Centre de métallurgie Québec, 17 mai 2019.

[7] PERRIER, Jean-Jacques, et Sylvain JACOB. « Moules permanents ».

In Moualge des alliages d’aluminium, 26. Archives, 10 mars 2004. 34