RISQUES MECANIQUES

PLAN DE PRESENTATION DU COURS

I- DEFINITIONS ET GENERALITES
II- IDENTIFICATION DES RISQUES MECANIQUES
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET EVALUATION DU RISQUE
IV- MOYENS DE REDUCTION DES RISQUES
IV.1- REGLEMENTATIONS EN MATIERE DE RISQUES MECANIQUES
IV.2- MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE
IV.3- PROTECTEURS
IV.4- DISPOSITIFS DE PROTECTION
IV.5- PROTECTIONS INDIVIDUELLES
IV.6- SENSIBILISATIONS ET FORMATIONS
I-DEFINITIONS ET GENERALITES
Compétences à acquérir
 définir les risques mécaniques
 effectuer une analyse du risque
 estimer le risque et le réduire en proposant des solutions adaptées
 déterminer les moyens de réduction du risque les plus appropriés
I-DEFINITIONS ET GENERALITES

 IMPORTANCE DU SUJET DE RISQUE MECANIQUE DANS LA

FORMATION DE MASTER INSTRUMENTATION, METROLOGIE, QUALITE
I- DEFINITIONS ET GENERALITES
• Loi N° 2015-532 du 20 juillet 2015

Art. 41.4.- Le salarié signale immédiatement à l'employeur ou à son

représentant et au comité de santé et sécurité au travail toute situation
de travail dont il a un motif raisonnable de penser qu'elle présente un
danger grave et imminent pour sa vie ou sa santé ou pour celles d'autrui,
ainsi que toute défectuosité qu'il constate dans les systèmes de
protection.

Tout salarié ou groupe de salariés en présence d'une situation de travail

dont il a un motif raisonnable de penser qu'elle présente un danger grave
et imminent pour sa vie ou sa santé, ou celles d'autrui doit après s'en être
retiré en informer le comité de santé et sécurité au travail.

Aucune sanction, aucune retenue de salaire ne peut être prise à I'

encontre d'un travailleur ou d'un groupe de travailleurs qui se sont retirés
d'une situation de travail dont ils avaient un motif raisonnable de penser
qu'elle présentait un danger grave et imminent pour la vie ou pour la
santé de chacun d'eux.
I-DEFINITIONS ET GENERALITES

Définition 1 : danger
Un danger est un potentiel ou une propriété, que possède un objet, un
procédé, une situation, une méthode de travail, une personne, une
habitude etc... , capable de provoquer des dommages ou préjudices
aux personnes, aux biens ou à l’environnement.

Définition 2 : risque
Le « risque » est la possibilité de survenance d’un dommage résultant
d’une exposition à un danger.
I-DEFINITIONS ET GENERALITES

Définition 3 : accident de travail

L’accident de travail est un évènement malheureux ou dommageable
qui survient pendant le travail ou à cause du travail. Nous avons : des
brûlures, coupures, chocs électriques ou fractures pouvant entraîner la
mort, etc…
Définition 4 : maladie professionnelle
Une maladie professionnelle est une maladie provoquée par l’exercice
d’un travail.
I-DEFINITIONS ET GENERALITES
 Définition 5: Machine (NF EN 292-1)
Ensemble de pièces ou organes liés entre eux, dont au moins un est
mobile et, le cas échéant, d’actionneurs, de circuits de commande et
puissance, etc…, réunis de façon solidaire en vue d’une application
définie, notamment pour la transformation, le traitement, le
déplacement et le conditionnement d’un matériau.
Est également considéré comme machine un ensemble de machines
qui, afin de concourir à un seul et même résultat, sont disposées et
commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement.
I-DEFINITIONS ET GENERALITES
 Définition 6: Risques mécaniques (NF EN 292-1)
On appelle ainsi l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à
l’origine d’une blessure par l’action mécanique d’éléments de machines,
d’outils, de pièces, ou de matériaux solides ou de fluides projetés.
Il y a risque mécanique chaque fois qu’un élément en mouvement peut
entrer en contact avec une partie du corps humain et provoquer un
dommage. Réciproquement, une partie du corps humain en mouvement
peut entrer en contact avec un élément matériel. Ces éléments sont souvent
liés à des équipements ou des machines mais peuvent également concerner
des outils, des pièces, des charges, des projections de matériaux ou des
fluides.
II-IDENTIFICATION DES RISQUES MECANIQUES
IDENTIFICATION DES RISQUES MECANIQUES
 écrasement
 cisaillement
 coupure, sectionnement
 happement, enroulement
 entrainement, engagement
 chocs
 perforation, piqure
 abrasion
 éjection de fluide sous haute pression
 projection de pièces, outils, poussière, etc..
II-IDENTIFICATION DES RISQUES MECANIQUES
CAUSES DES RISQUES MECANIQUES
 la forme (élément coupant, arrête vive)
 la disposition relative pour les pièces en mouvement
 la masse et la stabilité (chute)
 la masse et la vitesse (énergie cinétique)
 l’accélération
 la résistance mécanique (rupture, éclatement, flexion)
 l’énergie potentielle (ressorts, éléments élastiques, gaz et liquides
sous pression)
II- IDENTIFICATION DES RISQUES MECANIQUES
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
Processus itératif de réduction du risque (EN 1050; ISO 12100)
1- déterminer les limites de la machine: limite d’utilisation, limite dans
l’espace, limite dans le temps.
2- identifier les phénomènes dangereux d’origine mécanique que peut
engendrer la machine dans tous ces modes de fonctionnement.
3- estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux identifié.
4- définir les objectifs de sécurité.
5- déterminer les prescriptions et/ou mesures nécessaires afin d’éliminer
et/ou de limiter les risques.
6- valider la réduction du risque et renouveler la démarche si nécessaire.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 Préparation du processus
 Constitution de groupes de travail pluridisciplinaires :

La démarche de prévention se base sur des connaissances complémentaires

d’ordre technique, médical, organisationnel au stade de l’évaluation des
risques et à celui de l’élaboration de stratégies de prévention.
L’employeur doit mettre en place ces groupes en s’appuyant sur tous les
acteurs internes de l’entreprise.
Les unités de travail doivent être définies :
Poste de travail – groupe de poste – métiers – lieux de travail..
La méthode d’évaluation, les moyens financiers, les modalités de
communication des résultats doivent être précisées.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
Revue documentaire

Les différents documents concernant la sécurité doivent être rassemblés :

- données statistiques internes ou par branche professionnelle sur les
accidents de travail ou maladies professionnelles.
- registres de sécurité contenant les rapports des différents organismes de
contrôle.
- fiche d’entreprise du médecin du travail.
- fiches de données de sécurité des produits utilisés.
- programme annuel de prévention des risques professionnels.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
déterminer les limites de la machine: limite d’utilisation, limite dans
l’espace, limite dans le temps.

 durée et fréquence d’utilisation

 vitesse maximale de déplacement
 surface et/ou volume d’évolution
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 identifier les phénomènes
dangereux d’origine mécanique
que peut engendrer la machine
dans tous ces modes de
fonctionnement.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 danger: source potentielle de dommage (fraise coupante; charge en
hauteur; atmosphère confinée)
 situation dangereuse: toute situation dans laquelle une ou plusieurs
personnes sont exposées à des dangers (manipuler un objet
tranchant; travailler sous une charge en hauteur)
 évènement dangereux: évènement capable de provoquer un
dommage. Il se caractérise par sa probabilité d’apparition (chute de
hauteur)
 dommage: blessure physique ou atteinte à la santé. Il se caractérise
par sa gravité (blessure, fracture, cancer, décès)
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux
identifié.
Elle se fait suivant 2 dimensions: gravité et la probabilité
 gravité
 nature de ce qui est à protéger: personnes, biens, environnement
 gravité des blessures (cas de personne): lésion ou atteinte à la santé
légère (généralement réversible); lésion ou atteinte à la santé grave
(généralement irréversible); mort
 importance du dommage (pour chaque machine); dans le cas de
personnes: une personne; plusieurs personnes.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 probabilité d’occurrence
 la fréquence et la durée d’exposition des personnes au phénomène
dangereux
L’exposition peut être estimée par le besoin d’accès à la zone
dangereuse par exemple pour des raisons de production, de
maintenance ou de réparation.
- la nature de l’accès (par exemple alimentation manuelle de matières)
- le temps passé dans la zone dangereuse
- le nombre de personnes demandant l’accès
- la fréquence d’accès
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 la probabilité d’occurrence d’un évènement dangereux qui déclenche
le scénario de l’accident.
Il peut être d’ordre technique ou humaine en prenant en compte:
- Les données de fiabilité et autres données statistiques
- Les historiques d’accidents et/ou d’atteintes à la santé
- La comparaison de risque
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
 la possibilité d’évitement, d’origine technique ou humaine
Les éléments d’estimation sont:
- Le mode d’exploitation de la machine (avec ou sans opérateur, par des
personnes expérimentées ou non);
- La rapidité d’apparition de l’évènement dangereux (soudaine, rapide,
lente);
- La conscience du risque (par information générale, par observation directe,
au moyen de dispositif d’indication);
- La possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dommage (action reflexe,
agilité, fuite);
- L’expérience ou la connaissance pratique de la machine ou une machine
similaire.
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE
III- APPRECIATION, ANALYSE, ESTIMATION ET
EVALUATION DU RISQUE

 suppression du risque

 atténuation des effets du risque

IV.1-REGLEMENTATION EN MATIERE DE
RISQUES MECANIQUES
L’objectif est d’éliminer ou de réduire dans la mesure du possible et compte
tenu de l’état de la technique tous les phénomènes dangereux significatifs.
Dans les principes d’intégration de la sécurité, la directive machine
2006/42/CE précise que le fabricant doit appliquer les principes suivants:
 éliminer ou réduire les risques dans toute la mesure du possible
(intégration de la sécurité à la conception et à la construction de la
machine).
 prendre les mesures de protection nécessaire vis-à-vis des risques ne
pouvant être éliminés.
 informer les utilisateurs des risques résiduels dû à l’efficacité incomplète
des mesures de protections adoptées, indiquer si une formation
particulière est requise et signaler s’il est nécessaire de prévoir un
équipement de protection individuel.
IV.1-REGLEMENTATION EN MATIERE DE
RISQUES MECANIQUES
IV.1-REGLEMENTATION EN MATIERE DE
RISQUES MECANIQUES
IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE

 définition
Mesure de prévention qui en modifiant la conception ou des
caractéristiques de fonctionnement de la machine et sans faire appel à
des moyens de protection, élimine des phénomènes dangereux ou
réduit le risque lié à ces phénomènes.
Elle constitue la première et la plus importante étape du processus de
réduction du risque. Elle va en effet permettre de supprimer le
phénomène dangereux ou de réduire les risques associés par limitation
des accès ou des niveaux d’énergie.
IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE
 principes de prévention intrinsèque
 éloigner les phénomènes dangereux afin de les rendre
inaccessibles des opérateurs;
 augmenter ou diminuer les espaces entre les éléments en
mouvement afin d’éviter les risques d’écrasement;
 limiter les énergies des phénomènes dangereux (effort, vitesse,
masse, etc…);
 supprimer les arrêtes vives, les angles vifs, les pièces saillantes
accessibles aux opérateurs.
IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE
 éloignement des phénomènes dangereux
La suppression des risques mécaniques peut être obtenue par construction
en respectant les distances de sécurité minimales. Le respect de ces
distances de sécurité permet de maintenir la zone dangereuse éloignée du
corps humain ou d’une partie du corps humain. Les principaux facteurs à
prendre en compte pour une protection efficace sont:
 les dimensions anthropométriques du corps humains et des différentes
parties du corps humains;
 les dimensions des zones dangereuses;
 les dimensions des ouvertures;
 le niveau de risque: grave (lésion non réversible) ou faible (lésion
réversible).
IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE

 exemple 1: cas d’un brasseur

installé au plafond dans une pièce.

 exemple 2: cas de la lame d’une

machine à découper les tôles
IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE

 écartements minimaux pour éviter le risque d’écrasement

Les phénomènes dangereux d’écrasement et de cisaillement

peuvent être intrinsèquement évités en respectant un
écartement minimal entre les pièces en mouvement, de sorte
que la partie du corps considérée puisse prendre place sans
risque dans l’espace ainsi créé.

Exemple des battants de portes.

IV.2-MESURES DE PREVENTION INTRINSEQUE
 limitation des efforts et de l’énergie
Le principe de protection par limitation de l’effort et de l’énergie à des
valeurs non dangereuses ne peut être utilisé que dans les cas où les
caractéristiques de l’actionneur sont suffisantes pour assurer la
fonction requise.
Exemples: porte avec amortisseur; blocage de la ceinture de sécurité
d’une voiture; limiteur de pression.
IV.3-PROTECTEURS
 Définition (NF EN ISO 12100-1)
Un protecteur est une barrière physique, conçue comme un élément
de machine et qui assure une fonction de protection vis-à-vis d’un ou
plusieurs phénomènes dangereux. Cette fonction ne peut être assurée
que lorsque le protecteur est en position fermée.
En fonction de sa conception, de son utilisation, un protecteur peut
être appelé carter, blindage, couvercle, écran, porte, enceinte, etc…
IV.3-PROTECTEURS
 quelques caractéristiques du protecteur
 permettre les interventions courante de réglage, de graissage et de
maintenance;
 offrir une visibilité suffisante du processus;
 limiter les efforts physiques de l’opérateurs pour leur manipulation;
 résister aux risques potentiels de projection d’éléments;
 résister à l’oxydation et à la corrosion prévisible générées par le
produit;
 ne pas générer d’autres phénomènes dangereux.
IV.3-PROTECTEURS
 3 catégories de protecteurs
 protecteurs fixes
 protecteurs mobiles
 protecteurs réglables
IV.3-PROTECTEURS
 protecteurs fixes
Ce sont des protecteurs maintenus en place (fermé) soit de manière
permanente (exemple par soudage), soit au moyen d’éléments de
fixation (exemple vis, écrou) s’opposant à ce qu’il soit déplacé (ouvert)
sans outil.
Les moyens de fixation doivent rester solidaires du protecteur ou de la
machine, ce qui évite leur perte.
IV.3-PROTECTEURS
 protecteurs fixes
IV.3-PROTECTEURS
 protecteurs mobiles
Ce sont des protecteurs généralement liés mécaniquement au bâti de la machine
ou à un élément fixe voisin par exemple grâce à des charnières ou à des glissières
et qu’il est possible d’ouvrir sans faire usage d’aucun outil.

 protecteurs avec dispositifs de verrouillage

Le protecteur mobile peut être associé à un dispositif de verrouillage de sorte que
les fonctions dangereuses de la machine couverte par le protecteur ne puissent
s’accomplir tant que le protecteur n’est pas fermé. Si l’on ouvre le protecteur
pendant que les fonctions dangereuses de la machine s’accomplissent, un ordre
d’arrêt soit donné. Lorsque le protecteur est fermé, les fonctions dangereuses de la
machine couvertes par le protecteur puisse s’accomplir, mais la fermeture du
protecteur ne provoque pas à elle seule leur mise en marche.
IV.3-PROTECTEURS
IV.3-PROTECTEURS
 protecteurs avec dispositif d’inter-verrouillage
Protecteur associé à un dispositif de verrouillage et à un dispositif de blocage
mécanique de sorte que:
 les fonctions dangereuses de la machine couvertes par le protecteur ne
puissent s’accomplir tant que le protecteur n’est pas fermé et bloqué,
 le protecteur reste bloqué en position de fermeture jusqu’à ce que le
risque de blessure dû aux fonctions dangereuses de la machine ait disparu,
 quand le protecteur est bloqué en position de fermeture, les fonctions
dangereuses de la machine couvertes par le protecteur puissent
s’accomplir, mais la fermeture et le blocage du protecteur ne provoquent
pas à eux seuls leur mise en marche.
IV.3-PROTECTEURS
IV.3-PROTECTEURS
 protecteurs réglables
Il s’agit d’un protecteur fixe ou mobile qui est réglable dans son
ensemble ou qui comporte des parties réglables. Selon le cas, le
réglage demeure fixe ou s’effectue automatiquement en cours
d’opération. Leur utilisation est nécessaire dès lors qu’il est impossible
d’empêcher l’accès aux parties mobiles concourant au travail en raison
des opérations qui nécessitent l’intervention de l’opérateur pendant
leur fonctionnement.
IV.3-PROTECTEURS
IV.3-PROTECTEURS
 distance de sécurité
Les protecteurs destinés à empêcher l’accès aux zones dangereuses
doivent être conçus, réalisés et disposés de manière à empêcher toutes
les parties du corps de les atteindre. Cette distance est fonction de la
hauteur où se situe le phénomène dangereux, de la hauteur de
l’obstacle, du niveau de risque (grave ou faible).
PROTECTEURS
IV.3-PROTECTEURS
IV.3-PROTECTEURS
 Choix du type de protecteur
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
 Définition
Selon la norme NF EN ISO 12100, les dispositifs de protection
regroupent tous les moyens de protection autres que les protecteurs.
Dès lors que ces dispositifs sont mis isolément sur le marché, ce sont
des composants de sécurité dont la défaillance et/ou le mauvais
fonctionnement met en danger la sécurité des personnes, et qui n’est
pas indispensable au fonctionnement de la machine ou qui peut être
remplacé par d’autres composants permettant à la machine de
fonctionner.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Détection des personnes
Les dispositifs de détection des personnes permettent de réguler en
limitant ou en autorisant sous certaines conditions toute présence
humaine dans une zone réputée dangereuse (pièce en mouvement par
exemple); si l’homme pénètre dans une telle zone, sa présence serait
immédiatement détectée et le phénomène dangereux annihilé (arrêt
des mouvements, mise en repli par exemple).
Ils contribuent à ce que l’homme évolue dans un espace préalablement
défini comme étant une zone protégée ou à accès protégée.
Ils existent plusieurs technologies de dispositifs de détection des
personnes:
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Détection des personnes
 dispositifs optoélectroniques
Travaillant le plus souvent dans l’infrarouge, ces dispositifs sont conçus
pour détecter la présence ou le passage de tout ou partie d’une
personne (ou d’un objet) dans leur champ de détection. Ils se
composent d’un émetteur et d’un récepteur ou d’un émetteur-
récepteur et d’un réflecteur.
 IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
 dispositifs optoélectroniques
En fonction de la capacité de détection, il peut avoir un ou plusieurs faisceaux.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Détection des personnes
 dispositifs sensibles à la pression
Ce sont des dispositifs de sécurité qui comprennent un ou plusieurs
capteurs qui répondent à l’application d’une pression. Ils peuvent être
de différentes technologies (pneumatique, électrique, optique, etc…).
Ces capteurs sont associés à un circuit de commande avec ou sans
fonction de contrôle et une ou plusieurs interfaces de sortie.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Détection des personnes
 dispositifs sensibles à la pression

Tapis en plancher sensible bord et barre sensible

IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Détection des personnes
 dispositifs de détection par ondes radios
Le principe de détection est basé sur l’émission, la propagation et la
réception d’une onde électromagnétique. Ce principe est par exemple
très utilisé pour les contrôles d’accès (télépéage autoroutier). Dans le
cas de détection de personnes, une ou plusieurs balises sont
positionnées afin que leur zone d’émission/réception couvrent la zone
à protéger. La personne à protéger porte un badge qui lorsqu’il capte
un signal émis par une balise émettrice, retourne vers celle-ci un signal
qui déclenche un ordre d’arrêt des mouvements dangereux.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
 Dispositif de protection par les ondes
radios

Exemple d’une installation de broyage et

compactage de déchet
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Commande bi manuelle
Lors d’une intervention sur une machine, pour des opérations de
chargement/déchargement, de réglage et de maintenance, le dispositif
de commande bimanuelle est un moyen pour commander la mise en
marche de la machine tout en assurant la protection des mains de
l’opérateur. Les principales caractéristiques des fonctions de sécurité
auxquelles doit satisfaire un dispositif de commande bimanuelle sont:
 les organes de service sont disposés de telle manière qu’ils doivent
être actionnés par les deux mains à la fois sans pour autant gêner
l’opérateur.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Commande bi manuelle
 seule une action simultanée sur les deux organes de service peut délivrer
l’ordre de commande;
 le relâchement d’un ou des deux organes de service doit initier
l’interruption du signal de sortie;
 la réinitialisation du signal de sortie ne doit être possible qu’après le
relâchement des deux organes de service;
 la protection offerte par le dispositif de commande bimanuelle ne doit pas
être facile à neutraliser;
 la probabilité de manœuvre accidentelle des organes de service doit être
réduite au maximum.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Commande bi manuelle
Le dispositif de commande bimanuelle peut être équipé de bouton
poussoirs mécaniques ou de touches sensitives. Ces organes de
commande sont reliés à un bloc logique assurant les fonctions de
sécurité de la commande bimanuelle.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Arrêt d’urgence
Les équipements de travail doivent être munis d’un ou plusieurs
dispositifs d’arrêt d’urgence. Ces dispositifs ne doivent pas se substituer
aux autres mesures de protection, mais venir à leur appui. Ils
constituent des mesures complémentaires pour éviter des situations
dangereuses en cours ou imminentes. Ils ne doivent pas compromettre
l’efficacité des dispositifs assurant d’autres fonctions de sécurité.
 exigences du dispositif d’arrêt d’urgence
Le dispositif d’arrêt d’urgence doit:
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
_ comprendre des organes de service clairement identifiables, bien
visibles et rapidement accessibles;
_ provoquer l’arrêt du processus dangereux aussi rapidement que
possible, sans créer de risque supplémentaire;
_ au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains
mouvements de protection, sauvegarde, libération et maintenir des
fonctions utiles (avertisseur sonore, ventilation, éclairage); dans ce cas
l’action sur l’arrêt d’urgence doit maintenir les énergies nécessaires
pour permettre ces mouvements et fonctions utiles.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Lorsqu’on cesse d’actionner le dispositif d’arrêt d’urgence après avoir
donné un ordre d’arrêt, cet ordre doit être maintenu par un
enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence jusqu’à ce que celui-ci
soit expressément désactivé. Il ne doit pas être possible d’enclencher le
dispositif sans actionner une commande d’arrêt; la désactivation du
processus ne doit pouvoir être obtenu que par une action appropriée
et ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais
seulement d’autoriser un redémarrage.
 IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
 Quelques organes d’arrêt d’urgence

Bouton d’arrêt d’urgence

IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
 Quelques organes d’arrêt d’urgence

Câble d’arrêt d’urgence Bande d’arrêt d’urgence

IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Consignation/Déconsignation
 Consignation
C’est l’ensemble des dispositions permettant de mettre et de maintenir en
sécurité une machine, un appareil ou une installation de façon qu’un
changement d’état soit impossible sans l’action volontaire de tous les
intervenants.
 Déconsignation
C’est l’ensemble des dispositions permettant de remettre en état de
fonctionnement une machine, un appareil ou une installation préalablement
consigné, en assurant la sécurité des intervenants et des exploitants.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Consignation/Déconsignation
 procédure type de consignation
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
Il s’agit d’une partie ou sous-partie du système de commande qui
répond à des signaux d’entrée et génère des signaux de sortie relatif à
la sécurité. Les parties combinées d’un système de commande relative
à la sécurité commencent aux points où les signaux sont déclenchés et
se terminent à la sortie des pré-actionneurs. Cela inclut également des
systèmes de surveillance.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
Les systèmes de commande relatif à la sécurité doivent être conçus afin
que les principes de l’appréciation du risque soient pris en compte dans
les cas suivants:
-Lors de toute utilisation normale ou lors du mauvais usage prévisible,
-En cas de défauts,
-En cas d’erreurs humaines prévisibles durant l’utilisation normale de la
machine
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
En conséquence ils doivent:
- Donner priorité aux ordres d’arrêts,
- Être conçu en sécurité positive pour ne pas engendrer de nouveaux
risques en cas de défaillance en alimentation en énergie, de
composants, de dispositifs de sécurité,
- Être non neutralisables,
- Être éprouvés et fiables,
- Être faciles à maintenir.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
Dans le cas de l’exploitation d’un système de production automatisé, il
est établi que les accidents surviennent souvent lors de la présence ou
de l’intrusion d’une personne dans une zone rendue dangereuse par
des organes en mouvement. La mise en sécurité du personnel est
obtenue par l’immobilisation et le maintien à l’arrêt des éléments
dangereux. La norme NF EN 292-1 définit de types de fonctions de
sécurité: les fonctions de sécurité directe et les fonctions de sécurité
indirecte.
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
 Fonctions de sécurité directe
Leur impact sur la sécurité est telle que leur dysfonctionnement
engendre un risque immédiat de lésion ou d’atteinte à la santé.
Exemples: arrêt d’urgence, commande bimanuelle, dispositifs de
détection d’une personne, etc..
IV.4-DISPOSITIFS DE PROTECTION
Circuit de commande relatif à la sécurité
 Fonctions de sécurité indirecte
Elles ont généralement une action de contrôle; leurs défaillances
n’engendrent pas de risques immédiats mais abaissent le niveau de
sécurité globale. Elles peuvent être assurées par automates
programmable. Exemples: autocontrôle du bon fonctionnement d’un
dispositif de verrouillage associé à un protecteur, contrôle de pression,
contrôle de température, contrôle de vitesse.
Dans la pratique, c’est l’évaluation du risque qui renseignera sur le type
de fonction de sécurité à considérer comme directe ou indirecte.
IV.5-PROTECTIONS INDIVIDUELLES
Il s’agit essentiellement des EPI, équipement de protection
individuelle.
Un équipement de protection individuelle (EPI) est un
dispositif ou moyen destiné à être porté ou tenu par une
personne en vue de la protéger contre un ou plusieurs
risques susceptibles de menacer sa sécurité ou sa santé
principalement au travail.
Les équipements de protection individuelle vont du casque
aux chaussures de sécurité, en passant par les lunettes, les
masques de protection respiratoire, les bouchons d'oreille,
les gants, les vêtements de protection, les harnais, etc. Ils
sont destinés à protéger du ou des risques à un poste de
travail : exposition cutanée ou respiratoire à un agent
chimique ou biologique, chaleur, rayonnements, bruit,
écrasement, choc, électrocution...
IV.5-PROTECTIONS INDIVIDUELLES

On distingue :

E.P.I. pour la tête

E.P.I pour les oreilles
E.P.I. pour les yeux et le visage
E.P.I. pour les voies respiratoires
E.P.I. pour le corps
E.P.I. pour les membres supérieurs
E.P.I. pour les membres inférieurs
IV.6-SENSIBILISATIONS ET FORMATIONS

Les actions de sensibilisation et formation des agents

sont très souvent utilisées pour la prévention contre les
risques industriels.
En effet les dommages surviennent à l’occasion du
travail exercé par les agents.
Une prise de conscience des risques et une bonne
utilisation de l’outil de production réduisent la
survenue des accidents.
Nous avons également l’élaboration et l’affichage de
procédures d’utilisation des équipements et
l’habilitation d’agents sur les équipements.