Ecole Nationale Supérieure Des

Mines De Rabat (E.N.S.M.R)

Projet de fin d’étude présenté en vue d’obtention du diplôme

d’ingénieur d’Etat de l’école nationale supérieure des mines de rabat

Option : Electromécanique

Intitulé de la mémoire :

 Présentation des ateliers mécaniques de la

maintenance centralisée et leurs activités.
 Etude critique des pompes Warman pour améliorer leur
disponibilité.

Préparé par :

Yassine SEMKAOUI

Encadré Par :

M. Abderrahim BAHI

M. Amine Elazhari

Année universitaire
Remerciements
2019/2020
 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Remerciements

Avant tout j’aimerais exprimer mes gratitudes envers mon créateur, celui

qui m’a donné la capacité, le courage, la volonté et la possibilité d’accomplir

ce travail, son soutien m’a été fort utile et très ressenti « louange à DIEU ».

Mes sincères remerciements à la direction du Groupe Office Chérifien

des Phosphates de m’avoir donné l’opportunité d’effectuer ce stage. Que ce

travail soit le témoignage de mon considération et mon profond respect.

Je présente mes vifs remerciements à mon encadreur Mr BAHI qui

trouve ici tout ma considération pour avoir proposé ce thème, ainsi pour son

esprit critique, ses orientations et ses précieux conseils.

Mes particuliers remerciements sont adressés à Monsieur Amine

AZHARI pour sa patience d’encadrer ce travail à distance. Et ses cours

adjuvant qui ont suscité en moi le désir de travailler sur ce thème.

Il m’est très agréable de pouvoir remercier tous les enseignants

qui ont contribué à notre formation. Spécialement toue l’équipe pédagogique

de l’école nationale supérieure des mines de rabat.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Dédicaces

J’ai le grand honneur de dédier ce

modeste travail:

 A ceux qui ont fait de moi un homme, mes chers parents

Mohammed SEMKAOUI et Lekbira LOULIJAT et qui m’ont

toujours encouragé tout au long de mon parcours scolaire.

 A mes chers frères Hassan, Youssef, Abelhak qui ont financé

une grande partie de mes études.

 A mes chères sœurs Soukina et fatima-zahra.

 A toute la famille SEMKAOUI.

 A mes deux amies intimes Ayoub BAGHAD et Amine

MARHANE.

 Et à tous ce qui a contribué à ma réussite de prés ou de loin,

et à tous ce qui j’aime.

Yassine

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Sommaire
Remerciements .......................................................................................................... 1

Remerciements .......................................................................................................... 2

Dédicaces ................................................................................................................... 3

Liste de figures : ......................................................................................................... 6

Tableau des illustrations : ........................................................................................... 7

Nomenclature ............................................................................................................. 8

Résumé ...................................................................................................................... 9

Abstract .................................................................................................................... 10

Introduction générale .................................................................................................. 1

Chapitre 1 ................................................................................................................... 3

1) Présentation du groupe OCP ................................................................................. 3

1.1) Introduction ...................................................................................................... 3

1.2) Bref historique .................................................................................................. 3

1.3) Secteur d’Activité de l’OCP : ............................................................................ 5

2) Présentation de la Direction des Exploitations Minières de Gantour ...................... 7

2.1) Hiérarchie des différentes directions et services du site Gantour : .................. 8

Chapitre 2 ................................................................................................................. 13

1) Introduction........................................................................................................... 13

1.1) Principe et objectif.......................................................................................... 13

2) Les lignes de lavage ............................................................................................. 14

2.1) Criblage et lavage : ........................................................................................ 14

2.2) Hydro-classification ........................................................................................ 15

3) Les lignes de flottation .......................................................................................... 17

3.1) attrition et deshlamage................................................................................... 17

1.1. Le bassin de recyclage d’eau ...................................................................... 21

1.1. Eau des convoyeurs séparateurs ................................................................ 22

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

1.1. Décantation des boues ................................................................................ 22

Conclusion : .............................................................................................................. 23

Chapitre 3 ................................................................................................................. 25

1) Généralités ........................................................................................................... 25

1.1) Principe de fonctionnement : ......................................................................... 25

2) Les pompes volumétriques................................................................................... 26

2.1) Pompes volumétriques tournante .................................................................. 27

2.2) Les pompes alternatives ................................................................................ 30

2.3) Principales caractéristiques des pompes volumétrique ................................. 34

3) Pompes centrifuge ............................................................................................... 35

3.1) Initialisation .................................................................................................... 35

3.2) classification des pompes centrifuges............................................................ 35

Chapitre 4 ................................................................................................................. 38

1) Introduction........................................................................................................... 38

1.1) Définition : ...................................................................................................... 38

1.2) De quoi se constitue cette pompe ? ............................................................... 40

1.3) La hauteur manométrique .............................................................................. 44

1.4) Net positive suction head ............................................................................... 46

2) Les pompes Warman ........................................................................................... 47

Conclusion ................................................................................................................ 49

Chapitre 5 ................................................................................................................. 51

1) Généralités sur la maintenance ............................................................................ 51

1.1) Définition ........................................................................................................ 51

1.2) Méthode A.M.D.E.C ....................................................................................... 52

2) Analyse AMDEC de la pompe Warman................................................................ 53

2.1) Initialisation de l’étude.................................................................................... 54

2.2) Analyse fonctionnelle de la pompe ................................................................ 57

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2.3) Analyse AMDEC ............................................................................................ 59

2.4) Proposition des actions palliative ................................................................... 62

Conclusion : .............................................................................................................. 65

Conclusion générale : ............................................................................................... 66

Liste de figures :
Figure 1: premier gisement de phosphate 1920 ......................................................... 4
Figure 2: répartition des différents sites d'extraction sur le territoire marocain ........... 5
Figure 3: organigramme de la direction du site Gantour............................................. 8
Figure 4: schéma de la ligne classification/lavage .................................................... 16
Figure 5: schéma d'une ligne de flottation ................................................................ 20
Figure 6: bassin d'eau de capacité de 4000 m3 ....................................................... 21
Figure 7: bassin de recyclage d'eau de capacité de 1000 m3 .................................. 21
Figure 8: schéma du convoyeur séparateur ............................................................. 22
Figure 9: schéma du décanteur ................................................................................ 23
Figure 10: Domaines limite d’utilisation des pompes ................................................ 26
Figure 11: schéma d'une pompe à engrenages internes .......................................... 27
Figure 12: schéma d'une pompe à engrenages internes .......................................... 28
Figure 13: schéma d'une pompe à palettes .............................................................. 28
Figure 14: schéma d'une pompe à vis ...................................................................... 29
Figure 15: pompe à vis à un axe à deux filets opposés ............................................ 29
Figure 16: schéma d'une pompe péristaltique .......................................................... 30
Figure 17: schéma d'une pompe à piston simple...................................................... 30
Figure 18: schéma d'une pompe à piston à double effet .......................................... 31
Figure 19: schéma d'une pompe à pistons en lignes ................................................ 31
Figure 20: schéma d'une pompe à pistons radiaux .................................................. 32
Figure 21: schéma d'une pompe à pistons axiaux .................................................... 32
Figure 22: du gauche à droite 2 pistons, 3 pistons, 4 pistons ................................... 33
Figure 23: schéma d'une pompe à membrane ......................................................... 33
Figure 24: courbe théorique (a), courbe réelle (b) .................................................... 34
Figure 25: pompe à écoulement radial ..................................................................... 36

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Figure 26: pompe à écoulement axial....................................................................... 36

Figure 27: pompe à écoulement combiné ................................................................ 36
Figure 28: turbocompresseur d'une voiture .............................................................. 38
Figure 29: schéma d'une pompe centrifuge.............................................................. 39
Figure 30: pompe centrifuge montée sur une installation ......................................... 40
Figure 31: roue fermée à gauche, semi fermée au milieu et ouverte à droite ........... 41
Figure 32: effort axial agis sur la roue ...................................................................... 41
Figure 33: roue et pompe à double prise .................................................................. 42
Figure 34: évolution de la pression le long de la volute ............................................ 42
Figure 35: volute simple en spirale ........................................................................... 43
Figure 36: schéma d'un diffuseur.............................................................................. 43
Figure 37: schéma d'une garniture mécanique ......................................................... 44
Figure 38: (a) courbe réelle d'une pompe centrifuge, (b) courbe théorique .............. 45
Figure 39: effet du changement de pression sur une bulle de vapeur ...................... 46
Figure 40: effet de la cavitation sur la volute ............................................................ 47
Figure 41: vue en éclaté d'une pompe warman ........................................................ 48
Figure 42: châssis d'une pompe Warman ................................................................ 49
Figure 43: Usure de l’arbre par abrasion .................................................................. 62
Figure 44: schéma de bon positionnement de la pompe .......................................... 63
Figure 45: courbe caractéristique de l'effort radial agis sur l'arbre............................ 64
Figure 46: système de circulation d'huile dans les paliers et les roulements ............ 65

Tableau des illustrations :

Tableau 1: tableau comparatif des différents types de pompes................................ 35
Tableau 2: tableau des 3 types d'AMDEC ................................................................ 53
Tableau 3: tableau de barème de cotation des indices ............................................ 59
Tableau 4: tableau illustrant la méthode AMDEC ..................................................... 61

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Nomenclature
H : hauteur manométrique de la pompe.

P : pression développée.

NPSH : Net positive suction head.

BEP : best efficiency point ou point de bon fonctionnement.

ρ: masse volumique du liquide en question.

: Hauteur manométrique total.

GMP : galon per minute (unité de mesure du débit).

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Résumé

Les ateliers de la maintenance centralisée da la laverie El Youssoufia

connaissent des taux de défaillance des équipements de production

abondamment élevé, notamment les pompes centrifuges qui tombent en

pannes en moyennes toutes les quatre heures. Elles préoccupent tous le

personnel et prennent une bonne partie du temps de la maintenance. C’est

pourquoi l’objectif de mon projet de fin d’étude, était d’assurer la

disponibilité de ces pompes en améliorant leurs performances.

Tout d’abord une présentation sur l’organisme d’accueil est faite, en

l’occurrence les unités de traitement du phosphate, puis un zoom sur tous

les types de pompes dans le secteur industriel.

Ensuite une étude profonde du fonctionnement des pompes centrifuges et

leurs anomalies.

Enfin une analyse AMDEC a été mené pour mettre l’accent sur les

composants dont le fonctionnement est critique et nécessite de les

maintenir, ainsi une proposition des solutions faisables qui permettent de

réduire les éventuelles pannes.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Abstract

The centralized maintenance workshops at the El Youssoufia have a high

failure rate for production equipment, especially centrifugal pumps, which

break down on average every four hours. They are a concern for all staff and

take up a large part of the maintenance time. This is why the objective of my

final project was to ensure the availability of these pumps by improving their

performance.

First of all a presentation is made on the host organisation, in this case the

phosphate processing units, then a zoom on all types of pumps in the

industrial sector.

Then an in-depth study of the functioning of centrifugal pumps and their

anomalies.

Finally, an A.M.D.E.C analysis was carried out to focus on the components

whose operation is critical and needs to be maintained, and a proposal of

feasible solutions to reduce possible breakdowns.

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Introduction générale

Le Maroc fait partie des pays qui monopolisent la production du phosphate, suite à
la demande en pleine croissance des phosphates il opte toujours pour une meilleure
satisfaction de ses clients, c’est pourquoi il est nécessaire de le bien laver et le
purifier de toute impureté pour finir avec un produit de qualité.

Dans ce contexte, la maintenance des équipements contre la dégradation et

l’amélioration de leurs cycles d’exploitation est devenue une réponse déterminante
pour la performance de cette entreprise. En effet, la qualité et l’utilisation optimale
des équipements est d’une importance capitale au sein du groupe OCP, pour des
raisons économiques et de sécurité, sont aujourd’hui une nécessité incontournable et
le seront encore plus pour faire face à la compétitivité internationale.

Le présent projet, qui nous a été proposé par l’entreprise, s’inscrit dans le cadre de
la fiabilisation et l’optimisation de la production. Il vise à améliorer la performance de
la maintenance dans les ateliers centraux et à fiabiliser le fonctionnement des
pompes de la laverie.

Pour inscrire ce projet dans cette vision j’ai commencé par collecter les données,
puis l’identification et l’analyse du problème afin de Chercher et de proposer des
solutions techniques et organisationnelles efficaces et réalisables pour éliminer les
causes racines qui provoquent les problèmes existants.

La première partie de ce rapport sera consacrée à une présentation détaillée du

groupe OCP. La deuxième partie décrira le processus de lavage du phosphate dans
l’unité de la laverie. Quant à la troisième partie, elle traitera le sujet du stage qui
s’intitule: Etude critique des pompes «Warman» pour améliorer leur disponibilité».
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Chapitre

 Présentation du
groupe OCP

 Organigramme des
différentes
directions et
services du groupe

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Chapitre 1

1) Présentation du groupe OCP

1.1) Introduction

Le Groupe OCP (abréviation d’Office Chérifien des Phosphates) est spécialisé

dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et des produits
dérivés. Chaque année, plus de 30 millions de tonnes de minerais sont extraites du
sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95 % de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur
international, il rayonne sur les cinq continents de la planète où il réalise un chiffre
d’affaires annuel de 2,92 milliard de dollars à l'export (2007). (en 2008 : CA : 60,14
milliards de DH).
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle
d’entreprise citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses
initiatives, notamment en faveur du développement régional et de la création
d’entreprises. Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la
politique de consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux
débouchés avec une exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses
produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de protection
de l’environnement.

1.2) Bref historique

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) a été créé en 1920, il est
spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et
de produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont
extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.

L’exploitation des phosphates marocains est confiée, dans le cadre d’un monopole
d’État, dès 1920 à l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP en 1975
et Société Anonyme le 22 janvier 2008. L’activité d’extraction et de traitement a
démarré à BOUJNIBA, dans la région de Khouribga le 1er mars 1921. En 1965, avec

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également exportateur

de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication
et l’exportation d’acide phosphorique purifié.

Figure 1: premier gisement de phosphate 1920

La production géologique qui a commencé vers 1908, a relevé les premiers indices
des phosphates au Maroc en 1921 dans la région d’Ouled Abdoun de Khouribga.
L’exploitation effective du phosphate marocain fut entreprise à partir de février de la
même année dans la région d’Oued-Zem sur le gisement d’Ouled Abdoun.

La mise en exploitation d’un nouveau gisement à Youssoufia dans la région de

Gant Our à 80 Km de Safi ou la teneur de phosphate est de 70 BPL est bien inférieur
à celle du phosphate de Khouribga mais elle reste supérieur à celle des gisements
exploités dans les autres pays.
En 1929, les demandes du phosphate marocain ont connu un brusque
abaissement à cause de la crise mondiale économique qui demeurât jusqu’à la
seconde guerre mondiale. En effet en 1939 la guerre commença et les relations
commerciales avec un grand nombre de pays furent rompues. Après, la restriction du
secteur agricole des pays européens exigent des qualités croissantes d’engrais et
les exploitations de l’OCP repartent en flèche.

1980 : création du site de bengurir

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Figure 2:: répartition des différents sites d'extraction sur le

e territoire marocain

Fiche d’identité :

Date de création de l’OCP : 1920

Date de création du Groupe OCP : 1975
Date de création d’OCP SA : 2007
Réserves de phosphate : 20 milliards de tonnes sur un total mondial de 50 milliards
Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, engrais)

Sites de production :

Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune

Boucraâ
Dérivés : Safi, Jorf Lasfar
Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune
Effectifs : 19.874 dont 856 ingénieurs
ing et équivalents

1.3) Secteur d’Activité de l’OCP :

Le groupe OCP détient des positions fortes et reconnues mondialement dans le

secteur industriel des Phosphates et ses produits dérivés, grâce à une expérience de
plus de 86 ans. Il s’impose comme:

 Premier exportateur mondial des phosphates sous toutes formes.

 Premier exportateur mondial d’acide phosphorique.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Le groupe OCP est spécialisé dans l’extraction, le traitement, la valorisation et la

commercialisation des Phosphates et de ses produits dérivés. Ces procédés sont
définis comme suit :

1.3.1) Extraction :

C’est une opération de l’extraction à ciel ouvert des phosphates. Elle se fait en
quatre cycles : forage, sautage, découpage et défruitage.

[Link]) foration:

C’est l’exécution des trous plus au moins

profonds selon le recouvrement à l’aide
de machines de foration appelées
sondeuses.

[Link]) Sautage :

Cette opération consiste à implanter des

explosifs à base du fuel et d’ammonium
dans les trous faites par la sondeuse
afin de fragmenter les terrains morts tel
que les roches.

[Link]) Découpage :

C’est procédé d’élimination su

revêtement contenant les terrains morts
déposée au dessus de la couche de
phosphate assuré par les machines de
draglines.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

[Link]) Défruitage :

C’est le chargement et la récupération du

fruit qui n’est que « les phosphates »
dans les zones de traitement. Les
couches minces sont aménagées par les
bulles puis chargées par des
chargeuses, tandis que les couches
épaisses sont chargées par les draglines.

2) Présentation de la Direction des Exploitations Minières de Gantour

Le pôle minier de Gantour a pour mission l'extraction, le traitement et la livraison du

phosphate à partir du gisement de Gantour. Ses réserves sont estimées à près de 31
milliards de m3, représentant 35% des réserves reconnues à l'échelle nationale.

Le phosphate de Youssoufia est acheminé par train vers Safi pour alimenter les
usines d'engrais et d'acide phosphorique.
Une partie de la production est destinée à l'exportation. Le phosphate extrait de la
mine de Benguérir est entièrement valorisé dans les installations des Industries
Chimiques de Safi.

Le Pôle Mine de Gantour constitue un ensemble intégré doté de toute

l'infrastructure technique et sociale nécessaire pour assurer la mise en valeur du
gisement de Gantour, aussi la continuité de son exploitation et le développement
économique de la zone.

Le potentiel de production est actuellement de 6,1 millions de tonnes de minerai

par an, dont 3,1 millions de phosphate humide criblé et 3 millions de phosphate sec
et marchand.

L’extraction se fait généralement en mécanisé. On exploite deux types de phosphate

 phosphate clair qui nécessite un traitement de séchage.

 phosphate noir qui nécessite un traitement de calcination.

Le séchage a pour fonction de ramener l’humidité du produit autour de 1% avant

son expédition.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

La calcination a pour fonction de brûler les matières organiques contenues dans le

minerai brut.

La laverie a pour fonction Le traitement physique par voie humide qui consiste à
éliminer les tranches granulométriques pauvres en BPL, dans le but d’enrichir le
minerai de phosphate.

La Direction des Exploitations Minières de Gantour (IDG) est une des trois
Directions du Groupe OCP chargée de l’extraction et du traitement de phosphates.
Elle dispose de deux centres de production :

 Le centre de Youssoufia qui est en exploitation depuis 1931.

 Le centre de Benguerir qui est en exploitation depuis 1980.

2.1) Hiérarchie des différentes directions et services du site Gantour :

Pour assurer une bonne communication entre les différents sites et services de tous
les sites d’exploitation ainsi que à l’intérieur de chaque site, ces dernières sont
hiérarchisées selon l’organigramme ci-dessous.

Direction des Exploitations

Minières de Gantour
IDG

Direction de
Direction de Services rattachées à Division Gestion Logistique
Production IDG/P IDG Administrative
IDG/L

Division Traitement
Département Projet
Gantour
d’Amélioration
IDG/PT

Division Extraction Département

Découverte Valorisation du
patrimoine
IDG/PE

Division Extraction Division Maintenance

Découverte Centralisé
IDG/PE IDG/LM

Figure 3: organigramme de la direction du site Gantour

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

2.1.1) Division traitement de Gantour(IDG/PT)

La Division Traitement Gantour (IDG/PT) est l’une des trois Divisions opérationnelles
relevant de la Direction des Exploitations Minières de Gantour. Sa mission est la
manutention, le traitement et l’expédition du phosphate en provenance du gisement
de Gantour,

Pour répondre aux besoins et attentes de ses clients, au moindre coût, dans le
respect des conditions de sécurité, de l’environnement et de la réglementation en
vigueur.

Les principaux clients de la Division Traitement de Gantour (IDG/PT) sont :

 La Division Maroc Phosphore à Safi

 La Division Maroc Chimie à Safi

Les principaux fournisseurs du phosphate sont :

 La Division Extraction Youssoufia (IDG/PS)

 La Division Extraction de Benguerir

La maîtrise globale de la qualité par toutes les fonctions de l’entreprise et

l’adoption d’une démarche qualité bien réfléchie représentent aujourd’hui des
éléments fondamentaux pour le développement et l’adaptation de cette entreprise
aux exigences du marché. C’est pour cette raison que la direction du groupe OCP
s’est engagée au plus haut niveau via une déclaration qui a pour objet la pratique de
la qualité au sein du groupe OCP.

La politique qualité de la Division Traitement Gantour découle de celle de la

Direction des Exploitations Minières de Gantour qui vise la réalisation des quatre
objectifs fondamentaux suivants :

 La satisfaction totale des besoins des clients et l'anticipation de leurs attentes

 Le développement et l’épanouissement du personnel, à travers une plus
grande intégration dans la réalisation des objectifs de l’entreprise
 L’amélioration soutenue des performances et résultats
 L’enrichissement de la dimension sociale et citoyenne

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Organisation de la IDG/PT et ressources humains

La division traitement Gantour est organisée en quatre services principaux :

 Service Exploitation : (IDG/PT/E)

 Service Matériel : (IDG/PT/M)
 Service Méthodes & Planning : (IDG/PT/P)
 Service Contrôle de Gestion : (IDG/PT/C)

La gestion du personnel est assurée par le service « Personnel » IDG/PS/A

rattaché à la Division Extraction.

IDG/PT

IDG/PT/E IDG/PT/M IDG/PT/C IDG/PT/P

Maintenance
Calcination Laboratoire
mécanique

Maintenance
Séchage Sécurité
électrique

Magasin et
Manutention Etude
stockage

Controle de
Gestion flux matériel

2.1.2) Activités de la IDG/PT

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Le traitement, assuré par la Division Traitement Gantour, concerne,

actuellement, deux type de phosphates : le phosphate clair et le phosphate noir. Les
opérations de traitement mises en œuvre consistent :

 A la préparation mécanique par criblage et émottage du minerai du phosphate.

 A la calcination du phosphate noir en vue d’éliminer les matières organiques et

de réaliser une décarbonatation partielle du produit.

 Au séchage du phosphate clair dans des fours rotatifs à cylindre tournant en

vue de réduire le taux d’humidité du phosphate.

 A la fabrication de produits composés à partir du phosphate clair séché et du

phosphate calciné.

 La Division Traitement dispose d’une infrastructure industrielle composée

principalement des installations suivantes :

26 Km de convoyeurs à bande pour la manutention de phosphate

provenant des mines d’extraction en souterrain d’une capacité totale

de 7,6 Mt/an.

Une station de déchargement des trains de phosphate en provenance

des mines d’extraction à ciel ouvert de capacité 6,5 Mt/an.

Une station de criblage émottage de phosphate d’une capacité de

1500 t/h.

Deux parcs de stockage et de reprise mécanisée de capacité 760 000

tonnes.

Une usine de séchage équipé de 8 fours sécheurs rotatifs de capacité

de 4 Mt/an.

Trois unités de calcination à lits fluidisés de capacité de 4 Mt/an

Deux halls de stockage du phosphate traité de capacité de 116 000

tonnes.

Deux stations de chargement des trains de capacité totale de 15 Mt/an.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Chapitre

 Introduction
générales sur les
pompes centrifuges
et leur principe de
fonctionnement

 Présentation des
pompes Warman

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Chapitre 2

1) Introduction

L’usine de laverie de GANTOUR Youssoufia est une usine de lavage et flottation

principalement composée de :

 Trois lignes de lavage.

 Trois lignes de flottations intégrées aux lignes de lavage pour l’enrichissement des
rejets fins issus du lavage.
 Des installations annexes (décanteur, deux parcs de stockage équipés, poste
électrique HT/MT, bassins d’épandage de boues, circuit d’adduction d’eau de
lavage).

La capacité de traitement par ligne (ligne de lavage et de flottation) est de 1 400 000
tonnes/an de phosphate sec et marchand se répartissant comme suit :

 Lavage : 1 000 000 tonnes/an de concentré de lavage sec et marchand.

 Flottation : 400 000 tonnes/an de concentré de flottation sec et marchand.

Le démarrage de deux lignes a eu lieu au début octobre 2005, ainsi la troisième ligne
au début Mars 2008, d’où l’appropriation et la maintenance des équipements doivent
être définies pour bien préserver les outils de production.

1.1) Principe et objectif

Le procédé de la laverie de Youssoufia a pour but l’enrichissement des phosphates

à basse teneur de la zone de GANTOUR et ce par :

 L’élimination par criblage humide de la tranche supérieure à 3150 μm

 L’élimination par hydro-classification des tranches inférieures à 40 μm
 L’élimination par flottation des silicates et carbonates contenues dans les tranches
] 40,160/180[.

1.2) Comment se fait ?

Ce procédé a été développé par le CERPHOS. Ces principales opérations sont : le

débourbage, le criblage, l’hydroclassification, l’attrition, le conditionnement et la
flottation.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

La laverie est équipée de trois lignes de lavage flottation identiques. Nous allons
dans ce qui suit, décrire le procédé pour une seule ligne de lavage flottation.

Le phosphate brut, provient à l’entrée de la laverie à travers une série de

convoyeurs, il est déversé ensuite dans une trémie qui alimente la ligne concernée.
Un convoyeur extracteur permet d’acheminer le phosphate jusqu’au débourbeur. Le
phosphate est alors mélangé avec de l’eau afin de former une pulpe. Ceci permet le
brassage des grains entre eux et la destruction des agglomérats.

Après débourbage, la pulpe est déversée sur un crible à mailles de 3,15mm. Lors
de cette première coupure, les rejets sont déversés sur un convoyeur pour être
stockés dans une mise à terril et le passant va être acheminé par pompe
respectivement à un hydrocyclone et un hydroclassificateur. Cet ensemble assure
une coupure à 160 μm ou 180 μm suivant le profil du minerai brut traité.

La tranche supérieure est épaissie par un cyclone épaississeur. A l’issue de ce

cyclone, de l’eau est recyclée tandis que le produit lavé est pris en charge par les
convoyeurs séparateurs. Ces convoyeurs agissent par débordement de la phase
aqueuse. Le phosphate épaissi est acheminé vers le stockage.

La tranche inférieure (<160 μm ou 180 μm) passe dans des batteries d’hydro-
cyclone de classification et d’épaississement. Les grains de petite taille rejoignent un
décanteur de récupération d’eau, tandis que la tranche supérieure (>40 μm) subit
successivement une attrition, un conditionnement et une flottation. Dans cette
dernière opération le phosphate est séparé du reste (le flotté est rejeté et rejoint le
décanteur et le non flotté rejoint les convoyeurs séparateurs).

2) Les lignes de lavage

Actuellement, le projet comporte trois unités de lavage identiques, chacune d’elles

traite le phosphate clair suivant deux phases :

2.1) Criblage et lavage :

Le phosphate brut est reçu dans une trémie à travers les convoyeurs d’alimentation,
la trémie le déverse ensuite dans un extracteur qui de sa part alimente un
débourbeur. Ce dernier se charge de malaxer le phosphate brut avec de l’eau pour

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

brasser les grains entre eux, détruire les agglomérats et former ainsi la pulpe de
phosphate. Cette pulpe est déversée sur un crible pour subir la coupure à 3,15 mm.
Le lavage du phosphate sur le crible est réalisé avec de l’eau sous pression
provenant de la pompe à eau du crible. Les refus de criblage sont évacués vers la
mise à terril par une série de convoyeurs.

2.2) Hydro-classification

Les passants du crible (fraction inférieure à 3,15 mm) sont déversés dans le bac
(Rep. BPl) pour alimenter, à l’aide de la pompe (Rep. PP1), le système
d’hydroclassification réalisant la coupure intermédiaire : 160 à 180 microns selon le
profile du minerai brut à l’alimentation. Ce système est constitué d’un hydroyclone et
d’un hydroclassificateur (Repère HDI) montés en série.

La surverse de ce système (hydroyclone + hydroclassificateur) est déversée dans le

Bac (Rep. BP3) qui alimente à l’aide de la pompe (Rep. PP3) une première batterie
d’hydrocyclones (Rep. BH1) réalisant la coupure à 40 microns.

Pour une meilleure élimination des inférieurs à 40 microns avec un minimum de

pertes de la fraction supérieure à 40 microns, la coupure à 40 microns opérée à ce
stade (batterie d’hydrocyclones Rep. BH1 précitée) est complétée par un deuxième
étage d’hydrocyclonage constitué par la batterie d’hydrocyclones (Rep. BH2) située
dans l’atelier de flottation, en tête du circuit de flottation.

La surverse de la première batterie d’hydrocyclones (Rep. BH1) constituant les

boues de lavage est évacuée gravitairement vers le système de décantation.

La sousverse, constituée de la fraction granulométrique (-160/180 ;+40 microns) est :

Soit dirigée vers les convoyeurs séparateurs (cas où la flottation pourrait être
courcicuitée : indisponibilité de la flottation/ minerai brut relativement riche ne
nécessitant pas de traitement complémentaire au lavage ...)

Soit déversée dans le bac de pulpe BP4 qui alimente le Bac tampon (Rep. B7) en
tête du circuit d’attrition de l’atelier de flottation (pour être enrichie par flottation). Le
rôle de ce bac est d’assurer une alimentation ’régulière et stable des équipements en
aval.

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Dans le but d’augmenter le taux de disponibilité des installations, l’agencement des

lignes de lavage et de flottation a été étudié de manière à ce que chaque ligne de
lavage puisse alimenter, indifféremment, une ligne de flottation. Ainsi, le bac (Rep.
BP7) peut recevoir le flux de la pulpe (40 –160/180 μm) issue de l’une ou de l’autre
ligne de lavage suivant le mode de sélection choisi pour le fonctionnement des lignes
de lavage et de flottation.

La sousverse du système d’hydroclassification (hydroyclone + hydroclassificateur),

constituant le concentré de lavage, est déversée dans le Bac (Rep. BP2) qui
alimente à l’aide de la pompe PP2 l’hydrocyclone épaississeur (Rep. HEI). Le produit
(concentré de lavage) épaissi est égoutté sur les convoyeurs séparateurs (Rep. CS1
à CS3) avant d’alimenter la série des convoyeurs de mise en stock des concentrés
(C3 et CL3 ou C4 et CL4).

La surverse de l’hydrocyclone (Rep. HEI) est recyclée vers le débourbeur en tête du

circuit de lavage-classification.

Figure 4: schéma de la ligne classification/lavage

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3) Les lignes de flottation

Après la phase de lavage, les grains de phosphate de diamètre compris entre 40 et

160/180 μm sont acheminés vers les unités de flottation. Le traitement à ce niveau
s’effectue selon deux phases :

3.1) attrition et deshlamage

Le circuit d’attrition est alimenté à partir du bac tampon (Rep. BP7) en tête
d’attrition. Ce bac reçoit le flux de la pulpe constitué de fines naturelles : fractions
granulométriques (40 – 160/180 microns) issue de l’une des deux lignes de lavage-
classification.

Il alimente (bac BP7), à l’aide de la pompe (Rep PP7) la batterie d’hydrocyclones

(Rep. BH2) située dans l’atelier de flottation, en tête du circuit d’attrition et dont le
rôle est d’assurer :

 Une meilleure élimination des fines inférieures à 40 microns

 La concentration en solides de la pulpe désirée au niveau de l’attrition.

La surverse de cette batterie d’hydrocyclones (Rep. BH2) constituée de boues

inférieures à 40 microns rejoint le circuit des boues de lavage alimentant, par gravité,
le décanteur. La sousverse, constituée de la fraction granulométrique (- 160/180 ; +
40 microns) devant être enrichie par flottation, alimente, par gravité une machine
d’attrition (Rep AT) où a lieu un nettoyage énergétique de la surface des grains. La
machine d’attrition (Rep. AT) est constituée de six cellules d’attrition montées en
série et couplées deux à deux. Les boites d’alimentation et de sortie des cellules sont
prévues avec des systèmes à hauteur réglable permettant d’adapter le temps de
séjour aux variations de débits (avec, en outre, la possibilité d’alimenter à la 1ère
cellule, à la 3ème ou à la 4ème cellule en fonction du débit et des caractéristiques du
minerai traité).

Les schlamms, de dimensions inférieures à 40 microns, générés par l’attrition, sont

éliminés en deux étages d’hydrocyclonage (Rep. BH3 et BH4) après passage dans
les bacs (Rep. BP8 et BP9) et les pompes (Rep PP8 et PP9).

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La surverse de la Batterie d’hydrocyclones (Rep. BH3) est acheminée gravitairement

vers le circuit général d’évacuation des boues de traitement (alimentation du
décanteur).

La surverse de la batterie d’hydrocyclones (Rep. BH4) est recyclée dans le bac BP8.
Sa sousverse, constituée de produit prêt à être enrichi par flottation, est déversée
dans le bac (Rep. BP13) placé en tête du circuit de conditionnement des réactifs de
flottation.

3.2) Conditionnement et flottation

La concentration optimale de la pulpe pour les besoins de conditionnement des

réactifs de flottation est obtenue dans le bac (Rep BP13), placé en tête de ce circuit,
par :

 Recirculation de la surverse des hydrocyclones épaississeurs (Rep BH6).

 Ajout d’eau d’appoint.

La pulpe sortant du bac (Rep. BP13) alimente les conditionneurs de réactifs de

flottation (Rep CDO1 à CDO3). Ces conditionneurs sont montés en série et reçoivent
également, les flux de réactifs de flottation préalablement préparés (cf. ci-dessous :
unité de préparation des réactifs). Ainsi :

Dans le premier conditionneur (Rep. CDO1) arrivent la pulpe en provenance du bac

(Rep BP13) et le flux du réactif déprimant des phosphates,

Le deuxième conditionneur (Rep. CDO2) reçoit la pulpe en provenance du premier

conditionneur (Rep. CDO1) et le flux du réactif collecteur des phosphates,

Ces conditionneurs sont dimensionnés pour assurer les temps de séjours requis. Le
réactif collecteur des silicates est ajouté à l’entrée de la première cellule de flottation.

La pulpe ainsi conditionnée tombe par gravité dans la boîte d’alimentation de la

première cellule de flottation où a lieu l’ajout du collecteur de la silice.

Le circuit de flottation est constitué de neuf cellules (Rep. CF1 à CF9) montées en
série. Les produits flottés des neuf cellules constituent le rejet de flottation. Ces
produits sont collectés dans un couloir, faisant partie de la machine de flottation et

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alimentent par gravité le bac (Rep BP10). L’abattage des mousses a lieu aux
déversements de ces dernières dans le couloir collecteur.

Le produit non flotté, constituant le concentré de flottation, de la dernière cellule de

flottation tombe par gravité dans le bac (Rep BP11) d’où il est soutiré à l’aide de la
pompe (Rep PP11) pour être épaissi dans les hydrocyclones (Rep BH6).

La surverse de ces hydrocyclones est recyclée dans le bac (Rep BP13) en tête du
premier conditionneur. La sousverse épaissie (concentré de flottation) rejoint le
circuit de séparation solide liquide de la laverie (convoyeurs séparateurs Rep CS1 à
CS3) pour égouttage.

Notons que le concentré de flottation peut être soit mélangé au concentré de lavage
pour égouttage et stockage, soit être égoutté et stocké séparément. Les convoyeurs
de mise en stock après égouttage sont repérés : C3 ; CL3 et C4 ; CL4.

Après abattage des mousses, les rejets de flottation sont épaissis dans les
hydrocyclones (Rep BH5) alimentés à l’aide de la pompe (Rep PP10) à partir du bac
(Rep. BP10). La surverse de ces hydrocyclones alimente le bac (Rep BP12). Une
partie du produit de cette surverse est utilisée pour la préparation du réactif
antimousse et l’abattage des mousses dans les goulottes collectrices des produits
flottés, le surplus est évacué avec le rejet solide de flottation vers le décanteur.

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Figure 5: schéma d'une ligne de flottation

4) Les installations communes d’eau

4.1) Le bassin d’eau

L’alimentation en eau fraîche de toute la laverie est régit par un réseau de six
pompes alimentées par un bassin d’eau d’une capacité de 4000 m3. Les six pompes
permettent l’acheminement de l’eau dans quatre canaux différents : deux pour les
unités 1 et 2 de lavage et deux pour les unités 1 et 2 de flottation.

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Figure 6: bassin d'eau de capacité de 4000 m3

1.1. Le bassin de recyclage d’eau

Après abattage des mousses dans les cellules de flottation, les rejets sont épaissis
dans un hydrocyclone. C’est la surverse de ce hydrocyclone qui alimente le bassin
de recyclage. Dans ce bassin, une partie du produit est utilisée pour la préparation
du réactif anti-mousse et pour l’abattage des mousses dans les goulottes collectrices
des produits flottés, alors qu’une autre partie (surplus) est évacuée avec le rejet
solide de flottation vers le décanteur.

Figure 7: bassin de recyclage d'eau de capacité de 1000 m3

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1.1. Eau des convoyeurs séparateurs

Comme déjà précisé, les concentrés de lavage et de flottation seront filtrés ou

égouttés sur convoyeurs séparateurs, conçus et équipés à cet effet, pour en
récupérer le maximum d’eau. L’eau ainsi récupérée sera réinjectée par le biais de
pompes centrifuges dans le bac à pulpe de sortie de l’hydroclassificateur de l’unité
de lavage (Rep BP2).

Figure 8: schéma du convoyeur séparateur

1.1. Décantation des boues

Le but du système de décantation est d’assurer les fonctions suivantes :

 La décantation des boues de lavage, des boues d’attrition et des rejets de

flottation pour donner lieu à deux phases : de l’eau clair que l’on recueille, et des
boues qui sont évacuées sous forme de rejets de traitement.
 L’évacuation des boues, épaisses jusqu’aux champs d’épandage.
 Le recyclage des eaux non chargées vers le bassin des eaux claires.
 Les produits devant alimenter le système de décantation sont constitués de :
boues de lavage issue de coupures granulométriques à 40 microns, Schlamms
d’attrition inférieures à 40 microns et rejets de flottation.

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Figure 9: schéma du décanteur

Conclusion :

Cette partie illustre les étapes par lesquelles passe le phosphate brut pendant le
processus de lavage, la pompe est la pièce maitresse dans ceci. Le chapitre suivant
entame son étude.

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Chapitre

 Introduction
générale sur les
pompes

 Classification des
différentes pompes

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Chapitre 3

1) Généralités

Les pompes sont des appareils utilisées pour transférer des fluides d’une zone de
faible pression et/ou altitude à une autre de haute pression et/ou altitude ou pour
accélérer des fluides à l’intérieur des conduites.

Elles se composent principalement d’un :

 Rotor ou bien la roue, celle qui produit de l’énergie.

 Stator c’est la partie fixe de la pompe, dirige l’eau vers la roue et l’éloigne à la
sortie de la pompe.
 Deux tubulures une pour l’aspiration et une autre pour le refoulement.

1.1) Principe de fonctionnement :

Toutes le pompes partagent le même principe de fonctionnement, celui de

transformer une l’énergie mécanique de rotation ou de translation en une énergie
hydraulique exploitable pour céder au fluide la pression désirée par l’opérateur. Le
diagramme S.A.D.T montre clairement cette conversion des énergies.

On distingue deux grandes familles de pompes qui sont : les pompes volumétriques
et les pompes centrifuges (aussi appelées des turbopompes), ces deux catégories
sont également divisées en des petits groupes selon des caractéristiques spécifiques
tel que la pression et le débit (on les verra plus en détails dans ces deux chapitres).

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Toutes font le même travail ce d’ajouter de l’énergie et d’augmenter la pression du

fluide traversant les canaux, mais différemment.

Figure 10: Domaines limite d’utilisation des pompes

Remarque :

Ce diagramme est obtenu en superposant les courbes (Pression, Débit) théoriques

et réelles des différents types de pompes.

2) Les pompes volumétriques

Dans ce genre de pompes l’opération de pompage du fluide est basée sur la

manipulation de l’espace disponible dans la pompe, en effet la portion du fluide
aspiré est capturée au sein du corps de la pompe, au fur et à mesure que l’arbre
tourne l’espace se réduit ce qui crée une différence de pression.

Ces pompes sont très convenables pour les applications qui demandent une grande
pression avec un débit modéré. (Exemple : grands engins de travaux publics).

Avantages :

 Elles peuvent atteindre des pressions très élevés.

 Fonctionnement silencieux.
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 Pas besoin d’initialisation.

Inconvénients :

 Ne véhicule que des fluides clairs qui ne contiennent pas de particules

abrasives.
 Cout de maintenance un peu élevé.
 L’irrégularité du débit dans certaine type génère un couple irrégulier sur le
rotor ce qui mène à la fatigue de ce dernier.
 Beaucoup de friction entre le rotor et le stator et donc l’usure rapide du
matériel.
 Coute cher à cause de la précision de la construction.

2.1) Pompes volumétriques tournante

Pompes à engrenages :

Deux roues s’engrènent à l’intérieur d’un stator, l’une des roues est entrainée par le
moteur. Le fluide est transporté dans les creux des dents, la pression d’admission est
transférée à la pression de refoulement.

Les engrenages peuvent être intérieurs ou extérieurs comme les dents aussi peuvent
être droites, hélicoïdales, ou encore à chevrons. Ce genre de pompes est caractérisé
par un débit régulier et doivent tourner à des vitesses relativement grandes.

Figure 11: schéma d'une pompe à engrenages internes

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Figure 12: schéma d'une pompe à engrenages internes

Pompes à palettes :

La rotation du rotor détermine la variation du volume compris entre deux palettes,

d’où l’aspiration d’un coté et le refoulement de l’autre, grâce à la force centrifuge
appliquée sur les palettes ces dernières viennent frotter sur les parois de la pompes
et écrasent le fluide.

Remarque :

On peut faire changer la cylindrée en modifiant l’excentricité « e » de l’axe.

Figure 13: schéma d'une pompe à palettes

Pompes à vis :

Il existe un grand nombre de variante de ce type de pompes, elles différent entre

elles par le nombre de vis et la disposition et la forme des filets. Le liquide enfermé
dans le creux est véhiculé parallèlement aux axes de vis, a chaque tour des vis, le
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déplacement est un pas. Le fonctionnement est plutôt similaire à celui d’une vis
d’Archimède.

Figure 14: schéma d'une pompe à vis

Figure 15: pompe à vis à un axe à deux filets opposés

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Pompe péristaltiques :

Des galets en rotation viennent écraser un tube flexible, le fluide se mis en

mouvement de translation laminaire et ne subit ni turbulence ni cisaillement. Durant
le pompage le fluide ne touche pas les parties mécaniques, l’usage de la garniture
mécanique est inutile.

Figure 16: schéma d'une pompe péristaltique

2.2) Les pompes alternatives

Pompe à piston simple :

Phase d’aspiration: Quand le piston se déplace dans le sens (1), le volume

[Link] se produit une dépression : le clapet(A) s’ouvre tandis que le clapet (B)
se ferme.

Phase de refoulement: le piston se déplace dans le sens (2), le volume diminue. Le

fluide est comprimé : le clapet (A) se ferme et le clapet (B) s’ouvre.

Figure 17: schéma d'une pompe à piston simple

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L’efficacité peut être considérablement améliorée en profitant de l’action de retour du

piston. Le pompage ne sera plus discontinu.

Figure 18: schéma d'une pompe à piston à double effet

Pompes à piston en ligne :

En cours de rotation, un arbre à cames enfonce successivement plusieurs pistons

qui reviennent à leurs positions initiales par l’intermédiaire des ressorts, l’effet de
pompage est le résultat des clapets d’aspiration et de refoulement placés sur chaque
cylindre, en réalité il s’agit d’une assemblage de 4 pompes à pistons simple montées
en parallèle dont le déclenchement est décalé dans le temps, elle assure un débit
constant mais elle est relativement encombrante.

Figure 19: schéma d'une pompe à pistons en lignes

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Pompes à pistons radiaux :

L’axe en rotation applique les pistons contre la couronne extérieure fixe excentrée
par rapport au moyeu imprime aux pistons un mouvement de va et vient, chaque la
chambre de piston a son propre orifice d’admission et de refoulement.

Figure 20: schéma d'une pompe à pistons radiaux

Pompes à pistons axiaux :

Le mouvement alternatif des pistons résulte de la rotation d’un plateau à axe brisé.
Dans chaque cylindre des clapets communiquent, soit avec l’orifice
l’ d’aspiration, soit
avec l’orifice de déchargement

Figure 21: schéma d'une pompe à pistons axiaux

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Le débit des pompes axiaux et complètement contrôlable par l’angle α que fait le
plateau avec la verticale de la pompe.

La régularité du débit instantané d’une pompe à pistons s’améliore avec le nombre

élevé et impaire de pistons.

Figure 22: du gauche à droite 2 pistons, 3 pistons, 4 pistons

Pompes à membrane :

La variation du volume est obtenue par la déformation d’une membrane élastique, le

mouvement de va et vient est réalisé par une came et un levier qui est toujours
maintenue par un ressort. Cette pompe est caractérisée par un débit faible mais
régulier. Exemple d’application : pompe à essence.

Figure 23: schéma d'une pompe à membrane

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2.3) Principales caractéristiques des pompes volumétrique

La courbe (H-Q) :

C’est la courbe donnant la pression développée par la pompe en fonction du débi

débit,
théoriquement les pompes centrifuges délivrent des volumes à des débits constants,
cependant en pratique le fonctionnement est accompagné de pertes d’énergie quand
la pression ou la résistance de la canalisation
canalisation augment, par conséquent la courbe la
plus
lus représentative sera celle de la figure 23.

Figure 24: courbe théorique (a), courbe réelle (b)

Les pompes volumétrique sont nombreuses et ont des technologies différentes

selon la vitesse
sse à laquelle elles tournent, la pression, etc. la sélection du type adapté
à une application donnée sera basée sur le bon dimensionnement de sses
paramètres de conception. Le tableau 1 en résume certains d’entre
entre eux.

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Type Pression Débit max Vitesse max Rendement Observations

max (bar) (l/min) (tr/mn) (%)
à engrenages 30 à 200 90 3500 à 6000 0.4 à 0.9 cout relativement
Palettes 70 à 200 180 600 à 3000 0.7 à 0.8 faible

Vis 120 1000 3000 0.7 à 0.8 Débit important

Pistons en 500 à 1000 500 1500 0.9 à 0.95
ligne Bon rendement
Pistons radiaux 700 500 3000 0.9 à 0.95
Pistons axiaux 700 500 3000 0.9 à 0.95 Permet des débits
variables
Pistons à axes 300 500 3000 0.9 Cout relativement
brisés élevé

Tableau 1: tableau comparatif des différents types de pompes

3) Pompes centrifuge

3.1) Initialisation

Sont le type de pompe le plus fameux et le plus utilisé depuis tous les temps, leur
apparition remonte au 18ème siècle.

Il y a plus d’une façon de classer ces pompes, la direction de l’écoulement entre

autres est le classement couramment rencontré, elles couvrent 90% des pompes
mise en œuvre.

3.2) classification des pompes centrifuges

Pompes radiales :

Le fluide est aspiré axialement par rapport à la roue puis mis radialement en
accélération et enfin acheminé et refoulé tangentiellement à 90 dégré[Link] pompes
sont susceptible de générer une grande pression mais avec moins de débit
comparativement à autre types.

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Figure 25: pompe à écoulement radial

Pompes axiales :

La rotation de la roue met en mouvement le liquide parallèlement à l’axe de la

pompe, ce déplacement résulte principalement de l’action des aubes de la roue,
l’effet de la force centrifuge est très faible, la pression l’est aussi.

Figure 26: pompe à écoulement axial

Pompes mixtes :

Les pompes mixtes combinent les caractéristiques des autres précédents types, les
aubes sont beaucoup plus incurvées, l’impact de la force centrifuge est donc présent.
Pour cette raison ces pompes délivrent une pression et un écoulement importants.

Figure 27: pompe à écoulement combiné

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Chapitre

 Introduction
générales sur les
pompes centrifuges

 Présentation
descriptive des
pompes Warman

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Chapitre 4

1) Introduction

On appelle turbomachine un appareil dont le rôle est d’assurer un échange

d’énergie mécanique entre un débit permanent de fluide et rotor tournant à vitesse
constante autour d’un axe.
Selon le sens de l’échange d’énergie, la turbomachine est appelée :
Génératrice : lorsqu’elle communique de l’énergie au fluide (Ex : pompe
centrifuge),donc elle doit être nécessairement accouplée à une autre machine jouant
un rôle de moteur (moteur électrique, moteur diesel, turbomachine réceptrice).
Motrice : lorsqu’elle en reçoit de l’énergie du fluide (Ex : turbine à vapeur) pour
entrainer une machine génératrice (alternateur ou turbomachine génératrice).

L’exemple vif illustrant ce principe est la turbocompression dans un moteur qui

survient lorsque les gaz d’échappement du moteur actionnent une turbine (pompe)
qui tourne et est solidaire à une seconde pompe située dans le système d’admission
d’air frais. La pompe du système d’admission comprime l’air frais et l’injecte vers le
filtre à air.

Figure 28: turbocompresseur d'une voiture

1.1) Définition :

Une pompe centrifuge, ainsi nommées, leurs nom est inspiré de la façon dont elles
exécutent le job, quand le fluide s’efforce à passer par la conduite d’aspiration (cela

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résulte en la dépression crée au centre de la roue), il entre en contact avec la roue

(fig …) qui tourne à grande vitesse, le fluide est expulsé
e radialement vers la sortie
sous l’effet de la force d’inertie centrifuge. Durant ce voyage il traverse une chambre
soigneusement conçue ou la volute (fig..).

Figure 29: schéma d'une pompe centrifuge

La puissance mécanique communiquée à la pompe par le moteur électriq

électrique
(souvent le cas) est transformée en une énergie cinétique puis une énergie
hydrodynamique qui se traduit par la création d’une différence de pression et
finalement une énergie potentielle. La pompe centrifuge est comme toute autre
pompe son rôle est de faire déplacer des fluides.

Avantages :

 Cout de d’achat
achat et de maintenance réduit par rapport à la pompe volumétrique
 5 à 7 fois moins encombrantes pour la même quantité de liquide délivrée.

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Inconvénients :

 Elle n’est pas auto amorçant.

 Ne bloque pas le retour du fluide à l’arrêt, un clapet anti retour est obligatoire.
 Sur échauffement en cas de manque du fluide, l’excès de la température
risque d’endommager la roue.
 quelques fluides sont sensibles à l’effort de cisaillement causé par la variation
de vitesse brusque au niveau de la roue.

Figure 30: pompe centrifuge montée sur une installation

Elle révolutionne le monde de l’industrie elle trouve ses application sur une large
gamme de puissance allant de quelque watts à des mégawatts. Parmi ses
utilisations on cite :

 Circuit d’eau de voiture.

 Evacuation de grains de blé ou du foin dans certaine machine agricole.
 Pompage des boues dans les gigantesques mines.

1.2) De quoi se constitue cette pompe ?

C’est la plus simple pompe jamais construite. Cette simplicité de conception lui a
procurée une bonne réputation dans le secteur de l’industrie de tous les temps. En
plus elle s’est avéré très efficace pour les applications à moyennes pressions et à
énormes débits constants. Elle se compose essentiellement de :

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La roue :

L’organe crucial de la pompe, aussi appelé impulseur, c’est un disque sur lequel sont
encastrées des aubes, et monté sur un arbre, il peut prendre une variété de designs
selon l’application à laquelle est il destiné. Plus il est ouvert plus il est capable
d’entrainer les particules solides suspendues dans le liquide, cependant l’efficacité
de la pompe sera affecté.

Figure 31: roue fermée à gauche, semi fermée au milieu et ouverte à droite

En exploitant la courbe de pression fig.34 on constate que la pression en aval de

la roue est plus importante que celle en aval, cette différence de pression donne
naissance à un effort axial qui va agir sur les roulements supportant l’arbre. Cela est
expliqué par la loi de Bernoulli stipulant que la pression d’un fluide aux points où sa
vitesse est grande, est plus faible que la pression du fluide aux points ou sa vitesse
est petite.

Figure 32: effort axial agis sur la roue

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Il est possible de grandement compenser l’effet de cette force par une autre
conception de la roue, en l’occurrence la roue à double prise. La roue est
entièrement fermée par deux flasques qui couvrent la totalité des aubes, cette
solution a l’avantage de faciliter la maintenance (la roue aisément accessible) de la
pompe mais elle est peu couteuse.

Figure 33: roue et pompe à double prise

Remarque :

En addition de la vitesse de rotation de la roue :

 Son diamètre détermine la pression produite par la pompe.

 Sa largeur régit la quantité du liquide que débite la pompe.

Figure 34: évolution de la pression le long de la volute

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La volute :

Une chambre dont la forme géométrique est une spirale progressivement élargie elle
a pour fonction le guidage du fluide vers la conduite de déchargement et la
conversion de la l’énergie cinétique (vitesse) en une énergie potentielle (pression)
(pression),
en fait le fluide propulsé par la roue côtoie suffisamment d’espace ce qui réduit sa
vitesse et par conséquent gagne de la pression.

Figure 35: volute simple en spirale

Le diffuseur :

Selon les applications certaines pompes sont amenées à développés des pressions
énormes, d’où la nécessité d’une large volute, ce problème est résolu par intercaler
un diffuseur cela aide à abaisser dramatiquement la vitesse et donc hausser la
pression, il se compose d’une série d’aubes stationnaires fixées sur la surface
intérieure de la volute, qui se comportes
comportes comme des petites volutes q
qui aide le
liquide à diminuer davantage sa vitesse et gagne en pression.

Figure 36: schéma d'un diffuseur

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La garniture mécanique :

L’arbre passe à la traversée de la volute, il est donc indispensable à cet endroit un

serrage bien ajusté qui assure à la fois l’étanchéité globale de la pompe, et un bon
graissage pour limiter le frottement, Ceci est effectué à l’aide d’une garniture
mécanique ou un presse-étoupe. C’est la source majeure de pannes dans les
pompes, elle doit être rechangée fréquemment, notamment dans le cas ou le liquide
contient de la matière abrasive.

Remarque :

Des fois le fluide pompée est lui-même est un lubrifiant, dans ce cas il est préférable
de lubrifier les roulements et les paliers en pompant une petite quantité du liquide et
en la faire recycler à nouveau vers l’aspiration.

Figure 37: schéma d'une garniture mécanique

1.3) La hauteur manométrique

La hauteur manométrique totale d’une pompe ou élévation est la hauteur entre le

niveau ou se trouve le liquide et le niveau désirée par l’opérateur, elle correspond à
la différence de pression acquise par le liquide et que doit vaincre la pompe. Cette

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hauteur est très souvent exprimée en mètre et ne dépend pas de la nature du fluide.
Elle est proportionnelle à la pression par l’inverse de la masse volumique
volumique.

La pression c’est la force exercée par la colonne d’eau

eau contenue dans la tuyauterie
située en dessus de la pompe.
pompe

Elle comprend 4 composantes :

: Hauteur d’aspiration

: Hauteur de refoulement

: Hauteur due aux pertes linéaire et singulière

: Hauteur due à la pression utile

La somme de toutes ces hauteurs donne la hauteur manométrique totale de la

pompe.

La forme de la courbe idéale et pratique donnant la hauteur manométrique est ainsi

représentée.

Figure 38:: (a) courbe réelle d'une pompe centrifuge, (b) courbe théorique

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1.4) Net positive suction head

Le N.P.S.H est un acronyme anglais qui veut dire (Net Positive Suction Head). Le
liquide ne peut en aucun cas être enfoncé tout seul par la pompe, par ailleurs il lui
faut une force ou une énergie extérieure pour le faire pénétrer à l’intérieur et aussi
pour éviter la cavitation, pour quantifier ce minimum d’énergie on introduit la notion
du NPSH.

Théoriquement à pression atmosphérique la pompe est capable d’aspirer à une

hauteur de 10 m sous sa ligne centre (cela pour l’eau clair).

: C’est l’énergie dans le liquide nécessaire pour vaincre les pertes de

frictions de l’ouverture d’aspiration à l’œil de la roue.

: C’est la hauteur de liquide effectivement présent au dessus de l’aspiration

de la pompe.

Une règle générale pour une adéquate opération de la pompe. Il faut que
soit au moins égale .La non cavitation oblige que: ≤ .

1.5) Cavitation

Est un phénomène chimique qui à lieu lorsque la pression à chaque point de la

pompe baisse en dessous de la pression de vapeur saturante du liquide, caractérisé
par la formation des bulles de vapeur au sein de l’écoulement du fluide, sous l’effet
de l’augmentation brutale de la pression (elle est de l’ordre de 40 bars) ces vides
d’air s’explosent à forte intensité. Le liquide vient remplir ce vide à une vitesse
proche de celle du son.

Figure 39: effet du changement de pression sur une bulle de vapeur

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Cet éclatement induit des chocs mécaniques microscopiques, leurs répercussions

sont très néfastes à long termes. Elles peuvent détruire complètement un impulseur
ou une volute.

Figure 40: effet de la cavitation sur la volute

2) Les pompes Warman

Sont des pompes du constructeur australien qui ne cesse pas d’améliorer ces
produits en cherchant des solutions innovantes dans le but de concevoir des pompes
de haute qualité, ses pompes sont de très bonne réputation quant au pompage des
liquides chargés qui sont d’habitude non pompables par les pompes centrifuges
traditionnelles.

Les pompes warman sont fabriquées particulièrement pour le pompage des liquides
visqueux et chargés de solides et de graines abrasives comme les boues.

Leurs conception est pareille aux pompe standard avec des légères nuances
concernant la volute et l’ouverture d’aspiration.

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Figure 41: vue en éclaté d'une pompe warman

La volute est fragmentée radialement en deux moitiés revêtues de l’intérieur en une

couche caoutchouc, le tout est rassemblé par des boulons

Le châssis est un monobloc costaud dans lequel sont logés le dispositif assurant
l’étanchéité et les roulements, il permet également la fixation de la pompe sur la
terre.

Un blindage réglable axialement par un dispositif de réglage afin d’ajuster axialement

l’écart entre la roue et le caoutchouc et ainsi de réduire l’usure et maintenir le
rendement, le réglage peut se faire en mode de plein action de la pompe et il est
donc inutile d’arrêter la production.

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Figure 42: châssis d'une pompe Warman

Conclusion

Ce chapitre présente une synthèse bibliographique sur les turbomachines (les

pompes centrifuges), leur principe de fonctionnement, la théorie des pompes
centrifuges, et les accessoires d’une station de pompage.

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Chapitre

 Préliminaire sur
la maintenance

 Application de la
méthode AMDEC sur
les pompes
centrifuge

 actions pour
réduire les
risques de

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Chapitre 5

1) Généralités sur la maintenance

L’industrie est souvent confrontée à des problèmes au niveau des secteurs de la

production, tel que les pompes, les compresseurs, les ventilateurs, les colonnes, les
fours …etc. Les pompes représentent les moyens des installations essentielles du
groupe OCP, elles sont confrontées à plusieurs pannes qui se répercutent sur la
productivité. Un des problèmes majeurs de ces pompes dans l’entreprise est
l’étanchéité qui est assurée par des garnitures mécanique. Ce chapitre sera
consacré à leur maintenance en procédant par une analyse AMDEC.

1.1) Définition

La maintenance c’est l’art de bien garder ou rétablir dans un état dans lequel il est
capable d‘accomplir les fonctions requises, elle englobe toutes les actions
techniques et administratives tel que graisser, dégraisser, mesurer, dépanner,
réparer, gérer ...etc.

Il existe une variété de méthodes de maintenances dans le monde industriel, toute

suivent la même démarche basées sur des outils d’analyse détaillée de tous les
risques de défaillance comme Lavina, AMDEC.

Ces types de méthodes et leurs descendantes sont hiérarchisés selon le schéma ci-
dessous.

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1.2) Méthode A.M.D.E.C

L’A.M.D.E.C abréviation de (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et

de leurs Criticité) est une technique d’analyse rigoureuse qui permet d’évaluer,
d’analyser et de maîtriser les défaillances d’un système ou d’un moyen de production
à partir d’une hiérarchisation par criticité, en tenant compte de la fréquence et de la
gravité des effets. Elle consiste à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement de l’équipement, et en rechercher les causes et les
conséquences afin de proposer des actions de maintenance adaptées.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

DENOMINATIONS Fonction
Analyse de la conception d’un produit pour
améliorer la qualité et la fiabilité prévisionnelle.
AMDEC produit
Les solutions technologique doivent correspondent
au cahier des charges.
Rédigée sous la responsabilité de bureau d’études.
Les conséquences des défaillances sont visibles par
le client.

AMDEC processus Assurer la qualité d’un produit en améliorant les

opérations de production de celui-ci.
Rédigé sous la responsabilité du bureau de
fabrication.
Les conséquences de défaillances peuvent être
visibles par le client

AMDEC moyen de production Assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de

production en améliorant la conception,
(AMDEC machine)
l’exploitation ou la maintenance de celui-ci.
Rédigé sous la responsabilité du bureau de
maintenance.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles
que par la production.

Tableau 2: tableau des 3 types d'AMDEC

2) Analyse AMDEC de la pompe Warman

L’analyse AMDEC est comme toute autre méthode d’analyse, elle a des étapes
logiques et élémentaires à suivre afin d’aboutir a l’objectif final. Ces étapes sont :

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Initialisation de l’étude

Analyse Fonctionnelle

Analyse AMDEC

Proposition d’Actions Correctives

2.1) Initialisation de l’étude

En examinant la courbe caractéristique (H, Q) juxtaposée de celle du rrendement on

constate qu’ilil y a un compris qui est délicat pour l’établir. Le point de fonctionnement
correspondant à l’intersection
rsection entre la courbe de la pompe fourni par le constructeur
et celle de la canalisation du système dans lequel est incorporée la pompe (ou BEP
best efficiency point en Anglais), doit située dans la sweet zone, c’est la zone ou le
rendement est en son maximum.

La moindre translation
lation de ce point vers la droite ou le gauche génère un
fonctionnement perturbé de la pompe qui peut conduire à l’arrêt total de la chaine de
production. On peut dire que fonctionnement est fragile

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Origine des pannes :

On va dépister les sources de défaillance des pompes par le biais du diagramme

d’Ishikawa, nommé aussi diagramme en arêtes de poisson, il s’agit d’un outil conçu
par l’ingénieur japonais et qu’il a pour but une représentation graphique des causes
aboutissant à un effet, en les catégorisant en cinq classes selon les symptômes du
problème.

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2.2) Analyse fonctionnelle de la pompe

Diagramme bête à cornes :

Diagramme pieuvre :

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Signification des fonctions de services :

FP : permettre le pompage du liquide chargé du bassin d’aspiration vers celui du

refoulement et ce en bon état.

FC1 : utiliser une énergie disponible et propre.

FC2 : être facile à démonter, monter et entretenir.

FC3 : refouler jusqu’aux hauteurs voulus.

FC4 : être capable de pomper le liquide et les particules abrasives qui y trouvent.

FC5 : vaincre les frottements est les obstacles se trouvant dans les canalisations
sans perdre beaucoup d’énergie.

FC6 : s’adapter aux conditions établis par l’aspiration.

FC7 : pomper la pulpe sans polluer l’environnement ni faire énormément de bruit, et

résister aux conditions climatique.

FC8 : concevoir une pompe efficace, non encombrante et facilement accessible.

Découpage fonctionnel :

paliers

roulement
chassis ou socle
arbre

système poulie garniture mécanique

courroie
pompe cetrifuge de
pulpe
impulseur

moteur électrique
Pièce d'aspiration

demi volute1 et 2
corps
revetement
caoutchoutic avant et
arrière

blindage de réglage

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2.3) Analyse AMDEC

La Criticité technique ou l’indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à

partir de la combinaison de trois critères, par la multiplication de leurs notes
respectives, elle renseigne sur le composant dont le fonctionnement est critique et
que l’intervention est prioritaire.
Ces trois critères sont :
 la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F).
 gravité des conséquences que la défaillance génère (indice G).
 la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que cette dernière ne
produise les conséquences non désirées (indice D).
= . .

Barème de cotation des trois indices :

F note D note G Note

1 fois toue la durée de défaillance détectable Temps de réparation
1 1 1
vie en moins de 5 mn ≤10 min
défaillance détectable 10min <Temps de
1 fois par an 2 2 2
en moins de 10 mn réparation ≤ 30min
défaillance détectable 30min <Temps de
1 fois par trimestre 3 3 3
en plus de 10 mn réparation ≤ 90min
90min <Temps de
1 fois par mois 4 4
réparation
Tableau 3: tableau de barème de cotation des indices

Analyse de la criticité technique d’une pompe Warman

D’après la norme CNOMO AMDEC - Moyen de production Machine

E41.50.530.N

Laverie d’El Youssoufia Rédacteur : Yassine SEMKAOUI Criticité

Pompe à pulpe Warman Service : OIG/M/M Indices normaux

Date : 10/07/2020

Composa fonctions Modes de cause Effets Détecti TI F G D C

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nt défaillance s on

impulseur Transformer Usure Cavitat Faible Chute _ 3 2 2 12

l’énergie ion efficacité de
Incapable de
mécanique en pression
refouler la tempér Affaiblir
énergie
pulpe ature la Moins
cinétique
puissanc de débit
e à la
d’aspirat sortie
ion

Garniture Empêcher les Fuite à Particu Dégradat Goutes _ 4 3 4 48

mécanique fuites travers les les ion du de
joints solides rendeme liquide
suspen nt tombe
dues
dans le
liquide

roulements Guider Usure Frictio Excessive Vibratio _ 4 2 4 32

l’arbre en n. vibration n
Cassure
rotation de la
Manqu bruit
pompe
e de
lubrific Désalign
ation. ement de
l’arbre
fatigue.

arbre Tient la roue usure Fléchis Défaillan Vibratio _ 4 1 4 16

et l’entraine sement ce de n
l’accoupl
frottem
ement
ent

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Poulie- Transmettre le glissement Patina Arrêt de Vue _ 2 1 2 4

courroie mouvement ge de la pompe
vers la pompe la
courroi
e

fatigue

volute Acheminer le Rupture Abrasi Arrêt de bruit _ 2 2 2 6

fluide vers la on la pompe
sortie

Tableau 4: tableau illustrant la méthode AMDEC

Résultats :

Les résultats de l’analyse AMDEC sont figurés sur le graphique ci-dessous, comme
prévu la garniture mécanique constitue une source de pannes par excellence et dont
elle a besoin de l’entretenir constamment.

Remarque :

Les défaillances dans ces éléments sont interdépendant, l’image fig. 41 montre la
défaillance de l’arbre après que la pulpe s’est infiltré par le jeu provoquée par la

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rupture de la garniture mécanique, la maintenance de tous les autres organes est

donc inévitable.

Figure 43: Usure de l’arbre par abrasion

2.4) Proposition des actions palliative

Le fonctionnement de l’unité de lavage-flottation est caractérisé par la dépendance

entre ses différentes pompes, Ainsi, toute panne au niveau d’une pompe entraine
l’arrêt de toute la production.

Pour améliorer la disponibilité et la fiabilité des pompes WARMAN, on doit diminuer

la fréquence des pannes du composant le plus critique (garniture). La pulpe du
phosphate contient des éléments abrasifs, qui vont constituer des forces centrifuges
élémentaires pour attaquer les pièces (surtout les éléments roulants des
roulements), d’où l’importance majeure de l’étanchéité et par la suite la nécessité de
graissage des roulements et des joints.
On devra donc aller à la source du problème pour le résoudre : Graissage des
roulements et des paliers. En effet, Les ensembles de paliers Warman correctement
assemblés et graissés auront une durée de vie longue et sans problèmes, sous
réserve qu’ils soient convenablement entretenus et protégés contre la pénétration de
l’eau et d'impuretés. Une attention particulière doit être accordée à la purge régulière
du labyrinthe pour maximiser la durée de vie des roulements.
2.4.1) Pallier au problème de cavitation

Assurer une pression suffisante à l’aspiration de la pompe.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Pressuriser le réservoir si possible.

Utiliser des canalisations droites à l’aspiration et jamais une coude a 90° surtout s’il
aspire au dessous du ligne- centre de la pompe.

Utiliser un diamètre pour les conduites d’aspiration excentrique et plus large que
celui de l’ouverture de la pompe et celle de refoulement.

Placer la pompe juste au dessous du bassin d’aspiration, cela aide la pulpe à gagner
de l’énergie du poids du liquide et de la pression atmosphérique.

Placer des manomètres pour mesurer en permanence la pression à l’entrée et à la

sortie de la pompe.

Empêcher le passage des solides de grande taille par filtrer la pulpe avant de la faire
pomper.

Eviter d’exposer le liquide à la température, car il risque de caviter la pompe.

Figure 44: schéma de bon positionnement de la pompe

2.4.2) Pallier aux problèmes liés à la garniture mécanique et l’arbre

Réduire l’effort radial :

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Compenser l’effet l’effort radial crée par la chute de vitesse due à l’élargissement
accentuée de la volute et qui s’agrandit avec l’écartement du point correspondant
au fonctionnement efficace comme l’illustre la figure fig.45, Par choisir une pompe
d’arbre court et de grand diamètre de sorte que le rapport soit plus minimal que

possible.

Figure 45: courbe caractéristique de l'effort radial agis sur l'arbre

Lubrification des labyrinthes des roulements et des paliers:

La lubrification appropriée reste la politique pertinente à adopter, elle doit être

respectée et appliquée à des espaces de temps bien calculé. Ces intervalles de
temps dépendent du lubrifiant, la taille et le design des roulements ainsi que la
vitesse de rotation.

Le lubrifiant qu’il soit graisse ou huile doit toujours être présent avec des quantités
modérées dans les roulements sinon cela favorise leur échauffement et forme de la
mousse dans le cas du l’huile. En général l’huile est plus privilégiés que la graisse
car il facile de vérifier son niveau et ses propriétés de lubrification. Aujourd’hui le
procédé de la lubrification ne pose pas de problème car il est possible de
l’automatiser.

2.4.3) Automatisation de la lubrification

Les systèmes de lubrification automatique à huile ou à graisse avec doseurs (fig.46)

sont très utiles dans et sont beaucoup avantageux, ils permettent une lubrification
idéale et régulière en injectant la quantité prescrite par le constructeur via des
injecteurs qui injectent le lubrifiant exactement dans les points de graissage.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Aussi de laisser les orifices fermée ce qui empêche la pénétration des impuretés,
des corps étranger et de l’air frais qui causent la corrosion.

Il assure la sécurité du personnel qui est amené épisodiquement à s’aventurer à

graisser dans des zones à risques d’explosion ou des milieux contenant des
substances toxiques.

Il permet aussi de lubrifier les labyrinthes qui sont dans les majorités des cas
inaccessible par le graissage manuel.

Figure 46: système de circulation d'huile dans les paliers et les roulements

Conclusion :

Ce chapitre aborde la maintenance de ces pompes, on a donné des stratégies pou

prévenir les pannes et des instructions recommandées à mettre en place qui visent à
amoindrir les couts de maintenance et éviter les temps morts.

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 PFE : maintenance des pompes WARMAN

Conclusion générale :

Le présent travail m’a permis d’approfondir mes connaissances acquises durant

tout mon cursus scolaire dans le monde de la mécanique des fluides et des
machines hydrauliques, aussi de mettre en pratique ces théoriques savoirs.

Le premier volet était une présentation générale sur l’entreprise d’accueil, son
secteur d’activité et les procédés de traitement réalisés au sein de l’unité de lavage.

Le second volet consiste à faire une étude comparative de toutes les pompes, ceci
nous aide à justifier le pourquoi de l’usage d’une pompe centrifuge pour attaquer la
pulpe de phosphate. Ainsi une compréhension exhaustive de leur mode de
fonctionnement.

Le dernier volet était une analyse structurée des modes de défaillance d’une
pompe centrifuge et leurs aboutissements à partir des symptômes qui sont
ordinairement invisible. Malgré les conditions contraignantes imposées par la
pandémie du Covid-19. Je suis parvenu à faire une analyse de toutes les pannes et
leurs origines qui sont laborieux à les reconnaitre, et ce Moyennant de nombreux
outils d’analyse à savoir le diagramme d’Ishikawa.

Enfin ce stage m’a ouvert l’esprit sur le domaine de la maintenance un domaine que
j’ai était pour moi une occasion d’avoir une expérience professionnelle et d’avoir une
idée globale sur ce qui est vraiment demandé d’un ingénieur dans une entreprise. Il
m’a permis également d’acquérir un sens de responsabilité, ce qui permettra une
meilleure insertion dans le marché d’emploi.

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BIBLIOGRAPHIE et WEBOGRAPHIE

 livre: know and understand centrifugal pumps

 mémoire de fin d’étude: Abdallah Benkhettou

 mémoire de fin d’étude : maintenances des pompes warman ENSAM

MEKNES

 fiches techniques du constructeur warman

 E-book introduction à la mécanique 1

 machine tech video blog

 [Link]

 [Link]