Approche multiéchelle du comportement mécanique de

matériaux composites à renfort tissé

Guillaume Couégnat

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Guillaume Couégnat. Approche multiéchelle du comportement mécanique de matériaux composites
à renfort tissé. Mécanique [[Link]-ph]. Université Sciences et Technologies - Bordeaux I, 2008.
Français. �tel-00403885�

HAL Id: tel-00403885

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Submitted on 13 Jul 2009

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Numéro d’ordre : 3731

THÈSE
présentée à

L’UNIVERSITÉ BORDEAUX 1
École Doctorale des Sciences Physiques et de l’Ingénieur
par

Guillaume COUÉGNAT
Ingénieur de l’École des Mines d’Albi-Carmaux

pour obtenir le grade de

DOCTEUR
Spécialité : Mécanique et ingénierie

Approche multiéchelle du comportement mécanique

de matériaux composites à renfort tissé

Soutenue le 11 décembre 2008

Après avis de :
MM. C. H OCHARD Professeur à l’Université de Provence Rapporteur
D. KONDO Professeur à l’Université des Sciences et Technologies de Lille Rapporteur

Devant la commission d’examen formée de :

MM. P. L ADEVÈZE Professeur à l’ENS Cachan Président
C. H OCHARD Professeur à l’Université de Provence Rapporteur
D. KONDO Professeur à l’Université des Sciences et Technologies de Lille Rapporteur
L. BAROUMES Ingénieur à Snecma Propulsion Solide, Le Haillan Examinateur
N. C ARRÈRE Ingénieur de Recherche à l’ONERA Châtillon Examinateur
I. I ORDANOFF Professeur à l’ENSAM Bordeaux Examinateur
J. L AMON Directeur de Recherche au LCTS Pessac Directeur de thèse
E. M ARTIN Professeur à l’Université de Bordeaux Directeur de thèse

– 2008 –
 Remerciements

Ce travail de thèse a été réalisé au sein du Laboratoire des Composites Thermostruc-

turaux (Unité Mixte de Recherche CNRS - Université de Bordeaux - Safran - CEA). Je
tiens à remercier ses directeurs successifs, Messieurs Alain Guette et Francis Teyssandier,
de m’avoir accueilli dans leur laboratoire et de m’avoir permis de réaliser mes travaux de
recherche dans les meilleures conditions possibles.

Je tiens à adresser tout d’abord mes plus sincères remerciements à mes deux directeurs
de thèse, Messieurs Eric Martin, Professeur à l’Université de Bordeaux, et Jacques Lamon,
Directeur de recherche au CNRS. Je leur suis très reconnaissant de m’avoir proposé ce sujet
de recherche, particulièrement riche et complet. Ils m’ont toujours accordé leur confiance
respective et m’ont laissé une grande liberté quant au déroulement et à l’organisation de
mes recherches. Qu’ils trouvent ici l’expression de ma profonde gratitude.

J’ai été particulièrement sensible à l’intérêt que Messieurs Christian Hochard, Profes-
seur à l’Université de Provence, et Djimédo Kondo, Professeur à l’Université des Sciences
et Technologies de Lille ont porté à mon travail en me faisant l’honneur de le juger en
tant que rapporteurs. Je suis également très reconnaissant envers Monsieur Pierre Lade-
vèze, Professeur à l’ENS Cachan, d’avoir accepté de présider mon jury de thèse, et en-
vers Messieurs Laurent Baroumes, Ingénieur à Snecma Propulsion Solide, Nicolas Carrère,
Ingénieur de Recherche à l’ONERA Châtillon, et Ivan Iordanoff, Professeur à l’ENSAM
Bordeaux d’avoir accepté d’examiner mon travail.

Ce travail a été réalisé dans le cadre du programme AMERICO, financé par la DGA
et coordonné par l’ONERA Châtillon, grâce à une bourse DGA-CNRS. Que les différents
partenaires impliqués dans ce projet, et notamment Snecma Propulsion Solide, soient ici
remerciés.

Je tiens également à remercier Messieurs Jean-François Maire et Nicolas Carrère de

m’avoir accueilli chaleureusement à plusieurs reprises au sein de leur équipe à l’ONERA
Châtillon, et pour les nombreux échanges scientifiques qui s’en sont suivis.

Je tiens particulièrement à remercier Monsieur Bruno Humez, Assistant Ingénieur au

CNRS, pour son investissement et son expertise dans la partie expérimentale de ce travail.
Je remercie également Fabien Larribau-Lavigne pour son aide dans la réalisation des essais
mécaniques.
4 Remerciements

Je voudrais également saluer l’ensemble des membres du LCTS, permanents, thésards

et stagiaires qui se sont succédés durant ces quatre années. Je n’essaierai pas d’en dres-
ser une liste plus ou moins exhaustive, mais je remercie amicalement tous ceux qui m’ont
accompagné durant cette aventure.

Enfin, j’aimerais adresser une pensée à mes parents et à ma famille, et les remercier de
m’avoir soutenu – aussi bien humainement que financièrement la dernière année – et de
m’avoir permis d’arriver là où j’en suis aujourd’hui. Merci.
 Table des matières

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

P REMIÈRE PARTIE . C OMPORTEMENT MÉCANIQUE DES MATÉRIAUX COMPO -

SITES TISSÉS : CARACTÉRISATION EXPÉRIMENTALE ET MODÉLISATION . . . 13

Chapitre 1. Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des ma-

tériaux composites tissés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1. Elaboration et microstructure des matériaux étudiés . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1.1. Composite à matrice céramique : 2.5D-C/SiC . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1.2. Composite à matrice organique : 2.5D-C/époxy . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2. Comportement sous sollicitations mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.1. Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2. Comportement du 2.5D-C/SiC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
[Link]. Comportement dans les axes du renfort . . . . . . . . . . . . . . . . 18
[Link]. Comportement hors axes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2.3. Comportement du 2.5D-C/époxy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
[Link]. Comportement dans les axes du renfort . . . . . . . . . . . . . . . . 22
[Link]. Comportement hors axes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3. Caractérisation microstructurale de l’endommagement . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.1. Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.2. Endommagement du 2.5D-C/SiC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.3.3. Endommagement du 2.5D-C/époxy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4. Evaluation de l’endommagement à l’aide de mesures ultrasonores . . . . . . 30
1.5. Conclusions expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Chapitre 2. Modélisation du comportement mécanique des matériaux compo-

sites à renfort tissé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.1. Approches macroscopiques basées sur la mécanique des milieux continus . . 35
2.2. Prise en compte de l’aspect tissé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2.1. Approches analytiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2.2. Approches énergétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.3. Approches numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3. Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD) . . . . . . . . . . 40
6 Table des matières

2.3.1. Vers une approche multiéchelle basée sur une modélisation discrète de
l’endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3.2. Construction du modèle d’endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . 42
[Link].Rappel : cadre thermodynamique de la mécanique des milieux conti-
nus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
[Link]. Variables internes et forces thermodynamiques . . . . . . . . . . . . 43
[Link]. Prise en compte du caractère unilatéral de l’endommagement . . . 45
[Link]. Lois d’évolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.3. Stratégie numérique d’identification du modèle . . . . . . . . . . . . . . 47

D EUXIÈME PARTIE . O UTILS NUMÉRIQUES POUR LA MODÉLISATION MULTIÉ -

CHELLE DES MATÉRIAUX COMPOSITES TISSÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Chapitre 3. Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle micro-

scopique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1. Caractérisation morphologique d’un fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.2. Construction de cellules élémentaires périodiques par optimisation de la co-
variance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2.1. Optimisation de la position des fibres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2.2. Reconstruction et maillage de la microstructure complète . . . . . . . . 58
3.3. Représentativité mécanique des cellules élémentaires . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3.1. Estimation des propriétés élastiques de la microstructure de référence . 60
3.3.2. Comparaison avec les cellules élémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Chapitre 4. Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle méso-

scopique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1. Modélisation géométrique du renfort tissé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1.1. Description du renfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1.2. Calcul de la géométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2. Maillage des cellules tissées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.2.1. Maillage des fils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
[Link]. Description géométrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
[Link]. Maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.2.2. Maillage de la matrice type CMO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.2.3. Maillage de la matrice type CMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.2.4. Maillage de la cellule complète . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Chapitre 5. Introduction de l’endommagement sous forme discrète . . . . . . . 85

5.1. Position du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2. Méthodologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.2.1. Création d’une décohésion interfaciale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.2.2. Création d’une fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.3. Exemples d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.3.1. Exemple 1 : fissure annulaire d’une cellule fibre/matrice . . . . . . . . . 89
 7

5.3.2. Exemple 2 : multifissuration transverse d’un stratifié . . . . . . . . . . . 89

5.3.3. Exemple 3 : fissuration multiple d’une cellule tissée . . . . . . . . . . . . 89
5.4. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

Chapitre 6. Calcul des propriétés élastiques effectives par homogénéisation pé-

riodique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.1. Propriétés élastiques effectives d’une microstructure périodique . . . . . . . . 95
6.2. Résolution du problème d’homogénéisation par la méthode des éléments finis 96
6.3. Développement d’un module d’homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.3.1. Position du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.3.2. Développements numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
[Link]. Pilotage en déformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
[Link]. Exploitation de la structure de la matrice [K] . . . . . . . . . . . . . 98
[Link]. Prise en compte des conditions de périodicité . . . . . . . . . . . . 99
[Link]. Utilisation d’un solveur parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.3.3. Implémentation numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.4. Validation du module d’homogénéisation développé . . . . . . . . . . . . . . 100
6.4.1. Cas test de validation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.4.2. Estimation des gains de performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
[Link]. Résultats en séquentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
[Link]. Résultats en parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.5. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

T ROISIÈME PARTIE . M ISE EN OEUVRE DE L’ APPROCHE DMD POUR LE 2.5D-

C/S I C - A PPLICATION AU CALCUL DE STRUCTURE . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Chapitre 7. Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-

C/SiC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.1. Rappels : formulation du modèle DMD et stratégie d’identification . . . . . . 105
7.2. Définition des variables d’endommagement pour le matériau 2.5D-C/SiC . . 106
7.2.1. Variables d’endommagement à l’échelle microscopique . . . . . . . . . 106
7.2.2. Variables d’endommagement à l’échelle mésoscopique . . . . . . . . . . 107
7.3. Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle micro-
scopique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.3.1. Préparation des calculs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
[Link]. Définition de la cellule élémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
[Link]. Propriétés des constituants élémentaires . . . . . . . . . . . . . . . . 109
[Link]. Propriétés élastiques initiales du fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
[Link]. Introduction de l’endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.3.2. Effets de l’endommagement à l’échelle microscopique . . . . . . . . . . 111
7.4. Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle méso-
scopique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
7.4.1. Préparation des calculs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
[Link]. Définition de la cellule élémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
[Link]. Propriétés élastiques initiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
[Link]. Introduction de l’endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
8 Table des matières

7.4.2. Effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique . . . . . . . . . . 115

7.5. Identification des cinétiques d’endommagement . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.6. Validation du modèle DMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.6.1. Essai de traction/compression à 0˚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.6.2. Essai de traction hors-axes à 45˚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.6.3. Essai de traction hors-axes à 22.5˚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.6.4. Prévision de la contrainte à rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.7. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

Chapitre 8. Application du modèle DMD au calcul de structure . . . . . . . . . . 133

8.1. Implantation du modèle DMD dans un code de calcul . . . . . . . . . . . . . 133
8.1.1. Méthode de résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
8.1.2. Vérification de l’implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
8.2. Modèle de référence : Onera Damage Model (ODM) . . . . . . . . . . . . . . 134
8.3. Essais sur éprouvette à deux entaille décalées . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.3.1. Essai à 0˚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.3.2. Essai à 45˚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
8.4. Essais sur pièces génériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
8.4.1. Pièce générique « torsion » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
8.4.2. Pièce générique « cornière » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.5. Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

Conclusion générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
 Introduction

Les matériaux composites présentent un ensemble de propriétés mécaniques remar-

quables qui permettent d’envisager leur emploi en tant qu’éléments structuraux pour des
applications aéronautiques et spatiales. De par la diversité de leurs composants élémen-
taires (fibres, matrice) et la possibilité de concevoir des matériaux « sur-mesure », les ma-
tériaux composites apparaissent comme une alternative crédible aux solutions structurales
métalliques. Toutefois, l’utilisation de ces matériaux reste encore limitée par la relative com-
plexité de leur comportement. Les méthodes de dimensionnement actuelles demeurent en
effet fondées sur des approches purement phénoménologiques n’intégrant ni les spécificités
des composites (hétérogénéité de la microstructure, influence du procédé d’élaboration,...),
ni une description suffisamment fine des mécanismes régissant le comportement, l’endom-
magement et la rupture de ces matériaux. Le manque de confiance dans les modèles actuels
conduit à de forts surdimensionnements et à d’importants surcoûts expérimentaux de valida-
tion. L’amélioration des méthodes de dimensionnement des structures composites nécessite
alors le développement de techniques de calculs et de lois de comportement plus adaptées.

Depuis quelques années, des approches fondées sur des considérations micromécaniques
sont développées. Ce type de modélisations semble être particulièrement adaptées aux maté-
riaux composites qui sont caractérisés par leur nature multiéchelle qui permet de distinguer
successivement l’échelle de la structure, l’échelle du renfort, l’échelle du fil, et l’échelle des
constituants (Figure 1). Un important effort de recherche a été récemment mené à travers
le projet d’étude amont AMERICO (Analyse Multi Echelles Recherche Innovante pour les
COmposites) financé par la DGA (2002-2007). Ce programme, piloté par l’ONERA et re-
groupant laboratoires universitaires (LMT Cachan, LMARC Besançon, LGMT Toulouse,
LCTS Bordeaux) et industriels (CNES, EADS, Snecma, Dassault Aviation, Thalès, Giat
Industries), avait pour objectif (i) de contribuer à l’amélioration des méthodes de dimen-
sionnement des structures composites, tant sur le plan des performances que sur le coût, et
(ii) de mettre en évidence les gains obtenus à l’aide d’outils originaux basés sur des concepts
d’analyse multiéchelle. Les améliorations proposées ont principalement été de deux types :
(i) améliorer le caractère prédictif des calculs par l’utilisation de méthodes de changement
d’échelle, et (ii) améliorer la précision des modèles en développant des lois de comporte-
ment plus « physiques ». Du point de vue de la compréhension des phénomènes, les dé-
marches multiéchelles permettent de faire le lien entre le comportement des constituants
élémentaires et le comportement du matériau composite. Ce dialogue entre les différentes
échelles permet (i) d’affiner les relations entre les mécanismes élémentaires de déformation
10 Introduction







F IGURE 1 – Schématisation des différentes échelles d’une structure composite.

et d’endommagement et (ii) de prévoir l’influence d’une modification de paramètres maté-

riaux (nature de la fibre, nature de la matrice, etc.) sur le comportement effectif du matériau.
Afin de pourvoir mettre en oeuvre ces approches, il est également nécessaire de dévelop-
per des lois de comportement et d’endommagement adaptées aux différentes échelles de
modélisation du matériau, et qui décrivent au mieux les observations expérimentales et les
mécanismes physiques mis en jeu.

Les développements effectués dans le cadre du programme AMERICO se sont principa-

lement intéressés aux matériaux composites à matrice organique (CMO) stratifiés, utilisés
dans la majorité des solutions structurales composites. Cependant, pour les applications
structurales à haute température (> 500˚C) – par exemple, col de tuyère, arrière-corps de
moteur dans le domaine aéronautique, mais également dans des applications nucléaires – il
est nécessaire de faire appel aux composite à matrice céramique (CMC). Il faut également
remarquer que de plus en plus de matériaux, aussi bien dans la famille des CMO que celle
des CMC, sont élaborées à partir de préformes fibreuses de géométrie complexe, et en par-
ticulier, à partir de préformes tissées multicouches. Les outils de modélisation développés
initialement pour les stratifiés ne sont alors plus adaptés aux particularités des matériaux
CMC ou CMO tissés. En particulier, l’aspect tissé requiert des modèles de changement
d’échelle spécifiques capables de prendre en compte le caractère tridimensionnel du renfort
ainsi que les concentrations de contrainte dues à l’ondulation des fils dans le tissu.

L’objectif de ce travail de thèse est donc de proposer une approche multiéchelle du com-
portement thermomécanique des matériaux composites à renfort tissé, applicable aussi bien
aux CMO qu’aux CMC. L’objectif final de la thèse est la mise au point et l’intégration dans
 11

un code de calcul d’un modèle de comportement adapté aux structures composites tissées.
Le modèle développé devra en outre prendre en compte les mécanismes d’endommagement
prépondérants aux diverses échelles d’analyse du matériau, en particulier à travers l’intro-
duction de variables d’endommagement ayant une signification physique.

Dans une première partie, le comportement mécanique et les mécanismes d’endomma-

gement élémentaires de deux matériaux composites tissés CMC et CMO sont étudiés. Dans
le Chapitre 1, des essais mécaniques sur éprouvettes sont réalisés afin de déterminer le
comportement macroscopique des matériaux étudiés. Des observations locales en cours
d’essai permettent d’évaluer le développement de l’endommagement aux échelles micro-
scopiques et mésoscopiques. Dans le Chapitre 2, différentes approches de modélisation
du comportement et de l’endommagement des matériaux composites sont analysées au re-
gard des objectifs fixés. En particulier, la prise en compte de l’aspect tissé au sein d’un
modèle d’endommagement est discutée. Finalement, une approche multiéchelle originale,
basée sur une description physique de l’endommagement, est proposée. Cette approche,
nommée DMD (Discrete Micro Damage), introduit des variables d’endommagement ayant
une signification physique aux différentes échelles de description du matériau. La loi de
comportement correspondante est formulée dans le cadre de la thermodynamique des pro-
cessus irréversibles. L’originalité de la méthode repose sur la détermination des effets de
l’endommagement par des essais numériques d’homogénéisation périodique.

Les outils numériques de changement d’échelle, nécessaires à la mise en oeuvre de l’ap-

proche proposée, sont présentés dans la deuxième partie. En particulier, aux Chapitres
3 et 4, des outils de modélisation géométrique et de maillage sont développés pour les
échelles microscopique et mésoscopique. Ces outils permettent de générer des cellules élé-
mentaires périodiques représentatives de la microstructure du matériau, adaptées aux cal-
culs des propriétés effectives par homogénéisation périodique. L’introduction de l’endom-
magement sous forme discrète au sein des cellules élémentaires est traitée au Chapitre 5.
Des procédures numériques y sont développées afin de pouvoir générer des fissures et des
décohésions interfaciales dans un maillage éléments finis (EF). Enfin, un module d’homo-
généisation périodique, fondé sur une formulation EF du problème et couplé à un solveur
parallèle, est présenté au Chapitre 6.

Dans la troisième partie, l’approche DMD est finalement mise en oeuvre pour le maté-
riau CMC tissé. Au Chapitre 7, les effets des endommagements microscopique et mésosco-
pique sur les propriétés effectives du matériau sont tout d’abord identifiés numériquement
grâce à des calculs d’homogénéisation périodique sur des cellules représentatives endom-
magées. Dans un second temps, les cinétiques d’endommagements associées sont estimées
par identification inverse à partir d’un essai sur éprouvette. Des essais de traction hors-axes
sont ensuite simulés afin de valider le modèle et d’explorer son caractère prédictif. Enfin,
au Chapitre 8, le modèle DMD est implanté dans le code de calcul ZéBuLoN et appliqué à
trois cas-tests de calcul de structure. Les résultats obtenus sont comparés à ceux issus d’un
modèle macroscopique de référence et les apports du modèle DMD sont discutés.
 P REMIÈRE PARTIE

Comportement mécanique des matériaux composites

tissés : caractérisation expérimentale et modélisation
 Chapitre 1

Caractérisation expérimentale du comportement

mécanique des matériaux composites tissés

Dans ce premier chapitre, le comportement de deux matériaux composites à renfort tissé

est étudié. Le comportement mécanique et l’endommagement sont d’abord déterminés à
l’échelle macroscopique. Les modes et les scénarios d’endommagement sont ensuite préci-
sés en terme d’évolution microstructurale.

1.1. Elaboration et microstructure des matériaux étudiés

1.1.1. Composite à matrice céramique : 2.5D-C/SiC

Le matériau 2.5D-C/SiC étudié est un composite tissé à fibres de carbone ex-PAN (po-
lyacrylonitrile) et à matrice de carbure de silicium (SiC) élaboré par Snecma Propulsion
Solide (groupe SAFRAN). Les fibres de carbone haute résistance utilisées ont un diamètre
moyen de l’ordre de 7 µm et sont rassemblées en fils comportant environ un millier de fibres.
La section transverse des fils possède une géométrie elliptique de dimensions moyennes
1000 µm suivant le grand axe et 200 µm suivant le petit axe. Ces fils sont tissés pour obte-
nir une préforme tridimensionnelle complexe d’une épaisseur d’environ 4 mm (Figure 1.1).

F IGURE 1.1 – Microstructure du composite 2.5D-C/SiC (épaisseur 4 mm).

16 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

Cette préforme tissée est densifiée par une matrice SiC déposée par infiltration chimique
en phase vapeur (CVI) [CHR 79]. Environ 30 à 50µm de SiC sont déposées lors des diffé-
rents cycles d’infiltration. Une interphase de pyrocarbone d’environ 1 µm est préalablement
déposée sur la préforme, également par CVI.

Après élaboration, le matériau présente une porosité résiduelle de l’ordre de 10 à 15%.

Cette porosité, inhérente à l’élaboration par CVI, se traduit à deux échelles différentes par
la présence (i) de macropores correspondant aux vides laissés entre les fils et les couches
des tissus (Figure 1.1) et (ii) de micropores résultant d’une infiltration incomplète au sein
d’un même fil (Figure 1.2).

F IGURE 1.2 – Coupe transverse d’un fil de 2.5D-C/SiC (diamètre d’une fibre 7 µm ).

Il faut également noter que l’écart entre les coefficients de dilatation thermique de la
fibre et de la matrice entraîne l’apparition de contraintes résiduelles au sein de la matrice
lors de l’élaboration du matériau [SIR 96; DAL 97]. Ces contraintes d’origine thermique
sont partiellement relaxées lors du refroidissement du matériau et donnent naissance à des
fissures orientées par la symétrie matérielle du composite. On distingue deux types de fis-
sures prééxistantes (Figure 1.3) : (i) des fissures matricielles générées perpendiculairement
au renfort tissé et (ii) des fissures transverses à l’intérieur des fils, parallèlement à leur petit
axe.

1.1.2. Composite à matrice organique : 2.5D-C/époxy

Le matériau 2.5D-C/époxy étudié est un composite tissé à fibres de carbone ex-PAN

(polyacrylonitrile) et à matrice époxy élaboré par Snecma Propulsion Solide (groupe SA-
FRAN). Le renfort tissé est identique à celui du 2.5D-C/SiC. La résine utilisée est une résine
époxy HT grade 130 infiltrée par RTM (Resin Transfer Molding). Afin d’obtenir un taux
 1.2 Comportement sous sollicitations mécaniques 17

F IGURE 1.3 – Endommagement initial du 2.5D-C/SiC : (A) fissures matricielles et (B)

fissures transverses.

de fibres suffisant (de l’ordre de 60 %) pour assurer des propriétés mécaniques correctes,
la préforme est compactée lors de l’infiltration de la matrice. Ainsi l’épaisseur du matériau
obtenu est plus faible que dans le cas du CMC (environ 2.5 mm) (Figure 1.4).

F IGURE 1.4 – Microstructure du 2.5D-C/époxy (épaisseur 2.5 mm).

1.2. Comportement sous sollicitations mécaniques

1.2.1. Dispositif expérimental

Les essais ont été réalisés à température ambiante sur une machine INSTRON 4505 dans
des conditions de sollicitation quasi-statique, avec une vitesse de déplacement de la traverse
de la machine de 0.1 mm/min. Les éprouvettes utilisées étaient de dimension 150 ∗ 20 mm
pour les essais de traction et de 100 ∗ 20 mm pour les essais de compression. Elles étaient
équipées de rosette extensométrique 0˚/+45˚/-45˚sur chaque face ainsi que d’un extenso-
mètre sur les tranches. Les essais ont également été suivis par émission acoustique afin de
18 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

détecter l’apparition et le développement d’endommagement. Les matériaux ont été sol-

licités aussi bien dans les axes des renforts que hors-axes, en traction et en compression,
monotone et cyclée.

R EMARQUE.– Dans la suite, les angles de sollicitations sont donnés par rapport à la direc-
tion des fils de chaîne. La direction 1 correspond au sens chaîne du renfort, et la direction 2
au sens trame.

1.2.2. Comportement du 2.5D-C/SiC

[Link]. Comportement dans les axes du renfort

En traction dans les axes du renfort, les courbes de comportement du 2.5D-C/SiC (Fi-
gure 1.5) présentent un très faible domaine linéaire élastique inférieur à 15 MPa avant de
devenir non linéaires et non élastiques jusqu’à la rupture. Ces courbes de comportement
sont caractéristiques d’un matériau élastique endommageable et typiques du comportement
des CMC [CAM 96; HAH 97; JEK 01]. Le module de Young initial est estimé à 93 ± 5 MPa
dans le sens chaîne et à 101 ± 4 MPa dans le sens trame.

Les cycles de charge/décharge mettent en évidence une diminution progressive du mo-

dule élastique apparent (Figure 1.6) et l’apparition de déformations résiduelles lors des dé-
charges.

L’émission acoustique (Figure 1.7) permet de distinguer trois zones dans la séquence
d’endommagement du matériau, comme précédemment observé par d’autres auteurs [CAM 96;
HAH 97; JEK 01] sur des familles de matériaux similaires :
– une première zone pour des charges inférieures à 15-20 MPa où le signal reste nul, ce
qui laisse à penser que les mécanismes mis en jeu en début de chargement concernent
essentiellement l’ouverture des fissures d’origine thermique.
– une deuxième zone pour des charges comprises entre 20 MPa et 175 MPa où l’évo-
lution du nombre d’événements acoustiques enregistrés croît de façon quasi-linéaire.
Cette évolution est à mettre en relation avec la multiplication des fissures matricielles.
– une troisième zone pour des charges supérieures à 200 MPa où le signal augmente de
façon importante qui correspond à la reprise de la charge par les fils et aux ruptures
de fibres.
La rupture finale de l’éprouvette intervient pour une contrainte d’environ 260 MPa et
une déformation de 0.65% dans le sens chaîne, et de 290 MPa et 0.55% dans le sens trame.

En compression, le matériau présente un comportement élastique linéaire (Figure 1.8).

La non-linéarité observée en fin de courbe, pour une contrainte de compression supérieure
à 200 MPa, est causée par un flambage local de l’éprouvette.

Contrairement aux résultats obtenus sur 2D-C/SiC [CAM 96], le module apparent ob-
servé en compression est similaire à celui obtenu en traction. Cette constatation, déjà réali-
sée par [DAL 97] sur un tissé CMC 2.5D similaire à ce matériau, suggère que les niveaux
de contraintes appliqués ne sont pas suffisants pour refermer complètement les fissures pré-
existantes et observer une augmentation significative du module de Young en compression.
 1.2 Comportement sous sollicitations mécaniques 19

300

250 !2
!1
200
" (MPa)

150

100

50

0
!0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
! (%)

(a) Sens chaîne (0˚)

300
!2
!1
250

200
" (MPa)

150

100

50

0
!0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
! (%)

(b) Sens trame (90˚)

F IGURE 1.5 – Courbes de comportement du composite 2.5D-C/SiC en traction cyclée dans

les axes du renfort.
20 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

100

90

80

70

60
E (GPa)

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250
! (MPa)

F IGURE 1.6 – Evolution du module apparent du 2.5D-C/SiC lors d’un essai de traction sens
chaîne.

6
x 10
18

16

14

12
E.A. (coups)

10

0
0 50 100 150 200 250 300
! (MPa)

F IGURE 1.7 – Emission acoustique pour un essai de traction cyclée à 0˚(2.5D-C/SiC).

 1.2 Comportement sous sollicitations mécaniques 21

!50

!100
" (MPa)

!150

!1

!200
!2

!250
!0.3 !0.25 !0.2 !0.15 !0.1 !0.05 0 0.05
! (%)

F IGURE 1.8 – Courbes de comportement en compression monotone à 0˚ (2.5D-C/SiC).

300

250

200

150
Contrainte (MPa)

100

50

!50

!100

!150

!200
!0.2 !0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Déformation (%)

F IGURE 1.9 – Mise en évidence du point de concours en traction/compression cyclée à

0˚ (2.5D-C/SiC).
22 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

Cependant, en traction/compression cyclée (Figure 1.9), on observe classiquement l’exis-

tence d’un point de concours situé en compression où les cycles de décharge se rejoignent et
où le module apparent initial est restauré [CAM 96; DAL 97]. Les passages en compression
au cours des cycles confirment bien le comportement élastique endommageable du maté-
riau. Les cycles de décharge se rejoignent en une partie linéaire. Ce point de concours, situé
ici aux alentours de -110 MPa (soit -0.12% de déformation), correspond à une origine fictive
pour laquelle les contraintes résiduelles thermiques sont annulées et les fissures refermées.

[Link]. Comportement hors axes

Des essais de traction et de traction/compression ont également été réalisés hors axes.
Différents essais réalisés à 22.5˚, 45˚et 67.5˚ permettent de mettre en évidence l’anisotropie
du matériau (Figure 1.10a).

Les conclusions, quant au comportement hors axes du matériau, sont identiques à celles
formulées pour le comportement en traction dans les axes, à savoir un comportement élas-
tique endommageable avec présence de déformations résiduelles lors des décharges, comme
l’illustre la Figure 1.10b.

1.2.3. Comportement du 2.5D-C/époxy

[Link]. Comportement dans les axes du renfort

La courbe de comportement (Figure 1.11) pour un essai de traction à 0˚ révèle un com-
portement quasi-linéaire, élastique, légèrement endommageable. Le module initial est de
70 ± 2 GPa dans le sens chaîne. La courbe présente une forte linéarité quasiment jusqu’à
la rupture. Les cycles de charge-décharge présentent de très faibles boucles d’hystérésis et
les déformations résiduelles sont quasi nulles. La perte de linéarité n’apparaît visiblement
qu’après 600 MPa.

L’émission acoustique (Figure 1.12) indique cependant la présence d’endommagement

dès 300 MPa, mais sans incidence apparente sur le module élastique. L’effet de l’endom-
magement sur le module ne devient significatif qu’en fin d’essai.

[Link]. Comportement hors axes

Le comportement du 2.5D-C/époxy sous sollicitation hors axes est illustré à la Figure 1.13
pour un essai à 45˚.

La courbe de comportement est fortement non-linéaire dès le début de la sollicitation.

Elle présente également d’importantes boucles d’hystérésis lors des cycles de charge/décharge,
ainsi que des déformations résiduelles.

Un examen du signal de l’émission acoustique montre qu’il y a très peu d’événements

acoustiques enregistrés (de l’ordre de 104 contre 106 pour un essai dans les axes). La non
linéarité du comportement ne résulte donc pas uniquement du développement de l’endom-
magement. L’origine de cette forte non-linéarité est plutôt due, comme dans le cas des com-
posites stratifiés CMO, au caractère visco-élastique de la matrice [SHI 03; HUC 05]. Ce
caractère visco-élastique est mis en évidence par la relaxation des déformations résiduelles
 1.2 Comportement sous sollicitations mécaniques 23

300
90°
0°
250

200
22.5°
" (MPa)

67.5°
150
45°

100

50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
! (%)

(a) Tractions monotones pour différentes directions de chargement

160

!2
140
!1

120

100
" (MPa)

80

60

40

20

0
!0.4 !0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8
! (%)

(b) Traction cyclée à 45˚

F IGURE 1.10 – Courbes de comportement en traction hors-axes (2.5D-C/SiC).

24 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

700

600

500

400
" (MPa)

300

200

100

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
! (%)

F IGURE 1.11 – Courbe de comportement pour un essai de traction cyclée à 0˚ (2.5D-

C/époxy).

5
x 10
14

12

10
E.A. (coups)

0
0 100 200 300 400 500 600 700
! (MPa)

F IGURE 1.12 – Emission acoustique pour un essai de traction cyclée à 0˚ (2.5D-C/époxy).

 1.3 Caractérisation microstructurale de l’endommagement 25

200

180

160

140

120
" (MPa)

100

80

60

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
! (%)

F IGURE 1.13 – Courbe de comportement pour un essai de traction cyclée à 45˚ (2.5D-
C/époxy).

à contrainte nulle en fin de cycle de décharge. Elles diminuent rapidement vers une valeur
asymptotique non nulle (Figure 1.14).

La modélisation du comportement visco-élastique reste pour l’instant hors de portée

du modèle développé dans la suite de ce travail qui se concentre essentiellement sur la
modélisation du comportement élastique endommageable. Le modèle développé ne pourra
donc s’appliquer qu’à des chargements axiaux dans le cas du 2.5D-C/époxy.

1.3. Caractérisation microstructurale de l’endommagement

La partie précédente nous a permis de caractériser le comportement mécanique macro-

scopique des deux matériaux étudiés. Les comportements du 2.5D-C/SiC et, si l’on se res-
treint à des chargements dans les axes du renfort, du 2.5D-C/époxy sont gouvernés par des
mécanismes d’endommagement. Nous nous intéressons donc maintenant à la caractérisa-
tion de ces endommagements en terme d’évolution microstructurale.

1.3.1. Dispositif expérimental

Des observations micrographiques ont été réalisées sur des échantillons polis de matériau
sain et de matériau testé à rupture afin de caractériser les modifications microstructurales,
c’est-à-dire l’apparition et/ou la multiplication de fissures au sein du matériau.
26 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

(a) Déformations résiduelles

0.45

0.4
3
0.35

0.3

0.25
! (%)

0.2
2
0.15

0.1

0.05 1

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temps (s)

(b) Relaxation des déformations résiduelles visco-élastiques

F IGURE 1.14 – Mise en évidence du caractère visco-élastique du comportement du 2.5D-

C/époxy. Détail de la courbe de comportement de la Figure 1.13.
 1.3 Caractérisation microstructurale de l’endommagement 27

Pour compléter ces observations post mortem, un dispositif d’observation in situ de l’en-
dommagement a été utilisé. Il est constitué d’une table de déplacement motorisée sur la-
quelle repose un système d’observation optique, lui-même constitué d’une caméra numé-
rique associée à une tête de microscope. Ce montage est fixé au bâti de la machine d’essai
mécanique pour suivre, au cours d’un chargement donné, les différentes surfaces de l’éprou-
vette. A partir d’images successives d’une face polie, un programme développé sous MAT-
LAB, et basé sur la corrélation d’image, permet d’assembler automatiquement les différents
clichés (Figure 1.15).

F IGURE 1.15 – Suivi in-situ de l’endommagement par microscopie optique

1.3.2. Endommagement du 2.5D-C/SiC

L’endommagement du 2.5D-C/SiC suit une séquence caractéristique de l’endommage-

ment des composites C/SiC [LAM 01].

Comme rappelé précédemment, lors de l’élaboration du matériau, des fissures matri-

cielles sont amorcées aux abords des macropores. Des fissures transverses se créent égale-
ment à l’intérieur des fils. Ces deux premières familles de fissures sont déviées aux inter-
faces fils/matrice et fils/fils (Figure 1.16).

Ces réseaux de fissuration initiaux évoluent ensuite avec le chargement. De la mise en

charge jusqu’à une contrainte d’environ 150 MPa, de nouvelles fissures apparaissent à l’in-
térieur des fils transversaux (Figure 1.17). Le nombre moyen de fissures intra-fils passe ainsi
de 2.5 ± 0.7 fissures/fils à 3.5 ± 0.5 fissures/fils à une contrainte de 150 MPa, et n’évolue
plus pour des niveaux de sollicitation supérieurs.

On constate également une multiplication des fissures matricielles dans la matrice inter-
fil, perpendiculairement à la direction de sollicitation (Figure 1.18). Le pas de fissuration,
initialement de 325 ± 75µm , diminue jusqu’à saturation aux alentours de 140 ± 60µm pour
un chargement de l’ordre de 175 MPa. L’évolution du pas de fissuration en fonction du
chargement est représentée à la Figure 1.19.
28 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

F IGURE 1.16 – Déviation d’une fissure transverse à l’interface fil/fil (2.5D-C/SiC).

(a) σ = 0 MPa

(b) σ = 150 MPa

F IGURE 1.17 – Multiplication des fissures intra-fils dans les fils transversaux (2.5D-C/SiC).

Les fissures matricielles inter-fils ainsi générées sont déviées aux interfaces fils/matrices,
provoquant des décohésions fils/matrice et fils/fils (Figure 1.20). Le chargement est ainsi
progressivement transmis aux fils longitudinaux. A saturation, la matrice intra-fil subit à son
tour un processus de multifissuration. Les fissures matricielles intra-fils sont alors déviées
aux interfaces fibres/matrice à l’intérieur des fils [BAS 01].
 1.3 Caractérisation microstructurale de l’endommagement 29

(a) σ = 0 MPa

(b) σ = 150 MPa

F IGURE 1.18 – Mise en évidence de la multiplication de la fissuration matricielle inter-fil

(2.5D-C/SiC).

450

400

350
Pas de fissuration (µm)

300

250

200

150

100

50
!50 0 50 100 150 200 250 300
Contrainte (MPa)

F IGURE 1.19 – Evolution du pas de fissuration matricielle inter-fil (2.5D-C/SiC).

30 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

F IGURE 1.20 – Endommagement du 2.5D-C/SiC : fissuration matricielle inter-fil et déco-

hésion interfaciale associée.

La rupture intervient après saturation de l’endommagement de la matrice, une fois que

les fils longitudinaux supportent la totalité des efforts. Elle se produit après la rupture d’une
fraction critique de fibres, entraînant la rupture des fils longitudinaux, puis celle de l’éprou-
vette [LAM 05].

Enfin, il faut noter que, contrairement aux observations effectuées sur un 2D-C/SiC
[COU 04], la fissuration matricielle générée par un chargement hors-axes reste principa-
lement orientée par le renfort comme le montre la Figure 1.21.

1.3.3. Endommagement du 2.5D-C/époxy

Contrairement au 2.5D-C/SiC dont la matrice céramique est plus rigide que son renfort,
la matrice du 2.5D-C/époxy a un module de Young très faible devant celui des fibres et sup-
porte donc peu d’effort. Il n’y a pas de processus de fissuration matricielle analogue à celui
observé dans un CMC. Le développement de l’endommagement (Figure 1.22) est conforme
à celui décrit dans la littérature [GAO 99; HOC 01] et consiste en (i) une fissuration des fils
transverses associées à d’importantes décohésions interfaciales (Figure 1.23a) et (ii) des
ruptures de fibres dans les fils longitudinaux (Figure 1.23b).

Conformément au signal de l’émission acoustique (Figure 1.12), aucun endommagement

n’est détectable pour un chargement inférieur à 300 MPa. Les premières ruptures de fibres
apparaissent dès de 300 MPa et Les fissures transverses à partir de 475 MPa.

1.4. Evaluation de l’endommagement à l’aide de mesures ultrasonores

En complément des essais mécaniques et des observations microstructurales réalisés, des

mesures ultrasonores de caractérisation ont également été menées en collaboration avec le
LMP Bordeaux 1. Cette méthode permet de relier les vitesses de propagation d’ondes ultra-
sonores au sein du matériau à ses propriétés élastiques [BOU 94; MOR 97]. Pratiquement,

1. Laboratoire de Mécanique Physique, UMR 5469, Université Bordeaux 1

 1.4 Evaluation de l’endommagement à l’aide de mesures ultrasonores 31

(a) Cas d’un 2D-C/SiC. D’après [COU 04]

(b) Cas d’un 2.5D-C/SiC

F IGURE 1.21 – Orientation de la fissuration matricielle pour une sollicitation hors-axe à 45˚.
32 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

(a) Microstructure initiale

(b) Microstructure à σ =525 MPa

(c) Microstructure à σ =650 MPa

F IGURE 1.22 – Développement de l’endommagement du composite 2.5D-C/époxy lors d’un

essai de traction à 0˚.

(a) Fissure transverse et décohésion associée. (b) Ruptures de fibres dans un fil longitudinal.

F IGURE 1.23 – Mécanismes d’endommagement du 2.5D-C/époxy

il est possible de déterminer le tenseur d’élasticité complet du matériau, et ce, même sous
charge.

La Figure 1.24 présente des résultats de caractérisation ultrasonores pour un essai de

traction monotone à 0˚dans le cas du 2.5D-C/SiC. Les indices du tenseur d’élasticitié Ci j
sont contractés avec la convention de Voigt, et avec la direction 1 sens chaîne, la direction
2 sens trame, et la direction 3 dans l’épaisseur du matériau.
 1.4 Evaluation de l’endommagement à l’aide de mesures ultrasonores 33

C11 C22 C33

80 80 20
60 60
40 40 10
20 20
0 0 0
0 100 200 0 100 200 0 100 200
C44 C55 C66
20 20 20
Module (GPa)

10 10 10

0 0 0
0 100 200 0 100 200 0 100 200
C12 C13 C23
10 10 10

5 5 5

0 0 0
0 100 200 0 100 200 0 100 200
Contrainte (MPa)

F IGURE 1.24 – Evolution des composantes du tenseur d’élasticité du 2.5D-C/SiC lors d’un
essai de traction monotone à 0˚.

Même si les modules mesurés sont plus faibles que les modules apparents obtenus à
partir des courbes de traction/compression, ces résultats donnent un certain nombre d’in-
formations intéressantes. Ces différences peuvent être expliquées soit par une dispersion
matériau, les éprouvettes utilisées pour les mesures ultrasonores venant d’une autre plaque,
soit par la création d’un endommagement initial supplémentaire lors de la mise en place de
l’essai.

Tout d’abord, ces mesures permettent d’avoir une estimation des modules initiaux du
matériau dans toutes les directions de l’espace. On constate en particulier que le 2.5D-
C/SiC a un module de rigidité hors-plan initiale C33 aux alentours de 17.5 GPa, et une
rigidité en cisaillement C66 de 16 GPa. On observe également une diminution relative du
module longitudinal C11 en accord avec les données obtenues en mesurant les pentes des
cycles de décharge. Le module transverse C22 reste quasiment constant pendant l’essai, ce
qui montre qu’il ne se crée pas d’endommagement dans la direction transverse.

On note aussi que les modules hors-plan et de cisaillement diminuent au cours de l’essai,
mettant ainsi en évidence des couplages entre l’endommagement créé en traction, fissures
matricielles et décohésions, et ces propriétés. Autrement dit, l’endommagement généré en
34 Caractérisation expérimentale du comportement mécanique des matériaux composites tissés

traction induit une chute sensible du module de cisaillement et de la rigidité hors-plan. On

vérifié enfin, que sous sollicitation hors-axes, le matériau conserve sa symétrie orthotrope
initiale, les termes C16 et C26 du tenseur d’élasticité restant quasiment nuls (Figure 1.25).
Cette propriété illustre le fait que même sous chargement hors-axes, la fissuration matricielle
reste préférentiellement orientée par le renfort.
C16 ("$
20 "!

15 &'

10 &!

5 '
Module (GPa)

2)567/0183-4
0 !

!5 !'

!10 !&!

!15 !&'

!20 !"!
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 ! "! #! $! %! &!! &"! &#! &$! &%!
Contrainte (MPa) ()*+,-.*+/0123-4

F IGURE 1.25 – Evolution des termes C16 et C26 du tenseur d’élasticité lors d’un essai de
traction hors-axes à 45˚.

1.5. Conclusions expérimentales

Les essais mécaniques et les observations microstructurales associées ont permis de dé-
crire le comportement et les mécanismes d’endommagement des matériaux étudiés.

Le matériau 2.5D-C/SiC présente un comportement élastique endommageable avec pré-

sence de déformations résiduelles dues à un endommagement initial d’origine thermique.
En compression, l’endommagement généré en traction est désactivé et le module initial
est restauré. L’endommagement est largement gouverné par la multifissuration de la ma-
trice, aussi bien à l’échelle du renfort (matrice inter-fil) qu’à l’échelle des fils (matrice
intra-fil). Ce processus de fissuration matricielle s’accompagne d’importantes décohésions
fils/matrice, fils/fils et fibres/matrice. L’endommagement matriciel reste préférentiellement
orienté par le renfort tissé, et ce même pour des chargements hors-axes.

Le 2.5D-C/époxy a un comportement élastique quasi-linéaire dans les axes, et visco-

élastique hors-axes. Pour des sollicitations dans les axes du renfort, il existe cependant des
phénomènes d’endommagement (fissuration transverse et décohésions) mais qui ont très
peu d’effet sur le module élastique apparent.
 Chapitre 2

Modélisation du comportement mécanique des

matériaux composites à renfort tissé

Les études menées au chapitre précédent ont permis de décrire le comportement mé-
canique et les phénomènes d’endommagement associés pour deux matériaux composites
à renfort tissés. Nous nous intéressons maintenant aux différentes approches existant dans
la littérature et permettant de modéliser le comportement endommageable de ces maté-
riaux. Les modèles d’endommagement fondés sur la mécanique des milieux continus sont
tout d’abord présentés. La prise en compte de l’aspect tissé du renfort est ensuite discutée.
Enfin, une approche multiéchelle adaptée aux composites tissés est proposée.

2.1. Approches macroscopiques basées sur la mécanique des milieux continus

Les approches développées dans le cadre de la mécanique des milieux continus consi-
dèrent le matériau étudié comme un matériau homogène équivalent (Figure 2.1) et font
abstraction, du moins dans leur formulation, des hétérogénéités de la microstructure. Ainsi,
bien que le matériau réel fasse apparaître des discontinuités physiques aux différentes échelles
de sa microstructure, celles-ci ne sont pas traduites explicitement, mais décrites seulement
de façon globale, au niveau homogénéisé d’un élément de volume du matériau. Ces ap-
proches se définissent par une modélisation continue des mécanismes de dégradation en
vue du calcul de structure par éléments finis. Elles fournissent des outils de simulation du
comportement de structures sous chargement complexe.

Ces modèles, qui s’inscrivent le plus généralement dans un cadre thermodynamique,

introduisent une ou plusieurs variables internes phénoménologiques définissant un potentiel
thermodynamique et fournissant les lois d’état (dont la loi de comportement) et un potentiel
de dissipation, fournissant les lois complémentaires (i.e. les lois d’évolutions des variables
internes).

Dans le cas d’un comportement endommageable, les variables internes phénoménolo-

giques sont désignées sous le vocable de variables d’endommagement. Ces variables d’en-
dommagement sont définies de diverses façons selon les auteurs : (i) soit à partir des varia-
tions relatives des modules élastiques [AUB 92; GAS 94; SIR 96; LAD 01; HOC 01], (ii)
36 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

F IGURE 2.1 – Concept de matériau homogène équivalent

soit à partir des variations relatives du tenseur des souplesses [CAM 00], (iii) soit enfin en
proposant une formulation mixte rigidité/souplesse [MAI 97b; MAI 97a].

Les variables d’endommagement ne traduisent donc pas directement l’état physique de

l’endommagement du matériau réel, mais reflètent seulement son effet sur les composantes
des tenseurs des rigidités ou des souplesses du matériau équivalent. Ce type de descrip-
tion de l’endommagement englobe les multiples effets des mécanismes sans permettre une
description de l’état de dégradation à l’échelle microscopique et donc une compréhension
physique satisfaisante.

Les évolutions des variables d’endommagement sont identifiées à l’échelle macrosco-

pique à partir des courbes de comportement. On parle alors d’approches inductives. Un
changement de matériau, ou une légère modification dans sa composition ou dans son mode
d’élaboration, impose de nouveaux essais et une nouvelle identification du modèle. De plus,
de part leur caractère phénoménologique, ces modèles ne permettent pas d’établir de liens
entre les dégradations des propriétés mécaniques et les phénomènes à la source de ces mo-
difications.

Cependant, bien que ce type d’approche fasse l’hypothèse d’un matériau homogène
équivalent, la connaissance préalable des modes d’endommagement permet de guider le
choix des variables d’endommagement. Par exemple, une représentation scalaire de l’en-
dommagement est suffisante lorsque le réseau de fissure est orienté par le renfort [CHA 02].
Des couplages avec des modèles micromécaniques simples peuvent être également uti-
lisés pour préciser les liens entre les mécanismes d’endommagement et leurs effets. On
peut, par exemple, citer les travaux de [HIL 96] qui utilisent un modèle phénoménolo-
gique dont les lois d’évolution sont fournies par l’analyse micromécanique d’une cellule
comprenant une fissure matricielle et une zone de décohésion interfaciale. D’autres auteurs
ont incorporé certains paramètres microstructuraux dans leurs modèles d’endommagement
[ROS 00; WEI 01]. Même si ces modèles se veulent plus « déductifs », ils ne sont pas encore
à proprement parler multiéchelles et restent cantonnés dans la catégorie des modèles induc-
tifs. Ils utilisent certes des variables internes, non plus phénoménologiques, mais micro-
structurales. Il subsiste cependant des paramètres phénoménologiques faisant le lien entre
les deux échelles (micro-macro). Il s’agit en fait de modèles macro d’inspiration micro,
comparable en cela aux approches macroscopiques les plus récentes [CHA 02; HAL 02].
 2.2 Prise en compte de l’aspect tissé 37

Le caractère multiéchelle est plus affirmé pour les travaux qui utilisent des techniques
d’homogénéisation pour obtenir les coefficients du tenseur d’élasticité à partir de la géomé-
trie des réseaux de fissures matricielles. Par exemple, [LEB 93] utilise la méthode des mo-
dules effectifs pour évaluer la matrice d’élasticité d’un composite 2D-SiC/SiC, en prenant
éventuellement en compte la présence d’un endommagement. D’autres auteurs [DAL 97;
MOR 97; BAR 99; GRU 04] utilisent également des méthodes d’homogénéisation analy-
tiques pour obtenir les propriétés du milieu homogène endommagé. Dans ces modèles, les
fissures, orientés dans n directions de l’espace, sont supposées de forme ellipsoïdale et sont
traitées comme des inclusions équivalentes.

Même si les modèles décrits ici ont été identifiés pour des composites à renfort tissé,
leur nature macroscopique ne leur permet pas de prendre complètement en compte les par-
ticularités de ces matériaux. Par exemple, la géométrie du renfort tissé n’est pas explicite-
ment modélisée. Et il apparaît évident qu’une modélisation plus fine des couplages entre
microstructure, endommagement et comportement requiert une meilleure description de la
microstructure du matériau, en particulier au niveau de la géométrie et de l’aspect tissé du
renfort.

2.2. Prise en compte de l’aspect tissé

De nombreuses recherches ont également été menées sur la modélisation des compo-
sites à renfort textiles. Cependant, ces travaux se sont le plus souvent focalisés sur l’es-
timation des propriétés élastiques initiales ou à rupture (voir par exemple, les références
dans [TAN 97; BYS 00]), et non sur une modélisation complète du comportement de ces
matériaux.

2.2.1. Approches analytiques

Le principe des approches analytiques consiste à substituer au composite tissé un stratifié

équivalent (Figure 2.2). Les deux directions du renfort sont remplacées par des couches
unidirectionnelles équivalentes. La matrice est représentée quant à elle par les deux couches
supérieure et inférieure.

F IGURE 2.2 – Approximation du renfort tissé par un stratifié équivalent

38 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

Les propriétés des couches équivalentes sont obtenues par différentes techniques d’ho-
mogénéisation, et celles du stratifié par la théorie classique des stratifiés. De nombreux
modèles sont présents dans la littérature parmi lesquels on peut citer [ISH 82; CHO 89;
NAI 92; NAI 95; ITO 97; BYS 00; SHE 01]. Ils se distinguent essentiellement par leur ma-
nière de définir les propriétés des couches, et plus particulièrement par leur prise en compte
de l’ondulation du renfort. Dans les premiers travaux de [ISH 82], l’ondulation du renfort
est ignorée, les couches équivalentes sont définies simplement en terme de fraction volu-
mique correspondante. Dans les développements suivants, un modèle géométrique simple
de l’ondulation du tissu, le plus souvent de type sinusoïdale, est considéré afin de prendre
en compte la perte de rigidité due à l’ondulation des fils.

Ces modèles ne permettent d’accéder qu’aux propriétés planes du composite, et sont

donc réservés à des tissages simples et peu épais, de type taffetas ou satin.

2.2.2. Approches énergétiques

Des modèles basés sur des approches énergétiques et micromécaniques ont été égale-
ment été développés par plusieurs auteurs [VAN 96; BIG 97; COX 97; SAN 97; JIA 00;
TAB 02].

F IGURE 2.3 – Décomposition d’une cellule élémentaire en sous-éléments

Ces modèles reposent sur la décomposition du matériau en sous-éléments composés de

couches équivalentes et fils et/ou de matrice (Figure 2.3). Les états de contraintes et de
déformations sont alors calculés dans chaque sous-cellules en faisant des hypothèses d’iso-
contrainte ou d’iso-déformation aux contours. Les propriétés du composite sont ensuite
obtenues en assemblant en série ou en parallèle les sous-éléments.

Bien que ces méthodes permettent d’obtenir des prévisions pour les propriétés hors-
plan, elles reposent, comme pour les approches « stratifié », sur une description géométrique
relativement simple et incomplète du renfort tissé. De plus, des hypothèses fortes sont faites
sur la forme des champs de contrainte et de déformation au sein du matériau.
 2.2 Prise en compte de l’aspect tissé 39

2.2.3. Approches numériques

Les méthodes numériques reposent sur l’analyse par éléments finis d’une cellule élé-
mentaire du composite tissé (Figure 2.4). Il est ainsi possible d’utiliser une représentation
de la microstructure aussi complète que possible. En général, ces méthodes nécessitent le
développement d’un modèle EF détaillé de l’architecture du renfort.

F IGURE 2.4 – Modélisation EF d’une cellule élémentaire de composite tissé

Les premières tentatives de modélisation par éléments finis d’un composite tissé ont été
menées par [PAU 90; DAS 96; GLA 96]. L’objectif de ces études étaient de calculer les
propriétés élastiques du composite et d’étudier les champs de contraintes dans les différents
constituants du matériau à l’échelle mésoscopique.

La prise en compte d’un endommagement a initialement été introduit par [WHI 95a;
WHI 95b]. Les calculs étaient menés sur une cellule élémentaire tridimensionnelle de géo-
métrie simple au sein de laquelle la fissuration était simulée par une diminution de la rigidité
des éléments du maillage. Suivant le même type d’approche, on peut aussi citer les travaux
de [KUH 99; KUH 00] qui sont l’un des rares à s’être également intéressé aux CMC (Fi-
gure 2.5).

Ces modèles ont ensuite été perfectionnés par d’autres auteurs. Les auteurs [ZAK 03;
KUR 06] effectuent des calculs sur une cellule élémentaire dont les fils peuvent s’endom-
mager de manière anisotrope suivant trois modes, et la matrice de manière isotrope. Un
critère en contrainte est utilisé pour déterminer la rupture des éléments. Leur rigidité est
ensuite réduite dans la direction normale à la rupture. Une approche similaire a également
été proposée par [ISM 00].

D’autres auteurs [CAR 01; TAN 06] ont poussé encore un peu plus loin la description
de la microstructure en proposant une stratégie d’homogénéisation à plusieurs échelles. Un
premier calcul est réalisé à l’échelle de fibres pour déterminer les propriétés homogénéisées
des fils. Un second calcul réalisé à l’échelle des fils sert à déterminer les propriétés du
composite. L’endommagement est pris en compte à l’échelle mésoscopique en réduisant la
rigidité des éléments rompus.

Une approche différente est proposée par [GUI 96; LAM 98]. Ces auteurs simulent le
comportement d’une cellule bi-dimensionnelle en traction ou en flexion. La fissuration de
40 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

F IGURE 2.5 – Modélisation EF d’une cellule élémentaire de CMC. D’après [KUH 00].

la matrice inter-fil ainsi que les décohésions interfaciales sont introduites dans le maillage
en dédoublement des noeuds. Leur apparition est pilotée par une loi statistique multiaxiale
de type valeurs extrêmes. L’effet de la fissuration intra-fil est décrite par une diminution des
propriétés locales autour de la fissure.

Compte tenu de la difficulté à générer un modèle EF d’un renfort complexe, les diffé-
rents modèles numériques évoqués n’ont été utilisés que pour des renforts simples, de type
taffetas et satin, soumis à des chargements de traction monotone dans les axes du renfort.
Les maillages générés restant relativement grossiers, l’introduction de l’endommagement
sous forme de réduction de la rigidité des éléments du maillage peut également se révé-
ler problématique. La localisation de l’endommagement est alors fortement dépendante du
maillage utilisé. Certes, les modes d’endommagement obtenus semblent qualitativement en
accord avec les observations expérimentales [ZAK 03], mais aucune confrontation avec une
courbe de comportement n’est présentée. Enfin, mis à part dans [LAM 98], aucune approche
ne prend explicitement en compte les décohésions interfaciales qui jouent pourtant un rôle
prépondérant dans le processus d’endommagement.

2.3. Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD)

2.3.1. Vers une approche multiéchelle basée sur une modélisation discrète de l’endom-
magement

Si l’on dresse un rapide bilan des différentes méthodologies de modélisation évoquées

par rapport aux attentes énoncées en introduction, on constate qu’aucune approche, macro-
scopique ou spécifique au renfort textile, ne permet d’atteindre complètement les objectifs
souhaités. Le cadre de la mécanique des milieux continus permet d’obtenir une modélisa-
tion de bonne qualité, robuste numériquement et facile à implanter dans un code de calcul.
Les modèles développés dans ce cadre souffrent néanmoins des problèmes inhérents à ce
 2.3 Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD) 41

type de modélisation : manque de signification physique des variables d’endommagement,

difficultés d’identification, etc.

Les méthodes développées spécifiquement pour les tissés, plus orientées « matériaux »
que « mécanique » ne permettent pas quant à elles d’obtenir véritablement de loi de com-
portement utilisable en calcul de structure. Les approches analytiques et micromécaniques
se bornent généralement à une estimation des propriétés élastiques initiales. Les approches
numériques permettent de simuler la réponse globale du matériau à une sollicitation simple,
mais pas encore d’établir le comportement du matériau dans le cas d’un chargement com-
plexe.

Enfin, hormis pour les approches numériques les plus récentes, le niveau de description
de la microstructure reste très insuffisant pour permettre d’établir un lien entre le comporte-
ment des constituants élémentaires et le réponse macroscopique du matériau.

Les différentes observations et données expérimentales montrent clairement que les rela-
tions endommagement/comportement sont des problèmes de nature multiéchelle. Les méca-
nismes élémentaires d’endommagement (fissuration matricielle et décohésion interfaciale)
se produisent aussi bien à l’échelle micro, celle des constituants élémentaires (fibre/matrice),
qu’à l’échelle du renfort tissé. Le processus d’endommagement qui se produit aux échelles
micro et méso se traduit au niveau du comportement par une modification des caractéris-
tiques mécaniques à l’échelle macro.

Une stratégie de modélisation idéale consisterait à pouvoir combiner la robustesse et

l’efficience numérique des modèles macroscopiques avec les possibilités de description et
de modélisation géométrique des méthodes numériques. Autrement dit, mettre en place
une modélisation dans un cadre macroscopique mais dont les ingrédients (en particulier les
variables d’endommagement) seraient issus d’une description microscopique des consti-
tuants élémentaires et des mécanismes d’endommagement. Des stratégies de modélisation
multiéchelles, utilisant une description fine et discrète des mécanismes d’endommagement,
ont récemment été développées pour les composites stratifiés [LAD 01; LAD 02; LAD 03;
HUC 05; MAR 05]. Ces approches reposent en particulier sur le calcul par éléments fi-
nis de l’effet de l’endommagement sur les propriétés du matériau (Figure 2.6). Elles éta-
blissent ainsi un pont « micro-méso » entre des variables micro discrètes décrivant les méca-
nismes d’endommagement et des variables d’endommagement méso (ou macro) plus clas-
siquement définies. Ces stratégies de modélisation peuvent être vues, d’une certaine façon,
comme des extensions numériques des modèles d’inspiration micromécanique développés
dans le cadre de la mécanique des milieux continus. La difficulté de ces approches réside
alors dans le développement de procédures d’homogénéisation spécifiques permettant de
faire remonter les informations de l’échelle micro à l’échelle méso afin de les rendre exploi-
tables en calcul de structure.

La stratégie proposée dans ce travail consiste, comme pour les approches récemment
développées pour les stratifiés [HUC 05; MAR 05], à effectuer une étape d’homogénéisa-
tion sur des cellules élémentaires endommagées à l’échelle micro afin d’en déduire leurs
propriétés équivalentes à l’échelle macro. Le modèle proposé reprend le formalisme des
modèles macro développés dans le cadre de la mécanique des milieux continus, mais en
42 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

F IGURE 2.6 – Maillage éléments finis utilisé pour estimer l’effet de la fissuration transverse
et du délaminage sur le comportement du pli d’un stratifié. D’après [HUC 05].

utilisant des variables d’endommagement définissant l’état physique de l’endommagement

à l’échelle micro.

Ce travail s’inscrit dans la suite des travaux de Caiazzo et Costanzo [COS 96]. Ces au-
teurs ont développé, dans le cadre de la thermodynamique des processus irréversibles, une
stratégie d’homogénéisation générique pour la prise en compte de l’endommagement sous
forme discrète [CAI 00; CAI 01]. L’approche Discrete Micro Damage (DMD) dévelop-
pée ici reprend la philosophie de la démarche proposée dans [CAI 00] en l’adaptant au cas
tridimensionnel complexe des composites tissés.

2.3.2. Construction du modèle d’endommagement

[Link]. Rappel : cadre thermodynamique de la mécanique des milieux continus

La stratégie développée s’inscrit dans le cadre de la thermodynamique des processus
irréversibles à variables internes qui constitue un cadre théorique permettant de décrire les
comportements élastique, plastique, viscoplastique et endommagé des matériaux solides
[HAL 75; GER 80; LEM 85].

L’hypothèse de base de la thermodynamique des processus irréversibles est celle de l’état

local, qui suppose que l’état thermodynamique d’un point matériel ne dépend que de la va-
leur des variables d’état en ce point. Les dérivées temporelles de ces variables n’interve-
nant pas pour définir l’état, cette hypothèse implique en outre que toute évolution peut être
 2.3 Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD) 43

considérée comme une succession d’état d’équilibre. Autrement dit, les temps permettant
au système de se retrouver à un état d’équilibre sont négligeables par rapport aux durées
caractéristiques des phénomènes mis en jeu dans l’évolution de l’état du matériau.

C’est par le choix de la nature et du nombre de variables d’état que les phénomènes phy-
siques impliqués seront plus ou moins bien décrits. On distingue également, les variables
observables, auxquelles on peut accéder expérimentalement (la température T , la déforma-
tion totale ε), et les variables internes Vk , non mesurables directement.

La thermodynamique des processus irréversibles postule l’existence d’un potentiel ther-

modynamique Ψ, fonction des variables observables et des variables internes, duquel dérive
les lois d’état :
Ψ = Ψ(ε, T,Vk ). (2.1)

Le respect du second principe de la thermodynamique s’exprime à travers l’inégalité de

Clausius-Duhem :

Φi = σ : ε̇ − ρ(Ψ̇ − sT )
Ω = Φi + Φth ≥ 0 avec ~ (2.2)
Φth = ~q ∇T
T
qui fait le bilan local de la dissipation intrinsèque volumique Φi et de la dissipation ther-
mique Φth . Les lois d’état s’obtiennent alors par dérivation du potentiel thermodynamique
par rapport aux variables internes :
∂Ψ ∂Ψ ∂Ψ
σ =ρ ; s= ; Ak = −ρ , (2.3)
∂ε ∂T ∂Vk
ce qui permet de définir les forces thermodynamiques Ak associées aux variables internes
Vk . On retrouve également la définition de la contrainte σ comme la variable duale de la
déformation ε.

Pour établir les lois d’évolution des variables internes, la TPI postule également l’exis-
tence d’un pseudo-potentiel, ou potentiel complémentaire, de dissipation Φ∗ , fonction des
forces thermodynamiques associées. Les lois d’évolution se définissent alors par :

∂Φ ∗ ~q˙ ∂ Φ∗
V˙k = −ρ ; =− . (2.4)
∂ Ak T ∂ ~∇T

La description complète d’un loi de comportement écrite dans le cadre de la TPI se

résume à la détermination des deux potentiels Ψ et Φ∗ .

[Link]. Variables internes et forces thermodynamiques

L’idée de base de la stratégie développée ici est de relier quantitativement la descrip-
tion microstructurale de l’endommagement aux modifications des propriétés mécaniques
du matériau. En d’autres termes, on souhaite obtenir une relation du type :

C = f (d1 , . . . , dn ) (2.5)
44 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

où C est le tenseur des rigidités du matériau, et (d1 , . . . , dn ) un ensemble de variables micro-

structurales décrivant l’état d’endommagement (i.e densité de fissures, surface décohérée,
etc.). L’approche la plus naturelle est alors de choisir directement comme variables internes
les variables de description physique de l’endommagement (d1 , . . . , dn ).

Pour une écriture en déformation (i.e où ε est la variable observable), le potentiel ther-
modynamique s’exprime alors sous la forme de l’énergie libre d’Helmholtz :
2ρΨ = ε e : C̃(d) : ε e
 
  (2.6)
= ε − ε th : C0 − D(d) : ε − ε th

avec C0 le tenseur des rigidités initiale, C̃ = C0 − D(d) le tenseur élastique effectif, D(d)
le tenseur d’effet de l’endommagement, fonction des variables d’endommagement micro
d = (d1 , . . . , dn ), ε le tenseur des déformations totales et ε th le tenseur des déformations
d’origine thermique.

Le tenseur D(d) rend compte de la perte de rigidité provoquée par un état d’endomma-
gement micro décrit par l’ensemble des variables d = (d1 , . . . , dn ). C’est donc à travers le
calcul de ce tenseur que le passage micro-macro déjà évoqué est obtenu.

R EMARQUE.– Le formalisme employé pour l’écriture du modèle d’endommagement re-

prend en grande partie les notations proposées dans le modèle ODM [CAR 03] développé à
l’ONERA.

On choisit d’écrire les composantes de D sous la forme

Di j = hi j (d)Ci0j (2.7)
où hi j (d) représente la perte de rigidité relative de la composante (i, j) pour l’état d’endom-
magement décrit par d.

Les lois d’états définissant le tenseur des contraintes σ et les forces thermodynamiques
yi prennent alors la forme suivante :
∂Ψ
 
σ =ρ = C0 − D(d) : ε − ε th (2.8)
∂ε

∂Ψ 1   ∂ D(d)  
yi = −ρ = ε − ε th : : ε − ε th (2.9)
∂ di 2 ∂ di

Afin de ne permettre le développement de l’endommagement qu’en traction, les forces

thermodynamiques sont réécrites sous la forme :
1D E+ ∂ D(d) D E+
yi = ε − ε th : : ε − ε th (2.10)
2 ∂ di
en introduisant hXi+ la partie positive de la décomposition spectrale du tenseur X 1.

1. Si X = V ΛV −1 avec Λ la matrice des valeurs propres λi , i = 1, . . . , n de X, alors hXi+ = V hΛiV −1 où

hΛi = diag[hλ1 i , . . . , hλn i] et hxi = x si x > 0 et x = 0 sinon.
 2.3 Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD) 45

[Link]. Prise en compte du caractère unilatéral de l’endommagement

Les observations expérimentales nous ont montré précédemment que l’endommagement
pouvait être désactivé en compression et le module élastique initial restitué. Si l’effet de
l’endommagement sur les propriétés du matériaux est masqué, l’intégrité du matériau n’est
pas pour autant restaurée : les fissures sont partiellement refermées, mais le taux de fissura-
tion ne diminue pas. Il s’agit du caractère unilatéral du dommage (Figure 2.7).

���
0
�����
�0 �

�0

�0
���

F IGURE 2.7 – Illustration du caractère unilatéral du dommage

Pour pouvoir prendre en compte cet effet, on introduit une nouvelle variable ηi qui dé-
crit l’état actif ou passif du dommage di . Si la sollicitation imposée ouvre les fissures, le
dommage di est actif et ηi = 1. Inversement, lorsque la sollicitation referme les fissures, le
dommage est passif et ηi = 0.

Cet index de refermeture peut se mettre sous la forme :

ηi = H(~ni .(ε − ε0 ).~ni ) (2.11)

en introduisant H(.) la fonction d’Heavyside, ~ni la direction normale à la fissure i, et ε0 la

déformation au moment de la refermeture. Dans le cas du matériau CMC considéré ici, cette
déformation ε0 correspond à la déformation du point de concours en compression.

L’état d’endommagement du matériau est toujours décrit par le vecteur de variables mi-
cro d = (d1 , . . . , dn ), mais le calcul de l’effet de l’endommagement utilise maintenant l’en-
dommagement effectif d̃ = (η1 d1 , . . . , ηn dn ) avec :

Di j = Di j (d̃) = hi j (η1 d1 , . . . , ηn dn )Ci0j . (2.12)

46 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

L’introduction complète du caractère unilatéral du dommage reste encore aujourd’hui un

problème ouvert, en particulier concernant son admissibilité thermodynamique [CHA 06].
La prise en compte correcte de la refermeture des fissures en cisaillement nécessite soit l’in-
troduction de déformations « stockées » [CHA 02], soit la modélisation complète du frotte-
ment des lèvres de fissures [HAL 98; PEN 01]. Afin de conserver une formulation simple
du modèle de comportement, on fait le choix de ne pas refermer les termes de cisaillement,
quitte à ne décrire que partiellement la refermeture des fissures en présence de cisaillement
(cf. Section 7.6.2 par exemple). Par la suite, seuls les termes Di j pour (i, j) = 1 . . . 3 seront
calculés avec l’endommagement effectif.

Il est alors nécessaire de redéfinir le potentiel thermodynamique qui se met maintenant

sous la forme :
   
2ρΨ = ε − ε 0 − ε th : C̃ : ε − ε 0 − ε th
    (2.13)
+ ε − ε 0 − ε th : C̃0 : ε 0 + ε 0 : C̃0 : ε − ε 0 − ε th ,

en introduisant  
C̃0 = C0 − D(d̃0 ) , (2.14)
et
C̃ = C0 − D(d̃) (2.15)


,
en notant d̃0 l’endommagement effectif initial. La contrainte se réécrit sous la forme :
 
σ = C̃ : ε − ε th + C̃0 − C̃ : ε 0 . (2.16)

[Link]. Lois d’évolution

L’écriture exacte du potentiel complémentaire de dissipation Φ∗ est le plus souvent im-
possible. On introduit à la place une fonctionnelle F indicatrice du pseudo-potentiel de
dissipation définie par :
di = sup[Fi (di , yi (di ))] (2.17)
τ<t

Pour des chargements quasi-statiques, on considère que les variables d’endommagement

ne dépendent que des maxima des forces thermodynamiques.

di = fi (ȳi ) avec ȳi |t = sup(yi |τ , τ ≤ t) . (2.18)

τ<t

Les lois d’évolution sont alors choisies sous la forme :

  
√ q  pi 
ȳi − y0i
di = f (yi ) = di0 + dic − di0 1 − exp −  p c   (2.19)

  
yi

où y0i et yci sont respectivement les seuils d’endommagement initial et critique.

 2.3 Approche multiéchelle « Discrete Micro Damage » (DMD) 47

On obtient ainsi un modèle macro dont les variables internes reflètent de manière directe
et quantitative l’état d’endommagement micro du matériau. L’effet de l’endommagement
sur les propriétés mécaniques est donné à travers le tenseur D(d) qui relie effectivement
un état d’endommagement micro décrit par d = (d1 , . . . , dn ) au tenseur effectif des rigidités
C̃ = C0 − D(d).

2.3.3. Stratégie numérique d’identification du modèle

Comme évoqué précédemment, l’identification du modèle nécessite la détermination du

potentiel thermodynamique et du pseudo-potentiel de dissipation. Le potentiel thermody-
namique (cf. Eq. 2.6) dépend du chargement ε imposé par l’essai et du tenseur d’effet du
dommage D(d). Les fonctions d’endommagement Fi , qui peuvent se mettre également sous
la forme di = fi (yi ), sont des fonctions de forces thermodynamiques yi , elles-mêmes dépen-
dant de la dérivée du tenseur D(d). Il apparaît clairement que la détermination des potentiels
reposent en très grande partie sur l’évaluation du tenseur d’effet du dommage D(d).

La stratégie proposée par [CAI 00], et reprise ici, est d’estimer le tenseur D(d) à partir
de calculs par éléments finis sur une cellule élémentaire représentative du matériau dans
laquelle l’endommagement est introduit de manière discrète (Figure 2.8).

F IGURE 2.8 – Représentation schématique d’une cellule élémentaire d’un tissé CMC et ses
modes d’endommagement. D’après [BOI 01].

En pratique, on se donne un nombre fini de configurations d’endommagement, physique-

ment réalistes, chacune définie par un n-uplet (d1 , . . . , dn ). Pour chacune de ces configura-
tions, on introduit l’endommagement micro de manière discrète dans la cellule en génèrant
des fissures au sein du maillage éléments finis. Les propriétés effectives de la cellule endom-
magée sont alors évaluées numériquement par homogénéisation périodique. Les cinétiques
d’endommagement sont quant à elles identifiées par méthode inverse à partir d’un essai
de traction. A terme, il serait préférable, dans le cadre d’une modélisation multiéchelle, de
pouvoir les identifier également de manière numérique. Cependant, compte tenu de la com-
plexité de la microstructure du matériau et du nombre de mécanismes d’endommagement,
il nous a paru plus raisonnable dans une première étape de se concentrer uniquement sur
l’évaluation numérique de l’effet de l’endommagement.
48 Modélisation du comportement mécanique des matériaux composites à renfort tissé

Dans les travaux précédents sur les stratifiés [HUC 05; MAR 05], les microstructures
représentatives restaient géométriquement simples (par exemple, Figure 2.6), et le nombre
de modes d’endommagement limité. La mise en oeuvre numérique de l’étape d’homogénéi-
sation était alors relativement immédiate. L’adaptation de cette démarche au cas plus com-
plexe des composites à renfort tissés ne vas pas, par contre, sans poser un certain nombre
de difficultés numériques et de modélisation. La première difficulté est posée par la com-
plexité géométrique de la microstructure des tissés, en particulier dans le cas de renforts
épais, comme ceux de nos matériaux.

Il faut en premier lieu être capable d’en définir une cellule élémentaire représentative,
géométriquement puis numériquement. Autrement dit, il est nécessaire d’établir un modèle
géométrique capable de rendre compte de la microstructure du composite, et par la suite, de
générer à partir de ce modèle, un maillage éléments finis adapté au calcul. Il est également
nécessaire d’être en mesure de générer de façon automatique les fissures au sein du maillage
pour les différents modes d’endommagement envisagés, en introduisant en particulier les
décohésions interfaciales. Enfin, une fois le maillage de la cellule endommagée obtenu, il
faut pouvoir effectuer efficacement le calcul des propriétés effectives par homogénéisation
périodique, et ce avec un temps de calcul raisonnable. Une stratégie numérique de résolution
adaptée est donc également nécessaire. Chacun de ces points nécessite le développement
d’outils numériques spécifiques qui sont présentés dans la deuxième partie de ce manuscrit.
 D EUXIÈME PARTIE

Outils numériques pour la modélisation multiéchelle

des matériaux composites tissés
 Chapitre 3

Modélisation et maillage de cellules élémentaires à

l’échelle microscopique

Ce chapitre présente une méthodologie de caractérisation et de modélisation de la mi-

crostructure d’un fil de matériau composite. L’arrangement des fibres dans la matrice est
tout d’abord caractérisé par analyse d’image. A partir de ces informations, des cellules élé-
mentaires possédant un nombre réduit de fibres sont reconstruites par une méthode d’opti-
misation. La représentativité géométrique et mécanique de ces cellules est ensuite étudiée.

3.1. Caractérisation morphologique d’un fil

Comme le montre la Figure 3.1, l’arrangement des fibres au sein d’un fil est très désor-
donné pour un CMO ou un CMC. Comme il est probable que les propriétés locales sont
largement influencées par les distances locales interfibres, les modélisations basées sur un
arrangement parfait des fibres (arrangement carré ou hexagonal) ne sont pas capables de
prendre en compte cette variabilité et restent donc très insuffisantes. Il est alors nécessaire
de caractériser le « désordre » dans l’arrangement des fibres pour déterminer la taille mini-
male d’un volume élémentaire représentatif (VER).

L’agencement spatial d’une microstructure hétérogène, ses échelles et leur superposition

éventuelles, peuvent être caractérisés par analyse d’image, et en particulier en introduisant
la notion de covariance [JEU 01]. La covariance Cov(x, x + h) se définit par la probabilité
que deux points matériels x et x + h séparés par une distance h appartiennent à un même
phase r :

Cov(x, x + h) = P{x ∈ r, x + h ∈ r} (3.1)

Lorsqu’on dispose d’une image binarisée de la microstructure, obtenue par seuillage de

la phase considérée (ici, nous nous intéressons à l’arrangement des fibres, voir Figure 3.1b),
la covariance peut être estimée à partir de la transformée de Fourier de l’image [TOR 02].
52 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

(a) Micrographie représentative d’un fil de CMC.

(b) Image binarisée obtenue par seuillage des fibres.

F IGURE 3.1 – Arrangement des fibres dans un fil de CMC.

 3.1 Caractérisation morphologique d’un fil 53

100
0.6
80

60
0.55

40

20 0.5
y (pixels)

−20 0.45

−40

0.4
−60

−80
0.35
−100
−100 −50 0 50 100
x (pixels)

F IGURE 3.2 – Norme de la transformée de Fourier de la micrographie binarisée d’un fil

CMC.

En pratique, elle se calcule comme la norme de la transformée de Fourier (ou spectre de

puissance) de l’image considérée (Figure 3.2).

Les principales propriétés de la covariance sont [JEU 01] : (i) par définition, la cova-
riance pour h = 0 est égale à la fraction volumique de la phase r : C(0) = vr , (ii) la cova-
riance d’un ensemble stationnaire atteint un palier égal au carré de la fraction volumique de
la phase r : C(∞) = vr 2 , (iii) la présence de plusieurs échelles (amas, accumulation d’amas,
etc.) se manifeste par des inflexions de la covariance, (iv) la périodicité de la microstructure
se manifeste par une périodicité de la covariance.

De plus, si la covariance C(h) atteint son palier asymptotique pour une distance finie a,
alors a est une longueur caractéristique de la structure qui mesure la taille statistiquement
représentative d’un VER [JEU 01]. Dans le cas du CMC (Figure 3.3), le palier est atteint
pour h ≈ 75 pixels, soit environ 12 rayons de fibres. Compte tenu de la fraction volumique
de fibres ν f = 0.6, le VER géométrique est composé d’approximativement 30 fibres.

L’étude de la covariance d’une microstructure permet donc de caractériser simultané-

ment la fraction volumique moyenne de la phase considérée, son arrangement morpholo-
gique, les distances caractéristiques de la microstructure (distance moyenne entre les fibres,
distance entre amas locaux de fibres). Elle permet également de définir une taille de VER
géométrique à considérer pour être statistiquement représentatif.
54 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

0.65

0.6

0.55

0.5

0.45

0.4

0.35

0.3

0.25
−200 −150 −100 −50 0 50 100 150 200
h (pixels)

(a) Covariance dans la direction x

0.65

0.6

0.55

0.5

0.45

0.4

0.35

0.3

0.25
−200 −150 −100 −50 0 50 100 150 200
h (pixels)

(b) Covariance dans la direction y

F IGURE 3.3 – Covariance de la micrographie d’un fil CMC dans les directions x et y.
 3.2 Construction de cellules élémentaires périodiques par optimisation de la covariance 55

3.2. Construction de cellules élémentaires périodiques par optimisation de la cova-

riance

L’étude de la covariance permet donc de déterminer la taille minimale d’un VER géo-
métrique. Dans la pratique, cette taille peut se révéler encore trop importante pour pouvoir
réaliser des études par éléments finis sur le VER complet. Une solution classique consiste
alors à considérer des cellules de taille inférieure à celle du VER géométrique, soit extraites
de micrographies de la microstructure réelle [TRI 06b], soit des cellules générées aléatoire-
ment en se recalant sur la fraction volumique moyenne de fibres. Ces méthodes nécessitent
cependant de réaliser un grand nombre de calculs pour converger vers une valeur moyenne
représentative [KAN 06].

L’idée de l’approche proposée ici, adaptée des travaux de [ZEM 01], est de générer des
cellules représentatives en utilisant toute l’information de la covariance, et non pas seule-
ment la fraction volumique moyenne. Le but est alors de construire des cellules élémen-
taires, de taille inférieure à la taille du VER géométrique, mais dont la covariance reste la
plus proche possible de la covariance de la microstructure de référence. On fait l’hypothèse
que la topologie de la microstructure complète est dictée par la position des fibres : (i) dans
le cas de CMO, la matrice est le complémentaire des fibres, (ii) dans le cas des CMC, l’in-
terphase et la matrice peuvent être considérées comme des dépôts concentriques à partir
des fibres, à l’image du mode de fabrication par CVI, la porosité étant la phase laissée vide
après le dépôt de la matrice.

3.2.1. Optimisation de la position des fibres

Le problème se formule alors comme un problème d’optimisation consistant à trouver

la position optimale de N fibres minimisant l’erreur F entre la covariance de la cellule
élémentaire et celle de la microstructure de référence :

H1 H2
F(x, H1 , H2 ) = ∑ ∑ (Covre f (i, j) −Cov(i, j))2 (3.2)
i=0 j=0

où x = {x1 , y1 , . . . , xN , yN } est un vecteur contenant la position des centres (xi , yi ) des N

fibres, H1 et H2 sont les dimensions de la cellule élémentaire.

La position initiale des N fibres est choisie de manière aléatoire dans une cellule de
dimension H1 = H2 , telle que la fraction volumique moyenne soit respectée. La covariance
de la cellule est évaluée et la fonctionnelle d’erreur est calculée. La position optimale des
fibres est ensuite déterminée itérativement (Figure 3.4) grâce à une méthode d’optimisation
évolutionnaire précédemment développée au LCTS 1.

Les dimensions H1 et H2 sont ensuite optimisées en conservant la position relative des

fibres afin d’améliorer éventuellement la qualité de la cellule. Quelques cellules obtenues à
partir de la covariance de la Figure 3.1b sont présentées à la Figure 3.5.

1. Il s’agit en fait d’un algorithme génétique hybride développé pour l’identification de lois de comporte-
ment non-linéaires [COU 04].
56 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

F IGURE 3.4 – Convergence de l’algorithme d’optimisation pour une cellule élémentaire

d’un fil CMC.

(a) N = 2 fibres (b) N = 5 fibres (c) N = 10 fibres

(d) N = 15 fibres (e) N = 20 fibres (f) N = 25 fibres

F IGURE 3.5 – Exemples de cellules élémentaires pour un fil CMC obtenues par optimisation
de la covariance.
 3.2 Construction de cellules élémentaires périodiques par optimisation de la covariance 57

R EMARQUE.– Il est intéressant de noter que, par construction, les cellules générées sont
périodiques. Ceci permettra par la suite d’appliquer simplement les conditions aux limites
périodiques pour l’estimation des propriétés effectives.

Les Figures 3.6 à 3.8 présentent, dans le cas du CMC, une comparaison entre la cova-
riance de la microstructure de référence (Figure 3.1) et celle de cellules élémentaires pour
un nombre croissant de fibres.
0.65 0.65
Reference Reference
Reconstruite Reconstruite
0.6 0.6

0.55 0.55

0.5 0.5

0.45 0.45

0.4 0.4

0.35 0.35

0.3 0.3

0.25 0.25
−100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100 −100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
h (pixels) h (pixels)

(a) Covariance suivant la direction x (b) Covariance suivant la direction y

F IGURE 3.6 – Comparaison entre la covariance de la microstructure de référence (matériau

CMC) et celle de la cellule élémentaire contenant N = 2 fibres.

0.65 0.65
Reference Reference
Reconstruite Reconstruite
0.6 0.6

0.55 0.55

0.5 0.5

0.45 0.45

0.4 0.4

0.35 0.35

0.3 0.3

0.25 0.25
−100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100 −100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
h (pixels) h (pixels)

(a) Covariance suivant la direction x (b) Covariance suivant la direction y

F IGURE 3.7 – Comparaison entre la covariance de la microstructure de référence (matériau

CMC) et celle de la cellule élémentaire contenant N = 15 fibres.

On remarque tout d’abord que, dans la limite de leur taille, les cellules rendent assez bien
compte de la covariance de référence. En particulier, la fraction volumique moyenne, don-
née par la valeur de la covariance pour h = 0, est identique à la valeur recherchée ν f = 0.62.
Plus la taille de la cellule est grande, plus elle est capable de rendre compte d’informations
58 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

0.65 0.65
Reference Reference
Reconstruite Reconstruite
0.6 0.6

0.55 0.55

0.5 0.5

0.45 0.45

0.4 0.4

0.35 0.35

0.3 0.3

0.25 0.25
−100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100 −100 −80 −60 −40 −20 0 20 40 60 80 100
h (pixels) h (pixels)

(a) Covariance suivant la direction x (b) Covariance suivant la direction y

F IGURE 3.8 – Comparaison entre la covariance de la microstructure de référence (matériau

CMC) et celle de la cellule élémentaire contenant N = 25 fibres.

d’ordre élevé, i.e. les différentes fluctuations de la covariance qui correspondent à autant
de distances caractéristiques de la microstructure. En augmentant le nombre de fibres, il
devient alors possible de prendre en compte, non seulement les distances entre les fibres,
mais aussi les distances entre les amas de fibres.

3.2.2. Reconstruction et maillage de la microstructure complète

Dans un premier temps, une procédure MATLAB a été développée permettant de géné-
rer, à partir de la position optimale des fibres, une image représentative de la microstructure
complète (Figure 3.9). Dans le cas des CMC, l’interphase de PyC et la matrice SiC sont
modélisés comme des dépôts concentriques à partir de la surface des fibres. Les épaisseurs
des dépôts sont choisies à partir de mesures expérimentales, environ 1 µm pour l’interphase
et 2.5 µm pour la matrice.

A partir de l’image obtenue, les limites des différentes phases (fibres, interphase, ma-
trice, porosité) sont extraites par analyse d’image. On obtient ainsi une description géomé-
trique des frontières des différentes entités de la microstructure. Un maillage éléments finis
est ensuite généré à partir de ce modèle géométrique à l’aide du mailleur bidimensionnel
BL2D-V1 [BOR 95] (Figure 3.10).

Des précautions particulières sont prises afin d’assurer la périodicité du maillage. Un

premier maillage est généré, puis le maillage est modifié localement afin d’obtenir le même
nombre et les mêmes positions de noeuds sur les arrêtes en correspondance. Ceci permet de
pouvoir appliquer des conditions limites de type « périodique » pour le calcul des propriétés
homogénéisées.
 3.3 Représentativité mécanique des cellules élémentaires 59

(a) Position des fibres (b) Microstructure reconstruite

F IGURE 3.9 – Reconstruction des différentes phases à partir de la position des fibres au sein
d’un fil CMC : interphase (gris clair), matrice (blanc) et porosité (noir).

F IGURE 3.10 – Maillage d’une cellule élémentaire périodique d’un fil CMC.

3.3. Représentativité mécanique des cellules élémentaires

L’approche par optimisation de la covariance permet donc de construire des cellules élé-
mentaires périodiques, représentatives de la microstructure de référence, en contrôlant le
niveau d’information dont on souhaite rendre compte. Ces cellules sont, par construction,
périodiques et géométriquement représentatives de la microstructure de référence. Toute-
fois, suivant les phénomènes physiques étudiés, la taille minimale d’une cellule représen-
tative mécaniquement peut être différente de celle du VER géométrique. Les travaux de
[TRI 06b] ont par exemple montré que dans le cas d’un CMO, la taille caractéristique du
VER mécanique pour le calcul des propriétés élastiques était de l’ordre de δ = 15r f (avec
r f le rayon d’une fibre), alors que l’estimation des propriétés à rupture nécessitait un VER
60 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

de taille δ = 100r f . Si l’étude de la covariance permet d’estimer une taille de VER géo-
métrique, il est nécessaire de vérifier a posteriori que cette taille est suffisante pour que le
VER géométrique identifié soit également un VER mécanique. On se propose donc d’esti-
mer dans un premier temps les propriétés élastiques de la microstructure de référence, puis
de les comparer à celles obtenues dans le cas de cellules élémentaires.

3.3.1. Estimation des propriétés élastiques de la microstructure de référence

La microstructure de référence n’est pas de nature périodique. Il n’est donc pas possible
de calculer directement ses propriétés effectives par homogénéisation périodique.

R EMARQUE.– Le traitement numérique du problème d’homogénéisation périodique par la

méthode des éléments finis sera présenté au Chapitre 6.

Afin de pouvoir estimer malgré tout ses propriétés, nous avons recours à la méthode
ECA (Embbeded Cell Approach) utilisée dans [TRI 06a]. Le maillage non-périodique de la
microstructure dont on veut obtenir les propriétés est plongé dans un maillage périodique
d’un matériau homogène (Figure 3.11).

F IGURE 3.11 – Illustration de la méthode ECA

Les propriétés initiales du matériau homogène sont choisies aléatoirement et un cal-

cul d’homogénéisation périodique est réalisé sur le maillage complet. En effectuant les
moyennes des contraintes dans la zone centrale pour chacun des chargements élémentaires,
on obtient une première estimation des propriétés de la microstructure. Ces propriétés sont
ensuite affectées au matériau homogène et la procédure est itérée jusqu’à convergence, i.e.
lorsque les propriétés de la zone centrale n’évoluent plus (Figure 3.12). Le matériau ho-
mogène a alors les mêmes propriétés effectives que celles de la microstructure de réfé-
rence. Cette méthode permet ainsi d’estimer indirectement les propriétés élastiques effec-
tives d’une microstructure non-périodique, sans avoir à se préoccuper des effets de bords
 3.3 Représentativité mécanique des cellules élémentaires 61

El (GPa) Et (GPa) νlt νtt Glt

Fibre de carbone 220 22 0.12 0.42 4.8
Interphase de PyC 30 12 0.12 0.4 2
Matrice SiC 350 - 0.2 - -

TABLE 3.1 – Propriétés des constituants élémentaires du matériau 2.5D-C/SiC. D’après

[BOB 95].

introduits par des conditions plus classiques de déformations ou de contraintes homogènes

au contour.

40

C11
35

30
Module (GPa)

25
C22

20
C66
15

10
C12
5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Itérations

F IGURE 3.12 – Convergence de l’approche ECA

La méthode ECA est mise en oeuvre avec le code de calcul ZéBuLoN. Les propriétés
des constituants élémentaires considérées dans ce calcul sont données dans le Tableau 3.1.

Les propriétés élastiques planes effectives de la microstructure de référence obtenues par

la méthode ECA sont les suivantes :

C11 = 26.5 GPa ; C22 = 26.1 GPa ; C12 = 9.1 GPa ; C66 = 9.4 GPa. (3.3)

3.3.2. Comparaison avec les cellules élémentaires

Les propriétés des cellules élémentaires sont maintenant calculées par homogénéisation
périodique pour un nombre de fibres croissant. Etant donné que le processus d’optimisation
utilisé pour générer les cellules n’est pas déterministe (pour un même nombre de fibres, la
configuration finale de la cellule sera légèrement différente à chaque tirage), les propriétés
62 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle microscopique

effectives des cellules sont estimées sur 30 cellules pour un nombre de fibres donné. Les
évolutions des modules élastiques effectifs des cellules, en fonction du nombre de fibres,
sont présentés à la Figure 3.13 (les propriétés de la microstructure de référence y sont rap-
pelées en pointillés).

40 40

35 35

30 30

25 25
Module (GPa)

Module (GPa)
20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Nombre de fibres Nombre de fibres

(a) C11 (b) C22

40 40

35 35

30 30

25 25
Module (GPa)

Module (GPa)

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Nombre de fibres Nombre de fibres

(c) C12 (d) C66

F IGURE 3.13 – Evolution des propriétés élastiques des cellules élémentaires en fonction du
nombre de fibres pour un fil CMC.

On constate que les modules calculées à partir des cellules élémentaires convergent ra-
pidement vers les valeurs de référence. Les résultats montrent que l’erreur sur l’estimation
des modules devient inférieure à 5% pour un nombre de fibres supérieur à 10. La taille du
VER mécanique pour l’estimation des propriétés élastiques est finalement inférieure à la
taille du VER géométrique (de l’ordre de 30 fibres). Des cellules élémentaires construites
par optimisation de la covariance et contenant de 10 à 30 fibres sont donc suffisantes pour
obtenir une estimation correcte des modules de la microstructure réelle.
 3.4 Conclusion 63

3.4. Conclusion

Les outils numériques développés dans ce chapitre ont été implantés dans MATLAB.
Le programme, nommé GENCELL, permet ainsi (i) de caractériser la morphologie d’une
microstructure par analyse de sa covariance, (ii) de déterminer la taille minimale d’un VER
géométrique, (iii) de générer des cellules élémentaires périodiques contenant un nombre de
fibres donné à partir des informations morphologiques, (iv) de reconstruire une microstruc-
ture complète en prenant en compte les différentes phases à partir de la position des fibres
et (v) de réaliser automatiquement des maillages éléments finis périodiques des cellules
élémentaires.

F IGURE 3.14 – Maillage EF d’une cellule élémentaire périodique tridimensionnelle repré-

sentative d’un fil CMC.

L’intérêt de disposer de cellules élémentaires périodiques de taille réduite, par rapport à

des approches impliquant le maillage complet de la microstructure, est de pouvoir réaliser à
moindre coût des calculs éléments finis sur des cellules 3D (Figure 3.14). Ce type de cellules
sera en particulier utilisé au Chapitre 7 pour l’estimation des propriétés effectives des fils
CMC et le calcul des effets de l’endommagement à l’échelle microscopique (Section 7.3).
 Chapitre 4

Modélisation et maillage de cellules élémentaires à

l’échelle mésoscopique

Les outils développés et présentés au chapitre précédent permettent de modéliser la mi-

crostructure d’un matériau composite tissé à l’échelle micro. Nous nous intéressons main-
tenant à l’échelle supérieure, celle du renfort tissé. L’objectif de ce chapitre est de proposer
une modélisation géométrique capable de décrire des renforts tissés complexes et de déve-
lopper les outils de maillages spécifiques à ce type de structure.

4.1. Modélisation géométrique du renfort tissé

La modélisation géométrique des renforts tissés est un domaine exploré depuis de nom-
breuses années puisque les premiers travaux remonte à [PIE 37]. Des améliorations ont de-
puis été régulièrement proposées (voir par exemple [HIV 05] pour les développements les
plus récents). Cependant, la plupart de ces modèles ne sont utilisables que pour des renforts
2D simples de type taffetas ou satin. Les travaux les plus complets sont à mettre à l’actif
de Lomov et Verpoest [LOM 00; LOM 01; LOM 07; LOM 02; LOM 06; VER 05] qui ont
développé une procédure de modélisation géométrique applicable à une très large gamme
de renforts tissés, aussi bien 2D (à base satin) que 3D (multicouche). La modélisation réa-
lisée ici en reprend les principales idées en les appliquant aux spécificités des textures des
matériaux étudiés dans ce travail.

4.1.1. Description du renfort

La première étape consiste à décrire la topologie du renfort, i.e. la séquence de tissage.

Le renfort est décomposé en zones de chaîne (WaZ, warp zone), zones de trame (WeZ weft
zone) et en couches (L layer). Chaque zone de trame contient L fils de trame ; les zones de
chaîne contiennent nWaZ fils de chaine. Les fils de trame sont repérés par un couple (i, k)
correspondant au fil de trame de la k-ème couche de la i-ème zone de trame. Similaire-
ment, le fil de chaîne ( j, l) correspond au l-ème fil de chaine de la j-ème zone de chaine
(Figure 4.1).
66 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

���

�����

����� �����
����� �����
�����
�����
�����

F IGURE 4.1 – Description de la séquence de tissage

La topologie du tissage peut alors être codée sous forme d’une matrice dont l’élément
(i, j) donne la couche de l’intersection du i-ème fil de chaîne avec le j-ème fil de trame. Par
exemple, les deux fils de la zone de chaine jWa = 4 peuvent être représentés par :

0 1 0 1
 

1 2 1 2

Cette convention fournit une description robuste de la majorité des tissages 2D et 3D. La
topologie du renfort est complètement définie par le nombre de zones de trame, le nombre
de couches, le nombre de zones de chaîne, le nombre de fils de chaîne dans chaque zone de
chaîne, et la matrice définissant la séquence de tissage.

4.1.2. Calcul de la géométrie

Chaque fil est décomposé en n intervalles élémentaires de longueur p (égale à l’espace-

ment des fils). On suppose que les fils sont de section elliptique, de demi-axe a1 et a2 . La
ligne moyenne du fil est donnée par une fonction z(x). On distingue deux parties pour z(x) :
les parties où le fil est en contact avec un autre fil, 0 ≤ x ≤ c1 et c2 ≤ x ≤ p, et une partie
libre c1 ≤ x ≤ c2 (Figure 4.2). Les parties en contact sont modélisées par un arc d’ellipse,
celle libre par un polynôme de degré 3 1. Un intervalle élémentaire est caractérisé par sa
longueur p, sa hauteur h, et les abscisses des points de contact c1 et c2 .

Les abscisses des points de contact, ainsi que les coefficients du polynôme sont détermi-
nés en minimisant l’énergie de flexion du fil w sur l’intervalle [0, p] :

(z(x))2
Z p
1
w= B(x) 5 dx (4.1)
2 x=0 (1 + (z(x)2 ) 2

1. On souhaite assurer une continuité de la courbure du fil aux points de jonctions, ce qui revient à imposer
une continuité C 2
 4.1 Modélisation géométrique du renfort tissé 67

� ��
� ��
�

F IGURE 4.2 – Paramétrisation d’un intervalle élémentaire

où B(x) est la rigidité en flexion du fil. Dans le cas où les fils de chaîne et de trame sont
identiques, B(x) peut être choisi arbitrairement. En pratique, on choisit B(x) = 1.

On suppose initialement que les fils de trame sont rectilignes (Figure 4.3a). A partir de la
position des fils de trame et de la séquence de tissage, on en déduit la position des extrémités
des n intervalles élémentaires de chaque fil de chaîne. La minimisation de (Eq. 4.1) permet
alors d’obtenir la description z(x) de la ligne moyenne des fils de chaîne dans chacun des n
intervalles élémentaires.

(a) Configuration initiale (b) Configuration finale

F IGURE 4.3 – Géométrie initiale et finale d’une cellule tissée.

La géométrie finale du renfort s’obtient en minimisant l’énergie totale du renfort

nWa ni nWe n j
W= ∑ ∑ wWa
ik + ∑ ∑ wWe
jl (4.2)
i=1 k=1 j=1 l=1

où nWa et nWe représentent respectivement le nombres de fils de chaîne et de trame, ni

le nombre d’intervalles élémentaires composant le i-ème fil et wi j l’énergie de flexion du
j-ème intervalle élémentaire du i-ème fil.

La minimisation de (Eq. 4.2) équivaut à la résolution du système non-linéaire suivant :

nWa ni j
nWe n ∂ w We
∂ wWa
ik jl
∑ ∑ ∂ hWa ∑ ∑ ∂ hWe = 0
+ (4.3)
i=1 k=1 j=1 l=1

où hWa et hWe sont les hauteurs des intervalles élémentaires.

68 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

La hauteur des intervalles des fils de chaîne hWa étant reliée à la hauteur des fils de
trame hWe par la topologie du tissage, on obtient un système de N équations à N inconnues
(N étant le nombre total d’intervalles élémentaires de fils de trame) dépendant uniquement
de la position des extrémités des intervalles élémentaires des fils de trame. Le système
(Eq. 4.3) est résolu de manière itérative par une méthode de Newton-Raphson pour obtenir
la configuration d’énergie minimale (Figure 4.3b).

Le modèle géométrique et les différentes routines d’optimisation ont été implantés dans
MATLAB dans un programme nommé GENTEX. Ce programme permet d’obtenir à partir
d’une séquence de tissage et des propriétés géométriques des fils, une description paramé-
trique des lignes moyennes des fils de chaîne et de trame. Quelques exemples de cellules
tissées générées avec GENTEX sont présentées à la Figure 4.4.

F IGURE 4.4 – Exemples de cellules tissées générées par GENTEX

4.2. Maillage des cellules tissées

L’outil GENTEX permet d’obtenir une description géométrique du renfort tissé. L’étape
suivante est la réalisation d’un maillage éléments finis d’une cellule complète, c’est-à-dire
du renfort, mais également de la matrice.

Comme évoqué au Chapitre 2, un certain nombre de travaux a utilisé une modélisa-

tion par éléments finis d’une cellule élémentaire tissée. Cependant, très peu de ces études
détaillent la manière dont est obtenu le maillage éléments finis de la cellule, et se can-
tonnent le plus souvent à un seul type de cellule de géométrie simple (satin, taffetas).
On trouve néanmoins des propositions de méthodologie générale dans [GLA 96; ROB 03]
même si ces approches ne sont par la suite appliquées qu’à des exemples simples de renfort
2D. Une description complète des étapes nécessaires au passage du modèle géométrique
d’un renfort à un modèle éléments finis adapté au calcul a également été présentée dans
 4.2 Maillage des cellules tissées 69

[VER 05; LOM 07]. Dans ces différentes approches, le principe de modélisation est le sui-
vant :
1) à partir des données géométriques du renfort, créer des entités volumiques des fils,
2) mailler les fils,
3) créer une entité volumique de la matrice,
4) mailler la matrice,
5) fusionner les maillages.

Si le principe reste simple, la mise en oeuvre de ces étapes élémentaires dans des cas de
renforts complexes est un véritable défi. Les difficultés sont nombreuses, en particulier la
gestion des interpénétrations des maillages des fils ou la définition du maillage de la matrice
[VER 05].

Les paragraphes suivants proposent une méthode qui se veut suffisamment générale et
robuste pour traiter des cas de renfort 3D complexes en considérant des matrices aussi bien
de type CMO que CMC.

4.2.1. Maillage des fils

[Link]. Description géométrique

La première étape consiste à créer un modèle volumique à partir des données géomé-
triques du renfort, à la manière d’un modeleur CAO.

Afin d’avoir une description consistante des différentes entités géométriques (courbes,
surfaces), nous utiliserons une description paramétrique des courbes et surfaces de type
NURBS 2 [PIE 97] .

Une courbe NURBS C(u) est définie par :

n−p−1
∑ ωi Bip (u)Pi
i=0
C(u) = n−p−1
t p−1 6 u 6 tn+1 (4.4)
∑ ωk Bkp (u)
k=0

où les Pi sont les points de contrôle de la courbe, ωi le poids affecté au point Pi et Bki (u) les
fonctions de Cox-de Boor définies par
(
0 1 si tk 6 u 6 tk+1
Bi (u) =
0 sinon
(4.5)
u − ti t i+k − u
Bki (u) = Bk−1 (u) + Bk−1 (u)
ti+k − ti i ti+k − ti+1 i+1

2. Non Uniform Rational Basis Spline

70 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

L’avantage principal de ce type de représentation, par rapport aux autres formulations clas-
siques (courbes de Bézier, B-Spline, etc.), est qu’elle permet de représenter exactement les
quadriques, comme les ellipses. Un exemple de modélisation d’une ellipse par une courbe
NURBS est donnée à la Figure 4.5.
�� �� ��

�� �����

�� ��
��

F IGURE 4.5 – Modélisation d’une ellipse par une courbe NURBS

Avec ce même formalisme, on peut également représenter des surfaces paramétrées

S(u, v) :
n−p−1 m−q−1
∑ ∑ ωi j Bip (u)Bqj (v)Pi j
i=0 j=0
S(u, v) = n−p−1 m−q−1
(4.6)
∑ ∑ ωkl Bkp (u)Bql (v)
k=0 l=0

Les données géométriques discrètes issues du programme GENTEX, ellipses de base

de fils et lignes moyennes, sont donc paramétrées en utilisant le formalisme des NURBS.
En particulier, les points de contrôle de la courbe interpolant la ligne moyenne des fils sont
calculés en utilisant la procédure introduite par [LEE 99].

On peut alors créer une surface NURBS, représentant la surface du fil, en extrudant
l’ellipse de base le long de la ligne moyenne. En pratique, on définit les points de contrôle
Pi j de la surface NURBS en extrudant les points de contrôles Pi de l’ellipse de base : on
obtient ainsi une grille de contrôle qui définit la surface du fil (Figure 4.6). La géométrie du
fil est donc maintenant disponible sous la forme d’une surface paramétrée.
[Link]. Maillage
Le maillage d’un fil est réalisé en deux temps : (i) maillage de la surface et (ii) maillage
du volume à partir du maillage surfacique.

Maillage d’une surface paramétrée. Il existe essentiellement deux approches pour mailler
une surface paramétrée : directe et indirecte. Dans les approches directes, le maillage est gé-
néré directement dans l’espace physique. Elles demandent donc des mailleurs surfaciques
pouvant mailler directement dans un espace 3D. L’approche indirecte, utilisable avec un
mailleur 2D, consiste à mailler la surface dans le domaine paramétrique et à projeter le
maillage résultant dans l’espace physique 3D. Cependant, pour que le maillage de la sur-
face soit isotrope 3, il faut en général que celui du domaine paramétrique soit anisotrope

3. Ce que l’on cherche à obtenir pour un maillage adapté au calcul par éléments finis
 4.2 Maillage des cellules tissées 71

(a) Grille de contrôle de la surface NURBS

(b) Surface NURBS obtenue

F IGURE 4.6 – Modélisation d’un fil par une surface NURBS

à cause de la distorsion subie par la surface lors du passage du domaine paramétrique au

domaine physique (Figure 4.7).

�
�
�

�
� �
�
������ ��������

F IGURE 4.7 – Passage du domaine paramétrique au domaine physique

72 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

En effet, si l’on réalise un maillage isotrope dans le domaine paramétrique (Figure 4.8a),
le maillage obtenu dans le domaine physique est déformé, comme le montrent les Fi-
gures 4.8b et 4.8c.

Afin d’obtenir un maillage isotrope dans le domaine physique, il faut mailler le domaine
paramétrique en prenant en compte les distorsions induite par la projection. La spécification
de taille isotrope h que l’on souhaite obtenir au final peut être définie par une métrique Mh
[FRE 99] avec :
1 0 0
 
1
Mh = 2 0 1 0 (4.7)
h
0 0 1
La métrique anisotrope à utiliser dans le domaine des paramètres est alors donnée par :
1
M˜(P) = 2 Ms (P) (4.8)
h
où Ms (P) est la métrique induite dans le domaine des paramètres :
hsu , sv i hsu , sv i
 
Ms (P) = (4.9)
hsv , su i hsv , sv i P
avec h., .i produit scalaire et su , sv les dérivées de la surface s(u, v) par rapport aux pa-
ramètres u et v. Le domaine paramétrique est alors maillé en respectant les spécifications
de taille anisotropes 4 données par la métrique M˜ (Figure 4.9a). Le maillage surfacique
résultant est bien uniforme comme le montre la Figure 4.9c.

Périodicité du maillage. Afin de pouvoir effectuer des calculs d’homogénéisation pé-

riodique, les maillages générés se doivent d’être périodiques. Des précautions sont donc
prises pour que les maillages des différentes entités soient tous périodiques. Dans le cas du
maillage des fils, on impose au maillage du domaine paramétrique d’avoir le même nombre
de noeuds sur les arrêtes en correspondance. Cette condition est automatiquement vérifiée
si l’on impose des spécifications de taille identiques sur chacun des côtés correspondants.

La définition d’une entité volumique du fil nécessite de mailler également les extrémités
du fil, c’est-à-dire les ellipses de base (Figure 4.10). Le maillage est réalisé dans le plan
de l’ellipse en imposant une taille de maillage identique à celle de l’extrémité du maillage
surfacique. Ainsi, les maillages correspondent exactement et peuvent être fusionnés sans
difficulté. Toujours pour assurer la périodicité du maillage, l’ellipse de base n’est maillée
qu’une seule fois. Le maillage de l’autre extrémité est obtenu par translation.

Maillage volumique à partir du maillage surfacique. Une fois le volume du fil délimité
par les différents maillages surfaciques (surface du fil et extrémités), le maillage volumique
du fil est obtenu à l’aide d’un mailleur tétraédrique de type Delaunay [FRE 99]. Le mailleur
utilisé ici est le mailleur GHS3D 5 développé par l’INRIA.

On obtient finalement un maillage volumique du fil qui respecte le maillage surfacique

prescrit (Figure 4.11).

4. Ce que permet le mailleur BL2D.

5. http ://[Link]/gamma/ghs3d/[Link]
 4.2 Maillage des cellules tissées 73

(a) Maillage uniforme du domaine paramétrique

(b) Maillage résultant dans le domaine physique

(c) Détail du maillage

F IGURE 4.8 – Maillage surfacique obtenu avec un maillage uniforme du domaine paramé-
trique
74 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

(a) Maillage anisotrope du domaine paramétrique

(b) Maillage résultant dans le domaine physique

(c) Détail du maillage

F IGURE 4.9 – Maillage surfacique obtenu avec un maillage anisotrope du domaine paramé-
trique
 4.2 Maillage des cellules tissées 75

F IGURE 4.10 – Les différentes entités du maillage surfacique d’un fil

F IGURE 4.11 – Maillage volumique d’un fil

Orientation du matériau. Les propriétés du fil, à l’échelle méso, peuvent être considérées
comme isotrope transverse. Il est donc nécessaire de définir en tout point du fil, un repère
local afin de pouvoir correctement orienter les propriétés des matériaux. Pour chaque élé-
ment du maillage, on définit donc la rotation du repère local lié à l’élément par rapport au
repère global de la cellule complète, en fonction de sa position au sein du fil. Les éléments
sont ensuite regroupés en fonction de leur orientation avec une tolérance de 5˚ (Figure 4.12).
Chaque groupe est caractérisé par une matrice de rotation qui servira par la suite à orienter
les propriétés locales du matériau.

Prévention de l’interpénétration des maillages des fils. La modélisation géométrique

du renfort fait l’hypothèse que les fils sont parfaitement en contact. Cependant, à cause
des approximations numériques (interpolation des courbes paramétrées, taille minimale
du maillage, etc.), il arrive que lorsqu’on assemble les maillages des fils, certains de ces
maillages s’interpénètrent [VER 05]. Afin de palier l’apparition éventuelle de tels phéno-
mènes, une distance de sécurité δ est rajoutée autour des fils (Figure 4.13). En pratique, la
76 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

F IGURE 4.12 – Orientation du matériau au sein d’un fil

modélisation géométrique du renfort suppose que le diamètre des fils est d + δ tandis que
le maillage utilise le diamètre réel d. Cet artefact numérique permet d’une part de préve-
nir l’interpénétration des maillages des fils, mais également de faciliter le maillage de la
matrice en évitant la présence de zones trop aiguës à proximité des zones de contact. La
valeur de la distance de sécurité δ est choisie suffisamment faible pour ne pas trop modifier
la fraction volumique de fils, mais suffisante pour assurer la stabilité de l’étape de maillage.
Typiquement, on prend δ égale à 2% du grand axe d’un fil.

F IGURE 4.13 – Modèle volumique d’un renfort tissé

Assemblage des maillages. Etant donné la précaution précédente, les maillages indivi-
duels des fils peuvent être ajoutés sans risque d’interpénétration. On obtient finalement le
maillage EF volumique du renfort tissé (Figure 4.14).

4.2.2. Maillage de la matrice type CMO

L’entité matrice, pour un composite CMO, peut être définie en terme d’opérations boo-
léennes comme le résultat de la soustraction de l’entité renfort de la boîte englobante de la
 4.2 Maillage des cellules tissées 77

F IGURE 4.14 – Maillage EF volumique d’un renfort tissé

cellule élémentaire [ROB 03]. Considéré de manière plus géométrique, le volume de ma-
trice est délimité par les surfaces limites de la cellule élémentaire auxquelles on a retiré les
volumes des fils (Figure 4.15).

F IGURE 4.15 – Modèle volumique d’une matrice type CMO

La réalisation d’un maillage EF est, dans ce cas, relativement aisée. Les surfaces latérales
sont obtenues en retirant les ellipses de base des fils des plans limites de la cellule. En leur
ajoutant les maillages surfaciques des fils, on forme une entité volumique connexe qui peut
être maillée avec GHS3D. On obtient alors un maillage EF volumique de l’entité matrice
(Figure 4.16).

Il est important de noter qu’encore une fois, le maillage est construit de façon à respecter
la périodicité de la cellule. En pratique, les surfaces limites ne sont maillées qu’une seule
78 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

F IGURE 4.16 – Maillage EF volumique d’une matrice type CMO

fois. Les surfaces opposées correspondantes sont obtenues par translation. Enfin, en utili-
sant directement les maillages surfaciques des fils comme surfaces internes, on assure une
parfaite coïncidence entre le maillage de la matrice et le maillage du renfort.

4.2.3. Maillage de la matrice type CMC

Dans le cas d’un composite CMC, la géométrie de l’entité matrice est beaucoup plus
complexe que dans le cas CMO. En effet, il n’y pas un « bloc » de matrice, mais seulement
une gaine de matrice de faible épaisseur déposée autour renfort. La surface externe de la ma-
trice n’est plus un parallélépipède, mais une entité similaire au renfort dilaté de l’épaisseur
de la matrice déposée (Figure 4.17).

F IGURE 4.17 – Modèle volumique d’une matrice type CMC

En terme d’opérations booléennes, l’entité matrice s’obtient par la soustraction de l’en-

tité renfort de la fusion des gaines de matrice de chaque fil.

On commence donc par modéliser les gaines de matrice de chaque fil. On procède de
manière identique au maillage des fils en considérant simplement une ellipse de base dont
 4.2 Maillage des cellules tissées 79

F IGURE 4.18 – Interpénétration des maillages surfaciques des gaines de matrice

les dimensions sont augmentées de l’épaisseur du dépôt de matrice. On obtient ainsi une
ensemble de maillages surfaciques qui s’interpénètrent (Figure 4.18).

La difficulté est alors de réaliser la fusion, au sens d’opération booléenne, de ces dif-
férents maillages. A cause de la complexité géométrique des surfaces mises en jeu, il est
relativement difficile de calculer les intersections entre surface directement à partir de leur
description paramétrique (description implicite des intersections). On préfère donc calculer
ces intersections directement sur les maillages de ces surfaces (description explicite).

Un certain nombre d’auteurs, par exemple [SHO 99; COE 00; LIR 02; PAR 04; LO 05],
ont proposé des solutions relativement similaires pour la mise en oeuvre d’opérations boo-
léennes sur des géométries discrètes, c’est-à-dire des maillages. Dans le cas de la fusion,
ces procédures reposent sur un même principe, à savoir :
– déterminer les intersections entre les maillages
– supprimer les éléments qui se trouvent à l’intérieur de l’enveloppe externe
– remailler les zones d’intersections entre les maillages.
Intersections entre les maillages. La première étape consiste donc à rechercher les in-
tersections éventuelles entre les maillages. Une première solution consisterait à rechercher
les intersections entre tous les triangles de tous les maillages. Afin d’optimiser le temps de
calcul, on ne recherche tout d’abord que les intersections éventuelles entre les boites englo-
bantes des gaines de matrice, deux à deux. Si les boites englobantes de deux maillages ne
s’intersectent pas, il n’est pas nécessaire de rechercher d’éventuelles intersections entre les
maillages. Dans le cas contraire, on recherche une intersection entre un triangle du premier
maillage et un triangle du second. Le test d’intersection triangle-triangle utilisé est celui
décrit dans [MOL 97]. Comme initialement proposé par [LO 04], lorsqu’une première in-
tersection est détectée, on utilise les relations de voisinages des éléments pour déterminer
les intersections suivantes, en progressant de proche en proche (Figure 4.19).

On définit ainsi progressivement des boucles d’intersections, ouvertes ou fermées, entre

chaque maillage des gaines de matrice. Au final, on obtient pour chaque gaine de matrice,
n boucles d’intersections (Figure 4.20).
80 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

F IGURE 4.19 – Recherche des points d’intersection entre deux maillages. D’après [LO 04].

F IGURE 4.20 – Boucles d’intersections d’une gaine de matrice

Remaillage des surfaces. L’étape suivante consiste à remailler les gaines de matrice en
prenant en compte les boucles d’intersection. Afin de conserver un maillage de bonne qua-
lité, il est nécessaire de réaliser cette opération dans l’espace paramétrique. Il faut donc tout
d’abord projeter les boucles d’intersection de l’espace physique dans l’espace paramétrique,
c’est-à-dire pour chaque point d’intersection Qi , il faut déterminer le couple de paramètres
(u, v) qui dans l’espace paramétrique de la surface considérée donne le point Pi le proche
possible de Qi . Les paramètres optimaux (u∗ , v∗ ) sont déterminés de façon itérative en utili-
sant un algorithme d’optimisation non-linéaire de type Newton-Raphson.

On procède ensuite au remaillage de la surface dans l’espace paramétrique en prenant en

compte les boucles d’intersection : les éléments à l’intérieur des boucles sont supprimés (Fi-
gure 4.21). Le maillage surfacique résultant (Figure 4.22) correspond ainsi à la contribution
de la gaine de matrice du fil considéré à l’entité matrice.
 4.2 Maillage des cellules tissées 81

F IGURE 4.21 – Remaillage du domaine paramétrique avec les boucles d’intersection.

F IGURE 4.22 – Maillage surfacique corrigé d’une gaine de matrice.

On peut alors ajouter tous les maillages surfaciques ainsi corrigés pour obtenir le résultat
de la fusion des gaines de matrice (Figure 4.23).

Maillage volumique. La dernière étape est similaire au maillage de la matrice CMO. Les
maillages surfaciques des fils sont ajoutés à la fusion des gaines de matrice. On obtient alors
une entité volumique connexe que l’on maille avec le mailleur GHS3D.

Périodicité du maillage dans la direction hors-plan. Les maillages ainsi obtenus sont
périodiques dans le plan du renfort, mais la périodicité dans la direction hors-plan n’est
pas assurée. Afin d’imposer une périodicité du maillage dans la direction hors-plan, il est
nécessaire de rajouter une petite surépaisseur de matrice, comme illustré à la Figure 4.24.
Cette surépaisseur est traitée comme une gaine de matrice supplémentaire pour le calcul des
intersections avec les autres maillages.
82 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

F IGURE 4.23 – Résultat de l’opération de fusion des maillages des gaines de matrice.

F IGURE 4.24 – Maillage EF périodique d’une matrice type CMC.

4.2.4. Maillage de la cellule complète

Une fois que le renfort et la matrice ont été maillés séparément, l’obtention du maillage
de la cellule complète se fait simplement en ajoutant les deux maillages volumiques et en
fusionnant les noeuds identiques (Figure 4.25)

4.3. Conclusion

Les développements présentés dans ce chapitre, à savoir (i) modélisation NURBS, (ii)
calcul de métrique, (iii) interfaces avec les mailleurs surfaciques et volumiques, (iv) in-
tersection et fusion de maillages, ont été implantés sous MATLAB dans un programme
nommé GENMESH. L’ensemble GENTEX/GENMESH offre alors une plateforme relative-
ment complète de modélisation géométrique et de maillage des composites tissés à l’échelle
mésoscopique. Ces outils permettent en particulier (i) de générer, à partir d’une séquence de
tissage et de quelques informations géométriques, un modèle géométrique du renfort tissé
 4.3 Conclusion 83

(a) Matrice type CMO

(b) Matrice type CMC

F IGURE 4.25 – Modèle volumique complet d’une cellules tissée

84 Modélisation et maillage de cellules élémentaires à l’échelle mésoscopique

et (ii) de créer un maillage EF de la cellule élémentaire complète, aussi bien dans le cas de
composites CMO que CMC.

L’application de ces outils dans la mise en oeuvre du modèle DMD sera développée au
Chapitre 7 (Section 7.4.1). Ils permettront de générer une cellule élémentaire du matériau
2.5D-C/SiC à l’échelle méso pour le calcul de ses propriétés effectives (Figure 4.26) et des
effets de l’endommagement à cette échelle.

F IGURE 4.26 – Résultat d’un calcul EF sur une cellule élémentaire d’un matériau composite
tissé générée avec GENTEX/GENMESH : contrainte σ11 pour un chargement périodique
ε̄ = ε11 .
 Chapitre 5

Introduction de l’endommagement sous forme discrète

Les outils numériques développés dans les deux chapitres précédents (GENCELL, GEN-
TEX et GENMESH) permettent maintenant de générer des cellules élémentaires représen-
tatives de matériaux composites tissés, aussi bien à l’échelle d’un fil qu’à celle du renfort.
L’étape suivante dans la stratégie numérique envisagée est l’introduction de l’endomma-
gement sous forme discrète au sein de ces cellules. Ce chapitre présente donc les déve-
loppements réalisés afin de permettre la génération de fissures dans un maillage éléments
finis.

5.1. Position du problème

L’introduction de fissures au sein d’un maillage EF peut être abordée de deux manières
différentes : (i) soit l’introduction des fissures est accomplie au cours de l’étape maillage de
la structure considérée, (ii) soit les fissures sont générées a posteriori à partir d’un maillage
intact. La première solution ne peut être facilement considérée que pour des géométries
simples : il faut en effet prévoir tous les chemins de fissuration possible au sein même du
modèle géométrique utilisé pour générer le maillage. Les chapitres précédents ont montré
que les étapes de modélisation et de maillage des microstructures étudiées étaient des étapes
relativement complexes, en particulier à l’échelle du tissé. Il est apparu plus raisonnable de
se tourner vers la seconde stratégie, i.e. traiter l’introduction des fissures comme une étape
de post-traitement d’un maillage sain.

La problématique de l’introduction de fissures en post-traitement dans des maillages EF

a été abordée dans des domaines relativement différents, pour l’automatisation de calcul de
propagation de fissures en fatigue [DHO 98; BRE 08], ou pour la simulation d’opérations
chirurgicales [NIE 01; BIE 04]. Dans ces approches, l’introduction d’une fissure dans une
maillage EF se ramène à un problème de décomposition des éléments se trouvant sur le
chemin de fissuration, et fait appel aux mêmes stratégies numériques que celles utilisées
pour l’adaptation de maillage par subdivision d’éléments [RUP 94].
86 Introduction de l’endommagement sous forme discrète

5.2. Méthodologie

Les paragraphes suivants présentent la stratégie numérique développée dans ce travail

pour la création de fissures et de décohésions interfaciales au sein d’un maillage EF.

5.2.1. Création d’une décohésion interfaciale

L’objectif ici est de générer, sur une certaine longueur, une décohésion à l’interface entre
deux matériaux.

(a) (b)

(c) (d)

F IGURE 5.1 – Création d’une décohésion interfaciale

La différentes étapes de la création d’une décohésion sont illustrées à la Figure 5.1 et

peuvent se résumer ainsi :
1) On commence tout d’abord par rechercher dans le maillage les éléments se trouvant à
l’interface entre les deux matériaux considérés. Cette recherche s’effectue en vérifiant pour
 5.2 Méthodologie 87

chaque élément du maillage appartenant au matériau i à quel matériau appartiennent ses

voisins. Si le voisin de l’élément courant par rapport à son arrête k appartient à un matériau
différent, alors l’arête k se trouve à une interface.
2) Parmi les arêtes se trouvant à l’interface, on sélectionne celles qui se trouvent totale-
ment ou partiellement dans la longueur de décohésion souhaitée (Figure 5.1b).
3) Les positions des noeuds proches des extrémités de la décohésion sont modifiées afin
d’obtenir la longueur de décohésion désirée (Figure 5.1c).
4) Les noeuds autres que ceux se trouvant aux extrémités sont dédoublés.
5) La décohésion est éventuellement ouverte d’une certaine « épaisseur » en modifiant
la position des noeuds doubles orthogonalement à la ligne moyenne de la décohésion (Fi-
gure 5.1d). Cette étape requiert le calcul de la normale à l’interface en chaque noeud de la
décohésion. La normale en un noeud est classiquement calculée comme la moyenne pondé-
rée des normales des arêtes adjacentes à ce noeud.

La stratégie est ici illustrée pour un maillage bidimensionnel. L’extension au cas tridi-
mensionnel est immédiate en raisonnant sur les faces au lieu des arêtes.

5.2.2. Création d’une fissure

La création d’une fissure, illustrée à la Figure 5.2 repose sur les opérations suivantes :

(a) (b)

(c) (d)

F IGURE 5.2 – Création d’une fissure

88 Introduction de l’endommagement sous forme discrète

1) On commence par rechercher les éléments qui intersectent la fissure que l’on souhaite
créer (Figure 5.2a). L’approche la plus robuste consiste à décrire le front de fissure sous la
forme d’une équation implicite de type f (x, y, z) − c = 0 1. Pour chaque élément, on calcule
en chacun de ses noeuds i la valeur fi de cette fonction f . Si cette valeur est positive, le
noeuds se trouve dans le demi-plan « positif » par rapport au front de fissure. Inversement,
il est dans le demi-plan « négatif » si cette valeur est négative. Dans le cas où la valeur est
nulle, le noeud i se trouve sur le front de fissure. Si le signe de fi est identique pour chacun
des noeuds de l’éléments, alors celui-ci n’est pas intersecté par le front de fissure. Dans le
cas contraire, l’élément est traversé par la fissure.
2) Les noeuds les plus proches du front de fissures, c’est-à-dire pour lesquels fi est in-
férieure à une certaine valeur, sont projetés orthogonalement sur le front de fissure (Fi-
gure 5.2b et c). Cette étape permet de diminuer le nombre d’éléments à subdiviser, et d’évi-
ter la création d’éléments de mauvaise qualité à proximité du front de fissure [NIE 01].
3) Les éléments traversés par le front de fissure sont subdivisés afin de modifier loca-
lement la topologie du maillage pour faire apparaître le front de fissure (Figure 5.2d). Le
front de fissure est localement assimilé à un segment de droite et les intersections du front
de fissure et des arêtes de l’élément sont calculées. Dans le cas d’un élément triangulaire, il
n’y a qu’un seul cas possible (et son symétrique) : un noeud est du côté « positif » (resp. né-
gatif) du front de fissure, les deux autres noeuds du côté « négatif » (resp. positif). L’élément
est alors décomposé en trois triangles comme illustré par la Figure 5.3a. Dans le cas d’un
tétraèdre, il existe deux possibilités (et leurs symétriques) illustrées par la Figure 5.3b et c,
conduisant à la subdivision en trois ou six tétraèdres [RUP 94]. Afin d’assurer une conti-
nuité topologique entre les différents éléments traversés par la fissure, la décomposition
d’un élément se fait en choisissant toujours les arêtes les plus courtes entre les sommets et
les point d’intersection. Ainsi, la qualité des éléments créés est maximale et la connectivité
entre éléments adjacents est automatiquement respectée [RUP 94].
4) Enfin, les noeuds se trouvant sur le front de fissure sont dédoublés et la fissure est
ouverte en procédant de manière similaire à la décohésion.

(a) (b) (c)

F IGURE 5.3 – Subdivision d’un triangle et d’un tétraèdre.

1. On peut ainsi traiter de la même manière n’importe quelle forme de front de fissure : plane, sphérique,
etc.
 5.3 Exemples d’application 89

5.3. Exemples d’application

Les stratégies numériques pour la création de fissures et de décohésions ont été implan-
tées dans un programme MATLAB nommé GENCRACK. Trois exemples générés avec
GENCRACK sont maintenant présentés afin d’illustrer la robustesse des algorithmes déve-
loppés.

5.3.1. Exemple 1 : fissure annulaire d’une cellule fibre/matrice

Le premier exemple concerne une cellule fibre/matrice dont le maillage est présenté en
Figure 5.4.

F IGURE 5.4 – Maillage de la cellule fibre/matrice

Une fissure matricielle annulaire est insérée à mi-longueur de la cellule. Une décohésion
à l’interface fibre/matrice est également générée. La décohésion est centrée sur la fissure
annulaire et s’étend sur une longueur égale la moitié de celle de la cellule. Le résultat est
illustré à la Figure 5.5.

5.3.2. Exemple 2 : multifissuration transverse d’un stratifié

Le deuxième exemple est appliqué à une cellule de type « stratifié » (Figure 5.6a). Dix
fissures régulièrement espacées sont générées au sein du pli central, accompagnées d’une
décohésion aux interfaces entre les plis (Figure 5.6b et c).

5.3.3. Exemple 3 : fissuration multiple d’une cellule tissée

Le dernier exemple est appliqué au maillage d’une cellule tissée générée avec GENTEX
et GENMESH (Figure 5.7a). Deux types de fissuration sont générés : fissuration matricielle
90 Introduction de l’endommagement sous forme discrète

(a) Vue générale

(b) Détail

F IGURE 5.5 – Résultat de l’insertion d’une fissure matricielle et d’une décohésion

fibre/matrice.
 5.3 Exemples d’application 91

(a) Maillage initial

(b) Maillage fissuré

(c) Maillage fissuré - Détail

F IGURE 5.6 – Fissuration transverse d’un stratifié.

92 Introduction de l’endommagement sous forme discrète

et fissuration transverse des fils (Figure 5.7b). Chaque famille de fissure est également ac-
compagnée de décohésion aux interfaces fil/matrice.

(a) Maillage initial

(b) Maillage fissuré

F IGURE 5.7 – Fissuration multiple d’une cellule tissée.

 5.4 Conclusion 93

5.4. Conclusion

Les quelques exemples précédents tendent à valider la robustesse de l’approche mise en

oeuvre pour l’introduction de fissures dans des maillages éléments finis, et ce, même pour
des maillages relativement volumineux comportant de nombreuses fissures.

Le programme développé permet d’insérer de manière automatique des réseaux de fis-

sures complexes ainsi que les décohésions associées. La forme et la position des fronts de
fissure, les longueurs de décohésion, et l’ ouvertures des fissures peuvent être complètement
paramétrées.
 Chapitre 6

Calcul des propriétés élastiques effectives par

homogénéisation périodique

La dernière étape dans la stratégie numérique envisagée est le calcul des propriétés
effectives des cellules élémentaires endommagées par homogénéisation périodique. L’iden-
tification des effets de l’endommagement nécessite la réalisation d’un nombre important de
calculs. Il est alors nécessaire de disposer d’un outil d’homogénéisation robuste et rapide.
Un module numérique d’homogénéisation a donc été développé en portant une attention
particulière sur la rapidité des calculs et l’utilisation optimale de la mémoire. L’utilisation
de ce module spécifique permet d’obtenir des gains de temps importants par rapport aux
calculs réalisés avec un code EF généraliste.

6.1. Propriétés élastiques effectives d’une microstructure périodique

Ce paragraphe rappelle brièvement les principaux résultats concernant les propriétés

élastiques d’une microstructure périodique. Des démonstrations plus complètes peuvent être
trouvées dans [MIC 01] dont les notations sont reprises ici.

Lorsqu’on impose un déplacement affine u = ε̄ · x à un élément de volume périodique,

les champs de déformation et de contrainte du matériau homogénéisé sont uniformes ε = ε̄
et σ = σ̄ . Dans le milieu hétérogène réel, les champs locaux ne sont pas homogènes et
fluctuent autour de valeurs moyennes ε̄ et σ̄ . Le champ local de déformations ε(u(x)) peut
être décomposé en une partie moyenne ε̄ et une partie fluctuante, périodique et de moyenne
nulle ε ′ = ε(u′ (x)) :

u(x) = ε̄ · x + u′ (x), ε(u(x)) = ε̄ + ε(u′ (x)), u′ périodique. (6.1)

La périodicité de u′ implique hε ′ i = 0 et hεi = ε̄, où h·i est la moyenne sur l’élément de

volume.
96 Calcul des propriétés élastiques effectives par homogénéisation périodique

Si les constituants du matériau hétérogène sont élastiques linéaires de rigidité C(x), le

problème local se met sous la forme :

σ (x) = C(x) : (ε(u′ (x)) + ε̄),





div(σ (x)) = 0, (6.2)


u′ périodique.


Le problème (6.2) admet une unique solution u′ pour une déformation moyenne ε̄ don-
née. Les propriétés élastiques effectives C̃ du matériau homogénéisé sont alors déterminées
par la relation :
C̃ : ε̄ = C : (ε(u′ ) + ε̄) = σ̄ . (6.3)

La déformation macroscopique ε̄ peut se décomposer en états élémentaires ε̄ = ε̄i j ei j .

Le champ de déplacement solution u se décompose également sur une base correspondant
à ces sollicitations élémentaires u = ε̄i j ui j . Les composantes du tenseur d’élasticité effectif
s’écrivent alors sous la forme :
D E
C̃i jkl = Ci jpq ε pq (ukh ) (6.4)

Autrement dit, les composantes C̃i j∗∗ du tenseur d’élasticité effectif s’obtiennent en résol-
vant le système (6.2) pour un chargement macroscropique élémentaire ε̄ = ε̄kh ekh . La déter-
mination complète du tenseur d’élasticité C̃ nécessite donc la résolution de six problèmes
élémentaires de chargement ε̄i j ei j avec (i, j) = {(1, 1)(2, 2)(3, 3)(3, 2)(3, 1)(1, 2)}.

6.2. Résolution du problème d’homogénéisation par la méthode des éléments finis

La forme discrétisée du problème (6.2) s’écrit :

[K] u′ = {f} , u′ périodique. (6.5)



avec [K] la matrice de raideur globale,

1
Z
[K] = ∑ [ke ] , [ke ] = T
[B] [C] [B] dV, (6.6)
e V e

[B] reliant les déplacements aux déformations {ε ′ } = [B] {u′ }.

La périodicité de u′ est prise en compte par une méthode d’élimination. Si {u′ } =

(u′1 , u′2 , u′3 ) où u′1 représentent les composantes libres de {u′ } et u′2 , u′3 les composantes
de {u′ } liées par les conditions de périodicité, alors (6.5) s’écrit :

K11 K12 K31  u′1   f′1 

    
 T K12 K22 K23  u′2 = f′ . (6.7)
 ′   2′ 
TK
31
TK
23 K33 u3 f3
 6.3 Développement d’un module d’homogénéisation 97

L’égalité u′2 = u′3 permet alors d’écrire (6.5) sous la forme

K11 K11 + K31 u′1 f′1

    
TK + TK = . (6.8)
31 K22 + K23 + K23 + K33 u′2 f′2 + f′3
T
12

Dans un cas général, la difficulté est que le chargement mécanique n’est imposé qu’à
travers une valeur moyenne, et que {f} n’est pas connu. Cependant, en remarquant que le
problème (6.8) peut également se mettre sous la forme [MIC 01] :

K K̄ u
 ′  
0
 
T K̄ hCi = , (6.9)
ε̄ σ̄

et si l’on note le vecteur des degrés de liberté élémentaires :

ue
 ′ 
{u}e = , (6.10)
ε̄

et que l’on remplace la matrice [B] classique par la matrice B̂ = [B, I], alors on retrouve
 

une formulation d’allure classique :

no
K̂ {u}e = f̂ , (6.11)
 

avec
 e 1 Z T    
K̂ = ∑ k̂e , k̂ = B̂ [C] B̂ dV, (6.12)
   
e V e
et no n o n o 1Z  
f̂ = ∑ f̂e , f̂e = T
B̂ {σ̄ } dV. (6.13)
e V e

R EMARQUE.– L’écriture des degrés de liberté élémentaires sous la forme (6.10) revient à
ajouter aux degrés de liberté élémentaires classiques, de nouveaux degrés de libertés, dits
« macroscopiques », qui permettent d’imposer un chargement en moyenne sur l’élément.

6.3. Développement d’un module d’homogénéisation

6.3.1. Position du problème

Le code de calcul ZéBuLoN, utilisé jusqu’à présent, contient des éléments finis pério-
diques avec des degrés de libertés macroscopiques. Il est donc possible de réaliser des cal-
culs d’homogénéisation périodique, comme cela a été fait dans les chapitres précédents.
Cependant, à l’heure actuelle, les éléments périodiques ne sont utilisables qu’avec le sol-
veur séquentiel. Or, étant donné la taille des maillages nécessaires à la modélisation fidèle
d’une structure tissée complexe (de l’ordre de 1 million d’éléments), la mémoire requise
pour la résolution des problèmes en séquentiel est bien au delà des capacités de calculs dis-
ponibles au LCTS. Il a donc été nécessaire d’entreprendre le développement d’un module
de calcul spécifique à l’homogénéisation périodique.
98 Calcul des propriétés élastiques effectives par homogénéisation périodique

6.3.2. Développements numériques

Le module de calcul a été développé en essayant de minimiser (i) le temps de calcul et

(ii) la mémoire nécessaire. Ce paragraphe présente les principales optimisations réalisées
en ce sens.

[Link]. Pilotage en déformation

Dans le cas où seule la déformation macroscopique ε̄ est prescrite, le second membre {f}
de l’équation (6.8) peut se calculer de manière explicite et se met sous la forme [MIC 01] :

{f} = − K̄ {ε̄} , (6.14)

 

où
 e 1 Z T
K̄ = ∑ k̄e , k̄ = [B] [C] dV. (6.15)
   
e V e

En se limitant à ce cas de chargement, il n’est plus nécessaire d’ajouter explicitement

des degrés de liberté macroscopiques aux éléments. L’équation (6.8) est alors résolue en
{u′ } et la déformation totale de chaque élément est ensuite calculée par :

{ε}e = [B] u′ e + {ε̄} . (6.16)



[Link]. Exploitation de la structure de la matrice [K]

Les matrices de rigidité issues de discrétisation par éléments finis ont une structure
creuse [ZIE 00]. Il est possible d’exploiter cette structure afin de réduire la mémoire né-
cessaire au stockage de la matrice [K]. Une façon naïve de stocker une matrice de taille n ∗ n
est de lui allouer un tableau de taille n ∗ n. Dans le cas de matrices creuses, le nombre de
termes non-nuls nnz est très petit devant la taille de la matrice. Une majorité des n2 valeurs
stockées seront des zéros. Il apparaît alors plus judicieux de ne stocker que les nnz termes
non-nuls. Il existe différents formats de stockage adaptés aux matrices creuses [SAA 03]. Le
type de stockage retenu ici est le format dit Compressed Sparse Row (CSR). La matrice est
stockée dans trois vecteurs : (i) un vecteur a de taille nnz qui contient les valeurs non-nulles
de la matrice, (ii) un vecteur j de taille nnz qui contient les numéros de colonnes des valeurs
non-nulles, et (iii) un vecteur i de taille n + 1 qui donne les indices dans les vecteurs a et j
des premiers termes non-nulles de chaque ligne. Ainsi la mémoire nécessaire au stockage
d’une matrice de taille n ∗ n contenant nnz zéros passe de n2 à 2nnz + n + 1.

La structure de la matrice et le nombre de termes non-nuls peuvent être déterminés à

partir de l’analyse du graphe du maillage [SAA 03]. En effet, chaque arête du maillage
va générer m2 termes non-nuls, où m est le nombre de degrés de liberté associé à chaque
noeuds. Les vecteurs i et j peuvent donc être déterminés avant le calcul, et la mémoire
allouée en conséquence.

Enfin, les matrices de rigidité sont symétriques par construction [ZIE 00]. Il est alors
possible de ne stocker que la partie triangulaire supérieure ou inférieure de la matrice, la
mémoire nécessaire au stockage étant alors divisée par deux.
 6.3 Développement d’un module d’homogénéisation 99

[Link]. Prise en compte des conditions de périodicité

Comme rappelé dans le paragraphe précédent (Equations 6.7 et 6.8 ), les conditions de
périodicité sont prises en compte par une méthode d’élimination. L’implantation classique
de la méthode d’élimination consiste à assembler complètement le système :

K11 K12 K31  u′1   f′1 

    
 T K12 K22 K23  u′2 = f′2 , (6.17)
TK TK
23 K33 u3
′ f3′
   
31

puis dans un second temps, à réduire le système sous la forme :

K11 K11 + K31 u1 f′1

  ′   
TK + TK = . (6.18)
31 K22 + K23 + K23 + K33 u′2 f′2 + f′3
T
12

Cette méthode nécessite le stockage d’un système initial plus grand que le système final,
et introduit des opérations matricielles potentiellement coûteuses. Il est alors plus judicieux
d’assembler le système directement sous sa forme réduite. Pour ce faire, lors du charge-
ment du maillage, les noeuds liés par des conditions de périodicité sont détectés et un
même numéro de degré de liberté leur est attribué. Ainsi, la réduction du système se fait
automatiquement lors de la phase d’assemblage [K] = ∑e [ke ], les contributions des noeuds
périodiquement liées étant sommées sur un même degré de liberté.

[Link]. Utilisation d’un solveur parallèle

Une fois la matrice de rigidité [K] et le second membre {f} assemblés, le système (6.8)
doit être inversé. Afin de réduire au minimum le temps de calcul, il est intéressant d’utiliser
un solveur parallèle, exploitant ainsi au maximum la puissance de calcul disponible, tout
en réduisant la mémoire nécessaire par processeur. Le choix s’est porté sur le code libre
MUMPS 1 basé sur une factorisation directe multifrontale [AME 00]. Parmi les solveurs
directs parallèles disponibles librement, MUMPS apparaît comme l’un des plus performants
et des moins « gourmands » en mémoire [GOU 05]. De plus, il est possible de lui fournir le
système à résoudre directement au format CSR symétrique.

6.3.3. Implémentation numérique

Le module d’homogénéisation développé, GENPROP, repose donc sur une formulation

éléments finis classique [ZIE 00] avec comme seules conditions aux limites possible, des
conditions de périodicité imposées en déformation. L’implémentation est également limitée
aux éléments tétraédriques linéaires. Le module d’homogénéisation et l’interface avec le
solveur MUMPS ont été implantés en FORTRAN90.

En résumé, les différentes étapes du calcul des propriétés effectives sont les suivantes :
1) Pré-traitement
– Lecture du maillage.
– Lecture des propriétés matériaux des différentes phases.

1. http ://[Link]/
100 Calcul des propriétés élastiques effectives par homogénéisation périodique

– Recherche des noeuds du maillage liés par des conditions de périodicité.

– Construction de la structure de la matrice de rigidité [K].
2) Résolution des six problèmes élémentaires i = 1 . . . 6
– Assemblage de la matrice [K]i et du second membre {f}i .
– Inversion du système [K]i {u′ }i = {f}i .
– Calcul des déformations totales {ε}i = [B] {u′ }i + {ε̄}i .
3) Post-traitement
– Calcul des termes du tenseur d’élasticité effectif C̃i jkl .

6.4. Validation du module d’homogénéisation développé

On se propose maintenant de valider le module GENPROP sur un cas test et d’estimer

les gains de performances obtenus par rapport au calcul d’homogénéisation réalisé avec
ZéBuLoN.

6.4.1. Cas test de validation

Le cas test consiste en une cellule (périodique) fibre/matrice. Deux maillages ont été
utilisés : un maillage grossier, noté A, représenté à la Figure 6.1 et un maillage plus fin,
noté B, identique à celui de la Figure 5.4.

F IGURE 6.1 – Maillage de la cellule fibre/matrice.

 6.4 Validation du module d’homogénéisation développé 101

Les constituants sont supposés élastiques isotropes. Les propriétés de la fibre et de la

matrice sont respectivement E f = 100 GPa, ν f = 0.2 et Em = 10 GPa, νm = 0.2. Les résul-
tats des calculs d’homogénéisation réalisés avec le maillage 1 obtenus respectivement pour
ZéBuLoN et GENPROP sont :

57.3635 6.1241 6.1308 0 0 0

 
 6.1241 25.5933 5.0272 0 0 0 
6.1308 5.0272 25.6269 0 0 0
 
C̃ZéBuLoN = 
   


 0 0 0 8.0502 0 0 

 0 0 0 0 10.1075 0 
0 0 0 0 0 10.0923

et,

57.3630 6.1241 6.1308 0 0 0

 
 6.1241 25.5930 5.0272 0 0 0 
6.1308 5.0272 25.6270 0 0 0
 
C̃GENPROP = 
   


 0 0 0 8.0502 0 0 

 0 0 0 0 10.1080 0 
0 0 0 0 0 10.0920

Les résultats obtenus sont identiques (aux erreurs d’arrondis numériques près), ce qui
valide l’implantation du module développé.

6.4.2. Estimation des gains de performance

[Link]. Résultats en séquentiel

Les temps de calculs et l’occupation mémoire obtenus pour les deux maillages sont
résumés dans le Tableau 6.1. Les temps de calculs indiqués pour GENPROP sont obtenus
en n’utilisant qu’un processeur.

On note une diminution assez significative du temps de calcul avec GENPROP, même
utilisé en monoprocesseur, par rapport à ZéBuLoN. Pour le maillage A, l’accélération est
de l’ordre de 10, et pour le maillage 2, de l’ordre de 4. L’utilisation mémoire est égale-
ment réduite d’un facteur 2 entre les calculs réalisés avec ZéBuLoN et ceux réalisés avec
GENPROP.

[Link]. Résultats en parallèle

Les temps de calculs peuvent encore être minimisés en exploitant effectivement l’implé-
mentation parallèle du solveur. Le calcul effectué sur le maillage B en utilisant 4 processeurs
montre une accélération d’un facteur 4 par rapport au calcul monoprocesseur, soit un fac-
teur 16 par rapport au calcul ZéBuLoN, et une diminution de la mémoire par processeur de
l’ordre de 40 % (Tableau 6.2).
102 Calcul des propriétés élastiques effectives par homogénéisation périodique

Maillage A Maillage B
Nombre des noeuds 3290 21060
Nombre d’éléments 16224 113850
Nombre de d.d.l. 9870 63180
Temps de calcul (s)
- ZéBuLoN 32.1 504
- GENPROP 3.3 130
Mémoire utilisée (Mo)
- ZéBuLoN 124 1760
- GENPROP 67 1020

TABLE 6.1 – Comparaison des temps de calculs entre GENPROP et ZéBuLoN.

1 proc. 4 proc.
Temps de calcul 130 s 29 s
Mémoire/proc. 1020 Mo 625 Mo

TABLE 6.2 – Temps de calculs et occupation mémoire obtenus avec GENPROP pour le
maillage B en fonction du nombre de processeurs utilisés par le solveur parallèle.

6.5. Conclusion

Le développement d’un module spécifique, couplé à un solveur parallèle, a permis de di-

minuer significativement l’effort numérique à fournir pour réaliser les calculs d’homogénéi-
sation périodique. Nous disposons donc maintenant d’une plate-forme numérique complète
permettant la mise en oeuvre de l’approche DMD, de la modélisation de la microstructure
au calcul des propriétés effectives.
 T ROISIÈME PARTIE

Mise en oeuvre de l’approche DMD pour le

2.5D-C/SiC - Application au calcul de structure
 Chapitre 7

Identification et validation du modèle DMD pour le

matériau 2.5D-C/SiC

L’identification du modèle DMD repose en grande partie sur l’évaluation numérique des
propriétés effectives du matériau endommagé par homogénéisation périodique. La stratégie
d’identification proposée a nécessité le développement d’outils numériques de changement
d’échelle adaptés aux cas complexes des composites tissés. Après avoir rappelé les équa-
tions du modèle et défini les variables d’endommagement, l’effet de l’endommagement aux
différentes échelles du matériau CMC est identifié numériquement en utilisant les outils dé-
veloppés précédemment. Les cinétiques d’endommagement sont quant à elles identifiées à
partir d’un essai de traction. L’identification du modèle est validée par des mesures mi-
crostructurales. Des essais de traction hors-axes sont ensuite modélisés afin d’explorer le
caractère prédictif du modèle DMD.

7.1. Rappels : formulation du modèle DMD et stratégie d’identification

Les équations principales du modèle DMD, tel que proposé au Chapitre 3, sont tout
d’abord rappelées.

Le potentiel thermodynamique Ψ(ε, d) s’écrit sous la forme :

   
2ρΨ = ε − ε 0 − ε th : C̃ : ε − ε 0 − ε th
    (7.1)
+ ε − ε 0 − ε th : C̃0 : ε 0 + ε 0 : C̃0 : ε − ε 0 − ε th ,

avec :  
C̃0 = C0 − D(d̃0 ) (7.2)

C̃ = C0 − D(d̃) (7.3)

et :
Di j = Di j (d̃) = Hi j (η1 d1 , . . . , ηn dn )Ci0j . (7.4)
où d̃ = (η1 d1 , . . . , ηn dn ) est l’endommagement effectif.
106 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

La relation contrainte/déformation, obtenue par dérivation du potentiel, s’écrit :

 
σ = C̃ : ε − ε th + C̃0 − C̃ : ε 0 . (7.5)

Enfin, les forces thermodynamique associées aux variables d’endommagement di sont

définies par :
1D E+ ∂ D(d) D E+
yi = ε − ε th : : ε − ε th , (7.6)
2 ∂ di
et l’évolution des variables d’endommagement est donnée par :
  
√ q  pi  
ȳi − y0i
di = f (yi ) = di0 + dic − di0 1 − exp −  p c   . (7.7)

  
yi

L’identification du modèle DMD repose sur principalement sur l’évaluation du tenseur

des effets de l’endommagement D(d). La stratégie proposée consiste à déterminer numéri-
quement l’effet de l’endommagement à partir de calculs d’homogénéisation périodique sur
des cellules élémentaires, représentatives de la microstructure et de l’état physique d’en-
dommagement. A chaque échelle de description du matériau, une cellule élémentaire re-
présentative de la microstructure est générée en utilisant les outils GENCELL, GENTEX
et GENMESH présentés dans les chapitres précédents. Les endommagements élémentaires,
définis dans les paragraphes suivants sont introduits au sein de ces cellules (GENCRACK).
Enfin, les propriétés effectives du matériau endommagé sont calculées par homogénéisa-
tion périodique (GENPROP). Dans un second temps, les cinétiques d’endommagement sont
identifiées à partir d’un essai de traction.

7.2. Définition des variables d’endommagement pour le matériau 2.5D-C/SiC

A partir des observations expérimentales réalisées au Chapitre 1, on définit les variables

d’endommagement di correspondantes aux mécanismes d’endommagement élémentaires
aux différentes échelles du matériau CMC.

7.2.1. Variables d’endommagement à l’échelle microscopique

A l’échelle microscopique, les principaux mécanismes d’endommagements sont (i) la

fissuration matricielle intrafil, (ii) les décohésions fibre/matrice associées, et (iii) la rupture
des fibres. On définit dans un premier temps deux variables d’endommagement dmat micro et
micro
drupt qui correspondent à la densité de fissuration matricielle et au taux de rupture de
micro est normalisée par la densité de fissuration matricielle à saturation
fibres. La variable dmat
micro ) , de sorte que d micro varient entre 0 et 1.
(dmat sat mat

On suppose également que les longueurs de décohésion fibre/matrice sont proportion-

nelles à la densité de fissuration matricielle. On fait l’hypothèse que toute fissure matricielle
s’accompagne d’une décohésion interfaciale de longueur Ldec micro telle que :

micro
Ldec = λ micro dmat
micro
. (7.8)
 7.2 Définition des variables d’endommagement pour le matériau 2.5D-C/SiC 107

La valeur de λ micro est choisie de sorte que la longueur de décohésion Ldec

micro pour d micro = 1
mat
soit égale au pas de fissuration à saturation.

On fait ici le choix de pas prendre en compte les microdécohésions conduisant à la

création de fissures transverses dans les fils à l’échelle microscopique. Ce mécanisme d’en-
dommagement sera traité à l’échelle mésoscopique en supposant une évolution continue de
la variable d’endommagement associée à la fissuration transverse (discrète) des fils.

Les observations expérimentales réalisées à l’échelle microscopique [BAS 01; LAM 01]
montrent que les mécanismes d’endommagement interviennent de manière (quasi) séquen-
tielle : les premières ruptures de fibres apparaissent seulement après saturation de la fis-
suration matricielle. Il est donc possible de regrouper au sein d’une même variable d’en-
dommagement d micro les variables dmat micro et d micro en définissant par exemple d micro sous la
rupt
forme : (
micro et d micro = 0 si d micro ≤ 1
0.5dmat rupt mat
d micro = micro micro = 1
(7.9)
0.5 + 0.5drupt si dmat
si les variables d’endommagement varient entre 0 et 1.

Ainsi, d micro représente l’évolution de la fissuration matricielle intrafil pour d micro ≤ 0.5
et celle du taux de rupture de fibres – la fissuration matricielle étant à saturation – pour
d micro > 0.5. Les trois mécanismes élémentaires d’endommagement à l’échelle microsco-
pique peuvent donc être décrits par une seule variable d’endommagement micro d micro .
Pour d micro ≤ 0.5, les mécanismes actifs sont la fissuration matricielle et les décohésions
interfaciales fibre/matrice associées. Une fois la fissuration matricielle à saturation, pour
dmicro > 0.5, les ruptures de fibres peuvent intervenir.

7.2.2. Variables d’endommagement à l’échelle mésoscopique

A l’échelle mésoscopique, celle de la cellule élémentaire tissée, les mécanismes d’en-

dommagement sont (i) la fissuration matricielle interfil, (ii) les décohésions fil/matrice asso-
ciées, (iii) la fissuration transverse dans les fils et (iv) les décohésions fil/fil associées. Il est
donc nécessaire d’introduire les variables dmat meso et d meso qui correspondent à la densité de
trans
fissuration matricielle interfil et à la densité de fissuration transverse dans les fils. Comme à
f /m f/f
l’échelle micro, on suppose que les longueurs de décohésion fil/matrice Ldec et fil/fil Ldec
sont respectivement reliées à la densité de fissuration matricielle interfil et à la densité de
fissuration transverse dans les fils :
f /m
Ldec = λ f /m dmat
meso
(7.10)
f/f
Ldec = λ f / f dtrans
meso
(7.11)

Les mécanismes d’endommagement suivent également une certaine séquence [LAM 01] :
l’endommagement micro des fils, c’est-à-dire la fissuration matricielle intrafil et les rupture
de fibres, ne sont amorcés qu’après saturation de la fissuration matricielle interfil. En uti-
lisant le même raisonnement que précédemment, la variable d’endommagement décrivant
108 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

meso et la variable d’endommagement micro des fils d micro

la fissuration matricielle interfil dmat
peuvent être regroupées dans une seule variable din définie par :
(
meso et d micro = 0 si d meso ≤ 1
0.5dmat mat
din = micro meso = 1
(7.12)
0.5 + 0.5d si dmat

On aboutit donc, pour chaque direction i du renfort, à deux variables d’endommagement

din et dit .

La variable d’endommagement din décrit l’endommagement normal à la direction i, et re-

groupant (i) la fissuration matricielle interfil, (ii) les décohésions fil/matrice et (iii) l’endom-
magement micro des fils, ce dernier modélisant lui-même plusieurs mécanismes d’endom-
magement élémentaires, i.e. la fissuration matricielle intrafil, les décohésions fibre/matrice
et les ruptures de fibres. En résumé, on a :
– pour 0 < din ≤ 0.5, l’endommagement activé est la fissuration matricielle interfil,
– pour 0.5 < din ≤ 0.75, la fissuration matricielle interfil est saturée, et on active la
fissuration matricielle intrafil,
– pour 0.75 < din ≤ 1, la fissuration matricielle intrafil est saturée, et on active les rup-
tures de fibres.
La variable d’endommagement notée dit = dtrans meso décrit l’endommagement transverse des

fils, c’est-à-dire la densité de fissures transverses dans les fils.

L’état d’endommagement du composite peut donc être complètement décrit par seule-
ment quatre variables d’endommagement d1n , d2n , d1t et d2t .

Il aurait tout à fait été possible de décrire les mécanismes élémentaires par des variables
d’endommagement indépendantes. L’aspect séquentiel de l’endommagement aurait alors
été pris en compte à travers une interdépendance des cinétiques d’endommagement. Par
exemple, la force thermodynamique d’amorçage y0i de la fissuration matricielle intrafil au-
rait due être égale à la force thermodynamique associée à la fissuration matricielle interfil à
saturation. Le résultat, en terme de couplages entre les différents mécanismes d’endomma-
gement, aurait été identique. Cependant, la modèle aurait été plus lourd à écrire : au lieu de
4 variables d’endommagement, il en aurait nécessité 12 (6 mécanismes élémentaires dans
chaque direction du renfort) et autant de cinétiques à identifier.

Il est également important de noter que, bien que certains mécanismes d’endommage-
ment soient décrits à l’échelle mésoscopique par une même variable d’endommagement,
la description microstructurale des mécanismes d’endommagement élémentaires est iden-
tique au cas où chaque mécanisme est décrit par des variables indépendantes. En effet, la
relation entre un état d’endommagement mésoscopique (d1n , d2n , d1t , d2t ) et les valeurs des
endommagements élémentaires est explicite et unique. Le calcul des valeurs des endomma-
gements élémentaires à partir de l’endommagement mésoscopique est immédiat. Il s’agit
simplement d’une facilité d’écriture, et non pas d’une étape d’homogénéisation.
 7.3 Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle microscopique 109

7.3. Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle microsco-

pique

7.3.1. Préparation des calculs

[Link]. Définition de la cellule élémentaire

Une cellule représentative de la microstructure du matériau à l’échelle microscopique

est générée en utilisant le programme GENCELL. Le maillage de la cellule retenue pour
les calculs est représentée à la Figure 7.1. La cellule contient 27 fibres dont le diamètre est
de 7µm. Les épaisseurs de l’interphase de pyrocarbone et de la matrice SiC sont respecti-
vement de 1µm et 2.5µm, comme mesurées expérimentalement.

F IGURE 7.1 – Maillage de la cellule représentative d’un fil du matériau 2.5D-C/SiC.

[Link]. Propriétés des constituants élémentaires

Les fibres de carbone et l’interphase de pyrocarbone sont supposées être isotrope trans-
verse, la matrice SiC étant quant à elle isotrope. Les propriétés retenues pour les calculs
sont présentées dans le Tableau 7.1 et sont les valeurs moyennes classiques issues de la
littérature [BOB 95; CAM 96; DAL 00].
110 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

El (GPa) Et (GPa) νlt νtt Glt

Fibre de carbone 230 22 0.12 0.42 4.8
Interphase de PyC 30 12 0.12 0.4 2
Matrice SiC 400 - 0.2 - -

TABLE 7.1 – Propriétés des constituants élémentaires du matériau 2.5D-C/SiC. D’après

[BOB 95; CAM 96; DAL 00].

[Link]. Propriétés élastiques initiales du fil

Les propriétés élastiques initiales de la cellule élémentaires sont calculées à l’aide du
programme GENPROP pour les propriétés des constituants élémentaires du Tableau 7.1.
Les fibres sont orientées dans la direction 1. La matrice de rigidité obtenue est la suivante :
251.01 6.50 6.04 0 0 0
 
 6.50 31.34 11.53 0 0 0 
 6.04 11.53 28.90 0 0 0 
 
[Cfil ] = 
  (GPa) .
 0 0 0 17.76 0 0 

 0 0 0 0 14.24 0 
0 0 0 0 0 14.97
Le fil est quasiment isotrope transverse. Le rapport de rigidité entre la direction des fibres
et les direction transverse sont de l’ordre de 10.

L’allure de la distribution de la contrainte transverse σ22 pour un chargement transverse

est illustrée à la Figure 7.2. On note d’importantes concentrations de contrainte dans la
couche de matrice SiC. On remarque également que la contrainte dans les fibres n’est pas
uniforme sur toute la cellule et qu’elle dépend de l’arrangement local des fibres.

[Link]. Introduction de l’endommagement

Les endommagements élémentaires décrits par la variable d’endommagement d micro sont
la fissuration matricielle intrafil, les décohésions fibre/matrice et les ruptures de fibres.

La densité maximale de fissuration matricielle intrafil est déterminée expérimentalement

à ρmax = 7mm−1 . Le taux de fissuration matricielle est défini par ρ̄ = ρ/ρmax . La longueur
de décohésion aux interfaces fibre/matrice varient donc de 0 pour ρ̄ = 0 à λ = 140µm pour
ρ̄ = 1.

Pour un taux de fissuration ρ̄ donné, la cellule élémentaire est extrudée sur une distance
h = 1/ρ̄ρmax et une fissure est introduite à mi-hauteur de la cellule en utilisant le programme
GENCRACK. La fissure est générée dans la matrice et l’interphase. On fait l’hypothèse que
la décohésion intervient à l’interface fibre/PyC. La longueur de décohésion associée à cette
fissure est calculée par Ldec = λ ρ̄ (Figure 7.3).

Les ruptures de fibres sont introduites dans une cellule élémentaire de longueur h =
1/ρmax , correspondant à un état de saturation de la fissuration matricielle intrafil. Les fibres
rompues sont choisies aléatoirement dans la cellule. La position de la rupture est égale-
ment déterminée aléatoirement dans l’intervalle [−λ /2, λ /2]. Il n’est pas nécessaire d’in-
troduire de décohésion supplémentaire, l’interface fibre/PyC étant déjà décohérée. Pour un
 7.3 Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle microscopique 111

F IGURE 7.2 – Distribution de la contrainte σ22 au sein d’un fil CMC pour un chargement
élémentaire périodique ε̄ = ε22 .

taux de fibres rompues donné, le processus est répété plusieurs fois afin d’obtenir une valeur
moyenne.

Les propriétés effectives de la cellule endommagée sont calculées pour différentes va-
leurs de la variable d’endommagement d micro correspondant à différents états de fissuration
matricielle, de longueur de décohésion et de taux de fibres rompues. Les résultats de ces
calculs sont présentés au paragraphe suivant.

7.3.2. Effets de l’endommagement à l’échelle microscopique

L’effet de l’endommagement sur les propriétés élastiques du matériau est défini à travers
le tenseur D d’ordre 4 dont les termes se mettent sous la forme (Eq. 2.7) :

Di j = hi j (d)Ci0j (7.13)

L’effet de l’endommagement micro d micro sur les propriétés effectives du fil est est pré-
senté à la Figure 7.4.
112 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

F IGURE 7.3 – Introduction de l’endommagement à saturation dans une cellule élémentaire

à l’échelle microscopique : fissure matricielle (A) et ruptures de fibres (B).

On remarque tout d’abord, pour la majorité des termes, une nette inflexion des valeurs
de hi j autour de dmicro = 0.5 correspondant à la saturation de la fissuration matricielle et
à l’amorçage des ruptures de fibres. On observe également des similitudes entre certains
termes correspondant aux symétries matérielles du matériau.

Dans la direction des fibres, la fissuration matricielle fait perdre environ un quart de
sa rigidité au fil. Cette perte de rigidité s’accentue rapidement avec les ruptures de fibres
croissantes. Les propriétés transverses et de cisaillement sont quant à elles plus affectées
par la fissuration matricielle, via les décohésions fibre/matrice associées. A saturation de
la fissuration matricielle, les propriétés effectives transverses et de cisaillement sont quasi-
nulles (h → 1).

7.4. Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique

7.4.1. Préparation des calculs

[Link]. Définition de la cellule élémentaire

Le motif géométrique élémentaire du 2.5D-C/SiC étudié comporte plusieurs centaines
de fils. Le maillage correspondant, bien que réalisable avec les outils développés, serait
hors de portée des capacités de calculs disponibles pour l’étape d’homogénéisation. On se
restreint alors à un sous-motif représentatif de la texture complète plus en adéquation avec
les possibilités de calcul. Le motif élémentaire retenu, généré avec GENTEX, est représenté
à la Figure 7.5. Les dimensions de base des fils (1000 ∗ 200µm), ainsi que les espacements
interfils (1.6mm), proviennent des valeurs moyennes des mesures expérimentales obtenues
au Chapitre 1, Section 1.1.
 7.4 Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique 113

h11 h22 h33

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
Effet de l’endommagement hij

0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1

h44 h55 h66
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1
h12 h13 h23
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1
Endommagement dmicro

F IGURE 7.4 – Effet de l’endommagement d micro sur les propriétés effectives du fil pour le
matériau CMC.

F IGURE 7.5 – Motif tissé élémentaire représentatif du renfort du matériau CMC.

114 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

Le maillage correspondant, généré avec GENMESH, est représenté à la Figure 7.6.

L’épaisseur moyenne de matrice SiC est de 40µm.

F IGURE 7.6 – Maillage de la cellule représentative du matériau 2.5D-C/SiC.

[Link]. Propriétés élastiques initiales

Comme dans le cas du fil, les propriétés élastiques de la cellule élémentaire « intacte »
sont calculées à l’aide de GENPROP. La matrice SiC est toujours considérée comme iso-
trope (E = 400GPa, ν = 0.2). Les propriétés des fils sont celles obtenues par homogénéisa-
tion de la cellule élémentaire micro. La matrice de rigidité du composite non-endommagé
est alors la suivante (le renfort est dans le plan (1,2)) :

142.28 14.21 5.71 0 0 0

 
 14.21 136.24 5.78 0 0 0 
5.71 5.78 14.17 0 0 0
 
Ccomposite = 
  
 (GPa)


 0 0 0 11.14 0 0 

 0 0 0 0 14.15 0 
0 0 0 0 0 29.07

Les résultats montrent que le composite est initialement orthotrope et presque équilibré.
La rigidité hors-plan du composite en environ 10 fois plus faible que celle dans les axes du
renfort. Le module de cisaillement plan est de l’ordre de 30 GPa.

Il n’est pas encore possible d’effectuer de comparaison directe avec des valeurs de mo-
dule expérimentales. En effet, le matériau 2.5D-C/SiC comporte un endommagement initial.
Or les calculs réalisés dans ce paragraphe sont réalisés pour un matériau non-endommagé.
Les modules initiaux pourront être estimés une fois l’endommagement initial pris en compte.
On peut cependant noter que les valeurs obtenues ici sont en accord avec celles calculées
par [DAL 00] sur un composite équivalent par une méthode d’homogénéisation analytique.

La répartition de la contrainte σ11 pour un chargement élémentaire dans la direction 1

est illustrée à la Figure 7.7. On peut remarquer en particulier les fortes concentrations de
contrainte aux abords des macropores.
 7.4 Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique 115

F IGURE 7.7 – Distribution de la contrainte σ11 au sein de la cellule représentative du maté-

riau 2.5D-C/SiC pour un chargement élémentaire périodique ε̄ = ε11 .

[Link]. Introduction de l’endommagement

Les mécanismes d’endommagement présents à l’échelle mésoscopique sont (i) la fissu-
ration matricielle interfil, (ii) les décohésions fil/matrice, (iii) la fissuration transverse dans
les fils et (iv) l’endommagement micro des fils.

La densité maximale de fissuration matricielle interfil est mesurée expérimentalement

à ρ = 7mm−1 . Comme à l’échelle inférieure, la longueur de décohésion fil/matrice est re-
liée au taux de fissuration matricielle avec une longueur à saturation de Ldec = 140µm.
Le nombre maximum de fissures transverses dans les fils est fixé à 4 conformément aux
observations expérimentales. Enfin, les propriétés effectives des fils endommagés (par l’en-
dommagement dmicro ) sont calculées à partir des résultats précédemment obtenus à l’échelle
microscopique. Enfin, comme explicité à la section 7.2, les mécanismes d’endommagement
sont décrits à l’échelle mésoscopique par deux variables d’endommagement din et dit dans
chaque direction du renfort. Les propriétés effectives de la cellule endommagée sont alors
calculées pour différentes valeurs des variables din et dit (i = 1, 2).

7.4.2. Effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique

Afin d’appréhender correctement les effets des différents endommagements méso, deux
types de calculs ont été réalisés. Une première série de calculs a été menée en ne considé-
rant qu’un mode d’endommagement, les autres variables étant fixées à 0. Ces calculs ont
permis d’observer les effets individuels des différentes variables d’endommagement sur les
propriétés effectives. Dans un second temps, afin d’identifier les couplages entre les va-
riables d’endommagement, une deuxième série de calculs a été réalisée pour différents états
d’endommagement (din , dit ), i = 1, 2.
116 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

h11 h22 h33

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
Effet de l’endommagement hij

0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1

h44 h55 h66
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1
h12 h13 h23
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1

Endommagement dn1

F IGURE 7.8 – Effet de l’endommagement d1n sur les propriétés effectives du composite.

Les résultats de la première série de calcul pour d1n sont présentés à la Figure 7.8. On
rappelle que pour 0 < d1n < 0.5 le mode d’endommagement actif est la fissuration matri-
cielle interfil, pour 0.5 ≤ d1n < 0.75 la fissuration matricielle intrafil, et pour d1n ≥ 0.75 les
ruptures de fibres. La terme h11 est logiquement affecté par d1n (endommagement normal
à la direction 1) avec une perte de rigidité de plus de 50% à saturation de la fissuration
matricielle interfil. Le terme transverse h22 est très peu sensible à d1n : la perte de rigidité
transverse maximale, due aux décohésions fil/matrice et fibre/matrice est de l’ordre de 10%.
La composante hors-plan h33 est beaucoup plus sensible aux décohésions fil/matrice avec
une perte de rigidité de l’ordre de 75% pour d1n = 0.5. La composante de cisaillement plan
h66 est elle aussi sévèrement affectée par l’endommagement d1n . Les résultats obtenus pour
d2n sont similaires en échangeant les directions 1 et 2.

L’effet de l’endommagement d2t est présenté à la Figure 7.9. Les calculs ont été effectués
pour d2t = (0.5, 0.75, 1) correspondant respectivement à 2,3 et 4 fissures transverses par
fils. Les résultats montrent que la fissuration transverse des fils n’a que très peu d’effet sur
les propriétés effectives du composite. Encore une fois, les résultats obtenus pour d2t sont
similaires à ceux obtenus pour d1t en permutant les directions 1 et 2.
 7.4 Identification numérique des effets de l’endommagement à l’échelle mésoscopique 117

h11 h22 h33

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
Effet de l’endommagement hij

0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1

h44 h55 h66
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1
h12 h13 h23
1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
0 0.5 1 0 0.5 1 0 0.5 1

Endommagement dt2

F IGURE 7.9 – Effet de l’endommagement d2t sur les propriétés effectives du matériau 2.5D-
C/SiC.

Dans la seconde série de calcul, environ 200 états d’endommagement répartis aléatoi-
rement dans l’espace (d1n , d2n , d1t , d2t ) ont été analysés. Il est apparu que l’effet d’un état
d’endommagement (d1n , d2n , d1t , d2t ) quelconque pouvait être correctement interpolé à partir
de la contribution individuelle hk de chaque variable d’endommagement dk en utilisant une
fonction d’interpolation de la forme 1 :
 
hi j = 1 − ∏ 1 − hkij (dk ) (7.14)
k

Pour chaque variable dk , les 9 composantes hkij (dk ) sont approximées par une fonction
de la forme :
x
y = f (x) = 1 − exp(−( )β )
α

1. La forme proposée pour l’interpolation des hi j s’inspire de la définition des surfaces d’interpolation de
Coons-Gordon [GOR 73]. Le patch de Coons est une méthode de construction d’une surface lisse connaissant
son contour sous forme d’arcs paramétrés.
118 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

à partir des résultats de la première série de calculs, et finalement, l’effet d’un endommage-
ment méso (d1n , d2n , d1t , d2t ) est modélisé par des surfaces (de dimension 4) hi j (d1n , d2n , d1t , d2t ).
Une coupe de ces surfaces dans le plan (d1n , d2n ) est représentée à la Figure 7.10

h11 h22 h33

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
1 1 1
1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1
h44 h55 h66

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
1 1 1
1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1
h23 h13 h12

1 1 1

0.5 0.5 0.5

0 0 0
1 1 1
1 1 1
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1 dn2 0 0 dn1

F IGURE 7.10 – Effet des endommagements d1n , d2n sur les propriétés effectives du matériau
2.5D-C/SiC.

Ces surfaces de réponse permettent donc maintenant de déterminer analytiquement l’ef-

fet d’un état d’endommagement donné sur les propriétés effectives du composite. En terme
de loi de comportement, ces surfaces permettent de calculer le tenseur d’effet du dommage
D(d) pour toute configuration d’endommagement. Il convient maintenant d’identifier les ci-
nétiques d’endommagement, c’est-à-dire l’évolution de l’endommagement en fonction du
chargement.

7.5. Identification des cinétiques d’endommagement

Etant donné la complexité de la microstructure, et le nombre important de mécanismes

d’endommagement élémentaires impliqués, l’identification des cinétiques d’endommage-
ment est réalisée à l’échelle méso.
 7.5 Identification des cinétiques d’endommagement 119

Cependant, un certain nombre d’informations microstructurales peuvent être exploitées.

En particulier, les mesures de l’évolution de la densité de fissuration matricielle interfil et
du nombre de fissures transverses dans les fils en fonction du chargement peuvent permettre
d’établir les cinétiques d’endommagement associées à ces deux mécanismes élémentaires.
En effet, les mesures permettent de tracer une courbe dk = f (σ ). Pour un état d’endomma-
gement donné, l’effet du dommage D(d) et le tenseur des propriétés effectives du matériau
C̃ peuvent être estimés à partir des surfaces de réponse calculées précédemment. Le tenseur
des déformations ε correspondant à l’état de contrainte uniaxiale imposé σ se déduit par
ε = (C̃)−1 : σ . Connaissant dk et le tenseur des déformations ε, la force thermodynamique
correspondante yk peut être à son tour calculée grâce à la relation (Eq. 7.6). Ainsi, on obtient
l’évolution de la variable d’endommagement dk en fonction de sa force thermodynamique
associée yk afin d’identifier les coefficients de la relation (Eq. 7.7).

Pour les variables d’endommagement dit , les cinétiques correspondantes peuvent être
directement déduites des observations microstructurales, puisque dit ne rend compte que de
la fissuration transverse dans les fils. Pour les variables din , l’identification se révèle plus
délicate. Si la partie de la cinétique correspondant à la fissuration matricielle interfil peut
être estimée à partir des observations microstructurales, il est plus difficile d’obtenir des
mesures expérimentales exploitables pour la fissuration matricielle intrafil et les ruptures de
fibres. On préfère alors faire le choix d’identifier complètement les cinétiques par méthode
inverse à partir d’un essai de traction et de se servir des mesures microstructurales comme
validation des cinétiques identifiées.

Il est également intéressant de ne pas dépendre exclusivement de mesures microsctructu-

rales pour l’identification des cinétiques dans le cas du recalage du modèle pour un matériau
légèrement différent. En effet, la réalisation et l’exploitation des observations microstructu-
rales, telles que celles réalisées pour le 2.5D C/SiC, sont relativement coûteuses en temps
de manipulation. Il est nettement plus économique de réaliser un simple essai de traction
monotone.

Les propriétés élastiques initiales du composite ont été calculées en considérant un état
d’endommagement nul d = 0. Or, à l’état initial, le matériau exhibe un endommagement
non-nul. Les variables d’endommagement prennent donc des valeurs initiales (dk )0 > 0.
Ces valeurs sont identifiées en même temps que les cinétiques d’endommagement de façon
à obtenir un module élastique initial correct.

On fait l’hypothèse, vérifiée expérimentalement, que, pour un essai de traction sens 1,

seuls les endommagements d1n et d2t (dont la fissuration est majoritairement orientée dans la
direction 1) sont actifs. Les endommagement d2n et d1t sont fixées respectivement à (d1n )0 et
(d2t )0 afin de rendre compte de l’endommagement initial du matériau.

Le modèle DMD a été implanté dans MATLAB pour un élément de volume. La mé-
thode numérique de résolution de la loi de comportement est détaillée au chapitre suivant
(Paragraphe 8.1.1). Par une méthode d’optimisation, les cinétiques sont identifiées à par-
tir d’un essai de traction monotone sens chaîne, similaire à celui pour lequel les mesures
120 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

expérimentales des cinétiques ont été réalisées. Les paramètres di0 , dic , yci et pi des ciné-
tiques d’endommagement sont déterminés de façon à minimiser l’écart quadratique entre
les réponses (σ , ε) expérimentales et simulées.

Les cinétiques identifiées sur l’essai de traction sont présentées à la Figure 7.11. Le
résultat de l’identification en terme de courbe de comportement est illustré à la Figure 7.12.
On constate une bonne modélisation de la réponse du matériau par le modèle DMD.

En résumé, l’identification du modèle DMD pour un matériau donné nécessite :

– l’estimation des propriétés élastiques initiales C0 ,
– le calcul de l’effet de l’endommagement sur les propriétés effectives, c’est-à-dire les
surfaces de réponse hi j (d),
– l’identification de l’endommagement initial et des cinétiques d’endommagement.
Afin de valider les cinétiques identifiées et les surfaces de réponse calculées par homogé-
néisation, il est nécessaire de vérifier maintenant que les cinétiques ont un sens « physique ».
En particulier, pour les mécanismes élémentaires dont les cinétiques peuvent être estimées
expérimentalement, il convient de vérifier que les cinétiques identifiées sont en accord avec
les mesures expérimentales.

Les propriétés effectives, et donc la réponse du matériau, étant très peu affectées par la
fissuration transverse des fils, l’identification des cinétiques des variables dit est rendue assez
aléatoire. Afin de conserver un sens physique aux cinétiques identifiées, les seuils initial et
critique entre lesquels la variable d’endommagement peut évoluer sont fixées a priori pour
correspondre aux valeurs observées expérimentalement.

L’évolution du taux de fissuration matricielle interfil peut être directement déduite de la

valeur de la variable d1n par :
1
 
ρ̄ = 2 min d1n , (7.15)
2
L’évolution de la densité de fissuration matricielle interfil issue de l’identification est alors
comparée aux valeurs mesurées expérimentalement à la Figure 7.13.

On constate une bonne correspondance entre valeurs expérimentales et identifiées : les

taux de fissuration identifiées sont physiquement réalistes et se situent dans la dispersion
expérimentale.

Cette vérification permet de valider en partie les surfaces de réponse construites pré-
cédemment. En effet, si les densités de fissuration identifiées sont proches des densités
expérimentales, c’est que l’estimation des propriétés effectives du matériau endommagé,
via les surfaces de réponse est correcte. Dans le cas contraire, les taux d’endommage-
ment nécessaires à l’obtention des propriétés effectives correctes auraient été sur-estimées
(resp. sous-estimées) si les surfaces de réponse avaient sous-estimé (resp. sur-estimé) l’effet
d’un endommagement donné. Les écarts constatés par rapport aux valeurs expérimentales
moyennes peuvent s’expliquer par les hypothèses et les simplifications faites sur la des-
cription de la microstructure du matériau, et par l’incertitude sur les propriétés élastiques
initiales des constituants.
 7.5 Identification des cinétiques d’endommagement 121

0.9

0.8
Variable d’endommagement dn1

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Force thermodynamique (yn1)0.5

(a) d1n = f (yn1 )

0.9

0.8
Variable d’endommagement dt2

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Force thermodynamique (yt2)0.5

(b) d2t = f (yt2 )

F IGURE 7.11 – Cinétiques d’endommagement du matériau 2.5D-C/SiC identifiées à partir

d’un essai de traction sens chaîne
122 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

300

250
ε2 ε1

200
Contrainte (MPa)

150

100

50

Experimental
Modele DMD
0
−0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Deformation (%)

F IGURE 7.12 – Comparaison des réponses contrainte/déformation expérimentales et simu-

lées par le modèle DMD du matériau 2.5D-C/SiC pour un essai de traction monotone sens
chaîne.

12

10
Densité de fissuration (mm!1)

0
!50 0 50 100 150 200 250 300
Contrainte (MPa)

F IGURE 7.13 – Comparaison de l’évolution de la densité de fissuration matricielle interfil

expérimentale et simulée pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 7.6 Validation du modèle DMD 123

La cinétique d1n = f (yn1 ) (Figure 7.11a) montre également qu’à rupture, l’endommage-
ment d1n ≈ 0.6 < 1. Cet état d’endommagement correspond à une fissuration matricielle
interfil à saturation et à un taux de fissuration matricielle intrafil de 40%. La valeur de l’en-
dommagement à rupture nous renseigne donc sur le taux d’endommagement critique que
peut supporter le matériau. Cette valeur critique peut donc permettre de déterminer un cri-
tère de rupture, ou du moins un indicateur de l’instabilité de la réponse du matériau (cf.
Section 7.6.4).

Dans le cas du matériau CMC considéré ici, la rupture intervient avant la saturation
complète de l’endommagement matriciel. Cela correspond au cas de liaisons interfaciales
relativement fortes et à des longueurs de décohésions fil/fil faibles. Ces résultats sont en ac-
cord avec ceux obtenus sur des composites SiC/SiC par [DRO 96]. Il est intéressant de noter
que le modèle DMD permet de contrôler le type de liaison interfaciale (faible/forte) simple-
ment en modifiant la valeur du paramètre λ dans la définition des longueurs de décohésion
associées aux différents mécanismes d’endommagement Ldec = λ d.

7.6. Validation du modèle DMD

Les développements des paragraphes précédents ont permis l’identification du modèle

DMD pour le matériau 2.5D C/SiC étudié. L’effet de l’endommagement a été modélisé
à l’aide de surfaces de réponse construites par homogénéisation périodique. Les cinétiques
d’endommagement ont été identifiées par méthode inverse à partir d’un essai de traction. La
validité de la démarche, et la cohérence des résultats obtenus ont été partiellement confir-
mées en comparant les cinétiques identifiées aux cinétiques expérimentales. On se propose
maintenant de valider plus complètement le modèle et d’explorer son caractère prédictif en
modélisant des essais différents de celui utilisé pour l’identification.

7.6.1. Essai de traction/compression à 0˚

Le premier essai de validation est un essai de traction/compression sens chaîne. Cet essai
a pour but de vérifier la bonne réponse du modèle lors des passages en compression, et en
particulier la prise en compte correcte du caractère unilatéral de l’endommagement.

Le résultat de la simulation est confronté au résultat expérimental à la Figure 7.14. On

observe un très bon accord entre essai et simulation. La restitution du module initial est
correctement modélisé pour la contrainte de refermeture fixée à σ = −110MPa.

Les deux essais suivants cherchent à valider le caractère prédictif du modèle DMD.

7.6.2. Essai de traction hors-axes à 45˚

Le second essai de validation est un essai de traction hors-axes à 45˚. Lors d’un essai
hors-axes, la matériau est soumis à un chargement mixte traction/cisaillement, différent de
l’état de sollicitation uniaxial d’un essai de traction dans les axes du renfort. Les résultats
124 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

300

250
ε2 ε1
200

150
Contrainte (MPa)

100

50

−50

−100

−150

−200
−0.2 −0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Deformation (%)

(a) Expérimental

300

250
ε2 ε1
200

150
Contrainte (MPa)

100

50

−50

−100

−150

−200
−0.2 −0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Deformation (%)

(b) Modèle DMD

F IGURE 7.14 – Courbes contrainte/déformation (a) expérimentales et (b) simulées pour un

essai de traction/compression sens chaîne pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 7.6 Validation du modèle DMD 125

de la modélisation sont présentées à la Figure 7.15 dans les axes essais et matériaux 2. Un
bon accord général entre essai et modélisation est observé.

Il est important de noter que seules les propriétés identifiées dans les axes du matériau
nourrissent la simulation. Ceci représente une avancée importante par rapport aux modé-
lisations précédentes nécessitant d’identifier séparément les comportements en traction et
en cisaillement. Dans l’approche DMD, les surfaces de réponse permettent de calculer le
comportement en cisaillement du matériau à partir des seules données identifiées dans les
axes. L’identification des effets de l’endommagement à partir des essais numériques réalisés
permet en particulier de décrire correctement les couplages traction/cisaillement au niveau
des effets de l’endommagement, sans avoir besoin de faire d’hypothèse sur la forme ou sur
l’intensité de ces couplages. Ainsi, et contrairement aux approches standard, les couplages
sont naturellement déterminés par les surfaces de réponse sans avoir à introduire de va-
riables de couplage ou de formalismes supplémentaires. On peut également remarquer que
l’endommagement initial, identifié sur l’essai de traction sens chaîne, permet d’obtenir le
bon module de cisaillement initial (Figure 7.15a), ce qui démontre la représentativité de la
cellule élémentaire retenue.

L’évolution des variables d’endommagement en fonction du chargement lors d’un essai

de traction à 45˚ est illustrée par la Figure 7.16. Les variables d1n et d2n évoluent de ma-
nière similaire conformément à l’état de contrainte σ1 = σ2 = σ6 généré lors d’un essai de
traction à 45˚. Il est également intéressant de noter que la rupture intervient pour un en-
dommagement d1n ≈ d2n ≈ 0.5 qui correspond physiquement à la saturation de la fissuration
matricielle interfil. A ce niveau d’endommagement, la matrice ne supporte plus aucun effort
et la sollicitation est reporté sur le renfort tissé. La préforme tissée seule ayant une rigidité
en cisaillement très faible, la composante σ6 du chargement entraîne la rupture du matériau.

La Figure 7.17 présente le résultat de la simulation pour un essai de traction/compression

à 45˚. L’allure globale des réponses simulées est en accord avec les mesures expérimentales,
comme pour un essai de traction monotone. Le modèle DMD ne permet pas cependant de
rendre compte correctement de la restitution du module de cisaillement initial, ou tout du
moins de l’atténuation de l’effet de l’endommagement en cisaillement, lors des passages en
compression. Ceci tient au choix fait précédemment dans la formulation du modèle de ne
pas refermer les termes de cisaillement. Cette limite dans l’écriture du modèle DMD reste
cependant acceptable du point de vue d’un calcul de structure. Cet artefact de modélisation
peut être résolu à l’échelle macroscopique soit en ajoutant des déformations stockées afin
d’assurer la continuité des réponses contrainte/déformation au moment de la refermeture
[CHA 02], soit en modélisant de manière explicite les phénomènes de frottement entre les
lèvres de fissures dans l’écriture du modèle [PEN 01]. Une autre solution serait de calculer
par des essais numériques deux jeux de surfaces de réponse, l’un pour un état global de
traction (i.e fissures ouvertes), et un autre pour un état global de compression (i.e fissures
fermées). Cependant, cette solution, qui nécessite de prendre en compte le contact entre
les lèvres de fissures lors des calculs d’homogénéisation, reste numériquement lourde à

2. Le repère lié au matériau est noté (1, 2) et est orienté par les directions du renfort, le repère de l’essai est
noté (x, y), le chargement étant imposé suivant la direction x.
126 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

160

140
ε2 ε1 ε6
120

100
Contrainte (MPa)

80

60

40

20 Experimental
Modele DMD

0
−0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Deformation (%)

(a) Axes matériau

160

140
εy εx
120

100
Contrainte (MPa)

80

60

40

20 Experimental
Modele DMD

0
−0.4 −0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Deformation (%)

(b) Axes essai

F IGURE 7.15 – Courbes contrainte/déformation expérimentales et simulées pour un essai

de traction hors-axes à 45˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 7.6 Validation du modèle DMD 127

0.9

0.8

Variable d’endommagement 0.7

0.6

0.5

0.4

0.3 dn1

dn2
0.2
dt1

0.1 dt2

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Contrainte (MPa)

F IGURE 7.16 – Evolution des variables d’endommagement en fonction de la contrainte

imposée pour un essai de traction à 45˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.

mettre effectivement en oeuvre étant données la taille et la complexité des microstructures

considérées.

7.6.3. Essai de traction hors-axes à 22.5˚

Le troisième essai de validation est un essai de traction hors-axes à 22.5˚. Cet essai per-
met de solliciter le matériau avec un taux de traction/cisaillement σ1 > σ6 > σ2 différent de
celui généré à 45˚(σ1 = σ2 = σ6 ). Les réponses expérimentales et simulées sont présentées
à la Figure 7.18.

La réponse simulée par le modèle DMD est en bon accord avec les mesures expéri-
mentales. En particulier, les modules initiaux sont correctement estimés, et l’effet de l’en-
dommagement est rendu de manière satisfaisante. Ces résultats permettent de confirmer
les observations faites pour l’essai à 45˚ sur la bonne prévision des couplages en trac-
tion/cisaillement et de leur effet sur la réponse du matériau. L’évolution des variables d’en-
dommagement est également présentée à la Figure 7.19. L’endommagement d1n > d2n est en
accord avec l’état de sollicitation du matériau σ1 > σ2 .

7.6.4. Prévision de la contrainte à rupture

Comme évoqué précédemment (Section 7.5), la contrainte à rupture du matériau peut

être déterminée numériquement par l’instant de non-convergence de la boucle d’intégration
locale. La contrainte à rupture a donc été calculée avec le modèle DMD pour un essai de
128 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

150

ε1 ε2 ε6
100
Contrainte (MPa)

50

−50

−100

−0.4 −0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Deformation (%)

(a) Expérience

150

ε1 ε2 ε6
100
Contrainte (MPa)

50

−50

−100

−0.4 −0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Deformation (%)

(b) Modèle DMD

F IGURE 7.17 – Courbes contrainte/déformation expérimentales et simulées pour un essai

de traction/compression à 45˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 7.6 Validation du modèle DMD 129

200

180
ε2 ε1
160 ε6

140
Contrainte (MPa)

120

100

80

60

40

20 Experimental
Modele DMD
0
−0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deformation (%)

(a) Axes matériau

200

180

160
εy εx
140
Contrainte (MPa)

120

100

80

60

40

Experimental
20
Modele DMD

0
−0.4 −0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Deformation (%)

(b) Axes essai

F IGURE 7.18 – Courbes contrainte/déformation expérimentales et simulées pour un essai

de traction hors-axes à 22.5˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.
130 Identification et validation du modèle DMD pour le matériau 2.5D-C/SiC

0.9

0.8

Variable d’endommagement 0.7

0.6

0.5

0.4

0.3 dn1

dn2
0.2
dt1

0.1 dt2

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Contrainte (MPa)

F IGURE 7.19 – Evolution des variables d’endommagement pour un essai de traction à

22.5˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.

traction pour différents angles de sollicitation. Les résultats sont présentés à la Figure 7.20
et comparés aux contraintes à rupture mesurées expérimentalement.

300

250

200
Contrainte (MPa)

150

100

50 Essais
Modele DMD

0
−10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Angle (°)

F IGURE 7.20 – Evolution de la contrainte à rupture du 2.5D C/SiC pour un essai de traction
en fonction de l’angle de sollicitation.
 7.7 Conclusion 131

Bien qu’aucun critère de rupture n’ait été explicitement identifié (si ce n’est par l’identi-
fication des cinétiques d’endommagement sens chaîne), le modèle DMD prévoit de manière
plutôt satisfaisante la contrainte à rupture du 2.5D C/SiC, et ce pour différentes directions
de sollicitations.

7.7. Conclusion

Le modèle DMD a tout d’abord été identifié pour le matériau 2.5D-C/SiC. Les effets des
endommagements micro et méso ont été calculés par homogénéisation périodique grâce à
des cellules élémentaires représentatives de la microstructure du matériau. Un grand nombre
de configurations d’endommagement a été considéré afin de pouvoir estimer le tenseur d’ef-
fet du dommage pour tous les états d’endommagement rencontrés en pratique. Les ciné-
tiques d’endommagement ont ensuite été identifiées à l’échelle méso par méthode inverse à
partir d’un essai de traction sur éprouvette. Dans un second temps, différents essais de trac-
tion cyclée et/ou hors-axes ont été simulés afin de valider le modèle DMD. A partir d’une
identification réalisée dans les axes, le modèle DMD permet de prévoir le comportement
hors-axes du matériau.

Le recours à des essais numériques pour caractériser l’effet de l’endommagement permet

d’accéder à des informations difficiles à identifier expérimentalement. Le calcul des proprié-
tés effectives par homogénéisation périodique sur des cellules tridimensionnelles permet en
particulier de définir l’intégralité du tenseur de rigidité du matériau endommagé. Les pro-
priétés du matériau et les effets des endommagements sont donc complètement caractérisés
en trois dimensions. Il est de plus possible de contrôler la manière dont sont introduits les
différents modes d’endommagement et les décohésions associées. Le type des liaisons in-
terfaciales, forte ou faible, peut être simplement modifié en jouant avec la définition des
longueurs de décohésion. On pourrait également envisager de faire dépendre les longueurs
de décohésion de paramètres extérieurs (température, pressions partielles de gaz, etc.) afin
d’introduire les effets de l’environnement dans les cinétiques d’endommagement. Il faut
aussi noter que l’utilisation d’essais numériques permet d’alléger le travail expérimental
d’identification. Une fois les propriétés des constituants connues, seule l’identification des
cinétiques nécessite un essai sur éprouvette. Les informations nécessaires à la construction
des surfaces de réponse sont déduites des calculs d’homogénéisation qui deviennent une
étape à part entière du travail d’identification. Cela permet en outre de minimiser le nombre
de paramètres matériau. Les couplages entre les effets des différents modes d’endomma-
gement sont naturellement pris en compte par les surfaces de réponse et il n’est donc pas
nécessaire d’introduire de paramètres supplémentaires.

Les variables d’endommagement définies dans le modèle DMD représentent directe-

ment l’évolution microstructurale. Ainsi, même si le modèle est formulé dans le cadre de la
mécanique des milieux continus, il est possible d’établir un lien quantitatif entre les valeurs
des variables d’endommagement et l’état de dégradation locale du matériau. Cela permet
en particulier de faciliter l’interprétation des résultats de calcul en donnant une signification
plus physique aux valeurs des endommagements.
 Chapitre 8

Application du modèle DMD au calcul de structure

Dans le chapitre précédent, le modèle de comportement développé a été identifié pour

le composite tissé 2.5D C/SiC et validé sur différents essais de traction hors-axes. Ces
quelques essais de validation ont permis de montrer les avantages d’une modélisation mul-
tiéchelle orientée matériau. On se propose maintenant de mettre en oeuvre le modèle DMD
dans un cadre de calcul de structure. On présente tout d’abord l’implantation numérique
du modèle DMD dans le code de calcul ZéBuLoN. Le modèle DMD est ensuite appliqué
à trois problèmes de calcul de structure et les résultats des simulations obtenues avec le
modèle développé sont comparés à ceux fournis un modèle de référence.

8.1. Implantation du modèle DMD dans un code de calcul

8.1.1. Méthode de résolution

Dans un code de calcul de structure, la résolution d’un problème non-linéaire est assurée
par deux boucles imbriquées. Un boucle globale garantit l’équilibre de la structure à chaque
incrément de temps. Une seconde boucle assure la résolution locale de la loi de compor-
tement dans chaque élément. L’implantation d’un modèle de comportement dans un code
EF consiste donc à traduire numériquement les équations de la loi de comportement afin de
permettre la résolution de la boucle locale.

Dans la formulation proposée pour le modèle DMD, les forces thermodynamiques yi

dépendent des variables d’endommagement di via le tenseur d’effet de l’endommagement
D(d) :
1D E+ ∂ D(d) D E+
yi = ε − ε th : : ε − ε th (8.1)
2 ∂ di
et les variables d’endommagement sont fonction de leur force thermodynamique associée :
di = fi (yi ) (8.2)
La formulation est donc implicite en di et la boucle locale nécessite la résolution d’un sys-
tème non-linéaire. La fonctionnelle F définissant le résidu en di à annuler s’écrit :
F(di ) = di − fi (yi ) (8.3)
134 Application du modèle DMD au calcul de structure

Le système F(di ) = 0 est résolu itérativement par une méthode de Newton-Raphson :

dik+1 = dik + (∇F k )−1 dik (8.4)

où ∇F est la matrice jacobienne de F :


∂ F(di ) 0 si i 6= j
∇Fi j = = ∂ f (y ) (8.5)
∂dj 1 − i i si i = j
∂ di
avec
∂ fi (yi ) 1 D
 E+ 2  ∂ f   ∂ 2 D(d) 
th i
= ε −ε (8.6)
∂ di 2 ∂ yi yi (∂ di )2 d
Les termes de la matrice jacobienne peuvent se calculer analytiquement à partir de l’expres-
sion des fonctions d’endommagement fi (yi ) et de la formulation des fonctions d’interpola-
tion des surfaces de réponse.

L’implantation d’un modèle requiert également le calcul de la matrice tangente consis-

tante de la loi de comportement :
∂ ∆σ
L= (8.7)
∂ ∆ε
L’expression analytique exacte de L est relativement complexe à obtenir. L’implantation du
modèle DMD a donc été réalisé en approximant L par la matrice d’élasticité effective C̃.

8.1.2. Vérification de l’implantation

Le modèle DMD a donc été implanté sous MATLAB et dans le code de calcul ZéBuLoN
en utilisant la méthode précédente. Les simulations obtenues sous MATLAB et ZéBuLoN
pour un essai de traction à 0˚et un essai de traction hors-axes à 45˚sont présentés par la
Figure 8.1.

Les simulations MATLAB et ZéBuLoN de chaque essai sont identiques et valident donc
l’implantation du modèle DMD dans le code ZéBuLoN.

8.2. Modèle de référence : Onera Damage Model (ODM)

Afin d’évaluer la qualité des simulations effectuées avec le modèle DMD, les résultats
obtenus sont confrontés à un modèle de comportement de référence. Le modèle retenu est
le modèle ODM (Onera Damage Model) développé à l’ONERA [MAI 97a] dans le cadre
d’un partenariat avec Snecma Propulsion Solide. Il s’agit d’un modèle macroscopique d’ins-
piration micromécanique formulé dans le cadre de la mécanique des milieux continus et
orienté calcul de structure. On utilisera sa variante ODM-v2d correspondant à une formu-
lation « pseudo-tensorielle » écrite en déformation [CAR 03] et identifiée sur le matériau
2.5D C/SiC [COR 06]. Dans le modèle ODM, le comportement hors-plan du matériau est
supposé identique au comportement transverse.
 8.2 Modèle de référence : Onera Damage Model (ODM) 135

300

250
!y
!x
200
Contrainte (MPa)

150

100

50 DMD (Matlab)
DMD (ZeBuLoN)

0
!0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Deformation (%)

(a) Essai à de traction à 0˚

140

!y
120
!x

100
Contrainte (MPa)

80

60

40
DMD (Matlab)
DMD (ZeBuLoN)

20

0
!0.3 !0.2 !0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Deformation (%)

(b) Essai à de traction à 45˚

F IGURE 8.1 – Comparaison des réponses contrainte/déformation entre les implantations

MATLAB et ZéBuLoN du modèle DMD.
136 Application du modèle DMD au calcul de structure

8.3. Essais sur éprouvette à deux entaille décalées

Le premier cas test examiné est un essai de traction sur une éprouvette comportant deux
entailles décalées. Il s’agit d’une éprouvette barreau d’épaisseur 4 mm entaillée de manière
antisymétrique comme illustré à la Figure 8.2. La présence des fissures induit un champ de
contrainte traction/cisaillement non-homogène dans la zone centrale de l’éprouvette.

 






F IGURE 8.2 – Représentation schématique de l’éprouvette à deux entailles décalées.

L’éprouvette est instrumentée à l’aide de jauges de déformation sur chaque face. Les
essais sont effectuées en bloquant le mors bas et en imposant un déplacement au mors haut
suivant la direction x de la machine de traction.

8.3.1. Essai à 0˚

On considère tout d’abord un essai à 0˚, c’est-à-dire que les axes du renfort tissé sont
orientés suivant les axes (x, y) de l’éprouvette. Les résultats des simulations réalisées avec
les modèles ODM et DMD sont présentés à la Figure 8.3. Les déformations moyennes
mesurées par les jauges sont tracées en fonction de la force appliquée à l’éprouvette. On
constate un bon accord entre réponses expérimentales et simulées pour les deux modèles.
Le modèle DMD donne des résultats tout à fait comparables à ceux obtenus avec le modèle
de référence.

Le modèle DMD permet également, de par sa nature multiéchelle, d’exploiter localement

les résultats de calcul en termes plus « matériau ». Les évolutions des densités de fissuration
matricielle interfil dans les directions 1 et 2 sont par exemple tracées à la Figure 8.4.

On constate que l’endommagement se développe principalement dans la partie centrale

de l’éprouvette comprise entre les deux entailles et la zone où l’endommagement atteint
son maximum correspond effectivement à la zone de rupture observée expérimentalement
(Figure 8.5).
 8.3 Essais sur éprouvette à deux entaille décalées 137

6000

5000

!x: !: !x
4000
Force (N)

3000

2000

Experimental
1000
ODM!v2d
DMD

0
!0.5 !0.4 !0.3 !0.2 !0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4
Deformation (%)

F IGURE 8.3 – Comparaison des courbes force/déformation expérimentales et simulées avec

les modèles ODM et DMD pour un essai traction sur éprouvette à double entaille décalées
à 0˚pour le matériau 2.5D-C/SiC.

8.3.2. Essai à 45˚

Un second essai est réalisé sur une éprouvette à 45˚. Le renfort tissé est orienté à ±45˚du
repère (x, y) de l’éprouvette. Les courbes force/déformation expérimentales et simulées sont
présentées à la Figure 8.6.

Comme pour l’essai à 0˚, le modèle DMD rend compte de manière très satisfaisante
de l’essai et donne des résultats similaires à ceux du modèle de référence. La répartition
de la fissuration matricielle interfil pour une charge de F = 5000N est illustrée à la Fi-
gure 8.7. L’endommagement matriciel moins localisé que pour l’essai à 0˚et est principale-
ment orienté à 45˚de l’axe de sollicitation, dans les directions du renfort tissé.

Ces deux premiers essais permettent de montrer que, malgré sa relative complexité, le
modèle DMD est tout à fait utilisable en calcul de structure. En terme de réponse globale,
les simulations réalisées avec le modèle DMD sont en très bon accord avec les réponses
expérimentales et les résultats obtenus sont tout à fait comparables à ceux du modèle de
référence. Le modèle DMD offre en plus la possibilité d’analyser localement les résultats
des calculs en terme de densité de fissuration. Cette définition microstructurale de l’état
d’endommagement, intrinsèque à la formulation du modèle DMD, pourra permettre par la
suite, par exemple pour prévoir la durée de vie d’une pièce, d’établir un lien direct avec des
modèles physico-chimiques nécessitant une description locale des densités de fissuration.
138 Application du modèle DMD au calcul de structure

(a) F = 2270N

(b) F = 4140N

(c) F = 5370N

F IGURE 8.4 – Evolution des densités de fissuration matricielle interfil (en mm−1 ) dans les
directions 1 (gauche) et 2 (droite) dans la zone centrale de l’éprouvette à double entaille
décalées à 0˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 8.4 Essais sur pièces génériques 139

F IGURE 8.5 – Faciès de rupture de l’éprouvette à double entaille décalées à 0˚ pour le

matériau 2.5D-C/SiC.

6000

5000
!y !xy !x

4000
Force (N)

3000

2000

Experimental
1000
ODM!v2d
DMD

0
!0.4 !0.3 !0.2 !0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Deformation (%)

F IGURE 8.6 – Comparaison des courbes force/déformation expérimentales et simulées avec

les modèles ODM et DMD pour un essai traction sur éprouvette à double entaille décalées
à 45˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.

8.4. Essais sur pièces génériques

Les deux cas tests suivants sont des essais sur pièces génériques industrielles proposés
par Snecma Propulsion Solide dans le cadre du programme AMERICO. Le matériau utilisé
pour réaliser ces pièces génériques est différent du matériau 2.5D C/SiC décrit précédem-
ment. Il s’agit d’un composite tissé C/MAC (fibres de Carbone, Matrice Auto Cicatrisante)
dont la matrice est composée de plusieurs couches à base de Si-B-C. A température am-
biante, la réponse macroscopique d’un C/MAC est similaire à celle d’un C/SiC. Il serait
140 Application du modèle DMD au calcul de structure

(a) Direction 1 (b) Direction 2

F IGURE 8.7 – Répartition de la fissuration matricielle interfil à F = 5000N pour l’éprouvette

à double entaille à 45˚ pour le matériau 2.5D-C/SiC.

donc possible de recaler le modèle DMD pour le matériau C/MAC en ré-identifiant les ci-
nétiques d’endommagement. Cependant, les mécanismes de fissuration matricielle différent
quelque peu entre les C/SiC (à matrice monolithique) et les C/MAC (à matrice séquencée)
et le récalage du modèle DMD sur un essai macroscopique ferait en partie perdre la signi-
fication microstructurales des variables d’endommagement. Afin de pouvoir tout de même
mener les simulations avec le modèle DMD, la stratégie numérique suivante est adoptée :
– Le cas test est tout d’abord modélisé pour le matériau C/MAC avec le modèle ODM
qui a déjà été identifié par ailleurs pour ce matériau.
– Dans un second temps, le même cas test est modélisé pour le matériau C/SiC avec
le modèle ODM. La comparaison des simulations alors permet d’estimer une réponse
expérimentale de la pièce pour le C/SiC en recalant la réponse expérimentale du ma-
tériau C/MAC à l’aide du modèle ODM.
– Enfin, le cas test est modélisé avec le modèle DMD pour le matériau C/SiC. Le résultat
peut alors être confronté à celui du modèle de référence ou directement à la réponse
expérimentale recalée avec ODM.

8.4.1. Pièce générique « torsion »

Le premier cas test a pour objectif de reproduire le type de sollicitations vues par des
pièces CMC pour des applications de type volet suiveur sur des moteurs militaires (M88).
La pièce générique considérée est une plaque trouée d’épaisseur 4.4mm. L’essai consiste à
appliquer un mouvement alternatif de +10/ − 3mm sur un coin de la pièce bloquée suivant
deux axes par l’intermédiaire d’un vérin (Figure 8.8). Ce type de test induit principalement
une sollicitation en flexion et en cisaillement de la plaque.
 8.4 Essais sur pièces génériques 141

(a) Vue générale du montage

(b) Maillage EF de la plaque

F IGURE 8.8 – Présentation du cas test « torsion » sur pièce générique CMC.
142 Application du modèle DMD au calcul de structure

La réponse expérimentale – effort du vérin en fonction du déplacement imposé – de

la pièce en C/MAC et la réponse correspondante simulée avec le modèle ODM sont pré-
sentées à la Figure 8.9. Le modèle ODM est globalement en bon accord avec la réponse
expérimentale et peut être considéré comme représentatif de l’essai considéré.

F IGURE 8.9 – Réponses expérimentales et simulées par le modèle ODM de l’essai « tor-
sion » pour le matériau C/MAC. D’après [MAR 08].

Les résultats obtenus pour le matériau C/SiC avec les modèles ODM et DMD sont pré-
sentés à la Figure 8.10. Le modèle DMD donne un résultat globalement similaire à celui ob-
tenu avec ODM, et donc a priori en accord avec la réponse expérimentale qu’aurait donné
l’essai avec le C/SiC.

1.2

0.8

0.6
Force normalisee F/Fmax

0.4

0.2

!0.2

ODM!v2d
!0.4 DMD

!4 !2 0 2 4 6 8 10 12
Deplacement (mm)

F IGURE 8.10 – Comparaison des réponses obtenues avec les modèles ODM et DMD pour
l’essai « torsion » pour le matériau 2.5D-C/SiC.
 8.4 Essais sur pièces génériques 143

On constate cependant une différence lors des décharges. Comme expliqué précédem-
ment (Section 7.6.2), la formulation actuelle du modèle DMD ne prend pas en compte la
refermeture des fissures générées en cisaillement lors d’un passage en compression. La
réponse en cisaillement est alors élastique endommageable sans déformations résiduelles.
La réponse de la structure, principalement sollicitée en cisaillement, modélisée avec DMD
repasse donc par l’origine alors qu’expérimentalement on observe des déformations rési-
duelles. Le modèle ODM permet de mieux rendre compte de ce phénomène puisqu’il in-
troduit explicitement des déformations résiduelles en cisaillement. Il est cependant néces-
saire d’identifier expérimentalement l’évolution de ces déformations résiduelles sur un essai
hors-axes. La simulation réalisée avec DMD reste malgré tout de bonne qualité : la forme
globale de la réponse et la valeur maximale de la force sont identiques à celles obtenues
avec le modèle ODM.

Comme rappelé précédemment, le modèle DMD permet en outre de remonter à l’état

local de fissuration : la densité de fissuration matricielle interfil prédite par le calcul est
illustrée à la Figure 8.11.

(a) Face A

(b) Face B

F IGURE 8.11 – Répartition de la fissuration matricielle intrafil sens 1 (à gauche) et sens 2 (à

droite) pour le cas test « torsion » avec le matériau C/SiC pour un déplacement de 10 mm.
144 Application du modèle DMD au calcul de structure

8.4.2. Pièce générique « cornière »

Le second cas test concerne une pièce générique permettant de solliciter le matériau
dans un mode hors-plan. L’éprouvette technologique « cornière » a pour objet de simuler
l’effet des efforts mécaniques appliqués sur un bras post combustion d’un moteur M88 au
voisinage de l’accrochage sur le carter métallique.

L’éprouvette « cornière » est encastrée à la base du support et est maintenue solidaire

du support par une contre-plaque. Un déplacement suivant la direction x est appliqué uni-
formément sur la largeur de l’éprouvette. Le maillage EF du montage est représenté à la
Figure 8.12.

F IGURE 8.12 – Maillage EF et conditions limites du cas test « cornière ».

La réponse expérimentale de l’essai de dépliage pour le 2.5D-C/SiC est estimée à partir

de la réponse de la pièce en C/MAC en suivant la stratégie de recalage proposée précé-
demment. Les courbes force/déplacement issues des simulations avec les modèles ODM et
DMD sont présentés à la Figure 8.13. La réponse élastique de la structure est également
incluse à titre de comparaison.

On constate qu’aucun des deux modèles ne prévoit de manière satisfaisante la réponse

de l’essai de dépliage. Les réponses simulées sont beaucoup plus raides que la réponse ex-
périmentale. Les observations expérimentales montrent que la perte de rigidité observée
 8.4 Essais sur pièces génériques 145

10

9
Experimental
Elastique
8 ODM!v2d
DMD
Force normalisee F/Fmax 7

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Deplacement (mm)

F IGURE 8.13 – Comparaison des réponses expérimentales et simulées pour l’essai de dé-
pliage de l’éprouvette « cornière » en 2.5D-C/SiC.

autour de d = 0.2 mm correspond à l’apparition de macro-fissures interstrates au niveau

du coude. Or, les modèles formulés dans le cadre de la mécanique des milieux continus ne
sont pas capables de rendre compte de la localisation de l’endommagement et de l’appari-
tion de macro-défauts à l’échelle de la structure. L’effet de l’endommagement est homogé-
néisé dans l’épaisseur des éléments. La localisation correcte de l’endommagement néces-
site l’utilisation de techniques numériques complémentaires, comme le remaillage adaptatif
[BOR 02a] ou l’emploi d’éléments finis enrichis [BOR 02b] par exemple.

On peut malgré tout remarquer que le modèle DMD permet d’obtenir une perte de ri-
gidité plus importante qu’avec le modèle ODM. Dans le modèle DMD, l’endommagement
hors-plan est en partie introduit par l’intermédiaire des décohésions fil/matrice au niveau du
renfort et des décohésions fibre/matrice au niveau des fils. Cependant, le niveau d’endom-
magement hors-plan généré par les décohésions reste insuffisant pour modéliser correcte-
ment la perte de rigidité globale de la structure. En effet, les cinétiques d’endommagement
étant déterminées à partir d’un essai de traction, dans un état de sollicitation quasi-plan,
l’évolution de l’endommagement hors-plan n’est identifiée que par couplage avec l’évolu-
tion de l’endommagement plan, c’est-à-dire l’évolution des densités de fissuration matri-
cielle. Autrement dit, l’endommagement hors-plan ne peut se propager que conjointement à
la fissuration matricielle. Dans le cas de la pièce « cornière », il semblerait que la contrainte
hors-plan σ33 dans le coude (Figure 8.14) soit suffisante pour générer un endommagement
hors-plan indépendamment du niveau de fissuration matricielle. Afin de mieux représenter
ce phénomène, il est nécessaire de modifier l’écriture des cinétiques d’endommagement en
introduisant par exemple une cinétique spécifique à l’endommagement hors-plan, indépen-
dante des cinétiques de fissuration matricielle.
146 Application du modèle DMD au calcul de structure

F IGURE 8.14 – Contrainte hors-plan σ33 dans la pièce « cornière » pour un déplacement
imposée de 3 mm (matériau 2.5D-C/SiC et modèle DMD).

Néanmoins, pour un modèle macroscopique, cette cinétique supplémentaire doit être

identifiée par méthode inverse à partir d’un essai structural générant un état de contrainte
hors-plan suffisant, par exemple à partir d’un essai de dépliage [MAR 08]. Si le recours à
un essai structural supplémentaire se justifie dans le cadre d’une approche phénoménolo-
gique, il l’est moins pour une approche multiéchelle qui se veut prédictive. Pour ce type de
modélisation, il serait en effet plus « naturel » de calculer les cinétiques de fissuration di-
rectement à partir d’essais numériques. Même si cela reste pour l’instant un défi numérique
complexe, les outils développés dans ce travail pour l’estimation des propriétés effectives
offrent un point de départ intéressant pour l’intégration de critères de rupture aux différentes
échelles du matériau et à l’extension de la démarche multiéchelle proposée à la prévision
des cinétiques d’endommagement.

8.5. Conclusion

L’objectif de ce chapitre était de montrer les possibilités d’utilisation du modèle DMD

dans un cadre de calcul de structure. Plusieurs essais sur éprouvettes et sur structures ont
donc été simulés et les résultats ont été comparés à un modèle macroscopique de référence.
Dans tous les cas tests considérés, le modèle DMD se comporte au moins aussi bien que le
modèle de référence au niveau de la réponse globale de la structure.
 8.5 Conclusion 147

Il permet en outre d’accéder directement à la description locale de l’état d’endommage-

ment. Cette possibilité représente une propriété intéressante en vue de la prise en compte de
couplages multiphysiques (fatigue, oxydation, etc.) au niveau structural.

La loi de comportement issue du modèle DMD est écrite dans le cadre de la mécanique
des milieux continus et présente donc les limitations inhérentes à ce type de formulation.
En particulier, la localisation de l’endommagement à l’échelle macroscopique est difficile à
décrire précisément avec une modélisation continue et homogénéisée de l’endommagement.
Les solutions proposées pour les modèles macroscopiques, en particulier l’identification de
certaines cinétiques sur des essais structuraux, ne sont que partiellement adaptées à une
approche multiéchelle qui se veut prédictive.

Les futurs développements devront s’attacher à intégrer, au sein de l’approche de modé-

lisation proposée dans ce travail, une description micromécanique fine des mécanismes de
rupture aux différentes échelles afin de prévoir numériquement les cinétiques d’endomma-
gement. A terme, on disposera ainsi d’une description multiéchelle complète du comporte-
ment endommageable des matériaux composites tissés.
 Conclusion générale

L’objectif de la thèse était la mise au point et l’intégration dans un code de calcul d’un
modèle de comportement adapté aux structures composites tissées et qui permette d’intro-
duire les caractéristiques mécaniques des constituants. Une approche multiéchelle du com-
portement mécanique des matériaux composites tissées a donc été proposée. Cette approche
originale, nommée DMD, repose sur une description de la microstructure (arrangement et
propriétés de constituants) et des principaux mécanismes d’endommagement identifiés ex-
périmentalement. La loi de comportement correspondante, formulée dans le cadre de la
thermodynamique des processus irréversibles, est définie à partir de variables internes à
caractère physique qui représentent directement l’état de fissuration du matériau. Cette for-
mulation permet d’obtenir une loi de comportement macroscopique homogénéisée mais
définie à partir d’une description de l’état de fissuration aux échelles inférieures.

La mise en oeuvre du modèle DMD a nécessité le développement de programmes de

modélisation de la microstructure et de modules de calcul spécifiques :

– Un premier programme, nommé GENTEX, permet de construire numériquement la

géométrie de préformes tissées multicouches à partir d’une séquence de tissage et
d’informations morphologiques sur les fils.
– Un deuxième programme, GENCELL, permet de générer des cellules élémentaires
représentatives de la microstructure du matériau à l’échelle microscopique. Ces cel-
lules sont construites à partir d’une analyse statistique de la disposition locale des
fibres au sein des fils. Ce programme permet également de réaliser de manière auto-
matique des maillages éléments finis de ces cellules en prenant en compte tous les
constituants élémentaires (fibres, interphase, matrice, porosité) et en modulant la frac-
tion volumique de matrice (pour les CMC). La représentativité de ces cellules a été
validée aussi bien au niveau géométrique que mécanique.
– Le programme GENMESH permet de créer des maillages éléments finis de cellules
représentatives à l’échelle mésoscopique. A partir d’un modèle géométrique de pré-
forme tissée, GENMESH réalise le maillage d’une cellule complète, c’est-à-dire de
la préforme et de la matrice. Ce programme permet ainsi de générer des maillages
adaptés au calcul par éléments finis, aussi bien dans le cas de matrice type CMO que
pour des matrices type CMC déposées par CVI.
150 Conclusion générale

– Grâce au programme GENCRACK, un état d’endommagement quelconque peut être

introduit dans un maillage éléments finis. Il permet en particulier de générer des fis-
sures dans une phase donnée. Les décohésions associées peuvent également être pa-
ramétrées.
– Enfin, GENPROP, un module de calcul pour l’homogénéisation périodique a été dé-
veloppé. Basé sur une formulation éléments finis du problème d’homogénéisation et
couplé à un solveur parallèle, ce programme permet de réaliser des calculs d’homogé-
néisation périodique sur des maillages volumineux avec des temps de calcul moindres.
Le modèle DMD a été identifié pour un composite tissé à matrice céramique. Les effets
de l’endommagement sur les propriétés mécaniques effectives ont tout d’abord été calculés
numériquement par homogénéisation périodique grâce aux programmes développés. Dif-
férents états d’endommagement représentatifs des scénarios d’endommagement identifiés
expérimentalement ont été introduits dans des cellules élémentaires. A partir des résultats
des calculs d’homogénéisation réalisés sur ces cellules, des surfaces de réponse ont été
construites par interpolation. Elles permettent alors de calculer les propriétés effectives du
matériau pour un état d’endommagement quelconque. Dans un second temps, les cinétiques
associées à chaque mode d’endommagement ont été identifiées par méthode inverse à partir
d’un essai de traction. Le modèle DMD a été validé sur différents essais de traction hors-
axes. A partir d’une identification réalisée dans les axes, le modèle DMD permet de prévoir
correctement le comportement du matériau pour des sollicitations de traction hors-axes et
de cisaillement.

Le modèle DMD a ensuite été implanté dans le code de calcul par éléments finis ZéBu-
LoN. La capacité du modèle DMD a être utilisée pour des calculs de structure a été démon-
trée à travers trois cas-tests. Les simulations réalisées avec le modèle DMD ont donné des
résultats tout à fait comparables en terme de réponse globale de la structure à ceux obtenus
avec un modèle macroscopique de référence. Le modèle DMD, de par sa nature multié-
chelle, permet en outre d’accéder directement à la description locale de l’état de fissuration.

Dans la démarche proposée, les cinétiques d’endommagement sont encore identifiées

par méthode inverse à partir d’un essai macroscopique. Cela pose en particulier le problème
de la représentativité de cet essai par rapport à l’activation de tous les modes d’endommage-
ment pouvant être rencontrés ultérieurement dans un calcul de structure. Un essai de traction
sur éprouvette barreau ne permet pas, par exemple, d’activer suffisamment l’endommage-
ment hors-plan et d’identifier complètement la cinétique correspondante. Pour disposer à
terme d’une approche complètement multiéchelle et prédictive, il sera nécessaire d’être
capable de modéliser également la propagation de l’endommagement. Les futurs travaux
devront donc intégrer, dans la stratégie multiéchelle développée, des outils de la mécanique
de rupture. Ainsi, les cinétiques d’endommagement pourront être calculées numériquement,
au même titre que les effets de l’endommagement, à partir de la seule connaissance des pro-
priétés des constituants et de la sollicitation imposée. A terme, on disposera alors d’une
approche multiéchelle complète de l’amorçage, de la propagation et des effets de l’endom-
magement.
 151

Les spécificités des composites à matrice céramique les amènent à être plus particulière-
ment utilisés dans des conditions de température et d’environnement extrêmes. L’améliora-
tion du modèle DMD passe donc également par la prise en compte des phénomènes physico-
chimiques rencontrés dans ce type d’environnement. L’aspect microstructural intrinsèque à
la formulation des variables d’endommagement du modèle DMD et l’introduction de l’en-
dommagement sous forme discrète offrent un cadre favorable au couplage de l’approche
proposée avec des modélisations micromécaniques existantes (fissuration sous-critique des
fibres, ou oxydation/cicatrisation de la matrice par exemple). Ceci peut d’ores et déjà être
partiellement pris en compte grâce à la description de la croissance des décohésions.

Outre leur application directe dans la mise en oeuvre de l’approche DMD, les outils
numériques développés dans ce travail ouvrent des perspectives plus générales pour la mo-
délisation et la compréhension des matériaux composites tissés. Les outils de modélisation
de la microstructure (GENCELL, GENCELL, GENMESH) et d’introduction de l’endom-
magement (GENCRACK) pourront par exemple être utilisés pour l’étude de l’effet de l’en-
dommagement mécanique sur les propriétés thermiques effectives des CMC 1. Ils devraient
également offrir un point de départ intéressant pour l’étude de la tenue au dommage des ma-
tériaux composites tissés 2 : l’endommagement exogène subie par le matériau (choc, etc.)
peut être introduit au sein d’une cellule représentative et les propriétés résiduelles peuvent
ensuite être calculées par homogénéisation périodique.

Enfin, au niveau industriel, il faut noter que des actions de transfert ont été entreprises
avec le bureau de calcul de Snecma Propulsion Solide 3 pour l’intégration des outils de
maillages développés dans ce travail au sein de leur plate-forme de calcul composite.

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 Approche multiéchelle du comportement mécanique de matériaux composites à
renfort tissé

Ce travail concerne le développement d’une approche multiéchelle du comportement méca-

nique adaptée aux matériaux composites à renfort tissé. Le modèle DMD (Discrete Micro
Damage) proposé repose sur une description de l’architecture du renfort tissé et de l’ar-
rangement des constituants, de leurs propriétés et de leurs modes d’endommagement. Les
variables internes du modèle décrivent directement l’état de fissuration du matériau et les dé-
cohésions associées. L’endommagement est introduit sous forme discrète dans des cellules
élémentaires représentatives du matériau. Les effets de l’endommagement sont ensuite cal-
culés grâce à des essais numériques d’homogénéisation. Des outils de changement d’échelle
spécifiques nécessaires au calcul numérique ont été développés afin de prendre en compte
les particularités des composites tissés. Le modèle DMD est identifié et validé pour un ma-
tériau composite tissé multicouche à matrice céramique. Enfin, le modèle est implanté dans
le code de calcul ZéBuLoN et appliqué à trois cas-tests de calcul de structure.

Mots-clés : composites tissés ; approche multiéchelle ; loi de comportement ; endomma-

gement ; multifissuration.

————————–

Multiscale modeling of the mechanical behavior of woven composite materials

This work proposes a multiscale model of the mechanical behavior of woven composite
materials. The DMD model (Discrete Micro Damage) is based on a physical description
of the geometry of the reinforcement, the properties of the constituents and their damage
mechanisms. The internal state variables of the DMD model are defined as crack densi-
ties and debounding lengths, to measure directly the extent of the microstructural damage.
A finite number of discrete damage states is introduced into representative periodic cells
and the effective properties are computed using a numerical homogenization scheme. Spe-
cialized multiscale numerical tools have been developed in order to take into account the
specificities of the woven composite materials. The DMD model has been identified and
validated for a ceramic-matrix woven composite. Finally, it has been implemented into a
general finite-element code and applied to several structural tests.

Keywords : woven composites ; multiscale modeling ; mechanical behavior ; damage ;

cracking.