FICHE DE GESTION DE DOCUMENT

Titre : AMDEC
Référence : Annule et remplace :

Date d'application :

Mots Clés : Analyse, mode de défaillances, cotation

Acteurs : Qualité projet, ingénieur méthode série, chef de projet

Modification :

Version Date de modification Objet de modification

A 19/02/2018 Création

Emis le : Validé le :
Par : Par :

Ce document est la propriété de TECHNIPLAST et ne peut être utilisé par une tierce partie qu’après une autorisation écrite de la direction générale.
Fonction : Fonction :

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 AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance,
de leurs Effets et de leurs Criticités

SOMMAIRE

1. Objet
2. Domaine d’application
3. Description de la procédure
4. Enregistrement
5. Indice de version

Ce document est la propriété de TECHNIPLAST et ne peut être utilisé par une tierce partie qu’après une autorisation écrite de la direction générale.
 AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance,
de leurs Effets et de leurs Criticités

1. Objet
Cette procédure décrit la méthode adaptée par TPI pour l’analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs
criticités, AMDEC.

2. Domaine d’application
Cette procédure est d’application pour les process de fabrication au sein de TPI.

3. Description de la procédure

1.1. Généralité :
- Modes de défaillance : est la manière dont un composant peut venir à ne pas fonctionner, il est relatif à la
fonction de chaque élément, il s’exprime en termes physiques et il est relevé par l’intermédiaire des organes
sensoriels de l’individu.
-Effet de la défaillance : décrit les conséquences subies par l’utilisateur, il est relatif au mode de défaillance.
- Causes de la défaillance : est l’anomalie initiale pouvant conduire à la défaillance par l’intermédiaire du
mode
but de l’AMDEC :
…fiabilité et maintenabilité optimale
…..intervenir le plus tôt possible…..

1.2. Recherche des modes de défaillances :

La recherche des modes de défaillance se fait en analysant chaque fonction et en imaginant la façon dont ces fonctions
peuvent ne pas être assurées et leurs effets sur le process étudié.

1.3. Analyse des causes de défaillance :

Recherche des causes potentielles qui sont susceptibles d’engendrer les défaillances.

1.4. Evaluation de la criticité :

1.4.1. Indice de Priorité des risques (IPR) :

L’estimation de la criticité des modes défaillances selon leurs provenances se fait en fonction de trois types de risques:

* Estimation de la fréquence ou occurrence (probabilité) d’apparition du mode de défaillance engendré par la cause:
Indice F ou O

* Estimation de la probabilité d’apparition du mode de défaillance compte tenu des calculs et essais effectués ou
prévus : Indice D.

* Estimation de la gravité de l’effet de défaillance retenu pour le client utilisateur: Indice G.

Les notes (Indice) s’échelonnent de 1 à 10 pour chaque type de risque.

L’indice de priorité des risques ou indice de criticité ( IPR ou C) d’une défaillance est évalué par le produit des trois
indices F,D et G.

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de leurs Effets et de leurs Criticités

C ou IPR = F * D * G

La défaillance avec l’indice de priorité des risques ( IPR ) la plus élevée est par conséquence la plus prioritaire,
puisqu’elle constitue le risque le plus important qu’il faut éliminer en priorité.

1.4.2. Probabilité d’apparition Indice F ou O

Cet indice exprime la probabilité que la cause se produise et entraîne l’apparition de la défaillance.

Pour le chiffrage de l’indice F, le tableau N° 1 est pris comme référence.

Tableau N°1 : Indice F en fonction de la probabilité d’apparition et il s’agit d’estimer quels risques a le processus de
produire le défaut.

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1.4.3. Probabilité de non-détection :Indice D

Cet Indice exprime la probabilité de non-détection de la défaillance par les contrôles mis en place. Il exprime le degré
de l’efficacité des dispositions appliquées.
Pour le chiffrage de l’indice D le tableau N° 2 est pris comme référence et il s’agit d’estimer quels risque a le plan de
surveillance de laisser passer le défaut.

Tableau N° 2: Indice D en fonction de la probabilité de non détection.

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1.4.4. Gravité de la défaillance :Indice G

Cet indice (G) exprime la gravité de l’effet de la défaillance chez le client ou sur le fonctionnement des lignes
d’assemblage.
Pour le chiffrage de l’indice G le tableau N°3 est pris comme référence et il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le
client utilisateur ou aval, engendrée par le défaut. Les risques de défaillance liés aux caractéristiques spéciales devrait
avoir une note élevé .

Tableau N° 3 : Indice de gravité,

1.5. Application de l’ AMDEC

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L’application de l’AMDEC se fait par procédé/produit et en équipe (pluridisciplinaire).

1.5.1. Constitution de la Team-AMDEC

La team AMDEC est composé d’un représentant de chaque service concerné (Responsable AMDEC, les Experts
Process, méthode, qualité, production, maintenance et éventuellement la logistique)

Le responsable AMDEC gère la coordination entre les intervenants, et le suivi des réalisations.

1.5.2. Inputs de l’étude AMDEC

- Décomposition élémentaire du processus de fabrication

- Flow chart du processus avec les inputs/outputs du process

- Historique d’un produit / processus similaire

- Historique LLC (Lessen Larned Card)

- Listing des Best Practice

- AMDEC produit (exigences clients / caractéristiques spéciales)

1.5.3. Outputs de l’étude AMDEC

- La fiche AMDEC du processus/produit

- Le Plan d’action définit durant l’étude

- Planning de suivi des actions

1.5.4. Etude AMDEC

L’étude se fait par les membres de la team et se déroule comme suit :

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1.5.5. Définition des actions

Pour chaque défaillance deux types d’actions peuvent être envisager

1/ Actions pour éviter l’apparition de la défaillance :

Ces actions de type préventives, attaquent les problèmes à la source et engendrent une amélioration de la qualité du
produit.

2/ Actions pour diminuer la probabilité de non-détection : (Réduction de l’indice D).

Ces actions améliorent les contrôles existants ou instaurent de nouveaux contrôles pour améliorer la capacité de
détection d’une défaillance.

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Ces actions n’améliorent pas la qualité du produit en interne mais en externe. Elles doivent être considérées comme
filtres à caractères indurables, susceptibles d’être éliminés par l’élimination de la source de la défaillance.

1.5.6. Actions retenues :

La Team, après analyse des actions recommandées/proposées, vote les actions à retenir. Pour chaque action retenue un
responsable et un délai sont convenus.

1.5.7. Suivi de l’évolution :

Dans un contexte AMDEC, une évolution est caractérisée par une réduction de l’indice de priorité de risque d’une
défaillance dans un procédé. Ceci est l’objectif d’une Team-AMDEC.
A cet effet un suivi de l’évolution des indices F, D, G et IPR est effectué après chaque action décidée, pour vérifier
que l’effet escompté a été réalisé. En général l’indice de gravité décidé au départ est conservé

1.5.8. Seuil d’engagement d’action :

Un plan d’action est engagé une fois l’IPR est supérieur ou égale à 36, toutefois si le client exige un seuil autre que
celui défini par TPI ou une autre démarche favorisant l’indice de gravité pour l’engagement des actions, il est pris en
considération pour le traitement de l’AMDEC qui lui est spécifique.

1.5.9. Réévaluation des IPR :

Après chaque action décidée, la Team réévalue les indices F et D et calcule le nouveau IPR.

1.5.10. Suivi des actions :

Le responsable AMDEC suit la réalisation des actions décidées. Il informe la Team de l’état d’avancement.

1.5.11. Approbation :

Dans le cas où la Team décide des actions nécessitant des investissements, l’AMDEC est présenté
au comité de Direction pour approbation.

1.5.12. Actualisation des documents

Les analyses AMDEC ont des répercussions sur les méthodes de travail et par conséquent sur les documents décrivant
un procédé, ce qui engendre une révision de ces derniers par intégration des actions décidées.

1.5.13. Circuit de signature

Une fois la fiche AMDEC élaborée, elle est soumise au responsable Qualité du produit/processus pour vérification et
signature. Ensuite au responsable production pour approbation et signature.

1.6. Revue d’AMDEC

La revue des analyses AMDEC est déclenchée suite à une réclamation client où les causes racines seront
identifiées comme des modes des défaillances potentielles et suite à une demande de modification
produit/processus (DMPP) afin de dégager les risques suite à cette dernière. Chaque mois une revue

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des réclamations clôturées est organisé afin de vérifier que les AMDEC associées ont bien été mise à jour.

Elle est requise aussi lors du passage à la MS5. Lors de ce passage un point AMDEC en Genba de la ligne
est réalisé afin de vérifier que tous les points (occurrences, détections et actions décidées) mentionnés
durant l’étude AMDEC aient été implémentés sur la ligne.

La mise à jour des AMDECs peut être requise suite à un AMDEC en Genba (AMDEC inversé).
Les points AMDEC en Genba seront réalisés par une équipe (Responsable AMDEC, qualité, production, méthode)
suivant un planning prédéfinie chaque année par le Responsable AMDEC qui tient compte des volumes annuels ainsi
que les résultats qualité produit.

1.6.1. Inputs

- DMPP
- Réclamation
- Compte rendu AMDEC en Genba

1.6.2. Outputs

- La fiche AMDEC à jour

- Le Plan d’action
- Planning de suivi des actions

4. Enregistrement et Archivage:
Pour chaque produit, la fiche AMDEC est enregistré sous : Méthode/Dossier Produit

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