Université Ferhat ABBAS - Sétif- 1‫جامعة سطيف‬

Faculté de Technologie ‫كلية التكنولوجيا‬

Département : Electrotechnique ‫ االلكترونقنية‬:‫قسم‬

MAP88: COMPTE RENDU DU PROJET

(1er année Master Automatique).

Maintenance et Ordonnancement
(mise en œuvre de la maintenance préventive)

Travail préparé par :

Harcha Khalil Ouassim.

Groupe :
MAP1.

Professeur de matière :
[Link] Y.

Année universitaire 2022/2023

L'approche technique de la mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite :

- Fournir une liste de matériaux.

- Connaissance du comportement de la matière : son engagement de production, ses conditions d'utilisation.

- Avoir un morceau d'histoire.

- Posséder la documentation technique.

La nomenclature est une énumération et une classification des matériaux dans le but de :

- Créer des fichiers de matériaux : répertorier et énumérer les matériaux.

- Permet la création et la classification de la documentation technique et historique des équipements.

- Comme outil de base pour l'analyse technique des coûts de maintenance.

- Comme base pour l'établissement des budgets de maintenance et la mise en œuvre de la maintenance préventive.

La dénomination doit être présentée de manière structurée. D'où s'intéresse à comprendre l'arborescence du matériau.

1-Arborescences :
1.1-Concepts d'arborescence : On distingue trois concepts pour élaborer une arborescence.

• Concept production/maintenance : La mission de l'entreprise est la production, et la mission de maintenance

est le service. Ensuite, nous traitons la fonction de production comme la fonction principale. L'arborescence suit
le processus de fabrication. Cette vision permet de coordonner la maintenance avec la production. Ce concept a
donné naissance à un arbre de fonctions.

• Concept géographique : Ce concept s'applique à des installations dispersées sur une vaste zone géographique.

• Concept de catégorie technique : Le studio de design a utilisé ce concept pour classer les plans d'étage. De la
même manière, les librairies gèrent les articles par famille, les bibliothèques classent les livres par domaine, et
les documents généraux sont classés par famille de matériaux. Un arbre généalogique est également construit.

1.2-Arborescence fonctionnelle : Il se divise en deux étapes :

- Structure arborescente ou découpage fonctionnel.

- Arborescence technologique ou découpage fonctionnel.

• Arborescence structurelle :

- Secteur : une forge se décompose en abondant secteurs espion aux dissemblables activités et aux noyaux d’allègre
de la conduite comptable.

-Unité de création: un groupe lié de machines caractérise la création en termes d'bauge d’acte ou de produit.

-Unité de maintenance: un groupe d'installations, de machines assure une métaphysique bondée de la création
lesquelles l'destruction ou la paix de rende ment est consacré d'un comparable paramètre. C'est le paramètre
destruction.

Dans le grand nombre des cas, le paramètre d'destruction est remplacé par le paramètre d'tradition lesquelles l'union
chouchou est icelle-ci-là qui caractérise le plus l'utilisation: siècle de marche, hélianthe de fonctionnement, muid de
produits fabriqués...
 • Arborescence technologique : Une parfaite connaissance des machines est nécessaire pour planifier la mainte-
nance préventive. La façon d'acquérir ces connaissances est de décomposer la machine (service de mainte-
nance) jusqu'au niveau de l'agence. Voici le détail fonctionnel de l'unité de maintenance :

Unité fonctionnelle : ensemble d'appareils ou d'organes engagés dans une fonction d'unité de maintenance ;

Ensemble : en raison de la complexité du matériel, une fonction est décomposée en sous-fonctions ou sous-groupes
d'éléments pour une meilleure compréhension du matériel. Correspond à un ensemble de fonctions ou sous-ensembles.

viscéral : ce sont les éléments qui composent un tout.

1.3 -Arborescence géographique : L'arborescence est construite avec la notion de regroupement géographique. Les
niveaux varient selon la situation de l'entreprise :

Site Secteur Zone Quartier Equipement.

Il faudra retrouver le concept de matière au dernier niveau de structure. En général, cette structure se termine par une
unité de maintenance avec la même définition qu'une structure fonctionnelle. Et ce niveau peut être précédé d'un
niveau précisant la fonction de production :

Quartier. Unité de production. Unité d'entretien.

Enfin, on peut revenir à l'analyse fonctionnelle pour compléter toute cette arborescence. Ce type d'arbre est utilisé pour
des installations dispersées sur de grandes zones géographiques. Par exemple, les équipements miniers, en plus des
engins mobiles, sont regroupés par zone géographique. Des sessions d'entretien sont organisées par zone.

1.4-Arborescence de famille : Partant du principe de regroupement technique des équipements, cet arbre reprend la
logique habituelle de recherche de pièces de rechange pour les techniciens.

-Famille : pompes.

-Catégories : pompes centrifuges, pompes volumétriques à pistons, pompes volumétriques à membranes, pompes à
vide...

-Fabricant :

-Type :

Il existe d'autres familles (ex : électrique, mécanique, instrumentation, etc.). Certaines entreprises ne disposant que de
machines isolées utilisent ce type d'arborescence. Il est important de savoir que plusieurs machines isolées, dont les
opérations sont entièrement liées entre elles, forment une chaîne de production ou un produit.

1.5 -Liaison entre les arborescences : En pratique, les trois arborescences structuraux sont combinés sous la forme d'un
arbre technologique ou d'un arbre de décomposition fonctionnelle (Figure 2.1).

Certains logiciels de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) offrent la possibilité de créer trois
arborescences à la fois. Les liens entre eux permettent d'accéder à l'appareil en parcourant l'un des arbres logiques
appartenant aux demandeurs d'informations
1.6- Codification : L'encodage peut être numérique ou alphanumérique. Il suit les différents niveaux de l'arborescence
jusqu'au niveau technologique. Dans certains cas, le nom du fabricant est astucieusement inclus dans le « codage » et
le nom de la fonction est signalé comme la désignation «. Cela donne les critères de recherche informatique
correspondant au formulaire de recherche technique.

2-Historique machine : L'historique consigné dans le « carnet de santé machine », qui décrit dans l'ordre chronologique
toutes les interventions correctives, modifications depuis la mise en service. Pour faciliter l'exploitation, les codes Un
agent de méthode tient à jour l'historique en explorant les informations trouvées dans les OT/BT et les rapports
d'intervention.

3-Sélectivité : Cette phase d'analyse est réalisée conjointement par la maintenance et la production. Il classe les
machines selon divers critères spécifiques à l'entreprise pour déterminer la politique de maintenance.
3.1- Critères de production : Ces critères proviennent des capacités des services de production.

A : l'arrêt de l'équipement entraîne l'arrêt total de la production. B : Les temps d'arrêt de l'équipement entraînent un
ralentissement de la production ou une baisse de la qualité.

C : les équipements de production disposent d'alternatives et cessent de produire moins de perturbations.

D : matériel non conforme en maintenance préventive.

Avec ce type de classement, on sait quelles sont les machines à prendre en considération dans le projet d'élaboration
des plans de maintenance.

3.2- Sélectivité sur Coût globale :

A partir du tableau de bord en termes de coût global par installation (coûts directs+ coûts indirects), on réalise un
classement ABC.

3.4-Étude de déclassement des matériels :

Certaines machines, en vieillissant, entraînent beaucoup de pannes provenant de l`usure générale ou de la limite de
durée de vie des composants. Malgré les tentations de fiabilisation, les arrêts pour entretien sont très fréquents. La
machine atteint son âge de vieillesse.

Le coût global de possession est un élément efficace d'aide à la décision en politique de maintenance. En prenant en
compte les différents stades de l'évolution de produit, le coût de possession englobe tous les coûts directs et indirects
qui sont les coûts de conception, de développement, de production, d'exploitation. Maintenance et démantèlement.

Plus précisément, le soutien logistique à l'exploitation et à la maintenance se décompose en les éléments suivants :

- Coûts d'investissement (y compris les coûts de financement en cas d'emprunt) :

-Coûts réels d'utilisation des équipements :

• coûts d'exploitation

• coûts de maintenance : coûts des interventions correctives ou préventives. Frais de sous-traitance, frais de
réparation, frais de matériaux et frais de gestion associés, frais indirects (téléphone, locaux).

4-Élaboration d'un plan de maintenance préventive :

L`élaboration d'un plan de maintenance se fait au niveau d'une unité de maintenance.

Élaborer un plan de maintenance préventive, c'est décrire toutes les opérations de maintenance préventive qui devront
être effectuées sur chaque organe. La réflexion sur l'affectation des opérations de maintenance se fait en balayant tous
les organes de la décomposition fonctionnelle et en tenant compte de leur technologie, de leur environnement (sec,
humide. poussiéreux, chaud, non couvert, etc.), de leur utilisation, de leur probabilité de défaillance et de leur impact
sur la production et sur la sécurité (humaine et matérielle).

L'affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les effets des dysfonctionnements
qui peuvent arriver sur chacun de ces organes. Par conséquent, il est important d'être conscient de la nature, de la
gravité et de la probabilité des dommages.

Pour chaque organe, lors de l'attribution des activités et de la détermination des cycles, la question est posée Est-ce
nécessaire et pour renforcer le réflexe.

Lorsque la fréquence des tests est élevée, en raison de la forte probabilité d'échec, il est conseillé d'essayer de trouver
une solution pour éliminer complètement le problème.

4.1-Analyse historique : Nous passons en revue l'historique de l'installation pour connaître la nature et la fréquence des
pannes, fréquence de remplacement, pour :

-trouver des moyens de détecter les défaillances avant qu'elles n'apparaissent.

- déduire la périodicité des activités de contrôle.

- calculer la fréquence de remplacement systématique.

Il y a une distinction entre les erreurs répétitives et les erreurs aléatoires, entre les erreurs catalectiques et les erreurs
de dérive. Des historiques de machines similaires peuvent être combinés pour une seule opération.

4.2- Expériences professionnelles : En général, la documentation historique est souvent insuffisante ou inexistante. Les
avis de ceux qui réparent et font fonctionner la machine sont très intéressants. Chacun a des petites notes personnelles.
Il est maintenant temps de partager les connaissances.

4.3- Analyse AMDEC Dans le cas des organes spécifiques et mal connus, on doit faire une analyse de type AMDEC
(analyse des modes de défaillances et de leur criticité) en utilisant la matrice à trois criticités suivante.
1.5 Plan de maintenance préventive :
1.5.1 Recueil des opérations de maintenance
L'ensemble des activités de maintenance préventive est un document de travail sur les méthodes permettant de
dénombrer les activités en passant systématiquement en revue toutes les agences. Ce document comprend les
éléments suivants.

• Opérations

Cette section comprend une brève description des opérations effectuées sur l'orgue. Marquez une barre oblique dans
les deux colonnes suivantes :

Marche : pour l'opération qui peut être effectuée pendant que la machine est en production.

Arrêt : pour l'opération qui doit être effectuée lors d'un arrêt de production.

• Intervenants

- MEC : mécanicien

-CAO : caoutchouteur

- CHA : chaudronnier

- ELC : électricien
- INS : instrumentiste

-GRA : graisseur

-BEM : méthodiste

-EXP : exploitant (utilités)

-FAB : opérateur (production)...

On notera 2MECIELC une équipe composée de deux mécaniciens et d'un électricien.

• Durée

Il s'agit du temps élémentaire de l'opération, dont l'estimation est basée sur l'expérience, hors temps de déplacement.
Ce temps est exprimé en heure et on notera 0.50 pour une demi-heure.

Notera 0,50 pour une demi-heure.

• Périodicité

-J : journalier

-H : hebdomadaire

-M : mensuel

- T : trimestriel

- S : semestriel

- A : annuel (et nA, par exemple 2A pour bisannuel)

• Numéro de fiche de maintenance préventive

C'est le nombre de fiches délivrées par les intervenants effectuant la visite préventive sur lesquelles l'activité en
question sera reportée.

• Observations

Enregistrez toutes les informations utiles pour que l'opération demandée puisse être effectuée correctement, telles que
:

- valeur de référence,

-outillage spécial,

- numéro de plan,

- référence de l'instruction technique ou titre de l'instruction à réaliser,

- référence de consigne de conduite ou de sécurité.

- référence des fiches d'expertises.

1.5.2- Récapitulatif :
Lorsqu'il y a peu d'activité, mettre en place un plan de maintenance n'est pas très compliqué. Ce plan se présente sous
la forme simple d'un récapitulatif des garanties de maintenance associées à la machine concernée.

Dans le cadre du plan qualité de l'entreprise pour obtenir une certification ISO ou FDA (Food and Drug Administration),
les documents doivent être approuvés par différents services.

1.6- Documents opérationnels :

Ce sont des documents que les méthodes fournissent aux parties prenantes pour faire le travail.

1.6.1 -Gamme d'entretien :

La plage de rétention dite de détection d'anomalies, selon la conception citée ci-dessus, se présente sous la forme de
trois colonnes :

- objet de contrôle : détail des opérations

-case à cocher : on mettra une croix si l'opération demandée est réalisée

- observation pour des informations complémentaires.

1.6.2- Fiche de maintenance préventive :

Il s'agit d'un document d'activité de groupe d'activités de maintenance préventive, qui sera affecté à un
groupe. Un groupe peut être composé d'une ou plusieurs professions.

• Parties établies par les méthodes

-Cette colonne contient une liste d'activités qui ont le même cycle et sont destinées à un certain groupe pour effectuer
un bilan ou une visite.

-Consignes de sécurité : recommandations particulières concernant les conditions interventionnelles

-Moyens : Ce sont les ressources ou les matériaux utilisés pour effectuer correctement le travail requis.
- Valeur/Référence : c'est une valeur de référence correspondant au fonctionnement normal du réglage ou une nouvelle
valeur. Il peut s'agir d'une valeur fixe ou d'une plage de valeurs.

- Effectif : effectif de l'équipe (nombre et spécialité).

OT n : c'est le numéro de l'OT qui accompagne le lancement des travaux de prévention

• Case remplie par le responsable d'intervention

-Intervenants : Les noms de toutes les parties prenantes qui seront impliquées dans les travaux sont notés.

• Parties remplies par les intervenants

-Valeur/Mesure : c'est une valeur mesurée ou lue sur l'instrument installé.

-Etat : les intervenants donneront leurs appréciations en marquant

1. Rien à signaler.

2. Début dégradation.

3. Dégradation avancée.

4. Intervention immédiate.

1.6.3- Gamme de maintenance préventive :

La fiche de maintenance préventive et le périmètre de maintenance préventive sont deux documents similaires, nous
utilisons deux noms pour identifier deux manières différentes de regrouper les activités :

- la fiche de maintenance préventive ne regrouper que des activités d'un même cycle, d'un même groupe de travail,
d'une machine ou d'une unité de maintenance ;

- Il existe une notion d'enchaînement entre les gammes de maintenance préventive d'une machine ou d'une unité de
maintenance. La première gamme regroupe toutes les opérations d'un cycle élémentaire. La seconde contient le
contenu de la première opération et a en plus une périodicité multiple de la période fondamentale.

1.6.4- Instruction technique :

Ce document définit les règles de l'art des interventions ou les bonnes manières de faire :

- mode opératoire de démontage/remontage ;

- instructions de maintenance préventive :

- instruction de réglage : instruction d’essai ;

- instruction de manutention.

1.6.5-Fiche d'expertise :
Ce document contient une liste de points à examiner lors de l'expertise :

- d'une unité fonctionnelle ;

- d'un sous-ensemble ;

- d'un organe.

Cette fiche est souvent utilisée lors d'une révision d'un appareil avec démontage.

1.6.6- Instruction de graissage :

Certaines machines ont plusieurs points de lubrification. Plus ou moins visibles. L'objectif du tableau de graissage est de
présenter les opérations de manière très claire pour faciliter la réalisation qui peut être déléguée à du personnel de
premier niveau formé à la maintenance. Une feuille de graisse contient les éléments suivants :

- opérations : graissage, lubrification, contrôle de niveau, vidange et remplacement, nettoyage ;

-qualité du lubrifiant :

-quantité du lubrifiant : en gramme, en lire, nombre de coups de pompe : moyen : pompe manuelle, pinceau, indicateur
de niveau ;

-repère : schéma avec numérotation des points de graissage.

1.7- Planification des travaux de maintenance préventive :

C'est la phase de l'organisation du travail ou de préparation à l'ordonnancement.

1.7.1- Planning des charges :

Il s'agit d'une dotation annuelle uniforme pour tous les arrêts, hors arrêts annuels et arrêts de fin de production, afin de
respecter les ressources humaines disponibles pour la production (capacité de tolérance (charges d'ateliers).

La planification devra tenir compte des contraintes suivantes :

- la charge effective de l'ensemble des travaux définis dans chaque fiche de maintenance préventive

-la périodicité des opérations ;

-la durée effective du temps de travail (6 heures par poste) ;

-les conditions d'intervention telles que l'accessibilité, la localisation, les règles de sécurité ;

-La politique du service de maintenance, de production ou de l'entreprise.

• Calcul du nombre de postes d'arrêt

Le nombre de positions d'arrêt et le nombre d'arrêts programmés doivent répondre aux besoins de la charge
programmée. La détermination du nombre d'arrêts programmés peut également prendre en compte la charge
d'exécution des ordres de travail. Cette charge peut être obtenue en se référant à l'historique de l'année précédente et
aux estimations de l'année suivante. Nous calculerons le nombre d'arrêts pour chaque Trade et nous prendrons la
valeur maximale correspondant à la charge la plus élevée.

• Données du planning (ou planification des arrêts)

Le tableau de planning des charges sera divisé en 52 semaines.

-La charge prévue pour chaque arrêt est exprimée en heures-homme pour un arrêt donné et est égale à : 6 x Nombre
d'arrêts x Nombre de travailleurs attendus pour cet arrêt.

-Le temps d'ouverture de chaque cours est de 8 heures. Tenez compte du temps de changement de vêtements, du
temps de repos, du temps de remise des consignes. Temps de trajet... 6 heures c'est le temps de travail effectif.

-La charge effective par arrêt est la charge pour accomplir une somme de travail à effectuer pendant cet arrêt. Elle est
égale à la somme des charges effectives correspondant aux fiches de maintenance préventive à programmer pendant
cet arrêt : =Somme (NSP x DUR]

-La charge disponible par arrêt est la charge prévue moins la charge effective.

- FCH : numéro de fiche de maintenance préventive.

- NSP : nombre de spécialités (défini dans les fiches de maintenance).

- N/A : nombre de fois à appliquer dans une année (exemple N/A = 12 pour une périodicité mensuelle).
- DUR : durée d'exécution.

1.7.2 -Méthodologie de lissage des charges :

Cela comprend la répartition des tâches telle que déterminée par différentes fiches selon leur périodicité (N/A) pendant
les semaines de repos, en tenant compte des contraintes mentionnées ci-dessus.

• Préparation

Dans la feuille de calcul, saisissez les données de tous les tickets de maintenance préventive dans les colonnes FCH, NSP,
N/A et DUR. Entrez ensuite le nombre d'emplacements de panne et le nombre de travailleurs prévus pour toutes les
semaines pendant la panne. Cette préparation nécessite des connaissances en organisation de séminaire.

• Opération de lissage

Cette opération de lissage est réalisée par transactions. C'est une question qui entre la valeur de la période de la feuille
de calcul dans toutes les colonnes de l'arrêt par le nombre de N/A et séparées par la période.

• Ordre de priorité de placement des tâches

Les tâches ayant plus de contraintes sont à placer en premier. D'une manière arbitraire, on placera les fiches dans
l'ordre suivant :

a. Fiche de périodicité mensuelle (N/A - 12).

b. Fiche contenant les opérations de longue durée.

c. Fiche contenant les opérations dont la période d'exécution est primordiale.

d. Fiche de périodicité trimestrielle (N/A - 4).

e. Fiche de périodicité semestrielle (N/A-2).

f. Fiche de périodicité annuelle (N/A = 1).

En général, les fiches dont la durée est très longue seront lancées pendant l'arrêt annuel.

1.7.3- Lancement des travaux de maintenance préventive :

Nous résumons les fiches de maintenance qui seront générées à partir du tableau de planification des
charges. Les méthodes de constitution d'un dossier comprennent : des copies de fiches ou de couverture de
maintenance préventive : des notes de mise à jour des pièces à remplacer :

- les documents d'accompagnement (fiches d'expertise, fiche de relevé d'épais seur, fiche de graissage, plans...).

Des fiches techniques d'instructions doivent être mises à disposition en permanence des ouvriers dans les ateliers, cela
permet aux ouvriers de les consulter.. La mise à jour et la création des nouvelles fiches se font au fur et à mesure.

1.8- GMAO et planification de maintenance préventive :

La gestion de maintenance assistée par ordinateur assure le planning des charges en donnant les dates
initiales de lancement des fiches ou les gammes de maintenance
préventive. Selon les concepteurs, les logiciels de GMAO offrent plusieurs manières de gérer
l'ordonnancement.
1.8.1- Gestion calendaire :
Certains logiciels gèrent la durée récurrente d'une activité ou d'un ensemble d'activités avec la même période. Cette
gestion est basée sur les jours calendaires. L'activation est effectuée régulièrement dans le temps de manière cyclique
en termes de jours, de semaines ou de mois. Cette méthode serait adaptée à la gestion des tickets de maintenance
préventive. Dans ce cas, un tableau de maintenance représente un ensemble d'activités.

1.8.2- Gestion séquentielle :

Un cycle de base est fixé en termes de jours ou de mois. En plus d'activer le calendrier, dont le principe est le même que
celui du premier mode de gestion, le logiciel prend également en compte l'enchaînement entre différentes gammes
d'une même machine.

1.8.3- Gestion par compteur :

C'est le cas idéal pour une application de maintenance préventive. Les activités sont déclenchées par les heures
d'activité du paramètre. Cette pratique nécessite une horloge horaire pour chaque machine distincte. Un seul compteur
peut suffire à indiquer les heures de fonctionnement d'un simple groupe de machines fonctionnellement liées ou
regroupées en unités de production

Ce mode de gestion nécessite:

- le relevé et la mise à jour réguliers du compteur du système informatique.
- ou la liaison entre le compteur machine et le système informatique permettant la mise à jour automatique.
1.8.4- Gestion des valeurs de mesure :
Le déclenchement se produit lorsque la valeur d'un paramètre associé à un appareil atteint un seuil. Cette procédure
peut être utilisée sur une installation équipée d'une surveillance continue d'un certain paramètre et est bien adaptée
aux pratiques de maintenance préventive conditionnelle.

1.8.5- Gestion des événements :

L'activation se produit lorsque des signes de dommages apparaissent sur un élément de l'appareil. Cette méthode
conviendra aux installations avec des systèmes de surveillance.
1.8.6- Génération des ordres de travail :
Le travail de maintenance préventive est activé en utilisant la fonction Créer un ordre de travail et en sélectionnant la
nature du travail de maintenance préventive. Et nous définissons une période de génération. Dans les réseaux
informatiques d'entreprise, cette fonction peut également dépendre du responsable de l'atelier. Cela peut générer et
générer le TO lui-même. Mais dans la pratique préparation et suivi, la création d'ordres de travail de maintenance
préventive sera priorisée pour suivre les méthodes.

1.9 Suivis de l'application :

1.9.1 Suivi immédiat :

C'est le rôle du chef d'équipe d'intervention, de suivre les progrès de l'équipe et de reconnaître les problèmes au fur et à
mesure que le cours progresse.
Les résultats de l'inspection sont utilisés par l'administrateur du service pour commencer le travail requis.

1.9.2 Suivi ordonnancement/méthodes :

L'ordonnancement garantit que la procédure se déroule comme prévu. Détecte les problèmes lorsqu'une intervention
immédiate (état 4) ou toutes les opérations sont bloquées. Connaissant la raison de l'obstruction, il trouvera une
solution pour que les interventions nécessaires soient effectuées au bon moment.

Les agents de méthode suivent l'évolution de la dégradation des composants ou des organes en analysant les
enregistrements de CND (essais non destructifs) ou de maintenance conditionnelle ou en évaluant le résultat des visites.
Diverses évaluations sont faites après la visite, en fonction du délai et de la nature de l'usure ou de la défaillance d'un
composant particulier.

- état 2 : début de dégradation, les agents des méthodes considèrent qu'il s'agit d'un avertissement et ils porteront
une attention particulière à l'organe en question ;
 - état 3 : dégradation avancée, les agents des méthodes commencent à préparer les pièces de rechange nécessaires
et prévoient la prochaine intervention où l'état de l'organe pourrait devenir 4.

1.9.3 Circuit des dossiers de maintenance préventive :

Voir figure 2.29 page suivante.

1.10 Préparation des arrêts :

1.10.1 Recensement des travaux :

En règle générale, la maintenance préventive utilise des temps d'arrêt courts et peu fréquents, tels que des temps
d'arrêt hebdomadaires ou mensuels. Cependant, vous pouvez utiliser ces arrêts pour effectuer d'autres travaux :

- intervention suite à la dernière visite de prévention ;

- travaux de réparation suite au dépannage à caractère provisoire ;

- travaux demandés par les différents services.

La réunion hebdomadaire interservices permet de faire la mise à jour des travaux supplémentaires.

Un arrêt annuel comportera encore plus de travaux :

- Opérations de procédure d'arrêt (dans certaines usines, cette phase peut durer jusqu'à 2 à 5 jours);
- Travaux répétitifs ;

- travaux suite à des visites préventives et non réalisés au cours de l'année ;

- grands travaux de modification, de remise en état ou de remplacement ;

- travaux suite à des visites réglementaires et non soldés au cours de l'année ;

- opérations de maintenance préventive de périodicité annuelle ou d'autres périodicités prévues par le planning des
charges.

1.10.2 Établissement du planning :

Les diagrammes de Gantt sont les plus faciles à créer pour planifier tout votre travail. De plus, il existe actuellement de
nombreux logiciels de planification. Pour les tâches complexes et longues nécessitant de multiples transactions, il est
conseillé de créer un « dossier de préparation » complet. Dans le diagramme de Gantt, les tâches sont représentées
par des lignes dont la longueur caractérise la période.

Si l'arrêt hebdomadaire est avant tout un arrêt avec de nombreuses nuances préventives, l'horaire d'arrêt peut être
prédéterminé et un travail supplémentaire est ajouté à cet effet.

1.10.3 Préparation avant l'arrêt :

Cette étape est très importante pour la réussite de l'exécution des travaux :

- Commande des pièces de rechange, des ensembles d'organes et des matières ;

- Lancement de fabrication de pièces à remplacer ;
- Prévision de main-d'œuvre extérieure ;
- Interventions des spécialistes.

1.10.4 GMAO et préparation des arrêts :

Certains logiciels simplifient la création des OT pour les travaux complexes, composés de plusieurs phases et engageant
plusieurs corps de métier, en proposant des OT multi-BT.

Un numéro est donné automatiquement à un OT et les BT prendront le numéro de l'OT suivi de leur indice numérique.
Le libellé de l'OT est celui du travail donné. Le libellé d'un BT est composé du libellé de l'OT et de la désigna-tion de la
phase correspondante.

Exemple :
-OT n° 445 : REMPLACEMENT BLINDAGE TRÉMIE.

-BT nº 445-01 : REMPLACEMENT BLINDAGE TRÉMIE - Démontage (4 chaudronniers).

-BT n 445 02 : REMPLACEMENT BLINDAGE TRÉMIE - Transport blindage (2 chaudronniers).

-BT n 445-03 : REMPLACEMENT BLINDAGE TREMIE- Élévation des blindages et rem placement (4 chaudronniers,
1grutier).

-BT n 445-04 : REMPLACEMENT BLINDAGE TREMIE- Enlèvement des débris (1 chaudronnier, I cariste).

La liaison entre la GMAO er le logiciel de planification facilite le transfert des données.

1.11 Analyses quotidiennes et méthodes :

1.11.1 Classement des gammes de maintenance préventive :

Au retour de l'application, les fiches ou assortiments de maintenance préventive sont regroupés dans de grands dossiers
"Unités de Production". Les dossiers de l'unité de production sont divisés par la feuille de séparation "Unité de
maintenance", et les zones correspondantes sont classées par ordre de numéro de code (Fig. 2.31). Il faut retrouver les
mêmes échelles ensemble, dans l'ordre chronologique d'application inverse.

2.11.2 Analyse de retours d'informations (tableau 2.2) :

Après application d'un certain nombre de plans de maintenance préventive, la méthode peut s'appuyer sur un retour
d'expérience selon les principes suivants :

- Pour toutes les opérations effectuées sur un organe particulier, si le score est toujours de niveau 1 : RAS, alors la
question doit être lancée. La périodicité spécifique est-elle trop étroite ?

-Par contre, s'il y a un pépin entre deux visites, est-il possible que la périodicité indiquée soit trop grande ?

-Dans certains cas, pour des raisons prophylactiques ou de sécurité, la périodicité doit être maintenue très étroite.

L'expérience a montré qu'une modification typique d'un plan de maintenance pour une grande usine nécessite une
période d'application d'au moins 6 mois. Il s'agit de s'assurer que tout se passe bien et que toutes les zones sont en bon
état.

1.11.3 Analyse des rapports de dépannage :

Après l'incident (traitement des ordres de travail à partir de l'historique des interventions), vous devez demander le plan
de maintenance:

- Cet incident peut-il être évité par une visite systématique ?

- Si oui, cet organe est-il géré ? Avant de dire qu'une erreur particulière est trop périodique, vous devez vérifier s'il s'agit
d'une erreur récurrente ou d'un événement exceptionnel. Dans tous les cas, il vaut mieux comprendre la cause et
éliminer complètement la panne que d'effectuer une maintenance préventive (Fig. 2.32). C'est l'objet de la recherche
de fiabilité.

1.12 Intégration des contrôles réglementaires :

Dans certaines entreprises, la gestion des contrôles réglementaires se fait à part. Elle est confiée soit au service de
sécurité, soit à la production. En principe les contrôles réglementaires sont sous la responsabilité du responsable de
maintenance. Le moyen le plus simple est de les intégrer dans les plans de maintenance. Cela permet ainsi ide les gérer
en même temps que des opérations de maintenance et de bénéficier de l`utilisation de la GMAO. Se référer au tableau
joint au cahier indiquant la périodicité des différentes installations présentées.