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12/10/2008

Grandes usines sidérurgiques

intégrées classiques

par Jacques ASTIER

Ingénieur-conseil
Ancien Directeur à l’Institut de recherches de la sidérurgie française (IRSID)

1. Présentation générale et évolution .................................................... M 7 090 - 2

1.1 Développement des usines sidérurgiques ................................................ — 2
1.2 Évolution mondiale ..................................................................................... — 3
1.3 Les divers types d’usines intégrées classiques......................................... — 3
2. Description de l’usine intégrée moderne .................................................. — 4
2.1 Définition de ces usines et répartition mondiale ...................................... — 4
2.2 Implantation ................................................................................................. — 5
2.3 Schéma métallurgique et bilan des matières............................................ — 6
2.4 Bilan de l’énergie ......................................................................................... — 6
3. Aspects économiques............................................................................. — 10
3.1 Le personnel................................................................................................. — 10
3.2 Frais de fabrication ...................................................................................... — 12
3.2.1 Variantes.............................................................................................. — 12
3.2.2 Influences locales ............................................................................... — 13
3.3 Investissements ........................................................................................... — 13
3.4 Compétitivité des grandes usines intégrées ............................................. — 13
4. Impact sur l’environnement des usines sidérurgiques
intégrées..................................................................................................... — 14
4.1 Impact sur l’environnement d’une usine intégrée.................................... — 14
4.2 Principales sources de pollution des usines intégrées............................. — 15
4.3 Possibilités d’améliorations de l’environnement des usines intégrées.. — 16
5. Perspectives d’avenir.............................................................................. — 17
5.1 Position défensive des usines intégrées classiques ................................. — 17
5.2 Causes du déclin des usines intégrées ...................................................... — 17
5.3 Possibilités d’évolution des usines intégrées ........................................... — 17
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 090

L a quasi-totalité de la production mondiale d’acier a été faite, depuis la fin

du XIXe siècle jusqu’au milieu du XXe siècle, dans des usines intégrées qui
ont crû tant en nombre qu’en capacité de production unitaire. Ces usines sidé-
rurgiques sont pratiquement toujours basées sur la production de fonte à par-
tir des minerais de fer, au haut-fourneau, et, depuis une quarantaine d’années,
la conversion à l’oxygène de cette fonte en acier.
Actuellement, on assiste à la concurrence avec l’autre filière de production de
l’acier basée sur la fusion des ferrailles (et, de plus en plus, des minerais de fer
directement réduits, les « DRI ») au four électrique à arc.
Les usines intégrées, qui font l’objet de cet article, élaborent les deux tiers de
la production mondiale d’acier. Ces usines, après une évolution vers le gigan-
tisme et la construction d’ensemble de 15, voire 20 Mt/an d’acier, tendent à se
restructurer vers des entreprises plus compactes dans la zone de 2 à 10 Mt/an.

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De fait les 185 usines recensées dans cette étude, pour le monde entier, ont
produit, en 1997 (année record pour la sidérurgie mondiale) 523 Mt, soit en
moyenne 2,8 Mt/an et par entreprise.
Les besoins en énergie ont été beaucoup diminué depuis une trentaine
d’années et se situent, maintenant aux environs de 24 GJ/t d’acier laminé à
chaud.
Ces besoins sont essentiellement couverts par le charbon mais, si le niveau
des prix s’y prête, ce charbon peut être en partie remplacé par du gaz naturel
ou du fioul. Quoi qu’il en soit, de telles usines dégagent environ 8 GJ/t d’acier
laminé à chaud de gaz résiduaires qui peuvent, par exemple, servir à produire
de l’énergie électrique non seulement pour les besoins de l’entreprise, mais
aussi pour la vente à l’extérieur si cela est rentable dans le contexte local.
Un autre très gros effort a été fait pour améliorer la rentabilité de ces entre-
prises en diminuant les besoins en main-d’œuvre ce qui permet, maintenant,
d’arriver à :
— moins de 1,5 h/t d’acier laminé à chaud ;
— ou plus de 1 000 t d’acier (toujours laminé à chaud) par personne et par an.
Cela devrait permettre de produire des bobines à chaud avec des frais de
fabrication de moins de 1 200 FF ou 200 dollars des États-Unis (ou euros) par
tonne. Ces valeurs augmentent beaucoup quand on tient compte des amortis-
sements et des retours sur les investissements, très lourds pour de telles entre-
prises.
Comme pour l’énergie et la main-d’œuvre, de gros efforts sont faits pour
diminuer l’impact sur l’environnement de telles usines.
Pour tous ces aspects, environnement, investissements, personnel et énergie,
une des voies d’avenir est la simplification avec la mise en continu des diverses
unités de ces usines :
— en reportant à l’extérieur, certaines activités (agglomération des minerais
de fer, cokerie...) ;
— en sous-traitant d’autres activités comme les travaux d’entretien.
Si l’on poussait ces raisonnements à la limite, on pourrait envisager d’acheter
à l’extérieur le métal primaire (la fonte ou tout autre DRI c’est-à-dire un minerai
de fer métallisé) et l’on retrouverait le schéma des mini-usines...

1. Présentation générale fer », puis « de la fonte »), les usines sidérurgiques ont été basées
sur un schéma unique et simple (figure 1) où :
et évolution — la fonte est produite dans des hauts-fourneaux (depuis le
XVIIe siècle et à l’origine de l’âge de la fonte) qui se perfectionnent
régulièrement ;
Avant d’examiner en détail ce que sont et comment évoluent les
« usines sidérurgiques classiques », généralement de grande pro- — cette fonte est transformée en acier par les nouveaux pro-
duction (plusieurs millions de tonnes d’acier par an), il nous paraît cédés Martin (inventé en 1878) et les convertisseurs Bessemer,
utile : puis Thomas (1887).
— tout d’abord, d’expliquer comment et pourquoi ces usines La production mondiale d’acier a alors pu croître, selon ce
classiques se sont développées ; schéma, comme il est indiqué sur la figure 2 surtout depuis 1950 ;
— ensuite, de décrire leur évolution relative dans les diverses les seules modifications de ce schéma furent :
parties du monde ;
— enfin, de signaler, avant d’y revenir plus en détail dans la der- — le remplacement de ces divers types d’aciéries par les conver-
nière partie de cette étude (à propos des perspectives d’avenir), les tisseurs à l’oxygène ;
divers types d’usines intégrées qui existent actuellement dans le — les développements dans la préparation des matières premiè-
monde. res (minerais de fer et charbons) ;
— l’apparition puis la généralisation de la coulée continue de
l’acier.
1.1 Développement des usines
sidérurgiques Quant aux capacités de production, il y eut une croissance
continue en général, rapide de 1950 à 1974, mais plus lente et avec
Depuis les débuts de la sidérurgie, au sens de l’industrie de pro- d’importantes fluctuations pour la période récente (disons depuis
duction de l’acier c’est-à-dire vers 1870/1880 (après les « âges du 1974) avec deux méthodes successives :

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Minerais de fer Charbons 900

Production (Mt/an)
800
700
Préparation
Cokéfaction 600
(agglomération sur grille)
500
400
300
Haut-fourneau 200
100
0
Fonte 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Année

Aciérie à l'oxygène Figure 2 – Croissance mondiale de la production d’acier

Métallurgie secondaire

intégrées dans le monde » dans les « Données économiques »

Acier liquide [Doc. M 7 090]), mais cette croissance a commencé à s’étendre à
l’Europe de l’Est et, en particulier, en URSS et aussi au Japon.
Le développement de ces grandes usines classiques a été
Coulée (continue) spécialement important aux États-Unis pendant la dernière guerre
et il a été suivi par les reconstructions en Europe, tant de l’Ouest
que de l’Est ; c’est probablement en URSS que ce développement
Demi-produits (brames, blooms, billettes) a été le plus spectaculaire (tableau G, [Doc. M 7 090]) ; c’est à cette
époque que l’on a dépassé les 10 Mt/an pour une usine sidérur-
gique et que l’on s’est approché des 20 Mt/an !
Laminage Ce n’est qu’après la Seconde Guerre mondiale que ces grandes
usines intégrées ont commencé à se répandre dans ce qu’on a
appelé le « tiers-monde », c’est-à-dire l’Amérique latine (tableau J,
Produits sidérurgiques [Doc. M 7 090]), l’Asie, en plus du Japon qui avait démarré plus
laminés à chaud tôt (tableaux H et I, [Doc. M 7 090]), et l’Afrique (tableau K,
[Doc. M 7 090]).
Figure 1 – Schéma technologique de base des usines intégrées
1.3 Les divers types d’usines intégrées
— tout d’abord, l’augmentation du nombre des unités avec, par classiques
exemple, des usines équipées d’une « batterie » de 10 à 12 hauts- L’évolution que nous venons de rappeler a conduit, pour ces usi-
fourneaux, sans parler du projet de l’usine de Watenstedt (Allema- nes intégrées classiques (c’est-à-dire en dehors des usines moins
gne) qui prévoyait, au début de la dernière guerre, 4 batteries de « classiques » qui font l’objet de l’article [M 7 110] et des mini-usi-
8 hauts-fourneaux chacune et toute une série d’aciéries, Thomas et nes qui sont traitées dans [M 7 130]), à une coupure entre trois
Martin, suivies, après les installations de coulée, de nombreux catégories.
trains de laminoirs ;
— mais, ensuite, l’augmentation de la taille et de la production ■ Les grandes usines
unitaire des principales unités, notamment des hauts-fourneaux, Elles sont définies par une capacité de production d’acier de plus
mais, encore plus des convertisseurs à l’oxygène qui remplaçaient de 3 Mt/an ; cette valeur n’est, bien sûr, qu’un ordre de grandeur et
les aciéries Martin et Thomas. elle résulte de deux types d’évolution opposés :
Ces évolutions successives ont permis, depuis le début du siècle, — les très grandes usines telles que celles des États-Unis, les
d’accroître rapidement la production mondiale d’acier, comme le gros « combinats soviétiques » et les plus grandes usines japonai-
montre bien la figure 2, avec les premières usines d’une capacité ses ont subi une simplification et une concentration de leur pro-
atteignant, puis dépassant, 1 Mt d’acier par an pour atteindre des duction sur les unités les plus modernes et les plus rentables : c’est
ensembles atteignant les 20 Mt par an. le downsizing bien connu, c’est-à-dire la concentration de la pro-
Rappelons que, à cette époque, il n’y avait pratiquement pas duction sur les unités les plus rentables ;
d’autres routes ou filières pour produire l’acier, sauf les fours — les usines les plus récentes qui, influencées par la philoso-
Martin ou fours électriques à arc basés sur les ferrailles pour pro- phie des mini-usines, sont centrées sur un seul produit, en général
duire, en petites quantités, des aciers spéciaux. les bobines laminées à chaud (avec, souvent, les installations, en
aval, de laminage à froid et de revêtement) et le nombre minimal
d’unités en amont : en général 2 hauts-fourneaux et 2 ou 3 conver-
1.2 Évolution mondiale tisseurs à l’oxygène ; cela conduit à des capacités de production,
suivant la taille des ces unités, entre 5 et 8 Mt d’acier par an ; cela
L’évolution que nous venons d’évoquer a été spécialement sera l’objet principal de la présente étude.
rapide, au début du XXe siècle, aux États-Unis d’Amérique et en
Europe, en particulier en Allemagne ; entre les deux guerres, on a ■ Les usines de tailles moyennes
eu une poursuite de cette croissance avec des ralentissements à la D’une capacité de production de 1 à 3 Mt/an, elles résultent, là
suite de la crise économique de 1929, toujours en Europe et aux aussi, des deux phénomènes précédents mais avec des unités plus
États-Unis ; on aura une idée de cette évolution en consultant le petites et, également, de l’arrêt de la croissance d’usines prévues
tableau 1 (qui résume les tableaux C à K présentant les « Usines à l’origine pour des capacités bien plus importantes.

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Tableau 1 – Capacité et production mondiale des usines sidérurgiques intégrées

Capacité maximale Production (en Mt)
Région estimée et date
1 2 3
(en Mt) 1997*** 1998

Europe de l’Ouest................................................ 140* en 1979 109 101* 99*

Europe de l’Est..................................................... 50** en 1989 27 33** 32**
CEI (ex URSS) ...................................................... 139** en 1989 70 68** 65**
Amérique du Nord : 123** 69 64* 63*
– (Canada) .......................................................... (11 en 1984) (10) (9*) (9*)
– (États-Unis)...................................................... (112** en 1973) (59) (55*) (54*)
Japon.................................................................... 98* en 1973 68 70* 64*
Afrique du Sud .................................................... 6* en 1985 8 5* 5*
Océanie ................................................................ 7,5 en 1981 7 8* 8*
Sous-total pays développés ............................... 563,5 358 349 336
Amérique latine ................................................... en croissance lente 35 30* 29*
Afrique (sauf Afrique du Sud) ............................ plus ou moins stable 3,5 2* 2*
Moyen-Orient....................................................... plus ou moins stable 3,5 2* 2*
Asie (sauf Japon)................................................. en croissance 126 140** 132**
Sous-total pays en développement ................... — 168 174 165
Total ..................................................................... — 526 523 501
Les subdivisions géographiques sont voisines de celles des diverses éditions des statistiques de l’IISI (1). Dans la dernière colonne, les trois séries de valeurs
sont :
– (1) les totaux de nos tableaux C à K [Doc. M 7 090] ;
– (2) et (3) les productions IISI pour 1997 avec :
* production en convertisseurs à l’oxygène,
** production en convertisseurs à l’oxygène et en fours Martin,
*** année record de la production mondiale d’acier.

■ Les petites usines intégrées classiques

2. Description de l’usine
Elles sont toujours basées sur le schéma de la figure 1, mais de
capacités inférieures à 1 Mt/an ; c’est un cas plus rare, en général intégrée moderne
limité aux pays en développement.

■ En résumé, le tableau 1 indique la situation mondiale des usi-

2.1 Définition de ces usines et répartition
nes sidérurgiques intégrées et on peut y voir que : mondiale
— pour 1997, sur un total record de 799 Mt d’acier (776 Mt en Comme cela vient d’être indiqué (§ 1), l’usine sidérurgique inté-
1998), les usines intégrées ont produit en tout : grée « classique » existe, maintenant :
• avec des convertisseurs à l’oxygène : — suivant le schéma de la figure 1, c’est-à-dire, rappelons-le, basé
sur la production de la fonte au haut-fourneau et la conversion de
483 Mt (478 en 1998), soit 60 % de la production mondiale cette fonte en aciérie à l’oxygène (ou, parfois, encore en four Martin) ;
d’acier, — en général dans une plage de capacité de 3 à 10 Mt/an mais
• avec des fours Martin : avec un certain nombre de cas où la capacité se situe entre 1 et
3 Mt/an, voire, même, mais plus rarement, au-dessous de 1 Mt/an.
45 Mt (36 en 1998), soit 6 % de la production mondiale d’acier,
L’examen de la liste des quelque 185 usines de ce type existant
• au total :
dans le monde (voir tableau 1 et tableau 2 ainsi que les tableaux
528 Mt (514 en 1998), soit 66 % de la production mondiale C à K, [Doc. M 7 090]) amène à trois remarques intéressantes :
d’acier ; — comme indiqué (§ 1), elles ont, pour une production record
— si l’on utilise la valeur maximale de la production d’acier de d’acier de 799 Mt en 1997, élaboré environ 523 Mt soit 66 % de
chacune des régions dites « industrialisées », on arrive à une cette production ;
capacité de 563,5 Mt/an, alors que ces mêmes régions n’en — la capacité et la production de ces usines diminue dans le
produisent, maintenant (1997) que 349 Mt, toujours en usines « vieux pays industrialisés » tandis qu’elle continue à s’accroître
intégrées ; dans les pays en développement, comme on peut le voir sur les
tableaux 1 et 2 ;
— par contre, dans les régions en développement et, surtout en — mais, dans ces pays, l’accroissement est surtout concentré,
Asie, des usines intégrées classiques ont été créées et assurent, pour des motifs évidents, dans les pays très peuplés (Chine, Inde,
maintenant (toujours en 1997) une production de 174 Mt. Brésil...) et essentiellement en Asie et en Amérique latine.

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Tableau 2 – Nombre et production des usines intégrées classiques dans le monde

Production
Nombre d’usines Production Nombre d’usines Production Nombre total
Région totale
de plus de 3 Mt/an de moins de 3 Mt/an d’usines
(Mt/an) (Mt/an) (Mt/an)

Europe de l’Ouest ................ 18 82 17 27 35 109

Europe de l’Est..................... 5 18 8 9 13 27
CEI......................................... 14 61 5* 9 19 70
États-Unis ............................. 8 37 12 22 20 59
Japon.................................... 12 61 5 7 17 68
Canada, Australie, Afrique 5
du Sud .................................. 5 20 3 8 25
Sous-total pays développés 62 279 50 79 112 358
Amérique latine ................... 6 25 13 10 19 35
Asie ....................................... 12 86 35** 40 47 126
Afrique et Moyen-Orient ..... 0 0 7 7 7 7
Sous-total pays 57
en développement .............. 18 111 55 73 168
Total ..................................... 80 390 105 136 185 526
* avec, probablement, 6 ou 7 usines beaucoup plus petites pouvant produire environ 5 Mt/an
** avec, certainement, une trentaine, sinon plus, de mini-usines intégrées, surtout en Chine, pouvant produire 10 Mt/an ou même plus...

2.2 Implantation

Stockage et préparation Stockage et préparation Ces usines sont, en général, implantées suivant les schémas de
des minerais des charbons la figure 3 et 4 qui reprennent les principes de la figure 1 c’est-à-
Agglomération Cokeries
dire :
— une première zone où sont implantées les installations de
réception des principales matières premières, minerais de fer,
additions et fondants, d’une part, et les charbons, d’autre part ;
Transports par voie ferrée cette zone est devenue de plus en plus importante, au fil des
années car elle comprend les unités de préparation de ces diverses
matières et, essentiellement :
Hauts-fourneaux • l’agglomération des minerais de fer,
• la cokéfaction des charbons ;
— une seconde zone où se trouvent les hauts-fourneaux et leurs
Transports par voie ferrée de la fonte annexes directes, soufflantes de l’air, appareils Cowpers de chauf-
fage de cet air, épuration des gaz, etc. ;
— une troisième zone constituée par l’aciérie avec la métallurgie
secondaire et la coulée de l’acier ;
Aciéries et coulée — une quatrième zone pour les laminoirs.
(autrefois en lingots)
maintenant en continu On trouvera une illustration de ce schéma pour les usines
de Dunkerque et de Fos-sur-Mer de Sollac (figures A et B,
Doc. [M 7 090]).
Ajoutons que ces grandes usines intégrées comprenaient tou-
Transports par voie ferrée jours, autrefois, de grandes installations pour :
— l’entretien des équipements ;
— l’énergie ;
Fours à réchauffer — les transports, notamment par voies ferrées.
les demi-produits
Laminoirs L’évolution récente de ces usines a conduit, avec le downsizing
déjà mentionné, (§ 2.1) à réduire de plus en plus ces installations
en recourant :
— soit à une sous-traitance, notamment pour la maintenance
des installations ;
— soit à une vente de telles activités à des sociétés spécialisées,
Figure 3 – Implantation classique d’une usine sidérurgique intégrée par exemple pour les gaz ou l’énergie.

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Charbon

Préparation charbon COKERIE

Accumulateurs
QUAI MINÉRALIER
Préparation minerai AGGLOMÉRATION
Parc HAUT-
Minerai d'homogénéisation FOURNEAU
Parc Castine
primaire

Parc à ferrailles

Usine à chaux

COULÉE CONTINUE

Écriquage
Brame Poche à acier Poche à fonte
ACIÉRIE À
L'OXYGÈNE

Usine à oxygène

Réchauffage
des brames Produit
plat
EXPÉDITIONS :
Parc à brames fer, route
Finissages
à chaud et mer
TRAIN DE BANDES
À CHAUD

Figure 4 – Schéma de circulation des produits

De plus, il y a une tendance, en s’inspirant de la philosophie des Il doit être noté, à ce sujet, que la principale variable sur laquelle
« mini-usines » (voir l’article [M 7 110]), à simplifier ce schéma et à on peut jouer pour modifier ce bilan des matières est constituée
réduire les transports, notamment par voie ferrée et à les limiter à par l’augmentation de la quantité de ferrailles à enfourner au
celui de la fonte entre les hauts-fourneaux et l’aciérie ; à partir de convertisseur à l’oxygène ; le bilan de la figure 6 faisait, en effet,
l’aciérie à l’oxygène, on retrouverait une ligne de production apparaître un simple recyclage des ferrailles internes de l’usine
depuis le métal primaire (ici, essentiellement la fonte) jusqu’aux sidérurgique, quantité d’ailleurs variable suivant les modes opéra-
produits laminés à chaud ; malheureusement, une telle tendance, toires et les types de produits sidérurgiques que l’on élabore ;
illustrée par la figure 5, n’est pas très facile à mettre en œuvre sur autrement dit, cette quantité de 0,1 t de ferrailles/t de produits finis
la plupart des sites existants... Ajoutons que l’on pourrait encore n’est qu’un ordre de grandeur et, ajoutons-le, une valeur maxi-
simplifier plus ces usines et cela a déjà été fait, notamment aux male. Or les convertisseurs à l’oxygène peuvent fondre une quan-
États-Unis, en achetant des boulettes, d’une part, et du coke, tité bien supérieure de ferrailles et les valeurs de la figure 7
d’autre part. donnent le bilan des matières pour une usine qui utiliserait 0,3 t de
ferrailles/t de produits finis, réduisant ainsi considérablement les
besoins en fonte et, de ce fait, en minerais et en charbon et coke.
2.3 Schéma métallurgique
et bilan des matières
2.4 Bilan de l’énergie
Le schéma métallurgique indiqué sur la figure 1 conformément
à l’implantation de la figure 3 peut se traduire par un bilan moyen Le bilan moyen des matières de la figure 6 peut être traduit en
des matières, du genre de ce qui est sur la figure 6. Il s’agit là, bien un bilan de l’énergie tel que celui de la figure 8. De façon symétri-
sûr, de valeurs moyennes [3] mais qui situent bien les niveaux de que, le bilan des matières de la figure 7 se traduira par le bilan de
consommation des principaux « entrants » dans une telle usine et l’énergie de la figure 9 ; ces bilans font apparaître les deux faits
qui nous permettront d’établir : suivants :
— des bilans de l’énergie ; — tout d’abord, pour de telles usines intégrées, les besoins en
— des estimations des coûts ; énergie sont essentiellement couverts par le charbon, que ce soit
— et de faire les comparaisons avec les autres types d’usines du charbon cokéfiable ou plus exactement, un mélange de char-
sidérurgiques. bons apte à la cokéfaction, ou du charbon à injecter directement

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Minerai de fer :
1,321 t (62 % Fe)
Stockage et préparation Stockage et préparation soit 0,819 t Aggloméré
des minerais des charbons Fe + fondants
Agglomération Cokeries

ou ou

Achat de boulettes Achat de coke et de charbon Haut-fourneau Fonte liquide :

0,871 t (94 % Fe)
Achats de ferraille : soit 0,819 t Fe
Transports par bandes 0,230 t (96 % Fe)
soit 0,221 t Fe

Hauts-fourneaux Apport :
Convertisseur 1,206 t (1,140 t Fe)
basique Pertes : 40 kg Fe
à l'oxygène Acier brut : 1,1 t
Transports par voie ferrée de la fonte
Chutes
propres Métallurgie
0,1 t secondaire
Aciérie avec
métallurgie secondaire Coulée
et coulée continue continue
Laminage direct

Laminoirs

Figure 5 – Évolution possible de l’implantation

d’une usine sidérurgique intégrée 1 tonne acier fini

Figure 7 – Bilan des matières d’une usine sidérurgique intégrée

basée à 79 % sur les minerais et 21 % sur les ferrailles, toujours
compté en fer (avec 300 kg de ferrailles par tonne d’acier liquide)

Minerai de fer :
1,677 t (62 % Fe) aux tuyères du haut-fourneau ; en principe, seule cette dernière
soit 1,04 t Aggloméré
fraction peut être substituée par d’autres combustibles liquides
Fe + fondants (pétrole) ou gazeux (gaz naturel, en général) ; c’est ce qui est fait
pour des usines qui peuvent disposer de ces ressources à un prix
plus compétitif que le charbon ;
Fonte liquide : — mais, ensuite, ces ensembles, comme le montre bien les figu-
Haut-fourneau 1,106 t (94 % Fe) res 8 et 9, sont excédentaires en gaz résiduaires des trois séries de
soit 1,04 t Fe réacteurs suivants :
• les fours à coke,
• le haut-fourneau,
• les convertisseurs à l’oxygène.
Si l’on veut faire des bilans et, surtout, des comparaisons avec
Apport : d’autres filières, il faut donc :
Convertisseur
1,206 t (1,140 t Fe)
basique — d’une part, faire les bilans de l’énergie en net comme en brut,
Pertes : 40 kg Fe
à l'oxygène ce qui est facile (voir les figures 8 et 9) ;
Acier brut : 1,1 t
— aborder, d’autre part, le problème de l’énergie électrique ou,
Chutes pour être précis, de la conversion de l’énergie électrique en énergie
propres Métallurgie primaire.
0,1 t secondaire
Cette conversion peut être faite de deux façons [3] :
— on peut transformer les kWh en MJ par l’équivalent théorique
Coulée bien connu :
continue
1 kWh = 3,6 MJ
ce qui est logique si l’énergie électrique est produite dans une cen-
Laminoirs trale hydraulique ou nucléaire ;
— mais si ces kWh sont produits en centrale thermique alimen-
1 tonne acier fini tée en combustibles fossiles (ce qui est le cas le plus général), il
faut tenir compte du rendement de cette centrale qui peut être
estimé, suivant les cas et les études [3] [10] entre :
Figure 6 – Bilan des matières d’une usine sidérurgique intégrée • environ 10 MJ pour 1 kWh (centrale classique),
basée à 100 % sur les minerais de fer • jusqu’à environ 7 MJ pour 1 kWh (centrale à cycle combiné).

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Besoins et
récupération
(par t acier fini)
Charbon
0,773 t 23,2 GJ

0,553 t
0,22 t
Minerai de fer : 0,075 t
1,677 t (62 % Fe) Fours
Aggloméré 0,250 t -3 GJ
soit 1,04 t à coke
Fe + fondants

-4 GJ

Haut-fourneau Fonte liquide :

1,106 t (94 % Fe) 110 kWh
soit 1,04 t Fe 50 Nm3O2

-1 GJ

Apport :
Convertisseur
1,206 t (1,140 t Fe) 25 kWh
basique
Pertes : 40 kg Fe
à l'oxygène 55 Nm3O2
Acier brut : 1,1 t

Chutes
propres Métallurgie
0,1 t secondaire
200 kWh
Coulée
continue
1 GJ

Laminoirs

Figure 8 – Bilan de l’énergie pour une usine

1 tonne acier fini sidérurgique intégrée basée à 100 % sur les
minerais de fer

Tableau 3 – Comparaison du point de vue de l’énergie des quatre principaux schémas d’élaboration de l’acier
Caractéristiques Usine intégrée « classique » Mini-usine à four à arc

Basée en partie Basée sur ferrailles et

Basée à 100 % Basée à 100 %
Base du schéma sur ferrailles minerai réduit DRI/HBI
sur le minerai sur les ferrailles
(exemple à 21 %) (exemple à 100 %)

Principe de la filière.......................... Haut-fourneau à coke et aciérie à l’oxygène Réduction directe Ferrailles

et aciérie électrique et aciérie électrique

Sources d’énergie principales......... Charbon Gaz naturel Énergie électrique

et énergie électrique
Besoins en énergie thermique
(en GJ/t acier fini) :
Besoins bruts :
– en combustible fossile .................. 24,2 19,3 13 2
(charbon) (charbon) (gaz naturel)
– récupération possible.................... 8,0 6,5 0 0
Besoins nets...................................... 16,2 12,8 13 2
Besoins en énergie
électrique .........(en kWh/t acier fini) 335 312 790 640
Besoins en
oxygène............(en Nm3/t acier fini) 105 95 20 0

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Besoins et
récupération
(par t acier fini)
Charbon
0,609 t 18,3 GJ

0,435 t
0,174 t
Minerai de fer : 0,059 t
1,321 t (62 % Fe) Fours
Aggloméré 0,197 t -2,4 GJ
soit 0,819 t à coke
Fe + fondants

-3,1 GJ

Haut-fourneau Fonte liquide :

0,871 t, (94% Fe) 87 kWh
soit 0,819 t Fe 40 Nm3O2

Achats de ferraille :
0,230 t (96 % Fe) -1 GJ
soit 0,221 t Fe
Apport :
Convertisseur
1,206 t (1,140 t Fe) 25 kWh
basique
Pertes : 40 kg Fe
à l'oxygène 55 Nm3O2
Acier brut : 1,1 t

Chutes
propres Métallurgie
0,1 t secondaire
200 kWh
Coulée
continue
1 GJ

Laminoirs
Figure 9 – Bilan de l’énergie pour une usine
sidérurgique intégrée basée à 79 % sur les
1 tonne d'acier fini minerais et 21 % sur les ferrailles, toujours
compté en fer

Tableau 4 – Comparaison des besoins totaux en énergie des quatre principaux schémas d’élaboration de l’acier
Caractéristiques Usine intégrée « classique » Mini-usine à four à arc

Basée en partie Basée sur ferrailles et

Basée à 100 % Basée à 100 %
Base du schéma sur ferrailles minerai réduit DRI/HBI
sur le minerai sur les ferrailles
(exemple à 21 %) (exemple à 100 %)

Principe de la filière.......................... Haut-fourneau à coke et aciérie à l’oxygène Réduction directe Ferrailles

et aciérie électrique et aciérie électrique

Sources d’énergie principales ......... Charbon Gaz naturel Énergie électrique

et énergie électrique
Besoin total en énergie en produi-
sant l’énergie électrique en centrale
classique (à 10 MJ/kWh) :
– besoin brut ... (en GJ/t d’acier fini) 27,55 22,42 20,90 8,40
– besoin net..... (en GJ/t d’acier fini) 19,55 15,92 20,90 8,40
Besoin total en énergie en produi-
sant l’énergie électrique en centrale
hydraulique ou nucléaire
(à 3,6 MJ/kWh)
– besoin brut ... (en GJ/t d’acier fini) 25,41 19,30 15,84 6,30
– besoin net..... (en GJ/t d’acier fini) 17,41 12,92 15,84 6,30

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Tableau 5 – Besoins théoriques d’énergie pour la production d’une tonne d’acier liquide
Production à partir de minerai de fer Production à partir de ferraille
Besoins et comparaison (calcul sur Fe2O3) (calcul sur Fe)

Énergie nécessaire
pour désoxyder .............................. (en GJ/t d’acier liquide) 5,170 –
Énergie nécessaire pour la fusion
(métal à 1 600 oC) ........................... (en GJ/t d’acier liquide) 1,350 1,350
Total ................................................(en GJ/t d’acier liquide) 6,520 1,350

Comparaison avec les données pratiques des figures 2 Schéma classique (*) Schéma mini-usine (*)
[M 7 130] et 3 [M 7 110] ................. (en GJ/t d’acier liquide)
17,410 4,300
Schéma basé sur la réduction directe (*)
15,840
(*) Avec les kWh transformés en GJ en utilisant l’équivalence 1 kWh = 3,6 MJ.

Dans ces conditions, par exemple, pour les deux schémas des — la maintenance des équipements ;
figures 8 et 9 et en comparaison avec le schéma correspondant de — les fournitures de divers produits tels que les fondants (cas-
la mini-usine donné dans l’article ([M 7 130], figure 2), on arrive tine, dolomie, etc.) et leur préparation (four à chaux, par exemple),
aux valeurs des tableaux 3 et 4. ou les réfractaires, voire les ferroalliages ;
Nous reviendrons plus loin sur de telles comparaisons et nous — l’énergie (centrale électrique, par exemple) et les fournitures
noterons seulement ici que, si la mini-usine en ferrailles constitue de gaz, notamment de l’oxygène.
la filière consommant le moins d’énergie par tonne d’acier, cela
s’explique très bien, comme l’indiquait une étude des Nations Tandis que beaucoup de ces activités apparaissent indispensa-
Unies [3] (tableau 5), par les besoins théoriques relatifs de ces bles dans des régions peu ou pas industrialisées et en voie de
deux filières basées sur des matières premières différentes. développement, elles sont, maintenant, en général sous-traitées à
des entreprises spécialisées dans les pays industriels ce qui
conduit à une diminution très importante des besoins en person-
nel.
■ Ensuite, les économies d’échelle et les efforts de productivité
3. Aspects économiques sur les équipements de base n’ont été mis en œuvre que lente-
ment, mais leur effet est impressionnant ; si l’on passe de la batte-
rie de 10 hauts-fourneaux de 0,5 Mt fonte par an chacun (situation
Pour de telles usines, les aspects économiques se subdivisent, des années 1940 à 1950), à une unité de 5 Mt fonte par an (maxi-
naturellement en quatre rubriques qui concernent, respective- mum actuel), la productivité pourrait être multipliée par 10 et, tou-
ment : tes choses égales par ailleurs, on pourrait aller :
— le personnel nécessaire et son coût ; — de 0,5 h de main-d’œuvre à 0,05 h par tonne de fonte ;
— les frais des opérations ; — soit de 3 500 t de fonte par personne et par an à 35 000 !
— les investissements ;
— et, en conclusion, la compétitivité de ces grandes usines inté- ■ En résumé, dans les pays industrialisés comme la France,
grées. l’Europe de l’Ouest, en général, le Japon ou les États-Unis, tous ces
efforts ont conduit à obtenir des productivités telles que, sans
prendre en considération les opérations complexes de laminage à
froid, revêtement, recuit et parachèvement divers, une grande
usine intégrée peut produire des bandes laminées à chaud avec :
3.1 Le personnel — 2 h, voire même 1,5 h de main-d’œuvre par tonne ;
— soit plus de 1 000 t par personne et par an ;
C’est un des aspects pour lequel les grandes usines intégrées se
sont le plus transformées au cours des dernières années : ces usi- — en visant, même, d’aller vers les 1 500 t, toujours par per-
nes avaient, en effet, la réputation d’exiger une main-d’œuvre sonne et par an.
abondante et c’était, en particulier, une des caractéristiques des On en trouvera dans le « Pour en savoir plus » [Doc. M 7 090], les
grands « combinats soviétiques » ou des ensembles similaires du plans de masse des deux usines Sollac en France ; pour l’usine de
« tiers-monde » ; c’était moins vrai dans les grands pays industria- Fos-sur-Mer, le tableau 6 montre, avec le détail par département,
lisés depuis plus longtemps mais, de toutes façons, les besoins en les impressionnants gains de productivité que l’on retrouve, sous
personnel paraissaient élevés spécialement si on les comparait à une autre forme, sur la figure 10.
ceux des mini-usines. L’explication vient de deux causes tout à fait
différentes. À titre de comparaison, le tableau 7 montre les efforts analogues
faits aux deux principales usines de Bethlehem Steel aux États-
■ Tout d’abord, comme il a été indiqué à plusieurs reprises, ces Unis indiquant des productions actuelles de 800 t par employé et
usines avaient tendance à incorporer de nombreuses activités par an à Burns Harbor et visant 863 t par employé et par an en
annexes, notamment pour : 2001 à Sparrows Point [11].

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4,43
Production Mt d'acier / an
6153 6032 4,05 4,03
4,01 4,02
5760
4,05
3,83 4,01 4,00

3,68 5086
3,79 3,67
3,45 4490
3,29 4198
3982 3930
3873 3797 Effectifs
3645 3576
3480 3478

Figure 10 – Évolution des effectifs

1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997
et de la production de Sollac Fos-sur-Mer

Tableau 6 – Évolution du personnel de l’usine de Sollac à Fos-sur-Mer

Département À fin 1985 À fin 1998
Direction, Direction technique, Communication, Ressour-
ces humaines, Comptabilité, Services généraux, Achats ... 945 340
Informatique ........................................................................... 112 97
Gestion de production, Mise en fabrication......................... 114 86
Entretien, Travaux neufs........................................................ 570 315
Métallurgie qualité ................................................................. 379 201
Fonte : 1 083 687
– Direction administrative...................................................... 35 11
– Préparation des charges ..................................................... 396 242
– Cokerie.................................................................................. 332 228
– Hauts-fourneaux .................................................................. 320 206
Énergie et environnement ..................................................... 303 169
Aciérie ..................................................................................... 1 061 508
Laminoirs et Timmex ............................................................. 1 465 1 032
Total ........................................................................................ 6 032 3 435

Tableau 7 – Évolution de la productivité du personnel des usines de Bethlehem Steel aux États-Unis
Année 1992 1998 2001 (E)

Ensemble de Bethlehem Steel : * **

– expéditions.................................................... (en Mt/an) 9,0 8,6 8,2
– personnel ........................................................................ 20 600 14 625 13 903
– productivité ................................. [en t/(personne · an)] 437 588 590
Usine de Burns Harbor :
– expéditions.................................................... (en Mt/an) 4,4 4,8 5,0
– personnel ........................................................................ 5 800 6 000 6 100
– productivité ................................. [en t/(personne · an)] 759 800 820
Usine de Sparrows Point :
– expéditions.................................................... (en Mt/an) 2,7 3,35 3,45
– personnel ........................................................................ 7 500 4 900 4 000
– productivité ................................. [en t/(personne · an)] 360 684 863
* pour l’ensemble de Bethlehem Steel, ce sont les données de 1993
** pour l’ensemble de Bethlehem Steel, ce sont les données de 2000
(E) signifie estimations.

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Tableau 8 – Ordre de grandeur du prix de revient d’une tonne de produits sidérurgiques laminés à chaud en usine intégrée
Prix de revient
Poste Quantité par tonne de produit Prix par unité
(en F/t de produit)
Minerai de fer ................................. 1,04 t Fe 240 F/tFe 250
Ferroalliages et fondants ............... estimations 100 F/t 100
Énergie :
– charbon ........................................ 0,773 t 360 F/t 280
– oxygène........................................ 105 m3 0,30 F/m3 31,5
– énergie électrique........................ 335 kWh 0,20 F/kWh 67
– crédit gaz ...................................... 8 GJ 10 F/GJ – 80
Personnel ........................................ 2h 120 F/h 240
Fournitures et entretien ................. estimations 150 F/t 150
Services généraux.......................... estimations 70 F/t 70
Total des frais de fabrication ........ ......................................................... ....................................................... 1 108,5

3.2 Frais de fabrication tion peuvent empêcher des économies et des rationalisations
importantes.
On peut, comme nous l’avions fait pour les mini-usines (article
[M 7 130]) subdiviser ces coûts en 6 catégories qui sont détaillées,
en meilleures valeurs mondiales, au tableau 8 ; on peut les com-
3.2.1 Variantes
menter de la façon suivante : Une première variante de l’usine intégrée, telle que nous l’avons
— tout d’abord, les principales consommations sont reprises sur étudiée, est de diminuer l’importance de « la zone fonte » en utili-
les valeurs moyennes des figures 6 et 8 pour les matières premiè- sant des quantités importantes de ferrailles en aciérie comme il est
res et l’énergie ; les consommations, notamment de minerais de indiqué sur les figures 5 et 7. Sur le plan économique, on aura une
fer, mais aussi, avec plus de variations, pour l’énergie, ne sont pas incidence très liée aux cours des ferrailles mais l’effet, souvent
très différentes pour les diverses usines, tout au moins pour les intéressant sur les coûts (et, aussi, sur les investissements), sera
plus efficaces ; il peut, cependant y avoir des variantes (§ 3.2.1) ; accompagné d’effets, en général très gênants, sur les qualités des
— mais ensuite, les coûts unitaires peuvent varier considérable- aciers, surtout pour des usines à produits plats de haut de gamme.
ment d’un pays ou d’une région à l’autre (§ 3.2.2) ;
Une seconde variante serait de supprimer les importantes ins-
— enfin, la productivité et l’efficience comparées de ces usines tallations :
intégrées se manifestera surtout sur les aspects suivants :
— soit, la préparation des minerais et, surtout, l’agglomération ;
• les besoins en personnel comme indiqué ci-dessus ; en abais- — soit la cokerie ;
sant de 4 h/t (valeur classique, il n’y a pas longtemps en Europe — soit même les trois, comme il est indiqué aux figures 3 et 5.
ou aux États-Unis...) à 2 h/t, on pourrait gagner quelque 240 F/t ! Il est intéressant de voir comment se transformerait notre estima-
• les diverses fournitures (réfractaires, cylindres de laminoirs, tion des coûts et le tableau 9 montre qu’il y aurait une augmenta-
par exemple), tion limitée et, pratiquement, négligeable ; cette option peut,
• les services généraux, les transports intérieurs, par exemple, cependant, se révéler intéressante par suite des gains qu’elle pro-
mais là le contexte de l’usine et son histoire avec son implanta- cure sur les investissements (§ 3.3).

Tableau 9 – Ordre de grandeur du prix de revient d’une tonne de produits sidérurgiques laminés à chaud en usine intégrée.
Cas d’une usine « simplifiée »
Prix de revient
Poste Quantité par tonne de produit Prix par unité
(en F/t de produit)
Boulettes de minerai de fer ........... 1,04 t Fe 360 F/tFe 375
Ferroalliages et fondants ............... estimations 80 F/t 80
Énergie :
– charbon ........................................ 0,220 t 360 F/t 80
– coke............................................... 0,250 t 660 F/t 165
– oxygène........................................ 105 m3 0,30 F/m3 31,5
– énergie électrique........................ 270 kWh 0,20 F/kWh 54
– crédit gaz ...................................... 5 GJ 10 F/GJ – 50
Personnel ........................................ 1,5 h 120 F/h 180
Fournitures et entretien ................. estimations 130 F/t 130
Services généraux.......................... estimations 60 F/t 60
Total des frais de fabrication ........ ......................................................... ........................................................ 1 105,5

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3.2.2 Influences locales valeurs de base que montre le tableau 10. Si l’on veut construire
un ensemble tout à fait « classique », c’est-à-dire intégré avec la
Les facteurs locaux nous paraissent appartenir à trois catégories. préparation des minerais et celle des charbons, cokerie comprise,
on voit que les coûts d’investissement se situeront aux environs
■ Tout d’abord, nous constatons des différences dans les coûts de :
des matières premières, par exemple pour les minerais de fer où
l’on a schématiquement trois cas : — 5 415 F/t d’acier laminé à chaud par an ;
— les usines côtières situées sur « le marché maritime des mine- et l’on retrouve les ordres de grandeur de :
rais de fer » payent pratiquement tous les mêmes prix (CAF), aux — 900 à 1 000 dollars des États-Unis par tonne d’acier laminé à
différences près des caractéristiques des ports et du trafic chaud par an ;
maritime ; — 15 à 18 milliards de francs (environ 3 milliards de dollars)
— les usines situées sur les mines où les ports d’embarquement pour une usine de 3 Mt/an.
de ces mêmes minerais auront l’avantage d’économiser les frets et
d’avoir les prix FOB ; Néanmoins, ces valeurs pourraient être sensiblement abaissées :
— enfin, les usines « continentales » situées sur des mines de — par des injections de charbons diminuant l’importance de la
fer locales pourront, suivant les cas, se trouver dans des situations cokerie ;
plus ou moins favorables, mais, en général, sans pouvoir en chan- — par des achats de boulettes de minerais de fer ;
ger... — par une implantation plus compacte, notamment pour l’en-
semble :
■ Les différences pour les coûts de l’énergie portent surtout sur le aciérie-coulée-laminoir.
gaz naturel (mais cela concerne plus les usines basées sur la réduc-
tion directe, voir l’article [M 7 110]) et sur l’énergie électrique dont En allant jusqu’au cas extrême des achats de boulettes et de
les prix peuvent varier dans de larges limites, disons de 0,10 coke et un ensemble aussi compact et direct que possible (voir la
à 0,60 centime de franc par kWh ; cela peut avoir, en dehors de figure 5 et les estimations de coûts d’opération du tableau 9), on
conséquences directes sur les coûts, une incidence sur la concep- devrait pouvoir abaisser les investissements aux environs de :
tion des usines. Si nous revenons, en effet, sur le bilan moyen de 3 600 F/tonne d’acier laminé à chaud par an
l’énergie de la figure 8 et du tableau 3, on voit qu’une telle usine (soit à peu près 600 dollars)
intégrée est excédentaire en énergie et qu’avec ces 8 GJ, on pour-
Autrement dit, avec une légère augmentation des coûts de fabri-
rait produire quelque 800 kWh ; même en déduisant les quelque
cation, d’environ 33 F/t d’acier laminé à chaud, on pourrait abaisser
335 kWh nécessaires pour les besoins internes de l’usine et la cen-
les investissements de 1 500 à 1 800 F/t d’acier, toujours laminé à
trale à oxygène, il peut y avoir plus de 400 kWh par tonne d’acier
chaud.
disponibles pour l’extérieur. C’est ce qui explique la politique d’usi-
nes japonaises, dans un pays où l’énergie électrique est chère, de,
non seulement, construire des centrales thermiques sur les sites
des gaz résiduaires, mais même d’augmenter la consommation de 3.4 Compétitivité des grandes usines
coke pour produire plus de gaz de cokerie et de hauts-fourneaux. intégrées
■ Enfin, toutes les différences locales, comme les coûts et les dis-
ponibilités en main-d’œuvre aussi bien que les infrastructures et Le premier point que l’on doit souligner est que, comparées aux
les « facilités » diverses, d’approvisionnement en fondants, ferro- mini-usines (voir l’article [M 7 130]) et aux nouveaux types d’usines
alliages, etc., ont une influence non négligeable sur les frais de intégrées (voir l’article [M 7 110]), les usines intégrées « classi-
fabrication de l’acier. ques » conduisent à d’excellents prix de revient, hors amor-
tissements et retours sur investissements (ROI : Return On
Investment ). Si l’on compare, en effet, les valeurs des tableaux 8
et 9 avec celles des tableaux 4 et 5 de l’article [M 1 730] sur les
3.3 Investissements mini-usines, on peut faire les observations suivantes.
Comme pour le personnel, il faut bien voir de quel ensemble on ■ Pour les mini-usines classiques, c’est-à-dire basées sur les fer-
parle et quelles sont les limites de l’usine intégrée que l’on envi- railles, le paramètre essentiel est, comme on le sait bien, le prix de
sage. Si nous revenons aux figures 3 et 5, on arrive à des valeurs ces ferrailles qui conduit en prix de revient, hors amortissements
sensiblement différentes pour les investissements en utilisant les et retours sur investissements, aux valeurs du tableau 11.

Tableau 10 – Ordre de grandeur des investissements nécessaires pour une usine intégrée d’environ 3 Mt/an
Quantité de produit Investissement
Poste Coût du produit (en t/t acier laminé (en F/t acier laminé
à chaud) à chaud)

Préparation et agglomération des minerais ............................... 400 F/t agglomérés 1,6 640
Cokerie ........................................................................................... 1 500 F/t coke 0,5 750
Haut-fourneau................................................................................ 1 000 F/t fonte 1,1 1 100
Aciérie à l’oxygène ........................................................................ 1 000 F/t acier 1,1 1 100
Coulée continue en brames ou blooms ...................................... 750 F/t acier 1,1 825
Train à bandes à chaud................................................................. 1 000 F/t acier 1 1 000
Total ............................................................................................... ........................................ ....................................... 5 415

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Tableau 11 – Prix de revient des mini-usines classiques en fonction du prix des ferrailles
Prix de revient (en F/t acier laminé)
Prix des ferrailles
(en F/t) Avec amortissement et ROI
Hors amortissement et ROI
(Calculé à 15 % du coût des investissements)

500 890 à 960 (1) 1 115 à 1 185 (2)

750 1 165 à 1 235 (1) 1 390 à 1 460 (2)

1 000 1 440 à 1 510 (1) 1 665 à 1 735 (2)

(1) Prix à comparer à environ 1 100 F/t pour l’usine intégrée.
(2) Prix à comparer à environ 1 900 F/t pour l’usine intégrée.

Tableau 12 – Ordre de grandeur des coûts des divers produits dans l’élaboration du produit fini à chaud en usine intégrée
(en dollars des États-Unis* par tonne)
Amortissements
Investissements
Produit Frais de fabrication et retours sur Total
par tonne par an
investissements**

Fonte .................................................. 100 à 120 180 à 440 27 à 66 127 à 186

+ 40 à 50 + 220 à 300 + 33 à 45 200 à 281

Acier en brames ................................
(soit 140 à 170) (soit 400 à 740) (soit 60 à 111)
+ 30 à 40 + 180 à 240 + 27 à 36 257 à 357
Bobines laminées à chaud................
(soit 170 à 210) (soit 580 à 980) (soit 87 à 147)
* Le dollar des États-Unis est pris à 6 F ; de ce fait, les frais de fabrication (colonne 1) se situent entre 1 020 et 1 260 F/t de bobines à chaud à comparer avec la
valeur de 1 108,5 F du tableau 8 ; les coûts totaux (colonne 4) se situeraient entre 1 542 et 2 142 F/t de bobines à chaud pour une usine neuve.
** L’ensemble amortissement + ROI est calculé à 15 % du coût des investissements.

Mais si l’on fait intervenir des amortissements et un retour sur

les investissements (calculé à 15 % du coût des investissements), 4. Impact sur l’environnement
la comparaison devient très différente (tableau 11). des usines sidérurgiques
■ Pour les usines de tailles moyennes basées sur un métal pri-
maire produit à partir de minerais de fer (le « fer neuf »), que l’on
intégrées
appelle souvent les mini-usines intégrées, que ce soit à partir des
DRI/HBI (voir l’article [M 7 110]) ou la fonte de hauts-fourneaux ou Cet impact est, évidemment, de plus en plus important dans
de nouveaux procédés (voir l’article [M 7 550]), la comparaison l’évolution de la sidérurgie mondiale et les études récentes [4] [5]
devient très complexe et il n’est évidemment pas possible, dans le [6] [7] [8] [9] permettent :
cadre du présent article, d’étudier tous les cas ; notons seulement
que deux aspects sont très importants : — tout d’abord, de présenter un aspect global de l’impact sur
l’environnement des usines intégrées ;
— tout d’abord, le coût des diverses sources d’énergie aura une — ensuite de voir de façon plus détaillée, les principales sources
influence considérable ; de pollution dans une usine intégrée ;
— ensuite, les dimensions des marchés et les types de produits — enfin, d’examiner les voies dans lesquelles on peut s’engager
sidérurgiques que l’on veut produire auront, aussi, une grande pour diminuer l’impact de ces usines sur leur environnement.
importance.

Cela explique l’évolution tant des usines intégrées classiques

que des usines moins classiques qui font l’objet de l’article 4.1 Impact sur l’environnement
[M 7 110]. On y trouve une certaine convergence vers la concep- d’une usine intégrée
tion et la gestion des usines sidérurgiques modernes ; pour termi-
ner et éclairer d’éventuelles comparaisons, le tableau 12 détaille
sur un plan international (c’est pourquoi il est exprimé en dollars Une étude récente de l’IISI avec l’UNEP [8] donne un bilan
des États-Unis), la décomposition des coûts aux niveaux suc- moyen d’une usine et nous le reproduisons à la figure 11 ; une
cessifs de l’élaboration du produit fini dans une usine intégrée comparaison est faite avec trois autres estimations au tableau 13
classique. et on peut constater tout de suite que :

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28 kg CO 2,3 t CO2
2,2 kg SO2 0,3 kg COV (composés organiques volatiles)
2,3 kg NOx 1,1 kg particules solides
1 500 kg minerai de fer 65 g autres (métaux, H2S)
610 kg charbon à coke
60 kg charbon à vapeur
150 kg minerai classé
200 kg fondant
175 kg ferrailles
5 m3 eau
1 tonne acier brut

3 m3 eaux usées (avec huile, NH3) 455 kg laitier et scories

1,6 kg solides en suspension 56 kg poussières et boues
150 g huiles 16 kg pailles de train de laminoir
110 g ammoniaque 4 kg réfractaires
8 g (phénols, méthanol, cyanure) 0,8 kg huiles
54 kg autres

Énergie entrante : 19,2 GJ charbon ; 5,2 GJ vapeur ; 3,5 GJ énergie électrique (364 kWh);
0,3 GJ oxygène ; 0,04 GJ gaz naturel
Énergie sortante : 5,2 GJ vapeur ; 3,4 GJ énergie électrique (359 kWh) ; 0,9 GJ goudron ;
0,3 GJ benzène
Figure 11 – Bilan des matières, énergie,
sous-produits et polluants d’une usine
intégrée, d’après [8], page 13

— les ordres de grandeur sont, maintenant, assez bien connus ;

— une comparaison rapide avec les valeurs correspondantes
pour une mini-usine, spécialement une « vraie mini-usine » non Minerais de fer Charbon
intégrée et achetant des ferrailles ou d’autres métaux primaires
[M 7 110], montre bien l’ampleur des problèmes posés par les usi-
nes intégrées et, naturellement, encore plus si elles sont de très Gaz, fumées
Préparation et poussières
grandes tailles ;
et cokéfaction Pollution des eaux
— comme on peut le deviner à l’examen de ces valeurs, les pro-
blèmes sont très différents suivant le type de « polluant », d’une
Préparation Gaz, fumées et poussières
part, et suivant le type d’installation, d’autre part.
et agglomération Éventuelle pollution des eaux

Gaz de haut-fourneau
Haut-fourneau Fumées et poussières
4.2 Principales sources de pollution Laitier
des usines intégrées
Éventuels Fumées et poussières
Cet aspect peut être examiné de deux façons : prétraitements
de la fonte Scories

■ Examen à partir de la nature des divers sous-produits ou rejets

Aciérie Gaz de convertisseur
Le traitement de chacun des sous-produits, coproduits ou rejets, Fumées et poussières
dont on trouvera une liste simplifiée au tableau 13, est traité dans à l'oxygène
Scories
d’autres articles ([M 7 150] et [M 7 151], [A 8 650]) et nous n’y
reviendrons pas si ce n’est pour souligner que :
— certains d’entre eux ne posent guère de problèmes, comme Métallurgie Scories
les laitiers de haut-fourneau, et ont même une valeur non négligea- secondaire
Fumées et poussières
ble (voir, l’article [M 7 425]) ; Coulée
Huiles et pollution des eaux
Laminage
— d’autre, par contre, posent de véritables problèmes et sont Parachèvement Battitures
donc l’objet d’importantes recherches, comme les scories d’acié-
ries ; néanmoins, il faut insister sur le fait que cela est lié aux
matières premières, notamment à l’utilisation des ferrailles, et
apparaît donc plus en aciérie électrique qu’en aciérie à l’oxygène, Figure 12 – Impact sur l’environnement des principales unités
sauf si celles-ci utilisent beaucoup de ferrailles ! d’une usine sidérurgique intégrée, d’après [6], communication no 1

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Tableau 13 – Comparaison de quatre estimations des rejets d’une usine sidérurgique intégrée
Astier, Fleischandel,
IISI-UNEP, Raguin,
Rejets d’après [6], d’après [7],
d’après [8] d’après [M 7 150]
communication 1 communication 8

Rejets solides (en kg/t acier) :

– laitier de haut-fourneau .............................. 455 480 200 à 300 243 à 455
– scories d’aciérie ........................................... ................................... ...................................... 50 à 100
– battitures de laminoir.................................. 16 30
– réfractaires ................................................... 4 5 ......................................... 3à4
– poussières .................................................... 56 140 90 8 à 30
– boues ............................................................ ................................... ...................................... 20 25 à 58
– divers ............................................................ 54 45 ......................................... 3à8

Rejets liquides :
Volume total ....................... (en m3/t d’acier) 3 ...................................... ......................................... 2,5 à 8****
– matières en suspension ... (en kg/t d’acier) .................................. 20** ; 1***
– matières oxydables .......... (en kg/t d’acier) .................................. 10** ; 0,6***
– huiles et graisses .............. (en kg/t d’acier) 0,15* ...................................... ......................................... 0,1 à 0,8

Rejets gazeux :
– volume total .................. (en Nm3/t d’acier) .................................. ...................................... 3 500 8 100 à 11 700
– poussières dans les gaz ... (en kg/t d’acier) .................................. 90** ; 3*** ......................................... 0,3 à 0,6***
– SO2..................................... (en kg/t d’acier) 2,2 4 2à4 1,4 à 1,8
– NOx .................................... (en kg/t d’acier) 2,3 2 1à2 0,4 à 1,3
– CO ...................................... (en kg/t d’acier) 28 50 50 28
– CO2..................................... (en kg/t d’acier) 2 300 ...................................... ......................................... 2 040
* + 0,8 kg/t d’acier d’huiles séparées
** générées
*** rejetées
**** l’auteur ajoute 6 à 12 m3 pour les laminoirs.

■ Examen à partir de chacune des unités qui constituent une usine — il faut, tout d’abord, bien prendre en considération toutes les
intégrée améliorations que l’on ne cesse d’apporter à chacune des opéra-
À cet égard, il est bien clair que deux des ensembles de la tions unitaires de l’usine sidérurgique intégrée ;
figure 12 constituent de sérieux « points noirs » : il s’agit de — mais il faut, ensuite, bien définir le « périmètre » de l’ensem-
l’agglomération des minerais de fer et de la cokerie ; à nouveau, on ble considéré ; si l’on compare, en effet, plusieurs types de filières
voit tout l’intérêt de « simplifier » l’usine sidérurgique intégrée, d’élaboration de l’acier, on risque de ne pas toujours y inclure les
autrement dit de la désintégrer, en partie, tout au moins ! Notons, mêmes unités et de laisser de côté certaines activités qui sont,
cependant que l’on peut considérablement diminuer l’impact sur pourtant indispensables, comme l’indique la figure 13 ;
l’environnement de ces unités (voir les articles [M 7 320] et — à cet égard, il faut souligner que, dans de telles comparai-
[M 7 340]). sons, la partie aval, c’est-à-dire de la coulée continue aux parachè-
vements des produits finis, sera pratiquement la même dans tous
les cas et que les différences les plus importantes seront dans les
parties amont ;
4.3 Possibilités d’améliorations — c’est donc, bien là, dans l’élaboration de l’acier et même, sur-
de l’environnement tout, dans la production du métal primaire (fonte, DRI/HBI, carbure
de fer, sans oublier la collecte et la préparation des ferrailles) que
des usines intégrées l’on trouvera, pour l’impact sur l’environnement comme pour les
autres points de vue, les principales différences. À cet égard, l’un
Là encore, les considérations précédentes (§ 4.2) montrent bien des principaux choix sera entre le haut-fourneau et d’autres procé-
les voies que l’on peut suivre. On peut les décrire à partir des qua- dés de réduction-fusion (voir l’article [M 7 550]) et, plus particuliè-
tre considérations suivantes : rement, COREX (voir article [M 7 555]).

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— jusqu’à l’époque de la dernière guerre (les années 1940 et

1950), ces usines assuraient la quasi-totalité de la production mon-
Minerai de fer Charbon
diale d’acier, disons 90 % ; l’exception, à cette époque était consti-
tuée par les producteurs d’aciers spéciaux en général basés sur le
Usine sidérurgique intégrée Utilisation des four électrique ou le four Martin en ferrailles ;
classique excédents de gaz — ensuite, leur développement a continué en valeur absolue
pour produire de mais, en proportion, leur part a commencé à décroître, vers 80 %
l'énergie électrique au début des années 1970 ;
— maintenant, avec l’essor des mini-usines, d’un type ou d’un
Coulée autre, elles n’en produisent plus que les deux tiers.
Laminage kWh
Il paraît donc nécessaire d’analyser les causes de ce déclin avant
d’examiner les voies d’évolution possible de ces usines intégrées.

Produits sidérurgiques

a énergie électrique distribuée à l'extérieur

5.2 Causes du déclin des usines intégrées
Minerai de fer Charbon Ces causes non paraissent ressortir de quatre ordres de considé-
rations, très différentes, qui sont les suivants.
Production d'un métal Tout d’abord, à notre avis, se pose le problème des marchés des
primaire : DRI/HBI/IC/Fonte produits sidérurgiques nécessaires pour justifier la construction
d’un ensemble sidérurgique, en effet, comme nous l’avons vu
(§1.1 ; § 3.1), ces marchés ne peuvent guère être inférieurs à plu-
sieurs millions de tonnes par an. Dans les périodes d’expansion
Mini-usine basée sur le four Production très forte ou de reconstruction aux États-Unis, en Europe ou au
électrique et distribution Japon, de tels accroissements du marché des produits sidérurgi-
d'énergie électrique ques étaient courants, mais maintenant on constate une certaine
saturation ; ce n’était plus guère le cas qu’en Asie et maintenant,
Coulée même là, la crise financière et économique freine de tels dévelop-
Laminage kWh pements. De plus, on constate une segmentation croissante des
marchés des produits sidérurgiques et il est encore moins facile de
trouver des marchés de cette ampleur pour un type de produits...
Produits sidérurgiques Ensuite, on rencontre l’ampleur des coûts d’investissements
pour ces grandes usines intégrées qui, comme on l’a vu au para-
b énergie électrique destinée aux besoins de l'usine graphe 3.3, sont doublement lourds :
— tout d’abord à la tonne par an de capacité ;
DRI Direct Reduced Iron — mais ensuite, au total, par suite des capacités minimales
HBI Hot Briquetted Iron requises.
IC Iron Carbide C’est effectivement un problème sérieux et, souvent, impossible
à résoudre pour un nouveau projet...
Figure 13 – Importance d’une définition précise des limites Encore, on cite à tort cette fois, les coûts de production qui, hors
des ensembles sidérurgiques pour les comparaisons amortissements et autres frais financiers ou retour sur le capital
investi, sont en fait, en général, très intéressants comme nous
l’avons vu au paragraphe 3.2.
Enfin, on doit évoquer l’impact sur l’environnement de telles
usines : cet aspect, non négligeable, doit cependant être nuancé
5. Perspectives d’avenir car de grands progrès ont été faits, comme on a pu le voir au para-
graphe 4 et dans les articles consacrés aux différents procédés
sidérurgiques dans le présent traité ainsi que dans les articles
La situation que nous venons de décrire montre clairement que [M 7 150] et [M 7 151].
les usines intégrées « classiques » (c’est-à-dire en comparaison
d’autres usines intégrées qui ne sont plus basées ni sur le haut-
fourneau ni sur le convertisseur à l’oxygène) ont maintenant affaire
à une concurrence importante et sont en position défensive qui les 5.3 Possibilités d’évolution des usines
amène à trouver de nouvelles voies pour leur évolution. intégrées
Ces possibilités découlent, évidemment, de l’analyse que nous
avons faite tout au long de cet article ; insistons, plus particulière-
5.1 Position défensive des usines ment sur le double fait que :
intégrées classiques — d’une part, les produits sidérurgiques sont des biens intermé-
diaires dans l’économie moderne et cela conduit à repenser le
La situation que nous avons décrite dans le présent article métier de sidérurgiste et à l’orienter beaucoup plus vers la satis-
résulte d’une évolution que l’on peut résumer par les valeurs des faction de ses clients, c’est-à-dire vers l’aval ;
tableaux 1 et 2 et qui sont reprises, sous une forme différente au — d’autre part, et en relation avec l’évolution précédente, les
tableau 14 ; bien que le total des productions des aciéries Martin sidérurgistes tendent à se dégager, plus ou moins, de l’amont et,
et à l’oxygène ne soit pas un indicateur très précis des capacités notamment, des approvisionnements en minerais de fer et en
des usines sidérurgiques intégrées mondiales, il est bien clair que : énergie.

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Tableau 14 – Évolution de la production mondiale des usines sidérurgiques intégrées

Production mondiale
Estimation de la production des usines intégrées
Année d’acier Remarques
(Mt) (Mt) (%)

1998 776 501 64,5

1997 799 525 66 Année record
1989 786 569 72 Année record
1979 747 590 79 Année record
1974 703 567 81 Année record
1970 595 457 77

■ Dans ces conditions, deux types d’évolution se dessinent pour ● La nouvelle usine intégrée (figure 14a ) présente le triple
les « usines intégrées classiques ». avantage :
● La première est leur restructuration, c’est-à-dire une concentra- — d’une capacité de production importante avec peu d’unités ; à
tion sur les unités les plus performantes, mais aussi une spécialisa- un moment, on a dit, en boutade 2 + 3 = 5, c’est-à-dire :
tion sur un nombre réduit de types de produits sidérurgiques ; on en
a une illustration par un examen de la liste mondiale des usines inté- 2 hauts-fourneaux + 3 convertisseurs = 5 Mt acier par an
grées [Doc. M 7 090] ; on y voit :
— la diminution de la capacité des très grandes usines ; peu Maintenant on pourrait certainement, avec ces 2 hauts-four-
d’entre elles dépassent les 5 ou 6 Mt/an ; neaux et ces 3 convertisseurs produire entre 6 et 8 Mt acier par an ;
— la concentration sur les produits plats et, surtout, les tôles — par voie de conséquence, d’une grande productivité des équi-
minces. pements (loi des croissances en puissance 0,6 du coût des équipe-
● La seconde est, comme dans la philosophie de l’évolution des ments en fonction de la capacité) et du personnel (productivité de
« mini-usines », la conception d’une ligne de produits aussi courte la main d’œuvre) ce qui influencera favorablement les coûts de
et aussi directe que possible. production ;
■ On notera, à cet égard que les deux schémas (voir la figure 14) — avec une filière basée sur le minerai de fer, utilisant le haut-
sont très proches l’un de l’autre. fourneau, d’éventuels prétraitements de la fonte et l’aciérie à l’oxy-
gène, on produira aisément des aciers de haute qualité et, surtout,
de grande pureté avec une excellente régularité.
● La mini-usine (figure 14b ) présente les avantages symétri-
Aciérie ques :
à l'oxygène
— de la flexibilité avec un choix possible de divers métaux
Élaboration Métallurgie Laminage
primaires ;
de la secondaire à chaud
fonte Coulée — d’une excellente adaptation au niveau de 1 à 3 Mt acier par an
continue qui est, souvent, suffisant pour les marchés que l’on vise et, en
outre, une bonne zone pour accueillir les nouvelles technologies
de fours électriques ou de coulée continue en brames, voire en
a la << nouvelle usine intégrée >> bandes minces.

■ Dans cette compétition, qui va être un des grands choix de la

sidérurgie mondiale au cours des prochaines années, il ne faut pas
Aciérie oublier que :
Achats électrique — bien que les procédés de réduction-fusion (voir l’article
de Métallurgie Laminage [M 7 550]) ne se développent pas très vite, à l’exception du seul
métal secondaire à chaud COREX qui ait atteint le stade industriel (voir l’article [M 7 555]), la
primaire Coulée première voie (les nouvelles usines intégrées) peut se concevoir
continue sans cokerie et même sans agglomération des minerais de fer (par
achat de boulettes ou utilisation directe de fines de minerais de
fer) ;
b la mini-usine
— l’évolution du four électrique autoriserait l’emploi de grandes
quantités de fonte liquide dans le schéma des « mini-usines » ce
Figure 14 – Conceptions modernes de lignes d’élaboration qui, dans certains cas, les rapprocherait encore plus des usines
de produits sidérurgiques intégrées...

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