Stage technique effectué au sein de la société « Roto-Moulage de Sud »

Du 18 avril au 11 juin 2022

En vue de l’obtention du Diplôme Universitaire de Technologie en Génie Mécanique et
Productique

Sous le thème :

CONCEPTION D’UN MOULE A INJECTION PLASTIQUE

Réalisé par : Encadré par :

➢ DANI Ayoub ➢ M. MOUJIBI Nabil
➢ M. EL HADI El Hafid

Année Universitaire : 2021-2022

 Dédicaces

Je dédie ce rapport :

A mes parents qui m’a donné beaucoup de soutien et d’encouragement tout

long de mon étude.

A mes frères, toujours fiers de moi, et toujours près de moi je vous dédie ce
travail espérant qu’il soit au niveau de vos attentes de votre frère.

A mes formateurs qui m’a dirigé vers le chemin de succès. Leur compréhension
et leurs conseils m’a permis de mieux apprécier la formation disposée à l’école.

A tous ceux qui m’aiment et tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à
la réalisation de ce rapport.

2
 Remerciement

Avant Tout, je remercie Allah de Tout puissant de m’avoir donné le courage, la

volonté et la patience de mener à terme ce présent travail.
Je tiens à remercier tous ceux qui m’ont apporté leur soutien durant toute la
période de mon stage au sein de l’entreprise Roto-Moulage du Sud à Tiznit.

Notamment Monsieur ID BOUHOUCHE LAHOUCINE Gérant de l’entreprise

pour son accueil et la confiance qu’il m’a accordé dès mon arrivé à l’entreprise.

Et mon encadrant M. EL HADI El Hafid pour son accueil, le temps passé

ensemble, et le partage de son expertise.

Ainsi que l’ensemble des personnes travaillant au sein de l’entreprise pour leur
accueil sympathique et leur coopération professionnelle tout au long de cette
période de stage.

Je tiens également et spécialement à remercier mes Parents qui n’ont jamais cessé de
m’apporter tout le soutien nécessaire, et j’espère de tout mon cœur que je serai à la
hauteur de leurs ambitions pour les rendre heureux et voir leurs efforts aboutir et
récompenser par un bon résultat en fin de compte.

3
 Table des matières

Dédicaces………………………………………………………………………….………………………...2
Remerciement…………………………………………………………….……………………………....…3
Table des matières……………………………………………………………..............................................4
Introduction…………………………………………………………............................................................9

CHAPITRE I : Présentation et organisation de l’entreprise…………....................................10

1. Introduction………………………………………………..........................................................11
2. RMS et groupe GACIMI...………………………………….......................................................11
3. Fiche technique de l’entreprise………………….………………………....................................12
4. Sociétés ayant une relation avec RMS…..………………….......................................................13
5. Historique de l’entreprise……………………………………...………......................................14
6. L’organigramme de l’entreprise………………..……………...………......................................15
7. Quelques partenaires de RMS.………………………………...………......................................16

CHAPITRE II : Présentation du système de production..........................................................17

I. Roto-Moulage...............................................................................................................................18
II. Moulage par injection..................................................................................................................24
III. Moulage par soufflage................................................................................................................29
IV. Quelques produits de la sociètè..................................................................................................31

CHAPITRE III : Etude de la presse d’injection et du moule….………..…...……….…………32

I. Introduction...................................................................................................................................33
II. L’injection plastique....................................................................................................................35
III. Principe de la conception d’un moule........................................................................................43

4
CHAPITRE IV : conception d’un moule à injection plastique par CATIA V5…………..……50

Introduction………………………………………………..............................................................51
Cahier des charges...……………………………………….…........................................................52
Analyse fonctionnelle...……………………………...…….…........................................................53
Détermination du nombre d’empreintes…………...………………………....................................56
Choix de presse d’injection…..…………………............................................................................57
Modèle CAO « CATIA V5 » des moules ……………………………...........................................58

Les tâches effectuent……………………………………..………………...……….……………...60

Trouver une solution pour une problématiques…........................................................................................61

Autres tâches effectuent…….………………………………………...........................................................63

Conclusion générale…………………………………..……..…………………….……………………...64

5
 Listes des figures
Figure 01 : Quelques partenaires de RMS
Figure 02 : Machine à bras fixe
Figure 03 : Machines à bras fixe complète
Figure 04 : Machine Roll & Rock -Machine à balancement-
Figure 05 : Matière première
Figure 06 : Matière première en poudre
Figure 07 : Matière première coloré
Figure 08 : Microniseur
Figure 09 : Remplissage du moule
Figure 10 : Cuisson (four)
Figure 11 : Cuisson (four)
Figure 12 : Refroidissement
Figure 13 : Démoulage
Figure 14 : Machine à broyage
Figure 15 : Extrudeuse
Figure 16 : Polypropylène
Figure 17 : Les deux mélangeurs dans l’atelier
Figure 18 : Machine d’injection (HAITIAN SERIES)
Figure 19 : Composants d’une presse à injection
Figure 20 : Résumé d’un cycle d’injection
Figure 21 : Les étapes de soufflage
Figure 22 : Souffleuse 1 au sein de l’atelier
Figure 23 : Souffleuse 2 au sein de l’atelier
Figure 24 : Cycle de soufflage
Figure 25 : Le moule à étudier
Figure 26 : L’outil de serrage du moule
Figure 27 : Les positions de l’outil de serrage
Figure 28 : Ouverture de Sauterelle mécanique
Figure 29 : Fermeture de Sauterelle mécanique
Figure 30 : Serrage du moule
Figure 31 : Une presse à injection
Figure 32 : Schéma d’une presse
Figure 33 : Présentation générale d’une presse
Figure 34 : Unité de fermeture
Figure 35 : Unité d’injection
Figure 36 : Les mécanismes de fermeture
Figure 37 : Fermeture mécanique à simple genouillère
Figure 38 : Verrouillage
Figure 39 : Fermeture mécanique à double genouillère
Figure 40 : Verrouillage
Figure 41 : Fermeture hydraulique
Figure 42 : Verrouillage
Figure 43 : Fermeture mixte
Figure 44 : Verrouillage
Figure 45 : Nomenclature d’un moule
Figure 46 : Fonctions d’un outillage d’injection
Figure 47 : Principe d’alimentation buse machine – buse moule
Figure 48 : Forme des Canaux d’alimentation
Figure 49 : Les différents types de canaux d’alimentation et leurs usinages associés

6
Figure 50 : Le plan de joint
Figure 51 : Les dépouilles qui faciliter le démoulage de la pièce choix et valeurs
Figure 52 : Circuit de refroidissement des plaques de moules
Figure 53 : Le centrage et les guidages assurer sur une presse
Figure 54 : Centrage par le plan de joint incliné du moule
Figure 55 : La Boite Repas
Figure 56 : La BOX
Figure 57 : Le couvercle
Figure 58 : Modèle CAO du moule de la boite
Figure 59 : Modèle CAO du moule du couvercle

Liste des diagrammes

Diagramme 1 : Historique de l’entreprise

Diagramme 2 : L’organigramme de l’entreprise
Diagramme 3 : Système de production
Diagramme 4 : Bête à cornes
Diagramme 5 : SADT A0
Diagramme 6 : SADT
Diagramme 7 : Pieuvre

7
 Listes des tableaux

Tableau 1 : Fiche technique de l’entreprise

Tableau 2 : Sociétés ayant relation avec RMS
Tableau 3 : Quelques produits de la société
Tableau 4 : Les différents types d’éjecteurs
Tableau 5 : Les défauts de mise en ouvrent

8
 Introduction générale

Le stage est une étape indispensable pour le stagiaire en vue de côtoyer le

monde des entreprises, d’apprendre leurs fonctionnements, les méthodes de
travail, ainsi que pratiquer ce qui a été acquis durant la formation.

Cette période de stage est plus que nécessaire, elle est indispensable à
l’adaptation et l’intégration des débutants pour couronner le résultat des
efforts fournis durant leur formation, elle aide à contacter le monde du
travail et d’établir une relation entre la théorie et le pratique. Cette
expérience permet de compléter le savoir-faire, de découvrir les sens de la
responsabilité en faisant des contacts avec les gens professionnels, ainsi que
mettre en œuvre les connaissances acquises au sein de l’établissement.

Le stage peut être définit comme une période pendant laquelle le stagiaire
met en question tout ce qu’il apprit durant ses années de formation. Pour
enrichir ses connaissances et confronter le milieu professionnel.

J’ai effectué huit semaines de stage de fin d’étude au sein de la société

RMS, qui m’a donné la permission de contacter tous ses services pour
prendre conscience de l’organisation et des contraintes liées à l’entreprise.
Ainsi pour Découvrir et vivre la réalité du terrain.

9
 CHAPITRE 1 :
Présentation et organisation
de l’entreprise

10
 1) Introduction :

Le Leader du roto moulage au Maroc conçoit de développer et fabriquer une large gamme de pièces simples
et complexes allant d’une banque entièrement en plastique aux citernes de gros volume (3500 Litres), en
passant par les bacs, les box palettes, les pots à fleur les fosses septiques, les corbeilles à papiers, les parcs
de jeux pour enfants…
Après une réussite confirmée à Tiznit, la société a mis en place un nouveau centre de production à
Casablanca dans le but de rapprocher de ces clients, parmi ces fournisseurs on trouve : BAYERAG,
BOREALIS, CHIMIE TECHNIQUE DE CASA, HOECHST en USA. En ce qui concerne les clients de la
société RMS on trouve essentiellement des revendeurs grossîtes qui couvrent toutes les villes du Maroc, des
sociétés qui opèrent dans les domaines du pèche, l’agriculture et d’autre activités industrielles.

2) RMS et groupe d’appartenance GACIMI :

RMS est s’éparée de TIZNIT PLASTIQUE en 2003, c’est une partie du groupe GACIMI, elle était dans le
passé un département de roto moulage, après 20 ans de bonne conduite et de grand progrès dans le roto
moulage, l’entreprise a choisi une approche d’autonomie, celle de faire ce département une unité de groupe
indépendante capable de s’autogérer ainsi de développer son propre portefeuille, et d’augmenter ses rythmes
d’innovation, et de mettre en place des programmes d’envergure sur les moyens est long terme.
Crée en 2004, le Leader du roto moulage au Maroc conçoit de développer et fabriquer une large gamme de
pièces simples et complexes allant d’une banque entièrement en plastique aux citernes de gros volume (3500
Litres), en passant par les bacs, les box palettes, les pots à fleur les fosses septiques, les corbeilles a papiers,
les parcs de jeux pour enfants…
Après une réussite confirmée à Tiznit, la société a mis en place un nouveau centre de production à
Casablanca dans le but de rapprocher de ces clients, parmi ces fournisseurs on trouve : BAYERAG,
BOREALIS, CHIMIE TECHNIQUE DE CASA, HOECHST en USA. En ce qui concerne les clients de la
société RMS on trouve essentiellement des revendeurs grossîtes qui couvrent toutes les villes du Maroc, des
sociétés qui opèrent dans les domaines du pèche, l’agriculture et d’autre activités industrielles.
Group GACIMI est fondé par Mr. Ali GACIMI dans les années soixante-dix, la première entité du grau
fondée en 1970 est Leader de son domaine d’activité, IFRIQUIA PLASTIQUE est spécialisé dans
l’injection et le soufflage du plastique. Son parc de plus de 60 machines permet l’injection des produits
allant jusqu’à
45 Kg et une capacité de production de plus 20000 tonnes par année. Acteur dans les secteurs : pièces
techniques, électroménager, emballage, manutention et environnement. Son chiffre d’affaires est pour 20%
destiné à l’export.

11
 3) Fiche technique de l’entreprise :

Raison sociale Sté ROTOMOULAGE DU SUD

Groupe d’appartenance Groupe GACIMI

Gérant ID Bouhouch Lahoucine
Le PDG Salah GACIMI
Secteur d’activité Industrie
Siège sociale 30, route principale d’Agadir
85000Tiznit, MAROC

Fax 0528601401
Téléphone 0528601409
0528601375
0528602368

E-mail contact@[Link]
m
Date de création 2004
Forme juridique S.A.R.L
Capital 900.000.000 DH
Activité Transformation de plastiques par
rotomoulage

Effectif 40
N° Patente 49514681
N° de registre de commerce 627/17
N° CNSS 6470398
N° d’identification fiscale 06980434
Identifiant commun de 001536591000010
l’entreprise ¨ ICE ¨

Tableau 1 : Fiche technique de l’entreprise

12
 4) Sociétés ayant une relation avec RMS :

IFRIQUIA PLASTIC Est spécialisé dans l’injection, l’extrusion et

le soufflage du plastique. Acteur dans les
secteurs : pièces techniques, électroménager,
emballage et environnement 20% de son
chiffre d’affaires est destiné à l’export.
TIZNIT PLASTIQUE La deuxième entité crée en 1986 avec deux
départements d’injection et soufflage a pour
but de transformer des produits plastiques
pour usages ménager, agricole et halieutique.

SODIFLIX Racheté de la société SOPIDI en 1993 par le

groupe GACIMI. Elle entreprend des
investissements majeurs en équipements de
production à forte valeur ajoutée
technologique dans le domaine de mousse.

IGADOR Société à responsabilité limité crée en 2002

et séparée de TIZNIT PLASTIQUE.
Sa spécialité est développée l’activité
matelas et mousse rideaux, voilages, matelas
à ressort, matelas à mousse, fauteuils…

PLADER Société de plasturgie rachetée en 1996 par le

groupe GACIMI, son activité est la
transformation des produits plastiques pour
le marché des articles ménagers et
industriels.

ROTOMOULAGE DU SUD Séparée de TIZNIT PLASTIQUE en 2003

pour se focaliser sur l’activité de
transformation des produits en plastiques à
usage halieutique et ménager, cuves en
plastiques, palettes, box palettes et
séparateurs de route.
Tableau 2 : Sociétés ayant une relation avec RMS

13
 5) Historique de l’entreprise :

1987 :
• Création du département roto-moulage et le démarrage de l’activité
roto moulage avec les cuves et les citernes.

2003 :
• Séparation du département Roto moulage de Tiznit plastic, ce qui a
donné lieu à une nouvelle entité : RMS (Roto Moulage de Sud).

2005 :
• Certification ISO 9001 version 2000.

2008 :
• Certification ISO 9001 version 2008.

2010 :
• Externalisation de la gestion commerciale auprès de la société groupe
PLADER .

2015 :
• Certification ISO 9001 version 2015.

Diagramme 1 : Historique de l’entreprise

14
6) L’organigramme de l’entreprise :

Diagramme 2 : L’organigramme de l’entreprise

15
7) Quelques partenaires de RMS :

Figure 1 : Quelques partenaires de RMS

16
 CHAPITRE 2 :
Présentation du système de
production

17
 I. Roto moulage :
1) Les différentes machines utilisées dans le Roto-Moulage :

Il existe différentes machines utilisées dans le cadre de la technique du roto-moulage. Chacune d’entre elle
possède ses qualités et s’avère plus au moins adapté au type du produit à fabriquer. Les machines vont jouer
un rôle essentiel sur la qualité de la pièce produite mais aussi sur le cout engendré. La machine sera choisie
en fonction du besoin en chauffage et /ou en refroidissement, du volume de la cadence et de la vitesse de
rotation :

a) Machine à bras fixe :

Machines pour roto-moulage idéales, fiables, robustes est simples, adaptées à la fabrication de produits
présentant des cycles de production rapides et de même durée, offrant une grande capacité de production.
Les bras se déplacent tous ensemble et se relaient lors des phases de production successives.

Figure 2 : Machine à Bras fixe Figure 3 : Machine à bras fixe complète

b) Machine à Roll & Rock ou machine à balancement :

La machine de roto-moulage la plus économique et la plus robuste pour produire de grands produits creux
jusqu'à 40 000 litres. / Capacité 10000usg

Figure 4 : Machine à Roll & Rock ou machine à balancement

18
 2) Système de production :

Le roto moulage est un procédé de transformation des matières plastiques qui a pour objectif principal la
fabrication de pièces creuses, ouvertes et fermées à partir de matières thermoplastiques sans collage ni
soudure.
Le principe du roto-moulage est relativement clair. En effet, sa simplicité est la clé de son succès, elle
permet au mouleur d’exercer un contrôle strict sur les dimensions et les propriétés des pièces. Son procédé
peut se schématiser suit :

Diagramme 3 : Système de production

a. Matière première -Le colorant :

La matière première est en générale obtenue par la transformation du pétrole, ou du gaz naturel. Le
polyéthylène (PE) et en polypropylène (PP), reste la matière la plus largement utilisée en Roto-Moulage. Ils
ont la propriété de se déformer lorsqu'ils sont chauffés, et de retrouver leur propriété physique quand ils se
refroidissent tout en conservant la forme qu’on leur a donné et qui va permettre la production des produit
plastique de première qualité selon les besoins des clients.

Figure 5 : Matière première Figure 6 : Matière première en poudre

19
En écrasant la matière première qui est souvent de la couleur blanche par l’intermédiaire d’un microniseur
on obtient ainsi une poudre qui est utilisée pour fabriquer les articles en plastiques de différentes couleurs
(en ajoutant un colorant) selon les besoins des clients.

Figure 7 : Matière première coloré Figure 8 : Microniseur

b. Remplissage du moule :

Le processus commence par le remplissage du moule creux avec une quantité prédéterminée de poudre ou de
résine polymère qui est pré- mélangée à la couleur souhaitée. Le four est préchauffé par convection, par
conduction ou dans certains cas par radiation entre 260 et 370 ° C, les températures varient en fonction du
polymère utilisé. Après le chargement de la poudre, le moule est fermé, verrouillé et placé dans le four.

Figure 9 : Remplissage du moule

20
 c. Cuisson (four) :

Figure 10 : Cuisson (four)

Le bras de roto moulage pénètre dans un four dont la température est de l’ordre de 300°C (variable suivant la
nature du polymère). Lorsque la température de fusion du polymère est atteinte à l’intérieur du moule, les
premières particules en contact avec les parois du moule commencent à fondre et à se coller contre celles-ci.
Cette agglomération de particules fondues permet d’obtenir une pièce sous forme pâteuse. Cette étape
demande de 10 à 45 minutes suivant l’épaisseur, la taille de lapièce ou la nature du polymère.

Figure 11 : Cuisson (four)

21
 d. Refroidissement :

Pour optimiser les coûts, les moules sont regroupés par affinité sur un bras de roto moulage qui permet de
les mettre en rotation autour de deux axes perpendiculaires, le choix judicieux des rapports de vitesse de ces
rotations lentes (quelques tours par minute) permet d’obtenir une bonne régularité d’épaisseur. Un bras
centré dont quatre bras de roto moulage sont fixées tourne en fonction des positions de chaque bras de roto
moulage connées par des capteur de proximité.

Figure 12 : Refroidissement

e. Démoulage :

Après la cuisson, le bras de roto moulage est positionné dans une zone de refroidissement par des grands
ventilateurs. Ce refroidissement qui doit être lent afin de ne pas créer des contraintes et des déformations,
permet de solidifier le polymère. Cette opération a une durée similaire au cycle de cuisson.

Figure 13 : Démoulage

22
 f. Recyclage :

Les machines de broyage sont l'un des éléments les plus importants qui sont utilisés dans le recyclage du
plastique. Ces machines de broyage utilisées pour réduire les déchets en plastique en des morceaux souhaités
dans diverses dimensions en conformité avec les besoins des clients

Figure 14 : Machine de broyage

Après avoir réduire les déchets en plastique en des morceaux on les injecte en ajoutant un colorant noir dans
un extrudeuse qui les transforme en granulés puis les découpés en morceaux réutilisables pour la production
des produits plastique de deuxième qualité.

Figure 15 : Extrudeuse

23
 II. Moulage par injection :

1) Matière première :

Les thermoplastiques qui sont des matériaux da la famille des plastiques, ils ont la propriété de se déformer
lorsqu’ils sont chauffés, et de retrouver leur propriété physique quand ils se refroidissent tout en conservant

la forme qu’on leur a donné. La principale matière plastique utilisée pour le moulage par injection est :

➢ Polypropylène en graines :

Figure 16 : Polypropylène

En mélangeant cette matière avec la couleur désirée dans mélangeur selon les commandes des clients.

Figure 17 : Les deux mélangeurs dans l’atelier

24
 2) Procédé d’injection :

Figure 18 : Machine d’injection (HAITIAN SERIES)

L’injection thermoplastique consiste à injecter un polymère fondu (matière thermoplastique) sous haute
pression dans un moule, grâce à une presse d’injection.

Le moulage par injection utilise des matières thermoplastiques. Ces dernières se présentent sous forme de
granulés avant la phase de transformation. Elles sont ramollies sous l’effet de la chaleur. Une fois sous
forme liquide, la matière est injectée dans un moule et prend l’empreinte de celui-ci. Ensuite, elle va
refroidir et se solidifier. Lorsqu’elle a retrouvé sa dureté, on peut extraire la pièce qui devient utilisable.

Figure 19 : Composants d’une presse à injection

25
On peut résumer le cycle d’injection par la figure ci-dessous :

Figure 20 : Résumé d’un cycle d’injection

26
 3) Les étapes du procédé :

Etape 1 : La phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie dans un
ensemble vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions conjuguées des colliers
chauffant le fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la rotation de la vis et la friction
des granulés (entre eux et contre les parois du fourreau et de la vis). La matière fondue est alors
convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans l’espace créé par le recul progressif de
cette dernière lors de sa rotation.

Etape 2 : La phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère fondu

est transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de translation est généré par un
vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase, empêche la matière de rebrousser chemin.

Etape 3 : La phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, une partie fixe et une
autre mobile. Durant le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé, pendant
que la matière est compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être
injecté pour compenser le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui refroidit.

27
Etape 4 : La phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du ou
des seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce
continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée. La vis reprend son cycle de
rotation à l’étape 1.

Etape 5 : La phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du moule.

28
 III. Moulage par soufflage :
1) Principe du procédé :

Figure 21 : Les étapes du soufflage

Ce procédé consiste à combiner la technique d'injection avec celle du soufflage. La matière est injectée pour
former une «éprouvette» (préforme) qui peut intégrer le vissage final de la pièce. La préforme peut-être
stockée, transportée ou directement réchauffée pour être ensuite soufflée à la forme voulue. L'éprouvette est
alors enfermée dans un moule de soufflage en deux demi-coquilles ayant la forme désirée. Une extrémité de
la préforme est pincée. De l'air comprimé (le plus fréquemment) est ensuite injecté dans la cavité par
l'orifice de la préforme pour plaquer la matière contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa forme
finale.

Figure 22 : Souffleuse 1 au sein de l’atelier

29
 Figure 23 : Souffleuse 2 au sein de l’atelier
2) Les étapes du procédé :

Injection de la préforme. Celui-ci est définitivement réalisé à ce stade de

fabrication de l’objet.
La préforme encore chaude (120°C-200°C) est transférée dans un moule de
soufflage
Soufflage. L’air comprimé est introduit au travers du noyau portant la
préforme
La pièce est démoulée, puis transférée à l’aide du noyau sur le poste
d’éjection
Ejection

Figure 24 : Cycle de soufflage

30
 IV. Quelques produits de la société :

Palettes Entièrement en plastique,

lisses ougaufrées avec ou
sans rebords, moulées en
polyéthylène jusqu'à3000 KG
en statique.
Citernes Qualité alimentaire traité anti
U.V, excellente résistance
mécanique, sans soudure et
sans risque de fuite.

Mobilier de jardin Décoration et [Link] haut

de gamme par excellence.

Alimentaire Une variété de produits

répondants aux normes de
qualité en vigueur dans les
industries agroalimentaires.

Construction Brouettes, goulottes,et

séparateurs.

Station/Autoroute Protection et limitation des

voies. Utilisation dans les
stations de péages, les
chantiers, les courses, les
aires de jeux.
Tableau 3 : Quelques produits de la société

31
 CHAPITRE 3 :
Etude de la presse d’injection et du
moule

32
 I. Introduction :

Depuis la révolution industrielle, l’industrie du plastique a connu un essor considérable. En tant que
processus de production, la transformation des thermoplastiques n’acessé de se développer et de
devenir de plus en plus précis, automatiques et rapide. Ce développement à façonner radicalement la
notion de « moule » passant du primitif au virtuelle avec l’avènement de la 3D.

La conception d’un moule est un procèdes très complexes. Le concepteur est amené à faire plusieurs
choix de solutions technologiques qui peuvent s’affecter mutuellement.

Le concept final est donc un ensemble de compromis qui répond aux contraintes rencontrées.

Préalablement à toute action dans la conception du moule, une analyse approfondie du problème est
nécessaire. Elle permet une meilleure prise en charge des solutions qui doivent être adapté à la
problématique initiale.

Ces solutions doivent être dimensionnées analytiquement, puis vérifiées et optimisées par la
simulation rhéologique sur laquelle tous les choix technologiques des éléments constituants le
moule doivent être basés. Ceci laissera une marge de manœuvre pour les cas déchargement dus à
des inadéquations imprévues.

Figure 31 : Une presse à injection

33
 II. L’injection plastique :
1. Les presses à injection :

La presse à injecter est le moyen le plus utilisé pour réaliser des pièces en plastique par le procédé de
moulage.

Dans l’industrie, on retrouve des presses classiques ou presses spéciales. Bien plus répandus, les presses
classiques sont selon leurs dispositions de deux types : verticales ou horizontales. Pour des raisons
d’encombrement, la presse horizontale est l’utilisée.

La compréhension de l’environnement où se déroule l’injection est une composante primordiale pour la

conception des moules. Pour cela nous avons jugé très nécessaire d’explorer cette ressource. Dans ce qui suit
nous allons nous intéresser aux presses horizontales.

2. Description de la presse :

Figure 32 : Schéma d’une presse

Les éléments principaux la constituant :

1. Plateau arrière fixe.

2. Colonnes de guidage.

3. Plateau mobile de fermeture.

4. Plateau fixe d'injection.

5. Cylindre chauffant d'injection.

6. Trémie.

7. Groupe d'injection.

8. Organe de fermeture (genouillère ou vérin).

9. Tableau de commande.

10. Bâti.

11. Groupe hydraulique

34
 3. Présentation générale d’une presse :

Une presse à injecter se compose de deux parties :

➢ Unité de fermeture
➢ Unité d’injection

Figure 33 : Présentation générale d’une presse

Unité de fermeture :

Figure 34 : Unité de fermeture

Ce dispositif de manœuvre des plateaux porte moule doit assurer l’ouverture, la fermeture et le verrouillage
du moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule pendant l’injection.
Les fonctions principales de l’unité de fermeture sont :
• Fermeture
• Verrouillage
• Déverrouillage
• Ouverture
• Ejection
LA FORCE DE FERMETURE S’EXPRIME EN TONNE 1T = 10 kN

Son rôle est de :

✓ Supporter le moule
✓ Assurer l’ouverture et la fermeture du moule
✓ Maintenir le moule fermé pendant l’injection

35
 Unité d’injection :

Figure 35 : Unité d’injection

Ce dispositif remplit les 2 fonctions de plastification et d’injection de matière plastique, en un seul

mécanisme.
Les fonctions principales de l’unité d’injection sont :
❖ Injection
❖ Maintien
❖ Dosage
LE VOLUME INJECTABLE S’EXPRIME EN 𝒄𝒎𝟑

4. Les étapes du procédé :

Le procédé d’injection se déroule en cinq étapes :

Étape 1 : la phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie dans un ensemble
vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions conjuguées des colliers chauffant le
fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la rotation de la vis et la friction des granulés (entre
eux et contre les parois du fourreau et de la vis). La matière fondue est alors convoyée en avant de la vis (via
un clapet anti-retour), dans l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de sa rotation.
Étape 2 : la phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère fondu est
transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de translation est généré par un vérin, à
travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase, empêche la matière de rebrousser chemin.
Étape 3 : la phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, un fixe et un mobile. Durant
le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé, pendant que la matière est compactée
par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être injecté pour compenser le rétrécissement,
ou retrait, de la matière qui refroidit.
Étape 4 : la phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du ou des
seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce continue de se
refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée. La vis reprend son cycle de rotation à l’étape 1.
Étape 5 : la phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du moule

36
 5. Différents mécanismes de fermeture et l’unité de fermeture - d’ouverture :
a. Les mécanismes de fermeture :

La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de l'injection. Cette force est
calculée par rapport à la pression exercée dans le moule pendant l’injection. Elle doit être supérieure à la
pression d'injection. Il est obligatoire d'exercer un verrouillage du moule, sinon lors de l'injection, il se
produit une ouverture et du toilage sur les pièces.
➢ La force de fermeture = Pi × Sproj
Avec : Pi : pression injection (Pa)
Sproj : surface projetée [cm²]
Il existe trois types de fermeture pour une presse à injection :
• Mécanique
• Hydraulique
• Mixte

Figure 36 : Les mécanismes de fermeture

37
 b. Fermeture mécanique :

La figure ci-dessous nous montre la fermeture du type « à genouillère », constitué de 2 bielles « ab » et «

bc », forma nt un certain angle entre elles en position moule ouvert, et théoriquement alignées lorsque
le moule est fermé.
En réalité, le point « b » est amené légèrement en dessous de l’horizontale, pour provoquer l’arc-
boutement des bielles, évitant ainsi un risque de déverrouillage de l’outillage en cours de moulage.

Figure 37 : Fermeture mécanique à simple genouillère

Figure 38 : Verrouillage

ab,bc : Bielles D : Plateau mobile

A : Bloc mobile du moule E : Sommier arrière
B : Bloc fixe du moule F : Colonne
C : Plateau fixe G : Vérin de genouillère

38
Avantages :
▪ Le mécanisme à genouillères est robuste, produit une fermeture efficace, assure une grande vitesse
de déplacement avec diminution progressive de celle-ci en fin de fermeture.
▪ L’ouverture se fait lentement également.
▪ Lorsque le mécanisme à genouillères est en position de blocage, il ne nécessite plus aucune dépense
d’énergie pour le maintien de la fermeture du moule.
Inconvénients :
▪ Comme inconvénients, on peut déplorer la difficulté d’obtenir de grandes courses et le volume
occupé par ce système lorsque l’on s’oriente vers les machines à grande force de fermeture.
▪ La force d’ouverture dont on dispose est assez faible et l’éjection mécanique des pièces moulées, liée
au mouvement de recul du plateau mobile est relativement brutale. Il faut un réglage précis de la
position des articulations en fonctions de l’épaisseur des moules.
▪ Lors de la mise sous tension des colonnes, les articulations subissent des effets de flexion importants
et des frottements conduisant à une usure assez rapide.

Pour obtenir de gros efforts, on est amené à placer 2 genouillères côte à côte.
L’utilisation de mécanismes à doubles genouillères assure une fin de fermeture et un début d’ouverture très
lents et la période de mise en extension des colonnes s’effectue à partir d’un déplacement assez important du
piston de vérin actionnant le mécanisme, l’effort à fournir étant modéré.
Il est facile en couplant 2 systèmes ainsi conçus, d’obtenir 4 points de poussée sur le plateau mobile, la force
de fermeture se répartissant alors sur 4 bielles.

Figure 39 : Fermeture mécanique à double genouillère Figure 40 : Verrouillage

39
 c. Fermeture hydraulique :

La fermeture hydraulique directe au moyen d’un vérin à double effet est utilisable surtout sur les petites et
moyennes presses, pour ne pas avoir des vérins gigantesques.
Les fermetures hydrauliques pour grosse machines possèdent un grand volume d’huile dans le vérin de
fermeture afin d’en réduire le temps du mouvement.
Pour éviter de faire appel à une pompe hydraulique à gros débit et faible pression, on assure alors les
mouvements d’ouverture et de fermeture à l’aide de vérins auxiliaires à double effet et de faible diamètre
fonctionnant à haute pression.

Figure 41 : Fermeture hydraulique Figure 42 : Verrouillage

En cours de déplacement l’huile de remplissage du vérin de blocage du moule s’écoule par gravité, à partir
d’un réservoir en charge sur la machine. Lorsque le moule est fermé, on branche la haute pression sur le
vérin et l’on obtient ainsi l’effort final de fermeture souhaité
Si on désire une pression très élevée, pour diminuer les dimensions du vérin, on fait appel à un
multiplicateur de pression accolé à celui-ci.
La conception de la figure 6 permet d’utiliser des vérins auxiliaires à simple effet, moins coûteux, assurant
seulement l’ouverture du moule. Pour le mouvement de fermeture, l’huile à haute pression admise dans le
vérin provoque un déplacement rapide du piston, et lorsque celui-ci découvre l’orifice, la pression régnant
dans s ‘établit dans le gros vérin et assure la force de fermeture nécessaire au moulage. Dans le cas d’une
presse à fermeture verticale avec plateau mobile en bas, le vérin auxiliaire 8 peut-être supprimé (le plateau
descend par gravité).
Avantages :
La commande hydraulique s’adapte bien aux grandes courses de fermeture, les efforts sont bien contrôlés et
facilement réglables, ce qui donne une bonne sécurité pour les machines et les outillages. Les mouvements
ne sont pas brusques et leurs réglages sont aisés.
Inconvénients :
On peut citer les fuites possibles, les risques d’ouverture partielle des moules si l’on travaille à la limite des
capacités de la machine. Le matériel hydraulique est assez coûteux et exige de l’entretien et du soin. La mise
en tension des colonnes doit être relativement lente, en raison de la compressibilité de l’huile de l’expansion
des vérins.

40
 d. Fermeture mixte :

Ce procédé, quant à lui, mixe vraiment les deux procédés. En effet d’une part le différent mouvement se fait
par des genouillères et d’autre part le verrouillage se fait par un ou plusieurs vérins hydrauliques.

Figure 43 : Fermeture mixte

Figure 44 : Verrouillage

41
 III. Principe de la conception d’un moule :
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions et il a pour
but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un moule est constitué principalement
de composants illustrés par les figures suivantes :

1. La nomenclature d’un moule

Figure 45 : Nomenclature d’un moule

42
Les composants des moules d’injection métalliques sont :

- La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte

- L’empreinte : est la cavité représentant la cavité tridimensionnelle de l’objet et limitée par le poinçon et
la matrice.

- Le plan de joint : est la surface de contact de deux parties de l’empreinte. Il peut être plan ou non et il
doit assurer l’étanchéité et la résistance à la force de fermeture.

- La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine dans le but de
centrer la buse moule a la buse machine.

- Plaque arrière côté injection : Permet de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et les bagues de
guidage, ainsi que le bridage.

- Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidage.

- Plaque porte empreinte côté injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient le circuit de
régulation de température.

- Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour aligner
parfaitement l’empreinte.

- Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de guidage, contient le circuit
de régulation.

- Ejecteur de rappel : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une éjection non-
attèle.

- Ejecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert

- Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de l’ouverture, la

moulée ne reste pas bloquée dans la PF.

- Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.

- Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection, permet le
bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.

- Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carotte, remise à zéro et éjecteurs. Elle est
composée de la plaque porte éjecteurs et du contre plaque d’éjection.

- Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière cote injection sur la plaque porte empreinte cote
injection

43
 2. Fonctions d’un moule :
La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standard vendus dans le marché par différents
constructeurs comme DME, HASCO, RABOURDIN, STRACK, etc.

Chaque moule, quel que soit son type, se compose ou fait appel à un certain nombre de sous ensemble
fonctionnel pour remplir les fonctions suivantes :

Figure 46 : Fonctions d’un outillage d’injection

a. La fonction alimentation :

Elles assurent le transfert de la matière fondue sortie de l’unité de plastification par la buse « machine »
jusqu’à la pièce par la buse « Outillage » soit directement ou par un canal d’alimentation.

Pour certains cas, la buse outillage est directement remplacer par la buse machine (suppression de la carotte,
généralement pour les outillages 3 plaques). Pour certains cas particuliers, la buse outillage ou buse directe,
est définie par la matière injectée.

Le transfert peut se faire au plus proche de la pièce grâce à des systèmes dit

« BLOC CHAUD »

Figure 47 : Principe d’alimentation buse machine-buse moule

44
 Forme des Canaux d’alimentation :

Le canal d’alimentation est composé principalement de :

❖ La carotte
❖ Le canal principal
❖ Les canaux secondaires
❖ Les seuils

Figure 48 : Forme des Canaux d’alimentation

Figure 49 : Les différents types de canaux d’alimentation et leurs usinages associés

b. Fonction mise en forme :

Les formes de la pièce, sa disposition dans l’outillage, orientent sur les dépouilles nécessaires au démoulage
correcte de la pièce. Dans certains cas, le démoulage ne se fait pas naturellement et ces contre-dépouilles
nécessitent un élément rapporté particulier. Ces éléments mobiles par rapport au reste de l’empreinte sont
réalisés soit mécaniquement, soit hydrauliquement. Ces mouvements permettent de classifier l’outillage
suivant un type (cales montantes, noyaux, etc.).

Figure 50 : Le plan de joint : Pièce sur la partie mobile du moule.

45
 Les dépouilles :

Pour faciliter le démoulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles qui doivent être intégrées dans la
forme de la pièce. La dépouille dépend essentiellement de l'état de surface de la pièce et de la précision de la
géométrie des surfaces (grainage, poli glace, planéité, rectitude…). Dans une moindre mesure la dépouille
dépend aussi de l'élasticité du thermoplastique.

Figure 51 : Les Dépouilles qui faciliter le démoulage de la pièce choix et valeurs

c. Fonction régulation thermique (refroidissement) :

Assurer la régulation de l’outillage pour permettre une solidification correcte du polymère. Cette fonction
est nécessaire pour obtenir une structure optimale du polymère injecté et un temps de production minimum.
Ces deux objectifs sont généralement contradictoires. La réalisation de cette fonction est assurée par la
circulation dans l’outillage (circuits de régulations) d’un fluide caloporteur.

Les trous de refroidissement :

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien souvent la température
des moules est comprise entre 40°C et 100°C. La plupart du temps, on perce des trous pour faire circuler un
liquide de refroidissement. Les diamètres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8, Ø10, Ø12 au-delà les
diamètres créés un flux laminaire néfaste à l’absorption des calories. L’importance du standard des raccords
de raccordement peut aussi jouer sur le dimensionnel.

Figure 52 : Circuit de refroidissement des plaques de moules

46
 d. Fonction guidage et positionnement :

Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule celui-ci
doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la pièce soit en correspondance entre les
différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et le positionnement de la partie mobile de
l’outillage par rapport à la partie fixe.

Figure 53 : Les centrages et les guidages à assurer sur une presse

Bilan des centrages et des guidages :

• Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse

• Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) avec la Partie Fixe (PF) de l’outillage
• Centrage 1 : Mise à l’axe de l’Axe Outillage sur l’Axe Presse
• Centrage 2 : Mise à l’axe de l’Axe de la Partie Mobile (PM) avec l’Axe de la Partie Fixe (PF) de
l’outillage.
➢ La pression dans l'empreinte peut entraîner un glissement entre la partie fixe et la partie mobile.
➢ Le centrage évite le glissement entre les deux parties du moule.
➢ Les formes de l’empreinte dans le moule peuvent faire s'excentrées la partie mobile de la partie fixe
sous l'effet de la pression matière.

Figure 54 : Centrage par le plan de joint incliné du moule

47
 e. Fonction d’éjection :

Ejecteurs Schéma associé

Ejecteurs à
Lames

Ejecteurs
Tubulaires

Pavé d’éjection
ou
Cale d’éjection

Ejection Par air

Tableau 4 : Les différents types d’éjecteurs

48
 ➢ Les défauts de mise en œuvre :

Les défauts Causes de défauts Les solutions

Les retassures - Cavités ouvertes ou fermées à - Changer la géométrie de la pièce
contours rugueux, localisées dans les - Changer la conception de la pièce pour minimiser
dernières portions de métal solidifié l’apparition de section épaisses et réduisez l’épaisseur des
- Déformation en creux dans les zones structures qui croissent la surface principale
de la pièce ou le retrait est important.
Pièce - Mauvaise évacuation de l’air présent - La taille et la position des évents
dans l’empreint - Vérifier et modifier si nécessaire la section découlement :
incomplète - Le chemin d’écoulement a trop de canaux, seuil due à la forme de la pièce ou jouer sur la
perte de pression répartition du refroidissement

Les criques Il s'agit d'une déchirure à chaud qui se - Éviter les gradients de températures
produit au cours de la solidification en -Éviter les variations d’épaisseurs
présence de contraintes mécaniques. - Supprimer les points chauds (appliquer des refroidisseurs)
Elle se développe généralement dans
les parties chaudes
Bavure Défauts de conception et d’ajustage du - Vérifier la propreté et le bon état des plans de joints où se
moule ou moule usées
développent les bavures (déchet de plastique, déformation
due à la fermeture accidentelle sur un objet métallique,
rayures profondes).
- Vérifier l’usure entre les éjecteurs, les tiroirs et
l’empreinte. Vérifier le retour des plaques d’éjection et des
éléments mobiles au moment de la fermeture du moule.
- Rééquilibrer les sections des chemins d’écoulement pour
que les parties portant bavures soient remplies en dernier
pendant l’injection.

Lignes de Le flux de matière ne se sont pas - Pour déplacer : changer les positions du seuil, augmenter la
soudes ensemble parce que la section de passage de la matière (canaux, seuil, épaisseur, de
soudure température et la pression de contact ne paroi)
permettent pas une liaison - Augmenter la température du moule, et la température de
intermoléculaire matière, augmenter la vitesse injection, vérifier la propriété
des évents
- Optimiser la conception du système d’alimentation,
réduisez les dimensions du canal
SOUFFLURES - Cavités à parois lisses crées et - Supprimer les sources des gaz Dégazage avant
occupées par les gaz
solidification Poteyages non réactifs
- Cavités à parois lisses crées et
occupées par les gaz - Améliorer l’évacuation des gaz évents
- Tirage d’air Perméabilité moule
- Contrôler l’humidité des sables Améliorer le tracé des
conduites de remplissage

Gauchissement Les pièces sont l’épaisseur de paroi Les pièces datées de supports internes, par exemple des
n’est pas constante sont les plus goussets de support des parois minces ou le nervurage de
sujettes au gauchissement grandes surfaces plates, résistent mieux au gauchissement

Tableau 5 : Les défauts de mise en ouvre

49
 CHAPITRE 4 :
Conception d’un moule à injection
plastique par CATIA V5

50
 Introduction
Le travail ci joint représente la conception d’un moule d’injection plastique destiné à la production d’une
Boite Repas « Lunch Box »

Figure 55 : La Boite Repas

Notre produit a une forme simple et il se compose de :
La boite :

Figure 56 : la BOX
Son couvercle :

Figure 57 : Le couvercle

51
 Cahier des charges
Le cahier des charges est un document par lequel le client exprime son besoin en termes de fonction de
services et de contraintes. En tenant compte des facteurs suivants :
✓ Matière plastique : P.P (polypropylène)
✓ Retrait : 2%
✓ Nombre d’empreintes : 1
✓ Nombre des pièces garanties : 350000 de pièces
✓ Cycle total : 50s
✓ Tonnage machine : Sandretto 350T
✓ Le moule est prévu pour travailler en automatique.

❖ Injection :
• Type : sous-marine
• Dimensions de canal : L=10mm Prof=8mm
• Poids max de la carotte : 10% de poids brut de la grappe
❖ Eléments standards :
• Les éjecteurs, Les Colonnes, Les Bagues, Les Bagues, Les Vis, Les raccords

Fiche technique
Comme donne le cahier des charges, la matière plastique est le P.P (polypropylène), caractérisée par :
• Structure : granulé
• Retrait de : 2%
• T° de moulage : 220°C à 240°C
• T° du moule : 50°C

Démarche générale de la conception d’un moule

52
 Analyse fonctionnelle
1. Bête a corne :

L’utilisateur Matière première

en état liquide

Le moule

Mouler la boite / le couvercle

Diagramme 4 : Bête a corne

2. SADT A0 :
Commande Exploitation Energie

Polypropylène Polypropylène moulée

Mouler la boite / le couvercle

Déchet

Le moule

Diagramme 5 : SADT A0

53
 3. SADT :

Huile chaude
Huile froide

Diagramme 6 : SADT

54
 f. Pieuvre :

Le moule

Diagramme 7 : Pieuvre

Fp1 : Mouler la boite / le couvercle.

Fc1 : Être facile à manipuler.
Fc2 : Être compatible avec la presse.
Fc3 : Être adaptable à l’énergie de la presse.
Fc4 : Être maintenable.
Fc5 : Assurer la sécurité de l’opérateur et de la presse.
Fc6 : Être peu coûteux.
Fc7 : Résister au milieu extérieur.

55
 Détermination du nombre d’empreintes suivant le critère technique
Nombre d’empreintes « n » en fonction de la force fermeture :
𝐹
𝑛=
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗 × 𝑃 × ʋ

F : Force de fermeture maximale (de machine) F=350T

P : Pression d'injection PP dans l'empreinte P=60N/mm²
ʋ : coefficient de sécurité varie (de 1.1 à 1.5)
Sproj : Surface projetée de l’empreinte (Sproj=30104mm2)
35000000
AN : 𝑛 = 30104×60×1,2 ≈ 1𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑖𝑛𝑡𝑒

CHOIX DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION DU MOULE

Carcasse :

Elle est constituée par les plaques et leurs éléments d’assemblage. Ces pièces ont pour rôle essentiel de
servir de support aux éléments et d’encaisser les efforts de fermeture, d’ouverture ou d’éjection produits par
la presse. Exceptionnellement les plaques formant le plan de joint peuvent être traitées à 80-90 daN /mm² ou
100-110 daN/mm². Les aciers qui peuvent être utilisés pour ces types des plaques sont le C35, C45 ou les
XC38, XC42, XC48.
Les matériaux choisis étant le XC48, un acier prépondérant qui convient largement du point de vue
technique et économique.
Plaque porte empreinte :
Il serait aussi en acier résistant à la flexion et à la compression ; donc on peut choisir le XC48 comme acier
pour remplir ces conditions.
Les pièces mobiles :
Ces pièces doivent avoir une bonne résistance à l’usure par frottement. Pour cela, on peut utiliser des aciers
alliés, trempés, cémentés ou nitrurés.
Les colonnes de guidage :
Existent dans le commerce en 16NC6 cémentés, et en acier nitruré, traité à 180/Nmm².
Les bagues de guidage :
On les trouve en 40NC17 traité à 180 daN/mm²
Les éjecteurs :
Existant en acier pour travail à chaud, trempés et nitrurés Z40CSD10.
➢ La majorité des moules sont fabriqués à partir d’éléments standards vendus sur le marché par
différents fabricants (HASCO, RABORDIN...)

56
 Choix de presse d’injection
Les caractéristiques d’une presse représentent l’ensemble des possibilités fonctionnelles offertes par la
machine pour assurer une production dans des bonnes conditions. Ceci englobe la facilitée de réglage et
d’exploitation, le niveau de performant pour chacune des caractéristiques et la possibilité de fabriquer dans
des conditions économiques. Ces caractéristiques, sont primordiales pour déterminer les différents
paramètres d’un moule d’injection.

Les caractéristiques de presse qui influent sur la conception sont les suivants :

Presse d'injection sandretto 350 tonnes.

Marque et type 7/ 350 T

Force de fermeture (t) 350
Coût horaire (DT / h) 50
Diamètre de vis (mm) 70
Volume théorique injectable (cm3) 990
Pression sur la matière d'injection (bar) 1980
Course d'ouverture (mm) 205
Epaisseur des moules (mm) [max. -min] 200/650
Diamètre de plateau (mm) 910

Force de verrouillage :

La pression de la matière dans l’empreinte se répartit sur toutes les surfaces moulantes et engendre une force
à l’intérieur du moule. Il faut donc opposer une autre force F au moins égal pour éviter l’ouverture du
moule. Cette force est appelée force de verrouillage minimal.

La surface de l’empreinte est la surface projetée de l’empreinte. La surface est comparable à l’ombre de la
pièce projetée si elle est éclairée suivant une direction perpendiculaire au plan de joint.

Fv = P x S x 1.1

Fv : Force de verrouillage

P : Pression d’injection maximale PP avec P = 600 bars = 60 N/mm²

S : Surface projetée de l’empreinte avec S= 30104mm²

AN : Fv ≈ 200T < 350T

La force de verrouillage de la presse est donc suffisante.

57
 Modèle CAO « CATIA » des moules

Le moule de la boite :

Figure 58 : Modèle CAO du moule de la box

58
Le moule du couvercle :

Figure 59 : Modèle CAO du moule du couvercle

59
Les tâches
effectuées

60
 Trouver une solution pour une problématique :
1. Présentation de la problématique :
Le processus de la production des produits par le moulage rotatif passe -comme indiqué précédemment-par
différentes phases, la phase de démoulage et la phase de préparation du moule représentent les phases faites
d’une façon manuelle, ce qui prend du temps durant le processus de la production, donc je suis mené de
proposer une méthode avec laquelle on peut résoudre l’un de ces problèmes. Le choix c’était de trouver une
méthode pour la préparation du moule pour qu’elle soit rapide et fiable, afin de minimiser le temps de
préparation du moule et par conséquence augmenter la productivité.

2. Le moule utilisé dans la production :

Le moule est utilisé pour produire des pièces complexes, des corps creux de petites ou grandes dimensions,
souples ou rigides, de la forme la plus simple à la plus complexe en intégrant un grand choix de couleurs.

Figure 25 : Le moule à étudier

3. Outil de serrage du moule :

C’est un dispositif mécanique qui permet la « mise en position » et le « maintien en position » (serrage) de
deux parties de moule. En général, il est composé d'une partie fixe (généralement liée à la grande partie de
moule), d'une partie mobile, et d'un système de serrage. Il permet d'appliquer des efforts importants tout en
étant irréversible (selon l'angle). Ce composent est constitué de trois partie.

Figure 26 : L’outil de serrage du moule

61
 4. Inconvénients d’outil :
La perte de temps pendant lequel il est fermé ou rouvert pour extraire la forme ou la pièce finale. Il perdre
plus que 5 minutes pour les ouvrir et fermer tout.

Figure 27 : Les postions de l’outil de serrage

5. Solution proposé :
On doit remplacer ce ci par un autre plus efficace et plus facile à utiliser qui doit minimiser le temps pendant
l’ouverture et la fermeture du moule.

Figure 28 : Ouverture de Sauterelle mécanique Figure 29 : Fermeture de Sauterelle mécanique

62
 Figure 30 : Serrage du moule

➢ En plus de ça j’ai fait les tâches suivantes :

Démoulage des moules pour extraire des pièces.
La finition des citernes.
Installation d’une armoire électrique d’un capteur flotteur.
Vérification les références des matérielles avant de l’écrire dans la
fiche technique.
Apprendre comment fabriquer des citernes souples d'eau.

63
 Conclusion générale

L’expérience pratique et professionnelle de ce stage chez RMS a été

particulièrement enrichissante, et elle a répondu aux objectifs fixés, à savoir

la découverte des métiers au sein du département du production, et ses

contraintes du travail sur le terrain. Au sein de ce stage effectué à

l’entreprise on a découvert aussi le domaine d’économie et la comptabilité

chez le comptable de la société, Ainsi que le commercial, et le financier. Sans

oublier que monsieur le directeur de ressources humaines et de qualité nous a

fait une petite formation sous thème de système de management de qualité,

et ses principes.

Le stage de fin d’étude m’était aussi extrêmement important, j’ai découvert

donc toutes les tâches effectuées par les ouvriers à savoir la production,

l’emballage, le traitement des objets après la fabrication, et le stockage.

C’est une expérience nécessaire avant d’envisager de diriger une équipe.

64
 Références Bibliographiques

Cours semestre 4 GMP « Outillage de production »

TP semestre 4 GMP « Conception des moules avec CATIA V5 »

Catalogue DME

Livre - Memotech matieres plastiques - Claude Corbet

Rapport SFE 2014 -Etude de conception d'un moule d’injection plastique d'un support de nettoyage

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