Matière : Commande des Systèmes Électriques

Chapitre2 : Commande électrique et automatisation des pompes, des ventilateurs et des compresseurs

Semi-conducteurs IGBT
L’ATV6000 est équipé d'un semi-conducteur de puissance de type IGBT (Insulated Gate Bipolar
Transistor), L'ATV6000 est équipé d'un redresseur à diode avec 66 impulsions.

Fiche technique
Désignation Valeur
Tension d'entrée vers le transformateur 2,4 à 13,8 kV
± 10 % sans déclassement
Variation de la tension d’entrée
-25 % avec déclassement
Fréquence d’entrée 50 / 60 Hz
Variation de la fréquence d’entrée ±5%
Facteur de puissance d’entrée 96 %
Puissance de sortie 3000 à 20000 kW
Tension de sortie 2,4 à 13,8 kV
Fréquence de sortie 0,1 - 120 Hz
Rendement 98.5 %
Type de commande CVF
Tableau 3 : Données techniques de variateur ATV6000

4-2/ Automatisation d’une installation à pompe

D’une manière générale pour automatiser une installation, la sélection et le montage des capteurs doivent
être réalisés en tenant compte les critères suivants :
- Pression de service nominale ;
- Surpression admissible ;
- Limites de température (température ambiante, température du liquide pompé) ;
- Transmission électrique des signaux ;
- Transmission optique des signaux en cas de conditions d’utilisation particulières, par exemple longue
distance, environnement très parasité.

4-2-1/ Équipements nécessaires pour une armoire (ou coffret) de commande

Sur le marché on trouve un nombre très important de fabricant ou des fournisseurs des armoires suivant
les spécifications désirées par les clients. On va présenter deux armoires de l’entreprise EDIEL
c’est une entreprise algérienne des équipements de transformation et de distribution électrique,
ses activités sont la conception et les études d’installations électriques la fabrication de matériels
électriques à moyenne et basse tension et leur commercialisation :

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4-2-1-a/ Armoire de commande d’une station de pompage avec démarrage statorique 110 kW commande
par automate logo 30 kW à 450 kW
Cet équipement est destiné à la commande et contrôle d’une station de pompage.
Composition :
• Un disjoncteur général ;
• Un contacteur de résistance ;
• Un relais de phase pour la protection contre la baisse de tension, la surtension, manque et inversion
de phases ;
• Un relais de niveau pour le contrôle de niveau ;
• Deux départs assurant l’alimentation de deux pompes 110 kW, chaque départ comprend un démarrage
statorique ;
• Un relais thermique pour la protection contre les surcharges ;
• Un disjoncteur ou sectionneur porte fusibles pour la protection contre les courts circuits ;
• Un relais à sonde PTC pour l’échauffement du moteur.
Pour la commande :
• Un micro automate SIEMENS Logo : le LOGO est rapide à installer, induit des économies consistantes
de câblage et facile à programmer.
• Un bouton poussoir marche ;
• Un bouton poussoir arrêt ;
• Un sélecteur de choix : manuel / automatique ;
• Un bouton poussoir effacement de défaut ;
• Un bouton d’arrêt d’urgence.
Pour la mesure :
• Un voltmètre muni d’un commutateur pour les trois phases ;
• Un ampèremètre muni de trois transformateurs de courant et d’un commutateur d’ampèremètre ;
• Un compteur horaire.
Pour la signalisation :
• Un voyant marche (vert) ;
• Un voyant défaut de pompe : échauffement moteur (orange) ;
• Un voyant niveau bas et haut (rouge).
4-2-1-b/ Armoire de commande d’une station de pompage avec démarreur progressif 15 kW à 630 kW
Cet équipement est destiné à la commande et contrôle d’une station de pompage. Il constitue la méthode
la plus efficace de réduction du courant et du couple pendant le démarrage des moteurs, en augmentant
progressivement la tension aux bornes du moteur (démarrage progressif) avec une accélération douce,
en même temps qu’il limite le courant à une valeur juste suffisante pour assurer le démarrage.
Composition :
• Une arrivée générale sur disjoncteur ;
• Un jeu de barre ;
• Un démarreur progressif.

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La protection des moteurs et démarreurs progressifs contre :

• Les courts circuits ;
• Les surcharges ;
• Les baisses de tension ;
• Les surtensions ;
• L’absence de phase ;
• Les sous ou sur fréquence 40Hz < f < 60Hz ;
• L’ordre des phases ;
• Le court circuit des thyristors.

Condition de démarrage : le nombre de démarrages maximum admis est de un à dix pendant une heure.
En cas d’un démarrage long, le démarreur est mis à l’arrêt sur défaut si le moteur n’atteint pas sa pleine
charge. Les démarreurs seront conçus pour un rapport Id / In < 3.
Conditions de service : les départs moteurs seront étudiés pour un service composé d’une suite de cycle
comprenant un temps de démarrage et un temps de fonctionnement à régime constant.

4-2-2/ Régulation du débit par variation de vitesse

*** Rappel
On commence par la présentation d’une méthode classique de régulation du débit avant d’entamer
la régulation du débit par variation de vitesse :
** Régulation de débit par laminage
Quand tu lamines avec une vanne cela veut dire que tu fermes progressivement la vanne pour réduire
le débit dans la conduite.
Grâce à l'augmentation des pertes de charges dans la vanne de régulation la courbe caractéristique
se redresse, donc le point de fonctionnement remonte sur la courbe caractéristique vers le débit nul.
La pompe délivre alors une hauteur manométrique plus élevée que celle qui est nécessaire
au fonctionnement de l’installation.

Schéma avec vanne de laminage

Figure 21 : Courbes caractéristiques de la pompe

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Inconvénient et avantage
Nécessité d’installer une vanne de laminage ; des bruits hydrauliques se produire quand la vanne
est proche de la fermeture.
Technique de régulation simple.

La variation de vitesse permet d’adapter en permanence la puissance de la pompe aux besoins

de l’installation. Le rôle d’une pompe à vitesse variable consiste à répondre aux besoins de l’installation
avec la vitesse de rotation la plus faible c.à.d. la vitesse optimale et donc un coût énergétique minimal.
Lorsque le débit augmente de façon linéaire, les pertes de charges de l’installation augmentent
avec le carré du débit. Les pompes centrifuges ont un comportement similaire : lorsque le débit
et la vitesse augmentent de façon linéaire, la hauteur manométrique augmente avec le carré de la vitesse.
Pour les pompes centrifuges on a les lois suivantes :
ni +1
- Débit volumique : Qi +1 = Qi .( )
ni
ni +1 2
- Hauteur : H i +1 = H i .( )
ni
ni +1 3
- Puissance : Pi +1 = Pi .( )
ni
On remarque bien une faible variation de vitesse permet de couvrir une plage de fonctionnement
importante surtout pour la hauteur.

On peut citer quelques avantages :

- Usure moindre des organes mécaniques comme les : vannes, débitmètres… ;
- Réduction des réactions hydrauliques par exemple pics de pression ;
- Économies d’énergie.
Inconvénient
- Coûts plus élevés de la régulation

Figure 22 : Courbes caractéristiques de la pompe à vitesse variable

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4-2-2-a/ Rappel de base en régulation

La figure ci-dessous représente un exemple simplifié d’une chaine de régulation de débit.

Figure 23 : Exemple d’un schéma d’application

- Grandeur de régulation x : c’est la grandeur qui doit être maintenue constante. La valeur mesurée
de x présente la valeur instantanée de la grandeur de régulation, par exemple : la pression, la température
et le débit.

- Grandeur de référence ou consigne w : c’est une donnée constante ou variable par exemple :
la pression, la température et le débit.

- Ecart de régulation xs = w - x : écart entre la grandeur de référence et la grandeur de régulation.

- Grandeur de commande y1 : grandeur utilisée pour influer de manière indirectement sur la grandeur
de régulation (génération des impulsions de commande de variateur).

- Grandeur de commande y2 : grandeur utilisée pour influer de manière directement sur la grandeur
de régulation : tension et fréquence variable d’alimentation du moteur ═˃ variation de la vitesse
de rotation ═˃ variation du débit.

- Capteur : transformer la mesure de la grandeur de régulation en un signal électrique, par exemple

0/4 - 20 mA ou 0/2 - 10 V.

4-2-2-b/ Régulation de la vitesse en fonction de la pression différentielle

Quand le débit est variable, la pression différentielle est la bonne grandeur de régulation. Dans des tuyaux
remplis d’eau, les variations de pression se transmettent à la vitesse de 1000 m/s, elles sont donc
mesurées de manière quasi immédiate. La pompe peut ainsi réagir rapidement aux différentes variations
de débit en modifiant instantanément sa vitesse de rotation.

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Figure 24 : Exemple d’un schéma d’application

4-3/ Automatisation d’une installation à compresseur, le cas d’une centrale (ou station) d’air comprimé
Les compresseurs jouent un rôle important, de l’alimentation des outils pneumatiques sur une chaîne
de production et aussi pour le refroidissement et à la réfrigération.
Les réseaux d’air comprimé sont destinés à distribuer l’air comprimé aux différents points d’utilisation.
L’air comprimé doit être de quantité, de qualité et de pression suffisantes pour faire fonctionner
les composants utilisés. L’air comprimé est utilisé dans beaucoup d’installations industrielles
et est indispensable à la production.
Centrale d’air comprimé fonctionne sous le contrôle/commande des cartes électroniques basées
sur le microprocesseur. La performance de l’exploitation est mise en question par les entreprises
employant ces systèmes à carte électronique dans leurs installations de compression, conséquence
de certains inconvénients qui le désavantagé :

Économique : les cartes électroniques sont très couteuses, comme elles ne sont pas réparable
en cas de panne (carte grillé), donc obligation de les remplacées par des nouvelles cartes.

Exploitation : comme la carte électronique est un ensemble de circuits intégrés, formant un programme
prédéterminé par un programmateur, alors ce système à carte n’offre pas la possibilité d’éventuelles
modifications sur l’installation.

Pour remédier aux différents inconvénients cités précédemment, une solution pratique
dont le remplacement de la carte électronique par un automate programmable industriel (API),
vue les avantages :
- Le coût raisonnable ;

- Flexibilité et adaptabilité à des éventuelles modifications dans la chaine de production comme :

l’installation d’un nouveau compresseur dans ce cas en modifiant seulement le programme dans l’API ;

- La robustesse, car ils sont conçus pour fonctionner dans des ambiances industrielles très sévères
(vibrations, humidité et ondes parasites).

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4-3-1/ Composants et commande d’une centrale d’air comprimé

Les éléments principaux sont :
1- Compresseur (s) : Il est chargé d'augmenter la pression de l'air.
2- Réservoir (ballon de stockage) : dans le cycle du traitement de l’air comprimé, les réservoirs ont deux
fonctions essentielles :
- Fonction de stockage : équilibrer les variations de consommation d’air comprimé, réduit selon
son dimensionnement les cycles marche/arrêt du compresseur et éventuellement l’écart de pression
de régulation c.à.d. un bar de plus augmente les coûts énergétiques presque de 6 %.
- Fonction de refroidissement : l'augmentation de la pression de l'air provoque une élévation
de température de l'air qu'il faut refroidir. L’air comprimé se refroidit au contact des parois du réservoir.
Ce phénomène participe au cycle d’épuration car une partie des condensant (40 à 60 %) précipite
et s’accumule au fond du réservoir pour être ensuite évacuée par la purge.
3a et 3b- Purges : sont automatique et temporisées, elles drainent les condensats situés au fond
du réservoir ou ceux issus du sécheur d’air.
4- Pré-filtre (grade P : 3μm) : destiné à filtrer les particules liquides et solides supérieurs à 3 microns.
Car à la sortie du compresseur l’air est chargé de d’eau, d’huile, de poussières et d’odeurs, ces éléments
sont dus au process de compression, ainsi qu’à la qualité de l’air aspiré.
5- By-pass : recommandé pour pouvoir effectuer les travaux de maintenance sur le sécheur
sans interrompre la production d’air comprimé pour des situations bien définies.
6- Filtre (grade S : 0.1μm) : destiné à filtrer les particules liquides et solides supérieurs à 0.1 micron.
7- Filtre (grade A : 0.03μm) : filtre à charbon actif, recommandé pour éliminer les odeurs et vapeurs.
8- Sécheur d’air : il élimine la vapeur d’eau dans l’air afin de diminuer les risques de corrosion
et de pollution de la canalisation.
9- Séparateur eau/huile : il sépare l’eau des résidus d’huile, c’est une solution fiable et économique
pour que vos rejets soient en conformité avec la législation.

Figure 25 : Schéma simplifié d’une centrale d’air comprimé

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Il existe pleureur mode de régulation d’un compresseur isolé parmi :

En charge / A vide : le compresseur est délesté lorsque la pression est atteinte. Ce mode de régulation
fonctionne généralement avec une vanne à l’aspiration, qui se ferme complètement lorsque le point
de consigne haut est atteint ; le moteur continue à tourner mais dans le vide. Lorsque la pression descend
en-deçà du point de consigne bas, la vanne s’ouvre totalement et le compresseur fonctionne à charge
nominale. Le moteur s’arrête si la durée du fonctionnement à vide dépasse un temps prédéfini,
généralement entre 15 et 20 minutes. La puissance appelée à vide est de l’ordre de 20% pour
les compresseurs à piston, est d’autant plus importante que le temps de fonctionnement à vide est long.

Les stations d’air comprimé se composent généralement de plusieurs compresseurs de même taille
ou de tailles différentes. Pour les coordonner entre eux, il faut une commande prioritaire qui adapte
la production d’air comprimé aux besoins précis de l’utilisateur tout en assurant le meilleur rendement
énergétique possible surtout pour éviter les marches à vide du compresseur, c’est la régulation
en cascade : c’est la méthode la plus simple pour un parc de compresseurs (quatre compresseurs
pour notre cas), elle est basée sur le contrôle de la pression avec la mise en place de plusieurs seuils :

Figure 26 : Différents seuils de la régulation en cascade

Le compresseur 1 fonctionne seul pour une demande faible en air comprimé ; la pression évolue entre
deux points de consigne. Si la demande augmente au-delà de la capacité du compresseur 1, la pression
chute provoque la mise en route du compresseur 2, après un écart de pression de Δp2. Dans cette plage
de fonctionnement, le compresseur 1 fonctionne à 100 % de charge, tandis que le compresseur 2 fait
l’appoint. L’écart de pression Δp2 est suffisamment grand pour éviter un chevauchement intempestif
des deux compresseurs. De manière similaire si la pression continue à chuter, le compresseur 3 se met
en marche, ainsi de suite pour les compresseurs suivants. Chaque compresseur fonctionne
dans une plage de pression donnée Δp1 = 0,5 bar suffisamment large pour éviter un nombre de cycles
marche-arrêt trop important.

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Exemple : cas d’une usine de fabrication de bouteilles de verre qui utilise de grandes quantités d’air
comprimé. C’est le seul domaine où il est possible de modifier notablement la consommation électrique
qui représente environ 2000 kW sur un total de 6000 kW. La centrale d’air comprimé comprend :
2 compresseurs 400 kW, 3 compresseurs 300 kW et 3 compresseurs 250 kW. Actuellement la mise
en service ou l’arrêt des groupes se fait manuellement pour maintenir la pression d’air entre 2,4 et 2,8 bar.
Maintenant ce réglage se fait par un automate. La pression sera maintenue à 2,6 ± 0,05 bar et l’automate
choisira le compresseur à démarrer ou à arrêter en limitant la consommation d’énergie.
On a une économie d’énergie d’environ 2,5% de la consommation globale soit plus de 1000000 kWh/an.

Théoriquement, lorsqu’un parc comporte de multiples compresseurs d’air, un ou plusieurs compresseurs

à vitesse fixe devraient assurer la demande de base en air comprimé, elle permet de faire fonctionner
un ensemble de compresseur à pleine charge, là ou leur rendement est le plus élevé. Un compresseur
à vitesse variable répondant alors aux demandes d’air variables ou momentanées.

Les variateurs de fréquence avec contrôle de couple direct (DTC) réagissent rapidement
aux différences de pression de refoulement, disposent du contrôle de couple nécessaire pour maintenir
la pression stable, depuis les demandes de couple élevé au démarrage jusqu’à l’utilisation continue.
Les variateurs vous aident à réaliser des économies sur la consommation d’énergie à des charges
partielles. Les variateurs modifieront la vitesse du moteur du compresseur pour l’adapter à la demande
actuelle. Ils réagissent rapidement aux demandes, vous n’avez donc pas besoin de maintenir des pressions
de refoulement plus élevées en réserve pour compenser.
Le compresseur à vitesse variable ne doit jamais fonctionner a moins de 20% de sa puissance nominale,
Puisqu’il doit pouvoir moduler la plage entre 20% et 120% de la puissance nominale d’un compresseur
à vitesse fixe.

4-4/ Automatisation d’une installation à ventilateur, le cas pour une exploitation minière souterraine
Nous comprenons qu’un contrôle fiable et efficace des ventilateurs est essentiel pour fournir efficacement
un débit d’air permettant de ventiler les souterraines minières et de réguler la température. Les ouvriers
ont besoin d’une ventilation fiable pour travailler dans des conditions aussi bonnes que possible
pour leur santé et sécurité. Cela signifie que, outre le contrôle de la température, toutes les odeurs
toxiques et autres gaz et particules présents dans l’air doivent être remplacés par de l’air frais.
Les coûts de fonctionnement de la ventilation représentent souvent une proportion significative des coûts
globaux d'énergie électrique du site ; ainsi en ventilant le plus efficacement possible les coûts
d'exploitation sont sensiblement réduits. La ventilation standard ne peut pas être programmée
pour fonctionner à un certain pourcentage donné. Ainsi, lorsque le ventilateur démarre, il démarre à 100%
de sa capacité.
Les variateurs de fréquence sont largement reconnus comme la méthode la plus flexible, la plus économe
en énergie et la moins exigeante en termes de maintenance pour le contrôle des ventilateurs destinés
à la ventilation des mines. Ils sont utilisés pour contrôler le débit d'air des ventilateurs, et peuvent
être facilement intégrés dans les systèmes de contrôle de la ventilation déjà installés.
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Chapitre2 : Commande électrique et automatisation des pompes, des ventilateurs et des compresseurs

La ventilation avancée est un module de ventilation qui fournit l’air proportionnellement au besoin,
permettant ainsi de réaliser d’importantes économies au niveau des coûts d’énergie.
L’opérateur effectue les relevés de débit d’air fourni par chacun des ventilateurs et ajoute
ces informations au système. Les données liées à l’air requis par les véhicules et les travailleurs doivent
aussi être ajoutées.
Ce besoin diffère selon le mode de fonctionnement du véhicule (diesel ou électrique) et du nombre
d’ouvriers présents. Par exemple, la présence d’un véhicule à moteur diesel nécessite une plus grande
circulation d’air qu’un véhicule électrique. Sur la base de ces informations, l’API calcule la vitesse
à laquelle les ventilateurs devraient fonctionner dans une zone donnée et envoie la commande
au variateur de fréquence pour varier la vitesse en conséquence.

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