UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Département de chimie

Licence Sciences et Techniques (LST)

PROJET DE FIN D’ETUDES

Etude d’installation d’un échangeur tubulaire titan pour

refroidissement des condensats

Présenté par :

♦ FARID EL QACIMY

Encadré par :

♦ Mr BAHHITI (OCP, el Jadida)

♦ Pr [Link] (FST, fes)

Soutenu Le 11 Juin 2013 devant le jury composé de:

- Pr : JAMAL EDDINE HAZM

- Pr : FOUAD KHALIL
-Pr : [Link]
Stage effectué à OFFICE CHÉRIFIEN DES PHOSPHATES à EL JADIDA
Année Universitaire 2012 / 2013

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES – SAISS

B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
Ligne Directe : 212 (0)5 35 61 16 86 – Standard : 212 (0)5 35 60 82 14
Site web: [Link]
 Remerciements
Au terme de ce stage, et avant d’entamer le vif du sujet, je tiens à
remercier vivement la direction des industries chimiques de Jorf lasfar, pour
son accueil chaleureux dans leur service.

Mon profond respect et mes vifs remerciements s’adressent à

[Link], chef de service de production de l’acide phosphorique pour son

accueil chaleureux et pour son encadrement qui m’a permis d’effectuer mon stage
dans des bonnes conditions.

Je remercie également [Link] et [Link], MR. EL

HAMDOUCHI, mes responsables de stage, pour son orientation et ses conseils
importants.

Je tien à témoigner ma vive gratitude et mes sincères remerciements à

Tous les agents de l’atelier acide phosphorique pour leur disponibilité et leur
sympathie.

Je ne manquerai pas non plus à me plier, respectueusement, devant le corps

professoral de la faculté des sciences et techniques de Fès. MR .A LHASSANI,
et MR .HAZM, [Link].
 Je dédie ce modeste rapport à ceux qui m’ont été le bon exemple
et à qui me suis redevables :

A celui qui m’a indique la bonne voie en me rappelant que la

volonté fait toujours les grands hommes…. à mon Père....

A celle qui a attendu avec patience les fruits de sa bonne

éducation,… à ma Mère…

A mes professeurs à mes chères amis, à ceux que j’aime et qui

m’aiment ….

A tous les agents du service d’IMACID qui m’ont beaucoup aidé

en m’expliquant pleine de chose pour bien rédiger mon rapport de
stage.
Introduction

C
omme beaucoup de domaines de production, l’énergie est un élément vital pour la
marche des ateliers de production de la Société IMACID (Indo Maroc
Phosphore).
Elle occupe une part très importante dans le calcul du prix de revient des produits
intermédiaires et finis.
Notre travail est réalisé au sein de l’atelier phosphorique de la société IMACID. On a organisé
ce travail sous 3 chapitres :

Le premier chapitre va porter sur :

La description de l’entreprise d’accueil ainsi de sa activité industriel.

Le deuxième chapitre:

La description de procédé de l’unité phosphorique.

Le troisième chapitre :

Description de procédé de l’unité de concentration.

Présentation de problème

Plan d’action des condensats chauds

CHAPITRE I
 Présentation du Groupe Chérifienne de Phosphate
- Présentation d’Indo Maroc phosphore

I. Introduction

Ce Partie introductif est consacré, dans un premier temps, à une présentation brève du groupe OCP et son
évolution dès 1920. Dans un deuxième temps on présente également la société Indo Maroc phosphore
/IMACID.

II. Présentation du GROUPE OCP

Dès sa création en 1920, l’office chérifien des phosphates (OCP), devenu en 1975 Groupe OCP, n’a pas
cessé de diversifier et développer ses activités en ce qui concerne l’exploitation des richesses marocaines en
phosphates.
En effet, l’activité d’extraction et de traitement du phosphate a démarré en 1921 à Boujniba, région de
Khouribga. En 1931, l’OCP a commencé l’extraction en souterrain à Youssoufia. La création de la société
MAROC CHIMIE en 1965 a permis à l’OCP de passer à une étape plus évoluée dans le traitement du
phosphate : c’est la transformation (valorisation) de ces minerais en acide phosphorique et en engrais.
Le groupe OCP a également démarré plusieurs miniers et a crée plusieurs sociétés et un centre de recherche
(CERPHOS) dans le cadre de son développement et sa croissance.
La production de phosphate brut est assurée dans quatre centres miniers: Khouribga, Youssoufia,
Benguerir et Boucraâ. Environ la moitié du phosphate produit est exportée comme matière première à
destination d'une quarantaine de pays à travers le monde, tandis que l'autre moitié est livrée aux usines locales de
transformation. Celles-ci sont dénommées Maroc Chimie I et II (SAFI), Maroc Phosphore I & II (SAFI, Maroc
Phosphore III – IV, IMACID et d’autres entreprises (JORF LASFAR).

1- Les filiales du groupe ocp :

MAROC PHOSPHORE – Jorf , Safi : Une participation de 100 % OCP.

CERPHOS - Casablanca: « Centre d’Etudes et de Recherches des Phosphates minéraux »

doté des laboratoires et des unités d’essais pilotes, avec une participation 100 % OCP.

SMESI : « Société Marocaine des Etudes spéciales et industrielles », entreprise d’ingénierie et

de réalisations industrielles, avec une participation 100 % OCP.
 FERTIMA : « Société Marocaine des fertilisants », opérant dans le secteur de
l’approvisionnement du pays en engrais du Maroc chimie et d’importations. Cette société
est prévue d’être privatisée, déjà 30% de son capital est introduit en bourse.

MARPHOCEAN : Entreprise maritime spécialisée, en particulier dans le transport de L’acide

phosphorique, avec une participation de 65 % OCP.

STAR : « Société de Transport d’Affrètements Réunis », travaillant dans le domaine du

courtage des affrètements maritimes. 100 % OCP.

SOTREG : « Société de Transport Régionaux », chargée du transport du personnel du

groupe OCP.100%OCP.

IPSE : Institut de Promotion Socio-éducatif.

PHOSBOUCRAA - Laayoune: Une participation 65 % OCP; 35 % Sepi - Espagne.

2- Présentation du complexe industriel jorf lasfar :

Crée en 1986, et situé à 20 Km au sud-Ouest d’El Jadida, le site industriel JORF LASFAR a permis au
Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates.
Ce site industriel a été crée dans la région des Doukkala vu les avantages suivants :
Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate brut
(Khouribga) ;
Possibilité de construction d’un port à tirant d’eau important ;
Disponibilité de l’eau de mer et de l’eau douce ;
Disponibilités de terrains pour les extensions futures.

Ces dernières années, toujours dans le cadre du développement, cette fois à l’échelle internationale, le
Groupe OCP a noué avec ses clients des partenariats durables, parmi lesquels on peut citer :
EMAPHOS (Euro-Maroc Phosphore : 1/3 OCP, 1/3 Prayon, 1/3 CFB) : ce projet a été
mené en collaboration avec des partenaires belges (Prayon) et allemands (Chemische
Fabrik Budenheim) en 1998 à JORF LASFAR ;
IMACID (1/3 OCP, 1/3 Chambal Fertiliser-Inde, 1/3 Tata Chemicals Ltd-Inde) :
démarrage d’IMACID en 1999 à JORF LASFAR ;
PAKPHOS : PAKISTAN MAROC PHOSPHORE S.A. (50% OCP, 25% FFBL,
12,5% Fauji Foundation, 12,5% FFCL) : démarrage en 2006 à JORF LASFAR.
 BMP: « Bunge – Maroc Phosphore », 50 % OCP; 50 % BUNGE/Brésil: démarrage en 2009 à
JORF LASFAR.

III. Presentation d’Indo Maroc phosphore(IMACID)

1. Introduction

Nom : Indo Maroc phosphore

Localisation : JorfLasfar
Société mère : Office chérifien de phosphate

Directeur : M.I EL FALI

Forme judiciaire : Société anonyme
Superficie : 112.500m²
Coûts du projet : 2 Milliards de Dirhams
Date de création : 20 Novembre 1997
Début de production : Octobre 1999

2. Les ateliers de production d’IMACID :

Le complexe IMACID se compose de 3 ateliers :

a) Atelier phosphorique :
Capacité nominale : 1000 t P2O5 par jour
Procédé : PRAYON MARK IV
Système de broyage : broyage humide
Concentration : trois échelons de 440 t P2O5 par échelon, à échangeurs tubulaires de
graphite.

b) Atelier sulfurique :
Le procédé de fabrication d’acide phosphorique par voie humide consiste à attaquer la pulpe de phosphate
par un acide fort. L’acide d’attaque utilisé à IMACID est l’acide sulfurique, qu’on produit dans l’atelier
sulfurique dont les caractéristiques sont :
 • Capacité nominale : 3300 tonnes par jour.
• Procédé : MONSANTO à double absorption.

c) L’atelier maintenance:
L’atelier maintenance à maintenir et entretenir les équipements des installations des autres
ateliers en état de bon fonctionnement. L’équipe de maintenance au sein d’IMACID agit sur
trois niveaux : mécanique, électrique et automatique (régulation). Dans ce sens, pour agir
d’une manière rapide et assurée, IMACID dispose d’un magasin général de pièces de
rechange où sont stockées les fournitures essentielles.

3. L’organigramme d’IMACIDE :
:
IMACID emploie environ 177 personnes répartis entre 17 hors cadre et le reste est constitué
par des opérateurs et fonctionnaires suivant l’organigramme :

DIRECTION

Coordination Coordination Coordination et Coordination

Production Maintenance Performance Finance et
Amélioration Approvisionnement
Technique

Figure 1 : représente l’organigramme d’IMACIDE

CHAPITRE II
Description de procédé de l’atelier phosphorique

I. Introduction

L’atelier phosphorique destiné à la production de l’acide phosphorique concentré de 54 % en P2O5. Il

existe deux grandes catégories de procédés pour la fabrication d’acide phosphorique, à savoir :
Les procédés par voie thermique, dans lesquels l’acide phosphorique est produit à partir du phosphore. Ces
procédés ont l’avantage de produire un acide de très bonne qualité, mais avec un coût élevé.
Les procédés par voie humide, dans lesquels l’acide phosphorique est obtenu par attaque directe du phosphate
minéral par un acide fort (acide sulfurique).
Cependant, il est de moindre qualité que celui obtenu par le procédé par voie thermique.
Cependant la fabrication d’acide phosphorique à IMACID consiste à l’attaque du phosphate par l’acide
sulfurique ensuite la filtration de la bouillie obtenue, donc au moyen du deuxième procédé qui comprend trois
unités principales:
• Unité de Broyage.
• Unité d’attaque Filtration.
• Unité concentration.

II. Description technique de l’atelier phosphorique

1. Unité de manutention du phosphate:

Cette unité a pour objectif de recevoir et stocker le phosphate brut afin de satisfaire les besoins de production en
cette matière.
Le stockage de phosphate brut semi séché venant de CIJ/PN (d'origine de Khouribga), à travers des convoyeurs à
bande, se fait dans un hangar (25000 T environ). (Annexe I : 1)

2. Unité de broyage :

Le phosphate qui est stocké dans un hangar acheminé par des convoyeurs à bandes vers une trémie de
stockage intermédiaire. Ensuite, le phosphate est envoyé vers le broyeur à boulets au moyen d’un système
d’extraction composé d’un extracteur, un dosomètre et une goulotte d’introduction du phosphate à l’intérieur du
broyeur.
Comme le broyage se fait par voie humide, un débit d’eau est injecté à l’entrée du broyeur afin d’obtenir à la
sortie du broyeur une pulpe. Celle-ci est collectée dans un petit bac puis stockée dans un bac intermédiaire avant
de l’acheminer vers la cuve d’attaque. (Annexe I : 2)

3. Unité d’attaque filtration :

L’unité d’attaque filtration est l’atelier de fabrication d’acide phosphorique 29%.

Les matières premières utilisées sont le phosphate, l’acide sulfurique concentré à 98.5%, l’eau brute, l’énergie
électrique, l’eau de mer, la vapeur et l’air instrument.
Les produits finis sont l’acide phosphorique 29% en P2O5, le gypse et les gaz.
Cette unité a pour rôle la production d’acide phosphorique à 29% en P2O5.
Ces procédés sont divisés en deux étapes :
La première consiste à l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique.
La deuxième à la filtration sous vide du solide-liquide (Gypse-Acide Phosphorique).

a) 1er étape : l’attaque du phosphate

Cette section comprend essentiellement :
• Une cuve d’attaque du phosphate par l’acide sulfurique
• Un système de refroidissement
• Trois cuves de digestion

Cuve d’attaque

La cuve d’attaque consiste en une cuve à 6 compartiments, La pulpe de phosphate provenant du bac à pulpe est
introduite dans le compartiment 1 de la cuve d’attaque où elle sera attaquée par l’acide sulfurique concentré.
Celui-ci est, avant introduction dans la cuve, mélangé avec l’acide phosphorique recyclé venant de la filtration.
(Annexe I : 3)

Système de refroidissement

Il est nécessaire de refroidir la bouillie qui est résulte de la cuve d’attaque pour assurer une formation optimale
de cristaux de sulfate de calcium di-hydraté. Ce refroidissement est réalisé dans un évaporateur à bas niveau
« flash cooler ». (Annexe I : 3)

Digestion
A partir du compartiment 6 de la cuve d’attaque, la bouillie s’écoule vers la section digestion qui comprend trois
digesteurs servent à augmenter les temps de séjour et à stocker la bouillie d’attaque. La bouillie ainsi mûrie est
pompée vers le filtre. (Annexe I : 3)
 b) 2éme étape : la filtration
La bouillie d’attaque est alimentée vers l’auge de distribution du filtre horizontal à cellules basculantes
sous vide. Une première partie du filtrat de production, contenant des cristaux très fins (portion trouble) et
parfois légèrement diluée par l’eau restant sur la toile, est envoyée vers l’aspiration de l’acide recyclé. Par
ailleurs, la quantité de filtrat correspondant à la production est envoyée vers le stockage, tandis que le surplus de
ce filtrat est envoyé à l’aspiration de la pompe de l’acide recyclé afin de contrôler la teneur en solide dans la
bouillie de réaction.
La séparation de l’acide phosphorique et du sulfate de calcium est effectuée dans un filtre à table.
Le filtre est divisé en 5 parties distingués : pré secteur, secteur fort, secteur moyen, secteur faible et secteur de
lavage toiles.
Les secteurs d'attaque sont définis comme suit: (Annexe I : 3)
Présecteur Dans ce secteur on effectué un lavage avec l’eau.

Secteur fort Il est situé entre la nacelle à bouillie et la nacelle à acide faible, sont filtrat est
fortement acide produit à 29% en P2O5.
Secteur moyen Afin d’épuiser le gâteau de P2O5 résiduaire, il est nécessaire d’effectuer un premier
lavage par l’acide faible à travers la nacelle à acide.
Secteur faible Le gâteau contient encore de P2O5 en trace, d’où la nécessité d’un deuxième lavage,
qui est réalisé par l’eau gypseuse provenant du lavage des toiles.

LES REACTIONS :
Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + 2H2O (CaSO4, 2H2O) +2H3PO4

La somme de ces deux réactions est :

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3(CaSO4, 2H2O)

+2H3PO4
C’est une réaction exothermique. C’est pour cela ils ont imposé un système de refroidissement pour
éviter la formation du semi hydrate au-delà de 80°C.

4. Stockage d'acide phosphorique 29 %:

L’acide phosphorique venant de la filtration est préalablement stocké dans une bac de stockage
(113FR01), ce dernier est fabriqué en acier et du brique antiacide et de caoutchouc à l’intérieur muni d’un
agitateur afin de refroidir l'acide et de ne pas permettre la précipitation du solide jusqu'à l'étape qui suit.

Par débordement de réservoir ouvert, l’acide entre dans le tube central d’un décanteur (113FR02). Les
boues décantées sont raclées sur le fond et pompées vers la cuve d’attaque ou en circuit fermé dans certain cas.
 L’acide clair déborde alors dans un bac de stockage en agitation (113FR03). De ce réservoir quatre
pompes centrifuges alimentent individuellement chacune les lignes de concentration (voir l’Annexe I-4).

5. Unité de concentration:

La fabrication d’acide phosphorique selon la plupart des procédés par voie humide,
permet de produire un acide phosphorique à une teneur en P2O5 de 27% à 45%. Cette faible
teneur en P2O5 rend la commercialisation d’acide phosphorique difficile suite aux :
Transport inutile d’eau (produit dilué)
Problèmes liés à la réalisation de certaines formules d’engrais.
D’où, la nécessité de concentrer l’acide phosphorique généralement à une
concentration de 54% P2O5 et ce pour les raisons suivantes :
Réduction du coût du transport.
Au-delà de 54% P2O5, l’acide devient visqueux, le taux de solide élevé
augmente l’abrasion, l’acide sulfurique libre et le fluor élevés accentuent la
corrosion, ce qui nécessitent des matériaux plus nobles et coûteux;
Aux environs de 45%, la corrosivité de l’acide est maximale.
Figure 1 : Unité de concentration

L’unité de concentration à IMACID est une unité de quatre échelons de concentration

suivant le procédé PRAYON MARK IV, dont chacun a une capacité de 330 T P2O5/jour.

L’échelon est un ensemble de matériel qui comporte un échangeur, un bouilleur, un

filtre à panier et une pompe de circulation.

Ce procédé est basé sur le chauffage indirect de l’acide à travers un échangeur de

chaleur suivi d’une évaporation sous vide. Cette phase est réalisée dans une boucle de
circulation forcée.

Le principe consiste en une évaporation sous vide de l’eau et autres corps volatils
contenus dans l’acide phosphorique dilué. Cette phase s’effectue en continu dans une boucle
de circulation forcée, qui comporte un échangeur pour le chauffage d’acide, un bouilleur pour
l’évaporation, un filtre à panier et une pompe de circulation.

Les gaz dégagés sont constitués principalement de vapeur d’eau et de fluor et ses
dérivés sont collectés dans un condenseur à ruissellement où la vapeur d’eau est condensée
en contact avec l’eau froide. (Annexe I : 5)
 6. Stockage d'acide phosphorique 54 %:

Cette unité a même rôle que celle de stockage d'acide 29%, la seule différence est après le désursaturation
et décantation, l'acide clair est stocker dans une colonne liquide, (dont on a réduit le taux de solide) pour être
transférer par intermédiaire de pompe 114FP01 vers bac de stockage 114FR05. (Voir l’Annexe I-7)

CHAPITRE III
Description de procédé de l’unité de concentration

Présentation de problème

Plan d’action des condensats chauds

I. Description de marche de l’unité de concentration :

La marche de cette unité est basée sur une vapeur secondaire à basse pression pour concentré l’acide 29% en
P 2O 5.
Cette vapeur est former par deux méthode soit :
• Par le cycle (transformateur vapeur+préchauffeur+échangeur)
• Par SDD (station de détente et de désurchauffe)

1er méthode principale :

L’unité CAP à reçus une vapeur primaire qui est envoyé par la centrale, cette vapeur à
une pression travers un transformateur vapeur et une surchauffeur et un préchauffeur.
Au niveau de transformateur vapeur la vapeur primaire est fait un échange avec les
condensats secondaire qui est envoyé par la bâche alimentaire à l’aide d’une pompe.
Ces échanges faits pour avoir une vapeur secondaire à basse pression a partir d’une
vapeur à haute pression qui est entrainent dans une surchauffeur pour augmenter plus
sa température.
Les condensats secondaire subit une augmentation de température avant d’entrer dans
le transformateur vapeur.
La vapeur secondaire qui résulte de la transformateur vapeur est transférer à un
séparateur des gouttelettes d’eau avant de pomper vers l’échangeur d’acide pour
évaporer l’eau.
Au niveau de l’échangeur d’acide la vapeur secondaire est transformée à des
condensats secondaire avec une température élevée due à de contact d’acide est la
vapeur secondaire.
 Pour cela ces condensats secondaires a besoin de refroidir dans l’échangeur à titan
avant de traversé un dégazeur puis stocké dans la bâche alimentaire.

2éme méthode de formation la vapeur secondaire avec SDD :

Le SDD (station de détente et de désurchauffe) reçoit une vapeur primaire à moyen
pression qui est envoyé par la centrale est transformer cette vapeur à une vapeur
secondaire.
Cette transformation est faite par :

• Le venture qui diminuer la pression par la section de la SDD (station de

détente et de désurchauffe).
• Piquage avec l’eau dissilicée pour diminuer la température.

Eau décilicée

Vapeur primaire (MP) Vapeur secondaire(BP)

Figure 2 : schéma représentatif d’une station de détente et de désurchauffe

II. Présentation de problème :

1. Introduction :
 Figure 3 : Refroidisseur « Titane » hors service

Dans la marche normale les condensats MP provenant des réchauffeurs d'acide sont
renvoyés vers des refroidisseurs à Titan (échangeur à plaque) avant qu’ils arrivent à la bâche
alimentaire 120 IR01. Le refroidissement se fait avec l’eau de mer pour avoir la température
des condensats inférieure à 100°C.
L’unité 120 souffre d’un grand problème, ce problème était l’absence de 2
refroidisseurs et le non fonctionnement du troisième, ceci sert à augmenter la température au
niveau de la bâche alimentaire, alors elle influence sur le flux échangé entre les condensats
primaire (de retour) et secondaire au niveau du préchauffeur 102 CE02, car la température des
deux fluides est élevée alors les condensats primaire perde moins de calories pendant cet
échange, enfin les condensats primaire arrivent à la centrale thermo-électrique à une
température supérieure à 100°C, qui se dirigent directement vers un dégazeur mis à
l’atmosphère.
 2. Influence de la température élevée des condensats
primaire sur La centrale thermoélectrique :
Abaissement du niveau d’eau dans la bâche alimentaire.
Etouffement au niveau du dégazeur à cause de la pression élevée au niveau de ce dernier.
La vanne régulatrice de polissage s’ouvre 100%, la pompe débite plus que 150 m3/h.
La consommation exagérée d’énergie pour chauffer l’eau de polissage avant qu’elle entre la bâche
alimentaire, car l’eau de polissage est froide et sa température environ 50°C alors on dépense pour la
chauffer.
Mal fonctionnent (limitation) du groupe turbo-alternateur (GTA), ou on peut avoir dans certains cas un
déclenchement de ce dernier implique déclenchement général d’IMACID.

P
erte au niveau d’eau désilicée car les condensats de retour (condensats primaire) va
vers l’égout à cause d’une vanne régulatrice à 3 voies contrôlée par un conductimètre
qui laisse passer les condensats ayant au moins une conductivité de 5 µs/cm et une
température de 100°C (état liquide), puisque la température des condensats de retour
arrivent à 118°C, et pour éviter le risque de contamination, la vanne à 3 voies s’ouvre
car le conductimètre ne peut pas mesurer la température de la vapeur.

3. Les paramètres de 3 lignes dans la marche normale

(présence des échangeurs) :

La date Ligne Température Pression de la vapeur Température de condensats

de la vapeur primaire (bar) primaire (°C)
primaire (°C)

2002 A
B
 C 207,3 8,1 104,6

2003 A
B
208,2 8,1 107,6
C

2004 A
B
209 8,1 109,4
C

Tableau 1 : représente les paramètres de marche normale « en présence de l’échangeur »

4. Les paramètres de marche de 3 lignes avec

l’absence des refroidisseurs :

Tableau (2) : représente les paramètres de marche« en absence de l’échangeur »

La date Ligne Température de la Pression de la Température de

vapeur MP (°C) vapeur MP (bar) condensats MP (°C)
 A
2011 208 8,0 119,7
B
C
A
2012 207,5 8,0 118,9
B
C
A
2013 185,4 7,7 119,7
B
C

III. Plan d’action des condensats chauds :

1. Analyse :
Après avoir étudié le problème posé de plusieurs côtés, il s’est avéré qu’il existe trois actions pouvant résoudre le
problème des condensats primaire chauds :

Retour au désigne : Rechanger les 3 refroidisseurs « Titane »par des nouveaux ;

Echangeur
Echangeur hors nouveau
service

Refroidir les condensats de retour par faire un piquage d’eau déssilicée à la sortie de la
bâche des condensats primaire :
 Centrale thermoélectrique

Figure 4 : piquage avec l’eau décillicée

Remplacer les échangeurs a plaques « Titane » par un échangeur tubulaire (tube-

calandre) :

Figure 5 : Schéma d’un échangeur tubulaire

 Comme action parmi les trois actions pour refroidir les condensats de retour, nous
proposons d’installer un échangeur tubulaire au lieu de :

Faire un piquage d’eau déssilicée à la sortie de la bâche des condensats pour les raisons
suivantes :
Débit d’eau déssilicée : 1250 L/h par échelon
Coût d’eau déssilicée : 13,50 DHs
Consommation quotidienne de chaque échelon: 1,250x24x13,5=405 DHs
Consommation annuelle de chaque échelon : 405x365=147825 DHs
Consommation totale : 147825x3(Echelon)=443475 DHs

Cette action est couteuse par rapport à l’achat d’un nouvel échangeur tubulaire
Trois échangeurs à plaques pour les raisons suivantes :

Tableau 3 représente les caractères de chaque échangeur

Caractéristiques Echangeur à plaques traditionnel Echangeur tubulaire

Volume de rétention faible élevé

Durée de vie 02 ans et demi 10 ans

Prix d’achat 09 (3X3 échangeurs) MDH 06 MDH

Durée d’arrêt en cas 144 h 12 h

d’intervention

Durée de lavage 08 h 08 h

Soudures aucune appareil soudé

2. Dimensionnement de l’échangeur proposé :

 a) Technologie:
Ces échangeurs sont utilisés depuis de nombreuses années dans les sous-stations de chauffage urbain (eau
surchauffée ou vapeur), pour la production d’eau chaude sanitaire et pour de nombreuses applications
industrielles nécessitant des pressions élevées, ils sont toutefois de plus en plus concurrencés par les échangeurs
à plaques.
Leur schéma de principe est décrit par la figure :
Ils sont constitués :
• D’un faisceau de tubes branchés en parallèle enfermés dans une enveloppe appelée
calandre (coque).
• Des chicanes sont placées dans la calandre (coque) pour augmenter la turbulence et
l’efficacité de l’échange. Les tubes sont en Titane et le fluide chaud (condensats)
passe en général dans les tubes.

Figure 6: Schéma de l’échangeur proposé

Il s’agit d’échangeurs à courants croisés et leur dimensionnement peut se faire par la méthode suivante :

L’approche théorique est réalisée en régime permanent et en faisant les hypothèses suivantes :

l’échangeur est parfaitement isolé de l’extérieur (pas de pertes),

les coefficients K et Cp sont constants,
la température de chaque fluide est homogène dans une section donnée.

b) Dimensionnement
Le dimensionnement de cet échangeur repose principalement sur un calcul de bilan thermique mais également
sur la prise en compte des pertes de charges.
La puissance P d’un échangeur peut s’écrire de la manière suivante :

L'unité est:
K : est le coefficient global d'échange. L'unité est :
S : la surface d’échange. L'unité est:
∆Tm : représente l’écart de température moyen entre les deux fluides. L'unité
F : facteur de correction
L’expression de ∆Tm ait été calculée pour certains cas, on utilise souvent des abaques donnant un coefficient
correctif F tel que :

F est donné par les abaques de la figure suivante et ∆Tm est calculé comme pour un échangeur à courant
parallèle et de sens contraire.

c) Calcul:
Condensats:
• Débit:105 (35x3) T/h
• Cpeau= 4,18 KJ/kg°C
• Tentée= 114°C
• Tsortie= 95°C (objectif)

Eau de mer:

• Débit:201 (67x3) m3/h

• Cpeau = 3,93 KJ/kg°C
 • Tentée= 20°C
• Tsortie = ?°C
• ρ = 1200 Kg/m3

On
a

Tsortie = ?°C

On a

A.N.

ΔTml?

∆Tml =
∆T1 − ∆T2 (T − t ) − (Tcs − t fe )
⇒ ∆Tml = ce fs
∆T
ln 1
(T − t )
ln ce fs
∆T2 (Tcs − t fe )
 Coefficient global d’échange K :
On estime une valeur du coefficient de transfert global K d'après le tableau suivant :

On pose

facteur de correction F :

On calcul E et R et on déduit la valeur du facteur de correction F à partir des abaques (on vérifie que le F est
supérieur à 0.85), on détermine ainsi la géométrie de notre échangeur (nombre de passes côté tubes et nombre de
passes côtés calandre).
 A.N et

Selon les abaques :

Figure 7: Diagramme de correction de F

D'après l'intersection de P et R dans le diagramme de correction en trouve :

 Surface totale d’échange S :
On a

A.N

On choisit une conduite de Titane de diamètre 18/24

On calcule le nombre total des tubes Ntt et pour une longueur L= 2m

Avec S : surface totale d’échange

De : diamètre extérieur de tubes
L : longueur de tubes
A.N

L’échangeur contient 2 passes par calandre alors on peut calculer le nombre des tube dans chaque passe

Avec Ntp : nombre des tubes dans chaque passe

Ntt : nombre total des tubes
n : nombre de passes
A.N

Tableau 4 représentant des résultats de l’échangeur

P: Puissance de l’échangeur
 K : le coefficient de transmission
thermique surfacique moyen.

S : la surface d’échange.

∆Tm : l’écart de température moyen

entre les deux fluides.

F : facteur de correction

N tt : nombre des tubes total

nombre de passes
Ntp : nombre des tubes dans chaque
passe

• Ces paramètres permettent de refroidir les condensats

secondaires de 114°C à 95°C (objectif).

Conclusion
Au cours de ce stage que j'ai effectué au sein d’IMACID, j'ai pu acquérir une expérience très riche et
mettre en pratique mes connaissances théoriques.

Ce stage a été pour moi très intéressant sur le plan professionnel et sur le plan humain, qui a renforcé
ma connaissance, il a favorisé mon intégration avec le personnel de service d’où son apport dans le domaine des
relations humaines est très remarquable.
 Le choix d’un échangeur de chaleur, pour une application donnée, dépend de nombreux paramètres :
domaine de température et de pression des fluides, propriétés physiques de ces fluides, maintenance et
encombrement.

Il est évident que le fait de disposer d’un échangeur bien adapté, bien dimensionné, bien réalisé et bien utilisé
permet un gain de rendement.

Enfin, je tiens à remercier tous les membres de la centrale thermoélectrique et de l’atelier

phosphorique et pour leur aide, leur sérieux et leur disponibilité.