Introduction Générale

Les équipements mécaniques jouent un rôle très important dans différents domaines industriels,
car ils assurent l’outil de production. Parmi ces équipements, les mécanismes de transmission tels
que les convoyeurs.
Ces derniers sont généralement installés entre les équipements entraineurs comme : les machines
d’emballages les condensateurs et autres.
L’étude envisagée dans ce mémoire, résulte d’une conception, étude de fabrication d’un
prototype de convoyeur a vis sans fin mobile.
Ce travail ayant pour objet l’étude et conception d’un convoyeur a vis sans fin mobile, pour ce
faire, nous avons opté, en premier lieu, un type de convoyeur, choisi les matériaux de l’ensemble
de ces organes, et les vérifié selon les conditions de la résistance des matériaux.
Dans le premier chapitre, nous ferons connaissance avec les différents types de convoyeur, ainsi
que leurs domaines d’utilisation et les caractéristiques.
Dans le second chapitre, nous étudions la problématique de ce système d’entrainement, et
expliqué sur les éléments structurels important de convoyeur à vis modèle DET53T.
Conception et le calcul des différentes pièces constituant ce convoyeur a vis sans fin mobile font
l’objet d’un troisième chapitre.
Ce travail sera finalisé par une conclusion générale et quelques perspectives.
L’objectif de cette étude est de développer, d’améliorer et d’ajouter d’autres caractéristiques aux
convoyeur à vis sans fin.

²
 Chapitre Ⅰ
Généralité sur les convoyeurs
Ⅰ-Définition :
Un système de convoyeur est un moyen efficace de circulation des matériaux. Ce système est
fréquemment utilisé dans le transport de matériaux entre les points spécifiques sur un chemin
fixe. Il y a une grande variété de convoyeurs (par exemple, convoyeur à chaîne, a rouleaux, a
bande etc.…), qui peuvent différer en fonction des caractéristiques du matériau à déplacer, ainsi
que le déplacement à effectuer.
Dans ce chapitre, nous allons présenter une généralité sur les différents types de convoyeurs et
leurs domaines d’application.

Ⅱ -Utilisation courante des convoyeurs :

Les convoyeurs sont destinés au transport des produits d’une zone à une autre de l’usine ou d’un
poste de travail à un autre. Ils servent également au transport et au stockage, à la réception, à la
livraison des produits et aux approvisionnements sur un poste de travail. Ils Sont utilisés dans
divers domaines tels que l’industrie, les mines, le secteur agricole, dans le but d’acheminer, des
produits généralement en vrac à savoir de la matière premier, semi usinée, ou même des déchets
et des produits emballés et ceci d’une façon continue. Les applications avec convoyeurs sont
donc très nombreuses dans le secteur industriel et sont littéralement la colonne vertébrale du
système de production. Parmi les secteurs industriels d’application on peut citer : * industrie du
papier * industrie agricole * plasturgie * industrie pharmaceutique * industrie chimique *
industrie du bois * industrie automobile * industrie agroalimentaire Ces
convoyeurs sont développés avec des solutions adaptées au besoin de l’utilisateur, d’où il existe
plusieurs types.
Ⅲ- Les différents types des convoyeurs :
Ⅲ-1-Convoyeur a bande :
Un convoyeur à bande (ou à courroie) permet le transport du matériel à l'aide d'une bande
transporteuse entraînée par un groupe de motorisation. Un convoyeur à courroie peut être
horizontal ou incliné. La courroie peut être plate ou en auge ou les deux.

Figure 2 : Schéma d’un convoyeur à bande incliné.

Figure 3 : convoyeur à bande

Ⅲ-1-1-Caractéristiques d’un convoyeur à bande :

²
Le convoyeur à bande est composé des éléments suivants :
 Unité d’entraînement.
 Châssis convoyeur à bande en profilé aluminium.
-Unité d’entraînement.
-Deux plaques (1 plaque + 1 plaque support moteur).
- Poulie d’entraînement avec ses roulements à billes. - Motoréducteur.
 Unité de renvoi Poulie de renvoi.

Ⅲ-1-2-Avantages :
 L’un des convoyeurs les moins chers.
 Simple et facile à utiliser.
 Plans inclinés pour changement de niveau. • Peut être chargé de n’importe
quel endroit le long du convoyeur.

Ⅲ-1-3-Inconvénients :
 Fonctionnalités très limitées, due à sa simplicité
 Les bandes sont difficile à nettoyer et le résultat n’est généralement pas très
réussi.
 Les matériaux collants transportés peuvent rester sur la bande et polluer les
rouleaux du retour, et ainsi ralentir le convoyeur.

Ⅲ-2-Convoyeur à courroie crantée :

Le crantage de la bande permet son déplacement d'une valeur précise, sans craindre le glissement
possible comme avec une courroie lisse.

Figure 4 : convoyeur à courroie crantée

Ⅲ-2-1-Caractéristiques d’un convoyeur à courroie crantée :
Deux convoyeurs parallèles entraînés par un seul moteur, pour des pièces larges, permettant
l’utilisation de l’espace libre entre les deux courroies. Entraînement positif de la courroie pour
charges importantes. Poulies crantées montées sur roulements à billes Guide bande en PA
Courroie crantée au pas de 10 mm .
Option : courroie crantée au pas de 10 mm avec insert taraudé permettant de fixer des posages.
Ⅲ-2-2-Avantages :

 Peut être utilisé sur de très longues distances.

 La vitesse et aussi le procès peut être facilement contrôlé et le risque de dommages
est réduit car les pièces ne se touchent jamais.
 La motorisation du système peut se faire par zone indépendante et peuvent être mis
en marche uniquement lorsqu’un élément est présent.
 Si un moteur tombe en panne, il n’arrêtera qu’une seule zone.

²
 Ⅲ-2-3-Inconvénients :
 Plus bruyant que beaucoup d’autres convoyeurs.
 Plus cher que les autres convoyeurs.
 Pas aussi flexible avec le type d’articles qu’il peut gérer.
Ⅲ-3-Convoyeur a rouleaux :
Ils sont utilisés pour le transport ou l'accumulation de produits suffisamment longs pour ne pas
tomber entre deux rouleaux. Le produit à transporter doit avoir un fond plat et rigide. Il existe des
convoyeurs à rouleaux coniques pour décrire des courbes à 45, 90 et 180°. La conicité des
rouleaux est en effet nécessaire pour appliquer au colis une vitesse linéaire différente en fonction
de sa position par rapport au rayon de la courbe.
Une autre méthode plus économique — et appliquée généralement aux convoyeurs à rouleaux
libres — consiste à réaliser plusieurs voies de rouleaux cylindriques, parallèles entre elles, et
permettant la différenciation des vitesses.

Figure 5 : convoyeur a rouleaux.

Ⅲ-3-1-Caractéristiques d’un Convoyeur a rouleaux :
Système modulable et adaptable conception sur mesure ou par modules Réglage en hauteur et en
inclinaison Sanitaire : lavable Rouleaux : inox, acier, PVC Structure : inox, acier peint, ou PVC
Table inox Charge maxi : 50kg

Ⅲ-3-2-Bénéfices du produit :

 Ergonomie,
 Optimisation d'espace,
 Manutention aérienne

Ⅲ-3-3-Avantages :
 La gravité peut être utilisé pour déplacer le produit sur un plan incliné.
 Aucune alimentation électrique, ce qui signifie moins de coûts et plus respectueux
de l’environnement.
 Assez modulaire et peut être utilisé de nombreuses façons.
 Peu de maintenance nécessaire.
Ⅲ-3- Inconvénients :
 Les produits transportés peuvent être endommagés lorsqu’ils sont déplacés par
gravité
 Lourd et donc pas très transportable
 Aucun contrôle de la vitesse du convoyeur

Ⅲ-4-Convoyeur à tablier ou à palettes :

²
 Ce genre de convoyeur est destiné à transporter des palettes. Le transport de ces dernières se fait
soit avec des rouleaux qui peuvent être mécanisés ou gravitaires, soit avec des chaines montées
sur les deux extrémités du convoyeur.

Figure 6 : Convoyeur à tablier ou à palettes.

Ⅲ-4-1-Caractéristiques d’un Convoyeur à tablier ou à palettes :

 Châssis tubulaire avec une sole de glissement en matière plastique.

 Ensembles tendeurs à vis, placés au renvoi permettant un réglage facile de la tension
de bande.
 Tambours entièrement usinés, équipés de roulements à billes de précision.
Entraînement.
-Soit par motoréducteur triphasé 230/400 Volts ou, 230 Volts monophasé.
-Soit par motoréducteur – variateur mécanique ou électronique. -Soit par tambour moteur.
 Transmission par pignons et chaîne sous carter, ou flasqué sur un côté.
 Vitesse fixe, sous 50 Hz, selon la cadence souhaitée.
 Bande 2 plis, en PVC lisse, pour les applications standards (autres, nous consulter),
jonction sans fin par vulcanisation ou agrafée sur demande.
 Protection des points rentrants des tambours avant et arrière.
 Charge admise : en fonction des contraintes d'utilisation.

Ⅲ-4-2-Avantages :
 Peut être installé au maximum de la hauteur du bâtiment, pour laisser libre la surface
au sol et ainsi gagner des mètres carrés.
 Des zones d’accumulations des produits en série peuvent être stockées et livrées de
façon séquentielle à un point de sélection au besoin.
 Des systèmes de production complets peuvent être créés avec un convoyeur aérien,
utilisant de multiples technologies de motorisation offrant différentes vitesses. •
Coûts d’exploitation moins élevés et connus pour être très fiable.

Ⅲ-4-3Inconvénients :
 Généralement plus cher qu’un système de convoyeur au sol.
 En cas de panne, il peut être plus difficile à réparer si aucune prévoyance à l’étape
projet n’a été prises.
 Pour les systèmes à chaine, il doit être lubrifié en continue, ce qui signifie que la
graisse ou l’huile pourrait tomber du système.
Ⅲ-5-Convoyeur à pas de pèlerin :
Système où le produit avance pas à pas. Le mécanisme décrit un rectangle :
 Montée et levage du produit
 Avance avec le produit • Descente et pose du produit
 Retour à vide.

Figure 7 : Convoyeur à pas de pèlerin.

²
 Ⅲ-5-1-Caractéristiques d’un Convoyeur à pas de pèlerin:
Tableau 1 : Caractéristiques d’un Convoyeur à pas de pèlerin.

Poids pièce/Standard max. 50 kg

Modèle cadencé
Pièce transportée Pièces cubiques / Pièces symétriques
en rotation
Longueur de convoyeur au choix / max. 12 m par entraînement
Capacité de transport par entraînement max. 1 800 kg
Capacité de transport par mètre longueur 150 kg
convoyeur max.
Entraînement Motoréducteur triphasé
Vitesse de transport Option 1 5 m/min
Type de convoyeur 1 voie
Ⅲ-6-Convoyeur gravitaire:
Même définition que le convoyeur à rouleaux, mais dans ce cas les rouleaux ne sont pas entrainés
car il n’ya pas de motoréducteur. Donc, pour assurer le fonctionnement, il faut prévoir des pentes.
Il existe plusieurs types de convoyeurs gravitaires :
Ⅲ-6-1- Transporteur gravitaire droit (figure 8.1).

Figure 8.1 : Convoyeur gravitaire droit

Ⅲ-6-2- Transporteur gravitaire courbé

Figure 8.2 : Convoyeur gravitaire courbé

Ⅲ-6-3- Transporteur gravitaire pivotant (figure 8.3).

Figure 8.3 : Convoyeur gravitaire pivotant.

Ⅲ-6-4-Caractéristiques techniques de convoyeurs gravitaires :

²
 Directement posés au sol sur pieds, ou intégrés dans un rayonnage, nos convoyeurs gravitaires
sont personnalisables :
Tableau 2 : Caractéristiques techniques de convoyeurs gravitaires :
Poids de la palette De 20 à 1200 kg
Diamètre des rouleaux 60 mm
Diamètre des rouleaux
80 mm
régulateurs de vitesse
Finition Galvanisé
Buttoir, séparateur mécanique de charge, support de capteurs
En option
ajustables, automatisation

Ⅲ-7-Convoyeur a chaînes :
Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges, qui ne pourraient pas l'être
convoyeurs sur des à rouleaux (cas des palettes ou containers dnto les « skis » sont
perpendiculaires au sens de déplacement.
Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à réduire
l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à une, deux, trois, quatre, voire cinq chaînes et
plus.
Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, le matériau des chaînes (acier, inox,
plastique) ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge à supporter.
L'accumulation est en général non préconisée. Pour le passage d'un convoyeur à l'autre, il est
quelquefois conseillé d'imbriquer les convoyeurs entre eux en variant les entre-axes des chaînes.
L'entrainement des charges est alors assuré en permanence, y compris durant le transfert.

Figure 9 : Convoyeur a chaînes.

Ⅲ-7-1-Caractéristiques techniques de nos convoyeurs à chaînes :
Tableau 3 : Caractéristiques techniques de nos convoyeurs à chaînes :

Largeur de la palette De 400 à 1500 mm

Longueur du convoyeur De 400 à 18000 mm

Hauteur de convoyage De 400 à 800 mm

Poids admissible par palette/skid De 20 à 2000 kg

Charge maximum embarquée Jusqu’à 6000 kg

Vitesse de translation de la char ge avec un 24 m/min soit un temps de cycle maxi de 300 euro
variateur de palettes/heure

²
 vitesse

Nombres de brins De 2 à 7

Simplex 19.05, Duplex 15.8, Triplex 19.05,

Types de chaine
Accumulation.

Finition Longerons en aluminium, pieds peints ou

galvanisés
Platelage, guidage, supports de capteurs ajustables,
En option
automatisation

Ⅲ-8-Convoyeur a Vis sans fin:

Est un appareil de manutention de matériel en vrac qui utilise la rotation d'une vis à hélices pour
déplacer le matériel à l'intérieur d'une auge ou d'un tube. Ce principe est basé sur la vis
d'Archimède. Le transporteur est utilisé pour le transport de liquides, de grains et de matériel
granuleux.
Dans les systèmes de manutention, le transporteur à vis est celui très utilisé pour déplacer du
matériel horizontalement ou sur une pente faible mais parfois sur plusieurs mètres de longueur.
Sa capacité décroit avec la pente appliquée. Il est d'utilité comparable aux bandes transporteuses
qui réalisent néanmoins de plus longues distances.
Le transporteur, aussi appelé convoyeur, peut s'appuyer sur deux types de vis (ou spirales)
différents : avec ou sans âme. Le type avec âme est le plus couramment utilisé. Le type sans âme
pour sa part est davantage utilisé pour convoyer des matières collantes qui ne peuvent donc pas
s'enrouler autour de l'axe et permet donc un transport de matière plus important. [8]

Figure 10 : convoyeur vis sans fin.

Figure 11 : schéma de convoyeur a vis sans fin.

Ⅲ-8-1-Caractéristiques techniques des convoyeurs à Vis sans fin:
 Mobile,
 Tubulaire,
 Incliné,
 À hauteur variable,
 Automoteur

²
Ⅳ-Comparaison entre les différents types de convoyeurs:
Le tableau 4 représente une comparaison (avantages, inconvénients) entre les déférents types de
convoyeur.
Tableau 4 : Avantages et inconvénients de quelques types de convoyeurs :

type Avantages inconvénients

Convoyeur à bande ou à tapis  applications variées.  Difficulté de trouver un

 Flexible. tapis correspondant aux
 Vitesse de translation dimensions désirées.
assez importante.  Les tapis sont fabriqués
 Non bruyant. à la demande, ils sont donc
plus couteux.
 Installation légère
 La totalité ou une partie
entière du tapis doit être
remplacée en cas de rupture.
 Risque de glissement
du tapis sur le tambour moteur.

Convoyeur à tablier ou à -Applications variées. -Vitesse lente

palettes.  Flexible. (Ne dépasse pas0,3 m/s).
 Peut-être incliné. -Ne peut pas transporter les
 Sert aussi comme produits sableux.
descendeur.  Un peu bruyant
 Très robuste.
 Apte à recevoir des
accessoires supplémentaires.
 En cas de rupture, la
séparation s’effectue sur la
partie défectueuse.
Convoyeur à rouleaux. -Peut former des virages. -  Installation assez
Grandes capacités. lourde.
 Consomme plus
de puissance.
Convoyeur a vis sans fin. -Simple et économique. - -Aucun contrôle de la vitesse
Auge en acier anti usure. - du convoyeur.
Temps de maintenance -Fonctionnalités très limitées,
optimisé. due à sa simplicité.
-Disponible avec âme ou sans
âme.

²
 Convoyeur a chaînes -A l'épreuve des retours de -Plus bruyant que beaucoup
flamme et résistant aux coups d’autres convoyeurs
de bélier. -Plus cher que les autres
-Faible cassure des grains. convoyeurs
-Peut aussi être stoppé puis -Pas aussi flexible avec le type
redémarré sans avoir à
d’articles qu’il peut gérer
vidanger le produit.
-Usure
considérablement
réduite grâce à une vitesse de
chaîne inférieure.
Convoyeur gravitaire -Econome en énergie. -Généralement plus cher qu’un
-Système sécurisé. système de convoyeur au sol. -
-Possibilité de charger et En cas de panne, il peut être
décharger automatiquement plus difficile à réparer si
sur le convoyeur. aucune prévoyance à l’étape
-Hauteur de prise des produits projet n’a été prises.
« ergonomique ». -Pour les systèmes à chaine, il
-Système modulable et doit être lubrifié en continue,
adaptable à tout type de ce qui signifie que la graisse
configuration bâtiment. ou l’huile pourrait tomber du
système.

Conclusion
Après avoir étudier les différents types des convoyeurs, l’utilisation d’un convoyeur a band dans le
domaine de rechargement et transport des soufres solide. Les éléments mécaniques de notre
machine vont être étudié en détail afin de trouver une construction améliorée en premier lieu son
déplacement et transport.
Nous avons opté pour le convoyeur a band comme cas d’étude.

²
 INTRODUCTION :
Le choix d'un convoyeur à bande repose sur une compréhension approfondie de ses
caractéristiques de conception et des forces qui agissent sur chacun de ses éléments. Plusieurs
facteurs clés influent sur le dimensionnement d'un tel convoyeur :
 La nature et les propriétés du produit transporté
 Le flux de matière à déplacer
 La longueur et le dénivelé du parcours du convoyeur.
L'analyse de la bande transporteuse commence par l'évaluation de la zone d'alimentation et la
détermination des paramètres essentiels permettant de définir précisément son utilisation. Une
approche visant à ajuster la vitesse de la bande pour optimiser la capacité volumétrique du
convoyeur a démontré une réduction significative de la consommation d'énergie. Les recherches
actuelles sur le contrôle de vitesse des convoyeurs à bande se concentrent principalement sur
l'évaluation et la prédiction des économies d'énergie potentielles. Dans ce contexte, nous
exposons dans ce chapitre une méthode en trois étapes pour déterminer la manière adéquate
d'accélérer un convoyeur à bande à vitesse contrôlée pendant les phases transitoires, tenant
compte des risques potentiels et de la performance dynamique du convoyeur.

. Détermination des caractéristiques principales

Pour effectuer le calcul du convoyeur à bande, il faut déterminer les données
principales suivantes
 Figure : Diagramme des donnés principales de calcul.

1/Produit 2/Flux du produit 3/Parcours

transporte transport

4/Type de
transporteur

4.1/Vitesse de la 4.2/ Largeur de la 4.3/Support de

bande bande la bande
²

5/Capacité de
 Produit transporte
L’analyse initiale pour la conception d'un convoyeur à bande implique d'évaluer en premier
lieu les attributs du produit à transporter.

 Flux du produit transport

Le flux représente la quantité de produit transporté, soit en vrac soit sous forme de charges isolées,
par unité de temps lors d'une opération de manutention continue. En considérant la masse de ce
produit comme référence :

 Le débit massique Qm [t /h]

Quant aux produits en vrac, en utilisant la densité apparente comme point de référence :
 Le débit volumique ou la densité apparente :

QV= Qm / ρ [m³ /h]

Où ρ = densité apparente en [t/m3]

Ces deux données vont influencer la capacité de transport requise pour la bande
transporteuse, ce qui orientera la sélection appropriée.
 Type de transporteur
En choisissant un convoyeur, il faut tenir compte de :
 L’inclinaison du convoyeur,
 Les propriétés physiques du produit,
 Le revêtement supérieur de la bande.
Lorsque des convoyeurs inclinés sont utilisés, divers problèmes de déversement peuvent
survenir à cause du glissement de la charge vers le bas du convoyeur. Ce glissement peut
affecter directement le bon fonctionnement du convoyeur. Afin d'éviter tout dommage ou risque
associé au déversement du produit, il est crucial de choisir la bande appropriée, en tenant
compte des points suivants :

²
  Largeur de bande,
 Tension maximale
 Nombre de plis,
 Type de revêtement
 Type de carcasse (matériau).
De plus, la sélection des tambours et des rouleaux revêt une grande importance, car une courroie
peut être conçue pour être compatible uniquement avec des tambours de diamètres spécifiques
ou des types particuliers de revêtements. L'usure prématurée ou les défaillances de la courroie et
de ses jonctions peuvent entraîner des interventions qui comportent souvent des risques.
 Largeur de bande :

Idéalement, la largeur de la bande devrait être sélectionnée parmi les dimensions standard ou
normalisées, car elle influence, par exemple, la taille des rouleaux et d'autres composants du
convoyeur lors de sa fabrication.
 Vitesse de la bande :
Une augmentation de la vitesse de déplacement de la bande conduit à une augmentation
proportionnelle du débit de matériaux transportés, ce qui favorise une conception économique
de l'installation. Cette optimisation se traduit par une possible réduction des spécifications
nécessaires pour les rouleaux, les stations-supports et la tension de la bande, un avantage qui
devient particulièrement marquant sur les trajets de longue distance.
La vitesse doit être adaptée au type de matériaux transportés :
Qv Qm . ρ
V= =¿ en [m/s]
A . 360 0 A .360 0

Ou :
 V = vitesse de la bande en [m/s],
 Qm = débit-masse en[t/h],
 Qv = capacité en [m³/h],
 A= Surface transversal matière en [m²],

 ρ=densité apparent en [t/m³].

 La largeur de la bande N
Étant donné que l'angle d'inclinaison du produit est d'environ 30˚ (voir tableau 6), cela suggère
que l'angle de pente est d'environ 20˚.

²
 En optant pour une station porteuse avec un angle d'inclinaison des rouleaux latéraux de 30˚
(λ = 30˚), on détermine que la largeur de la bande correspondant au débit IVT de 630 m3/h est de
1200 mm [11].
La relation entre la largeur de la bande et la granulométrie maximale du produit peut être
vérifiée de la manière suivante :

- la largueur de la bande ≥ granulométrie du produit × 2,5 [11]

 Calcul et choix des paramètres des rouleaux :

 Corps de rouleaux :
Il est fabriqué à partier d'un tube en acier avec une épaisseur et un diamètre adaptés à l'usage
prévu, usiné aux deux extrémités pour assurer un montage précis optimal. Les cages des
roulements sont fixées aux extrémités soit par soudage, soit par emmanchement [ 1].

Figure II.5 : Corps de rouleau

 Choix du diamètre du rouleau en fonction de la vitesse :

En se basant sur la vitesse de la bande et le diamètre du rouleau, il est possible de calculer le

nombre de tours effectués par le rouleau :
V ×1000 × 60
n= [11]
D×π

OU D : diamètre du rouleau (mm)

V : vitesse de la bande (m/s)
Lors de la sélection du diamètre, il est essentiel de prendre en considération la largeur de la
bande. (Le tableau 07) présente les diamètres des rouleaux en fonction de la largeur de la bande.

²
 Détermination du nombre des rouleaux :

A)pour les stations porteuse : (à 3 rouleaux égaux)

Nr = Ns ×3 = 86 ×3 = 258 rouleaux
B) pour les stations de retour :

Nr =

L’
Nr=
A .360 0

²
Tableau 6 : Le débit volume théorique IVT

²
Tableau 7: Diamètre recommandé pour les rouleaux [11]

²
²