Université Ibn Tofail

Faculté des Sciences

Département de Chimie
Kénitra

Master Spécialisé - Génie des Procédés Industriels

Elément de Module : Peintures

Dr. Naoual EL-AOUNI

Année Universitaire : 2023/2024

 Table des matières
I. Peinture ................................................................................................................................... 3
I.1. Définition ......................................................................................................................... 3
II. Principaux constituants de peinture ....................................................................................... 3
II.1. Liants............................................................................................................................... 3
II.1.1. Résines polyuréthannes ................................................................................................ 5
II.1.2. Résines acryliques ........................................................................................................ 6
II.2. Charges ........................................................................................................................... 6
II.3. Pigments .......................................................................................................................... 7
II.4. Additifs ........................................................................................................................... 7
II.5. Solvants ........................................................................................................................... 7
III. Classification des peintures .................................................................................................. 8
III.1. Peintures en phase solvant ............................................................................................. 8
III.2. Peintures en phase aqueuse ............................................................................................ 8
III.3. Peintures en poudre ....................................................................................................... 9
IV. Synthèse des liants macromolécules .................................................................................... 9
IV.1. La polymérisation en chaîne (réaction de polymérisation radicalaire) ......................... 9
IV.1.1. Phase d’amorçage ..................................................................................................... 10
IV.1.2. Phase de propagation ................................................................................................ 10
IV.1.3. Phase de terminaison ................................................................................................ 11
IV.1.4. Copolymères acryliques ........................................................................................... 12
IV.2. La polymérisation par étapes (réaction de polyaddition/polycondensation) ............... 12
IV.2.1. Synthèse des résines époxydes ................................................................................. 13
IV.2.1.1. Liants époxydiques de faibles masses moléculaires .............................................. 14
IV.2.1.2. Liants époxydiques de masses moléculaires moyennes ........................................ 14
IV.2.1.3. Liants époxydiques de masses moléculaires plus élevées ..................................... 15
IV.2.2.. Résines polyesters ................................................................................................... 16

1
 IV.2.3. Résines phénoplastes ................................................................................................ 16
IV.2.4. Résines urée-formol ................................................................................................. 17
IV.2.5. Résines mélamine-formol......................................................................................... 17
V. Différents modes de séchage ............................................................................................... 17
V.1. Séchage physique.......................................................................................................... 18
V.1.1. Simple évaporation du solvant................................................................................... 18
V.1.2. Coalescence ............................................................................................................... 19
V.1.3. Fusion ........................................................................................................................ 20
V.2. Séchage chimique ......................................................................................................... 20
V.2.1. Siccative ..................................................................................................................... 21
IV.2.2. Polyaddition/Polycondensation : mélange de deux composants ............................. 21
V.2.2.1. Peintures alkydes-aminoplastes .............................................................................. 22
V.2.2.2. Peintures polyuréthanes .......................................................................................... 23
V.2.2.3. Peintures époxydiques ............................................................................................ 23
V.2.3. Cuisson ou catalyse................................................................................................... 24
V.2.4. Action des rayonnements ........................................................................................... 24
VI. Calcul de la ration du liant époxydique et du durcisseur ................................................... 24
Travaux Dirigés ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.

2
I. Peinture
I.1. Définition
La peinture est une préparation fluide (liquide, pâteuse ou pulvérulente) appliquée en
couche mince sur différents matériaux appelés subjectiles pour former après séchage, un
revêtement solide, adhèrent et résistant, jouant un rôle protecteur et/ou décoratif sur ces
matériaux. Celle-ci est formulée à partir de matière première qui leur confère les propriétés
physiques et chimiques. Généralement, elle a été utilisée pour la protection contre la corrosion
et aussi comme un revêtement ignifuge. Ce terme (peinture) est toujours suivi par la
désignation chimique des liants utilisés dans le cas de la peinture acrylique (liant acrylique).

II. Principaux constituants de peinture

Les principaux constituants communs à tous les types de peinture sont les suivants :

Liants

Additifs Charges

Solvants Pigments

II.1. Liants
Le liant, appelé également résine ou polymère, est le constituant principal d’une
peinture. C’est une macromolécule d’origine naturelle (huiles siccatives, gomme,…) ou
synthétique (dérive de caoutchouc, de la cellulose, produit vinylique, acrylique,…) capable de

3
se présenter sous forme liquide, visqueuse et/ou solide. Il doit avoir des bonnes
caractéristiques filmogènes (capacité de former un film liquide mince lorsqu’on étale la
peinture ou les vernis). Les rôles du liant sont d’assurer :

 L’adhérence au support,
 Le lien entre tous les composants de la peinture,
 La durabilité du film.

Exemples
 Caoutchouc synthétique (Styrène-butadiène (SB)),

 Résine cellulosique,

 Résine époxydique,
 Diglycidyl éther du bisphénol A (DGEBA),

 Diglycidyl éther du bisphénol F (DGEBF).

 Glycérophtalique,

 Vinylique (Polyacétate de vinyle),

4
 Acryliques,
 Polyméthacrylate de méthyle (PMMA),

 Copolymères acryliques,
 Copolymère (méthacrylate de méthyle-butadiène-styrène),

 Copolymère (acrylonitrile/butadiène/styrène),

On distingue deux catégories des résines dont l’utilisation est plus fréquente dans le
domaine des peintures : les résines polyuréthannes et les résines acryliques.

II.1.1. Résines polyuréthannes

Ce type des résines provient de la réaction d’isocyanate avec un composé hydroxylé
(polyalcool, polyester et résine acrylique). Elles présentent une grande résistance aux acides et
à l’eau. Egalement, elles peuvent être associées aux résines acryliques dans le domaine de la
retouche automobile. Ces résines acryliques sont très utilisées en présence des peintures et des
vernis pour le revêtement du bois.
Exemple

5
 Les solvants pouvant être utilisés avec ce système sont nombreux à savoir l’acétate
d’éthyle, d’isopropyle, de butyle, de méthyle glycol, d’éthyle glycol, le méthyle éthyle cétone,
le cyclohexanone, le nitropropane…

II.1.2. Résines acryliques

Les résines acryliques dérivent de la pétrochimie. Ce type de résines est commercialisé
sous forme de polymère dissous dans un mélange de solvant ou sous forme de monomère
jouant le rôle de solvant. Elles sont subdivisées en deux types :

 Les résines acryliques thermoplastiques sèchent rapidement par évaporation des

solvants. Elles présentent une bonne rétention du brillant. Ce type de résines est
largement employé en carrosserie pour les peintures hydrosolubles et les peintures
hydrodispersées.
 Les résines acryliques thermodurcissables ont une excellente capacité de résistance
aux agents chimiques et physiques. Elles sont utilisées dans l’industrie automobile.

Les solvants exploités avec les résines acryliques sont des hydrocarbures, des esters et
des cétones. Ces résines sont utilisées d’auprès la plupart des fabricants de peintures pour les
systèmes hydrodispersés.

II.2. Charges
Les charges sont généralement des substances de faible pouvoir colorant et de faible pouvoir
opacifiant dans le milieu de suspension. Elles sont incorporées dans les peintures pour des
raisons techniques et économiques. C’est-à-dire elles peuvent améliorer certaines
caractéristiques mécaniques, chimiques et/ou rhéologiques de la peinture, comme elles
peuvent servir à abaisser le prix de revient de la peinture.
Ce sont des solides pulvérulents de granulométrie en générale supérieure à celle des pigments
(> 1µm), exclusivement d’origine minérale de couleur blanche, insoluble dans le milieu de
dispersion et ne présentant peu ou pas de pouvoir opacifiant. Les principales charges utilisées
dans la peinture sont regroupées dans le tableau 1.

Tableau 1 : Principales charges utilisées dans la peinture.

Charges Nom Formule
Sulfate de Baryum BaSO4
Sulfates
Sulfate de Calcium CaSO4

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 Carbonate de Calcium CaCO3
Carbonates
Dolomie CaCO3, MgCO3
Kaolin Al2O3, 2SiO2, 2H2O
Talc 3MgO, 4SiO2, H2O
Silicates
Mica K2O, 3Al2O3, 6SiO2, 2H2O
Silicate de calcium CaO, SiO2
II.3. Pigments

Ils sont responsables de l’opacité et de la couleur de peinture. De plus, ils améliorent certaines
propriétés physiques telles que la dureté du film, son imperméabilité ou sa résistance à la
corrosion. Les pigments sont généralement des solides pulvérulents de granulométries fins.
On distingue donc deux grandes classes des pigments : organiques et minéraux qui sont
insolubles dans les milieux de suspension usuels (liants, polymères et solvants). Les pigments
les plus utilisés en peinture, quelque soit leur nature et leur principe, sont données dans le
tableau 2.

Tableau 2 : Pigments utilisés en peinture.

Pigments blancs Pigments noirs Pigments minéraux Pigments organiques
Oxyde de titane Noir de carbone Oxyde de chrome Azoïques
Oxyde de Zinc Oxyde de fer Chromate de plomb Phtalocyanines
Sulfure de Zinc Bleu de cobalt Dioxanine
II.4. Additifs
Les additifs sont appelés adjuvants. Ce sont des substances à faible dose dans les produits de
peintures pour améliorer certaines qualités et caractéristique (Brillance, Temps séchage). Les
additifs confèrent diverses propriétés à la peinture comme par exemple :
 Agents dispersants (facilite la dispersion des charges et des pigments),
 Agents d’étalement (facilite le mouillage du support),
 Agents anti-sédimentation (éviter la déposition des pigments),
 Agent anti-peaux (éviter la formation de la peau),
 Agents anti-mousse (éviter la formation de mousse).
II.5. Solvants
Les solvants sont généralement des liquides capables de dissoudre les liants sans dissoudre les
charges. Ils s’évaporent après l’application de la peinture est ne laisse sur le film que le
mélange du liant, du pigment et de la charge. Les solvants les plus utilisés dans les peintures
7
sont regroupés en cinq familles : les hydrocarbures, les esters, les alcools, les cétones et les
éthers de glycol (Tableau 3).

Tableau 3 : Principales familles des solvants utilisés dans la peinture.

Familles des solvants Noms
Hydrocarbures aliphatiques Hexane, essences
Hydrocarbures aromatiques Toluène, xylène, styrène
Esters Acétate d’éthyle, de butyle, d’isopropyle
Alcools Méthanol, éthanol, butanol
Cétones Acétone, méthyle éthyle cétone, méthyle isobutyle cétone
Ethers de glycols Ethylène glycol, butylène glycol

III. Classification des peintures

III.1. Peintures en phase solvant
Les peintures en phase solvant (peinture à l’huile) sont des solutions polymériques qui
après durcissement, donnent sur le subjectile une pellicule filmogène continue, adhérente et
insoluble en présence des solvants usuels. Le durcissement ou séchage se définit comme le
mécanisme physico-chimique qui permet le passage de l’état liquide à l’état solide.

III.2. Peintures en phase aqueuse

Les peintures en phase aqueuse (peinture à l’eau) sont de plus en plus utilisées depuis
une trentaine d’années. En effet, elles présentent de nombreux avantages par rapport aux
peintures en phase solvant : séchage rapide et nettoyage des outils à l’eau. Leur principal
composant étant l’eau, on peut distinguer deux types de peintures en phase aqueuse en
fonction de la solubilité des liants:
 Liants hydrosolubles : macromolécules de type alkyde, acrylique en solution,
d’aspect limpide, de masse moléculaire comprise entre 1000 et 5000 g/mol et dont le
diamètre n’excède pas 0,001 mm. Ces liants sont généralement solubilisés dans un
mélange solvant constitué d’éthers de glycol et d’eau.

8
  Liants hydrodiluable (hydrodispersés) peinture en émulsion ou en dispersion que
l’on peut diluer à l’eau. Les émulsions sont des dispersions de deux liquides non
miscibles entre eux. L’un des liquides forme la phase dispersante continue (eau),
l’autre la phase dispersée discontinue constituée de particules polymériques dont les
masses moléculaires comprises entre 20000 et 100000 g/mol.

III.3. Peintures en poudre

Les peintures en poudre, matériaux pulvérulents, sont commercialisées sous forme de
poudres thermoplastiques ou de poudres thermodurcissables.
 Peintures thermoplastiques sont formulées à partir de liants tels que polyamide,
polymères fluorés...
 Peintures thermodurcissables sont obtenue à partir des résines époxydiques,
polyesters, acryliques.
Ces peintures sans solvant permettent d’obtenir sur des supports conducteurs ou rendus
conducteurs des feuils, par fusion des particules polymériques puis par polymérisation dans le
cas des peintures thermodurcissables.

IV. Synthèse des liants macromolécules

La polymérisation désigne la réaction chimique par lesquels des petites molécules
réagissent entre elles pour former des molécules de masse molaires plus élevées. Les
molécules initiales peuvent être des monomères ou des prépolymères. On distingue deux
grandes méthodes de synthèse :

 La polymérisation en chaîne (réaction de polymérisation radicalaire),

 La polymérisation par étapes (réaction de polyaddition/polycondensation).

IV.1. La polymérisation en chaîne (réaction de polymérisation radicalaire)

La synthèse des macromolécules thermoplastiques réalisée à partir de monomères
vinyliques et acryliques, c’est-à-dire des molécules renfermant des doubles liaisons, est
obtenue par une succession de réactions chimiques. La principale caractéristique de cette
polymérisation radicalaire est qu’elle se déroule en trois phases (amorçage, propagation et
terminaison).

9
 IV.1.1. Phase d’amorçage
Un amorceur de polymérisation est une substance qui possède au moins une liaison
chimique labile susceptible de générer par rupture homolytique des radicaux libres. Il existe
deux grandes familles d’amorceurs de polymérisation (peroxydes et dérivés azoïques).

 Première étape : formation des radicaux

Dans le cas des peroxydes, la formation des radicaux résulte de la rupture des liaisons
O-O. Sous l’action de la chaleur, le peroxyde de benzoyle se décompose en radicaux libres
suivant le mécanisme présenté dans le schéma 1.

Schéma 1 : Formation des radicaux.

 Deuxième étape : activation du monomère

Il y a formation de deux types de radicaux : les radicaux benzoyloxy qui par élimination
β, ils forment des radicaux phényles et du CO2. Ces deux types de radicaux sont susceptibles
d'amorcer la polymérisation (Schéma 2).

Schéma 2 : Formation du monomère activé.

L'addition du radical benzoyloxy sur le monomère n'est pas régiosélective: il y a
addition sur le groupement méthylène (addition en queue) et sur le carbone le plus substitué
(addition en tête).

IV.1.2. Phase de propagation

L'étape principale de la polymérisation radicalaire au cours de la quelle s'édifie la
macromolécule; l'étape de propagation est 103 à 104 fois plus fréquente que l'amorçage ou que
la terminaison. Elle correspond à la propagation du centre actif à d’autres monomères
(Schéma 3).

10
 Schéma 3 : Synthèse du polymère radical.
Au niveau de la propagation se manifeste une nouvelle possibilité d'isomérie analogue à
celle observée au niveau de l'addition des radicaux amorceurs sur une première molécule de
monomère. Il peut y avoir addition tête-queue ou tête-tête (Schéma 4).

Schéma 4 : Propagation du monomère activé.

L'addition tête-queue est en général favorisée. Plusieurs facteurs influencent la régio-
sélectivité de l'addition, on considère généralement les trois facteurs suivants:

 La stabilisation par résonnance des radicaux formés,

 L'effet stérique,
 La polarité.

IV.1.3. Phase de terminaison

La polymérisation radicalaire se termine par rencontre et désactivation deux à deux des
radicaux propagateurs. Cette terminaison se produit soit par duplication soit par dismutation
(Schéma 5).

11
 Schéma 5 : Synthèse du polymère final.
 Lors de la réaction de duplication, il y a formation d'une liaison σ par collision entre
deux radicaux propagateurs. Il se forme ainsi une seule chaîne avec un placement tête-
tête au milieu.
 Pour la réaction de dismutation, il y a capture par un radical polymère en croissance
d'un atome d'hydrogène fixé sur un carbone pénultième d'un autre polymère radical en
croissance. Il se forme alors deux macromolécules dont une possède une unité
terminale insaturée.

IV.1.4. Copolymères acryliques

La copolymérisation radicalaire permet d’obtenir des polymères acryliques dont les propriétés
sont différentes des homopolymères correspondants. Lors de la synthèse, les phases
d’amorçage et de terminaison sont identiques à celles des homopolymères correspondants.
C’est la phase de propagation qui détermine l’obtention du copolymère.

Exemple

 Styrène réticulé par le divinyl benzène.

 Copolymère (styrène/acrylonitrile).

IV.2. La polymérisation par étapes (réaction de polyaddition/polycondensation)

La polymérisation par étapes est un mécanisme de polymérisation qui procède par des
étapes indépendantes. Les monomères avec deux ou plusieurs groupes fonctionnels réagissent
pour former d'abord des dimères, des trimères et oligomères plus longs, et ensuite des
polymères à chaîne longue. On distingue deux types de polymérisations par étapes :

 Réaction de polyaddition : chaque étape est une réaction d’addition qui se fait sans
aucune élimination de petite molécule. Par exemple, la réaction de polyaddition des diols
et/ou des diamines sur les diisocyanates conduit aux polyuréthanes (Schéma 6).

12
 Schéma 6: Synthèse du polyuréthane.

 Réaction de polycondensation : chaque étape est une réaction de condensation qui se

fait avec élimination de petites molécules telles que H2O, HCl, NH3,… Un exemple est la
polycondensation de diamines et de diacides carboxyliques qui conduit à des polyamides (ou
nylons) avec perte de la molécule d'eau à chaque étape (Schéma 7).

Schéma 7: Synthèse du polyamide.

Les résines synthétisées par réaction de polycondensation, notamment, résine époxyde,
polyester, phénoplaste, urée-formol, mélamine-formol, ne sont jamais utilisées seules, mais
servent d’agent de réticulation avec des liants alkydes, époxydiques et conduisent à des
réseaux macromoléculaires tridimensionnels.

IV.2.1. Synthèse des résines époxydes

Les liants et/ou résines synthétisées par ce procédé appartiennent à la classe des
macromolécules époxydiques. Ils sont obtenus à partir de l’épichlorhydrine avec un diol qui
est :
 le 4-4’-dihydroxy diphényle diméthyle méthane (bisphénol A).
 le 4-4’-dihydroxy diphényle méthane (bisphénol F).

13
 IV.2.1.1. Liants époxydiques de faibles masses moléculaires
Ce procédé se fait en deux étapes (Schéma 8):
 Condensation de deux molécules d’épichlorhydrine sur le bisphénol A et obtention
d’une dichlorhydrine intermédiaire,
 Action de la soude qui par déhydrohalogénation, conduit à la formation du diglycidyl
éther du bisphénol A (DGEBA).

Le liant époxydique liquide de faible masse moléculaire (M=340 g/mol) est utilisé pour
la fabrication de peintures sans solvant.

IV.2.1.2. Liants époxydiques de masses moléculaires moyennes

À partir du diglycidyl éther du bisphénol A (DGEBA), cette réaction se fait en deux étapes :

 Addition d’une molécule de bisphénol A sur l’une des fonctions époxydiques selon la
réaction suivante.

14
  Condensation d’une nouvelle molécule d’épichlorhydrine en présence de soude, on
obtient des polymères dont les masses moléculaires sont comprises entre 500 et 1600
g/mol.

IV.2.1.3. Liants époxydiques de masses moléculaires plus élevées

À partir de la réaction de l’épichlorhydrine sur le bisphénol A en présence de soude et
ainsi de suite, de sorte que l’on parvient à une macromolécule de masse moléculaire plus
élevée (Schéma 9).

Schéma 9 : Polymère DGEBA (peinture époxydique).

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 IV.2.2.. Résines polyesters
Ce sont des polymères obtenus par polycondensation de polyols et de polyacides (ses
dérivés). Selon les monomères utilisés lors de leur synthèse, on obtient soit des polyesters
saturés, soit des polyesters insaturés (Schéma 10).

Certains polyesters, qui referment dans leur chaîne macromoléculaire des acides gras
saturés ou non, conduisent à l’obtention de résines alkydes. La diversité des polyols (glycérol,
pentaérithrytol...), des acides gras (acides gras de soja, de ricin...), des polyacides (anhydride
phtalique...) permet d’obtenir une gamme de polymères aux propriétés variées.

Schéma 10 : Peinture polyester

IV.2.3. Résines phénoplastes

Elles sont obtenues par polycondensation du formaldéhyde sur le phénol (Schéma 11).
Cette réaction peut être réalisée soit en milieu acide (H+) soit en milieu basique (OH-).

Schéma 11 : Synthèse de la peinture phénoplaste

16
 IV.2.4. Résines urée-formol
Elles sont obtenues par polycondensation de l’urée et du formol. Lors de la synthèse, on
obtient, en fin de réaction, des macromolécules tridimensionnelles (Schéma 12).

Schéma 12 : Synthèse de la peinture urée-formol.

IV.2.5. Résines mélamine-formol

Elles sont synthétisées par action du formol sur la mélanine, elles sont aussi des
macromolécules tridimensionnelles. Afin que ces résines ne deviennent pas insolubles et
puissent être utilisées dans l’industrie des peintures, elles sont éthérifiées par le butanol
normal (Schéma 13).

Schéma 13 : Synthèse de la peinture mélamine-formol.

V. Différents modes de séchage

Ensemble des transformations physiques et/ou chimiques qui provoquent le passage
irréversible du film de l’état liquide à l’état solide. On obtient alors un film homogène. Il y a
alors formation de liaisons physiques et/ou chimiques :

 Entre les molécules de liant (cohésion).

 Entre les molécules de liant et les molécules du support (adhésion).

17
 V.1. Séchage physique
C’est principalement le cas des liants thermoplastiques.

On obtient un réseau macromoléculaire dont les chaînes polymériques sont liées entre elles
par des liaisons de faible énergie : liaisons hydrogène, de Van der Waals (cas des liants
acryliques, vinyliques, du caoutchouc cyclisé, du caoutchouc chloré). Les résines de
caoutchouc chloré se caractérisent par de très bonnes propriétés de résistances face aux acides
(schéma 14).

Schéma 14 : Peinture à séchage physique.

On distinguera trois modes de séchage physique :

 Simple évaporation du solvant : cas des liants thermoplastiques en solution (en

phase organique dans la majorité des cas) ;
 Coalescence : cas des liants thermoplastiques en dispersion (en phase aqueuse dans
la majorité des cas) ;
 Fusion : cas des produits solides (peintures en poudre, adhésifs).

V.1.1. Simple évaporation du solvant

Dans ce cas, le liant est solubilisé. Le système est donc homogène dès le départ (solution) : on
obtient donc, par simple évaporation du solvant, un film homogène.
Le séchage par évaporation du solvant est un séchage très rapide qui permet facilement
d’obtenir des hauts brillants. L’inconvénient est lié à l’impact des solvants sur
l’environnement et sur la santé de l’utilisateur.

Exemple :

18
  Liant nitrocellulosique
La nitrocellulose est un polymère obtenu par nitration de la cellulose. Dans le cas des liants
nitrocellulosiques, la substitution n’est que partielle. Suivant le taux de nitration, on distingue
deux types de nitrocellulose (Schéma 14):
 Cellulose de type A (la moins nitrée) : soluble dans les alcools (on utilise en général
l’éthanol).
 Cellulose de type E (la plus nitrée) : soluble dans les esters (on utilise l’acétate
d’éthyle ou l’acétate de butyle).

 Liants acryliques en phase solvant

Les liants acryliques présentent une très grande variété de propriétés, et une compatibilité
avec de nombreux supports, ce qui en fait l’une des familles de liants les
plus utilisées dans l’industrie des peintures. La famille des acryliques correspond aux
polyacrylates et polyméthacrylates :
Concernant les liants acryliques, les principales propriétés auxquelles s’intéresse le
formulateur sont déterminées par la température de transition vitreuse (Tg).

V.1.2. Coalescence
Une coalescence est un solvant volatil du liant permettant un abaissement provisoire de la
température minimale de formation du film (TMF).

Dans ce cas, le liant est dispersé (en phase aqueuse dans la majorité des cas). Le
milieu est donc hétérogène. La formation d’un film homogène ne sera possible que
si les particules dispersées sont suffisamment molles pour coalescer. Cela ne peut se
produire qu’à une certaine température appelée température minimale de formation du
film (TMF), liée à la Tg (température de transition vitreuse) du polymère.

19
  Les dispersions acryliques

Les liants acryliques présentent l’avantage d’être très versatiles. Ils sont également résistants
aux UV, et possèdent de bonnes propriétés mécaniques. Les domaines d’emploi des
dispersions acryliques sont assez variés :

 peintures décoratives (grand public, bâtiment),

 peintures de façade,
 vernis et lasures pour boiseries.
 Les dispersions vinyliques
Les dispersions vinyliques sont des liants les plus utilisés pour la formulation des
revêtements. On les retrouve dans les domaines suivants :

 enduits pour le bâtiment,

 peintures décoratives bon marché.
 Les dispersions polyuréthanes (pour des films de haute qualité)
Les dispersions aqueuses de polyuréthane, les plus coûteuses, permettent d’obtenir
des films souples et résistants à de nombreuses contraintes mécaniques. Dès lors, elles sont
réservées aux revêtements pour le bâtiment de haute qualité, ainsi qu’aux revêtements
industriels.

V.1.3. Fusion
Ce mode de formation de film est celui des peintures en poudre ou encore des adhésifs. Le
liant est généralement thermoplastique, de température de transition vitreuse supérieure à la
température ambiante. En réalité, l’élévation de température ne provoque pas un phénomène
de fusion, mais plutôt une transition vitreuse. Les particules de liant forment un film
homogène qui durcit après refroidissement. Certaines peintures en poudre utilisent également
des systèmes thermodurcissables : après fusion de la poudre, un durcisseur est libéré ce qui
provoque des réactions de réticulation.

V.2. Séchage chimique

C’est principalement le cas des liants thermodurcissables, dont les macromolécules sont
capables de former entre elles des liaisons covalentes fortes, ce qui provoque leur
durcissement. Les films formés par séchage chimique sont en général plus résistants aux
agressions mécaniques (déformation, abrasion, choc, rayure, etc.) et chimiques (solvants,
humidité, etc.). On distinguera quatre modes de séchage chimique :

20
  Siccativation : séchage provoqué par le dioxygène de l’air,
 Polyaddition/Polycondensation : mélange de deux composants (liant + durcisseur),
 Cuisson ou catalyse,
 Action des rayonnements (ultraviolets dans la majorité des cas).

V.2.1. Siccative
Siccativation c’est l’oxydation des insaturations d’un polymère (huiles siccatives, résines
alkydes) par l’oxygène, conduisant à la formation de liaisons covalentes entre les
macromolécules.

Le séchage par siccativation s’effectue très lentement. Il peut cependant être accéléré
en présence de siccatifs, qui sont des composés métalliques solubles (exemple : sels
organiques de cobalt). Lors du stockage, les siccatifs peuvent cependant provoquer la
formation de peaux au-dessus des peintures, en particulier lorsque le conditionnement
a déjà été ouvert. On utilise alors des agents anti-peau, qui sont des inhibiteurs de la
siccativation (exemple : cétoximes) qui forment avec les siccatifs des complexes réversibles
inactifs. Etant volatils, ces agents s’évaporent après l’application de la peinture, et les
siccatifs retrouvent leur efficacité (Schéma 15).

Schéma 15 : Séchage air par oxydo-polymérisation (peinture alkyde).

IV.2.2. Polyaddition/Polycondensation : mélange de deux composants

Ce mode de séchage fait intervenir deux liants comportant des groupes réactifs :

 groupes hydroxyle (-OH),

 groupes carboxyle (-COOH),
21
  groupes amine (-NH2),
 groupes époxyde,
 groupes isocyanate (-NCO).
Dans le cas de la formation de films par simple mélange de composants, il est nécessaire
de choisir des liants susceptibles de réagir ensemble rapidement à température ambiante.
Les deux composants sont alors stockés dans des récipients séparés :
 Liant : contient l’un des deux polymères ainsi que les principaux constituants de la
formule (pigments, charges, additifs, solvants).
 Durcisseur : contient le deuxième polymère et du solvant.

V.2.2.1. Peintures alkydes-aminoplastes

Les alkydes sont des polyesters tridimensionnels obtenus par polycondensation de
polyols, de polyacides et d’acides gras (ou triglycérides). La famille la plus courante des
résines alkydes est celle des glycérophtaliques, obtenues par condensation du glycérol,
de l’anhydride phtalique et d’acides gras (ou triglycérides).

Après durcissement, on obtient un réseau macromoléculaire constitué de liaisons chimiques

covalentes qui confère aux feuils de peinture des propriétés spécifiques telles que :
la dureté superficielle élevée,
la résistance aux solvants usuels,
la condensation aux acides minéraux et/ou organiques.
Cette réaction n’a lieu qu’à des températures supérieures à 100 °C (Schéma 16).

Schéma 16 : Synthèse de la peinture alkyde-aminoplaste.

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 V.2.2.2. Peintures polyuréthanes
La formation du feuil par séchage air, résultat de la réaction chimique entre
groupements fonctionnels spécifiques, ne donne lieu à aucune élimination de petite molécule.
Les principales fonctions chimiques telles que les isocyanates sont susceptibles de réagir avec
des composés à hydrogènes labiles. Les peintures polyuréthanes connaissent, en raison de leur
qualité intrinsèque et un développement important. La réaction de polyaddition peut être
initiée par étuvage dès 40 °C (Schéma 17).

Schéma 17 : Séchage air par polyaddition (peinture polyuréthane).

V.2.2.3. Peintures époxydiques

La réaction de réticulation correspond à la réaction des groupes époxydes avec des groupes
contenant un ou plusieurs H actifs (les plus employés sont les amines) (Schéma 18). Le liant
constituant la base est général le polymère possédant les fonctions époxydes et le durcisseur
contient les hydrogènes actifs.

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 Schéma 18 : Séchage air par polyaddition (peinture époxydique).

V.2.3. Cuisson ou catalyse

Les deux composants sont mélangés avec les autres constituants de la peinture dans le même
récipient. La réaction nécessite une cuisson ou la présence d’un catalyseur.

 Liants polyuréthanes mono-composants

Certains isocyanates sont peu réactifs, et peuvent ainsi être mis en présence d’un
polymère hydroxylé sans que la réaction ne se produise à température ambiante. Une
autre solution consiste à bloquer des isocyanates avec des composés très encombrés
stériquement comportant des hydrogènes actifs. La réaction entre l’isocyanate et l’agent
bloquant est alors réversible par chauffage (entre 130˚C et 160˚C) :

V.2.4. Action des rayonnements

Les systèmes séchant par les rayonnements sont dits photoréticulables. Il s’agit d’une
polymérisation d’un monomère ou d’une oligomère sous l’action des rayonnements UV et en
présence d’un photo-initiateur.

VI. Calcul de la ration du liant époxydique et du durcisseur

Nous avons durci le liant macromoléculaire et le durcisseur en quantités à peu près
stœchiométriques. En effet, la détermination de la ration du mélange, est bien adoptée dans
tous les manuels calculs de formulations des liants époxydes, sont données comme suit:
 Calcul de l’équivalent époxy

M w  Liant époxydique 
EE= (1)
f

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Mw est la masse molaire du liant et f est le nombre du groupe époxyde.

 Calcul de l’équivalente amine

M w (Durcisseur)
EA= (2)
f
Mw est la masse molaire du durcisseur et f est le nombre des hydrogènes mobiles

 Calcul de la ration au poids

La ration au poids du durcisseur par rapport au liant macromoléculaire époxydique se calcule
dans la majorité des cas, pour 100 parties des résines polyépoxydes ou PHR (Parts per
Hundered of Resin).
EA
PHR= 100 (3)
EE

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