ENSAM

Casablanca

Lean Manufacturing

Pr. Ahmed ENNHAILI

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 Chapitre 5

Value Stream Mapping

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 Plan
I. Généralités sur le VSM

II. La démarche VSM

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 I. Généralités sur le VSM

• Méthode développée par Toyota au début des

années 80.

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 I. Généralités sur le VSM

Le « Value Stream Mapping » est également connu sous :

• Material and Information Flow Mapping

• Material and Information Flow Analysis : MIFA
• Analyse de la chaîne de la valeur

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 I. Généralités sur le VSM

Le Value Stream Mapping est une cartographie de flux de

valeur.

Cartographier :

• Visualiser le flux de création de la valeur le long d'un processus,

• Identifier, collecter les informations relatives aux diverses étapes.

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 I. Généralités sur le VSM

Flux
• Un flux: parcourt des tâches successives d'un point de départ
jusqu'à son point d'arrivée. Le concept Toyota a identifié 3
types de flux :

• Flux physique de matière,

• Flux d'information,
• Flux des personnes / processus.

• La cartographie des flux de valeur se focalise sur deux types

de flux pouvant être observé dans toutes les entreprises

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I. Généralités sur le VSM

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 I. Généralités sur le VSM

Valeur

• Valeur Ajoutée : activité de transformation de la matière,

d'une prestation ou information répondant aux attentes du
client,

• Non Valeur Ajoutée : activité demandant du temps, des

ressources, de l'espace n'apportant rien au produit/service.

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 I. Généralités sur le VSM

En gros c’est un Outil qui:

• Vise la création de valeur

• Vise la réduction du gaspillage
• Innove dans la relation avec les fournisseurs
• Mise sur la relation avec le client

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 I. Généralités sur le VSM

Il existe deux types de cartographies des flux de valeur:

Situation actuelle

Finalité: Donner une description détaillée des flux de valeur

actuels
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 I. Généralités sur le VSM

Situation future

Finalité: Donner une vision détaillée des flux de valeur

reconfigurés
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 I. Généralités sur le VSM

Situation future

Objectif:
• Créer une vision idéale des flux de valeur Lean
• Faciliter le chiffrage du potentiel d’amélioration
• Servir d’outil de communication de la situation cible

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 I. Généralités sur le VSM
Exemple VSM:

CLIENT

Fournisseur

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 II. La démarche VSM

Le VSM se déploie et repose sur 3 phases bien distinctes :

• Cartographier l'existant, établir un état actuel,

• Définir un état futur, se projeter vers un processus

optimisé après avoir identifié
les opportunités d'amélioration,

• Construire un plan d'action permettant de passer de

l'état actuel à l'état futur.

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II. La démarche VSM

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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
Les icônes utilisées

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 II. La démarche VSM
Les icônes utilisées

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 II. La démarche VSM
Les icônes utilisées

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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
1. Définir les exigences du client
- Dessiner le client

- Ajouter le cadre des données client, ex (Nb commandes, cmd min/max, moy, Taille lot,
Planning de livraison, Lead time client, Ajustements de commandes..)

- Ajouter l’entreprise et les départements importants pour les flux d’information

- Ajouter les principaux fournisseurs

- Ajouter les cadres de données pour les fournisseurs

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 II. La démarche VSM
Phase 2 : Dessiner les étapes du process

1. Définir les exigences du client

2. Dessiner les étapes du process, séparées par des stocks

- Un process n’est pas un département ou une fonction

- Un process est une somme d’activités où les matières peuvent rester immobilisées en amont/aval
- Des process parallèles doivent être dessinés les uns au-dessus des autres
- Un cadre peut être dessiné autour des process d’un même département

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 II. La démarche VSM
Phase 2 : Dessiner les étapes du process

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 II. La démarche VSM
Phase 3 : Recueillir les données process

1. Définir les exigences du client

2. Identifier les étapes du process, séparées par des stocks

3. Rassembler les données process : Ex

– Temps disponible (Temps ouverture – arrêts planifiés et arrêts non planifiés)
– Temps de cycle manuel et machine
– Fiabilité machine
– Temps de changement de production
– Process dédié ou partagé (avec des autres chaînes de valeurs)?
– Taille de lot
– Nombre d’opérateurs
– Quantités et horaires des livraisons (fournisseurs et produits finis)
– Taux de rebut

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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
Phase 4 : Récupérer les données de stock

1. Définir les exigences du client

2. Identifier les étapes de process, séparées par des stocks

3. Rassembler les données process

4. Rassembler les données de stock :

- Utiliser une courbe en cloche si le stock n’est pas contrôlé

- Utiliser une courbe en cloche séparée pour chaque localisation, indiquer le

nombre total d’unités stockées (séparer les données pour chaque référence)

- Les inventaires contrôlés sont soit des FIFO, soit des stocks atelier

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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
Phase 5 : Déterminer les flux de produit externes

1. Définir les exigences du client

2. Identifier les étapes du process séparées par des stocks
3. Rassembler les données process
4. Rassembler les données de stock

5. Déterminer les flux de matière externes :

- Dessiner les livraisons fournisseur et client
- Ajouter les cadres de données pour la fréquence et le volume des livraisons

▪ Taille de la commande (min, max, moy.)

▪ Taille des lots
▪ Horaires des livraisons
▪ Lead time client
▪ Ajustements des commandes
Dessiner une flèche épaisse pour les transports externes, avec un symbole
approprié et les informations importantes:
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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
Phase 6. Déterminer les flux d’information et les flux de produits :

1. Définir les exigences du client

2. Identifier les étapes du process séparées par des stocks
3. Rassembler les données process
4. Rassembler les données de stock
5. Déterminer les flux de matière externes

6. Déterminer les flux d’information et les flux de produits :

- Dessiner des flux tirés ou poussés

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II. La démarche VSM

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 II. La démarche VSM
Phase 7 : Calculer le Lead Time

1. Définir les exigences du client

2. Identifier les étapes du process séparées par des stocks
3. Rassembler les données process
4. Rassembler les données de stock
5. Déterminer les flux de matière externes
6. Déterminer les flux d’information et les flux de produits

7. Obtenir «T: Temps de process » & « Q: qté stock en durée »

puis calculer ∑T/ ∑Q en %

T Q

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II. La démarche VSM

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