Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Tétouan

Mémoire de Fin d’Etudes

Pour obtenir le Diplôme d’Ingénieur d’Etat En Mécatronique

Elaboration D’un Système D’automatisme Et Supervision

De La Station De Pompage D’eau De Mer Du Complexe
Maroc Phosphore II

Réalisé par

BELFELLAHIA Farid & GENIN Abderrahim

Soutenu le :25/06/2014

Devant le jury composé de :

Pr A. Zakriti : Président
Pr M. Sanbi : Examinateur
Pr M. Benbrahim : Membre
Pr L. Elmenzhi : Encadrant

Année universitaire 2013/2014

 Dédicaces

Je remercie Dieu le tout puissant, il était toujours près de moi, il m’a jamais laissé tomber.

A travers ce travail, je veux rendre hommage à mon cher grand-père et ma chère-grande mère
qui nous ont quitté cette année, Vous m’avez apporté amour, soutien, réconfort, conseils et
attention surtout lors des périodes difficiles. Je ne saurai comment vous exprimer mon amour
et vous remercier pour tous les sacrifices que vous avez fait pour moi, je ne vous oublierai
jamais. Que Dieu les purifie et les pardonne.

A mes très chers parents :

Pour leur immense soutien à chaque fois je me suis senti seul, pour leur grand amour et
tendresse depuis ma naissance, leurs sacrifices et leurs prières pour que j’aie ce qu’il y’a de
mieux.

Vous méritez tout éloge. Vous qui avez fait de moi ce que je suis, je ne peux le reconnaître en
ces quelques mots. J’espère être à la hauteur de l’image que vous avez de moi.

A mes sœurs, à mes frères, à mon cousin Cherki :

Je n’aurais espéré avoir que vous comme famille. En guise de mon amour, je vous dédie le
présent travail.

A toute ma famille.

A tous mes amis et collègues.

Farid
A mes très chers parents,

La source de la force qui m’a permise d’endurer toutes les difficultés, de surmonter tous les
défis et de surpasser soi dans le but de réaliser mon rêve d’enfance. Cette réussite c’est la
vôtre. Ce sont vous qui méritez d’être félicités. J’espère être à la hauteur de l’image que vous
avez de moi.

A mes sœurs et frères,

pour leurs prières et pour leur soutien et confiance.

A ma très chère grande famille,

pour leur soutien et encouragement.

A tous mes amis et collègues.

Abderrahim
 Remerciements

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

commencer ce rapport de stage par les expressions de reconnaissance à toutes les personnes
qui ont contribué à l’élaboration de ce travail.

On remercie chaleureusement, notre encadrante à l’ENSATé : Madame Lamiaâ EL

MENZHI , pour sa disponibilité continue, pour ses conseils précieux et recommandations
qu’ils nous ont prodigués durant toute la période du stage.

Nous remercions aussi , notre encadrant industriel, Monsieur Ilias LEBDAOUI chef
d’entretien électrique de Maroc Phosphore II , pour ses conseils, ses directives, et sa
disponibilité tout au long de la période du stage.

Notre gratitude se tourne aussi vers Monsieur le directeur de l’ENSATé , les

administratifs et l’ensemble des professeurs qui par leurs qualités humaines et
professionnelles suscitent toute notre admiration et constituent pour nous un vrai exemple à
suivre dans l’accomplissement de nos taches.

Nous tenons également à remercier profondément, et à exprimer notre gratitude à

Monsieur Abdessamad El MOATASIME : technicien au service d’instrumentation pour ses
efforts en vue de l’aboutissement de l’objectif de ce stage.

Enfin, nous remercions l’ensemble du personnel de l’OCP, pour leur bon accueil, pour
leur soutien et pour leur conseils qu’ils ont pu nous prodiguer au cours de cette période.

Sans oublier les membres du jury qui ont bien voulu examiner et juger ce travail. Nous
les remercions vivement.
 Résumé

Ce présent projet, effectué à l’OCP de SAFI, a pour objectif d’améliorer le

fonctionnement de la station de pompage d’eau de mer. Ceci s’inscrivant dans l’objectif
d’augmenter sa disponibilité, ainsi que de diminuer les défaillances fréquents de ses
équipements.

Une analyse de PARETO a été indispensable afin de réaliser l’inventaire de l’ensemble

des défaillances au niveau de cette unité et les ordonnancer selon leur criticités. Cette analyse
a montré que les défaillances les plus pénalisantes sont celles au niveau de l’automatisme de
commande.

Pour élaborer ce travail, nous avons établi une étude d’analyse fonctionnelle pour choisir
la solution qui répond au mieux à notre cahier des charges. L’étude réalisée a mené à la
proposition d’une solution qui consiste à développer une application numérique de contrôle,
de commande et de supervision de la station de pompage d’eau de mer.

Mots clés : Station BP, Station HP, HMI, SNCC, PARETO, Analyse fonctionnelle,
GEMMA, API, Schéma de câblage.
 Abstract

The aim of this current project, made at OCP of SAFI, is to improve the functioning of the
pumping station of sea water, by increasing its availability, and reducing its all failures’s
components.

An PARETO analysis was necessary to make an inventory of all failures at the unit, as
well as a schedule according to their criticality. This analysis showed that the most critical
failures occur in the automation control.

In order to develop this work, we started by a study of functional analysis to choose the
solution that best serves our specifications. The study led to the proposition of solution to
develop an application of supervisory control of the pumping station of sea water.

Keywords: Station BP, Station HP, HMI, SNCC, PARETO, Fonctional analisis, GEMMA,
PLC, Wiring diagram.
 ‫ملخص‬

‫إن االهدف من هذه الدراسة التي أجريت بالمكتب الشريف الفوسفاط بآسفي هو تحسين محطة ضخ مياه البحر ‪ ،‬وذلك من‬
‫أجل ضمان توفرها ‪ ،‬وتقليل األعطاب المتكررة لمختلف أجهزتها‪.‬‬

‫لقد تبين بعد إجراء جرد لمختلف األعطاب و ترتيبها حسب حرجيتها أن األعطاب األكثر حرجية توجد على مستوى‬
‫التسيير الذاتي أللية التحكم‪.‬‬

‫في إطار تطوير هذا العمل ‪,‬قمنا بدراسة التحليل الوظيفي لتحديد أفضل الحلول التي ستلبي دفتر التحمالت ‪ ،‬مكنتنا هذه‬
‫الدراسة من إقتراح حل يتمحور باألساس في إنجاز تطبيق رقمي للمراقبة و التحكم واالشراف على محطة ضخ مياه‬
‫البحر‪.‬‬

‫الكلمات األساسية‪ :‬محطة الضخ المنخفض‪ ،‬محطة الضخ العالي‪ ،‬دارة الربط ‪ ،‬التحليل الوظيفي‪ ،‬الوحدة المبرمجة‪SNCC , ،‬‬

‫‪API, GEMMA, PARETO‬‬

 SOMMAIRE

Dédicaces
Remerciements
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Liste des figures
Liste des tableaux
liste des abréviations
Introduction générale.............................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte général du projet
I. Présentation d’organisme d’accueil ..................................................................................................... 3
1.1 Introduction ....................................................................................................................................... 3
1.2 La direction Maroc Phosphore Safi.................................................................................................... 3
1.3 Présentation du Maroc Phosphore II « MP II » ................................................................................. 4
II . Contexte de l’étude ............................................................................................................................ 5
2.1 Station de basse pression .................................................................................................................. 7
2.1.1 Filtration grossière (Dégrilleurs) ..................................................................................................... 7
[Link] Principe de fonctionnement........................................................................................................ 7
[Link] Appareils de contrôle .................................................................................................................. 8
[Link] Alarmes........................................................................................................................................ 8
2.1.2 Pompes basse pression .................................................................................................................. 8
[Link] Caractéristiques principales des équipements ........................................................................... 8
[Link] Principe de fonctionnement........................................................................................................ 8
[Link] Appareils de contrôle .................................................................................................................. 9
[Link] Alarmes........................................................................................................................................ 9
2.2 Station de déssablage et de filtration d’eau de mer ...................................................................... 10
2.2.1 Déssableur ................................................................................................................................... 10
[Link] Caractéristiques principales des équipements ......................................................................... 10
[Link] Principe de fonctionnement...................................................................................................... 11
2.2.2 Filtration d’eau de mer ................................................................................................................ 11
[Link] Caractéristiques principales des équipements ......................................................................... 12
[Link] Principe de fonctionnement...................................................................................................... 12
2.3 Station de pompage haute pression ............................................................................................... 12
2.3.1 pompes haute pression ............................................................................................................... 13
[Link] Caractéristiques principales des équipements ......................................................................... 13
[Link] Appareils de contrôle ................................................................................................................ 14
[Link] Alarmes...................................................................................................................................... 14
2.3.2 Centrale d’huile ........................................................................................................................... 14
[Link] Caractéristiques principaux des équipements ......................................................................... 15
[Link] Principe de fonctionnement ..................................................................................................... 15
[Link] Appareils de contrôle ............................................................................................................... 16
[Link] Alarmes ..................................................................................................................................... 16
III. Etude critique des équipements de la station du pompage ............................................................ 17
3.1 Description de l’automatisme actuel .............................................................................................. 17
3.2 Limites du système à base de relais ................................................................................................ 18
3.2.1 Maintenance ................................................................................................................................ 18
3.2.2 Archivage des données................................................................................................................. 18
3.2.3 Absence des pièces de rechange.................................................................................................. 18
3.2.4 Surcharge des opérations ............................................................................................................. 18
3.3 Analyse Pareto ................................................................................................................................. 18
3.3.1 La matrice multicritères ............................................................................................................... 19
3.3.2 Calcul des heures et fréquences d’arrêt....................................................................................... 19
IV. Cahier des charges et démarche de travail ...................................................................................... 21
5.1 Travail demandée ............................................................................................................................ 21
5.2 Cahier des charges........................................................................................................................... 21
5.3 Démarche de travail ........................................................................................................................ 22
V. conclusion ......................................................................................................................................... 24
Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle et choix des composantes
I Analyse Fonctionnelle........................................................................................................................ 26
1.2 Introduction ..................................................................................................................................... 26
1.3.1 Mise en évidence du but .............................................................................................................. 26
1.3.2 Analyse du besoin......................................................................................................................... 27
[Link] identification du besoin............................................................................................................. 27
[Link] validation du besoin .................................................................................................................. 27
1.3.3 Recherche des solutions ............................................................................................................... 27
[Link] Situation de vie N : Fonctionnement Normal............................................................................ 28
[Link] Situation de vie C : Conception ................................................................................................. 29
[Link] Situation de vie A : Fonctionnement anormal .......................................................................... 29
[Link] Situation de vie M : Maintenance et réparation ....................................................................... 30
1.3.4 Classement des fonctions ............................................................................................................. 30
1.3.5 Cahier des charges fonctionnel .................................................................................................... 31
1.4 Analyse interne : Analyse Fonctionnelle Technique ....................................................................... 33
1.4.1 Diagramme FAST .......................................................................................................................... 33
1.4.2 Proposition et choix des solutions ............................................................................................... 36
II. Dimensionnement et choix des composants .................................................................................... 37
2.1 Choix du système d’affichage des défauts ...................................................................................... 37
2.2 Choix de l’unité de traitement ........................................................................................................ 38
2.2.1 Les critère de choix ....................................................................................................................... 38
2.2.2 Choix de l’unité ............................................................................................................................. 38
[Link] Analyse multi critères ................................................................................................................ 38
[Link] Méthode WPM (Weight Product Method) ............................................................................... 38
[Link] Poids des critères ...................................................................................................................... 39
[Link] Tableau de choix........................................................................................................................ 39
2.2.3 Choix de la marque ....................................................................................................................... 40
[Link] Généralité sur les automates programmables industriels ........................................................ 40
[Link] Les composants ......................................................................................................................... 41
[Link] Choix de la marque .................................................................................................................... 41
III Conclusion ......................................................................................................................................... 42
Chapitre 3: Architecture et configuration materielle
I Architecture adoptée......................................................................................................................... 44
1.2 Architecture d’automatisation ........................................................................................................ 44
1.2 Architecture de supervision ............................................................................................................ 45
II. Configuration matérielle ................................................................................................................... 45
2.1 Automates programmables ............................................................................................................ 45
2.2 Station de périphérie ET 200M....................................................................................................... 47
2.3 Cartes d’entrées/sorties ................................................................................................................. 47
2.4 Rack PC SIMATIC IP547D ................................................................................................................ 48
2.6 Câbles ............................................................................................................................................. 49
2.7 Matériel de supervision ................................................................................................................... 50
III Conclusion ......................................................................................................................................... 50
Chapitre 4 : Etude de l’automatisation de la station de pompage PEM
I. GEMMA .............................................................................................................................................. 52
1.1 Définition ......................................................................................................................................... 52
1.2 Détermination des modes envisagés .............................................................................................. 52
1.3 Détermination des conditions de passage d’un mode à l’autre ..................................................... 52
1.3.1 Evolution entre PC hors énergie et PC sous énergie .................................................................... 52
1.3.2 Arrêt en vue d’assurer la sécurité et préparation pour remise en route après défaillance ....... 53
1.3.3 Mode production normal ............................................................................................................ 54
1.3.4 Marche de vérification dans le désordre..................................................................................... 54
1.3.5 Marche de vérification dans l’ordre ............................................................................................ 55
1.3.6 Production tout de même ........................................................................................................... 56
1.4 GEMMA de l’installation de pompage PEM ................................................................................... 56
II. Identification des entrées/sorties ................................................................................................... 58
2.1 Les E/S de la station de pompage BP .............................................................................................. 58
2.2 Les E/S de la station de pompage HP .............................................................................................. 58
2.2 Les E/S de la station de filtration..................................................................................................... 59
III GRAFCET: Graphe Fonctionnel de Commande Etapes-Transitions ................................................. 60
2.1 Mode automatique ......................................................................................................................... 61
2.1.1 Grafcet de production normal (GPN) .......................................................................................... 62
[Link] Grafcet automatique de poste de dégrillage ........................................................................... 63
[Link] Grafcet automatique de poste raclage..................................................................................... 63
[Link] Grafcet automatique de poste filtration .................................................................................. 64
2.1.2 Grafcet de production en régime de préparation ....................................................................... 65
[Link] Séquence de démarrage et d’arrêt des pompes basse pression BP ........................................ 65
[Link] Séquence de démarrage et d’arrêt des pompes haute pression HP ........................................ 67
[Link] Séquence de fonctionnement de la vanne hydraulique .......................................................... 69
2.1 Mode manuel .................................................................................................................................. 72
2.2.1 Grafcet manuel de poste dégrillage ............................................................................................ 72
2.2.2 Grafcet manuel de poste racleur................................................................................................. 73
2.2.3 Grafcet manuel de poste de filtration ......................................................................................... 74
2.3 Mode de test ................................................................................................................................... 74
2.4 Grafcet de sécurité .......................................................................................................................... 75
2.4.1 Grafcet de sécurité grave ............................................................................................................ 75
2.4.2 Grafcet de sécurité bénigne ........................................................................................................ 77
IV Programmation de l’automate ........................................................................................................ 79
4.1 Description de logiciel STEP7........................................................................................................... 79
4.1.1 Gestionnaire de projets SIMATIC Manager ................................................................................. 79
4.1.2 Editeur de programme et les langages de programmation ........................................................ 79
4.1.3 Paramétrage de l’interface PG-PC ............................................................................................... 80
4.1.4 Le simulateur des programmes PLCSIM ...................................................................................... 80
4.2 Réalisation du programme de l’installation de pompage PEM ....................................................... 81
4.2.1 Outils de programmation ............................................................................................................ 81
4.2.2 Insertions des différents composants ......................................................................................... 82
4.2.3 Configuration matérielle ............................................................................................................. 82
4.2.4 Table des mnémoniques ............................................................................................................. 83
4.2.5 Architecture du programme réalisé ............................................................................................ 83
4.2.5 Programmation des blocs ............................................................................................................ 85
V. Câblage des entrées/sorties ............................................................................................................ 86
5.1 Création de la cartouche ................................................................................................................. 86
5.2 Création des folios ........................................................................................................................... 88
V Conclusion ........................................................................................................................................ 88
Chapitre 5 : La supervision et l’étude technico-économique
I. Introduction ........................................................................................................................................ 90
1.1 Notions élémentaires ................................................................................................................ 90
1.1.1 Notions de base relatives à la communication ....................................................................... 90
1.1.2 Principe de communication .................................................................................................. 91
1.1.3 Paramètres des liaisons......................................................................................................... 92
1.1.4 Réseau MPI ................................................................................................................................ 93
1.1.5 Adressage de SIMATIC S7 via MPI .............................................................................................. 93
1.2 Création des affichages graphiques .......................................................................................... 93
1.2.1 Principe ..................................................................................................................................... 93
1.2.2 Elément de Wincc flexible ......................................................................................................... 94
II. la supervision ..................................................................................................................................... 95
2.1 Interface de supervision ................................................................................................................. 95
2.1.1 Principe ..................................................................................................................................... 95
2.1.2 Vue générale .............................................................................................................................. 96
2.1.3 Vue pompe BP et HP ................................................................................................................. 96
2.1.3 Vue d’affichage d’état de fonctionnement et des défauts ...................................................... 98
III. Etude technico-économique .......................................................................................................... 100
3.1 Pertes engendrées par l’ancien système ...................................................................................... 100
3.2 Coûts d’investissement du nouveau S.N.C.C ................................................................................ 101
3.2.1 Investissement hardware .......................................................................................................... 101
[Link] Partie automatisation ............................................................................................................. 102
[Link] Partie supervision ................................................................................................................... 102
3.2.2 Investissement software ........................................................................................................... 103
3.2.3 Pertes dues à l’arrêt d’implémentation du nouveau S.N.C.C .................................................... 103
3.3 Rentabilité du projet..................................................................................................................... 103
III. Conclusion ...................................................................................................................................... 104
Conclusion générale ............................................................................................................................ 105
Bibliographie........................................................................................................................................ 107
Webographie ....................................................................................................................................... 107
Annexe ................................................................................................................................................. 108
Annexe A ............................................................................................................................................. 108
Annexe B.............................................................................................................................................. 111
Annexe C.............................................................................................................................................. 116
Annexe D ............................................................................................................................................. 119
Annexe E .............................................................................................................................................. 119
 Liste des figures

Figure 1.1 : Organigramme du site Maroc Phosphore de Safi. ........................................................... 3

Figure 1.2 : structure de Maroc phosphore II. ................................................................................... 4
Figure 1.3 : Schéma de circuit de production au niveau de MP II. ...................................................... 5
Figure 1.4 : schéma de l’unité de pompage ........................................................................................ 6
Figure 1.4 : Armoire de commande................................................................................................... 17
Figure 1.5 : Tâches à réaliser pour la gestion du projet .................................................................... 23
Figure 1.6 : Diagramme de GANTT .................................................................................................... 24
Figure 2.1 : Diagramme bête à cornes .............................................................................................. 26
Figure 2.2 : Diagramme Pieuvre du fonctionnement normal du nouveau système ......................... 28
Figure 2.3 : Diagramme Pieuvre de la phase conception du nouveau système ............................... 29
Figure 2.4 : Diagramme de fonctionnement anormal du nouveau système .................................... 29
Figure 2.5 : Diagramme de Pieuvre de la phase maintenance et réparation du nouveau système . 30
Figure 2.6 : schémas bloc des composants des solutions envisagées............................................... 36
Figure 2.7 : Composants de l’API ....................................................................................................... 41
Figure 3.1 : Architecture d’automatisation de la station du pompage. ............................................ 44
Figure 3.2 : Architecture de communication entre automates et poste de supervision .................. 45
Figure 3.3 : Automate programmable SIEMENS série7-400 ............................................................. 46
Figure 4.1 : Evolution entre PC hors énergie et PC sous énergie ...................................................... 53
Figure 4.2 : Arrêt en vue d’assurer la sécurité .................................................................................. 53
Figure 4.3 : Mode production normal ............................................................................................... 54
Figure 4.4 : Marche de vérification dans le désordre ....................................................................... 55
Figure 4.5 : Marche de vérification dans l’ordre ............................................................................... 55
Figure 4.6 : Production tout de même .............................................................................................. 56
Figure 4.7 : Grafcet de conduite ........................................................................................................ 61
Figure 4.8 : Grafcet de production normal........................................................................................ 62
Figure 4.9 : Grafcet de poste dégrilleur............................................................................................. 63
Figure 4.10 : Grafcet de poste raclage .............................................................................................. 64
Figure 4.11 : Grafcet de poste de filtration ....................................................................................... 65
Figure 4.12 : Grafcet de fonctionnement de pompe BP ................................................................... 66
Figure 4.13 : Logigramme de démarrage de la pompe BP ................................................................ 66
Figure 4.14 : Logigramme d’arrêt de la pompe BP ........................................................................... 67
Figure 4.15 : Grafcet de fonctionnement de pompe HP ................................................................... 67
Figure 4.16 : Logigramme de démarrage de la pompe HP ................................................................ 68
Figure 4.17 : Logigramme d’arrêt de la pompe BP ........................................................................... 69
Figure 4.18 : Séquence de fonctionnement de la vanne hydraulique .............................................. 70
Figure 4.19 : Grafcet de fonctionnement manuelle .......................................................................... 72
Figure 4.20 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste dégrillage .......................................... 73
Figure 4.21 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste racleur............................................... 73
Figure 4.22 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste de filtration ....................................... 74
Figure 4.23 : Grafcet de test .............................................................................................................. 75
Figure 4.24 : Grafcet de sécurité grave ............................................................................................. 76
Figure 4.26 : Grafcet de sécurité poste raclage................................................................................. 78
Figure 4.27 : Grafcet de sécurité poste filtration .............................................................................. 78
Figure 4.28 : Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7................ 80
Figure 4.29 : Interface de simulation PLCSIM.................................................................................... 81
Figure 4. 30 : interaction entre les logiciels STEP7 et WINCC. .......................................................... 81
Figure 4. 31: Projet d’automatisation de l’installation PEM. ............................................................ 82
Figure 4.32 : Configuration matérielle. ............................................................................................. 82
Figure 4. 33 : Table de mnémoniques. .............................................................................................. 83
Figure 4.34 : Blocs du projet .............................................................................................................. 83
Figure 4.35 : Architecture des blocs du projet .................................................................................. 84
Figure 4.36 : Edition du cartouche .................................................................................................... 87
Figure 4.37 : Le module de la cartouche ........................................................................................... 87
Figure 5.1 : les propriétés d'une liaison entre le pupitre opérateur et le partenaire de
communication.................................................................................................................................. 92
Figure 5.2 icône de Wincc felexible. .................................................................................................. 93
Figure 5.3 Elément de Wincc flexible ................................................................................................ 94
Figure 5.4 variation d’état d’un objet ............................................................................................... 95
Figure 5.5 : écran de menu principal ................................................................................................. 96
Figure 5.6 : vue pompe BP................................................................................................................. 97
Figure 5.7: vue pompe HP ................................................................................................................. 98
Figure 5.8: les informations relative à la pompe BP1........................................................................ 99
Figure 5.9 : les informations relative à la pompe HP1 .................................................................... 100
 Liste des tableaux

Tableau 1.2 : détermination du classes ........................................................................................ 20

Tableau 1.3 : Avantages et inconvénients de la technologie de relais ......................................... 21
Tableau 1.4 : Avantages et inconvénients de l’automate programmable .................................... 22
Tableau 2.1 : la matrice tri-croisée pour la classification des fonctions ....................................... 31
Tableau 2.2 : Caractérisations des fonctions de services .............................................................. 32
Tableau 2.3 : Avantages et inconvénients de chaque solution ..................................................... 37
Tableau 2.4 : Tableau de poids des critères .................................................................................. 39
Tableau 2.5 : Tableau des notes des solutions .............................................................................. 40
Tableau 3-1 : Bilan des entrées sorties numériques et analogiques............................................. 47
Tableau 3-2 : Nombre de cartes d'E/S à utiliser ............................................................................ 48
Tableau 4.1 : Entrées PLC Numériques Station BP ........................................................................ 58
Tableau 4.2 : Sorties PLC Numériques Station BP ......................................................................... 58
Tableau 4.3 : Entrées PLC Analogique Station BP ......................................................................... 58
Tableau 4.4 : Entrées PLC Numériques Station HP........................................................................ 59
Tableau 4.5 : Sorties PLC Numériques Station HP ......................................................................... 59
Tableau 4.6 : Entrées PLC Analogique Station HP ......................................................................... 59
Tableau 4.7 : Entrées PLC Numériques Station de filtration ......................................................... 60
Tableau 4.8 : Sorties PLC Numériques Station de filtration .......................................................... 60
Tableau 4.9 : Entrées PLC Analogique Station de filtration........................................................... 60
Tableau 4.10 : Exemples d’interlock.............................................................................................. 71
Tableau 4.11 : Liste des folios........................................................................................................ 88
Tableau 5.1 : Durée d'arrêts pendant l'année 2013 .................................................................... 101
Tableau 5.2 : Prix de matériel d’automatisation ......................................................................... 102
Tableau 5.3 : Prix de matériel de supervision ............................................................................. 102
Tableau 5.4 : investissement software de supervision ............................................................... 103
Tableau A.1 : Entrées PLC Numériques station BP ...................................................................... 108
Tableau A.2 : Sorties PLC Numériques station BP ....................................................................... 108
Tableau A.3 : Entrées PLC Analogique station BP ....................................................................... 109
Tableau A.4 : Entrées PLC Numériques station HP...................................................................... 110
Tableau A.5 : Sorties PLC Numériques station HP ....................................................................... 110
Tableau A.6 : Entrées PLC Analogique staion HP ........................................................................ 110
 Liste des abréviations

Abréviation Désignation
OCP Office Chérifien des Phosphates
MPII Maroc Phosphore II
E/S Entrées/Sorties
TOR Tout Ou Rien
MPI Interface Multipoint
API Automate Programmable Industriel (application programming interface).
FAST Function Analysis System Technic
PEM Pompage Eau de Mer
CPU Processeur (Central Processing Unit).
GRAFCET Graphe Fonctionnel de Commande Etapes-Transitions
BP Basse Pression
HP Haute Pression
GEMMA Guide d’Etudes des Modes de Marches et d’Arrêts
PC Partie Commande
PO Partie opérative
PLC Programmable Logic Controller
μP Microprocesseur
μC Microcontrôleur
CONT Contact
LOG Logigramme
LIST Listogramme
WPM Weight Product Method
FB Function Bloc
FC Bloc fonction
ISO International Organization for Standardization
SNCC Système Numérique de Contrôle Commande
IHM Interface homme machine
PS alimentation (Power supply)
AFCET Association française pour la cybernétique économique et technique
USD Unit Schut Down
DI Entrée Numérique (Digital Input)
DO Sortie Numérique (Digital Output)
 Introduction générale

Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux
nouveaux enjeux en termes de gestion. Les entreprises ne cessent de chercher les moyens
d’augmenter leur productivité. Sur le plan industriel, les technologies numériques et les
systèmes automatisés et supervisés jouent un rôle primordial dans l’amélioration de la
productivité en termes de coûts et délais. En outre elles permettent l’augmentation de la
qualité des produits et la suppression de la pénibilité des tâches effectuées par les opérateurs
humains. En effet, la maitrise de tels systèmes permet, aux entreprises, le pilotage des
processus de production pour répondre aux attentes des clients et aux besoins du marché

De ce fait, le groupe OCP, leader mondial dans son secteur d’activité, conformément à son
plan stratégique de développement ambitieux s’engage dans une stratégie visant
l’amélioration et la modernisation des anciens systèmes dépassés par de nouvelles
architectures de contrôle commande. Ces dernières se basent sur une grande flexibilité et
surtout une communication rapide entre les différentes entités liées à la production. Elles
permettent aussi d’accéder facilement aux informations de production, d’améliorer la prise de
décision, de réutiliser les techniques de conception pour réduire les coûts et le temps de
développement. Et enfin d’optimiser les retours sur les actifs existants par un contrôle et une
surveillance nettement améliorés.

C’est dans cette perspective ou s’inscrit notre projet de fin d’études, effectué à la station
de pompage de l’eau de mer, qui a pour objectif de proposer une solution de contrôle
commande basée sur un automate programmable.

Pour se faire, le rapport sera divisé en cinq chapitres, révélant la démarche suivie pour la
réalisation de ce projet :

Dans un premier chapitre, nous allons présenter le contexte général du projet de fin
d’études, en donnant dans un premier temps, une présentation générale de l’OCP en tant
qu’organisme d’accueil où nous passons notre stage. Ensuite, nous allons présenter notre
projet de fin d’études, ses objectifs ainsi qu’une analyse critique de l’automatisme actuel
nous avons menu.

Dans le deuxième chapitre, nous allons établir une étude d’analyse fonctionnelle du
nouveau système à concevoir pour la station de pompage en exprimant le besoin , élaborant
le cahier des charges fonctionnel ainsi en proposant les différentes solutions technologiques
possibles pour chaque fonction de service, afin de choisir la solution optimale pour la
conception. Puis, on décrit la démarche du choix technique des équipements de la solution
choisie en établissant le choix des composants d’acquisition et de commande. Ce choix
établis est justifié à travers une étude détaillée.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 1

 Dans le troisième chapitre, nous allons déterminer l’ensemble des automates
programmables, cartes d’entrée/sorties,des modules de communication, des serveurs, ainsi
que le matériel nécessaire pour la supervision.

Dans le quatrième chapitre, nous allons établir les modes de marches et d’arrêts ainsi que
les GRAFCETS associés. Ensuite, nous allons présenter la programmation de ceux-ci que
nous avons réalisé dans l’automate programmable industriel choisi.

Finalement, le dernier chapitre va se concentrer sur la supervision dans un environnement

SCADA (Supevisory Control And Data Acquisition). Puis, nous allons présenter une
interface homme machine que nous avons proposé pour le contrôle de la station du pompage,
et la fin de ce chapitre sera consacré à une étude technico-économique pour justifier la
rentabilité du projet.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 2

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme
d’accueil et contexte général du projet

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 2

I. Présentation d’organisme d’accueil

1.1 Introduction

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus
de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-
quarts des réserves mondiales.

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à
sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du
Groupe, à JORF LASFAR ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés
commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule
95% de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne
sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de
dollars.

1.2 La direction Maroc Phosphore Safi

Les premières unités industrielles du Groupe OCP ont vu le jour en 1965 à la ville de
Safi afin de lui permettre d’exporter non seulement le minerai à l’état brut, mais aussi ses
produits dérivés .

La Direction Maroc Phosphore Safi englobe aujourd’hui toutes les unités industrielles
du Groupe installées dans cette ville.

L’organigramme du Maroc phosphore de Safi se présente sous la forme suivante :

Figure 1.1 : Organigramme du site Maroc Phosphore de Safi.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 3

 La Direction des industries chimiques de SAFI (IDS) est un ensemble d’unités
industrielles situé à 10 kilomètres de SAFI, qui appartient au Groupe Office Chérifien des
Phosphates destiné à la fabrication industrielle de l’acide phosphorique titrant 54% en P 2O5
à partir des phosphates extraits des minerais de Youssoufia et de Bengrir ; ainsi qu’à la
fabrication des engrais TSP. Elle comporte :

La division Maroc chimie : Production de l’acide phosphorique et d’engrais TSP, ASP,
NPK.
La division Maroc phosphore I : Production de l’acide phosphorique et d’engrais MAP.
La division Maroc phosphore II : Production de l’acide phosphorique.
PCS contient aussi une division des infrastructures portuaires destinée à la manutention et le
stockage des matières premières et produits.

1.3 Présentation du Maroc Phosphore II « MP II »

Maroc Phosphore II a démarré en 1981 sur la base d’utiliser le phosphate humide et du

soufre importé et livré à l’état fondu à partir de Maroc phosphore I. Il dispose de quatre unités
jouant un rôle majeur dans la valorisation de phosphate provenant de Benguerir.

Il assure la production d’acide phosphorique d’une capacité de 1500 T/j avec une
teneur de 30% en P2O5. Cette production est basée sur une attaque au niveau d’un
filtre UCEGO du phosphate lavé séché et broyé par l’acide sulfurique dilué.

Après cette phase de production on passe à la phase de concentration d’acide

phosphorique de 30% à 54% en P2O5. La quantité produite d’acide est destinée à l’expédition
après clarification.

Il est structuré comme suit:

Figure 1.2 : structure de Maroc phosphore II.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 4

 Le schéma suivant représente le circuit de production au niveau de MPII depuis
le traitement du phosphate brut jusqu’à la production de l’acide phosphorique, via la
production intermédiaire de l’acide sulfurique.

Figure 1.3 : Schéma de circuit de production au niveau de MP II.

II . Contexte de l’étude

L’installation de pompage de l’eau de mer a pour but d’assurer les besoins du complexe
MPII en eau de mer, la capacité installée est de 21600 /h d’eau de mer, et le pompage de
cette eau se fait en deux stades.

 Un pompage d’eau dit d’exhaure ou basse pression précédé d’un simple dégrillage
grossier.
 Un pompage d’eau dit de reprise ou haut pression précédé d’un dessablage et d’une
filtration.

Pour ce fait, l’installation de pompage d’eau de mer PEM comporte principalement :

 Une station de relevage ou basse pression composée de :

- 1 bassin amortisseur de houles.
- 2 dégrilleurs
- 5 pompes basse pression, de débit unitaire de 5425 /h du type dénoyé
conçues pour véhiculer du sable qui peut être abondant pendant des périodes
plus ou moins longues

 Une station de dessablage et de filtration composée de

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 5

 - 2 décanteurs de sable en parallèle
- 2 tambours rotatifs à toiles filtrantes en parallèle de maille de tamisage
400*400 microns
 Une station de pompage haute pression composée de :
- 1 chambre de reprise
- 5 pompes haut pression, de débit unitaire de 5400 /h qui sont identique aux
pompes basse pression
 Une conduite de liaison souterraine, équipée d’une cheminée d’équilibrage, qui
alimente les unités du complexe MPII

L’eau de mer utilisée est puisée directement de la mer (Océan Atlantique), cette eau qui
transite par des bassins amortisseurs de houles est amenée gravitairement à la chambre de
pompage précédée d’un dégrillage grossier. Ensuite 5 pompes basse pression à refoulement
séparés, dont 3 ou 4 en services et 1 ou 2 en secours, l’eau de mer est refoulée dans un bassin
déssableur pour récupérer le sable par décantation. Après filtration sur deux filtres beaudray
rotatifs, l’eau de mer est prise par 5 pompes haut pression, dont 3 pompes sont en service, et 2
pompes disponibles à mettre en service, et refoulée vers les unités du complexe MPII dans
une conduite souterraine de 1750mm de diamètre.

L’eau de mer est utilisée dans les unités de production du complexe MPII pour :

 La centrale thermique : la réfrigération

 L’atelier de production d’acide sulfurique : la réfrigération
 L’atelier de production d’acide phosphorique :
- La création de vide dans le procédé de concentration d’acide phosphorique
- Le lavage des gaz dans le procédé de réaction filtration
- La réfrigération
- L’évacuation des gypses
 La laverie : le lavage des phosphates bruts

Une partie de l’eau de mer destinée à la laverie est évacuée vers MPI à la demande.
Le schéma correspondant à l’unité de pompage de l’eau de mer PEM.

Figure 1.4 : schéma de l’unité de pompage

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 6

2.1 Station de basse pression

La station d’exhaure ou basse pression a pour but d’élever l’eau de mer chargée de sable à
une concentration maximale 300mg/l l’environ, de la chambre de pompage d’un niveau d’eau
de -6.47 N.G.M, cette station d’exhaure est essentiellement conçue en fonction du sable en
suspension dans l’eau de mer en amont des dégrilleurs, elle comporte principalement un
bassin amortisseur de houles suivi d’un dégrillage grossier et d’un exhaure d’eau de mer par
pompes de la chambre de pompages vers le bassin déssableur.

2.1.1 Filtration grossière (Dégrilleurs)

De façon à protéger les pompes de relevage basse pression et ne pas encrasser le

déssableur,on procédé à une première filtration grossière de l’eau de mer. Ce dégrillage
s’effectue à l’extrémité aval du bassin amortisseur de houle, cette opération consiste à faire
passer l’eau de mer à travers deux grilles métalliques verticales installées en parallèle, chaque
grille est dimensionner pour traiter un débit d’eau de mer de 22000 /h.

L’accumulation des détritus piégés par les grilles entraine une augmentation de perte de
charge. Lorsque cette perte de charge atteint une valeur de 10 cm .CE, mesurée par un
détecteur de perte de charge bulle à bulle, faisant chuter le niveau d’eau dans les chambres de
pompage, l’opération de dégrillage se lance automatiquement par un râteau qui descend et
remonte les détritus retenus par la grille. Ces détritus sont vidés dans un caniveau et évacués
gravitairement vers la mer par l’eau de mer piégées dans la beine du dégrilleur.

[Link] Principe de fonctionnement

L’installation de dégrillage comporte deux dégrilleurs dimensionnés pout filtrer chacun un

débit de 21700 /h, qui est le débit maximal qui peut être refoulé par quatre pompes basse
pression en services. La surface effective de filtration unitaire est de 14.616 ,ce qui
correspond pour un débit de 21700 et de deux dégrilleurs en service, à une vitesse de
filtration de 0.206m/s.

Cependant en marche normale, les deux dégrilleurs sont en service. Ils sont alimentés en
eau de mer gravitairement par le bassin amortisseur de houle, qui les travers vers une chambre
de pompage ou elle est reprise par les pompes basse pression pour un fonctionnement
convenable des dégrilleurs, l’amplitude résiduelle de la houle doit être voisine de 30 cm.

Le nettoyage des dégrilleurs peut s’effectuer suite à la séquence suivant :

 Descente des chariot avec benne en position verticale pendant 6 mn

 Basculement de la benne en position horizontale par butées
 Montée du chariot en nettoyant la grille des détritus par peigne pendant 6 mn

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 7

  Basculement de la benne en position verticale par butées pour évacuer les détritus avec
l’eau emprisonnée dans la benne

[Link] Appareils de contrôle

Les appareils de contrôle de poste dégrilleurs sont :

 Indicateurs de perte de charge

 Ampèremètre pour chaque moteur

[Link] Alarmes

Les défauts qu’on peut rencontrer au niveau de poste dégrilleurs sont:

 Électrique
 Perte de charge dégrilleur trop élevée >20cm. CE
 Mou de câble
 Benne basculée

2.1.2 Pompes basse pression

Les cinq pompes basse pression sont dimensionnées pour un débit unitaire d’eau de mer
de 5425 /h, ce qui permet d’envisager au bassin déssableur un débit théorique de
16275 /h pour trois pompes en service.

Compte-rendu de la teneur maximale de sable de 300mg/l, soit 48825Kg/h ou 18.425 /h

(densité de sable 2.65). Et par ailleurs, le débit réel qui peut traverser le bassin déssableur est
de 16200 /h, c’est le débit refoulé par les trois pompes haute pression en service.

Cependant, les lames des déversoirs sont réglées afin d’avoir un débit minimal de
déversement de 75 /h.

[Link] Caractéristiques principales des équipements

Les Caractéristique unitaires des pompes basse pression sont :

5 pompes verticales, centrifuges du type N.P.V 100, constructeur SULZER , les

caractéristiques en détail sont sur l’annexe C.
[Link] Principe de fonctionnement

L’installation de la reprise d’eau de mer est prière pour fonctionner avec quatre pompes
basse pression en service avec un débit de 100%, et une pompe en secours. Une pompe base
pression est capable de fournir un débit de 5425 /h avec un coté de plan d’eau de mer
d’aspiration dans la chambre de pompage supérieur à -3.30 N.G.M.

La mise en service des pompes est manuelle et peut s’effectuer

- Sur machine par le commutateur

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 8

 - De la salle de contrôle

Pour bien surveiller le démarrage de la machine, il est préférable de démarrer avec le

commutateur local sur machine.

C’est donc l’opérateur qui choisit la configuration de marche et décide de mettre en

service un nombre de pompe en fonction des besoins du complexe MPII en eau de mer, en
contrôlant le niveau et le débordement du déssableur.

Pendant la marche normale, le nombre de pompes basse pression en service est supérieur
de une ou égal au nombre des pompes haute pression en service. Lorsque le nombre des
pompes basse pression est supérieure de une pompe au nombre des pompes haute pression en
service, il y a un verrouillage des pompes basse pression à l’arrêt, et on ne peut pas démarrer
une autre pompe de plus.

En principe les pompes basse pression fonctionnent toujours a leur débit nominal soit
5425 /h.

[Link] Appareils de contrôle

Pour contrôler le fonctionnement, sur chaque pompe basse pression on trouve les mesures
et indications suivantes :

- 5 Manomètres de pression aux aspirations

- 5 Manomètre de pression aux refoulements
- Température de butée de chaque pompe
- Température de palier de chaque pompe
- Température des bobinages de chaque moteur
- Ecoulement d’eau de refroidissement : visuel
- Des ampèremètres de contrôle des intensités absorbées par les moteurs.

[Link] Alarmes

Les déférentes alarmes qui peuvent déclenché les pompes sont :

- Niveau bas dans la chambre de pompage<-3.3 NGM

- Vanne aspiration n’est pas ouverte à 100%
- Température haute de bobinage moteur>145°C
- Température haute palier pompe>70°C
- Température très haute palier pompe>85°C
- Température haute butée pompe>70°C
- Température très haute butée pompe>85°C
- Démarrage trop fréquent : démarrage d’un groupe ? fois pendant ? mn
- Défauts électriques :
 Manque 48Vcc, 6KV, 127Vcc
 Maxi I
 Défaut terre

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 9

  Surcharge
 Marche mono
 Rotor bloqué

2.2 Station de déssablage et de filtration d’eau de mer

L’installation comporte principalement deux décanteurs de sable et deux filtres rotatifs

avec lavage continue à contre courant.

La station a pour but de produire de l’eau de mer décante et filtre. Cette eau est prise par
cinq pompes haute pression et refoulée vers le complexe MPII pour assurer ses besoins en eau
de mer.

L’eau de mer en provenance des refoulements des pompes basse pression alimente en
parallèle les deux décanteurs de sable rectangulaire de débit unitaire maximal 1500 /h, le
sable continue dans l’eau de mer subit dans ces appareils une décantation. L’eau de mer
décantée contient encore de fines particules en suspension. L’arrêt de ces particules s’effectue
par passage de l’eau de mer à travers les toiles filtrantes de deux filtres rotatifs en parallèle.
L’eau de mer filtrée est ensuite récupérée dans une chambre de reprise où sont installées les
cinq pompes de reprise haute pression.

2.2.1 Déssableur

La sédimentation est une opération qui consiste à utiliser le fait qu’une particule
abandonnée à elle-même dans un liquide à tendance à [Link] vitesse de chute varie avec la
nature de la particule.

Une particule qui tombe dans un liquide, est soumis à l’action de trois forces :

- La poussée du fluide dirigée vers le haut, dont la grandeur est égale au poids du fluide
déplacé
- La pesanteur, dirigée vers le bas
- La résistance opposée par le fluide au déplacement

Le déssablage est une opération de pré-décantation dont le but est d’extraire de l’eau de
mer le sable qui, à cause de son caractère abrasif, risque d’endommager les pompes, les
appareils et les conduites qui sont utilisée pour l’eau de mer.

La récupération du sable se fait dans deux trémies en béton disposées sur toute la largeur à
l’alimentation du bassin déssableur. Un pont racleur racle le sable décante le long du
déssableur vers les trémies.

[Link] Caractéristiques principales des équipements

Déssableur :

Les deux décanteurs de sable sont à raclage mécanique, ils sont réalisés en béton armé

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 10

chaque décanteur est dimensionné pour un débit d’eau de mer de 15000 /h avec une vitesse
d’écoulement de 760 m/h. les dimensions de décanteur sur l’annexe C.

Raclage :

C’est un racleur duplexe roulant sur galets en caoutchouc guidé latéralement et supporté
également par galet en caoutchouc. les caractéristiques des actionneurs de commande de pont
racleur sur l’annexe C.

[Link] Principe de fonctionnement

Déssableur :

Le déssableur est conçu pour provoquer le dépôt des particule de sable de dimensions
supérieurs à 200 microns. L’arrivée de l’eau de mer dans le déssableur se fait par les cinq
tuyauteries des refoulement des pompes basse pression dans un petit bassin de volume réduit
pour éviter les dépôts de sable, qui alimente les deux décanteurs avec les mêmes débits
constants d’eau de mer.

Raclage :

Le sable décanté le long des décanteurs, est amené vers les trémies à l’extrémité amont du
bassin déssableur par les deux racleurs respectivement commandé par deux moto-treuils pour
les faire monter et descendre en début et fin de cycle de raclage.

Le déplacement du pont racleur est assuré par un moteur à deux vitesse et deux sens de
rotation, qui par l’intermédiaire d’un pignon commande l’arbre lié aux roues de translation du
pont.

En marche normale, c’est l’opérateur qui sélectionne le mode de fonctionnement du pont

racleur en fonction de l’aspect de l’eau de mer. Il y a trois configurations possibles de marche
du pont racleur :

- Marche manuelle
- Marche automatique

2.2.2 Filtration d’eau de mer

La filtration est une opération qui consiste à faire passer l’eau déssablée, mais contenant
encore des matières en suspension à travers des tamis qui ont la forme d’un tambour
partiellement immergé tournant dans un ange (filtre rotatif), l’alimentation se fait de
l’extérieur du tamis, ce qui facilite le lavage des toiles filtrantes et l’élimination des impuretés
collectées, le lavage est assuré par des jets d’eau continus sous pression, issus de rampes fixes
surplombants le tambour, et qui chassant les impuretés dans une goulotte d’évacuation située
à l’extérieur du tambour.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 11

[Link] Caractéristiques principales des équipements

La filtration s’effectue deux filtres rotatifs à tambour réalisés en acier inox et à nettoyage
continu par un jet d’eau sous pression. (voir annexe C)

[Link] Principe de fonctionnement

Les tamis qui ont la forme d’un tambour partiellement immergé tournant dans un ange, est
constitué d’une tablier filtrant continue qui sépare la chambre de filtre en deux parties.
L’alimentation en eau de mer se fait de l’extérieur vers l’intérieur de l’appareil en passant à
travers les toiles filtrantes, ce qui facilite le lavage de ces dernières et l’alimentation des
impuretés retenues.

Le lavage est assuré par des jets d’eau de mer filtrée sous pression à contre courant de
l’intérieur vers l’extérieur, issus de rampes fixes surplombants les tambours, et qui chassent
les impuretés dans les goulottes situées au niveau du plancher de service, les détritus sont
ensuite évacués par l’eau de lavage dans le réseau de caniveaux.

Cependant en marche normale, les deux filtres sont en principe en service. Un

commutateur « manu-auto-arrêt » sur l’armoire électrique, permet de sélectionner la
configuration de fonctionnement

Du filtre correspendant.

- En position manuelle du commutateur, le tambour rotatif tourne en permanence avec

le lavage continue. A l’aide d’un bouton poussoir.
- En position automatique du commutateur, la mise en service et l’arrêt du tambour
rotatif sont contrôlés par le critère de perte de charge sur le filtre, mesurée par un
détecteur bulle à bulle, la tambour ne s’arrête que lorsque la perte de charge est
inférieure à 10 cm CE.

Dans les deux cas de marche du filtre « manu ou auto », le lavage des toiles filtrantes reste
en service en continue.

2.3 Station de pompage haute pression

La station de pompage haute pression assure l’alimentation du complexe MPII en eau de

mer filtrée à une teneur maximale en sable de 75 mg/l est une pression de 2.7 bars. Cette eau
est utilisée notamment par :

- La centrale thermique
- L’atelier de production d’acide phosphorique
- L’atelier de production d’acide sulfurique
- L’atelier de lavage des phosphates bruts

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 12

 L’installation est dimensionnée pour une production continue utile de 21600 d’eau
de mer. Elle comporte 5 pompes haute pression de reprise en parallèle, de capacité unitaire
5400 , dont 3 pompes sont normalement en service et deux étant en réserve disponible.

Les pompes étant installées en charge sous le plan d’eau d’aspiration, alors sur chaque
tuyauterie individuelle est montée une vanne d’isolement manuelle du type à opercule.
Chaque vanne équipée d’une fin de course qui autorise le démarrage de la pompe
correspondant à une ouverture de 100%.

Chaque tuyauterie individuelle de refoulement comprend deux vanne papillon de 800 mm

de diamètre :

- Une vanne à commande manuelle, munie d’un démultiplicateur afin d’en faciliter la
manœuvre. Cette vanne comporte deux contacts de fin de course, le contact de
fermeture de la vanne interdit le démarrage du groupe concerné, le contact d’ouverture
de la vanne autorise le démarrage du groupe.
- Un vanne à commande hydraulique, équipée d’un actionneur hydraulique double effet,
et deux contacts fin de course d’ouverture et de fermeture.

2.3.1 pompes haute pression

Les cinq pompes sont dimensionnées pour un débit unitaire de 5400 /h ce qui permet
d’envisager au complexe MPII un débit théorique total pour trois pompes en service de 16200
/h.

[Link] Caractéristiques principales des équipements

Les Caractéristiques unitaires des pompes haute pression sont :

5 pompes verticales, centrifuges du type N.P.V 100, constructeur SULZER ,les

caractéristiques en détail sont sur l’annexe C.

[Link] Principe de fonctionnement

La mise en service des pompes est manuelle et peut s’effectuer localement sur machine,
du pupitre de la salle de contrôle. Pour bien contrôler le démarrage de la machine, il faut
démarrer localement sur machine par commutateur.

C’est donc suite à la demande des agents d’exploitation, en fonction des besoins en eau de
mer des unités du complexe MPII, que l’opérateur choisi la configuration de marche est met
en service le nombre de pompes assurant le débit d’eau de mer utilisé.

Pendant la marche normale de la station de pompage d’eau de mer, le nombre de pompes

haute pression en service est inférieur ou égal au nombre de pompes basse pression en
service.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 13

 En principe les pompes haute pression fonctionnent toujours à leur débit nominal soit
5400 /h le réglage de débit est effectué au niveau de la cheminée d’équilibrage.

[Link] Appareils de contrôle

Pour contrôler le fonctionnement, chaque groupe moto-pompe est équipé des mesures et
indications suivantes :

- Pression d’aspiration
- Pression de refoulement
- Température palier pompe
- Température butée pompe
- Température bobinage moteur

[Link] Alarmes

Les déférentes alarmes qui peuvent déclenché les pompes sont :

- Niveau eau bas dans la chambre de reprise

- Niveau très bas dans la chambre de reprise
- Vanne d’aspiration pompe n’est pas ouvert à 100%
- Vanne hydraulique refoulement pompe n’est pas ouvert à 100%
- Vanne manuelle refoulement pompe n’est pas ouvert à 100%
- Vanne papillon d’isolement by-bass ne sont pas ouverture à 100%
- Température palier pompe haute > 70°C
- Température palier pompe très haute > 85°C
- Température butée pompe haute > 70°C
- Température butée pompe très haute > 85°C
- Température bobinage moteur haute > 145°C
- Défauts électriques
 Manque 48 Vcc, 5 KV , 127 Vcc
 Défaut terre
 Maxi I
 Surcharge
 Marche mono
 Rotor bloqué
 Démarrage trop fréquent

2.3.2 Centrale d’huile

L’ensemble centrale d’huile et équipements hydrauliques permet d’assurer les manœuvres

d’ouverture et de fermeture des cinq vannes papillon montées aux refoulements des pompes

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 14

haute pression, la pression nominale de série d’huile est de 80 à 90 bars, cet ensemble
comprend :

- La centrale hydraulique se présente sous forme d’un ensemble compact constitué par :
 Des éléments de générations et de régulation hydraulique
 Un réservoir de capacité totale de 400 litres
 Deux groupes moto-pompes de pression de service nominale de 80 à 90 bars,
l’un fonctionne en service normal, l’autre en secours
- Une batterie de 3 accumulateurs d’emmagasinement d’énergie de pression produite
par les groupes moto-pompes.
- Une platine de distribution d’huile vers les cinq vannes papillons elle est implantée à
proximité immédiate de la batterie d’accumulateurs.
- 5 actionneurs hydrauliques double effet, avec signalisation électrique « ouverture et
fermeture ».

[Link] Caractéristiques principaux des équipements

La centrale d’huile est du type à régulation de pression, et se présente sous forme d’un
réservoire en tole d’acier de 3 mm d’épaisseur, elle comprend :

- 2 groupes moto-pompe, chaque groupe comprend :

 Une pompe à huile
 Un accouplement élastique entre la pompe et le moteur
 Un moteur d’entrainement
- Accessoires :
 Un bloc de raccordement des accessoires
 Une soupape de décharge
 4 mano-contact
- Accumulateur
- Platine de distribution
- Les actionneurs, les cinq vannes papillon sont équipées de cinq actionneurs
hydrauliques doubles effet :
 Type ACTO 401 H
 2 contacts électriques de fin de course

[Link] Principe de fonctionnement

La centrale hydraulique à régulation de pression est l’élément moteur de toute

l’installation de télécommande. Cette centrale hydraulique fonctionne en régulation
automatique entre deux paliers de pression 80 et 90 bars. Dés la mise sous tension, le groupe
moto-pompe sélectionné démarre, la pression augmente dans le circuit et dés que le seuil
maximum est attient (95 bars), le mano-contact MC1 arrête la pompe en service. Le volume
d’huile sous pression ainsi emmagasiné dans les accumulateurs constitue une réserve
d’énergie immédiatement utilisable pour la manœuvre des vérins, la pression dans la batterie
d’accumulation décroit en fonction de nombre des manœuvres effectuées auquel s’ajoute les
fuites internes des installations.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 15

 Au seuil de pression basse (<80 bars) , le mono-contact MC1 met en service le groupe
moto-pompe sélectionné.

Le manœuvre MC3 déclenche une alarme et démarre le groupe moto-pompe de réserve

lorsque la seuil de pression est très bas (<75 bars), avec une alarme.

Si la pression continue à chuter dans le réseau d’huile, pour une raison quelconque, le
mono-contact MC2 déclenche la centrale d’huile à un seuil de pression <70 bars.

Si au seuil de régulation maximum (95 bars), le mano-contact MC1 est défaillant, le

mano-contact MC4 alors sollicite arrête le groupe moto-pompe en service avec une alarme à
une seuil supérieur à 100 bars.

Les deux circuits de pression et de retour, de 25 mm de diamètre sont branchés sur une
platine de distribution électro-hydraulique, équipée de cinq électro-distributeurs à clapet, 4
voies et 2 positions, qui ont pour fonction d’établir d’arrêter et de diriger le sens d’écoulement
d’huile sous pression et de retour.

Chaque électro-distributeur alimente un des actionneurs de commandes des vannes

hydrauliques aux refoulements des pompes haute pression. La liaison entre l’électro-
distributeur et l’actionneur est réalisée par deux conduites de 15 mm de diamètre, une de
pression et l’autre de retour.

A la sortie des électro- distributeur, l’huile de retour est collectée et retournée au réservoir
à une pression de 0.4 bars, traversant un filtre de finesse 25 microns.

[Link] Appareils de contrôle

Pour contrôler le fonctionnement, du centrale d’huile on trouve les mesures et indications

suivantes :

- Pression d’huile au refoulement des pompes

- Pression d’huile à l’entrée de la platine de distribution
- Niveau visuel d’huile dans le réservoir

[Link] Alarmes

Les déférentes alarmes qui peuvent déclenché la centrale d’huile sont :

- Niveau bas dans le réservoir d’huile

- Pression très haute au refoulement des pompes > 100 bars
- Pression basse au refoulement des pompes < 75bars
- Pression très basse au refoulement des pompes < 70 bars

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 16

III. Etude critique des équipements de la station du pompage

L’objectif de cette partie est de mettre au clair la problématique, à travers une analyse
critique de l’automatisme actuel, tout en étudiant ses différentes limites et contraintes qui
empêchent le bon fonctionnement de la station de pompage.
Cette étape s’avère incontournable pour spécifier les améliorations et les solutions
convenables afin d’établir un cahier des charges satisfaisant toutes les attentes de l’équipe de
production.

3.1 Description de l’automatisme actuel

La gestion de la station de pompage est basée sur la logique câblée, qui s’organise sous
forme des séquences. Chacune de ces séquences est une mise en série ou en parallèle de
plusieurs contacts auxiliaires qui proviennent des relais ou d’autres appareils .Tous ces relais
sont installés dans une seule armoire de commande.

Cette armoire est équipée dans son ouverture d’un ensemble de commutateurs et de
boutons poussoirs pour commander les équipements de la station, tandis que leur contrôle est
fait par des voyants lumineux indiquant leurs états de marche/arrêt et les défauts électriques
correspondants. (Voir la figure 1.4)

Figure 1.4 : Armoire de commande

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 17

 On constate que plus le nombre de contacts et de relais est important, plus le système de
contrôle devient encombrant.

3.2 Limites du système à base de relais

La technologie utilisée actuellement s’est montrée inefficace face à plusieurs

fonctionnalités exigées par la station de pompage, vu le nombre de paramètres qui entre en
jeu. Ses principaux inconvénients sont :

3.2.1 Maintenance

Le responsable de maintenance doit faire un effort énorme pour pouvoir localiser le relais
ou le câble défectueux à cause de la poussière ou du serrage,surtout pour le cas des défauts
regroupés. Ces derniers apparaissent suite à plusieurs défauts résultant des défaillances au
niveau des autres équipements.

3.2.2 Archivage des données

L’archivage des données est nécessaire pour effectuer les analyses des différents
paramètres, qui entrent en jeu dans le pompage d’eaux, mais l’automatisme actuel ne
comporte aucun moyen d’enregistrement.
En effet, la signalisation du défaut disparaît une fois le défaut est acquitté. Ce qui rend
l’analyse et le diagnostic très difficile pour les agents électriciens et les agents de régulation.

3.2.3 Absence des pièces de rechange

En effet, il y a des relais temporisés et des modules de traitement de défauts qui n’existent
plus sur le marché. De ce fait, l’équipe de maintenance doit les équipements dont les
fonctionnalités et l’efficacité restent les même.

3.2.4 Surcharge des opérations

Par absence d’aide à la conduite, toutes les décisions de conduite de l’unité sont sous la
responsabilité de l’opérateur qui y joue un rôle essentiel dans :

 L’acquittement des défauts.

 Le choix des modes de marche et mise en marche des équipements.
 L’appréciation et l’interprétation des paramètres de marche.

3.3 Analyse Pareto

Dans ce paragraphe, nous allons essayer de déterminer les équipements critiques de la

station qui causent la majorité des pannes. Pour ce faire, on se base sur la démarche de
l’analyse Pareto.

Cette analyse est connue également sous le nom de la loi des 80/20, c’est une méthode
d’optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 18

 De façon générale, on s’aperçoit que dans la plupart des situations, 80% des conséquences
sont entraînées par 20% des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des
arrêts d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de pannes référencées.

Pour mener cette analyse d’une façon bien structurée, il faut adopter la démarche de
classification suivante :

- Faire une analyse de l’historique des pannes ;

- Définir les éléments à étudier et déterminer le critère de classification ;

- Collecter les valeurs du critère et les classer par ordre décroissant ;

- Calculer le cumul des valeurs du critère pour les éléments à classer ;

- Calculer les pourcentages des valeurs cumulées ;

- Tracer le diagramme Pareto.

Vu que nous n’avons pas pu avoir un historique des pannes. Nous avons consulté les
agents de maintenance expérimentés afin de collecter le maximum d’informations concernant
les pannes annuelles et leurs impacts sur les différents éléments du circuit.

3.3.1 La matrice multicritères

La matrice multicritère appréhende toutes les informations jugées nécessaires à la

comparaison entre les équipements. Elle donne la possibilité d’évaluer un produit, un
processus, ou des équipements avec des critères multiples.

Dans l’objectif d’évaluer la fiabilité et la disponibilité des différents équipements. Les

critères jugés intéressants pour la sélection des équipements critiques au cours de cette
classification sont :

- La durée d’arrêt : caractérise la durée de panne et donc la disponibilité de l’équipement.

- La fréquence d’arrêt : indique le nombre d’apparition des pannes sur une période donnée et
donc la fiabilité.

L’analyse Pareto ou méthode des 20/80 permet de classer les causes selon les effets
qu’elles génèrent. En effet, on construit un tableau classifiant les parcours selon un critère
bien choisi.

3.3.2 Calcul des heures et fréquences d’arrêt

Les heures et les fréquences d’arrêts approximatifs de chaque équipement de la station de

pompage durant une année se résument dans le tableau suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 19

Les équipements Fréquence d’arrêt Durée d’arrêt (h)

Automatisme (commande) 52 210

Automatisme (puissance) 10 30
Les capteurs 11 13
Les vannes hydrauliques 4 0.4
les pompes 2 0.16

Les moteurs 2 0,14

Tableau 1.1 : Calcul des heures et des fréquences d’arrêt

L’application de la méthode donne le classement suivant :

Tableau 1.2 : Détermination des classes

le tableau de détermination du classes fait ressortir que l’automatisme de commande est le

seul qui représente le 20% des éléments contribuant à 80% de fréquences d’arrêt et durée
totale.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 20

IV. Cahier des charges et démarche de travail

Le groupe OCP a lancé la réalisation d’un projet d’élaboration du système de contrôle

commande et supervision à base de l’automate SIMENS à la station de pompage de l’eau de
mer. Dans ce qui suit nous allons présenter le cahier des charges et le planning d’exécution
regroupant les tâches à exécuter.

5.1 Travail demandée

L’objet de ce projet est l’étude de l’unité de pompage PEM, d’élaborer des séquences de
fonctionnement en fonction de ces paramètres, de collecter et développer la documentation
technique nécessaire pour l’établissement du programme d’automatisme, développer ce
programme et le simuler.

5.2 Cahier des charges

Vu le nombre d’inconvénients que l’automatisme actuel présente et l’incompatibilité

technologique avec les autres systèmes de contrôle du complexe. L’automatisation et la
supervision de l’unité de pompage de l’eau de mer devient de plus en plus nécessaire. Il serait
dans ce cas opportun d’immigrer l’automatisme actuel vers ce système, qui présentera
plusieurs avantages vis-à-vis l’ancien.

Les deux tableaux suivants dévoilent les avantages et les inconvénients que présentent
chacune de ces deux technologies :

Avantage Inconvénients

- Appel de courant important ;

- Rigidité ;
- Installation pénible ;
- Robustesse ;
- Encombrement important ;
- Difficulté de dépannage ;
- Très peu de flexibilité ;
- Usure et bruit des contacts ;

Tableau 1.3 : Avantages et inconvénients de la technologie de relais

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 21

 Avantages Inconvénients

- Réduction de l’encombrement des armoires de commande ; - Nécessité d’une

- Simplification du câblage ; connaissance en
- Elimination du bruit ; programmation et la
- Possibilité de modifications ; configuration pour
- Facilité de dépannage et de maintenance ; produire des
- Garantie du temps de réponse ; modifications
- Réduction de stock.

Tableau 1.4 : Avantages et inconvénients de l’automate programmable

C’est dans ce but là que s’inscrit notre projet, qui vise l’amélioration, voire même le
changement de l’ancien système dans la station de pompage.

L’objectif de notre projet est d’automatiser et superviser l’unité de pompage.

L’élaboration de ce travail se fait en 4 étapes qui sont complémentaires entre elles :

 Etape1 analyse fonctionnelle : Consiste à analyser le processus de fonctionnement de

l’unité de pompage PEM et d’identifier toutes les régulations et les sécurités mise en
place pour la marche normale de l’unité.

 Etape 2 étude et ingénierie : Consiste à définir et lister toute l’instrumentation utilisée

dans le cadre du projet, et de définir la solution technique adoptée qui répond le mieux
aux exigences du client.

 Etape 3 développement : Consiste à préciser l’architecture système, et les équipements

utilisés pour la réalisation du projet, et d’appliquer l’automatisation et la supervision
sous SIMENS en se basant sur l’étude faite dans la première étape

 Etape 4 Le test et la mise en service : C’est de tester de fonctionnement de

l’application.

5.3 Démarche de travail

Afin d’accomplir le cahier des charges d’une façon adéquate. Nous allons adopter une
démarche bien définie et structurée qui englobe tous les objectifs visés. Par conséquent, il est
nécessaire d’établir un planning qui mènera à la gestion des étapes que nous allons effectuer
selon le calendrier imposé, d’un côté par le responsable et par la durée de notre PFE, et d’un
autre côté par l’état d’avancement du projet et le temps d’exécution.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 22

 Pour arriver à cette fin, nous avons utilisé comme outil « Gantt Project », ce qui nous a
permis de s’ouvrir sur les moyens professionnels de gestion de projets au sein d’un grand site
tel que le Groupe OCP.

Le diagramme de Gantt est une représentation graphique de la durée des tâches contre la
progression du temps. C’est un outil utile pour la planification et la programmation des
projets. Présenté sous forme de graphique à barres qui illustre un calendrier de projet. Le
diagramme de Gantt illustre les dates de début et de fin des éléments terminaux et des
éléments de synthèse d'un projet.

Après création des différentes tâches que nous devons accomplir dans notre projet, nous
avons pu avoir le diagramme de Gantt qui précise les périodes mises pour effectuer chaque
tâche. Les figures 1.5 et 1.6 présentent les étapes du projet sur Gantt ainsi que le diagramme
Gantt.

Figure 1.5 : Tâches à réaliser pour la gestion du projet

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 23

 Figure 1.6 : Diagramme de GANTT

V. conclusion

Ce chapitre donne une idée sur l’importance de la station de pompage pour assurer le bon
fonctionnement du complexe MPII en eau de mer, et aussi une image proche de fins visées
pour la réalisation de ce projet.

Dans le chapitre qui suit, nous allons expliciter une étude d’analyse fonctionnelle pour
choisir une solution optimale qui répond a notre besoin.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 24

 Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle et
choix des composantes

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 25

 Au cours de ce chapitre, nous présentons une analyse du problème pour l’automatisation
de la station de pompage PEM.

Nous commençons par une analyse fonctionnelle. Cette méthode nous permet d’extraire
les fonctions de service et de proposer des solutions. Un choix vient par la suite pour désigner
les différents composants nécessaires pour l’élaboration du système de commande et contrôle
de la station PEM.

A la fin de ce chapitre, nous allons donner un aperçu général de la solution.

I Analyse Fonctionnelle
1.2 Introduction

L’analyse fonctionnelle [1] est utilisée au début d’un projet pour créer (conception) ou
améliorer (reconception) un produit. Elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation.
On détermine, par exemple, les fonctions principales, les fonctions secondaires et les
fonctions contraintes d’un produit. Il est important de faire ce recensement afin d’effectuer un
dimensionnement correct des caractéristiques du produit. Lors de l’analyse fonctionnelle,
chaque fonction doit être recensée, caractérisée, ordonnée, hiérarchisée et valorisée.

1.3 Analyse externe (Analyse Fonctionnelle du Besoin)

La méthode APTE est un outil d’aide qui permet d’analyser les besoins et d’identifier les
fonctions de service du produit.

1.3.1 Mise en évidence du but

Méthode « bête à cornes »

Service maintenance Station de pompage

PEM

Elaboration de système de
commande et contrôle

Commander, superviser et contrôler la station de pompage

PEM
Figure 2.1 : Diagramme bête à cornes

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 26

1.3.2 Analyse du besoin

[Link] identification du besoin

« Commander et contrôler la station de pompage PEM ».

[Link] validation du besoin

Il s’agit de citer les arguments qui justifient le besoin au produit. Pour valider le besoin il
faut répondre aux questions suivantes :

o Pourquoi le besoin existe-t-il ?

- Pour permettre la commande et le contrôle de la station de pompage PEM.

- Pour assurer une protection de l’opérateur et la station.

o Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?

- Economie de l’énergie, d’argent et du temps, facilité d’usage et de contrôle, évolution

de la technologie, évolution des normes de sécurité, et protection de l’environnement.

o Qu’est ce qui pourrait le faire disparaître ?

- Apparition des système de commande et contrôle plus performants.

- Disparition du besoin de commander et controler.

1.3.3 Recherche des solutions

Dans cette partie, nous allons appliquer la méthode Pieuvre qui consiste à identifier les
composants du milieu environnant le produit et chercher et définir les fonctions principales et
les fonctions contraintes du produit par le biais des interactions entre le produit et les milieux
externes.

On va alors faire le bilan des situations de vie, pour chacune d’elles on va déterminer les
interactions entre le nouveau système et ses milieux extérieurs.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 27

[Link] Situation de vie N : Fonctionnement Normal

Ambiance
extérieure
Operateur

FC2 FC1

Actionneurs

Elaboration de système
Energie
de commande et
électrique contrôle
FC3

FP1

FC4 FC5

Système de Capteurs
signalisatio Normes et
n sécurité

Figure 2.2 : Diagramme Pieuvre du fonctionnement normal du nouveau système

 Nomenclature des fonctions :

FP1 : Permettre de commander et de contrôler les actionneurs à partir des informations issues

des capteurs.

FC1 : Résister à l’environnement extérieur.

FC2 : Simplifier l’utilisation par l’operateur.

FC3 : Fonctionner avec l’énergie électrique disponible.

FC4 : Permettre au système de contrôler et de superviser la station.

FC5 : Respecter les normes en vigueur et les règles de sécurité.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 28

[Link] Situation de vie C : Conception

Coût
Cahier des
charges
Règlement et
normes

FC6 FC7

FC8

Elaboration de système de
commande et contrôle

Figure 2.3 : Diagramme Pieuvre de la phase conception du nouveau système

 Nomenclature des fonctions :

FC6 : Respecter le cahier des charges.

FC7 : Etre conçu d’un coût raisonnable.
FC8 : Respecter les normes et règlements.

[Link] Situation de vie A : Fonctionnement anormal

Operateur Station de
pompage PEM
FC9

FC1
Elaboration de système
de commande et
contrôle

Figure 2.4 : Diagramme de fonctionnement anormal du nouveau système

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 29

  Nomenclature des fonctions :

FC9 : Protéger l’operateur.

FC10 : Assurer la sécurité de la station de pompage PEM.

[Link] Situation de vie M : Maintenance et réparation

Operateur de Câblage
maintenance

FP2
FC11 FC12

Elaboration de système de
commande et contrôle

Figure 2.5 : Diagramme de Pieuvre de la phase maintenance et réparation du

nouveau système
 Nomenclature des fonctions :

FC11 : Permettre une maintenance aisée à l’operateur de maintenance.

FC12 : Diminuer l’encombrement.

1.3.4 Classement des fonctions

Afin d’établir une classification des fonctions on fait appel à une matrice appelée matrice
tri-croisé appliquée directement sur les fonctions et ayant comme principe :

- confrontation systématique, successive, de chaque fonction vis-à-vis de chacune des autres,

- cotation de supériorité (attribution d’une note) comme suit :

/ : Fonction également importante.

1 : Fonction légèrement importante.

2 : Fonction moyennement importante.

3 : Fonction hautement importante.

- sommation des « notes obtenues par chaque fonction »,

- classement par supériorité en termes d’importance.

Cela permettra donc de quantifier le degré d’importance des différentes fonctions en se

basant sur les résultats obtenus.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 30

 o Matrice tri-croisée
FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 FC12
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1
FP1 1 2 2 1 / / 1 1 1 1 1 2 1 16 12.40
FP2 FP2 FC4 FC5 FC7 FP2 FC10 FP2
FP2 1 1 / 2 2 / 1 1 / 1 1 / 8 6.20
FC1 FC4 FC5 FC1 FC1 FC1 FC10 FC1
FC1 1 / 2 2 / 1 1 1 1 1 / 8 6.20
FC3 FC4 FC5 FC2 FC2 FC2 FC10 FC2
FC2 1 2 2 / 1 1 1 1 1 / 6 4.65
FC4 FC5 FC3 FC10 FC3
FC3 2 2 / 1 / / 1 1 / 9 6.97
FC4 FC4 FC4 FC4 FC4 FC4 FC4
FC4 1 1 1 1 1 / 1 1 17 13.17
FC5 FC5 FC5 FC5 FC5 FC5
FC5 1 1 1 1 / 1 1 16 12.40
FC6 FC10 FC12
FC6 / / 1 1 / 1 8 6.20
FC7 FC10 FC7
FC7 / 1 1 1 / 6 4.65
FC10
FC8 / 1 / / 6 4.65
FC10 FC9
FC9 1 1 / 5 3.87
FC10
FC10 1 / 12 9.30
FC12
FC11 1 2 1.55

FC12 10 7.75

129 100%
Tableau 2.1 : la matrice tri-croisée pour la classification des fonctions

On constate alors que les fonctions FP1, FC4 et FC5 sont prioritaires à respecter, et les
autres fonctions sont moyennement et également importantes. On résume alors que la
fonctionne de contrôler et commander le système et la fonction respecter les normes de
sécurité et aussi l’implantation d’un système de supervision, représentent les attentes
considérables pour notre clients. Il est important que l’ingénieure dresse une telle
hiérarchisation pour mieux se rapprocher des souhaits des clients.

1.3.5 Cahier des charges fonctionnel

Il permet une caractérisation des fonctions principales et des fonctions contraintes lors de
la phase du fonctionnement normal. Le tableau 2.1 traduit le cahier des charges fonctionnel
en notant que :

 Le critère d’appréciation : est associé à une caractéristique d’une fonction de service

et est retenu pour apprécier la manière dont la fonction est remplie. Les performances
d’une fonction peuvent être précisées par plusieurs critères (dimensions, poids, style,
etc.).
 Le niveau du critère d’appréciation : est la grandeur recherchée en tant qu’objectif.
C’est la valeur à atteindre par le critère pour que la fonction soit réalisée.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 31

  La classe de flexibilité : placée auprès du niveau d’un critère d’appréciation, elle
permet de préciser son degré de négociabilité ou d’impérativité.
- si la flexibilité est nulle (F0) le niveau de la fonction est impératif,
- si la flexibilité est faible (F1) le niveau de la fonction est peu négociable,
- si la flexibilité est moyenne (F2) le niveau de la fonction est négociable,
- si la flexibilité est forte (F3) le niveau de la fonction est très négociable.

Fonction Libellé Critère Niveau de flexibilité

d’appréciation critère

FP1 Permettre de -Commande -Tout ou Rien - F2

commander et de
contrôler les -Contrôle des Signalisation et - F0
actionneurs à partir paramètres bouton
des informations - F2
issues des capteurs. -Détection Tout ou Rien

FC1 Résister au -Température - <50° - F2

l’environnement extérieur
extérieur - F2
-Humidité

FC2 Simplifier -Facilité de -Intervention - F0

l’utilisation par manipulation limitée
l’operateur

FC3 Fonctionner avec -Tension -6KV, 127V, - F0

l’énergie électrique 48V
disponible.

FC4 Permettre au -Superviser l’état de - F0

système de la station
contrôler et de
superviser la
station.

FC5 Respecter les -Alerter et surveiller -Alarme - F0

normes en vigueur les opérateurs
et les règles de -Signalisation
sécurité
-Sonor

Tableau 2.2 : Caractérisations des fonctions de services

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 32

1.4 Analyse interne : Analyse Fonctionnelle Technique

1.4.1 Diagramme FAST

Un diagramme FAST (Functional Analysis System Technic) présente une traduction

rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis
matériellement en solution(s) constructive(s). Le diagramme FAST se construit de gauche à
droite, dans une logique du pourquoi au comment. Il choisit des solutions pour construire
finalement le produit. Le diagramme FAST constitue alors un ensemble de données
essentielles permettant d’avoir une bonne connaissance d’un produit complexe et ainsi de
pouvoir améliorer la solution proposée.

Dans le but d’élaborer le diagramme FAST, nous avons organisé plusieurs réunions avec
les différents responsables sur l’entourage de la station PEM, pour étudier toutes les
responsabilités de mise en œuvre du système et aussi de proposer des solutions qui répondent
à notre besoin.

Le diagramme FAST ci-dessous représente les résultats de ces réunions.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 33

 Fonctions de service Fonctions techniques Solutions

Relais électromagnétique
Mise en marche des pré-
actionneurs
Distributeurs

Commander les
actionneurs
Automate programmable

FP1 : Permettre de commander Assurer les séquences de

et contrôler les actionneurs a station de pompage PEM Microcontrôleurs
partir des informations issues
des capteurs Microprocesseurs

Détecter les anomalies Détecteur, capteurs et les

organes de sécurité

Contrôler la séquence et
sécurité de la station PEM Afficheur alphanumérique

Afficher les anomalies et Lampes de signalisations

superviser la station PEM

Interface de super vision

Résister à la température Pompe à eau de

FC 1 : Résister à externe refroidissement
l’environnement extérieur
Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 34
Humidité de l’océan
 Fonctions de service Fonctions techniques Solutions

FC 2 : Simplifier l’utilisation par

Détection des pannes en Interface
l’operateur
temps réel Homme/Machine

FC 3 : S’adapter à l’énergie
Diminuer la tension
électrique Transformateur

FC 11 : Permettre une
Détection et archivage des Interface
maintenance aisée à
pannes en temps réel Homme/Machine
l’operateur

Automate programmable

Remplacer le système
FC 12 : diminuer
existant par un système de Microcontrôleurs
l’encombrement dans les
contrôle, commande plus
armoires électrique
performant
Microprocesseurs

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 35

1.4.2 Proposition et choix des solutions

La méthode d’analyse fonctionnelle nous a permet d’extraire les solutions techniques

internes pour l’automatisation de la station de pompage PEM.

Nous nous basons sur ces solutions techniques, l’élaboration du système de commande et
contrôle de la station de pompage PEM peut se modéliser comme il est indiqué en conteur
bleu dans la figure 2.6.

Capteurs,
détecteurs

Unité de traitement :
-API
-Microcontrôleur
-Microprocesseur

Relais électromagnétique d’interface

Système d’affichage des défauts Les pré-actionneurs

(Lampes, Afficheurs, Interfaces) (les relais électromagnétique,

déstributeurs)

Actionneurs

Figure 2.6 : schémas bloc des composants des solutions envisagées

Dans les paragraphes suivants, nous allons effectuer un choix des composants pour
automatisée la station en se basant sur des critères techniques, économiques et
environnementaux.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 36

II. Dimensionnement et choix des composants

2.1 Choix du système d’affichage des défauts

Le système d’affichage des défauts permet de visualiser à l’opérateur les défauts de la

station de pompage à partir des informations issus des capteurs.

Trois solutions sont envisagées pour ce système :

 Un afficheur alphanumérique.
 Un ensemble des lampes de signalisation.
 Une interface de supervision sur ordinateur.

Ce tableau montre les avantages et les limites des solutions proposées :

Solution Avantages Inconvénients

Afficheur - Coût faible. - Un problème dans

alphanumérique - Possibilité d’avoir un l’afficheur provoque
historique des défauts. l’indisponibilité du système.
- Extension facile - Difficulté de manipulation
(possibilité d’ajouter par les opérateurs.
d’autres défauts) - Maintenance délicate.

Lampe de - Coût faible.

signalisation - Facilité de mise en - Encombrement.
œuvre. - Extension difficile.
- Utilisation facile.
- Disponibilité.
- Facilité de maintenance
- Consultation des défauts
sur place.

Interface sur - Portabilité - Nécessite l’utilisation d’un

ordinateur - Possibilité d’archivages matériel spécial (réseaux,
d’information. carte de communication)
- Coût relativement élevé.
- Nécessite une formation
pour le personnel.

Tableau 2.3 : Avantages et inconvénients de chaque solution

Donc notre cas nous allons opter pour la solution « interface sur ordinateur » parce que la
complexe MPII souhaite automatiser et superviser toute l’usine, pour cela, ils nous a demandé
de prévoir une interface de supervision, c’est l’objet du chapitre V « interface de
supervision ».

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 37

2.2 Choix de l’unité de traitement

2.2.1 Les critère de choix

Le choix de l’unité de traitement et de commande dépend d’un grand nombre de critères,

Dans notre cas, le choix sera basé sur les critères suivants.

 Le coût.
 La résistance à l’environnement (corrosion, poussière, vibration, humidité)
 L’adaptation au milieu industriel.
 L’extensibilité.
 La facilité de mise en œuvre et à la maintenance.

2.2.2 Choix de l’unité

Pour faire le choix de l’unité on va utiliser deux méthode a savoir la méthode multi
critère et la méthode WPM (weight product method).

[Link] Analyse multi critères

Les méthodes multicritères d’aide à la décision regroupent des méthodes permettant

d’agréger plusieurs critères avec l’objectif de sélectionner une ou plusieurs actions, options ou
solutions.

Pour le choix de l’unité de traitement, nous utilisons la méthode WPM en se basant sur les
critères décrits précédemment.

[Link] Méthode WPM (Weight Product Method)

C’est une méthode de multiplication des ratios [8], après la notation des solutions par
rapports aux critères, nous procédons au calcul d’un ratio qui présente l’importance d’une
solution par rapport aux autres pour un critère donné, La solution est retenue si elle présente le
score des ratios.

Formule de calcul des ratios :

( ) ∏ ( ) (1)

Avec :

-N : nombre de critère

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 38

- : Solution K

- : Solution L

- : Note de la solution K par rapport au critère i

- : Note de la solution L par rapport au critère i

- : Poids de critère i

[Link] Poids des critères

Le poids d’un critère présente son importance dans le choix de l’unité qui doit répondre le
mieux au critère dont le poids le plus élevé.

Une séance de brainstorming avec les responsables de l’entreprise, nous a amené à

élaborer le tableau ci-dessous.

Critère Poids

Coût 15%

la résistance à l’environnement 5%

l’adaptation au milieu industriel 30%

L’extensibilité 30%

La facilité de la mise en œuvre et à la maintenance 20%

Tableau 2.4 : Tableau de poids des critères

L’unité de traitement doit répondre le mieux aux critères de l’extensibilité et à l’adaptation

au milieu industriel.

[Link] Tableau de choix

Le tableau 2.5 présente les différentes solutions envisagées pour notre unité de traitement,
la solution retenue est celle qui a obtenu le score maximal.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 39

 Critère Coût la résistance à l’adaptation L’extensibilité La facilité de
l’environnement au milieu . mise en
industriel œuvre et à la
maintenance.

Poids 0.15 0.05 0.3 0.3 0.2

API 2 5 6 5 5

μC 6 3 3 3 4

μP 4 2 2 3 2

Tableau 2.5 : Tableau des notes des solutions

On applique la méthode WPM pour calculer le ratio de chaque solution :

( )=( ) *( ) *( ) *( ) *( ) = 1.29>1
De même on trouve :

( )=( ) *( ) *( ) *( ) *( ) = 1.82>1
Et
( ) =1.52>1.
Donc la meilleur solution et l’API, API> μC> μP ( le symbole « > » est signifier
« meilleur que »).

La méthode WPM nous a permet de choisir l’API comme unité de traitement et de

commande puisqu’il répond mieux à nos critères.

2.2.3 Choix de la marque

[Link] Généralité sur les automates programmables industriels

La définition est donnée par la norme NFC 63-850

« Appareil électronique qui comporte une mémoire programmable par un utilisateur

automaticien (et non informaticien) à l’aide d’un langage adapté, pour le stockage interne des
instructions composant les fonctions d’automatisme comme par exemple :

- Logique séquentielle et combinatoire

- Temporisation, comptage, décomptage, comparaison

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 40

 - Calcul arithmétique

Réglage, asservissement, régulation, etc., pour commander, mesurer et contrôler au moyen

d’entrés et de sorties (logique, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines ou
de processus, en environnement industriel. »

[Link] Les composants

L’automate programmable industriel est constitué d’un ensemble de composants, ils sont
illustrés dans la figure 2.7 :

Alimentation
24V Modules Module Module
CPU
D’entrées De Sorties Spéciaux

Figure 2.7 : Composants de l’API

L’alimentation : elle assure l’alimentation des composants de l’API, son choix est basé sur la
consommation totale des composants.

CPU (central processing unit) : c’est la partie de traitement des données, elle est composée
d’un microprocesseur pour le traitement des données, et des mémoires pour le stockage du
programme, le choix de ce composant dépend de la nature de l’application industrielle.

Modules d’entrée/sorties : ce sont des cartes permettant à la CPU de communiquer avec

l’extérieur, ils sont chargés d’adapter les signaux entre la CPU et les prés actionneurs (parfois
des actionneurs).

Les modules spéciaux : ce sont des cartes électroniques ouvrent à l’automate des nouvelles
fonctionnalités par exemple :
Des modules de communication : pour mettre les automates en réseau

[Link] Choix de la marque

Comme marque on choisit la marque SIEMENS pour les raisons suivants :

 Le personnel est formé sur les API de la marque SIEMENS

 L’entreprise utilise des API de la marque SIEMENS dans tous les chantiers
 L’entreprise dispose d’une console de programmation pour les API de la marque
SIEMENS,

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 41

III Conclusion

L’analyse fonctionnelle nous a remené à reconcevoir la commande et contrôle de la

station PEM en renouvelant l’automatisme actuellement câblé par un automatisme
programmable et plus précisément l’utilisation d’un automate programmable industriel.

A cette étape, nous arrivons à concevoir la partie matérielle par un choix judicieux de la
marque de l’automate, et le système de supervision.

Le chapitre suivant sera consacré à l’architecture et la configuration matérielle.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 42

 Chapitre 3:

Architecture et configuration matérielle

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 43

 Ce chapitre sera réservé à la détermination de l’ensemble des automates programmables,
des cartes d’entrée/sorties, des modules de communication, des serveurs, ainsi qu’au matériel
nécessaire pour la supervision. Pour ce, on se propose tout d’abord de décrire l’architecture
adoptée pour le nouveau S.N.C.C.

I Architecture adoptée

Cette partie sera consacrée aux différentes architectures matérielles adoptées dans notre
projet. On distinguera alors une architecture pour la partie automatisation et une autre pour la
communication entre automates et la partie supervision.

1.2 Architecture d’automatisation

Habituellement, les modules d’entrée/sortie sont regroupés et centralisés dans l’automate,

mais dans le cas de notre projet les stations de l’installation PEM sont éloignées, le câblage
peut devenir très complexe, voire confus ; des influences électromagnétiques perturbatrices
peuvent affecter la fiabilité.

Pour ces raisons nous recommande d’utiliser le système de périphérie décentralisée

ET200M, avec la CPU de commande est placée en un point centrale « Salle de contrôle »,
tandis que les périphéries des trois stations de l’installation de pompage PEM fonctionnent de
manière décentralisée sur les sites des différentes stations « Station BP, Station HP, Station de
filtration », et que les puissant systèmes de BUS ET200 grâce à des vitesses très élevées de
transmission des données via PROFIBUS, assure la parfaite communication entre CPU et la
périphérie.

L’architecture proposée est donc la suivante :

Figure 3.1 : Architecture d’automatisation de la station du pompage.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 44

1.2 Architecture de supervision

La supervision de l’installation de pompage s’effectuera à partir de deux postes de

supervision dans la salle de contrôle. Pour ce faire, la communication entre les automates
programmables et les postes opérateurs s’établira sur un liaison MPI, et ce, par l’intermédiaire
d’un serveur WinCC où toutes les données nécessaires (images process, variables process,
archives des valeurs de mesures et des alarmes) y seront centralisées et mises à la disposition
des clients (stations OS) pour le traitement.

L’architecture de communication entre automates et poste de supervision sera alors

comme suit :

Figure 3.2 : Architecture de communication entre automates et poste de supervision

II. Configuration matérielle

Après avoir étaler les différentes architectures qui seront utilisées pour la conception du
nouveau système numérique de contrôle commande, cette partie s’intéressera à l’ensemble du
matériel à prévoir pour adopter ces architectures.

2.1 Automates programmables

Pour avoir de meilleures performances, il a été jugé indispensable d’automatiser

l’installation par un automate programmable comporte un interface DP intégrer permettant de
raccorder le CPU en tant que maitre DP au PROFIBUS DP avec des coupleurs esclaves
ET200M pour chaque station de l’installation, surtout que les 3 stations comporte un grand
nombre d’entrées/sorties.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 45

 La salle de contrôle sera alors automatisée par le bais d’un automate programmable
SIEMENS série 7-300 qui sera doté d’une CPU 314C-2DB.

Figure 3.3 : Automate programmable SIEMENS série7-400

La CPU 314C-2DP présente les caractéristiques suivantes :

- Mémoire vive : 48Ko, Mémoire de chargement MicroMemoryCard (MMC) enfichable

64Ko – 4 Mo
- 8192 octets DE/DA dont 992 octets centraux
- 512 octets AE/AA dont 248 octets centraux
- 0,1 ms / 1K commandes
- 256 Compteurs
- 256 temporisations
- 256 octets de mémoire interne
- 24DI dont 16 utiles pour des fonctions intégrées, et tous utilisables en entrées d’alarme
- 16 DO intégrés dont 4 sorties rapides
- 4AI Courant/tension, 1AI résistance intégrés
- 2 AO courant/tension intégrés
- 4 sorties d’impulsion (2,5kHz)
- Compteur 4 canaux et mesure avec capteur incrémentale 24V (60kHz)

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 46

2.2 Station de périphérie ET 200M

L’ET 200M est un coupleur esclave destiné aux modules de la gamme S7-300, et destinée
principalement aux applications où les besoins d’entrées/sorties sur site sont importants ainsi
qu’aux cas où on a besoin de modules de la gamme S7-300.

L’ET 200M se compose du coupleur esclave IM 153, de l’alimentation électrique et d’un

maximum de 8 modules de la gamme S7-300.

2.3 Cartes d’entrées/sorties

Pour déterminer le nombre de cartes d’entrées et de sorties nécessaires, il a fallu avant tout
établir une liste de tous les signaux numériques et analogiques qui seront traités par nos
automates programmables. Le nombre exact de ces signaux reste primordial pour la
détermination de la quantité de cartes d’E/S qu’il faudra prévoir.

Pour ce faire, le bilan des signaux a été établit sous forme d’une base de données
contenant tous les équipements qui seront commandés et leurs signaux correspondants. Ceci a
permis de balayer l’ensemble des entrées et des sorties de notre système. Le tableau suivant
dresse le nombre d’entrées et de sorties numériques et analogiques pour les différentes
stations de l’installation.

Signaux numérique Signaux analogique

Entrées
Entrées Sorties Sorties

Station de
36 14 27 0
pompage BP

Station de
46 15 28 0
pompage HP

Station de
8 10 1 0
filtration

Total 90 39 56 0

Tableau 3-1 : Bilan des entrées sorties numériques et analogiques

Après avoir recensé l’ensemble des signaux que doit traiter les automates programmables,
vient la phase de détermination des modules d’E/S qui seront utilisés. Pour assurer la
flexibilité du système 10% de réserves des entrées/sorties sont à pourvoir lors de
l’implantation du PLC, le tableau 3-2 illustre l’ensemble de modules d’E/S choisis pour les
périphérie décentralisé de chaque stations de l’installation PEM.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 47

 Module Référenc Nbre Nbre Nbre Total des
e nécessaire nécessaire nécessaire cartes
station BP station HP station
filtration
Carte DI 8 Annexe D 1 1 2 4
Entrée DI 16 Annexe D 1 1 0 2
numérique DI 32 Annexe D 0 1 0 1
Carte
Sortie DO 16 Annexe D 0 1 1 2
numérique
Carte E/S
DI16/DO16 Annexe D 1 0 0 1
numérique
Carte AI 2 Annexe D 0 0 1 1
Entrée AI 4 Annexe D 1 0 0 1
analogique AI 8 Annexe D 3 4 0 7

Tableau 3-2 : Nombre de cartes d'E/S à utiliser

Notons que ces cartes d’E/S seront installées sur des châssis déportés qu’il faudra
communiquer avec la CPU de l’automate programmable via des coupleurs IM 153-1.

2.4 Rack PC SIMATIC IP547D

Le SIMATIC IPC547D offre une plate-forme PC rackable 19’ pour des applications haute
performance et des applications informatiques au niveau conduite/cellule pour :

 Les applications de contrôle de processus et de visualisation

 Le traitement d’image industriel à haute performance
 L’assurance qualité/les taches de surveillance
 Les taches de mesure, de commande et de régulation
 La saisie et la gestion des données

Le SIMATIC IPC547D porte le marquage CE autorisant son utilisation dans l’industrie, le

secteur résidentiel, commercial et artisanal. Outre les applications industrielles, il peut donc
également être utilisé dans l’automatisation des bâtiments ou dans les établissements publics.

2.5 Serveurs

Le système de supervision multipostes, dans notre cas, requiert l’existence d’un serveur
où toutes les données seront centralisées et mises à la disposition des stations OS pour des
éventuels traitements.

Ce serveur doit posséder des performances très élevées côté rapidité de traitement pour
pouvoir acheminer, et en temps réel, les données provenant des automates programmables
vers les postes de supervision. Aussi, une grande capacité de stockage est indispensable pour
l’archivage de l’ensemble des alarmes, défauts et données process.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 48

 Pour le cas de notre projet, nous proposons un serveur équipé d’un processeur Intel®
Xeon®Processor E7-8830, possédant les caractéristiques suivantes :

- Nb. de cœurs : 8

- Fréquence d’horloge : 2.13 GHz

- Fréquence Turbo maxi : 2.4 GHz

- Intel® Smart Cache : 24 MB

- Jeux d'instructions : 64-bit

- Capacité mémoire maxi : 4096 GB

- Types de mémoire : DDR-3 800/978/1066/1333 (Max Speed 1066 MHz)

2.6 Câbles

Pour la liaison entre les CPU et la salle de contrôle, un câble fibre optique multimode sera
utilisé. La fibre optique reste le média conseillé par l'ISO pour la réalisation de rocades dans
les systèmes de câblage. Son immunité aux perturbations électromagnétiques et ses
caractéristiques de transmission du signal en font le support idéal des transmissions haut
débit.

Figure 3.3: Câble fibre optique

Parmi ses principaux avantages, on peut citer :

 Débit d'informations élevé.

 Faible atténuation, transport sur des longues distances.

 Pas de problème de mise à la terre.

 Immunité contre les perturbations électromagnétiques.

 Pas de diaphonie.
 Possibilité d’installation en milieu déflagrant (pas d'étincelle).

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 49

  Discrétion de la liaison et inviolabilité.
 Résistance à la corrosion
.
2.7 Matériel de supervision

Pour la supervision de l’installation en question, et en complément à l’ensemble du

matériel requis déjà cité, notre système aura besoin des quelques éléments suivants :

 01 poste opérateur avec 2 écrans 21’’équipé du logiciel step7

 01 serveur WINCC
 01 imprimante couleur

III Conclusion

Après avoir exposé les architectures qui ont été adoptées pour la conception du nouveau
système numérique de contrôle commande, on enchainera par l’exposition des deux phases les
plus importantes pour la conception du système de contrôle commande, à savoir la
programmation qui sera l’objectif de prochaine chapitre et la supervision qui sera l’objectif du
dernier chapitre.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 50

Chapitre 4 : Etude de l’automatisation de
la station de pompage PEM

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 51

 Après avoir choisi l’automate programmable industriel comme outil d’automatisation, la
programmation consiste à traduire le cycle de fonctionnement en un enchaînement
d’événements temporels, et en langages bien spécifiés.

Les outils permettant d’atteindre ces objectifs sont le Grafcet et le GEMMA en explicitant
les séquences de fonctionnement de système et ses modes de marche et d’arrêts.

Dans ce chapitre, nous allons établir les modes de marches et d’arrêts ainsi que les
GRAFCETS associés. Ensuite, nous présenter la programmation de ceux-ci que nous avons
réalisé dans l’automate programmable industriel choisi.

I. GEMMA

Malheureusement lors de la vie d’un automatisme ce dernier passe par plusieurs situations
outre le fonctionnement normal de production. En effet, un automatisme peut être arrêté pour
des raisons extérieures à la machine : fin de journée, manque de matière première, pause de
l’opérateur…ou bien pour des raisons de défaillance de la machine. Ainsi toutes les situations
de vie de l’automatisme doivent être prises en considération lors de l’étape de conception.

1.1 Définition

Le Guide d’Etude des Modes de Marches et d’Arrêts (GEMMA) [4] est un outil permettant
une approche guidée et systémique de l’étude des modes de marches et d’arrêts. Il s’agit d’un
guide graphique qui propose une démarche en deux étapes :

o Recensement des différents modes envisagés et mise en évidence des

enchainements qui les relient.

o Détermination des conditions de passage d’un mode à l’autre.

1.2 Détermination des modes envisagés

Dans la première étape on examine tous les modes de marches et d’arrêts nécessaires en
automatisation industrielle courante pour détecter les rectangles- états retenus :

o Si le mode est retenu, on l’explicite en langage littéral de fonctionnement propre à

la station dans le « rectangle-état ».

o Sinon une croix est portée dans le « rectangle état »

1.3 Détermination des conditions de passage d’un mode à l’autre

1.3.1 Evolution entre PC hors énergie et PC sous énergie

La fermeture du sectionneur entraîne :

- l’alimentation de l’automate.
- le passage à l’état arrêt en vue d’assurer la sécurité.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 52

- l’alimentation des entrées tout ou rien de l’automate.
- l’alimentation des préactionneurs.

P.C Hors énergie P.C sous énergie

PZ
Ouverture
sectionneur

D1 « arrêt en vue d’assurer la

sécurité »

Fermeture
sectionneur

Figure 4.1 : Evolution entre PC hors énergie et PC sous énergie

1.3.2 Arrêt en vue d’assurer la sécurité et préparation pour remise en route après
défaillance
Ce mode tient en compte le cas d’une défaillance sur la machine ou un incident sur
l’opérateur.

A6 <Mise PO dans état

initial>
F1 <Production normale>

[Link]
AU+défaillance
A5 <Préparation pour D1 Marche ou arrêt en vue
remise en route après d'assurer la sécurité>
défaillance >

AU+défaillance AU+défaillance

Figure 4.2 : Arrêt en vue d’assurer la sécurité

-Le mode « arrêt en vue d’assurer la sécurité » est prioritaire, il doit faire évoluer le système
quel que soit le mode où il est déjà. On y prévoit l’arrêt systématique du système.

- En vue de respecter la logique du GEMMA ce mode est activé par action de l’opérateur sur
le bouton « coup de poing » et ceci dans le cas de défaillance d’un élément de la partie
opérative (les actionneurs) ou le cas d’un incident lors du fonctionnement qui peut mettre en
danger la santé de l’opérateur.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 53

- La suppression de l’information arrêt d’urgence mène le système vers le mode de «
préparation pour remise en route » ; le bouton arrêt d’urgence peut être désactivé par
l’opérateur ou par un technicien de la maintenance après réparation.

- Le retour au fonctionnement après défaillance doit être conditionné par une prise de
conscience de cette opération ; c’est pourquoi le système doit rester bloqué dans le mode
«préparation pour remise en route» jusqu’à la disparition de l’information « arrêt d’urgence ».

- Le système se trouve automatiquement dans l’état « arrêt dans les conditions initiales» par
réalisation des conditions initiales.

1.3.3 Mode production normal

A1 <Arrêt dans l'état AUTO F2 <Marche de

initial> préparation>

BP>=[Link]
CI

A6 <Mise PO dans état F1 <Production normale>

initial>

MANU+TEST

Figure 4.3 : Mode production normal

La sélection de mode automatique entraine le passage au mode « production normale » ,

l’évolution à suivre lors de démarrage est :

o A1F2F1 : démarrage avec marche de préparation, la condition de l’évolution est

(BP>=HP et DCY) nombre des pompes BP supérieure ou égale au nombre des
pompes HP et l’appuie sur le bouton départ cycle.
o Une marche de préparation est nécessaire, en effet avant de démarrer le cycle il faut
démarrer la station de pompage BP et HP et s’assurer qu’il fonctionne dans son bon
état et s’assurer que le nombre des pompes BP supérieure à une au égale de nombre
des pompes HP.
o F1A6A1 : A tout moment, la disparition de l’information « AUTO » entraine la
remise en état initial.

1.3.4 Marche de vérification dans le désordre

Dans ce mode on prévoit la commande séparée des mouvements pour effectuer la

vérification du bon fonctionnement des différents actionneurs.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 54

 A1 <Arrêt dans l'état F4 <Marche de vérification
initial> dans le désordre >

MANU

CI

A6 <Mise PO dans état MANU

initial>

Figure 4.4 : Marche de vérification dans le désordre

o La machine étant à l’arrêt en position initiale, l’opérateur sélectionne le mode de
fonctionnement manuel pour commander directement un actionneur.
o La disparition de l’information fonctionnement manuel, suite à la sélection de
l’opérateur d’un autre mode permet de passer à l’état A6 « Mise P.O dans état initial ».
o Le système est automatiquement en A1 « arrêt dans l’état initial » quand les conditions
initiales sont réalisées.

1.3.5 Marche de vérification dans l’ordre

Ce mode existe pour que le technicien effectuant la mise au point puisse voir le
fonctionnement normal du cycle de production des différentes poste de l’installation, il
s’appelle aussi mode poste par poste l’opérateur sélectionnée le mode de fonctionnement
« TEST » puis la sélection de poste à testé qui fait un cycle complet après un appui sur le
bouton poussoir « GO ».

A1 <Arrêt dans l'état

initial>
F2 <Marche de TEST
préparation>
F6 Marche de vérifi- cation
AUTO dans l'ordre >

BP>=[Link]

AUTO
F1 <Production normale>

TEST

Figure 4.5 : Marche de vérification dans l’ordre

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 55

 o A1F6 : accès à la marche de vérification dans l’ordre à partir de l’arrêt en condition
initiale.
o F1f6 : accès à la marche de vérification dans l’ordre depuis la production normal.

1.3.6 Production tout de même

Pour certaines défaillances aux poste dégrilleur ou racleur ou bien poste de filtration, il est
possible de fonctionner l’installation quand même, le technicien puisse réparer la poste en
défaillance alors que le reste de l’installation fonctionne, il suffit de déclarer la poste en
défaillance hors service par le bouton poussoir « HS » qui désactive la poste défaillante.

F1 <Production normale>

HS
D3 <Production tout de
même>

ES

Figure 4.6 : Production tout de même

1.4 GEMMA de l’installation de pompage PEM

La définition des différentes conditions de passage d’un mode à l’autre permis d’achever le
GEMMA.

Le GEMMA final est le suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 56

 Références de l'équipement :

PC. HORS
GEMMA Guide d'Etude des Modes de
Marches et d'Arrêts ADEPA
ENERGIE A PROCEDURES D'ARRET DE LA PARTIE OPERATIVE (PO) F PROCEDURES DE FONCTIONNEMENT
remise en arrêt MANU mise en ou hors service essais et vérifications
route fonctionnement
PZ
F4 <Marche de
vérification dans le
A6 <Mise PO dans état initial> CI A1 <Arrêt dans l'état initial>
AUTO MANU désordre >
La station PEM est prête Partie opérative et Marche et
pour fonctionner commande dens l’état arrêt des
Ouver
ure actionneurs
sction [Link] manuellement
<Marche de <Marche de
neur
<Mise PO dans un état
F2 F3
A7 A4 <Arrêt obtenu> préparation> clôture>
déterminé> Démarrag
Ouverture
e des F5 <Marche de vérifi-
séctionneur
pompes TEST
cation dans l'ordre >
PRODUCTION
BP et HP Mode poste
<Arrêt demandé
A5 <Préparation pour remise en A2 A3 <Arrêt demandé par poste :test
route après défaillance >
en fin de cycle> dans un état BP>=[Link]
déterminé> Y du poste
Mise hors
Effectuer diagnostique F1 <Production normale>
Dégrilleur,racle
énergie de
PC ur ou filtration
par appuie sur
AUTO bouton « GO»
Cycle de fonctionnement
ES
normal
D2 <Diagnostique et/ ou D3 <Production tout de même>
TEST
Mise en traitement de défaillance>
énergie
Si panne au1 des 3 poste
bloqué le système fonctionne F6 <Marche de test>
de PC Signalisation des HS
quand même
défauts
PRODUCTION PRODUCTION

Mise hors D1 <Marche ou arrêt en vue d'assurer la sécurité> ARU+DEFAILLANCE

énergie de
PC
Mise hors énergie et figeage de l’automatisme
fermeture « signalisation sonore et lumineuse voyant rouge »
ARU+DEFAILLANCE
séctionneur
fonctionnement essais et vérifications
normal
PC. HORS
Rapport
ENERGIE de projet D
de fin d’étudesENENSATé
PROCEDURES /OCP
DEFAILLANCE DE LA PARTIE OPERATIVE (PO) F PROCEDURES DE FONCTIONNEMENT Page 57
II. Identification des entrées/sorties

Les Entrées/Sorties du PLC se décomposent en :

2.1 Les E/S de la station de pompage BP

Un exemple de ces informations est regroupé dans les tableaux suivants et le reste en
annexe A:
Entrées PLC numériques :

TAG Description
ARU_DEG Arrêt d’urgence local station BP Déssablage
CAPT_BAS_DEG1 Fin de Course bas pour la 1er moteur Déssablage
CAPT_BAS_DEG2 Fin de Course bas pour la 2eme moteur Déssablage
CAPT_HAUT_DEG1 Fin de Course haut pour la 1er moteur Déssablage
CAPT_HAUT_DEG2 Fin de Course haut pour la 2eme moteur Déssablage
ARRET_BP1 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur BP1
DEF_TERRE_BP1 Transformateur du courant Défaut Terre pompe BP1
MARCHE_BP1 Bouton Poussoir de marche Moteur BP1
ROTOR_BLOQUE_BP1 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe BP1
SURCHARGE_BP1 Transformateur du courant Surcharge pompe BP1
VANNE_ASP_BP1 Fin de Course Fermeture vanne aspiration pompe BP1
ARU_BP Arrêt d’urgence local station BP

Tableau 4.1 : Entrées PLC Numériques Station BP

Sorties PLC numérique :

TAG Description
ORD_DESC_DEG1 Ordre Descendre 1er Moteur Dégrillleur
ORD_DESC_DEG2 Ordre Descendre 2eme Moteur Dégrillleur
ORD_MONT_DEG1 Ordre Monte 1er Moteur Dégrillleur
ORD_MONT_DEG2 Ordre Monte 2eme Moteur Dégrillleur
ORD_ARRET_BP1 Ordre d’arrêt Moteur BP1
ORD_MARCHE_BP1 Ordre de marche Moteur BP1

Tableau 4.2 : Sorties PLC Numériques Station BP

Entrées PLC analogique :

TAG Description
PERT_CHARG_DEG Transmetteur de perte de charge poste Déssablage
NIVEAU_BASSIN_BP Transmetteur De Niveau de la bassin station BP
SONDE_BUT_BP1 Transmetteur de Température de Butée pompe BP1
SONDE_PALIER_BP1 Transmetteur de Température de Palier pompe BP1
SONDE_ROUL1_BP1 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe BP1
SONDE_ROUL2_BP1 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe BP1
SONDE_ROUL3_BP1 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe BP1
Tableau 4.3 : Entrées PLC Analogique Station BP

2.2 Les E/S de la station de pompage HP

Un exemple de ces informations est regroupé dans les tableaux suivants et le reste en
annexe A:

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 58

Entrées PLC numériques :

TAG Description
VANNE_HYD_F_HP1 Fin de Course Fermeture vanne hydraulique pompe HP1
VANNE_HYD_O_HP1 Fin de Course Ouverture vanne hydraulique pompe HP1
VANNE_REF_HP1 Fin de Course Ouverture vanne refoulement pompe HP1
OUVR_VAN_HYD_HP1 Bouton Poussoir ordre ouverture vanne hydraulique HP1
ARRET_HP1 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur HP1
DEF_TERRE_HP1 Transformateur du courant Défaut Terre pompe HP1
MARCHE_HP1 Bouton Poussoir de marche Moteur HP1
ROTOR_BLOQUE_HP1 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe HP1
SURCHARGE_HP1 Transformateur du courant Surcharge pompe HP1
VANNE_ASP_HP1 Fin de Course Ouverture vanne aspiration pompe HP1
ARU_HP Arrêt d’urgence local station HP
FERM_VAN_HYD_HP1 Bouton Poussoir ordre fermeture vanne hydraulique HP1

Tableau 4.4 : Entrées PLC Numériques Station HP

Sorties PLC numérique :

TAG Description
CMD_VANNE_HYD_HP1 Ordre de pilotage de distributeur vanne hydraulique HP1
ORD_ARRET_HP1 Ordre d’arrêt Moteur HP1
ORD_MARCHE_HP1 Ordre de marche Moteur HP1

Tableau 4.5 : Sorties PLC Numériques Station HP

Entrées PLC analogique :

TAG Description
NIVEAU_HUILE Transmetteur De Niveau d’Huile de la centrale d’huile
NIVEAU_BASSIN_HP Transmetteur De Niveau de la bassin station HP
SONDE_BUT_HP1 Transmetteur de Température de Butée pompe HP1
SONDE_PALIER_HP1 Transmetteur de Température de Palier pompe HP1
SONDE_ROUL1_HP1 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe HP1
SONDE_ROUL2_HP1 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe HP1
SONDE_ROUL3_HP1 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe HP1
PRESSION_HUILE Transmetteur de Pression d’Huile de la centrale d’huile

Tableau 4.6 : Entrées PLC Analogique Station HP

2.2 Les E/S de la station de filtration

Un exemple de ces informations est regroupé dans les tableaux suivants et le reste en
annexe A:

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 59

Entrées PLC numériques :

TAG Description
ARU_DES Arrêt d’urgence local station Filtration poste Déssablage
ARU_FILTR Arrêt d’urgence local station Filtration poste Filtre Rotatif
CAPT_DES_A Fin de Course « A » pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_B Fin de Course « B » pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_C1 Fin de Course « C1» pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_C2 Fin de Course « C2 » pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_D Fin de Course « D » pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_E1 Fin de Course « E1 » pour moteur poste Déssablage
CAPT_DES_E2 Fin de Course « E2 » pour moteur poste Déssablage
Tableau 4.7 : Entrées PLC Numériques Station de filtration

Sorties PLC numérique :

TAG Description
ORD_ARRIERE_DES1 Ordre sens arrière 1er Moteur poste Déssablage
ORD_AVANCE_DES1 Ordre sens avance 1er Moteur poste Déssablage
ORD_DESC_DES2 Ordre Descendre 2eme Moteur poste Déssablage
ORD_DESC_DES3 Ordre Descendre 3eme Moteur poste Déssablage
ORD_MARCH_MO_FIL1 Ordre Marche 1er Moteur poste Filtre Rotatif
ORD_MARCH_MO_FIL2 Ordre Marche 2eme Moteur poste Filtre Rotatif
ORD_MARCH_PMP_FIL1 Ordre Marche 1er Pompe d’évacuation poste Filtre Rotatif
ORD_MARCH_PMP_FIL2 Ordre Marche 2eme Pompe d’évacuation poste Filtre Rotatif
ORD_MONT_DES2 Ordre Monte 2eme Moteur poste Déssablage
ORD_MONT_DES3 Ordre Monte 3eme Moteur poste Déssablage
Tableau 4.8 : Sorties PLC Numériques Station de filtration

Entrées PLC analogique :

TAG Description
PERT_CHARG_FILTR Transmetteur de perte de charge poste Filtre Rotatif
Tableau 4.9 : Entrées PLC Analogique Station de filtration

III GRAFCET: Graphe Fonctionnel de Commande Etapes-Transitions

Le GRAFCET[2] est un mode de représentation et d'analyse d'un automatisme,

particulièrement bien adapté aux systèmes à évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable
en étapes.

Le Grafcet est donc un langage graphique représentant le fonctionnement d'un

automatisme par un ensemble :

o Des étapes auxquelles sont associées des actions ;

o Des transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de transition
(réceptivités) ;

o Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 60

 Son nom est l'acronyme à la fois de « graphe fonctionnel de commande étapes /transitions
» et de « graphe du groupe AFCET (Association française pour la cybernétique économique
et technique) ».

Dans l’automatisme de système de fonctionnement du station de pompage PEM, nous

allons adopter une décomposition du système en un ensemble de sous-systèmes, dont le
fonctionnement de chacun d’eux est décrit par un Grafcet élémentaire.

La décomposition du système est basée sur la cohérence temporelle, la dépendance des

événements, et la nature du mode de fonctionnement, à cet effet, nous avons :

o Le fonctionnement dans le mode automatique

o Le fonctionnement dans le mode manuel

o Le fonctionnement dans le mode test

o La sécurité.

2.1 Mode automatique

La sélection du mode automatique se fait par le Grafcet de sélection de mode ou bien de

conduite (GC) , ce mode conduit automatiquement le fonctionnement de l’installation de
pompage PEM par un Grafcet de production normal (GPN).

Figure 4.7 : Grafcet de conduite

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 61

Ce Grafcet permet :

o Le suivi des modes de marches et d’arrêt autres que ceux de sécurité ;

o Il comprend trois étapes essentielles, l’étape X2 (commande automatique de cycle de

production normal) , et l’étape X3 (commande manuelle), et l’étape X4 (commande de
test).

2.1.1 Grafcet de production normal (GPN)

le Grafcet de production normal assure la commande des actions suivant les modes de
marche et d’arrêt.

le cycle est exécuté lorsque le Grafcet de conduite est dans l’étape marche automatique
(étape X2), chaque étape de ce Grafcet doit atteindre l’autorisation du Grafcet de sécurité.

Le départ cycle est assuré par le bouton poussoir DCY et la condition nombre de pompes
basse pression en service est supérieure de une ou égale au nombre des pompes huate pression
en service.

Figure 4.8 : Grafcet de production normal

La séquence de ce Grafcet comprend trois Macro-étape qui sont :

o XM101 : Macro-étape de fonctionnement de poste de dégrillage ;

o XM103 : Macro-étape de fonctionnement de poste de raclage (déssableur) ;
o XM105 : Macro-étape de fonctionnement de poste de filtration ;

Pendant le démarrage de l’installation, le démarrage de chaque poste n’est pas conditionné

par les autres.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 62

[Link] Grafcet automatique de poste de dégrillage
Le cycle de marche de poste de dégrillage exécute lorsque le Grafcet de production
normale est dans le Macro-étape XM101 selon le Grafcet suivant :

Figure 4.9 : Grafcet de poste dégrilleur

[Link] Grafcet automatique de poste raclage

Le cycle de marche de racleur (déssableur) exécute lorsque le Grafcet de production

normal est dans le Macro-étape XM103 selon le Grafcet suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 63

 Figure 4.10 : Grafcet de poste raclage

[Link] Grafcet automatique de poste filtration

Le cycle de marche de poste de filtration (tambours filtrants) exécute lorsque le Grafcet de

production normale est dans le Macro-étape XM105 selon le Grafcet suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 64

 Figure 4.11 : Grafcet de poste de filtration

2.1.2 Grafcet de production en régime de préparation

Avant de démarrer le cycle, la mise en service des pompes basse pression BP et haute
pression est manuelle avec le commutateur local sur machine c’est donc l’opérateur qui
choisit la configuration de marche et décide de mettre en service un nombre de pompes en
fonction des besoins du complexe MPII en eau de mer en contrôlant que le nombre des
pompes basse pression est supérieure à une ou égale ou nombre des pompes haute pression en
service.

[Link] Séquence de démarrage et d’arrêt des pompes basse pression BP

Pour démarrer une pompe BP doit se soumettre aux Grafcet suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 65

 Figure 4.12 : Grafcet de fonctionnement de pompe BP
 Condition de démarrage (Interlock) de la pompe BP

Alarme Tpr Enroulement >85° Interlock

Alarme Tpr Butée >85°

Voir
Alarme Tpr Palier >85° verrouillage

Vanne Aspiration ouverte

&
Niveau Bas

Défaut Terre

Démarrage fréquent

Rotor Bloqué

Max I

NB :
Condition

Pas de Condition

Figure 4.13 : Logigramme de démarrage de la pompe BP

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 66

  Arrêt de la pompe BP

Niveau Bas <-3m Arrêt de la

pompe
Alarme Tpr Enroulement >85°

Alarme Tpr Butée >85°

Alarme Tpr Palier >85°

Défaut Electrique

Arrêt d’urgence
Or
NB :
Condition

Pas de Condition
Figure 4.14 : Logigramme d’arrêt de la pompe BP

[Link] Séquence de démarrage et d’arrêt des pompes haute pression HP

Pour démarrer une pompe haute pression doit se soumettre aux Grafcet suivant :

Figure 4.15 : Grafcet de fonctionnement de pompe HP

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 67

  Condition de démarrage (Interlock) du pompe HP

Nbr Pmp BP>=HP par 1

Alarme Tpr Enroulement >85° Interlock

Alarme Tpr Butée >85°

Voir verrouillage
Alarme Tpr Palier >85° équipement

Vanne Aspiration ouverte

Vanne refoulement manuel

ouverte
&
Vanne refoulement hydraulique
férmer
Niveau Bas < 17.5m

Pression de huile très bas

Surcharge

Défaut Terre

Démarrage fréquent

Rotor Bloqué

Max I

NB : Condition

Pas de Condition

Figure 4.16 : Logigramme de démarrage de la pompe HP

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 68

  Arrêt de la pompe HP

Niveau Bas < 16.1 m Arrêt de la

pompe

Alarme Tpr Enroulement >85°

Alarme Tpr Butée >85°

Alarme Tpr Palier >85°

Défaut Electrique
Or
Arrêt d’urgence

Vanne refoulement hydraulique

férmer

Vanne refoulement manuel

ouverte

NB :

Condition

Pas de Condition

Figure 4.17 : Logigramme d’arrêt de la pompe BP

[Link] Séquence de fonctionnement de la vanne hydraulique

L’ensemble centrale d’huile et leséquipements hydrauliques permet d’assurer les

manœuvres d’ouverture et fermeture des cinq vannes hydrauliques au refoulement des
pompes haute pression, nous devons décrire ci-dessous la séquence de fonctionnement de ces
vannes.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 69

 Ordre de
démarrage pompe
HP

3s
Ouverture de la
vanne hydrau-
lique en 20 s

Vanne NON Interdiction de

hydrau
démarrage des
Autorisation de ouverte
autre pompes
démarrage des dans 33s
autres pompes

OUI

NON
Arrêt Ouverture de la vanne
pompe hydrau( désexcitation
HP de
l’électrodistributeur)

OUI
Déclanchement Vanne hydrau
Fermeture de la NON
du moteur fermée dans
vanne hydrau-
33s
lique en 20 s

OUI

Vanne hydrau NON Alarme fermeture

fermée dans vanne
33s hydraulique

Fermeture de la
OUI vanne manuelle

Arrét pompe HP

Figure 4.18 : Séquence de fonctionnement de la vanne hydraulique

Verrouillage équipement :

Parfois, certaines conditions peuvent empêcher le démarrage d’un actionneur, ces

conditions sont appelées des verrouillages.
Nous définissons dans ce paragraphe les verrouillages relatifs à l’équipement.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 70

 Les verrouillages sont classés en 5 catégories différentes :

 Verrouillages de démarrage : le PLC teste cette condition au moment de sont

démarrage. Si cette dernière est satisfaite, l’équipement démarre.
 Verrouillage de process : un actionneur ne peut fonctionner correctement que lorsque
cette condition est satisfaite. Un verrouillage process permet donc un fonctionnement
normal de l’équipement en question.
 Verrouillage électrique : cette condition permet d’identifier un défaut électrique dans
un sous-équipement.
 Verrouillage de sécurité USD: cette condition est nécessaire pour que l’actionneur
puisse fonctionner en toute sécurité. Si elle n’est pas satisfaite, l’actionneur n’est pas
en mesure de fonctionner.
 Verrouillage de feedback : l’actionneur ne teste pas cette action au moment de son
démarrage mais plutôt après un certain temps de son démarrage.

Le tableau suivant représente des exemples de verrouillages (interlock).

La station de pompage PEM

Description actions
Interlock Interlock Interlock Interlock Interlock
démarrage Process Electrique Sécurité Feedback
Arrêt d’urgence local BP X
Arrêt d’urgence local HP X
Niveau Bas < 17.5m X
Alarme Tpr Enroulement >85° X
Alarme Tpr Butée >85° X
Alarme Tpr Palier >85° X
Vanne Aspiration ouverte X
Vanne refoulement manuel
ouverte X
Surcharge X
Défaut Terre X
Démarrage fréquent X
Rotor Bloqué X
Max I X
Nbr Pmp BP>=HP par 1 X
Etat disjoncteur X
Confirmation contacteur X

Tableau 4.10 : Exemples d’interlock

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 71

2.1 Mode manuel
Le Grafcet de conduite (GC) permet à l’opérateur de sélectionner le mode manuel par
l’étape X3 et par la suite la possibilité de vérifier et d’essayer chaque composantes de
système avec ses sécurités dans le désordre, sans attendre son tour dans le cycle de
fonctionnement.

Figure 4.19 : Grafcet de fonctionnement manuelle

La séquence de ce Grafcet comprend trois Macro-étapes qui sont :

o XM202 : Macro-étape qui décrit le fonctionnement manuelle de poste dégrillage ;

o XM205 : Macro- étape qui décrit le fonctionnement manuelle de poste raclage ;
o XM208 : Macro- étape qui décrit le fonctionnement manuelle de poste de filtration.

2.2.1 Grafcet manuel de poste dégrillage

La marche arrêt des actionneurs de poste dégrilleur s’exécute lorsque le Grafcet de

conduite manuelle est dans le Macro-étape XM202 selon le Grafcet suivant :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 72

 Figure 4.20 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste dégrillage

2.2.2 Grafcet manuel de poste racleur

La marche arrêt des actionneurs de poste racleur s’exécute lorsque le Grafcet de conduite
manuelle est dans le Macro-étape XM205 selon le Grafcet suivant :

Figure 4.21 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste racleur

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 73

2.2.3 Grafcet manuel de poste de filtration
La marche arrêt des actionneurs de poste de filtration s’exécute lorsque le Grafcet de
conduite manuelle est dans le Macro-étape XM208 selon le Grafcet suivant :

Figure 4.22 : Grafcet de fonctionnement manuelle de poste de filtration

2.3 Mode de test

Ce mode existe pour que le technicien effectuant la mise au point, puisse voir le
fonctionnement normal du cycle de production à une cadence lente, appelé par fois « mode
semi-automatique ».Pour des besoins de maintenance et de réglages périodiques, les marches
de test sont utiles.

Depuis le Grafcet de conduite (GC) en mettant le sélecteur de mode en position « TEST »

à l’étape X4, il est alors possible de testé chaque poste à la fois.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 74

 Figure 4.23 : Grafcet de test
La séquence de ce Grafcet comprend trois Macro-étapes qui ont trouve dans le Grafcet de
cycle automatique qui sont :

o XM302 : Macro-étape de cycle de test de poste dégrilleur ;

o XM305 : Macro-étape de cycle de test de poste raclage ;
o XM308 : Macro-étape de cycle de test de poste de filtration.

2.4 Grafcet de sécurité

La sécurité est un concept qu’il faut bien étudier, et analyser son aptitude à fonctionner :

o Sans danger vis-à-vis des biens ;

o Sans arrêt de production consécutif suite à une défaillance.

A cet effet, les armoires de commande des poste dégrillage, raclage et poste de filtration
serons gérée par des Grafcet de sécurité, en plus des arrêt d’urgence localisée au station de
pompage BP et HP c'est-à-dire de donner l’ordre de marche ou d’arrêt des actionneurs en
agissant sur les autres Grafcet.

2.4.1 Grafcet de sécurité grave

La station de pompage basse pression et haute pression sont les équipements qui dispose
de beaucoup de sécurité à vérifier durant son fonctionnement, toutes défaillance apparaît dans
ces stations est un défaillance grave.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 75

 La protection de l’installation de pompage de l’eau de mer PEM consiste à respecter le
bon fonctionnement des pompes BP et HP, pour cela le Grafcet de sécurité de ces station gère
le démarrage du toute le cycle.

Figure 4.24 : Grafcet de sécurité grave

La séquence de fonctionnement :

o L’étape X40 est l’étape initiale, la désactivation de cette étape est conditionnée par
l’apparition de l’information arrêt d’urgence « ARU » ou bien un défaut générale.
o L’étape 41 est l’étape active au cas d’arrêt d’urgence

Les effets d’un arret d’urgence sur la partie opérative :

- Mise hors énergie la partie opérative ceci est simultanément effectuée et par câblage
en série du bouton « ARU » soit de station BP ou HP avec sortie automate et par
forçage des sorties pour désactiver les actions ;
- Initialisation de tous les Grafcet par forçage ;
- Signalisation rouge et alarme sonore.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 76

La désactivation de cette étape est conditionnée par disparition de l’information arrêt
d’urgence

 L’étape 42 la disparition d’arrêt d’urgence bascule le fonctionnement du système vers

le Grafcet de conduite à l’étape X3 pour autorisé le Grafcet manuel de « Préparation
de remise en route »

2.4.2 Grafcet de sécurité bénigne

L’apparition de l’information « arrêt d’urgence » localisé de l’un des postes dégrillage,
raclage ou de filtration n’empêche pas le cycle normale de l’installation mais juste le forçage
de Grafcet de fonctionnement de poste en défaillance.

 Grafcet de sécurité poste dégrillage ;

Figure 4.25 : Grafcet de sécurité poste dégrillage

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 77

  Grafcet de sécurité poste raclage

Figure 4.26 : Grafcet de sécurité poste raclage

 Gr afcet de sécurité poste filtration

Figure 4.27 : Grafcet de sécurité poste filtration

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 78

IV Programmation de l’automate

Pour piloter l’installation de pompage PEM, nous allons réaliser un programme que nous
allons implanter dans l’automate grâce au logiciel de conception de programmes de systèmes
d’automatisation SIMATIC STEP7.

4.1 Description de logiciel STEP7

STEP7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes

d’automatisation SIMATIC S300 et S400. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. Le
logiciel de base assiste dans toutes les phases du processus de création de la solution
d'automatisation, La conception de l'interface utilisateur du logiciel STEP7 répond aux
connaissances ergonomiques modernes.
STEP7 comporte les quatre sous logiciels de base suivants :

4.1.1 Gestionnaire de projets SIMATIC Manager

SIMATIC Manager constitue l'interface d'accès à la configuration et à la programmation.

Ce gestionnaire de projets présente le programme principal du logiciel STEP7 il gère
toutes les données relatives à un projet d'automatisation, quelque soit le système cible sur
lequel elles ont été créées. Le gestionnaire de projets SIMATIC démarre automatiquement les
applications requises pour le traitement des données sélectionnées.

4.1.2 Editeur de programme et les langages de programmation

Les langages de programmation CONT, LIST et LOG, font partie intégrante du logiciel de
base.

 Le schéma à contacts (CONT) est un langage de programmation graphique. La

syntaxe des instructions fait penser aux schémas de circuits électriques. Le langage
CONT permet de suivre facilement le trajet du courant entre les barres d'alimentation
en passant par les contacts, les éléments complexes et les bobines.
 La liste d'instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la
machine. Dans un programme LIST, les différentes instructions correspondent, dans
une large mesure, aux étapes par lesquelles la CPU traite le programme.
 Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les
boites de l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions
complexes, comme par exemple les fonctions mathématiques, peuvent être
représentées directement combinées avec les boites logiques.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 79

 Figure 4.28 : Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP7

4.1.3 Paramétrage de l’interface PG-PC

Cet outil sert à paramétrer l’adresse locale des PG/PC, la vitesse de transmission dans le
réseau MPI (Multi-Point Interface ; protocole de réseau propre à SIEMENS) ou PROFIBUS
en vue d’une communication avec l’automate et le transfert du projet.

4.1.4 Le simulateur des programmes PLCSIM

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'exécuter et de tester le

programme dans un Automate Programmable (AP) qu’on simule dans un ordinateur ou dans
une console de programmation. La simulation étant complètement réalisée au sein du logiciel
STEP7, il n'est pas nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU
ou module de signaux). L'AP S7 de simulation permet de tester des programmes destinés aux
CPU S7-300 et aux CPU S7-400, et de remédier à d'éventuelles erreurs.

S7-PLCSIM dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les

différents paramètres utilisés par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de
désactiver des entrées). Tout en exécutant le programme dans l'AP de simulation, on a
également la possibilité de mettre en oeuvre les diverses applications du logiciel STEP7
comme, par exemple, la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des
variables.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 80

 Figure 4.29 : Interface de simulation PLCSIM

4.2 Réalisation du programme de l’installation de pompage PEM

4.2.1 Outils de programmation

Une application d'automatisme possède, en général, au moins une configuration

matérielle, une table de mnémoniques et un programme exécutable. Pour la série des API S7-
300, un seul logiciel est nécessaire pour gérer tout cela. Il s'agit du SIMATIC MANAGER.

En effet, ce logiciel constitue une plate-forme pour la réalisation de notre projet. Nous
commençons, après l’insertion de tout le matériel requis pour l’application, par la
configuration matérielle, puis l’édition de la table des mnémoniques et la réalisation du
programme au niveau de STEP7 pour finir par l’élaboration de l’interface de supervision au
niveau du logiciel WINCC.

La liaison entre le WINCC et le programme dans STEP7 se fait via une interface MPI
selon le schéma représenté dans la figure ci-dessous :

Figure 4. 30 : interaction entre les logiciels STEP7 et WINCC.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 81

4.2.2 Insertions des différents composants

Dans notre projet, créé dans le SIMATIC MANAGER, nous avons inséré un automate S7-
300, un poste de supervision, une liaison MPI et une liaison PROFIBUS DP comme le montre
la figure 4.31:

Figure 4. 31: Projet d’automatisation de l’installation PEM.

4.2.3 Configuration matérielle

Selon le choix que nous avons établi auparavant, nous avons inséré les composants de
notre automate programmable en tenant compte de leurs caractéristiques et références. La
figure suivante présente la configuration matérielle :

Figure 4.32 : Configuration matérielle.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 82

4.2.4 Table des mnémoniques

Au niveau de notre automate, nous insérons une table de mnémoniques dans laquelle nous
inclurons toutes les variables (entrées, sorties,…) en spécifiant l’adresse de l’opérande et le
type de donnée. La figure ci-dessous montre une partie de notre table de mnémonique :

Figure 4. 33 : Table de mnémoniques.

4.2.5 Architecture du programme réalisé

Le programme réalisé contient les blocs suivants :

Figure 4.34 : Blocs du projet

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 83

 Nous allons représenter les liaisons qui existent entre quelques blocs, cette architecture est
donnée par la figure 4.35.

FB2
FB8 DB8 Mesure des sondes FB2
NBR_BP>=HP Bloc de donnée Call FC105,DB2 Scal convert
OB1
Bloc objet Call FB7,FB9
DB8
Call FB7 ,FB8 FB3
FB9 Mesure de niveau
Call FC105,DB3

FB4
Démarrage trop
fréquent DB4
Call FB7,FB9 Bloc de donnée
FB7 FB5 DB4
Démarrage pompe INTERLOCK BP
BP Call FB2,FB3,FB4
DB5 DB5
Call FB5 ,DB7 Bloc de donnée

FB10 DB10
Démarrage trop Bloc de donnée
fréquent
Call FB9,DB10
FB6
INTERLOCK HP

Call FB10,DB6 DB6

FB9 Bloc de donnée
Démarrage pompe
HP

Call FB1,FB6
,DB9
FB1 DB1
Commande vanne Bloc de donnée
hydraulique
Call DB1

Figure 4.35 : Architecture des blocs du projet

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 84

4.2.5 Programmation des blocs

La programmation[5] des blocs se fait du plus profond sous-bloc vers le bloc principal ;
nous avons choisi le langage de programmation à contact (CONT) et logigramme (LOG),
nous allons commencer par le bloc de donnée DB10 et rebrousser chemin vers le bloc OB1.

 DB10

Le bloc de données DB10 contient les informations échangée pour programmé le bloc
fonctionnel FB10, il est programmé en insérant les informations dans un tableau dont voici un
aperçu:

 FB10

Le bloc fonctionnel FB10 est programmé pour calculer la fréquence de démarrage de la

pompe HP1 et déterminer si on a une défaillance de démarrage trop fréquent,un aperçu des
réseaux programmés sur l’annexe B.

 FB1

Le bloc fonctionnel FB1 est programmé pour commander la vanne hydraulique des
différentes pompes HP, un aperçu des réseaux programmés sur l’annexe B.

 FB6

FB6 est un bloc de traitement des conditions de démarrage de la pompe HP1 , un aperçu des
réseaux qu’il contient sur l’annexe B.

 FB9

Le bloc fonctionnel FB9 est programmé pour démarrer et redémarrer les pompes HP, un
aperçu des réseaux programmés sur l’annexe B.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 85

  OB1

OB1 regroupe les instructions que le programme va exécuter d’une manière cyclique, il
fait appel à différents blocs et il est composé de 173 réseaux de programmation , un aperçu
des réseaux programmés sur l’annexe B.

V. Câblage des entrées/sorties

Nous avons vu dans la partie précédente comment nous devons procéder pour faire une
automatisation du système SIEMENS de la station de pompage. Nous passons maintenant au
câblage des modules d’E/S.

En effet, le câblage des entrées/sorties d’un automate est une étape critique lors de
l’installation des modules d’E/S. De ce fait, il est fortement nécessaire d’établir des schémas
clairs représentant toutes les indications nécessaires pour réussir cette opération. Et qui vont
être pour les agents du service de maintenance un outil d’aide permettant de suivre
l’enchainement de montage et aussi de faire la maintenance sans perdre beaucoup de temps.

Après avoir illustré le rôle des schémas de câblage des E/S. On passe à l’étape de la
création de ces schémas. Or, le nombre des entrées et sorties de la station est très important.
Ce qui rend le dessin à l’aide d’un outil informatique simple comme Microsoft Word très
délicat. Alors nous devons chercher un autre outil plus développé qui nous permet de générer
les schémas de cartes automatiquement.

XRelais[7] nous offre cette opportunité, puisqu’il contient préalablement une plate-forme
dédiée à ce genre d’applications.

Pour ce faire, nous devons suivre quelques étapes :

- Création d’une cartouche sur laquelle on va mettre nos schémas électrique ;

- Création des folios qui génèrent le schéma électrique des départs moteurs ;
- Création de folio d’alimentation des racks de l’automate, l’éclairage de l’armoire et
une prise de courant afin de l’utiliser dans des tâches auxiliaires ;
- Création des folios de raccordement des entrées/sorties des cartes E/S ;

5.1 Création de la cartouche

Avant d’entamer la phase de génération automatique des modules d’E/S, il faut en premier
lieu créer un modèle de cartouche convenable sur lequel nous allons mettre tous les dessins de
différentes cartes d’E/S, et qui constitueront les schémas de cartes.

XRelais possède des outils de dessin flexibles qui permettent de dessiner notre propre
cartouche rapidement et d’en faire des modifications.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 86

 Figure 4.36 : Edition du cartouche

Après avoir dessiné ce modèle, on doit crée les folios des schémas électrique, la figure
suivante présente notre cartouche après que l’on a exportée vers un fichier PDF sous format
A4.

Figure 4.37 : Le module de la cartouche

Une fois ce modèle est créé, on passe à l’étape suivante qui a pour objectif de création
des folios des schémas électrique.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 87

5.2 Création des folios

Le câblage des départs moteurs[3] des pompes de stations BP et HP est effectuer par une
alimentation via un réseau triphasé 6KV/50 H. Une dérivation de tension transformée de 6
KV à 220V grâce à une transformateur 6KV/220Vest consacrée pour l’alimentation des racks
de l’automate, l’éclairage de l’armoire et une prise de courant afin de l’utiliser dans des tâches
auxiliaires.

Une dérivation de tension transformée de 220 V à 24V DC grâce à une transformateur

220V/24VDC est consacrée pour l’alimentation des cartes des entrées/sorties et les arrêts
d’urgence câblés parce que les modules alimentés exclusivement en 24 V continu.

Les contacts d’arrêts d’urgence sont raccordées en série avec les sorties afin d’augmenter
la sécurité. Ce type de sécurité est également présenté dans une logique programmée.

Le tableau suivant montre la liste des folios, les schémas des folios sur l’annexe E.

Folio Type de schéma Description de folio

1 Puissance Départ moteur
2 Puissance Départ moteur
3 Puissance Alimentation carte E/S
4 Puissance Alimentation automate
5 Commande Entrée TOR
6 Commande Entrée TOR
7 Commande Entrée TOR
8 Commande Sortie TOR
9 Commande Sortie TOR
10 Commande Sortie TOR

Tableau 4.11 : Liste des folios

V Conclusion

Jusqu’à présent, nous avons effectué une étude séquentielle de la réalisation du projet.
Nous avons aussi présenté le logiciel de programmation des automates SIEMENS et donnée
un aperçu des blocs utilisés lors de la programmation de l’installation PEM. Dans ce qui suit,
nous allons établir une interface graphique qui facilitera l’utilisation de cette application.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 88

 Chapitre 5 : La supervision et l’étude
technico-économique

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 89

 Après avoir établi les algorithmes de gestion de la station sous forme d’organigrammes et
des grafcet dans le chapitre précédent. Nous allons passer à l’implémentation de ces
algorithmes dans l’environnement step7. Pour achever la fonction contrôle-commande, nous
proposons de créer une application de supervision afin de contrôler le bon fonctionnement du
processus de production.

Dans ce chapitre, nous allons commencer par la présentation des outils logiciels utilisés et
les étapes que nous avons suivies pour le développement du programme et de l’interface
homme-machine. A la fin nous allons décrire les affichages qu’on a créés pour la supervision.

Et la fin du présent chapitre sera consacrée à une étude technico-économique pour dégager
l’investissement nécessaire et la rentabilité de notre projet.

I. Introduction

En réponse à la pression internationale croissante de la concurrence, il est aujourd'hui

plus que jamais important d'exploiter à fond tous les potentiels d'optimisation sur l'ensemble
du cycle de vue d'une machine ou d'une installation.

Des processus optimisés permettent de réduire le coût total de possession (TCO), de

réduire le temps entre la conception et la commercialisation et d'améliorer la qualité. Cet
équilibre parfait entre qualité, temps et coûts et plus que jamais le facteur décisif de la réussite
industrielle.

WinCC flexible apporte une efficacité de configuration maximale : des bibliothèques

contenant des objets préconfigurés, des blocs d'affichage réutilisables, des outils intelligents
allant jusqu'à la traduction automatisée des textes dans le cadre de projets multilingues.

1.1 Notions élémentaires

1.1.1 Notions de base relatives à la communication

L'échange de données entre deux partenaires de communication est considéré comme une
communication. Les partenaires de communication peuvent être reliés via une liaison directe
ou via un réseau.

 Partenaires de communication

Tout partenaire d'un réseau apte à communiquer et à échanger des données avec d'autres
partenaires peut devenir partenaire de communication. Dans l'environnement WinCC flexible,
les participants suivants peuvent être des partenaires de communication :

● les CPU et les modules de communication dans le système d'automatisation,

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 90
● les pupitres opérateur et les processeurs de communication dans le PC.

Les données échangées entre les partenaires de communication peuvent remplir des
objectifs différents :

● Commande d'un process

● Acquisition de données provenant du process

● Signalisation d'états dans un process

● Archivage de données de process

1.1.2 Principe de communication

La communication entre le pupitre opérateur et l'automate s'effectue dans WinCC flexible

via des variables et une zone de communication.

 Communication via des variables

Les variables sont gérées centralement dans l'éditeur "Variables" de WinCC flexible. Il
existe des variables externes et des variables internes. Les variables externes servent à la
communication. Une variable externe est l'image d'une cellule mémoire définie de l'automate.
L'accès en lecture et en écriture à cette cellule mémoire est possible aussi bien à partir du
pupitre opérateur que de l'automate. Les accès en lecture et en écriture peuvent être cycliques
ou commandés par l'événement.

Dans la configuration, créez des variables indiquant des adresses dans l'automate. Le
pupitre opérateur lit et affiche la valeur de l'adresse indiquée. De la même manière,
l'utilisateur peut effectuer une entrée sur le pupitre opérateur qui sera ensuite inscrite dans
l'adresse de l'automate.

 Communication via pointeur de zone

Le pointeur de zone sert à l'échange de données provenant de différentes plages de

données utilisateur. Les pointeurs de zone sont des champs de paramètres. A partir de ces
champs de paramètres, WinCC flexible Runtime obtient les informations sur l'état et la taille
des plages de données dans l'automate. Au cours de la communication, l'automate et le pupitre
opérateur inscrivent et lisent tour à tour des données dans ces plages de données. L'évaluation
des données enregistrées dans ces plages de données permet à l'automate et au pupitre
opérateur de déclencher des actions prédéfinies.

WinCC flexible utilise les pointeurs de zone suivants :

● Tâche de commande

● ID du projet

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 91

● Numéro de vue

● Enregistrement

● Date/heure

● Date/heure de l'automate

● Coordination

La disponibilité des différents pointeurs de zone dépend du pupitre opérateur utilisé.

 Communication entre WinCC flexible et les systèmes d'automatisation

Communication à l'intérieur de la communication industrielle avec WinCC flexible signifie

que des informations sont échangées via des variables et des pointeurs de zone. Pour la saisie
des données, le pupitre opérateur envoie via le pilote de communication des télégrammes de
requête au système d'automatisation. Le système d'automatisation envoie les données requises
au pupitre opérateur dans des télégrammes de réponse correspondants.

1.1.3 Paramètres des liaisons

Dans l'éditeur "Liaisons" on paramètre dans l'onglet "Paramètres" les propriétés d'une
liaison entre le pupitre opérateur et le partenaire de communication.

Les partenaires de communication sont schématiquement représentés dans l'onglet

"Paramètres". Selon l'interface utilisée, différents paramètres peuvent être sélectionnés pour le
"pupitre opérateur", le "réseau" et l'"automate".

Figure 5.1 : les propriétés d'une liaison entre le pupitre opérateur et le partenaire de
communication.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 92

1.1.4 Réseau MPI

On connecte le pupitre opérateur à l'interface MPI de l'automate SIMATIC S7. On peut

connecter plusieurs pupitres opérateur à un automate SIMATIC S7 et plusieurs automates
SIMATIC S7 à un pupitre opérateur. Le nombre maximum de partenaires de communication
pouvant être connectés à un pupitre opérateur dépend du pupitre opérateur utilisé.
1.1.5 Adressage de SIMATIC S7 via MPI

Pour que des partenaires de communication puissent communiquer entre eux par le biais
du réseau MPI, une adresse MPI est affectée à chacun d'eux.

Chaque module de communication S7 dans SIMATIC S7-300/400 possède une adresse

MPI univoque. Une seule CPU peut être utilisée par châssis.

L'adresse MPI est créée dans STEP 7.

1.2 Création des affichages graphiques

Un affichage graphique offre une vue d’ensemble de l'activité et des processus

automatisés de la station. Il peut afficher des données de traitement ou de système.

Les éléments formant un affichage graphique sont appelés objets graphiques. Le menu «
Objets » dans l’éditeur d’affichages graphiques fournit des éléments de dessin simples tels
que des lignes, des rectangles et des ellipses, ainsi que des objets tout prêts tels que des
boutons, des zones de saisie et d’affichage dans la bibliothèque. Nous utilisons ces éléments
pour créer des représentations visuelles du processus et des activités de la station. Puis nous
animons l’affichage en liant les objets à des variables afin que l’apparence des objets change
en même temps que la valeur des variables.

1.2.1 Principe

On peut accès à toutes les fonctionnalités prises en charge par le pupitre opérateur connecté.

On démarre WinCC flexible, soit par l'icône placée sur le bureau de notre ordinateur de

configuration, soit par le menu Démarrer de Windows.

Figure 5.2 icône de Wincc felexible.

Sous WinCC flexible, on ne peut ouvrir qu'un seul projet à la fois. Pour pouvoir traiter

plusieurs projets simultanément, on devra démarrer WinCC flexible plusieurs fois.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 93

1.2.2 Elément de Wincc flexible

Figure 5.3 Elément de Wincc flexible

 Menus et barres d'outils

Les menus et barres d'outils nous donnent accès à toutes les fonctions disponibles sous
WinCC flexible. Lorsque nous positionnons le pointeur de la souris sur une fonction, nous
obtenons une info-bulle.

 Zone de travail

La zone de travail sert à éditer les objets du projet. Tous leséléments de WinCC flexible
sont disposés autour de la zone de travail.

 Fenêtre de projet

Tous les éléments et tous les éditeurs disponibles d'un projet sont affichés sous forme
d'arborescence dans la fenêtre du projet et peuvent être ouverts à partir de cette fenêtre.

Sous chaque éditeur se trouvent les dossiers, dans lesquels un stockage structuré des
objets est possible. Pour les vues, les scripts, et les dictionnaires personnalisés, on peut en
outre accéder directement aux objets configurés. Dans la fenêtre de projet, on peut accéder
aux paramètres du pupitre, à la localisation et à la gestion de versions.

 Fenêtre des propriétés

La fenêtre des propriétés vous permet d'éditer les propriétés des objets, par exemple la
couleur des objets de vue. Elle n'est disponible que dans certains éditeurs.

 Boîte à outils

La fenêtre d'outils nous propose un choix d'objets que nous pouvons insérer dans vos
vues, par exemple des objets graphiques et éléments de commande. La fenêtre d'outils
contient en outre des bibliothèques d'objets et collections de blocs d'affichage prêts à l'emploi.

 Bibliothèque

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 94

 La bibliothèque fait partie de la fenêtre d'outils. La bibliothèque nous donne accès aux
objets de vue préconfigurés. Les objets de la bibliothèque permettent d'augmenter la quantité
d'objets de vue disponibles et d'améliorer notre productivité lors de la configuration par la
réutilisation d'objets préconfigurés. La bibliothèque est le lieu central d'enregistrement des
objets fréquemment utilisés tels que les objets graphiques et variables.

II. la supervision

La supervision[6] est une technique industrielle de suivi et de pilotage informatique de

procédés de fabrication automatisés. La supervision concerne l'acquisition de données
(mesures, alarmes, retour d'état de fonctionnement) et des paramètres de commande des
processus généralement confiés à des automates programmables.
Nous avons fait la supervision à l’aide du logiciel Wincc felxible, Un logiciel de
supervision qui fonctionne généralement sur un ordinateur en communication, via un réseau
local ou distant industriel, avec un ou plusieurs équipements : Automate Programmable
Industriel, ordinateur, carte spécialisée, aussi il est composé d’un ensemble de pages
(d’écrans), dont l’interface opérateur est présentée très souvent sous la forme d’un synoptique.

2.1 Interface de supervision

L’interface de supervision permet à l’opérateur de superviser et de contrôler un système

automatisé. Elle permet d’afficher les informations concernant l’état du processus de
production et d’envoyer les ordres de commande et les paramètres de production vers les prés
actionneurs.

2.1.1 Principe

L’interface de supervision est constituée d’un ensemble d’objets (images, champs de saisi
et d’affichage, boutons, messages, variables), chaque objet est affecté à une variable.
Le changement d’état de ces objets (affichage, clignotement, changement de couleur, etc…)
est conditionné par les valeurs de ses variables.

Figure 5.4 variation d’état d’un objet

Les images affichées ci-dessous représentent les écrans de supervision de notre station du
pompage.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 95

2.1.2 Vue générale

L’écran principal contient l’aperçu général du station du pompage avec les différents
organes qui attribuent à son fonctionnement, il contient aussi des zones d’affichages pour les
données de production ainsi pour les informations sur les pompes les conditions de démarrage
des pompes.

Rôle :

Dans cette vue, on peut avoir une idée générale sur toute l’installation, et la visualisation
des états de toutes les pompes (Marche, Arrêt, Défaut), ainsi que les pressions de refoulement
de chaque pompes et les niveaux des chambres BP et HP.

Figure 5.5 : écran de menu principal

2.1.3 Vue pompe BP et HP

 Vue pompe BP :

Cette vue contient le schéma fonctionnel des cinq pompe basse pression, à savoir :

 Le niveau de chambre BP.

 Les états des pompe BP (Marche, Arrêt, Défaut)
 Les températures des enroulements, butés, palier.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 96

  Les pressions de refoulement de chaque pompe.
 L’état des vannes manuelles.

On peut cliquer sur n’importe que pompe pour avoir la fenêtre des vues suivantes ,aussi on
peut visualiser les conditions de démarrage des pompes par un clique sur les bottons
BP1,BP2,BP3,BP4,BP5 pour les pompes basses pressions.

Figure 5.6 : vue pompe BP

 Vue pompe HP :

Ces vues contient le schéma fonctionnel des cinq pompe basse et haute pression, à savoir :

 Le niveau de chambre HP.

 Les états des pompe HP (Marche, Arrêt, Défaut)
 Les températures des enroulements, butés, palier.
 Les pressions de refoulement de chaque pompe.
 Centrale d’huile pour alimenter les vannes hydrauliques.

On peut cliquer sur n’importe que pompe pour avoir la fenêtre des vues suivantes , aussi
on peut visualiser les conditions de démarrage des pompes par un clique sur les bottons
HP1,HP2,HP3,HP3,HP4,HP5 pour les pompes hautes pressions.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 97

 Figure 5.7: vue pompe HP

2.1.3 Vue d’affichage d’état de fonctionnement et des défauts

Cette fenêtre de vue contient des boutons qui permettent le démarrage et l’arrêt de la pompe,
l’acquittement des défauts et les informations relatives à la pompe, à savoir :

 Niveau du bassin.
 L’état de la vanne d’aspiration.
 Les défauts électrique (défaut de terre, surcharge courant, rotor bloqué, démarrage trop
fréquent)

Pour visualiser les informations d’une autre pompe, on peut cliquer sur la pompe désirée, et
la fenêtre de vue reste inchangée, sauf que le système mis à jour les informations suivant la
pompe sélectionnée, on peut voir quelle pompe, on visualise par le nom affiché sur le cadre de
fenêtre de vue.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 98

 Figure 5.8: les informations relative à la pompe BP1

De meme pour la station haute pression Cette fenêtre de vue contient des boutons qui
permettent le démarrage et l’arrêt de la pompe, l’acquittement des défauts et les informations
relatives à la pompe, à savoir :

 Nombre des pompes BP doit être supérieur ou égale le nombre des pompes HP.
 Niveau du bassin.
 Niveau d’huile.
 Pression d’huile.
 L’état de la vanne de refoulement manuelle et hydraulique.
 L’état de la vanne d’aspiration.
 Les défauts électrique (défaut de terre, surcharge courant, rotor bloqué, démarrage trop
fréquent)

Pour visualiser les informations d’une autre pompe, on peut cliquer sur la pompe désirée,
et la fenêtre de vue reste inchangée, sauf que le système mis à jour les informations suivant la
pompe sélectionnée, on peut voir quelle pompe, on visualise par le nom affiché sur le cadre de
fenêtre de vue.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 99

 Figure 5.9 : les informations relative à la pompe HP1

III. Etude technico-économique

L’évaluation économique reste la phase la plus délicate dans l’élaboration d’un projet. En
effet, le choix des équipements et des installations, se base sur des critères technico-
économiques très précis. Ces critères doivent prendre en compte entre autres, la complexité de
la configuration, la dépendance vis-à-vis des fournisseurs et bien sûr, le facteur coût.

Le recours au remplacement des systèmes d’automatisation et de supervision de la station

de pompage PEM, permettra de générer un gain considérable, si l’amortissement de
l’investissement y afférent sera réalisé sur une courte période.

3.1 Pertes engendrées par l’ancien système

Comme déjà mentionné, le système de contrôle commande existant représente des

défaillances menant souvent à des arrêts imprévus de la production pouvant atteindre jusqu’à
2 par jour, ces arrêts engendrent alors de grandes pertes pour la complexe MPII.

Le tableau suivant donne le bilan des heures d’arrêt durant un an :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 100

 Mois durée d'arrêt (d’origine électrique)
Janvier 360 min
Février 15 min
Mars 17 min
Avril 45 min
Mai 280 min
Juin 65 min
Juillet 23 min
Aout 63 min
Septembre 17 min
Octobre 20 min
Novembre 15 min
Décembre 40 min
Total 960 min=16 Heures

Tableau 5.1 : Durée d'arrêts pendant l'année 2013

D’après le tableau ci-dessus, les heures d’arrêts électriques (de production) de la complexe
MPII a cause d’arrêt de la station de pompage PEM pendant toute l’année reviennent à
16heures/an.

Vu le taux horaire de production de l’acide phosphorique et les engrais est estimé à

300KDH/heure de la marche normale, le complexe Maroc Phosphore aura un manque à
gagner évalué à 4,8MDH/an.

3.2 Coûts d’investissement du nouveau S.N.C.C

Pour mettre au point le nouveau système de contrôle commande, un investissement est

nécessaire pour l’acquisition de l’ensemble du matériel, l’achat des licences des logiciels et le

paiement des frais de conception et d’installation.

3.2.1 Investissement hardware

Les prix de l’ensemble du matériel seront étaler dans les différents tableaux qui suivent,
on distinguera alors le matériel nécessaire pour l’automatisation et celui requis pour la
supervision.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 101

[Link] Partie automatisation

Prix Prix total

Matériel Référence Quantité unitaire (DH)
(DH)
Rack principal 6ES7 390-1FFF0-0AA0 01 1000 1000
Alimentation PS 307 10A 6ES7 307-1KA00-0AA0 01 4500 4500
CPU 314C-2DP 6ES7 314-6CF00-0AB0 01 11000 11000
Cartes d’E numériques DI8 6ES7 321-1FF10-0AA0 04 2750 11000
Cartes d’E numériques DI16 6ES7 321-1FH00-0AA0 02 3000 6000
Cartes d’E numériques DI32 6ES7 321-1EL00-0AA0 01 3200 3200
Cartes de S numériquesDO16 6ES7 322-1EH00-0AA0 02 3500 7000
Cartes d’E/S DI16/DO16 6ES7 323-1BL00-0AA0 01 7500 7500
Cartes d’E analogiques AI2 6ES7 331-7KB00-0AB0 01 4000 4000
Cartes d’E analogiques AI4 6ES7 331-7RD00-0AB0 01 4900 4900
Cartes d’E analogiquesAI8 6ES7 331-7KF00-0AB0 07 6500 45500
Câble optique ----------------------------- 100m 25 2500
Coupleur IM153-1 6ES7 153-1AA03-0XB0 03 3450 10350
TOTAL 118450

Tableau 5.2 : Prix de matériel d’automatisation

[Link] Partie supervision

Matériel Quantité Prix unitaire (DH) Prix total (DH)

Poste opérateur 02 1700 3400

Imprimante 01 2100 2100

Serveur 01 19000 19000

Clavier et la souris 02 550 1100

TOTAL 25600

Tableau 5.3 : Prix de matériel de supervision

L’investissement matériel pour acquérir l’ensemble du matériel d’automatisation et de

supervision s’élève alors à : I1 = 144050 DHs.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 102

3.2.2 Investissement software

L’investissement software requis pour le nouveau système numérique de contrôle

commande est détaillé dans le tableau qui suit. Notons que certaines licences sont déjà
acquises par le complexe MPII (ancien S.N.C.C) et donc elles seront réutilisées.

Logiciel Poste Licence Prix (DH)

Poste opérateur1 Windows XP professionnel
1500
Système Poste opérateur2 Windows XP professionnel
d’exploitation 1500
Serveur Windows server 2003
2550
Poste opérateur1 OS software client 0
(déjà acquise)
Poste opérateur1 OS software client 0
SIMATIC Step7 (déjà acquise)
Serveur server 0
(déjà acquise)
0
SIMATIC WINCC Serveur User archive licence for (déjà acquise)
WINCC

TOTAL 5550

Tableau 5.4 : investissement software de supervision

L’investissement software total sera alors de l’ordre de I2 = 5550 DHs.

3.2.3 Pertes dues à l’arrêt d’implémentation du nouveau S.N.C.C

L’implémentation du nouveau système de contrôle commande dans la station de pompage

nécessite l’arrêt total de tous les équipements de la station, ceci va engendrer des pertes qu’il
faudrait comptabiliser.

Notons que la durée d’arrêt ne dépassera pas les 6 heures puisque le programme a déjà été
bien testé en simulation.

Ceci dit, les pertes d’arrêt s’élèveront à I3 = 1.8 MDHs.

3.3 Rentabilité du projet

Les calculs de la rentabilité constituent une étape importante dans le processus d’étude de
la faisabilité économique d’un projet. Ils ont pour objet d’évaluer la performance financière

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 103

attendue d’un investissement. Ils consistent donc à calculer la période de remboursement qui
n’est autre que le nombre d’années nécessaires pour récupérer le montant des capitaux
investis dans le projet en question.

Afin d’évaluer la rentabilité de l’investissement, le temps de retour sur investissement TRI

a été calculé:

(2)

On peut conclure que ce projet est très rentable puisque le gain est important et la durée de
retour sur investissement est très courte.

III. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons parlé sur le principe de communication et nous avons pu
donner les différentes étapes de la création d’une application de supervision,La supervision
assure la détection du panne ce qui nous permet de diminuer le temps pour chercher les
défauts.

Par la suite, nous avons exposé une étude technico-économique pour le nouveau système de
commande de la station de pompage. En essayant ainsi d’évaluer les coûts engendrés par les
arrêts inopinés de l’automatisme actuel, Ainsi, nous avons pu montrer la rentabilité de notre
projet par le calcul de la durée du retour d’investissement qui était courte.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 104

 Conclusion générale

Les tâches réalisées au cours de ce projet de fin d’études avaient pour objectif
l’automatisation et la supervision de la station de pompage. En effet, pour mener à terme ce
projet, il était essentiel dans un premier temps de faire une étude critique de l’automatisme
actuel de la station de pompage.

Cette étude a abouti à l’extraction d’un ensemble de limites et de problèmes bloquant

ainsi le bon fonctionnement de la station. Donc, pour remédier à ceci, nous avons collecté
toutes les informations nécessaire du système contrôle commande de la station de pompage
afin de pouvoir proposer une solution de nouveau système SNCC pour la gestion de la station
de pompage.

Par la suite, nous avons établi une analyse fonctionnelle du système traduisant le
fonctionnement des différents équipements de la station de pompage selon les modes de
fonctionnement en des organigrammes. Cette étape nous a aidé dans la programmation et la
supervision.

La programmation a été effectuée dans l’environnement logiciel SIEMENS qui offre

une gamme de S7-300 facile à intégrer. Le programme élaboré était en langage de
programmation Ladder vu qu’il est proche de la logique câblée. Juste après, nous avons
réalisé les interfaces Homme Machines IHM des différentes unités de la station. En essayant
de ce fait d’afficher leurs états de fonctionnement ainsi que le diagnostic des défauts.

Ainsi, L’intégration du programme et de la supervision de la station de pompage permettra de:

- Minimiser les temps d’arrêts de la production ;

- Assurer la fiabilité et la disponibilité des équipements de l’installation;

- Surveiller continuellement le processus de production ;

- Visualiser en temps réel l’évolution des indicateurs de niveau des bassins ainsi les états des
pompes ;

- Assurer le diagnostic des défauts.

Concernant notre travail, nous estimons que la solution proposée pourra répondre aux
attentes des responsables du service d’accueil en termes d’amélioration de la qualité du
produit, l’amélioration de la productivité, et la disponibilité de la fonction maintenance et son
efficacité.

Comme perspective, grâce à notre projet, la station de pompage aura l’opportunité de

communiquer avec le niveau supérieur et avec les autres systèmes. Donnant ainsi la
possibilité d’établir un suivi de la production et la possibilité d’élaborer un plan de
maintenance préventif pour les équipements de la station.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 105

Il faut signaler que ce projet était très bénéfique pour notre formation. En effet, il a constitué
pour nous la chance de faire partie d’une équipe de travail dynamique et expérimentée et
l’occasion de nous familiariser avec l’environnement du travail. A travers les difficultés que
nous avons rencontrées tout au long du projet, nous avons trouvé l’opportunité d’évoluer en
mettant en contribution les acquis cumulés lors de notre formation. Il a constitué aussi, une
expérience professionnelle très riche aussi bien sur le plan technique que sur le plan
professionnel.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 106

 Bibliographie

[1] Livre ; pratique de l’analyse fonctionnelle, DUNOD 3ème édition

[2] Cours de GRAFCET, automates programmables 4ème année ENSA Tétouan de Mr.
BENBRAHIM

[3] Cours de l’électrotechnique et actionneur électrique 4ème année ENSA Tétouan de Mme
L. EL MENZHI

[4] Cours de GEMMA 4ème année ENSA Tétouan de Mr. BENBRAHIM

Webographie

[5] [Link]

[6] [Link]

[7] [Link] :formation logiciel XRelais

[8] [Link] méthode weighted product model

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 107

 Annexe
Annexe A
 Les E/S de la station de pompage BP

Entrées PLC numériques :

TAG Description
ARRET_BP2 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur BP2
DEF_TERRE_BP2 Transformateur du courant Défaut Terre pompe BP2
MARCHE_BP2 Bouton Poussoir de marche Moteur BP2
ROTOR_BLOQUE_BP2 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe BP2
SURCHARGE_BP2 Transformateur du courant Surcharge pompe BP2
VANNE_ASP_BP2 Fin de Course Fermeture vanne aspiration pompe BP2
ARRET_BP3 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur BP3
ARRET_BP4 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur BP4
ARRET_BP5 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur BP5
MARCHE_BP3 Bouton Poussoir de marche Moteur BP3
MARCHE_BP4 Bouton Poussoir de marche Moteur BP4
MARCHE_BP5 Bouton Poussoir de marche Moteur BP5
DEF_TERRE_BP3 Transformateur du courant Défaut Terre pompe BP3
DEF_TERRE_BP4 Transformateur du courant Défaut Terre pompe BP4
DEF_TERRE_BP5 Transformateur du courant Défaut Terre pompe BP5
ROTOR_BLOQUE_BP3 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe BP3
ROTOR_BLOQUE_BP4 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe BP4
ROTOR_BLOQUE_BP5 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe BP5
SURCHARGE_BP3 Transformateur du courant Surcharge pompe BP3
SURCHARGE_BP4 Transformateur du courant Surcharge pompe BP4
SURCHARGE_BP5 Transformateur du courant Surcharge pompe BP5
VANNE_ASP_BP3 Fin de Course Fermeture vanne aspiration pompe BP3
VANNE_ASP_BP4 Fin de Course Fermeture vanne aspiration pompe BP4
VANNE_ASP_BP5 Fin de Course Fermeture vanne aspiration pompe BP5
Tableau A.1 : Entrées PLC Numériques station BP

Sorties PLC numérique :

TAG Description
ORD_ARRET_BP2 Ordre d’arrêt Moteur BP2
ORD_MARCHE_BP2 Ordre de marche Moteur BP2
ORD_ARRET_BP3 Ordre d’arrêt Moteur BP3
ORD_ARRET_BP4 Ordre d’arrêt Moteur BP4
ORD_ARRET_BP5 Ordre d’arrêt Moteur BP5
ORD_MARCHE_BP3 Ordre de marche Moteur BP3
ORD_MARCHE_BP4 Ordre de marche Moteur BP4
ORD_MARCHE_BP5 Ordre de marche Moteur BP5
Tableau A.2 : Sorties PLC Numériques station BP

Entrées PLC analogique :

TAG Description
SONDE_BUT_BP2 Transmetteur de Température de Butée pompe BP2
SONDE_PALIER_BP2 Transmetteur de Température de Palier pompe BP2
SONDE_ROUL1_BP2 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe BP2
SONDE_ROUL2_BP2 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe BP2
SONDE_ROUL3_BP2 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe BP2
SONDE_BUT_BP3 Transmetteur de Température de Butée pompe BP3

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 108

SONDE_BUT_BP4 Transmetteur de Température de Butée pompe BP4
SONDE_BUT_BP5 Transmetteur de Température de Butée pompe BP5
SONDE_PALIER_BP3 Transmetteur de Température de Palier pompe BP3
SONDE_PALIER_BP4 Transmetteur de Température de Palier pompe BP4
SONDE_PALIER_BP5 Transmetteur de Température de Palier pompe BP5
SONDE_ROUL1_BP3 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe BP3
SONDE_ROUL1_BP4 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe BP4
SONDE_ROUL1_BP5 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe BP5
SONDE_ROUL2_BP3 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe BP3
SONDE_ROUL2_BP4 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe BP4
SONDE_ROUL2_BP5 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe BP5
SONDE_ROUL3_BP3 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe BP3
SONDE_ROUL3_BP4 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe BP4
SONDE_ROUL3_BP5 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe BP5
Tableau A.3 : Entrées PLC Analogique station BP

 Les E/S de la station de pompage HP

Entrées PLC numériques :

TAG Description
VANNE_HYD_F_HP2 Fin de Course Fermeture vanne hydraulique pompe HP2
VANNE_HYD_O_HP2 Fin de Course Ouverture vanne hydraulique pompe HP2
VANNE_REF_HP2 Fin de Course Ouverture vanne refoulement pompe HP2
OUVR_VAN_HYD_HP2 Bouton Poussoir ordre ouverture vanne hydraulique HP2
ARRET_HP2 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur HP2
DEF_TERRE_HP2 Transformateur du courant Défaut Terre pompe HP2
MARCHE_HP2 Bouton Poussoir de marche Moteur HP2
ROTOR_BLOQUE_HP2 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe HP2
SURCHARGE_HP2 Transformateur du courant Surcharge pompe HP2
VANNE_ASP_HP2 Fin de Course Ouverture vanne aspiration pompe HP2
FERM_VAN_HYD_HP2 Bouton Poussoir ordre fermeture vanne hydraulique HP2
VANNE_HYD_F_HP3 Fin de Course Fermeture vanne hydraulique pompe HP3
VANNE_HYD_F_HP4 Fin de Course Fermeture vanne hydraulique pompe HP4
VANNE_HYD_F_HP5 Fin de Course Fermeture vanne hydraulique pompe HP5
VANNE_HYD_O_HP3 Fin de Course Ouverture vanne hydraulique pompe HP3
VANNE_HYD_O_HP4 Fin de Course Ouverture vanne hydraulique pompe HP4
VANNE_HYD_O_HP5 Fin de Course Ouverture vanne hydraulique pompe HP5
VANNE_REF_HP3 Fin de Course Ouverture vanne refoulement pompe HP3
VANNE_REF_HP4 Fin de Course Ouverture vanne refoulement pompe HP4
VANNE_REF_HP5 Fin de Course Ouverture vanne refoulement pompe HP5
OUVR_VAN_HYD_HP3 Bouton Poussoir ordre ouverture vanne hydraulique HP3
OUVR_VAN_HYD_HP4 Bouton Poussoir ordre ouverture vanne hydraulique HP4
OUVR_VAN_HYD_HP5 Bouton Poussoir ordre ouverture vanne hydraulique HP5
ARRET_HP3 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur HP3
ARRET_HP4 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur HP4
ARRET_HP5 Bouton Poussoir d’arrêt Moteur HP5
DEF_TERRE_HP3 Transformateur du courant Défaut Terre pompe HP3
DEF_TERRE_HP4 Transformateur du courant Défaut Terre pompe HP4
DEF_TERRE_HP5 Transformateur du courant Défaut Terre pompe HP5
MARCHE_HP3 Bouton Poussoir de marche Moteur HP3
MARCHE_HP4 Bouton Poussoir de marche Moteur HP4
MARCHE_HP5 Bouton Poussoir de marche Moteur HP5
ROTOR_BLOQUE_HP3 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe HP3
ROTOR_BLOQUE_HP4 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe HP4
ROTOR_BLOQUE_HP5 Transformateur du courant Rotor Bloqué pompe HP5
SURCHARGE_HP3 Transformateur du courant Surcharge pompe HP3
SURCHARGE_HP4 Transformateur du courant Surcharge pompe HP4
SURCHARGE_HP5 Transformateur du courant Surcharge pompe HP5

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 109

VANNE_ASP_HP3 Fin de Course Ouverture vanne aspiration pompe HP3
VANNE_ASP_HP4 Fin de Course Ouverture vanne aspiration pompe HP4
VANNE_ASP_HP5 Fin de Course Ouverture vanne aspiration pompe HP5
FERM_VAN_HYD_HP3 Bouton Poussoir ordre fermeture vanne hydraulique HP3
FERM_VAN_HYD_HP4 Bouton Poussoir ordre fermeture vanne hydraulique HP4
FERM_VAN_HYD_HP5 Bouton Poussoir ordre fermeture vanne hydraulique HP5
Tableau A.4 : Entrées PLC Numériques station HP

Sorties PLC numérique :

TAG Description
CMD_VANNE_HYD_HP2 Ordre de pilotage de distributeur vanne hydraulique HP2
ORD_ARRET_HP2 Ordre d’arrêt Moteur HP2
ORD_MARCHE_HP2 Ordre de marche Moteur HP2
CMD_VANNE_HYD_HP3 Ordre de pilotage de distributeur vanne hydraulique HP3
CMD_VANNE_HYD_HP4 Ordre de pilotage de distributeur vanne hydraulique HP4
CMD_VANNE_HYD_HP5 Ordre de pilotage de distributeur vanne hydraulique HP5
ORD_ARRET_HP3 Ordre d’arrêt Moteur HP3
ORD_ARRET_HP4 Ordre d’arrêt Moteur HP4
ORD_ARRET_HP5 Ordre d’arrêt Moteur HP5
ORD_MARCHE_HP3 Ordre de marche Moteur HP3
ORD_MARCHE_HP4 Ordre de marche Moteur HP4
ORD_MARCHE_HP5 Ordre de marche Moteur HP5
Tableau A.5 : Sorties PLC Numériques station HP

Entrées PLC analogique :

TAG Description
SONDE_BUT_HP2 Transmetteur de Température de Butée pompe HP2
SONDE_PALIER_HP2 Transmetteur de Température de Palier pompe HP2
SONDE_ROUL1_HP2 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe HP2
SONDE_ROUL2_HP2 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe HP2
SONDE_ROUL3_HP2 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe HP2
SONDE_BUT_HP3 Transmetteur de Température de Butée pompe HP3
SONDE_BUT_HP4 Transmetteur de Température de Butée pompe HP4
SONDE_BUT_HP5 Transmetteur de Température de Butée pompe HP5
SONDE_PALIER_HP3 Transmetteur de Température de Palier pompe HP3
SONDE_PALIER_HP4 Transmetteur de Température de Palier pompe HP4
SONDE_PALIER_HP5 Transmetteur de Température de Palier pompe HP5
SONDE_ROUL1_HP3 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe HP3
SONDE_ROUL1_HP4 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe HP4
SONDE_ROUL1_HP5 Transmetteur de Température de 1er roulement pompe HP5
SONDE_ROUL2_HP3 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe HP3
SONDE_ROUL2_HP4 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe HP4
SONDE_ROUL2_HP5 Transmetteur de Température de 2eme roulement pompe HP5
SONDE_ROUL3_HP3 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe HP3
SONDE_ROUL3_HP4 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe HP4
SONDE_ROUL3_HP5 Transmetteur de Température de 3eme roulement pompe HP5
Tableau A.6 : Entrées PLC Analogique staion HP

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 110

 Annexe B

Programmation du bloc fonctionnelle

 FB10 :

Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

 FB1 :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 111

Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 112

  FB6 :

Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 113

  FB9 :

Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 114

  OB1 :

Voici un aperçu des réseaux programmés de bloc :

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 115

 Annexe C
Caractéristiques principales des équipements

 Caractéristique unitaire pompe BP :

5 pompes verticales, centrifuges du type N.P.V 100, constructeur SULZER :

- Débit ……………………………………………….…..5425 /h
- Hauteur manométrique totale …………………………..28m. CE
- Rendement de la pompe seule………………………......88%
- Puissance absorbée pompe seule……………………..…413.4 KW
- Puissance totale absorbée………………………….…….421 KW
- Puissance du moteur…………………………….……….465 KW
- Vitesse de rotation……………………………………….735 tr/mn
Stator :
- 1 corps de pompe………………………………… … En fonte D2B
- 1 bague d’étanchéité coté aspiration………………….. En fonte D2B
- 1 bague d’étanchéité coté refoulement………………. En fonte D2B
- 1 couvercle supérieure………………………………... En fonte D2B
- 1 boite de coussinet…………………………… …….. En fonte D2B
- 1 couvercle de palier………………………………….. En fonte 25
- 1 fourreau inférieure…………………….……………. Acier

Rotor :

- 1 roue…………………………………………………. Acier inox Z3

- 1 anneau d’étanchéité coté refoulement……………… Acier inox Z2
- 1 anneau d’étanchéité coté aspiration……………...…. Acier inox Z2
- 1 arbre de pompe (diamètre maxi 135)…………..…… Acier inox Z6
- 1 chemise de presse-étoupe…………………………… Acier inox Z6
- 1 pièce de guidage………………………………..…… Acier inox Z6

 Caractéristique unitaire moteur BP :

5 moteurs électriques asynchrones, triphasés, rotor en court-circuit.

- Constructeur………………………………………… JEUMONT-SCHNEIDER
- Type……………………………………………….… TNCY 630 M8
- Puissance…………………………………………..… 530 KW
- Vitesse de rotation…………………………………... 747 tr/mn
- Tension d’alimentation………………………….…… 6 KV

Tous les moteurs sont munis de sondes de température de bobinage et de palier, de

résistance de réchauffage.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 116

  Dimensions d’un décanteur
- Longueur………………………………………….. 50.50 m
- Largeur…………………………………………..... 5.00 m
- Hauteur totale……………………………………... 5.10 m
- Hauteur utile………………………………………. 4.00 m
- Surface…………………………………………….. 252.50
- Volume totale……………………………………… 1287.00
- Volume utile……………………………………….. 997.00
- Ponte du fond……………………………………… 1%
- Niveau de fond…………………………………….. +13.40 NGM

 Caractéristique d’un moto-réducteur d’entrainement du pont de racleur :

- Puissance…………………………………………… 2KW à 1360 tr/min
- Tension…………………………………………........ 500 Volts
- Vitesse de rotation…………………………………. ..1360 tr/min
- Intensité…………………………………………...…. 4.1 Amp
- Vitesse de translation………………………………... 5.6 cm/s

 Caractéristique d’un moto-treuils de relevage et de descente des racleurs :

- Puissance……………………………………….…… 2.2 KW
- Tension d’alimentation…………………………… …500 Volts
- Vitesse de rotation…………………………………... 1420 tr/min
- Intensité………………………………………..……. 4.26 Amp

 Caractéristique de Filtres rotatifs :

- Type……………………………………………….. à tambour rotatifs beauray
- Diamètre du tambour…………………………….... 4.77 m
- Hauteur cylindrique…………………………….…. 4.00 m
- 2 roues en fonte
- Un moto-réducteur :
 Puissance du moteur………………………. 3 et 1.5 KW
 Tension d’alimentation……………………. 500 Volts
 Intensité………………………….………... 6.2 et 4.45 Amp
 Vitesses de rotation………………….……. 1415 et 705 tr/min
- Indicateur de perte de charge

 Caractéristique unitaire pompe HP :

5 pompes verticales, centrifuges du type N.P.V 100, constructeur SULZER

- Débit ………………………………………………………..5400 /h
- Hauteur manométrique totale ………………………….…...60 m. CE
- Rendement de la pompe seule……………… …….……...88%

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 117

 - Puissance absorbée pompe seule……………………..……...1033 KW
- Pertes de charge dans le butée…………………..…………...7.6 KW
- Puissance totale absorbée…………………………………….1040.6 KW
- Puissance du moteur………………………………….…..….1150 KW
- Vitesse de rotation……………………………………..…….735 tr/mn
Stator :
- 1 corps de pompe…………………………………………… En fonte D2B
- 1 bague d’étanchéité coté aspiration………………………... En fonte D2B
- 1 bague d’étanchéité coté refoulement………………………En fonte D2B
- 1 couvercle supérieure…………………………………..…... En fonte D2B
- 1 boite de coussinet…………………………………………. En fonte D2B
- 1 couvercle de palier…………………………………..…….. En fonte 25
- 1 fourreau inférieure………………………………...………. Acier

Rotor :

- 1 roue………………………………………………………... Acier inox Z3

- 1 anneau d’étanchéité coté refoulement…………………….. Acier inox Z2
- 1 anneau d’étanchéité coté aspiration……………………….. Acier inox Z2
- 1 arbre de pompe (diamètre maxi 135)……………………… Acier inox Z6
- 1 chemise de presse-étoupe………………………………..… Acier inox Z6
- 1 pièce de guidage…………………………………………… Acier inox Z6

 Caractéristique unitaire moteur HP :

5 moteurs électriques asynchrones, triphasés, verticaux, rotor en court-circuit dont les

caractéristiques sont :

- Constructeur………………………………………… JEUMONT-SCHNEIDER
- Type……………………………………………….… TNCY 800 M8
- Puissance………………………………………….… 1150 KW
- Vitesse de rotation………………………………….. 742 tr/mn
- Tension d’alimentation……………………………… 6 KV

Tous les moteurs sont munis de sondes de température de bobinage et de palier, de

résistance de réchauffage.

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 118

 Annexe D
références des cartes d’entrées/sorties

Module Référence

Carte DI 8 6ES7 321-1FF10-0AA0

Entrée DI 16 6ES7 321-1FH00-0AA0
numérique DI 32 6ES7 321-1EL00-0AA0
Carte
Sortie DO 16 6ES7 322-1EH00-0AA0
numérique
Carte E/S
DI16/DO16 6ES7 323-1BL00-0AA0
numérique
Carte AI 2 6ES7 331-7KB00-0AB0
Entrée AI 4 6ES7 331-7RD00-0AB0
analogique AI 8 6ES7 331-7KF00-0AB0

Annexe E

Schéma électrique de raccordement des cartes d’E/S

Rapport de projet de fin d’études ENSATé /OCP Page 119