DIVISION FORAGE

Département Formation

FORMATION JDF

Module
F3

A. SLIMANI
M. DADOU
 TABLE DE MATIERES

Test des obturateurs

L’unité d’accumulateurs koomey
Pression admissible et casing point
Shoe bond test, leak off test, test de formation
Exercices de sécurité
Mise en sécurité du puits
Back – off et side – track
Problèmes de trou
Pertes en cours de forage
Initiations aux diagraphies

2
 TEST DES OBTURATEURS
1. Test des obturateurs
En dehors des tests de fonctionnement, les obturateurs doivent être testés en
pression :
- à chaque montage,
- chaque fois qu'un démontage, même partiel, a été effectué
(changement d'une vanne, ouverture des portes pour changement de
mâchoires, etc...),
- périodiquement, suivant les consignes du maître d'œuvre.
Chaque test doit être précédé d'une circulation à l'eau claire à travers tous les
circuits, et chaque élément sera testé séparément.

Il y a deux façons de procéder :

1.1. Avec le tester cup CAMERON Type F

Cet outil de test, vissé au bout des tiges, est
descendu de 10 à 30 mètres dans le tubage. Il est
possible de visser au-dessous 1 ou 2 tiges qui
serviront de guidage et de poids pour faciliter la
descente.

Chaque jeu de mâchoires sur tige, ainsi que les

vannes, sont testés séparément :
− soit en pompant dans l'annulaire par la kill
line,
− soit en tirant sur le tester cup, si on ne
possède par d'unité de pompage HP.

La pression de test ne devra pas dépasser la

pression de service de la tête de puits, ou 60% de
la pression d'éclatement à la limite élastique des
tubes situés au-dessus du tester cup.
Les coupelles du tester cup doivent correspondre
au poids nominal du tube dans lequel il est
descendu.

Il faut surveiller le poids. En effet, la pression appliquée sur la coupelle se

traduira par un supplément de poids.
Par exemple, le tester cup CAMERON 9"5/8 pour tubage de 43.5 à 53.5 lbs/ft a
une surface soumise à la pression de 42.4 in².
La poussée à 5000 psi sera donc de :
42.4 x 5000 = 212 000 lbs, soit 96 tonnes.

Les obturateurs annulaires ne sont testés en général qu'à 50% de leur pression
maximale de travail.

1.2. Avec le tester plug

C'est une olive avec des "O" ring d'étanchéité, descendue avec les tiges et
venant se poser dans la tête de tubage située au-dessous des BOP. Les
obturateurs à mâchoires sur tiges, ainsi que l'obturateur annulaire et les

3
accessoires peuvent être testés à leur pression de service sans risque pour le
tubage.

La fermeture totale peut être testée en munissant

l'olive d'un bouchon. Les tiges (non bloquées) sont
dévissées et remontées.
Il est recommandé d'ouvrir une vanne ou une
sortie en – dessous du tester plug afin d'éviter de
mettre le tubage en pression en cas de fuite aux
"O" rings d'étanchéité.

2. Test des obturateurs et équipements annexes

2.1. Règles générales
− Tous les éléments seront testés à leur pression de service ou à la
pression de service de la tête de puits utilisée. Prendre en compte la
plus petite valeur de ces deux pressions.
− Pour les puits de développement la pression de test pourra être
réduite.
− Pour éviter une déformation permanente de la garniture en
caoutchouc de l'obturateur annulaire, celui-ci sera testé à 50% de
sa pression de service.
− La durée des tests sera de 15 mn pour les obturateurs et de 10 mn
pour les vannes.
− Les pressions seront appliquées dans le sens dans lequel les
éléments seront appelés à travailler.
− Les tests en pression seront effectués à l'eau claire avec une pompe
de test.
− Les pressions seront enregistrées et leurs valeurs consignées sur la
fiche "Test périodique des équipements de sécurité".
− Les tests seront faits à l'eau claire.
− Si les tests sont effectués à l'aide d'un tester cup, la valeur de la
pression de test ne devrait pas dépasser 60% de la valeur de la
résistance à l'éclatement du tubage.
− Prendre en compte la tension subie par les tiges.
− Le maximum de baisse de pression admissible est de 10% de la
pression de test.

2.2. Test du casing spool

Dans cet élément, on teste les "P" seals, le joint tore et le casing hanger.
Il sera testé après son montage et le blocage de ses boulons, mais avant le
montage des obturateurs.

4
 Procédure :
- Démonter les deux valves des
"tester ports"
- Connecter une pompe de test à une
extrémité
- Remplir complètement la cavité avec
retour et évacuation des bouchons
d'air
- Reboucher l'orifice opposé avec un
plug
- Sortir la check valve de la vanne 2"
1/16 du casing head
- Ouvrir la vanne ci-dessus afin de
contrôler l'étanchéité des " P " seals
- Tester en pression (maxi : 60 % de
la pression écrasement du tubage)
- Maintenir en pression pendant 15
minutes
- Purger
- Réinstaller les check valves.

2.3. Test des obturateurs

2.3.1. Configuration forage
- vannes sur kill line :
manuelle ouverte
hydraulique fermée

- vannes sur choke line :

manuelle ouverte
hydraulique fermée

- retour sur degazeur : duse ouverte

2.3.2. Fermeture sur tiges et vanne par vanne

- Descendre la garniture de test.
- Enlever le clapet anti-retour de la kill line et remettre le chapeau.
- Connecter l'unité de test sur la kill line par l'intermédiaire d'un T dont
l'extrémité coté unité de test sera munie d'une vanne.
- Enlever le bouchon de l'un des orifices de test (test port) situé sur la
bride 13"5/8 x 3000 (test après pose du tubage 9"5/8) ou sur la bride
11"5000 (test après pose du tubage 7").
- A partir de la configuration forage, ouvrir les vannes 4, 8, 10, 11, 13,
14, 17 et 50 (le bouchon de purge de cette vanne sera enlevé).
- Remplir d'eau le volume intérieur de la tête de puits et des obturateurs
avec une des deux pompes de forage et s'assurer que celle qui n'est
pas utilisée est isolée (exemple : pompe 1 utilisée, donc vanne 18
fermée).

5
 Configuration forage (soft)

Stand pipe
Stand pipe
Torche Manifold de duses
Manifold du
13
Dégazeur M3 plancher
Bourbier
12 14 19 21
M1
9 10 11 20
15 18

Pompe 2
Pompe 1
D5 D8
5 6 7 8 16 17

BOP
annulaire
Choke line

Kill line
Fermeture sur tiges

Fermeture totale

Mud
cross Clapet AR
1 2 3 4
30

M2

52 51 UNITE
DE
TEST

50

6
 - Fermer les mâchoires sur tige dès retour par la goulotte.
- Ouvrir la vanne hydraulique 1.
- Circuler avec retour:
− sur bourbier (vannes 5, 10, 12 et 13 fermées),
− sur torche (vannes 8, 14 fermées, vannes 10 et 13 ouvertes),
− sur dégazeur (vannes 10 et 13 fermées, vannes 5 et 12 ouvertes).

Test des éléments : fermeture à mâchoires sur tiges et vannes 4, 5, 8, 10, 17,
51, 52 :
- Arrêter la circulation.
- Ouvrir les mâchoires sur tiges.
- Fermer la vanne 5.
- Circuler avec une pompe de forage jusqu'au retour par la goulotte.
- Arrêter la circulation.
- Fermer les mâchoires sur tige.
- Fermer la vanne 17.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test avec un palier de 30 bars
pendant 5 mn.
- Fermer la vanne hydraulique 4.
- Purger à zéro par l'unité de test.
- Attendre 15 mn et contrôler la pression sur manomètre M1.

Test des vannes 6, 7 et 3 :

- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Ouvrir vanne hydraulique 4.
- Purger à 10 bars par l'unité de test.
- Fermer les vannes 6 et 7.
- Ouvrir les vannes 5 et 8.
- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Fermer la vanne 3.
- Purger à zéro par l'unité de test.
- Attendre 10 mn et contrôler la pression sur le manomètre M1.

Test de la vanne 1 :
- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Ouvrir la vanne 3.
- Purger à 10 bars par l'unité de test.
- Fermer la vanne hydraulique 1.
- Ouvrir la vanne 6
- Ouvrir la vanne 7 et fermer la vanne 8.
- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Attendre 10 mn et contrôler la pression sur manomètre M2 où un
enregistreur sera connecté.

7
 Test fermeture sur tiges et vannes 4, 5, 8, 10, 17, 51, 52

Stand pipe
Stand pipe
Torche Manifold de duses
Manifold du
13
Dégazeur Bourbier M3 plancher

12 14 19 21
M1
9 10 11 20
15 18

Pompe 2
Pompe 1
D5 D8
5 6 7 8 16 17

BOP
annulaire
Choke line

Kill line
Fermeture sur tiges

Fermeture totale

Mud
cross Clapet AR
1 2 3 4
30

M2

52 51 UNITE
DE
TEST

50

Test de la vanne 2 :
- Purger à 10 bars par l'unité de test.
- Fermer la vanne 2.
- Ouvrir la vanne hydraulique 1.
- Remonter en pression jusqu'à la pression de test.
- Attendre 10 mn et contrôler la pression sur le manomètre M2.

8
 - Purger à zéro par l'unité de test.

2.3.3. Obturateur annulaire

- Fermer la vanne hydraulique 1.
- Ouvrir la vanne 2.
- Ouvrir les mâchoires 5".
- Ouvrir la vanne 17.
- Circuler jusqu'au retour par la goulotte.
- Arrêter la circulation.
- Fermer l'obturateur annulaire.
- Fermer la vanne 17.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test avec un palier à 30 bars
pendant 5 mn.
- Attendre 15 mn et contrôler la pression sur le manomètre M2.
- Purger à zéro par l'unité de test.

Remontée du tester-cup :
- Ouvrir l'obturateur annulaire.
- Fermer la vanne hydraulique 4.
- Remonter le clapet anti-retour.
- Remonter et dégerber la garniture de test.

2.3.4. Fermeture totale et clapet anti-retour

- Ouvrir les vannes hydrauliques 1 et 4.
- Circuler avec retour sur la goulotte.
- Fermer les mâchoires "totales".
- Circuler avec retour sur dégazeur.
- Arrêter la circulation.
- Fermer la duse D5 (vérifier que les vannes 5, 6, 9 et 12 soient
ouvertes).
- Monter en pression avec une pompe de forage jusqu'à 60 bars avec un
palier à 30 bars pendant 5 mn.
- Observer les pressions sur manomètre M1.
- Purger rapidement par l'unité de test.
- Fermer la vanne 17.
- Monter en pression avec l'unité de test jusqu'à 90 bars.
- Attendre 5 minutes, observer la pression sur manomètre M1.
- Monter en pression jusqu'à la pression de test.
- Purger rapidement par l'unité de test.
- Attendre 15 minutes et contrôler la pression sur manomètre M1.
- Purger en ouvrant la duse D5.
- Ouvrir les mâchoires "totales".

2.4. Test des équipements annexes

2.4.1. Test manifold de duses
Ce test s'effectuera en temps masqué.
On testera dans ce cas les vannes situées en aval des duses (vannes 9, 11, 12,
13 et 14).
La pression de test sera de 100 bars.
- Connecter la pompe de test à la place du manomètre M1.
- Ouvrir les vannes 8 et 10.

9
 - S'assurer que les duses et les vannes 5, 6, 7, 9 et 11 sont en position
ouverte.
- Remplir le manifold de duses d'eau avec retour sur dégazeur.

Test des vannes 12, 13 et 14 :

- Fermer la vanne 12.
- Monter en pression jusqu'à 100 bars en contrôlant la pression sur le
manomètre M2.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M2. Un
enregistreur de pression sera connecté à cet endroit.
- Purger par la vanne de purge de la pompe de test.

Test des vannes 9, 10 et 11 :

- Fermer les vannes 9, 10 et 11.
- Ouvrir la vanne 12.
- Monter en pression à 100 bars.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M2.
- Purger.
- Remettre le manifold de duses en configuration forage.

2.4.2. Test du manifold de plancher

Ce test s'effectuera en temps masqué. Les éléments seront testés à leur pression
de service (ici 5000 psi).
- Connecter la pompe de test en aval de la vanne 16.
- Ouvrir la vanne 16.
- Ouvrir l'une des 3 portes de chambre à clapet de chacune des pompes
de forage.
- Ouvrir les vannes 17 et 19.
- Fermer les vannes 15, 18 et 21.
- Remplir le manifold de plancher et la kill-line d'eau avec retour par la
kelly.

Test des vannes 15, 16, 19 et 20 :

- Fermer les vannes 19 et 20.
- Ouvrir la vanne 30.
- Monter en pression jusqu'à 345 bars et contrôler la pression sur le
manomètre M2 ou M3.
- Fermer la vanne 16.
- Purger avec la vanne de purge de la pompe de test.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M3.
- Remonter en pression jusqu'à 345 bars.
- Ouvrir vanne 16 et purger.

Test des vannes 17,18 et 21 :

- Fermer la vanne 17 (les vannes l5, 18, l9 et 21 étant toujours
fermées).
- Monter en pression jusqu'à 345 bars.
- Attendre 5 mn et contrôler la pression sur le manomètre M3 ou M2.
- Purger.
- Remettre en place les portes de chambre à clapet sur les deux pompes
et positionner les vannes en configuration forage.

10
 2.4.3. Test upper et lower kelly cock
Ces tests doivent s'effectuer dans

Stand pipe
le sens où ces éléments doivent
Manifold du travailler, c'est à dire : du puits
plancher
M3
vers les pompes. Pour ce faire on
19 21
utilisera un raccord de test que
15 20 18
l'on vissera au bas du raccord
d'usure de la kelly et auquel on

Pompe 2
Pompe 1
connectera l'unité de test. Ces
16 17
éléments seront testés à leur
pression de service (ici 5000 psi).

Lower kelly cock :

− Ouvrir la lower kelly cock,
l'upper kelly cock et la vanne
16.
− Circuler avec de l'eau douce.
− Fermer la lower kelly cock.
− Monter en pression jusqu'à
345 bars, en contrôlant la
pression sur le manomètre
M2.
M2
− Attendre 5 mn tout en
Unité contrôlant la pression sur le
de
test
manomètre M2.
− Purger par la vanne de purge
de la pompe de test.

Upper kelly cock :

- Ouvrir la lower kelly cock
- Fermer l'upper kelly cock.
- Monter en pression jusqu'à 345 bars en contrôlant la pression sur le
manomètre M2.
- Attendre 5 mn tout en contrôlant la pression sur le manomètre M2.
- Purger par l'unité de test.
- Se remettre en configuration forage.

2.4.4. Test des duses

Ce test sera effectué sous forme de test de fonctionnement impérativement à la
réception de l'appareil puis une fois par puits.

11
 UNITE D’ACCUMULATEURS KOOMEY
1. Système de fermeture des obturateurs
Le système de fermeture des obturateurs doit assurer la fermeture et l'ouverture
individuelle de chacun des obturateurs et des vannes hydrauliques, de façon
convenable, rapide et facile à répéter et, si nécessaire, sans avoir à utiliser
d'énergie extérieure.

Panneau de
contrôle du foreur

Panneau auxiliaire de
commande à distance
Boîte de jonction
Manifold de
contrôle principal

Pompe Pompe
électrique à air

2. L’unité d'accumulateurs Koomey

Cette unité comprend :
- un réservoir pour le fluide hydraulique,
- une batterie d’accumulateurs hydro – pneumatiques,
- une pompe duplex ou triplex simple effet entraînée par un moteur
électrique commandé par un mano – contacteur réglable entre 2750 et
3000 psi et un contacteur électrique,
- une ou plusieurs pompes à piston vertical haute pression commandées
par des moteurs pneumatiques utilisant l'air du chantier (125 à 200
psi) par l'intermédiaire d'un contacteur hydropneumatique réglé entre
2900 et 3000 psi.

12
2.1. Accumulateurs hydro – pneumatiques
L'accumulateur est un tube
Mano pour vérification cylindrique contenant une
pression de précharge
membrane fixée au sommet du
tube par la vanne de
précharge, remplie d’azote.
Orifice de A la base se trouve un clapet
Précharge
(siège de la membrane) qui
empêche la membrane de
sortir s’il n’ y a pas d’huile.
Membrane remplie
d'azote
Le nombre de bouteilles peut
varier suivant la dimension et
le nombre des BOP.
La batterie d'accumulateurs est
Corps
protégée par une vanne tarée à
3500 psi.

Les principales caractéristiques

d’un accumulateur sont :
- volume total,
- pression de précharge,
- pression maximale,
Huile - pression minimale.

Siège de la membrane

Entrée/sortie
de l'huile

13
En dérivation de la conduite haute pression de charge des accumulateurs se
trouvent deux lignes desservant :
− la vanne de commande de l'obturateur annulaire, précédée d'un
régulateur de pression,
− les vannes de commande des obturateurs à mâchoires et vannes
hydrauliques.

Au départ de cette ligne, un régulateur de pression réglé à 1500 psi.

La pression de service des accumulateurs est de 3000 psi, tandis que les
obturateurs et vannes fonctionnent normalement à 1500 psi. Une vanne de by –
pass permet de passer de la 1ère rampe à la seconde.

2.2. Les pompes

Les pompes de recharge des accumulateurs ont un rôle très important. Elles
doivent :
− comprimer le gaz dans l'accumulateur à sa pression de travail,
− recharger très rapidement les accumulateurs après l'intervention,
− maintenir en permanence la pression nécessaire dans les
accumulateurs, donc fonctionner automatiquement,
- pouvoir pomper directement vers les obturateurs sans passer par
l'accumulateur (dans ce cas, la pression de travail de la pompe peut
être plus élevée que la pression de travail des accumulateurs).

Ces pompes sont entraînées par des moteurs électriques, à combustion interne
ou pneumatiques.

2.3. Les vannes à quatre voies

Dans le système de fermeture à circuits fermés, une vanne à quatre voies est
nécessaire pour chaque organe opérationnel.

BOP BOP

F O F O

Accu. Accu.

Vers réservoir Vers réservoir

Fermeture Ouverture
La vanne Koomey présente l'avantage d'avoir une position neutre, c'est-à-dire
que le fluide sous pression est arrêté à la vanne, les deux autres circuits
(ouverture et fermeture) sont ramenés à la pression atmosphérique.
Chaque vanne est manœuvrée à distance par un vérin pneumatique à trois
positions.

14
 2.4. Les conduites
Les conduites doivent avoir la pression de travail au moins égale à la pression de
travail des accumulateurs. Les conduites ayant une pression de travail de 3000
psi sont le plus fréquemment utilisées.
Le temps de fermeture des obturateurs étant conditionné par la longueur et le
diamètre des conduites, celles-ci doivent avoir un diamètre minimal d'un pouce,
et le temps de fermeture doit être vérifié par un test sur le chantier.

2.5. Manifolds de contrôle

Deux ou plusieurs jeux de manifolds sont habituellement en service. Le manifold
principal avec les vannes à quatre voies est soit monté sur l'unité d'accumulation
et placé loin du puits (30 m à terre), soit il se trouve sur le plancher.
L'autre (ou plusieurs autres) manifold peut avoir les commandes hydrauliques,
pneumatiques ou électriques, pour commander les vannes à quatre voies sur le
manifold principal. L'installation doit être effectuée de façon à pouvoir
commander les obturateurs par le manifold principal, même si les commandes
hydrauliques, pneumatiques ou électriques du manifold auxiliaire sont détruites.
Trois manomètres indiquent les pressions des accumulateurs, de la rampe des
vannes de commandes des obturateurs à mâchoires et des vannes hydrauliques,
de la commande de l'obturateur annulaire.
Trois transmitters affichent les pressions indiquées ci-dessus au panel de
commandes à distance, par l'intermédiaire de conduite d'air basse pression.
L'avantage du transmitter est de pouvoir lire une pression élevée réelle sur un
manomètre éloigné de la source même de pression, transmitter et manomètre
étant reliés par une conduite à basse pression. La rupture accidentelle de cette
conduite ne met par en danger la source de pression.

Manifold de contrôle

Pannel de commande
à distance

15
Description de l'unité Koomey

26

31
32 33

27 30
35
28 29
17 24 25
38 36
37
23
34

40
20 22
21
19

4 1

5
18 6
3 2
16 11
7 8

15
10
9
13
12
14

1. Arrivée d'air sous pression.

2. Lubrificateur d'air.
3. By pass du régulateur d'air.
4. Vanne automatique de contrôle de la pression hydraulique : ferme
automatiquement l'arrivée d'air sur les pompes quand la pression hydraulique
des accumulateurs atteint 2900 psi et s'ouvre lorsque la pression hydraulique
chute de 500 psi (à 2400 psi).
5. Vannes manuelles d'arrivée d'air aux pompes hydropneumatiques.
6. Pompes hydropneumatiques.
7 et 13. Vannes d'alimentation en fluide hydraulique des pompes.
8, 14 et 19. Filtres sur l'aspiration.
9 et 15. Clapets anti retour sur le refoulement.
10. Pompe hydraulique triplex (parfois duplex) à moteur électrique.
11. Manocontact : démarre automatiquement le moteur si la pression chute à
2700 psi et l'arrête automatiquement à 3000 psi.
12. Coffret électrique : contacteur d'alimentation électrique.
13. voir 7.
14. voir 8.
15. voir 9.
16. Vanne manuelle d'isolation de l'accumulateur.
17. Batterie d'accumulateurs : précharge d'azote à 1000 psi (+/- 10 %)
18. Valve de sécurité de pression d'accumulateur : réglée à 3500 psi.
19. voir 8.
20. Vanne de régulation de pression : régule la pression d'utilisation sur les
obturateurs à mâchoires et sur les vannes hydrauliques entre 0 et 3000 psi par
réglage manuel. Normalement réglée à 1500 psi.
21. Distributeur de pression régulée : pour BOP à mâchoires et vannes
hydrauliques.
22. Vannes quatre voies des commandes des fonctions : distributeurs 4 voies et
2 positions permettant l'envoi de l'huile sous pression vers les BOP ou les vannes

16
hydrauliques, pour ouvrir ou fermer ceux-ci. Ces distributeurs sont pilotés
pneumatiquement au moyen de vérins contrôlés par des distributeurs
pneumatiques situés sur le panel de commande sur le plancher de forage.
23. Vanne de by pass du régulateur de pression : permet de supprimer la
régulation à 1500 psi (BOP à mâchoires) et d'admettre directement sur les BOP
la pression des accumulateurs (3000 psi).
24. Vanne de sécurité du manifold : se déclenche à 5500 psi.
25. Vanne de purge des accumulateurs.
26. Régulateur d'air : pour le régulateur de pression du BOP annulaire (27).
27. Régulateur de pression pour l'accumulateur annulaire : permet de régler la
pression d'utilisation sur le BOP annulaire de 0 à 3000 psi afin d'ajuster la
pression de fermeture à la pression du puits. Permet le stripping. Ce régulateur
est piloté pneumatiquement à partir d'une pression d'air, elle-même régulée sur
panel de commande (26). Réglé généralement entre 700 et 800 psi.
28. Manomètre de pression accumulateur : indique la pression des
accumulateurs.
29. Manomètre de pression de manifold : pression sur BOP à mâchoires et
vannes hydrauliques.
30. Manomètre de pression de BOP annulaire.
31, 32 et 33. Système de transmission des pressions hydrauliques pour le panel
de commande auxiliaire : ces appareils transforment les pressions hydrauliques
en pressions pneumatiques, celles-ci étant lues sur les manomètres du panel de
commande auxiliaire (plancher).
34. Filtre à air à purge automatique.
35, 36, 37 et 38. Régulateurs d'air.
39. Plateau de connexion du faisceau de tubes pneumatiques de commandes à
distance.
40. Vannes manuelles d'isolement de la batterie d'accumulateurs.

2.6. Mise en œuvre

Fluide de manœuvre
De préférence, utiliser le fluide recommandé par le constructeur, soit :
- de l'huile hydraulique de faible viscosité,
- de l'eau douce additionnée de 5 à 10 % d'huile soluble.
Par temps froid il faut ajouter du glycol ou de l'antigel.
Il faut éviter l'emploi du gasoil ou du fuel comme fluide de manœuvre, car ces
produits ramollissent les joints en caoutchouc ou en néoprène.

Liaisons BOP - tableau de commande

Ces liaisons doivent être en chiksans de série 3000 psi. L'emploi de flexibles n'est
pas recommandé. En cas d'incendie, ils seraient très vite détruits.

2.7. Identification
Exemple
M B 160 - 11 - SB - 3
M = série bouteilles
B = nombre bouteilles sur l’unité. Pour B : de 15 à 22
160 = 160 gal. = capacité totale accumulateurs = volume azote + volume huile.
11 = 11 gal = volume d'une bouteille. Volume de travail = Vol bouteille diminué
du volume occupé par la membrane : soit 11 - 1 = 10 gal.
SB = type d'accumulateur. SB = système de gonflage par le bas.
3 = 3000 psi = pression de travail.

17
On peut calculer le nombre de bouteilles = 160 / (11- 1) = 16.

3. Calcul des volumes du fluide de travail

3.1. Conditions d'utilisation des accumulateurs
3.1.1. Tête de puits série 2000 et 3000
Le volume total doit permettre le stockage, à la pression de travail des
accumulateurs, d'un volume de fluide nécessaire pour la fermeture de toutes
les unités opérationnelles sur la tête de puits, plus une réserve de 50% de ce
volume qui restera dans les accumulateurs sous la pression de 1200 psi.

3.1.2. Tête de puits série 5000 et au-delà

Le volume total doit permettre le stockage, à la pression de travail des
accumulateurs, d'un volume de fluide nécessaire pour la fermeture et
l'ouverture de toutes les unités opérationnelles sur la tête de puits, plus une
réserve de 25% de ce volume qui restera dans les accumulateurs sous la
pression de 1200 psi.

3.2. Loi de Mariotte

Pour les gaz :
Pression x Volume = Constante
Soit :
P1 x V1 = P2 x V2
Pour un même gaz dans les mêmes conditions de température.

Condition initiale :
L'accumulateur est préchargé à l'azote à une pression de 1000 psi.
P1 = 1000 Psi, V1 = 10 gallons
Pour une bouteille de 11 gallons, on considère un volume disponible de 10
gallons, la membrane occupant un volume de 1 gallon

Conditions de travail 1 :
Par l'intermédiaire des pompes, l'accumulateur est chargé à une pression de
travail de 3000 psi (P2)
Soit : P1 x V1 = P2 x V2
V2 = P1 x V1 / P2 = 1000 x 10 / 3000 = 3.33 gal
Pour gonfler à 3000 psi il faut donc un volume d’huile :
Vf1 = 10 - 3,33 = 6,67 gal de fluide hydraulique correspondant au
volume de travail pour une bouteille.

Conditions de travail 2 :
Après service (fermeture ou fermeture + ouverture) un volume de fluide (Vf2)
doit rester dans l'accumulateur à une pression de 1200 psi (P3)
Soit : P2 x V2 = P3 x V3
V3 = P2 x V2 / P3 = 3000 x 3.33 / 1200 = 8.325 gal
Soit un volume de fluide hydraulique nécessaire ;
Vf2 = 10 - 8.325 = 1,675 gal pour une bouteille.

18
Exercice
Vous avez sur chantier le stack de BOP suivant :
- BOP annulaire : Hydril 13" 5/8 - 5000 type GK
- Pipe rams : Cameron 13" 5/8 - 5000 type U
- Blind rams : Cameron 13" 5/8 - 5000 type U
- Vannes hydrauliques sur kill line et sur chocke line

1. Déterminez le volume de fluide hydraulique nécessaire au fonctionnement en

respectant les normes d'utilisation (remplir le tableau 1).

2. Vous disposez sur le chantier d'une unité KOOMEY type MB150.11. ST.3 avec
14 bouteilles. Vérifiez si elle satisfait les normes de sécurité pour commander les
BOP précédents.

3. Faudra t-il ajouter des bouteilles et combien si nécessaire.

Tableau 1 : Détermination du volume accumulé nécessaire au respect

des normes

COMPOSITION VOLUME VOLUME

DES BOP FERMETURE OUVERTURE
( gal ) ( gal )
HYDRIL 13" 5/8

TYPE GK - 5000
CAMERON 13"5/8

TYPE U - 5000
CAMERON 13"5/8

TYPE U - 5000
VANNE HYDRAULIQUE

TOTAL

VOLUME TOTAL NECESSAIRE

NORME DE RESERVE %
VOLUME DE RESERVE A 1200 PSI

19
Corrigé
Normes de sécurité :
Puisque les BOP sont de série 5000 psi, le volume total accumulé à la pression de
travail doit permettre la fermeture et l'ouverture de toutes les unités
opérationnelles + une réserve de 25% de ce volume qui restera dans les
accumulateurs sous la pression de 1200 psi

1. Volume accumulé nécessaire :

COMPOSITION VOLUME VOLUME

DES BOP FERMETURE OUVERTURE
( gal ) ( gal )
HYDRIL 13" 5/8
17.98 14.16
TYPE GK - 5000
CAMERON 13"5/8
5.8 5.4
TYPE U - 5000
CAMERON 13"5/8
5.8 5.4
TYPE U - 5000
VANNE HYDRAULIQUE 2 2

TOTAL 31.58 26.96

VOLUME TOTAL NECESSAIRE (gal) 58.54

NORME DE RESERVE (% ) 25
VOLUME DE RESERVE A 1200 PSI (gal) 14.63

2. Vérification unité Koomey [Link].3.

- Vr = 14,63 gal à 1200 psi
- Capacité d'une bouteille de 11 gal à 1200 psi : Vf = 1.67 gal
- Nombre de bouteilles : 14

La capacité de stockage à 1200 psi = 14 x 1.67 = 23.38 gal, qui est supérieur à
Vr.

Avec ces 14 bouteilles, peut-on faire les fonctions ouverture et fermeture ?

14 x (6.67 - 1.67) = 70 gal, qui supérieur à 58.54 gal, volume nécessaire pour
ces fonctions.

3. Cette unité est conforme aux normes et on n'est pas obligé d'augmenter le
nombre de bouteilles.

20
4. Procédure de test de l’unité Koomey
4.1. Test de fonctionnement du système de fermeture
− Le test de fonctionnement sera effectué :
− chaque fois que l'on teste les BOP,
− au moins une fois par semaine,
− alternativement des différents panneaux de commandes.
− Chaque élément opérationnel des BOP devra se fermer en moins de 20
secondes.
− Tous les résultats seront notés sur la fiche de rapport de tests.
− Vérification des pressions de précharge des accumulateurs à chaque DTM
ou début de contrat.

4.2. Procédures de test

− Relever les pressions initiales
− accumulateur : 3000 psis
− manifold de commande : 1500 psi
− régulation annulaire : 700 psi
− Relever le niveau du fluide dans le réservoir.
− Arrêter et isoler les pompes à air et électrique.
− Fermer puis ouvrir toutes les unités opérationnelles des BOP.
− Vérifier que les temps de manœuvre sont inférieurs à 20s pour chaque
élément.
− Vérifier que la pression résiduelle dans les accumulateurs est au moins
égale à 1200 psi.
− Mettre les pompes à air et électrique en marche.
− Noter les pressions de démarrage automatique des pompes.
− Noter le temps nécessaire pour regonfler les accumulateurs à 3000 psi
(doit être < 10 mn).

4.3. Contrôles
Des contrôles fréquents (journaliers si possible) de fonctionnement des unités
d’accumulation et des obturateurs permettront d’entraîner le personnel, de
vérifier que les circuits et les obturateurs sont bien étanches, et que les mano –
contacts des pompes sont bien réglés et fonctionnent correctement.

Il faut également vérifier:

− la pression d'azote aux accumulateurs (750 psi pour les unités de 1500 psi
et 1000 psi pour les unités de 2000 et 3000 psi),
− que la pression de charge ne chute pas rapidement, causant la mise en
marche fréquente des pompes. Dans ce cas, il faut rechercher les fuites de
fluides.

Il est recommandé, aux essais de fonctionnement de :

− fermer les obturateurs à mâchoires à la pression hydraulique minimale
(aux environs de 500 psi). Si la pression nécessaire à cette fermeture
excède cette valeur, l'obturateur devra être vérifié,
− ne jamais fermer un obturateur annulaire en "totale" (sauf lors de
l’installation d'une garniture neuve),
− ne jamais appliquer la pression hydraulique maximale sur la garniture d'un
obturateur annulaire.

21
 PRESSION ADMISSIBLE ET CASING POINT

1. Choix du diamètre
Le BOP le plus petit possible, compte tenu du diamètre de tubage utilisé, est le
meilleur.
Dans les puits profonds, commencés en gros diamètre il est plus sûr si on le
peut, d'installer un BOP plus petit dès que possible pour la poursuite du forage.

2. Choix des pressions de service

Le choix de la pression de service des BOP est lié :
- au gradient de pression des formations traversées,
- à la nature des fluides (huile ou gaz),
- à la côte des tubages sur lesquels sont ancrés les BOP,
- à la résistance à l'éclatement des tubages.

La pression de service du BOP doit être supérieure ou égale à la pression de

service de l'ouvrage calculée phase par phase.

La pression de service de l'ouvrage est la plus faible des valeurs suivantes :

- pression de formation diminuée de la pression hydrostatique exercée
par la colonne de gaz entre la couche et la tête de puits (puits plein de
gaz),
- pression de fracturation au sabot diminuée de la pression hydrostatique
exercée par la colonne de gaz entre le sabot et la tête de puits (tubage
plein de gaz).

LE COEFFICIENT DE SECURITE EST DE 1.

2.1. Règle en exploration

Le BOP doit avoir une pression de service supérieure ou égale à celle
correspondant à l'hypothèse "puits plein de gaz".

Pour la phase considérée :

Pression service BOP > Pression maxi en tête puits plein de gaz

2.2. Règle en développement

Le BOP doit avoir une pression de service supérieure ou égale à la pression
maximale en tête calculée en fonction des caractéristiques du fluide du gisement.
Pression service BOP> Pression maxi en tête en fonction des
caractéristiques du fluide du gisement

Les contraintes dues à des opérations particulières (injection, stimulation...)

doivent être prises en considération.

2.3. Autres cas

- L'obturateur annulaire peut être, dans certains cas rares, d'une série
inférieure à celle des obturateurs à mâchoires.
- Pour prolonger la durée de vie des garnitures des obturateurs
annulaires (suivant le types de boue, la température, un
environnement gazeux) un soin particulier doit être apporté au choix du
matériau composant la garniture.

22
 - Les assemblages par brides soudées ou par colliers (clamps) sont
impératifs pour l'empilage des BOP.
- Les assemblages par filetages, excepté l'empilage des BOP, sont tolérés
pour les pressions de service inférieures ou égales à 5000 psi.

Exercice
A partir des données suivantes, calculer la pression de service du stack de BOP à
mettre en place.
- Forage prévu en 8"1/2 jusqu'à 3500 m.
- Réservoir de gaz attendu à 3000 m, Pg = 500 kgf/cm², dg = 0.30.
Le tubage 9"5/8 a été posé à 2000 m et un leak off test sous le sabot a donné
avec une boue de densité 1.30, une pression d'injection de 145 kgf/cm².

Tracer la droite de pression de gaz dans l'hypothèse puits plein de gaz.

Y a t - il risque de craquage ?
Si oui représenter la zone de craquage et où doit se trouver le sabot du tubage
9"5/8 pour ne pas craquer la Formation.

Corrigé
Puits plein de gaz :
PH gaz = 3000 x 0.30 / 10 = 90 kgf/cm².
Pression en tête puits plein de gaz = 500 - 90 = 410 kgf/cm².

Résistance du découvert : au sabot ;

PLOT = 2000 x 1.30 / 10 + 145 = 405 kgf/cm².
Si puits plein de gaz : Pmax en tête = 405 - 0.30 x 2000 / 10 = 345 kgf/cm².

Puisque la pression en tête lorsque on atteint le réservoir est supérieure à la

pression maximale, il y aurait craquage au sabot.

Si on garde le sabot à cette côte : la pression en tête est :

345 x 14.2233 = 4907 psi.
Il faut donc utiliser des BOP de série 5000.

Mais dans ce cas, on craquera au sabot, et le fait d'augmenter la série du BOP ne

fait qu'aggraver le problème.
Donc, la côte minimale du sabot (casing point) doit être celle où les droites puits
plein de gaz et résistance du découvert se rencontrent.
Elle est approximativement de 2400 m.

Si le sabot est descendu à cette cote, la série du BOP devient :

410 x 14.2233 = 5832 psi, ce qui nous amène à utiliser un BOP de série 10000
psi.

23
 345 410 Pression (kgf/cm²)

2000
405 Zone de
craquage
Profondeur (m)

3000

3500

24
 SHOE BOND TEST, LEAK OFF TEST, TEST DE
FORMATION

1. Les différents tests en pression

Plusieurs tests en pression sont réalisés pour déterminer la résistance en
pression d’un puits.

1.1. Test de tubage (Casing Test) :

Le but est de vérifier l'intégrité du tubage, soit à la fin du déplacement, soit
après reforage de la DV, soit juste avant de reforer le sabot. La pression de test
est supérieure à la pression des tests suivants éventuels, en tenant compte du
changement de densité de la boue.

1.2. Test du Sabot (Shoe Bond Test ou Integrity test) :

Le but est de vérifier l'intégrité de la cimentation du sabot après reforage du
sabot et du puisard, et éventuellement forage d'un mètre dans le terrain.

1.3. Test de formation (Formation Integrity Test):

Le but est de vérifier la résistance du puits à une pression fixée en fonction de la
pression maximale qui peut être prévue pour le découvert.

1.4. Leak off test (LOT) :

Le but est de vérifier la résistance réelle du découvert. Le LOT est fait dans les
mêmes conditions que le test de formation mais l'essai est poursuivi jusqu'à
atteindre la pression d’injection.

Règle :
PCT > PSBT > PLOT
et
PFIT < PLOT

Attention :
Les tests dans le découvert s’effectuent toujours avec l’outil au sabot.

2. Le shoe bond test (SBT ou Integrity Test)

Un shoe bond test permet d’évaluer l’étanchéité de la cimentation au niveau du
sabot d’une colonne de tubage.
La réalisation d’un SBT est normalement prévue dans le programme de forage.
Cependant il devient obligatoire dans les cas suivants:
− Colonne de tubage coincée et cimentée au dessus de la profondeur prévue
− Qualité douteuse du laitier (fuites aux bouchons, problèmes de mixing...)
− Perte pendant la cimentation, pas d’à-coup de pression ou volume de
déplacement incertain.

La pression de test est :

PSBT = (de - di) ZV/10.2
Avec :

PSBT = pression à appliquer en surface (en bar),

de = densité équivalente désirée à la cote du sabot,
di = densité de la boue,

25
ZV = profondeur verticale du sabot (en mètres).

Si le SBT est négatif, indiquant ainsi une fuite au niveau du sabot, une
restauration de cimentation devra être effectuée.

2.1. Règles générales :

- test avec une unité de cimentation connectée à la choke line
- montée en pression progressive
- pompage à débit faible (0.5 bbl/mn = 70 l/mn maxi) et constant
- mesure et enregistrement de la pression, du débit et des volumes
- l’unité et la ligne de cimentation doivent être testées au préalable
- la boue doit être homogène et avec un bullage minimal.

2.2. Procédures
- reforer le sabot, le puisard et un (1) mètre dans la formation
- circuler au moins 2 fois le volume annulaire jusqu’à obtenir une boue
de densité homogène
- remonter l’outil au sabot et arrêter les pompes
- réaliser le test.

Le Volume à pomper (en litres) = P.V.R

avec
P = pression en tête en bar à la fin du pompage
V = volume dans le trou en mètres cubes x 100 .
R = compressibilité de la boue :
ƒ 5 litres par bar pour 100 m3 de boue à l’eau
ƒ 3 litres par bar pour 100m3 de boue à l’eau si d > à 2.00
ƒ 7 litres par bar pour 100m3 de boue à huile 50/50
ƒ 10 litres par bar pour 100m3 de boue à huile.
A la fin du pompage :
- observer la stabilité pendant 15 minutes
- purger par l’unité de pompage et noter le volume retour
- ouvrir les BOP
- repositionner les vannes suivant la configuration forage.

Durant le SBT, il faut éviter :

- des paliers de pression
- de dépasser 60 % de la pression d’éclatement du tubage
- de dépasser la pression calculée à densité équivalente.

3. Le test de formation (FIT)

Le but de ce test est de vérifier la résistance du puits jusqu’à une certaine
pression maximale fixée à l’avance.
Les raisons d’un tel test sont liées au risque encouru de pertes en cours de
cimentation de tubage.
Il s’agit donc d’un test à pression limitée dont la valeur sera donnée par la fiche
puits.

Réalisation :
Ce test sera effectué dans les mêmes conditions que le SBT, et sera arrêté dès
l’atteinte de la pression désirée ou le début d’injection.

26
4. Le Leak-Off Test (LOT)
C’est un essai de pression effectué dans le découvert à tout moment du puits. Il
mesure la résistance du découvert et permet ainsi de connaître la pression
maximale admissible du découvert.
Il consiste à monter en pression jusqu’à l’injection de la boue dans la formation
La pression de craquage est exprimée en densité équivalente.

La connaissance du découvert permet de :

- définir la densité maximale de la boue plus les pertes de charge
annulaires admissibles pour éviter les pertes dans la formation
- définir à densité fixée, la venue maximale admissible qui peut être
contrôlé
- calculer la cote maximale du prochain sabot en fonction des pressions
de formation attendues (casing point)
- extrapoler à une plus grande profondeur la résistance du découvert
- mesurer la pression admissible en tête de l’espace annulaire.

4.1. Point faible dans le puits

En général, le gradient de pression de craquage croît avec la profondeur. Le
sabot est toujours placé dans une zone résistante, ne nécessitant pas un LOT.
Pour cela, il faut faire le LOT lorsqu’on dépasse cette formation.
Lorsque le LOT est réalisé dans un découvert trop important, on ne peut pas
connaître la côte exacte de l’injection, ce qui rend le calcul de la pression de
craquage difficile. Alors il faut éviter un découvert trop long sans LOT
intermédiaire.

4.2. Réalisation du lot

La boue utilisée pour le LOT doit avoir une densité homogène et un bullage
minimal.
Un diagramme théorique doit être préparé préalablement à l’opération. Ce
diagramme comporte :
- échelle Y : pression. La pression maximale à ne pas dépasser est celle
atteinte au SBT.
- échelles X : volume pompé et temps.

Y
Pression

Pression maximale (Ex : 1200 Psi)

Pression prévue (Ex : 1000 Psi)

70 bars

X
525 litres Volume
Temps
27
Le volume à pomper est calculé de la même façon que pour le SBT.

En théorie, la mise en pression du puits peut être réalisée en pompage par les
tiges, par l'annulaire ou même sans garniture dans le trou.
En pratique on peut faire les recommandations suivantes :
- être sans garniture dans le trou est une situation dangereuse qui est à
éviter. Un LOT effectué en trou ouvert sans garniture est donc
déconseillé. Il y a en plus, une incertitude sérieuse sur l'homogénéité
de la densité de la boue dans le trou
- le pompage par la tige d’entraînement est à éviter car la déformation
du flexible d'injection sous l'effet de la pression perturbe les mesures
de compressibilité de la boue
- le pompage par une tête de circulation est possible mais il faut veiller à
éliminer tous les bouchons d'air avant de fermer le circuit
- le pompage par l'annulaire est la solution préférée, la fermeture en tête
des tiges étant assurée soit par la lower kelly cock, soit par une vanne
vissée sur les tiges
- le seul cas où le pompage par les tiges sera envisagé est celui où il y a
dans la garniture une soupape anti – retour.

Procédure :
- remonter l’outil au sabot
- fermer la lower kelly cock de la tige d'entraînement, la vanne HCR est
ouverte
- éliminer les bouchons d’air de la ligne en circulant avec l’unité
- fermer la vanne HCR
- tester la ligne de l’unité à 3000 psi
- ouvrir la vanne HCR
- circuler à nouveau jusqu’ à retour par la goulotte
- arrêter l’unité
- fermer les mâchoires sur tiges
- monter en pression à un débit de 1/4 de bbl/mn,(1/2 au maximum)
- conserver le débit choisi constant
- arrêter le pompage dés qu’il y a injection ou craquage et mesurer le
volume pompé
- observer la stabilité pendant 15 minutes
- purger par l’unité de pompage et noter le volume total récupéré
- ouvrir les mâchoires sur tiges.

4.3. Résultats
La pression de leak off test est la pression maximale lue en tête juste à l’injection
ou au craquage.
La pression d’injection et ou de craquage est la somme de la pression lue en tête
et la pression hydrostatique de la colonne de boue.

28
 Pression
Rupture de pente
=
Pression de L.O.T

P L.O.T Stabilisation

Arrêt du pompage

Volume
pompé
Bullage
Temps

Exemples de résultats
LOT dans un banc perméable

29
La montée en pression est de plus en plus lente et tend vers une asymptote
horizontale qui dépend de la perméabilité, du débit, de la viscosité de la boue,
etc…
De plus il n' y a pas stabilisation de la pression après arrêt de la pompe.
En général ce type de LOT s'améliore avec le temps quand les solides de la boue
colmatent la formation perméable.
La valeur maximale de pression lue au cours du LOT n'a donc pas de réelle
signification dans ce cas.

LOT exploitable
La montée en pression est Craquage

parfaitement linéaire et correspond

bien à la compressibilité de la Début d’injection

boue.
Vers 2080 psi, un petit
décrochement marque le début de
l'injective.
A 2170 psi le craquage est net.
La pompe est aussitôt arrêtée, 40
Psi de pertes de charge
disparaissent.
La pression se stabilise ensuite à
2060 psi, puis purge.

30
Cet enregistrement correspond à un
LOT effectué en fin de puits dans le
même découvert.
On constate :
- Une montée linéaire de la
pression (la pente est
différente de celle du
précédent LOT car le volume
n’est pas le même)
- Un début d'injection vers
2040 psi, mais la rupture de
pente est difficilement
visible.
- Un craquage net à 2060 psi
et la pompe est arrêtée.

Après quelques minutes d'attente (le

papier ne bouge pas parce qu'on
reste en déroulement en fonction du
volume pompé), le pompage est
repris.
On constate :
- Une montée en pression
avec une pente plus faible
(injectivité partielle).
- Un nouveau craquage net à 2080 Psi.
- La pompe est arrêtée et la stabilisation de pression est enregistrée en
fonction du temps.
- On remarque que la densité équivalente s'est améliorée entre le LOT
N°3 (de = 1.87) et le LOT N°4 (de = 1.895).
De plus le LOT N°4 a montré le premier craquage à 2060 Psi et le deuxième à
2080 Psi.
Ces exemples prouvent que de pousser le pompage jusqu'au craquage ne
diminue pas la résistance ultérieure du découvert.

31
 EXERCICES DE SECURITE
1. Généralités
L'ignorance étant le plus souvent à l'origine de panique et la panique à l'origine
des catastrophes, il est préférable que certains exercices et tests périodiques
soient faits, compris et assimilés par le personnel travaillant sur les appareils de
forage.

1.1. Organisation
Une réunion entre superviseur, superintendant et chef de chantier doit être
organisée pour sensibiliser ce dernier aux problèmes de sécurité et aménager la
simulation, sans avertir le personnel posté.

1.2. Reporting
La réalisation des tests et exercices doit être spécifiée :
- sur le rapport journalier,
- sur les rapports spécifiques (comme le rapport de test BOP),
- sur le cahier de sécurité.

2. Exercice de venue en cours de forage

2.1. Fréquence
Cet exercice doit être effectué deux fois par semaine et par équipe dès
l'installation des BOP jusqu'à ce que les réactions du personnel soient
considérées comme suffisantes en temps et efficacité.

2.2. Réalisation
Superviseur - chef de chantier
Simuler une venue en pompant
doucement de la boue dans le puits
(par la kill line par exemple) sans
avertir ni le personnel ni le boueux.
Ceci permettra d'évaluer l'efficacité de
la détection autant au niveau
équipement qu'au niveau personnel.
S'il n'est pas possible de pomper la
boue dans le puits, demander
simplement au chef de poste d'alerter
le personnel.
Si l'appareil est équipé d'un système
de détection, simuler la venue par le
déclenchement des alarmes en
agissant sur es flotteurs.

Chef de poste
- arrêter la rotation,
- remonter la tige d'entraînement en
positionnant le tool joint de !a
première tige à un mètre au dessus de
la table de rotation,
- arrêter les pompes.

32
Second
- observer le puits à la goulotte.
(Pour l'exercice, faire de telle sorte que
le puits débite).

Chef de poste - chef de chantier

Alerter le personnel tout en procédant
aux actions suivantes :
- ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line,
- actionner les fermetures sur tiges,
- fermer la duse réglable et noter les
pressions tiges et annulaire.

Position du personnel
- second au manifold de duses,
- accrocheur et opérateur boue sur les
bassins.

Ce stade correspond au temps de réaction du personnel pour mettre le puits en

sécurité. Il ne devrait pas dépasser 3 minutes.

A la fin de l'exercice
Chef de poste
- ouvrir la duse réglable,
- ouvrir les fermetures sur tiges,
- fermer la vanne hydraulique sur la
choke line,
- reprendre le forage.

Superviseur - chef de chantier

Noter la réalisation et la durée sur le
rapport journalier.

3. Exercice de venue en cours de manœuvre

3.1. Recommandations
- Les vannes de surface avec obstruction intérieure (type gray valve) sont
déconseillées.
- On utilisera les équipements de sécurité suivants (du fond à la surface) :
- float valve le plus près possible de l'outil. Le modèle recommandé est le
type Baker GC équipé d'un flapper GA (orifice calibré sur le flapper pour
transmission de la pression),
- DIBPV (Dropping Inside Back Pressure Valve) entre les masses tiges et les
tiges lourdes,
- lower kelly cock en sécurité sur le plancher,
- raccords,
- Fast Shut Off Coupling (type Reagan) adapté au tool joint des tiges de
forage. A n'utiliser qu'en dernier recours si débit par les tiges.

33
 3.2. Fréquence
Cet exercice doit être effectué une fois par semaine et par équipe dès
l'installation des BOP jusqu'à ce que les réactions du personnel soient
considérées comme suffisantes en temps et efficacité.

3.3. Réalisation
Cet exercice doit être effectué avec l'outil dans le tubage en cours de remontée
de la garniture.

Superviseur - chef de chantier

Simuler le début d'une venue (voir
venue en forage).

Chef de poste
Arrêter immédiatement la remontée et
positionner le tool joint de la première
tige de façon à permettre la mise en
place des cales et la fermeture des
pipe rams.

Second
Observer le puits. On considérera que
le puits débite.

Chef de poste
Avertir le personnel tout en réalisant
les actions suivantes :
- mettre en place les cales,
- ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line.

Second
Installer la kelly valve sur les tiges
(position ouverte) et la fermer.
Si on est dans l'impossibilité de visser
la valve en raison du débit du puits et
si une DIBPV a été incorporée à la
garniture :
- mettre en place la fast shut off
coupling, la vanne Hydrill et le dart
approprié à la DIBPV,
- connecter la tige d'entraînement et
circuler pour mettre en place le dart
dans son siège.
N'utiliser le fast shut off coupling sans DIBPV dans la garniture que dans le cas
extrême où le débit empêche toute utilisation d'une kelly valve.

Chef de poste
- Actionner les fermetures sur tiges,
- fermer la duse.

34
Chef de chantier
Noter les pressions de fermeture sur
tige et annulaire.

Superviseur - chef de chantier

A ce stade la décision sera prise au
sujet de la nécessité ou non de
redescendre en strippant à travers le
BOP annulaire.

Position du personnel
- Second au manifold de duses,
- accrocheur à l'accrochage,
- opérateur boue sur les bassins.

Si le stripping ne s'avère pas

nécessaire, l'exercice s'arrête là. La
durée totale ne devrait pas dépasser 3
minutes.

Sinon :
Chef de poste
Introduire le dart de la DIBPV dans la
garniture.
A ce stade, il est possible de pomper le
dart sur le siège de la DIBPV. Cet
exercice peut apporter des
informations importantes mais il n'est
pas nécessaire de le répéter plus d'une
fois par phase. Dans ce cas il faudra
sortir le dart de son logement à la
remontée.

A la fi n de l'exercice
Personnel de plancher
- Ouvrir la duse,
- enlever la kelly valve de sécurité.

Second
- Ouvrir le pipe rams,
- fermer la vanne hydraulique de la
choke line.
Chef de poste
Reprendre la manœuvre.

Superviseur - chef de chantier

Noter l'exercice et sa durée sur le
rapport journalier.

35
Soupapes Baker

Modèle F Modèle GC
standard Se bloque manuellement en position
ouverte lors du changement de l’outil
Modèle G
Utilisé avec boue de forage abrasive

Drop In Check Valve

Siège Dart

36
 Vanne Reagan Gray valve

4. Contrôle de venue
4.1. Généralités
Cet exercice consiste à pomper réellement une boue de densité requise simulée
de la surface à l'outil, sur la base de la Balance Bottom Hole Pressure Method
(BBHPM). Pour réaliser cette opération la pression de pompage en tête des tiges
sera maintenue à la valeur précalculée en ajustant l'ouverture de la duse du
manifold de duses.

4.2. Fréquence
Cet exercice devrait être réalisé deux fols par puits, avant le reforage des sabots
9 5/8" et 7".
Il est bon de s'assurer que les équipes soient entraînées séparément à au moins
un des ces exercices.

4.3. Préparation
Un certain nombre de données, calculs et opérations sont à effectuer avant de
débuter l'exercice.
Ces actions sont :
- Effectuer une mesure à débit réduit à la profondeur où l'on prévoit de
réaliser l'exercice.
- Le superviseur, en accord avec le chef de chantier, donnera une valeur
de la pression initiale en tête des tiges (Pt1) comprise entre 5% et 10%
de la valeur normale en forage et une marge de sécurité (S) de 10
kgf/cm².

37
 - Effectuer les calculs nécessaires pour obtenir la valeur théorique de la
densité requise ainsi que les calculs de pompage et les graphes
d'évolution de la pression en tête des tiges.
- Ne pas mixer et pomper la boue de densité requise théorique, le
pompage de la boue étant réel mais la densité requise étant
imaginaire. L'exercice sera considéré comme terminé dés que la boue
de densité requise simulée aura atteint le niveau de l'outil de forage.

Remarques
Les feuilles de calculs de pompage et le graphe seront préparés séparément par
le superviseur, le chef de chantier et le chef de poste. Elles seront ensuite
comparées et discutées entre les participants jusqu'à obtention d'un accord entre
les parties.
Ces différents calculs, afin de limiter la durée de l'exercice, seront faits avant son
déclenchement.

4.4. Mesures à débit réduit

Ces mesures seront effectuées pendant les phases 12"1/4 et 8"1/2.
Avant chaque série de mesures, circuler un bottom up de façon à homogénéiser
la boue de forage.

Sélection des débits

Pour chaque pompe les pertes de charges seront mesurées à 60 et 40
coups/minute.

Fréquence des mesures

Les mesures seront faites l'outil dégagé du fond :
- à chaque changement de poste si plus de 100 m ont été forés lors du
poste précédent,
- à chaque changement d'outil juste avant la reprise du forage,
- à chaque augmentation significative de la densité de la boue (>5
points),
- avant tout exercice de contrôle de venue,
- avant l'entrée dans un réservoir potentiel.

Enregistrement des mesures

Les mesures effectuées seront notées sur le rapport journalier de forage et sur la
fiche de contrôle de puits.

4.5. Venue en forage

Chef de poste
Avec l'outil à la côte prévue pour
l'exercice, avant de reforer le sabot du
dernier tubage, faire une mesure à
débit réduit sur chaque pompe.

Superviseur - chef de chantier

Avertir le personnel de la venue
présumée, ou simuler cette venue
comme décrit précédemment.

38
Chef de poste
- Arrêter la rotation,
- ajuster le tool joint,
- arrêter les pompes,
- observer l'annulaire,
- alerter le personnel,
- ouvrir la choke line,
- fermer les pipe rams.

Chef de poste - chef de chantier :

Fermer la duse et noter les pressions.
Pt1 sera obtenue en appliquant par
pompage la pression voulue.

Chef de poste au contrôle des pompes

Chef de chantier au manifold de duses
- Démarrer le pompage à un débit
minimum tout en maintenant
constante la pression annulaire par
action sur la duse.
- Augmenter le débit jusqu'à
l'obtention du débit réduit de contrôle
tout en augmentant l'ouverture de la
duse jusqu'à obtention de la pression
initiale de circulation (PR1).
- Suivre le graphe de pompage tout en
conservant un débit constant.
- Arrêter le pompage au moment où la
boue arrive à l'outil.

Ceci constitue la fin de l'exercice

Superviseur - chef de chantier

Noter la durée de l'exercice sur le
rapport journalier de forage avec les
détails concernant les corrections à
apporter aux actions mal conduites ou
mal comprises par chacun.

Chef de poste
Remettre les vannes du manifold de
duses et des BOP en position de
sécurité en forage.

4.6. Venue en manoeuvre

Cet exercice est en fait une alternative de l'exercice précédent avec simulation
d'une venue par l'intérieur des tiges.
Il sera effectué en cours de remontée après contrôle du dernier tubage posé et
cimenté sans float valve dans la garniture et un outil sans duses.

39
Chef de poste
- A la fin de la circulation, après
contrôle du tubage, faire une mesure
de pression à débit réduit.
- Remonter une longueur de tiges.
- Brancher les pompes de forage sur la
kill line.
- Ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line.
- Positionner le tool joint et fermer le
pipe rams.
- Ouvrir la duse en la positionnant sur
la plus petite ouverture. Elle restera
ouverte en sécurité durant toute la
durée de l'exercice.

Chef de chantier - chef de poste

Commencer le pompage par la kill line
en ajustant le débit et l'ouverture de la
duse afin de simuler la venue par
l'intérieur des tiges.

Le but de l'exercice est d'arrêter la venue en installant la vanne de sécurité en

tête des tiges.
On peut débuter l'exercice à ce niveau sans simuler un débit à travers les tiges
mais dans ce cas les conditions de mise en place de la vanne de sécurité sont
très différentes de la réalité et une partie de l'impact de l'exercice sur le
personnel concerné sera perdue.

Personnel du plancher assisté du chef de poste, du chef de chantier et du

superviseur
- Visser la vanne de sécurité ouverte
sur les tiges.
- Fermer la vanne de sécurité et
s'assurer du retour de la boue par la
duse réglable.

Cette partie de l'exercice ne devrait pas dépasser 1 minute.

Ce stade constitue la fin de la première partie de l'exercice et devra être suivi de

l'exercice "venue en forage" après être revenu à la position initiale.

Chef de poste - personnel du plancher

- Ouvrir la duse.
- Enlever la vanne de sécurité.
- Ouvrir les BOP.
- Fermer la vanne hydraulique de la
choke line.

40
 MISE EN SECURITE DU PUITS
1. Généralités
En cours de forage ou de work over, il est parfois nécessaire d'isoler une zone
perforée pendant une certaine durée.
Cette nécessité peut se présenter à tout moment durant la réalisation, le work
over ou la production du puits.

Les opérations les plus fréquentes sont :

- Sans tiges dans le puits :
- réparation des équipements de l'appareil de forage,
- réparation sur BOP ou tête de puits,
- réparation sur tubage en surface.

- Avec tiges dans le puits :

- réparation des équipements de l'appareil de forage,
- réparation sur BOP ou tête de puits.

- En urgence :
- pour une durée limitée,
- pour une longue durée.

Après toute isolation, il est indispensable de s'assurer de sa fiabilité avant

d'entreprendre toute opération en réalisant des tests en pression.

2. Moyens d'isolation
2.1. Moyens mécaniques
- Kill string suspendu,
- Retrievable bridge plug,
- Bridge plug,
- Cernent retainer.

2.2. Bouchon de ciment

- A l'équilibre,
- En squeeze.

3. Procédures de mise en place

3.1. Kill string suspendu
Ce type de mise en sécurité ne doit être utilisé qu'en cas d'urgence pour une
courte durée.

3.1.1. Suspension sur BOP

Utilisée à la suite d'une fuite sur un élément de BOP, si l'empilage est constitué
comme suit :
- Annulaire,
- Blind rams,
- Pipe rams,
- Pipe rams.

41
On procédera comme suit :

- installer la gray valve s'il n'y a pas de float valve dans la garniture,
- visser l’outil de pose sur la gray valve,
- poser la garniture sur les pipe rams inférieures et les verrouiller,
- dévisser et remonter l’outil de pose,
- fermer les blind rams,
- vérifier en continu la pression au manifold des duses.

3.1.2. Suspension sur élévateur

Utilisée en cas d'attente de courte durée.
On procédera comme suit :
- descendre la kill string le plus près possible du sabot en positionnant un
tool joint au – dessus des pipe rams,
- conserver la kill string suspendue au moufle,
- mettre en place la gray valve,
- contrôler en continu la goulotte.

3.2. Retrievable bridge plug (RBP)

Descendu dans le tubage le plus profond possible (500 m minimum) pour réduire
la pression différentielle entre les deux côtés de la garniture, il isole le puits en
cas de travaux sur les BOP. Il doit être équipé d'une vanne d'égalisation des
pressions.
La procédure de sa mise en place est la suivante :
- faire une passe de scraper si elle n'a pas été faite auparavant,
- descendre le RBP à l'aide de l'outil de pose,
- poser le RBP et remonter l'outil de pose,
- tester le RBP à 1000 psi.

Pour le repêcher :
- connecter l'outil de pose à la tête du RBP en posant 3 à 5 t,
- la vanne d'égalisation des pressions s'ouvre automatiquement dès la
connexion de l'outil de pose,
- avant de remonter, vérifier que l'outil de pose est bien désancré en le
poussant vers le bas.

3.3. Bridge plug(BP)

Il est utilisé pour une isolation de longue durée ou comme support pour un
bouchon de ciment d'abandon. Il ne peut pas être remonté et ne peut être
éliminé que par destruction (reforage).
Il est généralement descendu au wire line.
Procédure de mise en place :
- faire une passe de scraper si elle n'a pas été faite auparavant,
- descendre un gage ring couplé à un junk catcher,
- après pose, tester le BP à la pression de test du tubage ou à la pression
maximale attendue au cours des opérations à venir augmentée d'une
marge de sécurité de 10%.

42
Retrievable bridge plug Retrievable bridge plug
modèle C à ancrage mécanique

Ancrage par Ancrage par

rotation compression

43
Retrievable bridge plug à Retrievable bridge plug à
ancrage par rotation ancrage hydraulique

44
Bridge plug électrique

45
 3.4. Cement retainer (CR)
Il est utilisé pour une isolation par squeeze. Il peut être utilisé comme BP.
Ses avantages sont :
- possibilité de squeeze à travers le plug (cas de restauration,
perforation, cimentation complémentaire),
- maintien de la pression à la fin de squeeze jusqu'à prise du ciment,
- possibilité de lecture de la pression sous le CR avant sa destruction (cas
de reprise d'un puits abandonné provisoirement).

Il ne peut pas être remonté et ne peut être éliminé que par destruction
(reforage).
Il est généralement descendu au wire line mais peut être descendu au bout des
tiges en cas de squeeze. Ceci évitera la perte de temps due à la descente du
stinger.
Une fois le stinger désengagé après le squeeze, il agira comme un BP en
retenant la pression dans les deux sens.
Une fois ancré, il doit être testé à la pression requise (comme le BP).

Ancrage Ancrage Ancrage électrique Ancrage mécanique

mécanique électrique avec clapet anti avec clapet anti
retour retour

46
 3.5. Plugs et check valves pour tiges et tubings
Utilisés pour une isolation temporaire, ils sont généralement mis en place au wire
line sur un siège préalablement intégré dans le train de tiges ou de tubing.
Les plugs pour tiges peuvent être permanents (comme le float valve) ou pompés
depuis la surface (comme le DIBPV).
Pour le tubing, ils peuvent tenir la pression dans un seul ou deux sens.
Après leur mise en place, les plugs doivent être testés à 1000 psi, sauf les float
valves ou les plugs du tubing qui ne retiennent que la pression dirigée du bas en
haut.
La plupart de ces plugs sont remontés au wire line.

4. Les bouchons de ciment

Utilisés en cas d'abandon du puits ou isolation provisoire pour réparation.
Ils sont mis en place à l'équilibre ou par squeeze.

4.1. Bouchons de ciments posés à l'équilibre

La procédure est la suivante :
- descente de tiges ou tubing avec 150 à 200 m de tail pipe,
- arrivé à la cote de pose, circuler au minimum une fois le volume du
puits,
- connecter la ligne de cimentation et la tester à 300 psi,
- pomper le ciment et le chasser. Arrêter à 0.5 m3 avant l'équilibre,
- dévisser la tête de circulation et remonter 2 longueurs au - dessus du
top théorique du bouchon,
- fermer les BOP et effectuer une circulation inverse pour nettoyer
l’intérieur des tiges,
- remonter en surface,
- descendre la garniture de forage jusqu'à arriver à 3 longueurs au top
du bouchon et attendre la prise du ciment,
- descendre en circulation et sans rotation au top du bouchon. Poser 5 à
10 tonnes,
- relâcher puis araser le bouchon sur 3 m,
- le tester à la pression requise pour les prochaines opérations.

4.2. Bouchons de ciments squeezés

Le squeeze est fait, selon les cas, en continu ou par hésitation.

47
 BACK – OFF ET SIDE – TRACK

1. Détermination du point de coincement

1.1. Mesure des élongations :
Cette méthode permet de calculer la côte approximative du point de coincement
en mesurant, en surface, l'allongement obtenu à partir de 2 tractions successives
sur la garniture de forage.
L = 2.675 x p x l / (P2 - P1)
Avec :
L : longueur de la garniture libre, en m,
p : poids linéaire des tiges, en kg/m,
l : allongements en mm entre les tractions P2 et P1,
P1 et P2 sont comprises entre la traction maximale admissible et le poids
de la garniture.

1.2. Mesure par extensomètre :

L’extensomètre [FPIT : free point indicator tool] est un capteur télescopique de
1"3/8 de diamètre, que l’on descend à l'intérieur de la garniture de forage au
moyen d'un câble électrique pour mesurer le pourcentage des efforts de tension
et de torsion transmis au fond à partir de la surface. Pour cela, il est muni d’une
résistance électrique ou un champ électromagnétique qui varient lorsque l’outil
s’allonge ou tourne avec la garniture de forage, dans laquelle il est ancré grâce à
deux ressorts de friction.
Il est descendu accompagné d'un joint coulissant, d'un
détecteur de joints et de quelques barres de charges pour
vaincre la poussée d'Archimède.
Si l’outil se trouve dans la partie coincée de la garniture, les
efforts de traction et de torsion appliqués en surface ne sont
pas transmis et aucune variation de résistance ou du champ
électromagnétique n'est enregistrée.

Mode opératoire :
Commencer par étalonner l'extensomètre dans la partie libre
de la garniture de forage, à proximité de la surface.
Les mesures sont faites point par point et les valeurs lues
sont portées sur un graphe % liberté en fonction de la
profondeur. On peut ainsi voir le point de coincement et
même interpréter les résultats et en tirer la nature du
coincement.
Pendant les mises sous contraintes de la garniture de forage,
il ne faut pas dépasser 80% de la tension à la limite
élastique et du couple de torsion maximal des tiges.

Remarque : une garniture coincée n'est plus soumise à la

poussée d'Archimède.

Recommandations pour l'utilisation de l'extensomètre

Il est recommandé, et quelquefois nécessaire, d'utiliser la
tige d'entraînement et engager le carré d’entraînement dans
la table de rotation pour les opérations de décoincement
(détermination du point de coincement, dévissage, etc…).

48
Le coincement durant une manœuvre laisse une tige qui dépasse de la table de
rotation et il est difficile de placer la tige d'entraînement. Pour la placer, procéder
de la manière suivante :
- si le tool-joint de la tige est situé entre les mâchoires de l'obturateur et la
table, fermer l'obturateur à mâchoire sur tiges en mettant le maximum de
pression, dévisser la tige et visser la tige d'entraînement ;
- si le tool-joint se trouve au droit des mâchoires de l'obturateur, poser une
partie du poids de la garniture de forage en gardant 20 tonnes pour poser sur les
coins puis attacher les poignées ensembles, dévisser ainsi la garniture de forage,
remonter et enlever la tige du haut, visser la tige d'entraînement, descendre et
revisser sur le reste de la garniture. Il est recommandé de dévisser le plus haut
possible et, si possible, dans le tubage pour faciliter le revissage par la suite ;
- si le tool-joint se trouve quelques centimètres au-dessous des mâchoires de
l'obturateur, tirer jusqu'à ce que le tool-joint dépasse les mâchoires, sans pour
cela dépasser la traction maximale permise, fermer les mâchoires et procéder
comme décrit dans le premier cas.

Attention : si une crépine est placée en tête des tiges, ne pas oublier de
l’enlever.

Une fois la tige d'entraînement en place, enlever le bouchon du col de cygne de

la tête d'injection s'il existe, sinon enlever le col de cygne lui même pour
permettre le passage du câble électrique. Un guide en caoutchouc est placé pour
éviter le frottement du câble contre le tube d’usure de la tête d’injection. Il faut
préparer une cisaille pour couper le câble et fermer la kelly cock en cas de
venue.

1.3. Dévissage mécanique

Le dévissage [back off] mécanique de la garniture coincée est une méthode peu
précise, aléatoire et présente le risque de dévisser la garniture à plusieurs
endroits. Mais, parfois, elle est nécessaire pour la poursuite de l’instrumentation
: vissage de la tige d’entraînement pour déterminer le point de coincement,
descente d’une garniture de battage, etc…
Le dévissage se fait sur le joint le plus proche du point neutre parce que son
filetage n’est soumis à aucune contrainte verticale (tension s’il est au-dessus du
point neutre et compression s’il en est en dessous).

Mode opératoire :
Dans le cas où la tige d’entraînement n’est pas placée, poser une partie du poids
de la garniture de forage en gardant une vingtaine de tonnes pour bloquer les
cales auxquelles il faut attacher les poignées ensembles. Dévisser la garniture en
tournant à gauche, et utiliser les clés si nécessaire.
Si la tige d’entraînement est placée, commencer par bloquer la garniture en
tournant à droite 60% du couple de torsion maximal et déplacer le point neutre
sur toute la longueur de la garniture de forage en posant du poids jusqu’à 15
tonnes. Ensuite, placer le point neutre au droit du joint à dévisser en tirant le
poids de la garniture de forage à ce joint augmenté de 5 à 10 tonnes et tourner à
gauche de 80% du couple de torsion maximal.
Le nombre de tours maximal est donné dans des tableaux du formulaire du
foreur.

49
 1.4. Le dévissage à l'explosif
Le dévissage à l’explosif consiste à faire sauter une charge explosive au droit du
joint qu’on a décidé de dévisser. Les explosifs utilisés sont des cordons de type
RDX Primacord ayant un poids de 80 grammes chacun. Le nombre de cordons
doit être suffisant pour provoquer une violente vibration transversale et
longitudinale sans trop déformer le joint à dévisser.
Le dévissage doit se faire au niveau du joint situé immédiatement au-dessus du
point de coincement, mais il est conseillé de dévisser le joint de « longueur » et
non le joint de simple, parce que le joint de longueur est plus facile à dévisser
étant donné son dévissage répétitif durant les manœuvres. Il faut éviter de
dévisser au niveau d’une coulisse ou d’une réduction.

Mode opératoire
La tige d’entraînement doit être obligatoirement placée, le carré d’entraînement
engagé dans la table de rotation et le bouchon de la tête d’injection ou le col de
cygne enlevé. Procéder ensuite comme suit :
- ajuster le poids de la garniture pour positionner le point neutre au niveau
du joint à dévisser à l'aide de l'extensomètre (en le positionnant au droit
de ce joint et en tirant jusqu'à constatation d'une légère traction) ou par le
calcul (en tirant à une tension égale au poids dans l'air de la garniture au-
dessus de ce joint) ;
- amarrer le carré d’entraînement à la table de rotation et bloquer la
garniture de forage en tournant lentement à droite 80% du nombre de
tours maximal (donné dans le formulaire du foreur), tout en contrôlant le
couple ;
- verrouiller la table, graisser la tige d’entraînement et poser lentement
jusqu’à ce que le poids atteigne 10 à 15 tonnes pour déplacer le point
neutre, remonter doucement jusqu’à ce que le point neutre revienne au
niveau du joint à dévisser, puis tirer encore 5 à 10 tonnes
supplémentaires. Répéter cette opération jusqu'à ce que le nombre de
tours de retour soit égal à celui initial ;
- exercer une traction supérieure de 15 à 30% à celle déterminée pour le
positionnement du point neutre ;
- tourner à gauche un nombre de tours correspondant à 60 à 80% du
couple transmis à droite ;
- verrouiller la table puis manœuvrer la garniture entre 15 tonnes et le
point neutre plus 5 à 10 tonnes ;
- descendre les charges explosives en face du joint à dévisser (repéré à
l’aide du détecteur de joints CCL descendu avec les charges explosives).
L’intérieur de la garniture de forage doit être rempli de boue pour éviter
une chute du niveau dans l’espace annulaire au moment du dévissage ;
- provoquer l’explosion et remonter immédiatement le câble électrique sur
200 à 300 mètres pour éviter qu’il sorte et coince à l’extérieur.

Si le dévissage a eu lieu, un léger choc à la table suivi d’un mouvement de retour

limité par le verrouillage est décelé. Dans ce cas :
- remonter le câble électrique au jour, déverrouiller la table et compter le
nombre de tours retournés pour s’assurer si le dévissage s’est fait
totalement ou partiellement ;
- tourner encore quelques tours pour dévisser complètement et remonter la
garniture au jour en dévissant à la chaîne.

50
Si les indices de dévisage ne sont pas détectés, déverrouiller la table et compter
le nombre de tour retournés. Si ce nombre est inférieur à celui qui a été transmis
au début, il se peut qu’il y ait un début de dévissage. Dans ce cas, remonter le
câble électrique au jour et continuer le dévissage de la garniture, puis remonter
en dévissant à la chaîne.
Si le dévissage n’a pas eu lieu, recommencer l’opération en augmentant le
nombre de cordons.

Consignes de sécurité
Durant l’opération, les règles suivantes sont à observer :
- la radio doit être déconnectée depuis la connexion des explosifs jusqu’à la
remontée du câble en surface après l'explosion et vérification que toute la
charge a explosé ;
- avant de tourner à gauche, les charges explosives doivent être à 200 ou
300 mètres de la surface, et ne les descendre que lorsque le nombre de
tours requis à gauche est donné. Remonter le câble immédiatement après
l’explosion de 200 à 300 mètres avant de continuer le dévissage ;
- pour éviter les frottements du câble électrique sur le tube d’usure de la
tête d’injection durant sa remontée, il faut remonter la tige d’entraînement
et poser le premier joint de tiges sur cales ou poser la tige d’entraînement
elle-même sur le collier Baash Ross ;
- les joints où s'est produite l'explosion doivent être immédiatement
éliminés.

2. Le side track
Le but d'un side track est d'abandonner une partie de puits difficilement
récupérable suite à une instrumentation, et de procéder à une déviation en
quittant l'axe du puits initial.
La déviation peut être pratiquée dans un puits vertical comme dans un puits
dirigé.
La décision de dévier un forage au lieu de poursuivre l'opération de repêchage
est prise lorsque l'on constate que le coût du repêchage, qui comprend le coût
des compagnies de services, le nombre de jours de location de l'appareil, la
location de matériels d’instrumentation et, si le poisson est récupéré, le prix de
sa remise en état, devient supérieur à celui de la déviation, qui comprend le prix
du poisson abandonné, du bouchon de ciment, de la déviation et du reforage
jusqu'à atteindre la côte de la partie abandonnée.
Il faut noter que les statistiques ont montré que les chances de réussite d’une
opération de repêchage baissent très vite d’un jour à l’autre, ce qui renforce la
prise de la décision de dévier le puits.

2.1. Déviation dans le découvert

On doit entamer la déviation dans une formation calibrée, bien consolidée,
présentant une bonne vitesse d'avancement. Il faut surtout éviter d’entamer la
déviation dans une formation argileuse, à cause des risques de cavage.
La distance minimale entre la tête de poisson et la côte de déviation doit être
calculée en fonction de l’angle de déviation, à laquelle on ajoute une sécurité
minimale de 50%. Par exemple, si on dévie dans un puits vertical de 12’’1/4 de
diamètre, à raison de 1°/10 mètres, la distance est de 17 mètres ; en ajoutant
50% de sécurité, ça nous ramènera à une distance d’environ 24.5 mètres.

51
Mode opératoire :
- poser un bouchon de ciment au niveau de la tête du poisson ayant un
volume suffisant pour couvrir le puits jusqu'à environ 15 mètres au-dessus
de la côte de déviation préalablement choisie. Ce bouchon doit avoir une
formulation lui permettant d’être très dur après 24 heures d’attente ;
- durant l’attente de la prise du ciment, descendre un outil (avec une ou
deux masse-tiges amagnétiques si la déviation est orientée) et araser le
top du bouchon, ne laissant que 9 mètres au-dessus de la côte de
déviation préalablement choisie ;
- lorsque le ciment ait pris, tester sa dureté en posant un poids de 1.5
tonnes/pouce de diamètre du puits, sans rotation mais avec le débit
maximal permis ;
- si le test est négatif, attendre encore 1 à 2 heures et refaire le test ;
- si le test est positif, reforer le ciment jusqu’à la côte de déviation et
prendre une mesure de la déviation avec le single shot ;
- descendre une garniture de déviation composée d'un outil diamant
concave, d'une turbine, d'un raccord coudé de 1.5 à 3.5° selon le diamètre
du puits, d'un raccord d'orientation si nécessaire, d'une ou deux masse-
tiges amagnétiques, d'un nombre de masse-tiges suffisant pour appliquer
un poids de 10 tonnes sur l'outil, de 4 à 5 longueurs de tiges lourdes et de
tiges ;
- arrivés au fond, manœuvrer plusieurs fois la garniture afin d'éliminer les
torsions accumulées pendant la descente, prendre une mesure de
l'inclinaison, verrouiller la table de rotation et commencer le turboforage à
poids réduit et débit constant jusqu‘au reforage complet du ciment. Une
fois dans le terrain, continuer le turboforage avec des paramètres
normaux jusqu'à obtenir une inclinaison minimale de 5°. Remonter alors
cette garniture et en descendre une autre normale pour continuer le
forage.

52
 2.2. Déviation en trou tubé
La déviation dans un tubage peut être ramené à une déviation
en trou découvert, si on coupe et on remonte la partie
supérieure non cimentée de la colonne de tubage.
On peut aussi ouvrir une section de tubage d’une hauteur
minimale de 22 mètres sur toute sa circonférence avec un outil
de coupe et entamer la déviation. La section à détruire doit être
bien cimentée et compter le minimum possible de manchons
pour faciliter l’opération. Une fois la fenêtre ouverte, mettre en
place un bouchon de ciment jusqu’à une hauteur minimale de 15
mètres au dessus du top de la fenêtre ; ce bouchon doit avoir
une formulation lui permettant d’obtenir un maximum de dureté
en 24 heures. Procéder à la déviation comme décrit dans la
déviation en trou ouvert en commençant à 2 mètres au-dessous
du top de la fenêtre. Utiliser, pour les mesures de déviation, un
single shot gyro pour éviter les perturbations magnétiques
causées par le tubage ; ces perturbations continueront jusqu’à
ce que l’outil soit éloigné de 12 à 15 mètres du tubage.
L’outil de coupe [section mill] comporte des couteaux qui
s’ouvrent hydrauliquement à 300 psi.
Commencer la coupe avec un poids de 2 tonnes, une rotation de
80 tr/min et un débit donnant une pression de 80 à 100 bars.
Une chute de la pression indique la fin de la coupe. A ce
moment, entamer le fraisage en augmentant le poids jusqu’à 4
tonnes maximum et la rotation jusqu’à 100 à 125 tr/min ; le
débit est de 1200 l/min pour les colonnes 7’’ et 9’’5/8, et de
2600 l/min pour la colonne 13’’3/8.

2.3. Déviation en trou tubé avec le sifflet déviateur [whipstock]

On peut aussi ouvrir une section de tubage sur seulement une partie de sa
circonférence avec une fraise et un sifflet déviateur et entamer la déviation.
Pour cela, commencer par faire une passe de scraper pour nettoyer l’intérieur de
tubage, et mettre en place un packer permanent sur lequel sera posé le sifflet
déviateur. Dans le cas d’une déviation orientée, le packer doit être descendu et
orienté à l’aide de la garniture de forage, grâce à un outil de pose hydraulique.
Ce packer comporte des ergots pour aligner le sifflet déviateur. Son orientation
est réalisée grâce à un single shot gyro. Si la déviation n’est pas orientée, le
packer peut être mis en place avec la garniture de forage ou avec le câble
électrique.
Une fois le packer ancré, descendre le sifflet déviateur, accompagné de son
raccord d’ancrage et une fraise (starting mill) qui lui est raccordée grâce à des
goupilles. Le sifflet est engagé dans le packer, s’oriente et s’y ancre
automatiquement sans rotation.
Appliquer un poids de 5 à 6 tonnes pour casser les goupilles de la starting mill et
commencer le fraisage. La starting mill, guidée par le sifflet déviateur, vient
s’appliquer contre le tubage et commence à ouvrir la fenêtre. Il ne faut pas
appliquer du poids sur le sifflet déviateur pour ne pas désancrer ou faire tourner
le packer. Une fois la fenêtre ouverte, remonter la starting mill et descendre une
fraise diamant accompagnée d’une autre fraise (watermelon mill). Fraiser avec
cette garniture jusqu’à sortir de 3 mètres dans la formation. Remonter alors
cette garniture et descendre une taper mill accompagnée d’une string mill, d’une
watermelon mill, et d’une ou deux masse-tiges amagnétiques. Forer avec cette

53
garniture 2 simples, prendre une mesure de déviation, puis forer 3 simples et
prendre une autre mesure de déviation. Continuer à forer jusqu’à obtenir un
déport par rapport au puits de 3 mètres minimum. Remonter alors cette
garniture et en descendre une autre classique pour continuer le forage.

54
Attention : durant l'ouverture de la fenêtre dans le tubage, utiliser une boue à
base d'eau ayant une viscosité élevée pour pouvoir remonter les copeaux d'acier.
La boue à base d’huile est fortement déconseillée. Mettre aussi des aimants dans
la goulotte.

55
 PROBLEMES DE TROU
INTRODUCTION
a. Causes
Lorsqu'on constate des difficultés de manœuvre (traction, reforage, coup de
pression, anomalie du couple, etc...), il faut établir un diagnostic, dont la
résolution repose sur la précision et l'exactitude, et une interprétation erronée
des symptômes peut amener à une mauvaise réaction et à une aggravation de la
situation. Ces difficultés peuvent avoir quatre grandes causes principales :
- collage par pression différentielle,
- nettoyage insuffisant du puits,
- mauvaise géométrie des parois,
- présence de zones fluantes.
A chacune de ces causes correspondent :
- des conditions nécessaires ou favorables,
- des symptômes spécifiques,
- des essais à faire sur le puits pour confirmer l'hypothèse faite,
- des traitements préventifs et curatifs.

b. Les instruments de mesures

La bonne compréhension du phénomène repose sur une interprétation fine des
informations, donc de la qualité et la fiabilité des instruments de mesures
(capteurs, transmissions, enregistreurs, visualisation, etc...), alors que ces
derniers sont souvent négligés à l'installation, à l'entretien et à l'utilisation.

c. Instrumentation
Une fois la garniture coincée, la cause initiale perd de son importance car les
premiers efforts pour s'en sortir ont probablement compliqué et aggravé la
situation. Il ne s'agit plus de chercher le responsable, mais bien d'analyser
exactement la situation actuelle, et choisir la méthode la plus adaptée ou la
moins onéreuse.

1. NETTOYAGE INSUFFISANT DE L'ANNULAIRE

1.1 Principe
Pour qu'il y ait mauvais nettoyage, il suffit que la vitesse de sédimentation, pour
un déblai de taille donnée, soit supérieure à la vitesse de remontée de la boue
dans l'annulaire. En pratique, les différents paramètres sont très variables ou mal
connus.

a. Vitesse de remontée de la boue

La vitesse moyenne de remontée (débit divisé par la surface de l'annulaire) est
fonction de la géométrie de l'annulaire : passage des masse tiges aux tiges, du
découvert au trou tubé, etc... Ceci se complique dans les zones cavées, où
plusieurs profils de vitesse sont possibles, en particulier lorsque la boue a un gel
élevé (cf. figure 1). Cette figure a été dessinée dans l'hypothèse d'un fluide de
Newton en ce qui concerne la forme du profil des vitesses. La surface hachurée
est proportionnelle au débit : toutes les surfaces hachurées, à droite et à gauche
de la figure et de haut en bas, sont donc égales, y compris les 2 variantes dans
la cave. De plus, dans une section donnée de l'annulaire, la vitesse de la boue
varie le long du profil des vitesses; il en est de même pour la viscosité
apparente. A cela s'ajoute l'effet de rotation de la garniture dont l'axe n'est ni

56
centré, ni même stable dans le trou, en particulier pour les tiges. Sans être
forcément néfaste, cette rotation perturbe la remontée des déblais. De plus dès
que le puits est fortement incliné, il y a accumulation des déblais dans la partie
basse du trou et l'écoulement de la boue est modifié.

b. Vitesse de sédimentation
Cette vitesse dépend de la taille, de la densité et de leur forme des déblais, mais
aussi : un déblai presque sphérique ne remontera pas de la même façon qu'une
plaquette ou une esquille créées par un éboulement du puits.
Cette vitesse dépend aussi de la rhéologie, puisqu'un rhéogramme peut être
considéré comme la relation entre une taille de déblais et une vitesse de
sédimentation : ceci équivaut à dire que la viscosité apparente varie avec la taille
du déblai (cf. figure 2).
Beaucoup plus grave est le fait que, pour la plupart des boues, la rhéologie varie
beaucoup avec la température et aussi avec la pression surtout pour les boues à
l'huile. La rhéologie dans les conditions de fond de trou peut donc être très
différente de celle mesurée en surface.
Tout ce qui précède confirme que l'analyse théorique du nettoyage du trou est
trop complexe pour être parfaitement fiable et qu'il vaut mieux aussi se fier à
l'expérience et à ce que raconte le puits.

Fig 1 Vitesse de remontée

57
Fig 2 Rhéogramme

Taille des déblais

(ou tension de cisaillement)
(ou perte de charge)
(ou lecture Fann)

Vitesse de sédimentation
(ou gradient de vitesse de déformation)
(ou débit)
(ou vitesse de rotation Fann)

NB : la viscosité apparente diminue lorsque la taille du déblai augmente.

1.2 Conditions
Dans le problème de nettoyage de l'annulaire, il y a deux aspects bien différents,
les déblais d'une part, les retombées d'autre part.

a. Déblais
Dans la pratique, l'expérience permet d'affirmer que si la plupart des conditions
ci-dessous sont à peu près satisfaites, il ne peut pas y avoir de vrais problèmes
de mauvaise remontée des déblais, pour les débits usuels :
- trou de diamètre 12"1/4 ou inférieur,
- boue à rhéologie "normale" : viscosité plastique et yield value supérieures à 15,
- densité supérieure à 1.40,
- outil pour terrains moyens à durs.

Dans ces conditions, les déblais remontent toujours au moins au top des masse
tiges : là, ils sont peut être partiellement rebroyés jusqu'au moment où ils
atteignent une taille telle qu'ils commencent à remonter le long des tiges avec
une certaine vitesse relative par rapport à celle de la boue.
Si les conditions ci-dessus ne sont pas satisfaites, en particulier :
- si le trou est très cavé ou très incliné (30° ou plus),
- si la rhéologie est trop faible (dilutions trop rapides, température trop élevée,
etc...)
- si le débit est anormalement bas (ennui de pompe, pertes partielles, etc...) la
vitesse relative des déblais va diminuer, mais elle ne sera jamais nulle pour
toutes les tailles de déblais : à la limite, ceci va se traduire par une accumulation
de déblais de grande taille dans l'annulaire au dessus des masse-tiges.

58
Cette concentration anormale en déblais va entraîner une augmentation de la
densité apparente de la boue et risque de provoquer des pertes si le découvert
est déjà proche de la pression d'équilibre avec une boue propre : cette
surpression n'est sensible qu'en forage très rapide en gros diamètre, ou avec une
boue très fluide.
Une accumulation excessive de déblais dans la boue peut perturber l'écoulement
dans l'annulaire et son nettoyage; ceci se traduit par une règle empirique : "une
boue ne peut pas transporter plus de 4% de déblais" (ces 4% en volume sont
indépendants de la teneur propre en solides de la boue). Au delà de ce
pourcentage, il est constaté en pratique au moins une remontée irrégulière des
déblais sous forme de bouchon. Au pire, ces déblais vont s'agglutiner entre eux
s'il s'agit d'argile collante. Ces argiles peuvent se coller sur la garniture, sur la
paroi ou même entre eux en formant des bouchons qui obstruent l'annulaire : la
remontée brutale de tels bouchons entraîne des risques sérieux pour le puits, et
surtout pour le personnel et pour le matériel lorsqu'ils arrivent en surface (cf.
figure 3).

Fig. 3 Nettoyage insuffisant – Argile collante

Bouchon annulaire
Tiges de forage

La "chemise" suit le
Collage sur la paroi Top des masse-tiges
avec l'avancement

Top des masse-tiges

Collage sur la Stabilisateurs

garniture
(Effet de chemisage)

Masse-tiges

Out

59
En effet, il y a des cas où ces bouchons finissent par boucher pratiquement tout
l'annulaire en formant un piston et se mettent subitement à remonter aussi vite
que la boue. A l'arrivée en surface, ce bouchon peut dégager les fourrures de la
table de rotation et soulever le carré d'entraînement bien au-dessus du plancher.
Au risque grave d'accident, s'ajoute une perte de temps considérable en
nettoyage du tube fontaine et de la goulotte complètement obstrués par des
paquets d'argile agglomérée.

b. Retombées
Alors que les déblais sont en général calibrés de façon homogène et ont une
taille limite de l'ordre du centimètre, les retombées par contre ont une taille et
une forme quelconque et peuvent être provoquées par des causes très diverses.
Certaines argiles ou marnes feuilletées peuvent se déliter de façon continue en
créant des esquilles de grande dimension (plusieurs centimètres); malgré cette
taille, ces retombées remontent bien avec la boue grâce à leur forme en
plaquettes ou en aiguilles. Ici, le problème n'est pas tellement le nettoyage du
puits, mais surtout la création d'une cave de diamètre croissant, et la circulation
de la boue va être de plus en plus perturbée, jusqu'au moment où le nettoyage
en souffrira. Pour prendre un exemple très différent, les retombées peuvent être
initiées par l'éboulement d'un morceau de banc compact et dur, déséquilibré par
le cavage des terrains tendres encaissants. Le pavé initial a pour taille limite la
taille de la cave. Quels que soient le débit et la rhéologie de la boue, il est
évident qu'un tel pavé ne peut être remonté et doit être préalablement rebroyé
par le battage de la garniture, par les stabilos ou même les épaules de l'outil.

1.3 Symptômes
a. Absence de déblais
Il faut considérer comme une alerte sérieuse le fait qu'il n'y ait pas de déblais
aux vibrateurs ou que leur quantité soit anormalement faible; en pratique, ceci
demande cependant à être vérifié de près :
- certaines argiles se dispersent très rapidement dans la boue pendant la
remontée et ne donnent pratiquement pas de déblais; la densité, la viscosité, la
teneur en solides vont augmenter, mais ceci va être masqué par les traitements
effectués sur la boue. Ceci est particulièrement vrai à faible profondeur en grand
diamètre où les volumes de circulation et de traitement sont souvent si
importants qu'il est très difficile de suivre exactement ce qui se passe,
- de même, des sables fins peu consolidés peuvent donner des déblais qui
traversent les vibrateurs standards (toiles de 20 à 40 mesh). Ce n'est que sur
des vibrateurs à toiles plus fines ou à l'effluent lourd des desableurs et des
désilteurs que ces sables pourront être mis en évidence, mais leur quantité,
anormale ou normale, sera bien délicate à évaluer. Il faut insister sur
l'importance, très souvent négligée, des déblais recueillis à l'effluent lourd
dessableur; ces déblais sont en général plus représentatifs que ceux des
vibrateurs.

Ceci est vrai si la sablière sous vibrateurs est petite (5 m3 maximum) et si le bac
d'aspiration des desableurs est immédiatement après (10 m3 maximum), c'est à
dire si le volume est faible entre la sortie du puits et l'entrée du dessableur,
- bien entendu, l'entrée intempestive dans du sel massif, avec une boue non
salée saturée, va se traduire par une absence, théoriquement totale, de
déblais. En pratique, il y aura tout de même toujours des retombées et
des déblais provenant d'intercalations non solubles. De plus, très

60
 rapidement, la boue va réagir violemment (viscosité, filtrat, etc...).

b. Remontée irrégulière des déblais

De grandes variations de la quantité des déblais aux vibrateurs exigent un
examen attentif et immédiat, mais l'interprétation du phénomène est assez
délicate :
- il peut s'agir de mauvais nettoyage dû à une vitesse annulaire insuffisante
par rapport à la vitesse de glissement des déblais qui s'accumulent aux
cotés où la section de l'annulaire augmente (top des masses tiges, sorties
du liner, entrées dans le riser). Leur concentration devient telle que
chaque déblai finit par gêner la sédimentation des autres, jusqu'au
moment où tout se met à remonter plus ou moins bien. Si ce sont des
argiles plastiques et collantes, il peut se former des bouchons ou pistons
annulaires. Dans le cas de déblais "secs", il ne pourra y avoir
sédimentation sur l'outil ou sur les stabilos que si le forage s'effectue dans
des conditions limites : avancement très rapide en forage à l'eau claire en
grand diamètre. Ceci sera confirmé par des coups de pression, de couple
et des tractions aux reprises de circulation,
- une remontée brutale d'une grande quantité de déblais peut être aussi due
à un éboulement dans le découvert. Ici aussi il y aura des anomalies de
couple, de pression et de traction, ainsi que du reforage à la reprise du
fond,
- pratiquement les mêmes symptômes seront constatés dans le cas d'une
cave, pleine de boue gelée et de déblais, qui se vide subitement. Ceci est
un phénomène presque aléatoire qui peut cependant être favorisé par une
modification importante de la rhéologie (exemple : injection accidentelle
d'un bouchon d'eau), par une variation sensible du débit (exemple :
reprise du débit normal après une circulation à débit réduit), par des
circulations étagées dans le découvert, etc...

En théorie, le géologue devrait pouvoir faire la différence entre un mauvais

nettoyage (tous les déblais sont homogènes et actuels), une cave qui se vide (les
déblais sont hétéroclites et anciens) et un éboulement (les retombées sont
homogènes et anciennes).
Néanmoins, il ne faut pas oublier que la vitesse de glissement dépend de la taille
du déblai et qu'il a donc toujours un étalement et donc un mélange des
échantillons. Le géologue ne pourra en pratique faire un diagnostic ferme que
dans des cas très favorables.

c. Calibre des déblais

Le point critique de l'équilibre entre vitesse annulaire et vitesse de glissement est
souvent au top des masse tiges, parce que, d'une part l'augmentation de la
section annulaire est importante (exemple : masse tiges 9"1/2 - tiges 5"),
d'autre part l'influence de la température de fond sur la rhéologie est maximale.
Il peut donc y avoir là une séparation nette des déblais suivant leur taille : seuls
les plus petits remontent, les autres devront être rebroyés jusqu'à la taille
critique avant d'être évacués. En remontant, la boue se refroidit vite par échange
avec le terrain et la boue descendant dans les tiges : les caractéristiques
rhéologiques redeviennent rapidement correctes, ainsi que le nettoyage de
l'annulaire. Dans ces conditions, les déblais en surface auront un calibre
anormalement faible et surtout homogène : tous les déblais auront une taille
inférieure à une taille critique (exemple : 5 mm) : ils seront de plus arrondis par

61
le rebroyage. Ce critère à l'air assez subjectif : c'est pourtant souvent le
symptôme le plus évident et le plus formel si la surveillance des vibrateurs est
faite avec attention.

d. Anomalies dans le temps de remontée

- Le lag time théorique est le temps théorique de remontée de la boue
depuis le fond jusqu'aux vibrateurs, en faisant l'hypothèse que le trou est
calibré au diamètre nominal de l'outil : il est donc calculé en divisant le
volume théorique du puits par le débit réel de circulation : si nécessaire il
doit être corrigé des arrêts de circulation pour ajout de tige en particulier
(cf. figure 4).
- Le lag time réel est le temps réel de remontée de la boue et des déblais
les plus fins, détectés à la goulotte ou à l'effluent lourd dessableur : il
tient compte du cavage du découvert mais suppose une vitesse de
sédimentation négligeable. Il est mesuré sur un déblai identifiable
(exemple : sable correspondant à un drilling break), sur un déblai artificiel
(exemple : colmatant fin, brique pilée, riz, etc......) ou sur un marqueur
(exemple : colorant, sel, carbure de calcium).
- Le lag time pratique est le temps de remontée des premiers déblais aux
vibrateurs : il tient donc compte de la vitesse de sédimentation réelle du
déblai ayant une taille suffisante pour être éliminé aux vibrateurs. Le
temps ne peut être évalué que s'il est possible d'identifier avec certitude
le premier déblai (par exemple après reprise du forage) et d'éliminer
retombées et "déblais de cave".
- Le bottom up est une circulation à but géologique : il faut remonter tous
les déblais et tous les indices correspondant à la zone qui vient d'être
force, par exemple dans le cas de drilling break, associé à un réservoir à
bonne porosité.

La circulation va durer au moins jusqu'à l'arrivée des plus gros déblais qui ont la
vitesse de sédimentation la plus forte, c'est à dire la vitesse relative la plus
faible.
La comparaison entre lag-time théorique et lag-time réel donne une bonne idée
du cavage du découvert dans la mesure bien entendu où le débit est connu avec
précision (totalisateur de coups de pompe, mesure du rendement volumétrique
réel des pompes, etc......)
La différence entre lag-time réel et lag-time pratique permet d'évaluer le
nettoyage de l'annulaire : plus cette différence est importante, plus le nettoyage
est théoriquement mauvais. Dans la grande majorité des cas usuels, cet écart
n'est pas appréciable facilement : il y a donc toujours au moins une remontée
partielle des déblais.
L'écart entre lag-time pratique et bottom-up peut mettre en évidence des
problèmes liés à la présence de déblais de grande taille à faible vitesse de
remontée. Mais il y a aussi le fait que la vitesse de la boue n'est pas uniforme
dans une section donnée de l'annulaire : les profils de vitesses sont tels que
plusieurs déblais identiques peuvent avoir des temps de remontée très différents.
Il est donc normal que, même avec un nettoyage parfait (vitesse de
sédimentation nulle), il y ait un étalement de la remontée dans le temps. Ceci
doit être confirmé dans le cas d'un drilling break (exemple : sable dans des
argiles) par l'étalement de l'indice gazeux. A noter également que la vitesse
maximale du profil des vitesses est plus rapide que la vitesse moyenne qui sert à

62
calculer le lag-time : en théorie, il n'est donc pas improbable qu'un déblai arrive
avant lag-time.
Dans la pratique, il est bien difficile de mettre en évidence toutes ces anomalies
quels que soient le soin et l'attention apportés : ceci prouve bien que le
nettoyage du puits est rarement aussi mauvais que le foreur le pense.

e. Anomalie dans la pression de refoulement

Un mauvais nettoyage, c'est à dire une accumulation anormale de déblais dans
l'annulaire, va se manifester par un déséquilibre hydrostatique du puits et donc
une surpression en tête des tiges : ceci sera parfaitement net aux ajouts de tige.
Ce phénomène, normal en forage rapide, devient anormal s'il persiste après une
circulation prolongée (bottom up). Non seulement le nettoyage se fait mal, mais
il y a risque sérieux de bouchage de la garniture, s'il y a un retour important de
boue surchargée de solides à l'intérieur des tiges. Ce problème est
particulièrement grave et fréquent lorsqu'il s'agit de conditionner un trou en très
mauvais état, par exemple après un test open hole, après un trop grand nombre
de runs de mesures au câble, après un kick, après des pertes totales, etc......
Le puits est cavé, le nettoyage se fait mal, les éboulements sont importants,
l'annulaire reste chargé des déblais. Même si le trou apparaît propre en
circulation prolongée (peu de déblais aux vibrateurs), le moment le plus
dangereux est celui où la garniture est ouverte pour ajouter un simple (poursuite
du reforage) ou pour enlever la tige carrée (début de la remontée).
Souvent l'arrêt de circulation suffit pour déséquilibrer le puits et pour vider une
cave : le retour de boue par les tiges est important et la remise en place de la
tige carrée n'est pas assez rapide pour empêcher l'entrée de déblais dans la
garniture. Le résultat est presque immédiat : la garniture est bouchée
intérieurement et coincée extérieurement. Un outil à très grosses duses limite le
risque, mais il vaut mieux encore avoir une soupape anti-retour sur l'outil,
malgré les inconvénients que celle-ci présente par ailleurs. En circulation pendant
le forage, un mauvais nettoyage ne peut entraîner de coup de pression manifeste
que si l'annulaire a tendance à se boucher : formation de piston annulaire dans
les argiles, éboulement important, vidage d'un cave pleine de déblais. En effet,
les capteurs usuels de pression et de débit ne sont pas assez sensibles pour
détecter et analyser, en cours de forage, une surpression due à une surcharge en
déblais de l'annulaire.

1.4 Méthodes préventives

a. cavage
Le cavage du puits entraîne:
- une quantité supplémentaire de déblais à remonter,
- une diminution de la vitesse annulaire devant les zones cavées,
- la possibilité d'éboulement de banc résistant, déséquilibré et
fragilisé parce qu'il est intercalé entre deux zones cavées,
- l'accumulation de déblais et de retombées dans les caves, puis leur
remise en circuit de façon imprévisible.

Tout ceci provoque des difficultés irréversibles de nettoyage de l'annulaire. La

première précaution est donc d'essayer de maintenir le meilleur calibrage
possible du trou.
A noter également le risque accru de coincement après éboulement et les
difficultés croissantes des instrumentations en trou cavé pour repêcher ou
recoiffer (matériel de repêchage ou de surforage).

63
 b. Vitesse d'avancement
Il a déjà été signalé la règle empirique "Une boue ne peut supporter plus de 4 %
de déblais". Exemple : pour un débit de 3 500 l/mn, 4 % équivaut à 140 l/mn de
déblais. En prenant l'hypothèse très pessimiste que la boue est tellement fluide
que les déblais remontent 2 fois moins vite que la boue (vitesse relative = 0.5),
la vitesse d'avancement doit donc être telle que l'apport de déblais doit rester
inférieur à 70 l/mn pour un forage en 17"1/2 (155 l/mn), ceci donne une vitesse
d'avancement maximal de 2 mn/m soit 30 m/h. Cette valeur est cohérente avec
certaines expériences de chantier.
Bien entendu, il ne s'agit pas de vitesse moyenne horaire, mais bien de vitesse
instantanée à ne pas dépasser. En particulier, sont exclus tous les temps d'ajout
de tige, et les temps de circulation / ramonage qui sont parfois nécessaire avant
l'ajout de tige.
Ce chiffre de 4 % doit être considéré comme un maximum si les argiles forées
sont très collantes : ceci est à évaluer avec l'expérience locale.

c. Caractéristiques boue
Il y a 2 cas fréquents où les caractéristiques boue peuvent se révéler inadaptées
à un bon nettoyage:
- le forage rapide en grand diamètre où le technicien boue n'arrive
pas à fabriquer assez vite la boue nécessaire aux caractéristiques
désirées. Il est évident qu'ici il vaut mieux réduire l'avancement et
même circuler pour conditionner la boue, plutôt que de perdre plus
tard beaucoup plus de temps en reforage ou, au pire, en
instrumentation. Sur les appareils offshore, ce problème se présente
rarement car ces appareils sont en général sur-équipés. Par contre,
sur les appareils à terre, ce type de difficultés est assez fréquent.
- en forage profond, les hautes températures peuvent entraîner une
dégradation des produits viscosifiants de la boue. Si cette
dégradation est irréversible, c'est-à-dire si les produits sont
définitivement détruits, la chute de la viscosité de la boue en
surface permettra un diagnostic facile. Si cette dégradation est
réversible, la boue, refroidie en arrivant en surface, aura retrouvé
des caractéristiques normales et le diagnostic sera beaucoup moins
aisé. De toutes les façons, le type d'additif viscosifiant devra être
changé d'urgence.

Dans un cas comme dans l'autre, la prévention se fera surtout au niveau de

l'établissement du programme boue.
D'une façon plus générale, il vaut mieux éviter le maintien volontaire d'une
rhéologie trop basse dont les avantages sont réduits :
- une viscosité faible permet de diminuer les pertes de charge et la
puissance hydraulique et entraîne donc une économie d'énergie et
une réduction de l'usure des pompes. Dans des conditions
normales, ce critère n'est jamais pris en compte : il est plus simple
de réduire le débit,
- le coût de la boue peut être diminué dans le cas où la
consommation de viscosifiant est élevée. La plupart du temps en
entretien sur chantier, c'est plutôt le problème inverse qui se pose:
ce sont les fluidifiants qui augmentent le coût de la boue,
- en théorie, l'avancement varie comme la puissance - 0.2 de la
viscosité. En d'autres termes, une chute importante de viscosité

64
 n'entraîne qu'une augmentation négligeable de vitesse
d'avancement.

Le principal inconvénient d'une viscosité faible est que, pour améliorer le

nettoyage, cette rhéologie trop basse devra être compensée par un débit plus
élevé, avec un risque certain de cavage, puisque deux conditions favorables sont
réunies (viscosité faible, débit élevé).
A rappeler également, que toute modification brutale de la rhéologie (exemple :
dilution trop rapide, changement de boue, bouchon fluide accidentel, etc......)
peut entamer un processus de déséquilibre du puits.

Figure 4 Lag Time

d. Additifs "Anti-bourrage"
Dans le cas où les déblais ont tendance à s'agglomérer entre eux, ou à se coller
sur la garniture ou sur les parois, les fabricants de produits à boue proposent des
additifs ou des types particuliers de boue (exemple : tensio-actif type "drilling
détergent" ou boue "potassique").
Cc sont en général des produits coûteux dont l'efficacité est toujours difficile à
mettre en évidence. De plus ces techniques ont une validité strictement locale et
ne peuvent pas être généralisées hâtivement sans danger. Finalement il peut

65
apparaître des effets secondaires néfastes (exemple : dégradation du cake,
accélération du cavage, etc......) qui sont souvent liés au principe même d'action
de l'additif.
Malgré toutes ces réserves, il y a des cas d'utilisation où ces techniques ont
apporté une nette amélioration de l'équilibre global du découvert : une fois le
problème bien délimité, ces produits doivent donc être envisagés mais leur essai
sur puits doit être mené avec prudence et rigueur.

e. Connaissance du découvert
La meilleure prévention des problèmes de nettoyage est de suivre au fil des jours
la vie du découvert et d'analyser les problèmes au fur et à mesure que leurs
symptômes se manifestent. Cette recommandation peut paraître superflue et
évidente, mais bien souvent, les gens du chantier, pris par d'autres soucis, ne se
préoccupent du découvert que lorsque les difficultés se sont accumulées au point
de mettre en danger la vie du puits. Encore plus évident est le fait que la
dégradation des parois est un phénomène définitivement irréversible et qu'il vaut
mieux essayer de le contrôler avant que la situation devienne grave.

1.5 Méthodes curatives

a. Bouchon de boue visqueuse
La première chose à faire est de vérifier le diagnostic de mauvais nettoyage. La
méthode la plus sûre est d'injecter un bouchon de boue très visqueuse et de
vérifier si celui-ci remonte une quantité anormale de déblais. Ce bouchon peut
être fabriqué rapidement par traitement chimique de la boue (chaux,
bicarbonate, etc......) ou par ajout de bentonite, de gazole,... Son volume
dépend de la section de l'annulaire, du volume de boue en circulation, du
contraste de viscosité (ordre de grandeur : 10 m3 en 12"1/4, 20 m3 en 17"1/2,...).

b. Augmentation du débit
Pour améliorer le nettoyage du puits, augmenter le débit est certainement la
solution la plus rapide, mais aussi la plus dangereuse à court terme. Même si les
premiers résultats paraissent satisfaisants (remontée importante de déblais,
nettoyage des caves), ce débit élevé, associé à une rhéologie faible, va accélérer
la formation ou l'agrandissement des caves. Très vite, le problème se reposera
dans les mêmes termes, et il faudra encore augmenter le débit.

c. Profil des vitesses

En théorie, la solution la plus élégante consiste à modifier le profil des vitesses
dans l'annulaire, en jouant sur le nombre N (paramètre du modèle rhéologique
d'OSTWALD). Une diminution de N aplatit le profil des vitesses et favorise la
remontée des déblais en limitant l'étalement des échantillons. En réalité, les
types de boues usuelles aujourd'hui ont déjà naturellement des valeurs faibles
pour N et laissent peu de marge de manœuvre pour des traitements correctifs en
cours de forage. Actuellement, les valeurs habituelles de N sont comprises entre
0.5 et 0.7.

d. Augmentation de la viscosité
La dernière méthode, la plus efficace et la plus coûteuse, impose d'augmenter la
viscosité de tout le circuit. Ceci doit être fait progressivement pour ne pas
accroître trop vite les pertes de charge annulaires et risquer ainsi de mettre le
puits en pertes de circulation.

66
Dans le cas où le mauvais nettoyage est dû à une chute de viscosité à haute
température au fond, le traitement de la viscosité peut amener à utiliser d'autres
additifs viscosifiants et même à la limite à changer de type de boue.

e. Débit réel des pompes

Un mauvais nettoyage peut être provoqué par une erreur sur le débit réel du
forage, lorsque le rendement de la pompe de forage est anormalement faible
(mauvais état de la partie hydraulique, non fonctionnement de la
suralimentation, aspiration obstruée, boue bullée, etc......). Le capteur de coups
de pompe donne une indication conforme à la valeur de consigne, alors que le
débit réel est beaucoup plus faible. Seul un débit-mètre électromagnétique
(DEBIMAG) peut mettre cet écart en évidence, qui sera confirmé par une
anomalie de pression de refoulement. L'expérience prouve que tout ceci n'est pas
forcément évident, en particulier lorsqu'il s'agit d'une dégradation lente et
progressive des conditions de fonctionnement. La mesure précise du rendement
volumétrique réel des pompes (exemple : circulation en isolant bassin
d'aspiration et bassin de refoulement) permet de confirmer le diagnostic. Bien
entendu, ceci devrait être une méthode préventive, le rendement devant être
vérifié périodiquement, bien avant que les difficultés commencent à se
manifester. Malheureusement la plupart du temps, ce contrôle du rendement
n'est fait avec précision que lorsque le problème devient flagrant.

f. Wash - out
Finalement, il faut rappeler qu'une fuite dans la garniture peut entraîner un
problème de nettoyage. Si le dédit de la fuite est suffisant, il y aura diminution
du débit réel et donc de vitesse annulaire devant toute la partie de garniture
située en dessous de cette fuite. Dans le cas où cette sifflure ne s'aggrave que
très lentement, il n'est pas toujours possible de la déceler en surface par une
chute sensible de la pression de refoulement, s'il n'y a pas de système précis de
mesure. Le test de chantier le plus rapide pour détecter une garniture sifflée est
de mettre une poignée de carbure de calcium broyé en tête de la garniture. Si la
garniture est étanche, le dégazeur continu, placé sur la goulotte, doit donner un
pic d'hydrocarbures (acétylène) avec une zone de diffusion. Par contre, s'il y a
une fuite notable, un deuxième pic doit apparaître avant le temps théorique
d'arrivée (lag-time) du premier pic. (Cette procédure permet bien entendu un
contrôle précis et rapide du lag-time réel et donc du cavage).

2. MAUVAISE GEOMETRIE DES PAROIS

2.1 Principe

Les problèmes de mauvaise géométrie des parois peuvent présenter plusieurs

aspects :le trou n'est pas au diamètre nominal de l'outil par suite de formation
de cave, le trou n'est pas au diamètre nominal de l'outil suite à l'usure de l'outil
de forage et/ou des stabilisateurs.
- L’axe du trou s'écarte de la trajectoire théorique, soit rectiligne en
forage vertical, soit courbe en forage directionnel.

67
2.2 Conditions

a. Cavage
Le cavage peut avoir des causes mécaniques, hydrauliques ou physico-
chimiques.
- La dégradation mécanique du trou est d'abord provoquée par les
vibrations longitudinales et surtout transversales de la garniture. La
présence de stabilisateurs dans la garniture (zéro en garniture
lisse, un en pendulaire, quatre à six en packed hole) entraîne
également une attaque du découvert. De plus, chaque manoeuvre,
surtout en packed hole, dégrade le trou, en particulier s'il y a des
tractions ou du reforage. Le battage à la coulisse peut permettre de
se dégager d'un coincement, mais ce sera au détriment de la tenue
du puits, qui devra ensuite être reconditionné prudemment.
- L'hydraulique est responsable de l'érosion de la paroi, d'autant plus
que la boue est fluide, que le débit est élevé et que le terrain foré
est fragile.
- Les causes physico-chimiques sont très variées. Par suite de
phénomènes tectoniques, le terrain peut être soumis à des
contraintes qui tendent à le faire imploser lorsqu'il est foré. Lorsque
ces contraintes ne sont pas isotropes, le cavage prend une forme
elliptique. Certaines argiles feuilletées perdent leur cohésion quand
elles entrent en contact avec le filtrat de la boue : l'explication en
général proposée est, soit l'osmose, soit la tension superficielle.
D'autres argiles sont presque complètement dispersées lors du
forage en boue à l'eau : les phénomènes mis en jeu sont ici
l'hydratation de l'argile et la nature ionique du filtrat de la boue. Il y
a finalement le cas limite où la boue dissout la formation par
exemple lorsque du sel (chlorure de sodium) est foré avec une boue
non saturée en sel.

b. Diminution du diamètre nominal du trou

La diminution du diamètre du trou peut provenir du passage de l'outil dans une

formation abrasive qui use la protection du diamètre de l'outil, ou un outil non
adapté à la dureté de la formation et qui s'use prématurément et principalement
sur son diamètre (cf. figure 5).
Le carottage d'une partie du trou peut être réalisé à un diamètre légèrement
inférieur au diamètre nominal de l'outil de forage.
Les risques de coincements sont grand lorsque l'on redescend avec un outil neuf
pour la poursuite du forage.

68
Figure 5 Changement d'outil

Changement
d'outil

c. Trajectoire
Les écarts de trajectoire, en puits vertical, peuvent être provoqués
involontairement par une garniture mal choisie, avec des paramètres de forage
non adaptés à la garniture et par des anomalies du terrain foré, pendage par
exemple : ceci entraîne une variation d'inclinaison et/ou d'azimut. Si ce coude ou
"dog-leg" est assez important, il peut provoquer de très sérieuses difficultés au
passage de l'outil et des stabilisateurs (cf. figure 34), notamment si cela fait
suite à un changement de BHA (cf. figure 6).
Si la vie du découvert est longue et si le terrain est favorable, les tiges en
tension peuvent s'incruster dans le coude et y former une gorge. Le diamètre de
cette gorge est celui des tiges et ne laisse donc pas passer, ni les masse tiges,
ni, à fortiori, les stabilisateurs et l'outil. La section transversale du trou prend
l'allure d'un trou de serrure (key-seat) (cf. figure 7 ). Le coincement est
inéluctable à la remontée de la garniture. Dans les sections du trou, rectilignes
mais inclinées, la garniture repose sur la partie basse du trou et peut y créer
aussi un key-seat.
En forage directionnel, l'amplitude des dog-legs est soigneusement contrôlée,
mais il n'est pas toujours possible de faire exactement ce qui était prévu. Le
risque de difficultés en manoeuvre, et même de coincement, est donc
particulièrement élevé. En puits fortement incliné, le cavage est presque toujours
elliptique.

69
Figure 6 Changement de BHA

Figure 7 Dog-leg et Key seat

La garniture en tension
et en rotation crée une
gorge dans la formation

Lors de la remontée,
les stabilisateurs ou
les masse-tiges se
coincent dans la
gorge.

Les écarts de trajectoire peuvent aussi se produire à une échelle beaucoup plus
petite, à la limite, sur une hauteur correspondant à celle des épaules de l'outil.
Le cas le plus typique est le forage d'une "brèche" dans le cap-rock d'un dôme de
sel il s'agit d'une accumulation de blocs hétéroclites de forabilité très distincte :
sel, dolomie, argile, anhydrite, etc... : l'outil ripe vers la zone la plus tendre et
crée des micro dog-leg ( cf. figure 8) ou fait un trou en escalier ( cf. figure 9) . Il
en est de même lorsqu'un forage rencontre des "boulders" ou des galets
morainiques en zone de sédimentation glaciaire : ici il peut y avoir en plus un
effet de "loquet" lorsque ces blocs sont mobilisés par les affouillements (cf. figure
10). Ce type de trou "en escalier" se rencontre, à un degré moindre, en forage

70
avec une garniture lisse (sans stabilisateur), les difficultés se manifestent au
moment de l'alésage avant tubage.
Un autre type d'anomalie de trajectoire se rencontre en élargissage d'un trou
réduit lorsque le pilot-bit est mal adapté ou même supprimé. Le trou en plein
diamètre ne se centre pas sur le trou réduit et a plutôt tendance à lui rester
tangent : le résultat est un trou en hélice qui peut laisser passer la garniture de
forage, mais coincera très probablement le prochain tubage (Exemple tubage
13"3/8 dam un trou 12"1/4 élargi en 17"1/2) Un cas aussi critique est celui du
carottage en trou réduit (Exemple : 8"1/2 en 12"1/4), en particulier pour réaliser
un test en open hole : d'abord le carottier est mal centré et peut créer une
amorce de déviation. Ensuite, si la longueur carottée est faible, elle ne justifie
pas une passe d'élargissage avec pilot bit. Enfin, une garniture très stabilisée,
type packed hole, peut régler le problème de l'élargissage, mais n'est pas
forcément adaptée à la poursuite du forage.
Figure 8 Micro Dog-leg Figure 9 Formation d'escaliers

Formations dures
"in gage"

Lavage
Formations
tendres

Figure 10 Formation d'escaliers – Effet de loquet

Effet de
"loquet"

Terrain dur (Boulder,

Terrain tendre (sable, dolomite, …etc)
sel, argile….etc)

71
2.3 Symptômes

a. Cavage

Le cavage ne peut être détecté immédiatement, c'est-à-dire au fur et à mesure

qu'il se produit, que dans des conditions bien spéciales : c'est en particulier le
cas où le cavage produit des retombées identifiables en grande quantité (argiles
feuilletées donnant des esquilles de plusieurs centimètres de long, sables non
consolidés recueillis au dessableur, etc ... ). Une "retombée" très particulière est
l'augmentation de la salinité. Un exemple spectaculaire est l'entrée dans les
argiles rouge du TRIAS saharien : ces argiles cavent en se dispersant très vite
dans la boue. La rhéologie va être perturbée, mais surtout la couleur de la boue
va virer du gris-vert au rouge-brique en quelques mètres. Comme déjà signalé,
le cavage va entraîner des anomalies de temps de remontée (écart entre le lag-
time théorique et le lag-time réel). Ceci, bien entendu, n'est vrai que si les caves
sont effectivement toutes en circulation et ne sont pas remplies de boue gelée et
donc immobile. De même, une remontée irrégulière de déblais peut correspondre
au vidage d'une telle cave et permet donc d'en soupçonner l'existence. Quant
aux éboulements, qui présentent des symptômes comparables, ils sont souvent
initiés par le cavage de bancs tendres encaissants. Un trou fortement cavé ne
devrait pas entraîner de difficultés en manoeuvre, hormis le reforage au fond de
toutes les retombées accumulées pendant le changement d'outil. Cependant,
dans le découvert, un banc compact, non cavé mais situé à la bue d'une cave,
peut former un goulot d'étranglement sur lequel se déposera un pont de déblais.
Celui-ci devra être reforé à la descente et peut même créer un coincement à la
remontée s'il y a eu un éboulement important. Il est assez rare que ce type de
rétreint provoque des problèmes à la descente de la garniture de forage : il
suffira souvent de remettre la rotation pour retrouver le trou. Ce rétreint, par
contre, peut empêcher la descente des outils de logging au câble, surtout si le
puits est incliné.

b. Diminution du diamètre nominal du trou

Usure du diamètre de l'outil ou des stabilisateurs : lors de la remontée de l'outil

au jour, il est important de vérifier l'usure sur le diamètre. Ce contrôle doit
également se faire systématiquement sur les stabilisateurs.

c. Trajectoire
Les anomalies de trajectoire créent des problèmes de torque et de traction
reforage, surtout à l'outil et aux stabilisateurs. Ce n'est que dans le cas de key-
seat très prononcé qu'il peut y avoir des tractions correspondant au top des
masse-tiges (ou toute autre variation importante de section).
Les coups de couple et de traction sont très symptomatiques des anomalies de
trajectoire, surtout lorsqu'ils se produisent systématiquement à des cotes
privilégiées. Cette cote n'est pas forcément celle de l'outil, elle doit être corrigée
avec la composition de la garniture : la plupart du temps, ce sont plutôt les
stabilisateurs supérieurs qui entraînent des difficultés à la remontée.
Ce diagnostic sera confirmé dans le cas où la composition de la garniture est
modifiée : ajout, suppression, déplacement des stabilisateurs, changement de
masse-tiges, etc... Plus cette nouvelle garniture aura de la peine à passer, plus il
est possible d'affirmer que la trajectoire du trou est perturbée.

72
Dans le cas de trou "en hélice", il peut être constaté à la remontée que la
garniture a tendance à tourner, sans qu'il y ait de traction notable.

2.4 Méthodes préventives

b. Cavage
- Le contrôle des vibrations transversales et longitudinales du train de
sonde est un problème complexe qui n'a pas trouvé de solution
pratique à appliquer sur chantier.
- Le choix des paramètres rhéologiques et hydrauliques est déterminé
par le "METZNER à la paroi" ou "MTZ". MTZ est un nombre de
Reynolds calculé pour le gradient de vitesse de déformation et la
viscosité apparente "à la paroi". Il ne caractérise pas une transition
laminaire/turbulent, mais uniquement un "état d'agitation à la
paroi". MTZ est calculé dans l'annulaire de la plus grossse masse-
tige puisque c'est là que la vitesse de la boue, et donc l'érosion, est
maximale. Dans un horizon donné, MTZ ne doit jamais dépasser une
valeur limite fixée par l'expérience, au moins pendant tout le temps
où les masse-tiges défilent devant cette formation. Une valeur
excessive de MTZ impose soit une augmentation des valeurs
rhéologiques soit une diminution du débit.
- Le forage "sous-balancé", c'est à dire avec une pression
hydrostatique de la colonne de boue inférieure à la pression des
fluides de formation, entraîne une amélioration spectaculaire de la
vitesse d'avancement mais aussi souvent une dégradation
immédiate des parois.
- Le choix d'un type de boue, adapté à la formation, est absolument
indispensable : rien d'efficace ne peut être fait sans cela. L'évolution
s'est faite vers des types de boue, de moins en moins agressifs vis-
à-vis de la formation. (Pour être plus exact, ce sont les boues
agressives qui ont totalement disparues. Exemple : boue à la chaux,
boue à haut pH). Depuis les boues aux lignosulfonates jusqu'aux
boues à l'huile, en passant par les boues potassiques ou similaires,
le technicien "Fluides" dispose d'une panoplie de type de boue qui
doit lui permettre au moins de minimiser les principaux problèmes
du découvert.

c. Diminution du diamètre nominal du trou

- Contrôler le diamètre de l'outil et des stabilisateurs lors de leur
remontée au jour
- Choisir des stabilisateurs renforcés sur les lames (hard facing) et
sélectionner des outils avec un renforcement sur le diamètre si des
formations abrasives sont forées.
- Réduire la vitesse de descente à l'approche de la formation abrasive
ou du point de resserrement suspecté.
- Commencer le reforage 1 joint au dessus d'une section carottée.
D'une manière générale, reforer le dernier stand (3 joints) au
dessus du fond.

73
 d. Trajectoire
L'expérience et les programmes informatiques d'optimisation des garnitures
devraient éviter la descente de B.H.A (Bottom Hole Assembly) non adaptées et
risquant de créer des dog-legs importants en déviation ou en azimut. De là vient
la vogue des garnitures "packed-hole" (4 à 6 stabilos) qui, si elles effectuent
assez rarement la correction d'angle désirée, assurent en général une certaine
continuité dans la courbure du trou. Néanmoins, toutes les garnitures, quel que
soit le soin apporté, restent sensibles à un certain nombre d'aléas : usure
anormale des stabilisateurs ou de l'outil, cavage du puits ou plasticité du terrain
rendant inefficaces les stabilisateurs, pendage important, soit après une
discordance, soit sur un accident volcanique local, etc...
Dans ce domaine, il est donc difficile de faire de la prévention, surtout en puits
d'exploration. Sauf rares exceptions, ces puits sont en général verticaux et
l'utilisation des garnitures pendulaires en similitude doivent minimiser les risques
de déviation sans perturber les performances d'avancement. Cette similitude
recommande un seul stabilisateur :
- à 27 m avec masse-tiges 9"1/2 en trou 17"1/2
- à 18 m avec masse-tiges 8" en trou 12"1/4
- à 14 m avec masse-tiges 6"3/4 en trou 8"1/2
D'une façon plus générale, surtout dans les cas difficiles (puits à pendage
important, puits fortement incliné, etc ... ), il faut éviter de modifier brutalement
la composition de la garniture, même si l'erreur est flagrante et la solution
évidente. En effet ceci risque de se traduire soit par un dog-leg important
(Exemple : packed-hole remplacée par une pendulaire) soit par de sérieuses
difficultés pour reprendre le fond (Exemple : remplacement inverse du
précédent). Dans tous les cas, la prudence recommande de faire des mesures de
déviation avec une fréquence cohérente avec les difficultés attendues. En
particulier lors d'un changement important de BHA, le comportement de cette
dernière doit être vérifié rapidement. Dans les situations les plus instables, il
suffit souvent de peu de choses pour perturber l'équilibre : ajout d'une coulisse
de forage avec un flexjoint, changement de type ou de diamètre de stabilisateur
etc...

2.5 Méthodes curatives

Le point commun, entre cavage et anomalies de trajectoire, est qu'il s'agit de

phénomènes définitivement irréversibles : ceci est une évidence pour le cavage.
Pour les problèmes de trajectoire, il est possible en positionnant les stabilisateur,
d'arrondir les dog-legs et d'effacer un key-seat (key-seat wiper), mais ceci ne
supprime pas la cause initiale : si le dog-leg est important, le key-seat se
reformera rapidement. Dans la situation la plus grave, le puits ne pourra être
rectifié que par un side-track avant le dog-leg.
Ce n'est que dans le cas du puits en hélice ou en escalier que le trou peut être
rectifié. Dans tous les autres cas, la situation est irréversible et il n'y a pas de
méthodes curatives. Pour le cavage l'exemple le plus convaincant est l'entrée
dans du sel avec une boue douce (non saturée en sel). Même si la salinité et la
résistivité de la boue à la sortie sont surveillées attentivement, la sensibilité de
ces appareils et le lag--time sont tels qu'il y aura un cavage immédiat et
important. L'arrêt du forage pour saturation de la boue (ou pour remplacement

74
par une boue à l'huile) intervient trop tard. En effet l'entrée dans le sel est en
général associée à des intercalations d'argile qui vont s'ébouler, une fois le sel
cavé ; l'expérience prouve que les ennuis provoqués par ces caves et ces
éboulements sont tels qu'il vaut mieux saturer parfaitement la boue au moins
100 ou 200 mètres avant la cote probable nécessaire.
Dans tous les cas, le paramètre le plus important est la durée de vie du
découvert : la dégradation du trou s'aggrave toujours avec le temps, même s'il y
a des périodes d'accalmie apparente. La meilleure preuve en est la forme en
"entonnoir" de tous les diamètreurs. Dès qu'il est manifeste que le trou se
détériore, il faut accélérer les procédures jusqu'à pose du tubage. Ceci risque de
poser des dilemmes délicats : par exemple, un logging intermédiaire permet de
"sauver" ce qui a été foré et d'avoir des enregistrements corrects dans un trou
pas trop cavé. Par contre, les 2 ou 3 jours d'opérations, avec les contrôles de
trou, vont aggraver l'état du trou. Si la situation est grave, il faut réétudier tous
les programmes de carottage, de logging et surtout de test open-hole, dont
l'influence sur les parois peut être catastrophique.

2.6 Ferraille et objets divers

Bien qu'il s'agisse d'un problème tout à fait différent, la présence accidentelle
d'objets étrangers dans le puits peut créer des difficultés dont les symptômes
ressemblent à ceux d'une anomalie de trajectoire (cf. figure 11) . Il peut s'agir ici
d'outils tombés dans le trou (marteau, outils, peignes de clé, boulons, etc … ) ou
de matériels détruits en cours de forage (molette d'outil, picots, pièces de
roulement, morceau d'outil diamant, capsule de carottage latéral au câble, bras
d'élargisseur, protecteur de tiges, etc … ). Dans le cas de chute accidentelle, la
présence de ces objets n'est pas forcément identifiée immédiatement. Dans
d'autres cas, cette présence peut avoir été "oubliée", par exemple lorsque des
molettes ont été rebroyées et partiellement repêchées : il peut rester piégé dans
la paroi ou dans une cave, un morceau important de ferraille qui retombera de
façon aléatoire plusieurs jours après.
Les picots de carbure de Tungstène constituent un cm particulièrement difficile :
ils sont trop durs pour être broyés, trop denses pour être récupérés facilement
au panier à sédiment. Ils ne sont pas magnétiques et ne se repêchent pas à
l'aimant. Comme pour un problème de trajectoire, il y aura des coups de torque
et de traction, au fond ou dans les rétreints : en principe les difficultés se
manifesteront surtout à la remontée, la descente étant souvent libre.
Le reforage de ferraille peut être confirmé en récupérant la limaille avec un
aimant (aimant de repêchage) dans la goulotte. Il est quelquefois possible de
détecter des marques significatives sur les tool- joints, les épaules et les dents
de l'outil. (A signaler aussi parfois la présence d'hydrogène au dégazeur).
Dans le cas de protecteurs de tiges, des morceaux de caoutchouc peuvent
remonter aux vibrateurs. Si plusieurs protecteurs ont été détruits (c'est souvent
le cas car un morceau de protecteur casse les suivants), il peut y avoir une
obstruction partielle de l'annulaire qui entraîne des coups de pression. Ceci sera
encore plus net s'il s'agit de protecteurs "gonflés" au contact d'une boue à l'huile.
Ici, les tractions à la remontée peuvent aller jusqu'au coincement.

75
Figure 11 – Ferrailles dans le trou

3. FLUAGE- PLASTICITE DE LA FORMATION

3.1 Conditions
Ici, les difficultés en manœuvres sont provoquées par un resserrement des
parois du puits, ou, d'une façon plus générale, par une diminution de diamètre
en dessous du diamètre nominal de l'outil. Ce phénomène se rencontre dans des
conditions très diverses avec des causes d'origine disparate, et la seule façon de
le décrire est de citer quelques exemples-types.
Le fluage des argiles est en principe associé aux pressions anormales: pour sa
profondeur d'enfouissement, l'argile a une teneur en eau excessive, et la
pression de cette eau est anormale, c'est à dire que le gradient de pression des
fluides de formation est supérieur au gradient de pression hydrostatique exercée
par une colonne d'eau douce (ou d'eau de mer). La teneur en eau excessive
diminue la cohésion de l'argile, la pression anormale tend à la faire fluer dans le
trou, si la contre-pression exercée par la colonne de boue est insuffisante
Le fluage du sel massif est dû au fait que le sel devient plastique à haute
pression et haute température. Ce phénomène et la faible densité du sel (d =
2,2) expliquent la formation de dôme de sel.
L'importance du fluage du sel est fonction de sa composition, de la température,
de la profondeur ou de la pression géostatique et aussi probablement de la
manière comment la couche de sel s'est formée et de son imbrication avec les
autres formations.
Les objectifs pour forer à travers les zones de sel doivent être:
- de conduire le forage sans problèmes.
- de prévenir l'écrasement du tubage pendant le forage et la
production du puits.

76
Concernant le forage, le coincement par fluage, les problèmes de contamination
de la boue par le sel, le cavage du trou par dilution et/ou éboulement du sel et
l'ensemble du programme du tubage, sont les facteurs principaux qui doivent
être considérés.
D'autres facteurs sont également à considérer tels que :
- Contrôler les venues de gaz des zones poreuses pouvant être
intercalées dans le sel,
- Prévenir le collage par pression différentielle dans les zones
poreuses.
- Présence de pression anormale piégée par le sel.
- Délitage des argiles intercalées ou limitrophes.

Pour prévenir l'écrasement du tubage, l'ingénieur doit prévoir la force non

uniforme engendrée par le fluage du sel, en utilisant des caractéristiques du
tubage adaptées aux pressions d'écrasement prévues et éventuellement une
composition mixte de la garniture de tubage en face de la zone de sel, et en
réalisant une qualité de cimentation parfaite.
La mise en place du tubage dans les sections de sel est plutôt un problème de
cimentation qu'un problème de programme du tubage.
En effet, si la qualité de la cimentation n'est pas uniforme autour du tubage, une
partie de l'espace annulaire est occupée par de la boue, il y a alors risque
d'écrasement du tubage. En effet, les forces engendrées par le mouvement du
sel ne sont pas alors réparties régulièrement autour du tubage (figure 12) et un
subséquent point faible existe.

Figure 12 Défaut de cimentation au droit de zone à sel

77
3.2 Symptômes
Hormis en exploration sauvage, les prévisions géologiques doivent signaler la
présence probable de zones fluantes, plastiques, gonflantes, etc. Il faut souligner
que l'aspect des déblais aux vibrateurs souvent rend très mal compte du
comportement mécanique de la roche au fond. Un déblai de sel ou d'argile peut
être en surface parfaitement compact et résistant, alors qu'il est fluant ou
plastique au fond.
Les accrochages en manœuvres de remontée et les reforages en descente vont
se produire toujours aux mêmes côtes, en tenant compte bien entendu de la
position exacte des stabilisateurs. Dans le cas de fluage de sel, les cotes
d'accrochage paraîtront aléatoires et aberrantes, si la boue n'est pas strictement
saturée en sel dans les conditions de fond c'est à dire largement sursaturée en
surface. De plus le forage de sel plastique entraîne en général de sérieux
problèmes de torque. En présence d'argiles, l'analyse des cotes d'accrochage
sera compliquée par le fait que chaque traction peut accumuler des paquets
d'argiles sur la garniture, en général surtout au-dessus du stabilisateur le plus
haut. Ces argiles peuvent "chemiser plein trou" la garniture sur une dizaine de
mètres: un tel piston va accrocher dans tous les passages bien calibrés du trou,
et a fortiori dans toutes les zones restreintes.
Lorsqu'un nettoyage insuffisant entraîne le collage des déblais d'argiles sur la
paroi et leur compaction par le battage des tiges, le diagnostic est relativement
aisé : en effet cette chemise annulaire se forme au-dessus du top des masse-
tiges et se développe vers le bas en suivant l'avancement (cf figure 3). A la
remontée, les masse-tiges passent sans difficulté et les tractions commencent à
l'arrivée des stabilisateurs et surtout de l'outil : la côte d'accrochage est donc à
une distance du fond correspondant à la longueur des masse-tiges (ou du
stabilisateur le plus haut).
Ce type d'accrochage est particulièrement dangereux car c'est le moment (5ème
ou 6ème longueur) où le chef de poste commence à remonter plus vite et à
relâcher son attention.
Le point commun à tous ces différents problèmes est que, si la circulation est
rétablie, des coups de pression doivent être décelés, surtout au moment des
tractions. En particulier, pour les argiles fluantes typiques, il y a une relation
évidente sur les enregistrements entre traction et pression de refoulement. A la
limite, si l'annulaire est sérieusement obstrué, des pertes partielles à totales
peuvent être constatées. En principe, il s'agit de pertes par squeeze qui doivent
donner un retour, au moins partiel, lorsque la pression est relâchée.
Ces variations de pression et de volume de boue doivent être testées et
analysées avec soin car ce sont elles qui permettront de conforter le diagnostic
et d'éliminer les autres hypothèses (coincement par pression différentielle,
anomalies de géométrie, etc...)
S'il n'y a pas de problème parasite, l'examen de la quantité ou de la nature des
déblais a peu de chance d'apporter une information utile. A noter, en particulier,
que le reforage du cake, même long et difficile, peut très bien ne donner aucun
déblai significatif. Il faut cependant rappeler que, dans certains cas, la mesure de
la C. E. C (capacité d'échange de cations) sur les déblais par le test au bleu de
Méthylène donne une bonne idée de la réactivité de l'argile force.

78
3.3 Méthodes Préventives

a. Densité
Les problèmes de fluage d'argile ou de sel ne peuvent être minimisés que par
une augmentation de la densité de la boue. Dans les cas extrêmes, pour être
parfaitement efficace, cette densité devrait atteindre le gradient géostatique
(poids des terrains voisin de 2,3). Ceci entraîne l'ouverture de pertes à la
moindre surpression (pistonnage en manœuvres, pertes de charge dans
l'annulaire, etc......). Il faut donc accepter de travailler avec une densité
insuffisante (pour ce problème d'argile uniquement) et chercher simplement à
ralentir le fluage. Pour les argiles fluantes, il a souvent été constaté une nette
inertie pour le système, c'est à dire que le fluage démarre avec un certain retard
et, par contre, est difficile à arrêter une fois lancé. L'expérience montre parfois
qu'une bonne procédure est d'augmenter progressivement et préventivement la
densité de la boue sans atteindre trop vite les densités limites (d = 2,3)

b. Activité balancée
Pour les argiles gonflantes, la densité en théorie perd de son importance, par
contre, le choix d'un type de boue bien adapté devient primordial. Sauf cas
particuliers, il est difficile de résoudre totalement ce problème avec une boue à
l'eau, alors qu'une boue à phase continue huile est presque une garantie de
réussite. Dans ces boues à l'huile, le maintien d'une "activité balancée" apportera
une assurance supplémentaire (cf. figure 13).
Le principe des boues à émulsion inverse à "activité balancée" est de régler les
pressions osmotiques de telle sorte qu'il n'y ait pas d'échange entre l'eau ou la
saumure (en phase dispersée dans la boue à l'huile) et l'eau d'hydratation des
argiles de formation. Il faut en effet éviter l'échange de l'eau et de la boue vers
la formation, qui entraîne le gonflement de l'argile, ainsi que l'échange inverse,
qui provoque la déshydratation et la fragilisation de l'argile.
L'hypothèse sur laquelle repose le mécanisme des échanges osmotiques est la
suivante:
- à tout interface eau-huile se forme un film d'émulsifiants. Ce film se
forme donc autour des gouttelettes d'eau dispersée dans la phase
continue huile de la boue; c'est le principe de base de l'émulsion
avec des agents tensio-actifs. Ce film existe égaiement le long de la
paroi avec l'eau d'hydratation de l'argile. Au point de contact d'une
gouttelette d'eau dispersée avec la paroi, il y a donc un double film
d'émulsifiants. Le point discutable de la théorie est d'admettre que
ce double film joue le rôle d'une membrane semi-perméable,
permettant l'existence d'une pression osmotique et donc un
échange d'eau. La salinité de l'eau d'hydratation des argiles est une
donnée fixe, il faut donc jouer sur la salinité de la saumure
dispersée dans la boue à émulsion inverse. Ceci se fait à la
fabrication de la boue par ajout de NaCl ou CaCl2 dans l'eau avant
création de l'émulsion. Les tensions de vapeurs étant équivalentes
aux pressions osmotiques, la mesure est faite à l'hygromètre d'une
part au dessus des déblais argileux recueillis aux vibrateurs, d'autre
part au dessus d'un échantillon de boue inverse. Des traitements
correctifs peuvent être faits sur la boue en circulation mais il est
plus efficace de prendre, à la fabrication de la boue, une sécurité du
bon coté, c'est à dire, sur traiter la saumure afin d'avoir un échange

79
 de la formation vers la boue, plutôt que l'inverse. De plus
l'utilisation d'une saumure est favorable à la stabilité de l'émulsion
en présence d'une charge argileuse.

c. Boue à l'huile
Qu'il s'agisse de fluage ou de gonflement, ou, d'une façon très générale, de
tenue du puits, les boues à l'huile garantissent une meilleure stabilité de
l'ensemble du découvert. Le risque est ainsi réduit de voir de petites difficultés
d'origines distinctes s'accumuler et se conjuguer en créant des problèmes
sérieux; ce serait trop facile s'il n'y avait qu'une seule et unique difficulté par
découvert: ce n'est presque jamais le cas en boue à l'eau où le premier incident
déclenche parfois une réaction en chaîne (accrochage en manœuvres - battage à
la coulisse - éboulement - traction - coincement par pression différentielle). Un
exemple typique de gonflement est rencontré dans le forage de certains bancs de
craie: au contact du filtrat "eau" de la boue, la craie peut s'hydrater et se mettre
à foisonner. L'explication théorique du phénomène est très discutable; par
contre, les résultats de l'expérience sont concluants: ou bien il faut forer avec
une boue très élaborée, à la limite, boue à l'huile, ou bien il faut utiliser de l'eau
claire qui disperse la craie aussi vite qu'elle gonfle. Ceci ne marche que si l'eau
est "vraiment claire" afin d'éviter absolument le dépôt de cake. Une eau
"vraiment claire" ne peut être obtenue dans ce cas qu'en éjectant au bourbier
l'eau chargée sortant du puits et en ne la récupérant qu'après décantations
successives et traitement.

Figure 13 Activité balancée

Au point de contact, le double film
joue le rôle de membrane semi-
perméable. La boue est dite à
"activité balancée" lorsque la
mesure à l'hygromètre montre
l'égalité des tensions de vapeur au
dessus de la boue et des cuttings.

80
 d. Le cake
Les problèmes liés à un dépôt excessif de cake ne se rencontrent en principe
qu'à faible profondeur: réservoir à forte perméabilité et boue simple à filtrat et
cake non contrôlés. Ce problème est en général sous-estimé et assez difficile à
mettre en évidence. En particulier, lors du logging de fin de découvert, la boue
aura été certainement améliorée et le phénomène sera estompé. Ce n'est qu'un
diamètreur intermédiaire qui peut mettre en évidence des rétreints
systématiques devant tous les horizons perméables.
Il faut souligner qu'il est possible de poser à 10 tonnes en 12"1/4 sur un rétreint
de 2 pouces de cake et que le reforage peut nécessiter 5 tonnes sur l'outil. Ici, la
prévention est bien entendu de maintenir un filtrat correct (ordre de grandeur:
apparition du phénomène si le filtrat est supérieur à 15 API, disparition si
inférieur à 8 API) et d'améliorer la compressibilité du cake par ajout de
bentonite. Cette compressibilité du cake peut être mise en évidence par une
mesure simple, tellement simple qu'elle est pratiquement oubliée aujourd'hui. La
loi de DARCY affirme que la quantité de filtrat est proportionnelle à la racine
carrée de la pression différentielle appliquée sur le filtre presse API. Les normes
API fixent cette pression à 100 psi. Si le filtrat est réalisé sous 50 psi (2 fois
moins) la quantité recueillie devrait être divisée en théorie par "racine de 2" soit
environ 1,4. En pratique, le rapport est plus faible car une augmentation de
pression comprime le cake et diminue sa perméabilité. Une bonne règle est
d'avoir un rapport de 1,1 à 1,2 entre le filtrat API (à 100 psi) et le filtrat à 50 psi.
Une valeur excessive peut être diminuée par un dessablage - désiltage qui
élimine les solides inertes et incompressibles et par un ajout de 5 à 10 kg/m3 de
bentonite. Il faut rappeler aussi que les réducteurs classiques de filtrat, tels que
la CMC, sont sans effet notable sur cette compressibilité.

3.4 Méthodes curatives

Une fois le massif argileux déséquilibré et mis en mouvement, il devient très
difficile d'arrêter le fluage, même par maintien d'une densité élevée. Dans les cas
les plus critiques, le puits se remplit et le reforage peut commencer dans le trou
tubé à 100 m au dessus du sabot. Une boue à l'huile peut faciliter les choses en
réduisant les risques de coincement, mais la stabilisation ne pourra être obtenue
que par reforage et ramonage du puits, quelquefois pendant plusieurs jours, ou
mêmes plusieurs semaines.
L'augmentation préventive de la densité se justifie donc pleinement. A souligner
aussi que, lorsqu'il s'agit de densité élevée (voisine de 2,3), ces reforages se
traduisent par une charge rapide en solides pour la boue et donc par des
difficultés sérieuses de contrôle des caractéristiques, puisque la teneur en solides
(baryte comprise) est déjà proche du maximum admissible.
Dans le cas de coincement sévère dans du sel plastique, il est toujours possible
de se décoincer par injection d'eau ou de boue douce: il est évident qu'une telle
technique, surtout si elle est répétée trop souvent, entraîne des cavages
importants et des risques sérieux d'éboulement de toutes les intercalations non
solubles. Maintenir une sous saturation de la boue salée dans les conditions de
fond est aussi une façon de compenser, par la dissolution partielle du sel, la
tendance au resserrement des parois. Ceci est également dangereux car il n'y a
aucun moyen de vérifier que cette compensation n'est pas excessive. Cette
procédure n'est envisageable sérieusement que pour terminer rapidement un
découvert et arriver à la côte tubage. Cette sous saturation peut être obtenue
facilement par dessablage - désiltage de la boue, puisque les hydrocyclones

81
éliminent le sel de recristallisation formé lors du refroidissement de la boue en
cours de remontée.
En ce qui concerne le gonflement des argiles, l'ajout de lignosulfonates, ou le
passage en boue à l'huile, aura un effet curatif très minime. Ici aussi, il faudra
longuement et prudemment reforer et ramoner pour conditionner les parois.
Dans toute la mesure du possible, il vaut mieux ne pas se laisser surprendre, ou,
au moins, réagir vite dès que le diagnostic est posé.

4 METHODE DU TUBE EN U : Réduction de la pression hydrostatique

4.1 PRINCIPE
Du gazole ou de l'eau est injecté dans les tiges, puis la pression en tète est
purgée pour laisser le puits s'équilibrer : le niveau dans l'annulaire baisse,
ainsi que la pression hydrostatique au fond du puits. Le train de sonde ne
doit pas avoir de clapet anti-retour.
Il faut se rappeler que ceci est souvent une opération dangereuse puisque
la diminution de pression hydrostatique peut entraîner le débit de certains
réservoirs dans le puits.

4.2 PROCEDURE (cf. figure 1)

1. Circulation et conditionnement de la boue
2. Déterminer ou calculer une réduction raisonnable de la pression au point
de coincement, soit ∆PH
3. Calculer le volume V d'eau ou de gazole à déplacer
4. Déplacer lentement ce volume dans les tiges avec la pompe de
cimentation. Préparer le montage pour contrôler le retour à travers une
duse ou une vanne pendant l'égalisation
5. Mettre les tiges en tension et éventuellement en torsion.
6. Ouvrir sur la duse pour mettre le puits en équilibre, vérifier le retour
d'eau ou de gazole.
7. Essai de décoincement par battage et traction
8. Si la garniture reste coincée, remplir l'annulaire de boue. Eliminer le
gazole par circulation inverse et observer le puits. (S'il y a un risque
de boucher l'outil et si le puits le supporte, le gazole peut être éliminé
par circulation normale au bout d'un cycle complet)
9. Si la pression hydrostatique peut être encore diminuée l'opération est
recommencée en augmentant le volume d'eau ou de gazole
10. Si la garniture se libère, il faut reconditionner le trou et la boue avant de
reprendre le forage.

4.3 FORMULES A UTILISER

∆PH : réduction de pression hydrostatique choisie après analyse du
régime de pression dans le trou (kgf/cm2)
V : volume total du bouchon léger à déplacer dans les tiges pour
obtenir après purge la réduction de pression hydrostatique décidée
(V en litres)
Pmax : pression maximale en tête de tige à la fin de l'injection du volume
V (kgf/cm2)

82
 Vr : volume du bouchon léger qui revient après purge des tiges
(litres)
X : niveau de la boue dans l'annulaire après égalisation des pressions
(mètres)
V1 : volume linéaire intérieur des tiges (l/m)
V2 : volume linéaire espace annulaire (l/m)
d1 : densité de la boue
d2 : densité du bouchon léger (eau, gaz oil)

⎛ V1 V ⎞
V = 10∆PH ⎜⎜ + 2 ⎟⎟
⎝ d1 − d 2 d1 ⎠
V2
Vr = 10∆PH
d1

d1 − d 2 V
Pmax = x
10 V1

Vr
X =
V2
Figure 1 Méthode du tube en U

83
4.3.1 Les calculs de la méthode du tube en U

∆PH : réduction de pression hydrostatique choisie après analyse du

régime de pression dans le trou (kgf/cm2)
V : volume total du bouchon léger à déplacer dans les tiges pour
obtenir après purge la réduction de pression hydrostatique décidée
(V en litres)
Pmax : pression maximale en tête de tige à la fin de l'injection du volume
V (kgf/cm2)
Vr : volume du bouchon léger qui revient après purge des tiges
(litres)
X : niveau de la boue dans l'annulaire après égalisation des pressions
(mètres)
V1 : volume linéaire intérieur des tiges (l/m)
V2 : volume linéaire espace annulaire (l/m)
d1 : densité de la boue
d2 : densité du bouchon léger (eau, gaz oil)

( )
∆PH kgf / cm 2 = X .
d1
10
En position d'équilibre après pompage du bouchon :
La pression hydrostatique dans l'espace annulaire est égale à la pression
hydrostatique dans les tiges ---Æ PHa = PHt
(H − X )d1 Y .d 2 (H − Y ).d1
= +
10 10 10
H .d 1 X .d1 Y .d 2 Y .d1 H .d1
− = − +
10 10 10 10 10
Y .d1 − Y .d 2 = X .d 1

84
 ( X .d1 )
Y= = Hauteur du bouchon restant dans les tiges après purge
(d1 − d 2 )
∆PH .10
X =
d1

∆PH .10
Y=
(d 2 − d1 )
Volume de bouchon léger à pomper dans les tiges :
V = Z .V1
V = Y .V1 + X .V2

⎛ ∆PH .10 ⎞ ⎛ ∆P .10 ⎞

V = ⎜⎜ xV1 ⎟⎟ + ⎜⎜ H xV 2 ⎟⎟
⎝ (d1 − d 2 ) ⎠ ⎝ (d 1 ) ⎠
⎛ V1 V ⎞
V = 10.∆PH .⎜⎜ + 2 ⎟⎟
⎝ d1 − d 2 d1 ⎠
Volume retour après purge (puits en équilibre) :
Vr = X .V2
10.∆PH
Vr = .V2
d1
Pression en fin de pompage du bouchon :
Z .d1 Z .d 2 Z
P= − = .(d1 − d 2 )
10 10 10
V
Nous avons : V = Z .V1 d' où Z =
V1
V
P= .(d1 − d 2 )
10.V1

5 LES BOUCHONS DECOINÇANT

5.1 OBJECTIFS
Ils sont utilisés en cas de coincement :
- Par pression différentielle,
- Dans les argiles.
Ce sont des tensioactifs mélangés à un fluide à base d'huile (gaz oil ou boue
à l'huile).
Ils ont une "mouillabilité" préférentielle pour le métal.
Ils ont tendance à s'insinuer entre le métal et le cake et réduisent donc la
surface d'adhérence.

85
 Ils agissent également sur la perméabilité et le coefficient de frottement du
cake en place.
Ils sont utilisés dans du gaz oil si c'est compatible avec le régime de
pression du puits, ou dans la "boue" au gaz oil s'ils doivent être alourdis.
Leur action est très lente et il faut les laisser agir de 12 à 15 heures en
appliquant sur le point de coincement :
- Traction / compression / torsion
- Alternativement en respectant les contraintes des tiges
Règle du pouce : pour un bouchon non alourdi, on utilise 1 gallon de
décoinçant par barrel de gaz oil.

5.2 2.2 METHODES DE MISE EN PLACE

Plusieurs méthodes existent suivant les compagnies.
Exemples :
TOTAL – CHEVRON
Mise en place au droit des masse-tiges d'un seul bouchon et pompage de ½
barrel toutes les ½ heure pendant 24 à 28 heures.
AGIP
Mise en place de 4 bouchons maximum avec un temps de contact maximum
de 10 heures par bouchon.

% de chance de décoincement
Temps de mise en place % de réussite
Puits verticaux
< 48 heures 60 %
Puits déviés
< 6 heures 57 %
6 < T < 18 heures 39 %
> 18 heures 25 %

5.3 2.3 CALCUL DU VOLUME DU BOUCHON

Levolume du bouchon doit être suffisant pour :
- Remplir le volume de l'espace annulaire trou/masse-tiges
- Remplir le volume intérieur des masse-tiges
- + un volume nécessaire au déplacement du bouchon pendant la durée
de travail de celui-ci (ex : 150 litres toutes les ½ heures pendant 12
heures soit 3600 litres)
- + le volume impompable restant dans le bassin

86
6 EXERCICE - METHODE DU TUBE EN U

6.1 DONNEES DU PROBLEME

Forage à 3000 m
- Outil 8"1/2
- Tiges 5" – 19.5 lb/ft – E – TJ IEU
- Tubage 9"5/8 – 47 lb/ft – 2800 m
- Densité de la boue d1 = 1.50
- Densité du gaz oil 0.80
On veut se décoincer par la méthode du tube en U :
- En réduisant la PH de 15 kgf/cm2
- En utilisant du gaz oil
Il n'y a pas de clapet anti-retour dans la garniture de forage

Calculer :
- Le volume de gaz oil à pomper
- La pression en tête des tiges en fin de pompage
- Le volume retour de gaz oil
- Le niveau de boue dans l'annulaire après purge
- La nouvelle pression de fond

6.2 3.2 DEMARCHE DE RECHERCHE ET DE CALCUL

JE RECHERCHE JE CALCULE

Le ∆P à appliquer sur la
Le volume d'allégeant à pomper
formation
dans les tiges (V)
(∆PH)

Le volume annulaire La contre pression en fin de

tubage/tiges (V2) déplacement (P)

Le volume intérieur des tiges Le volume de retour d'allégeant

(V1) (Vr)

JE VERIFIE

- La nouvelle pression hydrostatique

- Le comportement de l'annulaire avec cette nouvelle pression
hydrostatique ( niveau de la boue dans l'espace annulaire)

6.3 3.3 LA SOLUTION PROPOSEE

Volume de gaz oil nécessaire :

⎛ V1 V ⎞
V = 10.∆PH .⎜⎜ + 2 ⎟⎟
⎝ d1 − d 2 d1 ⎠

⎛ 9,15 24,9 ⎞
V = 10 x15.⎜ + ⎟ V = 4450 litres
⎝ 1,50 − 0,80 1,50 ⎠

87
Pression en tête des tiges en fin de pompage :
V 4450
P= .(d1 − d 2 ) P = .(1,50 − 0,80) P = 34 kgf/cm2
10.V1 10 x9,15
Volume retour :
10.∆PH 10 x15
Vr = .V2 Vr = x 24,90 Vr = 2490 litres
d1 1,50
Niveau boue dans l'annulaire après purge (X) :
X = volume retour / volume espace annulaire
2490
X = X = 100 m
24,90
Nouvelle pression de fond
d1 1,50
nouvelle pression de fond = (H - X) . = (3000 - 100) . = 435 kgf/cm 2
10 10

88
 PERTES EN COURS DE FORAGE

INTRODUCTION
Les pertes de circulation constituent encore actuellement l'un des problèmes les
plus délicats à résoudre et entraînent des surcoûts non négligeables tant par
l'immobilisation des matériels que par les procédures qu'elles entraînent
fatalement.
Malgré les progrès réalisés ces dernières années dans la mise au point des
colmatants à prise, aucun n'apparaît comme le produit miracle, la panacée
susceptible de résoudre tous les problèmes de pertes. Chacun en fait se révèle
efficace dans un domaine précis qui dépend des conditions d'utilisation
température du fond, temps de pompabilité désiré, eau de fabrication utilisée, et
surtout du type de perte à traiter.
Cependant, il n'est pas vain de rappeler que nombre de pertes seraient évitées si
certaines précautions étaient systématiquement prises :
- Adaptation des fluides aux conditions de forage (par exemple traitement
des solides corrects liés à la densité) ;
- éviter les reprises brutales de pompage ;
- éviter les changements brusques de type d'écoulement ;
- éviter les surpressions et dépressions dues aux manoeuvres trop rapides.

De nombreuses estimations ont montré qu'environ 50 % de toutes les pertes

enregistrées pourraient être évitées en suivant des normes de forage appropriées
et par l'emploi d'un fluide bien adapté.

1. RAPPELS SUR LES PERTES DE CIRCULATION

1.1 Les formations susceptibles de perdre
Il existe quatre catégories de formation offrant des possibilités de pertes, ce sont
par ordre de gravité croissant ;
- les formations non consolidées ou très perméables,
- lés formations fracturées naturellement,
- les formations fracturées accidentellement,
- les formations caverneuses.

Les formations non consolidées ou très perméables

Bien qu'il soit impossible de déterminer exactement la formation capable
d'arrêter la boue, il faut retenir que pour qu'il y ait perte de boue il est
nécessaire que les ouvertures de pores soient plus grandes que les dimensions
des particules de boue.
L'élément solide d'une boue n'entre pas dans les pores des couches
ordinairement rencontrées telles que les argiles, les marnes ou les sables de
perméabilité normale (inférieure à 100 Darcy) où le seul phénomène qui puisse
apparaître est une perte de la phase liquide par filtration.
Par contre certaines couches laissent pénétrer les phases liquides et solides de la
boue en offrant des ouvertures suffisantes :
- Les sables grossiers ; contenant des particules de grandes dimensions ils
se rencontrent le plus souvent à de faibles profondeurs et constituent des
terrains très perméables et peu compactés, les fluides insérés dans les
pores ne sont donc presque jamais soumis à une quelconque pression,

89
 - les graviers ; ils contiennent un nombre insuffisant de petites particules
(petits graviers ou sables) permettant d'empêcher les pertes,
- Les réservoirs gréseux ; les pertes dans ces zones sont des pertes par
filtration. Elles seront contrôlées de très près de façon à minimiser le
rayon d'invasion de la formation par le fluide de forage. On réduira le plus
possible le filtrat de la boue par un choix très strict des produits à utiliser
dans la boue,
- les dolomies ; ce sont très souvent des couches très peu consolidées
s'effritant très facilement sous l'action de l'outil et sujettes à des pertes de
boue.

Les formations fracturées naturellement

Les couches calcaires et rocheuses sont souvent cassées ou fissurées par suite
des pressions terrestres. Ces fractures naturelles apparaissent le plus souvent à
l'interface entre deux formations chimiquement différentes.

Les formations fragiles

Elles sont sensibles aux fractures provoquées. Ce sont préférentiellement des
terrains de faible structure comme les argiles.

Les formations caverneuses

Elles se présentent surtout en terrains calcaires par suite du phénomène de
dissolution. Dans ces zones caverneuses, les chemins de passage du fluide sont
généralement de très grande surface et constituent soit des cavités, soit des
crevasses, soit des canaux. La capacité de ces cavernes peut être si grande
qu'elle permet la perte de boue de quantités de matières dimensionnées plus
grosses que les pompes sont appelées à aspirer.

1.2 Causes principales de manifestations des pertes

Afin de pouvoir chiffrer l'importance d'une perte, il est important avant toute
chose de savoir à quels ordres de grandeurs correspondent les pertes dites
partielles ou totales. On ne parle de perte qu'à partir d'une valeur de 200
litres par heure.
Une perte par filtration correspondra à une valeur de perte de la phase liquide de
la boue comprise entre 200 et 2 000 litres par heure.
Une perte partielle de boue correspondra à une valeur de perte comprise entre 2
et 80 m3 par heure.
Une perte totale s'exprimera par la cote du niveau statique de la boue dans le
puits par rapport à la surface.
Les pertes par filtration ou suintements peuvent survenir dans n'importe quel
type de formation où les solides de la boue ne sont pas assez fins pour faire
étanchéité.
Les pertes partielles surviennent dans les graviers, les petites fractures
naturelles et les fractures provoquées à peine ouvertes.
Les pertes totales importantes surviennent dans de grandes fractures ouvertes
naturelles ou provoquées et dans des cavernes.

Les pertes par filtration

Les phénomènes de filtration ont lieu entre la boue et les pores de la roche sous
l'action de la différence de pression entre le fluide de forage et le fluide
interstitiel.

90
Pertes dans les fractures naturelles
Une fracture naturelle peut être représentée par l'interface entre deux couches
appartenant à des formations différentes n'ayant aucune force de liaison entre
elles.
Si les deux couches sont horizontales, elles sont tenues par la pression de
couverture. Par contre, si l'interface entre les deux couches est proche d'un plan
vertical la force qui tient les deux formations entre elles peut être
considérablement supérieure ou inférieure à la pression de couverture, ceci
dépendant des forces tectoniques à cet endroit pouvant résulter de dislocations
ou de plissements.

Pertes par craquage

Dans les formations fragiles, les pertes par craquage dues soit à une densité de
boue excessive, soit à des surpressions (au cours de manoeuvre par exemple)
sont très fréquente.
- Il peut arriver que certaines fractures provoquées se colmatent d'elles-mêmes
après une attente prolongée et que la circulation soit rétablie après 6 ou 12
heures d'attente avec la boue de même densité, moyennant certaines
précautions au cours de la manoeuvre de la garniture. Ce n'est cependant
généralement pas le cas et il faut alors prendre après étude de la perte les
mesures adaptées.
- Le gradient de fracturation est un nombre qui exprime la valeur de la pression
de boue à une certaine profondeur, capable de provoquer une fracture dans le
terrain.

G= PH+PS-(Pf+ Pfp)
H
Gr =Gradient de fracturation (psi/ft ou bar/m),
PH =Pression hydrostatique (psi ou bar),
PS =Pression hydrostatique (psi ou bar),
Pf =Pression dans le matériel tubulaire (psi ou bar),
Pfp =Pression à travers les perforations (psi ou bar),
H =Profondeur (ft ou m).

- Une ouverture de pertes peut résulter des variations de pression souvent

occasionnées au cours des manoeuvres.

Au cours de celles-ci il se produit dans le puits un déplacement de boue se

traduisant par des pertes de charges s'ajoutant ou se retranchant à la pression
de la boue (surpression ou pistonnage).
Deux types de surpression peuvent être rencontrées :
- la surpression nécessaire pour briser le gel de la boue. Lorsque la boue
aura été laissée assez longtemps au repos, il faudra nécessairement
commencer par briser le gel de la boue au moyen de la rotation de la garniture
avant de remettre la boue en circulation,
- comme le calcul des pertes de charge au cours du forage permet de définir
une densité équivalente en circulation dont il faut tenir compte pour ajuster le
débit, le calcul des surpressions en cours de manoeuvre permettra par
exemple d'ajuster le temps de descente, d'une longueur de tiges ou d'un
tubage.

91
Il faut noter que la différence essentielle entre les fractures provoquées et les
fractures naturelles tient en ce que la perte de boue dans les fractures naturelles
demande une pression suffisante pour excéder celle du fluide contenu dans la
formation, alors que dans les fractures provoquées elle demande une pression
pour casser ou fissurer la formation.

Dissolution des calcaires

Les couches calcaires caverneuses sont souvent identifiables géologiquement
ainsi que la profondeur où elles se situent. La taille de ces cavernes est très
variable et peut atteindre quelques mètres. Arrivant au niveau d'une telle
ouverture l'outil peut chuter soudainement de plusieurs mètres, et l'énorme
perte de boue qui s'ensuit peut provoquer un abaissement très sensible du
niveau hydrostatique dans le puits allant jusqu'à la mise en éruption des couches
moins profondes.
Les chances de réussite d'un colmatage dépendent des dimensions des cavernes
et de la solidité du terrain. Il arrive que la poursuite du forage à l'air ou à la
mousse soit la seule solution.

1.3 Identification du type de perte

Avant de prendre une décision en ce qui concerne les moyens à utiliser devant
une perte de circulation, il est impératif de savoir parfaitement quelle est la
nature de la perte et quelles peuvent être ses conséquences et celles du
colmatage envisagé.
Le questionnaire cité ci-dessous en exemple permet de circonscrire rapidement le
problème. Toutefois on vérifiera en premier lieu :
- la densité équivalente en circulation (% déblais et pertes de charge),
- la valeur des surpressions en cours de manoeuvre de la garniture (ajout
de simple ou changement d'outil).

Caractéristiques physiques du problème

Cote: m

Perte partielle Perte totale

0,5 m3/h Avec retour de fluide à l'arrêt de circulation

0,5 à l m3/h Avec retour partiel de fluide à l'arrêt de

circulation

1 à 2 m3/h Sans retour de fluide à l'arrêt de circulation

2 à 5 m3/h

5 à 10 m3/h

> 10 m3/h.

Conséquences possibles de la perte sur le découvert

- hauteur du dénivelé d'équilibre,

- garde du dénivelé par rapport au dernier sabot,

92
 - hauteur du dénivelé sous dernier sabot,
- risques d'éboulement dans le dénivelé sous sabot (présence ou absence de
sables secs ou aquifères, situation du plan d'eau par rapport au dénivelé...),
- comportement possible du découvert en cas de poursuite du forage en
circulation perdue à l'eau,
- comportement possible du découvert en cas de poursuite du forage à l'air,
en fluide aéré ou à la mousse.

Caractéristiques de la formation
- nature de la formation à pertes,
- perméabilité au niveau des parois de la zone à perte,
- nature et pression présumée des fluides présents dans la zone à perte,
- hauteur présumée de la formation à perte,
- probabilité d'autres niveaux à pertes dans la formation,
- dimensions probables de la ou des fissures en fonction de l'importance de
la perte,
- probabilité de mouvements de fluide au niveau de la perte (nappes
phréatiques en mouvement, rivière souterraine).

Perturbation éventuelle du programme de forage

- possibilité du colmatage,
- nécessité du colmatage,
- quelle doit être la durée ?
- quelle est la valeur supérieure des pertes admissibles avant le tubage ?
- la cimentation du prochain tubage du sabot à la zone à pertes est-elle
techniquement suffisante ?
- quelle est la valeur limite à ne pas dépasser en cas de squeeze pour éviter
le craquage des formations sus-jacentes ?
- quelle est l'importance et la durée des pressions que le colmatage devra
supporter ?

1.4 Recommandations préventives pour combattre les pertes de

circulation
Deux causes fréquentes de perte de circulation sont les pressions excessives sur
le fond du trou, et la pose au dernier tubage trop haut.

Il faudra donc :
a) Réduire les pressions :
- en se limitant à un temps raisonnable pour descendre ou monter une
longueur,
- forer en évitant les battements du train de sonde,
- briser d'abord le gel de la boue en mettant les tiges en rotation avant le
rétablissement de la circulation,
- démarrer les pompes au ralenti,
- veiller à avoir une bonne remontée des déblais afin de ne pas avoir
d'agglomérats dans les zones cavées (risques de bouchages des annulaires).

b) Surveiller les caractéristiques de la boue :

- en évitant une viscosité trop élevée,
- en éliminant ses gels,
- en conservant une densité la plus faible possible tout en restant dans les
limites de sécurité.

93
REMARQUE :
Le traitement de la boue à l'avance, au moyen de colmatants lorsque la
traversée d'une zone à pertes est prévue n'est pas à conseiller (sauf en cas de
forage en circulation perdue).
En effet, outre les inconvénients de l'alourdissement de la boue de circulation
(by-pass obligatoire des tamis vibrants) cette sorte de colmatage en continu peut
être très gênant dans le cas où une venue survient, la localisation de celle- ci
étant rendue difficile.

c) Poser correctement les tubages

Si un tubage est posé trop haut dans une formation de faible pression, la partie
de celle-ci située au-dessous de la dernière longueur pourra être fracturée (ces
fractures provoquées sont les plus graves) par un alourdissement de la boue
nécessaire au moment du forage des zones plus profondes et de pressions plus
élevées.
Par définition l'intervalle où il existe un changement de gradient depuis cette
zone de pression faible vers celles de pression plus élevée est appelée zone de
transition, et c'est dans cette dernière que le sabot du tubage devra
préférentiellement être positionné.

1.5 Localisation des zones à pertes

ƒ Détection par calibrage du trou
L'existence de fractures largement ouvertes a pu être mise en évidence par les
calipers.

ƒ Localisation par le lost circulation détecter

L'appareil est constitué d'un diaphragme qui se déplace proportionnellement au
débit de boue qui le traverse. Un potentiomètre placé en surface permet
d'enregistrer le déplacement du diaphragme. Cette méthode est très sensible et
ne nécessite qu'une consommation de boue réduite.

ƒ Mesure du gradient de température en fonction de la profondeur

En pompant de la boue froide dans le trou, il existe une discontinuité de la
température mesurée directement par thermométrie.

ƒ Variation de la résistivité par mise en place au fond du puits d'un

bouchon d'électrolyte
Après descente des tiges nues à 1 mètre du fond et pompage d'un bouchon
d'eau salée (30 à 50 g/l) dont le volume sera suffisant pour qu'il pénètre dans la
zone à pertes, les électrodes d'un résistivimètre sont descendues
progressivement jusqu'à observation d'une brusque variation de la résistivité.

ƒ Traceur radioactif
La méthode consiste à faire un gamma- ray avant de squeezer un bouchon
renfermant une petite quantité d'éléments radioactifs dans la formation. La cote
de la perte est déterminée en faisant un seconde gamma- ray. Elle correspondra
à une diminution soudaine de la radio- activité.

ƒ Détermination du niveau 'du fluide par la courbe du neutron

(S.P.E.)
Le neutron est une méthode permettant de détecter la porosité d'une formation.

94
Elle est basée sur la quantité d'hydrogène présente dans la formation. Des
neutrons sont émis en continu par une source radio- active contenue dans la
sonde. A chaque collision avec un noyau d'hydrogène, il y a perte d'énergie de la
part du neutron. Dans le cas où le puits est vide il n'y a pas de perte d'énergie,
alors que s'il est plein de fluide, il y aura perte d'énergie. Une fois encore
l'enregistrement de la courbe montrera une discontinuité.

ƒ Détermination du niveau du fluide au moyen de l'échomètre

Le principe est d'envoyer un signal sonore depuis la surface vers l'intérieur du
puits, et de mesurer le temps au bout duquel il revient après réflexion à la
surface du fluide. Cet appareil est très efficace et d'un grand secours dans le
combat des pertes.

2. LES PRODUITS COLMATANTS CLASSIQUES

Un grand nombre de produits sont actuellement disponibles sur le marché. Ils
peuvent être classés en trois catégories :

a) Les colmatants fibreux

Ces fibres forment un écran à la surface de la formation sauf si les ouvertures
sont suffisamment grandes pour permettre aux fibres de s'écouler dans la
formation en tapissant l'intérieur de l'ouverture de la perte.
L'inconvénient de ces produits est qu'ils sont pour la plupart organiques et qu'ils
peuvent apporter un retard de prise au ciment lorsqu'ils y sont incorporés dans la
fabrication d'un bouchon : cette technique n'est employé

b) Les colmatants granuleux

Le pont formé à la surface ou à l'intérieur de la formation dépend de la
dimension des particules. Ce matériau dont on recherchera l'inertie chimique
donne des résultats plus satisfaisants dans un système très chargé en solides
(ciment) que dans un système peu chargé (boue) les grosses et moyennes
particules de l'élément granuleux favorisant la formation du pont. Entrent dans
cette classe la gilsonite, la perlite expansée, les coquilles de noix.

c) Les colmatants lamellaires

Ils sont chimiquement inertes et de ce fait peuvent être recommandés pour une
utilisation dans un laitier de ciment. Il faudra toutefois se méfier de ne pas
utiliser au travers d'un outil à jet.

Utilisation
En général un mélange efficace doit contenir au moins des éléments granuleux et
des éléments fibreux. Les produits trouvés le plus souvent chez les fournisseurs
comprennent :
Î 3 à 6 parties granuleuses,
Î 2 parties fibreuses,
Î 1 partie de cellophane.

La dimension des colmatants est beaucoup plus importante que leur

concentration.
Seule la grosseur des produits doit augmenter en fonction des ouvertures à
boucher.

95
Les doses à introduire dans un système de boue sont de 20 à 50 kg/,33 mais il
est possible d'aller jusqu'à 150 kg/m3 dans un bouchon en cas de pertes par
fracturation du terrain.
Un exemple de formulation est indiqué dans le Tableau 1.
Dans le cas d'une perte par perméabilité la solution recherchée est la création
d'un cake, différente du cas précédent où on recherchait à remplir une fissure.
Il faut alors faire appel à des bouchons à hauts filtrats donnant des cakes épais
dont une composition est donnée à titre d'exemple ci-dessous par m3 d'eau
douée (douée, saline, salée saturée) :
1. ciment ou chaux 4 kg
2. argile pour boue salée 125 kg
3. colmatants fins 40 kg
4. coquilles 100 kg
5. baryte (selon la charge et la différence de densité désirée).

Il est également possible de remplacer l'attapulgite par des produits tels que le
Diacel D terre à diatomée pure ou le Diaseal M (mélange de terre à diatomée et
amiante).

EXEMPLE DE FORMULATION AVEC COLMATATANTS CLASSIQUES

Quantité en fonction de la perte P en

Colmatants
Kg/m³
P<10
P>10 m³/h 10<P<30 m³/h
m³/h
Granuleux fins
50 50 50
Granuleux moyens
20 50 50
Granuleux gros
- - 20
Lamellaire moyens
15 15 20
Fibreux moyens
15 15 15

Baryte Selon la densité

Une technique de mise en place consiste à :

- descendre les tiges au-dessus de la perte (20 à 25 m),
- maintenir le train de tige en rotation lente,
- amener le bouchon en bas des tiges à faible débit 400 à 600 l/mn et le
mettre en place à l'équilibre,
- si le puits n'est pas plein le remplir avec de l'eau,
- procéder ensuite à un squeeze hésitation à faible débit l'équivalent des 3/4
du volume du bouchon (valeur de squeeze entre 10 et 30 kgf/cm),
- maintenir la pression 20 à 30 mn,
- remonter, attendre 2 heures,
- si le puits tient, reprendre le forage.

3. LES FORMULATIONS A BASE D'HUILE

II s'agit des B.D.O. (Bentonite - Diesel - Oil), P.D.O.C. (Plâtre - Diesel - Oil -
Cement) et D.O.C. (Diesel - Oil - Cement).

96
Pour ces trois types de composition, le principe repose sur l'oléo phobie soit de la
bentonite, soit de l'ensemble plâtre ciment ou ciment seul.

3.1 Objectifs et composition

BDO
Mettre en place dans les pertes un mélange de bentonite et d'huile s'hydratant
au contact de l'eau de la formation ou de l'eau injectée et formant un bouchon
très visqueux sur lequel viendra s'appuyer un bouchon de ciment.

1100 à 1250 kg de bentonite par m³ d'huile soit 800 à 820 kg de bentonite et

750 à 770 l d'huile pour 1,3 fini.

PDOC
Mettre en place dans la formation du plâtre et du ciment en suspension dans de
l'huile et pouvant faire prise rapidement au contact de l'eau de la formation ou
de l'eau injectée.
780 kg de plâtre, 780 kg de ciment par 3 d'huile soit 500 kg de plâtre, 500 kg de
ciment et 680 l d'huile pour 1m³ fini.

Remarques :
1) L'huile est une huile raffinée (rarement du brut à cause des problèmes de
sécurité). Le ciment est généralement du PORTLAND, classe G. Parfois en
l'absence de plâtre on utilise du ciment fondu et du ciment PORTLAND associés.

2) Afin d'éviter la formation d'hydrate toutes les installations du système de

fabrication doivent être sèches (sans eau).

3.2 Mise en place

Le volume de ces bouchons est choisi en fonction du problème à traiter : il est
souvent faible (inférieur à 6 m3) pour des raisons de sécurité.
Durant le pompage pour éviter la formation d'hydrates au contact de la boue qui
précède et qui suit le bouchon d'hydrophobe on doit intercaler 2 bouchons
d'huile.
Pour favoriser au maximum l'hydratation du bouchon en place, il faut quelle
qu'en soit la source, que le bouchon entre en contact avec le quart de son
volume d'eau.
La mise en place dans la formation doit donc respecter la procédure suivante :
- injection du bouchon de tête (1/8 du volume du bouchon),
- mise en place du bouchon,
- injection du bouchon de queue (1/8 du volume du bouchon).

Dans le cas des pertes avec retour, si les conditions de trou le permettent
(pratique de squeeze, injection d'eau par l'espace annulaire), on peut opérer à
puits fermé en injectant l'eau pour assurer l'hydratation du B.D.0. ou du P.D.O.C.
Dans le cas des pertes totales, on place le bas des tiges au-dessus du point
supérieur de la perte. Après injection, on remonte d'une hauteur supérieure à la
hauteur théorique qu'occuperait le bouchon s'il restait entièrement dans le puits.
On met en place dans la perte par remplissage du puits s'il s'avère que la
pénétration est insuffisante.
La préparation et la mise en place des D.O.C. se font de la même façon.
Toutefois, il est recommandé de faire au préalable un essai de temps de
pompabilité au consistomètre (voir avec les sociétés de service cimentation). Le

97
laitier se fera de préférence avec des ciments API de surface. Les compositions
recommandées en fonction de la classe de ciment utilisé sont indiquées dans le
tableau 2.

COMPOSITION DES DOC

Ciment portland KG 1000 1000 1000

Classe
A B C
Volume de Gas oil(L)
350 440 525
Volume additif
mouillant (L) 5,5 6,6 7,9

Volume laitier (L)

670 755 840
Densité du laitier
1,93 1,80 1,70

3.3 Avantages et inconvénients

Les avantages sont :
- faible densité (< 1,30),
- temps de prise réduit.

Les inconvénients sont également au nombre de deux :

- prix de revient des produits mis en oeuvre plus élevé que pour un bouchon
de ciment ou gel ciment,
- opération délicate dont le succès tient à la mise en place et dépend donc
du respect des précautions à prendre (élimination de toutes les traces d'eau
des bacs, canalisations, pompes avec de l'huile).

4. LES FORMULATIONS A BASE DE CIMENT

4.1 Ciments purs
Dans le cas des pertes importantes par fracturation ils sont souvent placés à la
suite de bouchons d'assise. Par rapport aux gels ciments, ils ont des temps de
prise plus rapides, mais une viscosité nettement moins importante ; ceci les
empêche d'être utilisés dans le premier stade du colmatage. Leur mise en place
se fait au travers des tiges nues placées au droit de la perte.
La technique de mise en place d'un bouchon de ciment à l'équilibre est la
suivante :
- remonter les tiges à 20 m au-dessus de la zone à pertes,
- fabriquer juste assez de laitier pour équilibrer hydrostatiquement la
colonne de boue dans l'annulaire, et pomper ce volume dans les tiges en
laissant à l'intérieur de celle-ci la quantité de laitier correspondant au volume
d'acier des tiges immergées (en général voisine de 300 litres),
- remonter à 100m au-dessus du top présumé du bouchon.

4.2 Gels ciments

Ils permettent d'obtenir des laitiers de faible densité mais de rhéologie assez

98
importante, les pertes de charges ainsi créées freinant le laitier dans les fissures.
Il existe deux modes de préparation :
- les mélanges à sec,
- les mélanges préhydratés.

Les compositions sont différentes de celles imposées dans les cimentations de

tubage où l'écoulement du fluide en régime turbulent nécessite de bonnes
propriétés rhéologiques.
Dans le cas de colmatage, les formulations, pour un mélange à sec avec du
ciment classe A, sont données dans le Tableau 3.

Les gels ciments seront mis en place dans des zones de profondes fractures
provoquées ayant eu pour conséquence des pertes partielles ou provoquées. Ils

99
seront inefficaces dans des zones où les pertes sont des pertes par porosité (grès
très perméables) car ils ne sont pas assez fluides.
La technique de mise en place consiste après vérification du niveau statique de la
perte et du libre passage de la circulation à descendre les tiges nues :
- au niveau inférieur de la perte pour des pertes de 3 à 10 m3/h,
- à 10 m au-dessus de la perte pour des pertes de 5 à 10 m3/h,
- à 20m au-dessus de la perte pour une perte totale.
Il faudra maintenir une rotation lente pendant la mise en place et pomper à une
vitesse dépendant de l'importance de la perte :
- 500 l/mn pour une perte totale,
- 600 à 800 l/mn pour une perte de 30 à 10 m3/h,
- 800 à l 000 l/mn pour une perte de 12 à 3 m3/h.

Après la remontée des tiges au-dessus du niveau théorique du bouchon et

évaluation de la pénétration du mélange (niveau de boue dans le puits ou
volume récupéré dans les bacs) squeezer éventuellement si la pénétration n'a
pas été suffisante.

4.3 Ciments a prise rapide pour pertes de surface

Les temps de prise ou de gélification des ciments PORTLAND sont parfois trop
importants. Le chlorure de calcium ajouté à l'eau de gâchage permet de choisir
les temps de pompabilité et de prise souhaités.
Les quantités d'additifs à utiliser sont indiquées dans le Tableau 4.
Le temps de prise des ciments PORTLAND en fonction des ajouts d'accélérateur
sont indiqués dans le Tableau 5.
L'influence du chlorure de calcium sur le temps de pompabilité est donnée dans
le Tableau 6.

5. LES COLMATANTS A PRISE

Dans la série des colmatants à prise, ou soft plugs, on classe habituellement trois
types de produits :
- les gommes de guar,
- la résine acrylique du type ROCAGIL,
- les colmatants temporaires du type LAURASEAL ou SANHEAL PILL.
- Les Form A Set

5.1 Les gommes de guar

Application
- Elles peuvent être utilisées dans les fractures provoquées;
- Réticulées avec du borax, elles forment un gel semi-rigide.

Mode de fabrication (cf. figure l)

Mettre dans un bassin préalablement nettoyé la quantité d'eau désirée (eau
douée ou saumure). Les bouchons peuvent atteindre 20 ,3 Un bactéricide est
incorporé avant la gomme dans l'eau de gâchage.
- Incorporer lentement la gomme, en y ajoutant éventuellement des
colmatants acidifiables (en cas d'utilisation comme bouchon temporaire).
Le mélange doit être abondamment mixé pour obtenir le rendement
optimal de la gomme.

100
 - Le Borax est dissout dans 2 à 3 fois son volume d'eau avec la soude
(solution catalytique).
- Une dizaine de minutes avant l'utilisation présumée du bouchon, on
mélange énergiquement la solution de gomme et la solution catalytique.
Le bouchon est alors prêt à être pompé dans la perte ; malgré la rigidité
du gel obtenu, il ne doit pas y avoir de difficultés d'aspiration et de
refoulement.

Composition moyenne du bouchon par m3 d'eau douée ou saline

Î Gomme 8 à 12 kg
Î Soude ' 0,8 à 1,2 kg
Î Borax 0,8 à 1,2 kg
Î Bactéricide 0,6 à 0,9 kg

101
 Î Coquillages 50 à 100 kg.

Mise en place
- L'outil au droit de la perte, mettre le bouchon en place,
- Remonter ensuite au-dessus du bouchon,
- Remplir le puits. Si le niveau reste stable, circuler pour permettre au
bouchon de pénétrer correctement dans la perte.

Ce produit étant facilement dégradable à la température, ce procédé de

colmatage ne sera utilisé que pour des pertes à faibles ou moyennes profondeurs
ou pour servir d'assise à un bouchon de ciment si l'on désire construire un
colmatage définitif.

5.2 Form A set AK

Procédure de colmatage du TAG avec l’utilisation de bouchon de FORM A SET AK
Formulation du bouchon
BOUCHON DE
CONCENTRATION BOUCHON DE 5m³
8m³
EAU
1 m³ 3.56 m³ 5.7 m³
FORM A SET
(Retarder) 28.5 KG/ m³ 142.5 kg 228 Kg

FORM A SET AK
42.43 KG/ m³ 212.5 kg 340 Kg
BARITE
Jusqu’à d= 1.9 s.g
FORM A SE XL
(Accélérateur) 11.35KG/m³ 56.75 kg 90.8 Kg

NB : Il faut mixer l’accélérateur au dernier moment avant le pompage du

bouchon

Procédure de mise en place

1er CAS : PERTE PARTIELLE (puits plein)
- Pomper le spacer à d : 1.9 (2m3 moins le volume intérieur d’équilibre)
- Pomper le bouchon du form A set suivi du volume d’équilibre du spacer
- Chasser à l’équilibre
- Faire l’évaluation des pertes du bouchon FAS lors de son remonté dans
l’espace annulaire
- Remonter au top du bouchon
- Eventuellement squeezer le bouchon de FAS tout en laissant 1 m3 dans le
puits (Nb : la pression de squeeze ne doit dépasser la pression du Shoe bond
test)

2eme CAS : PERTE TOTALES

- Remonter au dessus du TS2 15 à 20 m
- Pomper un bouchon de boue visqueux de 3 m3
- Pomper le bouchon de FAS
- Chasser à l’équilibre
- Faire l’évaluation des pertes du bouchon FAS lors de son remonté dans
l’annulaire

102
- Remonter de 10 longueurs
- Squeezer la boue sous le FAS ensuite le bouchon tout en laissant 1 m3 de
FAS dans le puits.

103
 INITIATION AUX DIAGRAPHIES
Généralités sur les diagraphies
Une diagraphie est une suite de mesures, plus ou moins régulièrement espacées
le long de la trajectoire d'un puits et donnant une information relativement
continue sur un paramètre.
Comme paramètre, dont la diversité est très grande, on peux citer : diamètre du
trou, température de la boue, vitesse du son dans la formation, tension du câble
de mesure, vitesse relative du fluide du trou et de l'outil, orientation de l'outil,
etc. etc.
Les valeurs enregistrées sont soit le résultat d'une mesure plus ou moins directe
(mesure du diamètre du trou), soit le résultat de calculs faisant intervenir
plusieurs mesures et une logique d'interprétation (La porosité Neutron est une
fonction empirique et complexe du rapport entre le nombre de gamma ray
mesuré sur deux compteurs.)
Les mesures brutes doivent souvent être corrigées pour les influences causées
par le trou, la boue de forage et l'outil lui même...
La quasi totalité des résultats intéressant les foreurs ou les géologues sont des
interprétations basées sur des hypothèses et provenant de mesures indirectes. Il
faut toujours, toujours, toujours garder un esprit critique lors de l'examen des
diagraphies, et s'assurer :
™ Que le bon outil est bien utilisé dans les bonnes conditions,
™ Qu'il a fonctionné correctement,
™ Que les hypothèses fondamentales sont respectées. (La porosité Neutron
est basée sur l'assertion que les neutrons ne sont absorbés que par les
atomes d'hydrogène, alors que des traces infimes de Gadolinium peuvent
apparaître comme une porosité élevée).

Souvent, une même mesure est sensible à deux ou plusieurs paramètres. On a

alors souvent tendance à dire : "Telle mesure renseigne sur tel et tel paramètre",
alors que l'on ne dispose en fait que d'un système d'une seule équation à deux
inconnues...

Acquisition des diagraphies

Destinés à être descendus dans des forages, les outils diagraphiques ont tous
des formes tubulaires. On s'efforce de les réaliser du diamètre le plus petit
possible pour logger des puits de petit diamètre ou faire des opérations dans une
complétion. On s'efforce aussi de les faire le plus court possible pour limiter la
"zone aveugle" et faciliter la mise en œuvre (Sas de pression). On s'efforce
surtout de les rendre fiables et précis.
Chaque outil comprend trois parties : La sonde, qui regroupe la mécanique et les
senseurs pour la mesure, la cartouche électronique qui digitalise les signaux, fait
les calculs et les calibrations, le module de télémétrie qui assure la liaison avec
les autres outils et avec l'unité de surface.
Les différents outils sont normalement combinables pour s'adapter au mieux aux
besoins du client.

104
Différentes techniques sont utilisées pour enregistrer des diagraphies :

1. Logging While Drilling

Les outils de mesures sont incorporés dans la garniture de forage, le plus prés
possible du drill bit. Une partie des informations est transmise par pulses
soniques dans la boue (orientation, déviation, gamma ray...) et la majorité est
enregistrée dans des mémoires de fond lisibles lors de la remontée.

2. Diagraphies différées au câble ou aux tiges

Cela reste le moyen le plus classique d'enregistrer les paramètres du puits. Cela
se fait à la fin d'une phase de forage. Les enregistrements sont visualisés en
surface sur un écran de contrôle.

3. Diagraphies à mémoire de fond

Solution économique quand les opérations peuvent être faites "en aveugle" et
qu'il n'est pas nécessaire de prendre des décisions en temps réel. Leur mise en
œuvre se fait avec une unité de "Slick-Line" moins coûteuse qu'une unité de
logging. Généralement limitées à des opérations de logging de production de
routine.

Les mesures classiques en diagraphie

Citons quelques unes des diagraphies les plus importantes.

1. CALIPER
a. Calipers mécaniques
Mesure du "diamètre". On utilise soit des dispositifs spéciaux, à 2, 4 ou six bras
(Jusqu'à 60 pour l'étude de la corrosion des casings...), donnant soit une mesure
de 1, 2 ou 3 diamètres, soit 2, 4, 6 rayons. (Bras indépendants). On utilise aussi
les outils à patin (Densité, MicroSFL) pour avoir une évaluation du diamètre. En
présence de mud cake, les calipers à patin donnent des mesures plus faibles que
les outils à couteaux. La tenue du puits est fonction de la lithologie, mais aussi
des méthodes de forage et de la qualité de la boue.
Ces calipers sont utilisés pour connaître le volume de ciment nécessaire pour une
cimentation, mais donnent aussi des renseignements sur le tenue du trou : Wash
out, ovalisation, break out.

b. Calipers acoustiques
Émetteur récepteur disposé sur une tête rotative pouvant faire de très
nombreuses mesures de temps de transit. (200 mesures tous les 5 mm de
profondeur). Les temps de transit sont convertis en rayons à partir de la mesure
de la vitesse du son dans la boue mesurée en temps réel. Les résultats sont
affichés sous forme de cartes en 2D donnant des informations très précises sur
l'état du trou ou du casing.
En open hole, ces outils donnent des renseignements qui pourraient être très
importants pour les foreurs, concernant le comportement de l'outil et de la
garniture. On peut voir les puits en hélice (Cork screw), les effets du whirling, les
surcreusements par les stabilos...

105
 c. Calipers électromagnétiques (METG)
Des bobines génèrent des courants alternatifs de différentes fréquences. On
mesure l'atténuation et la différence de phases de courants de Eddy engendrés,
et on calcul le diamètre interne du casing en tenant compte des propriétés
électromagnétiques du métal, qui sont évaluées par l'outil. Bon outil pour le suivi
de la corrosion généralisée. (Cased hole)

d. Polarisation spontanée : PS
Mesure de la différence de potentiel entre une électrode dans le trou et une
électrode de référence en surface. Au droit des zones perméables, le signal est
fonction de la différence de salinité entre la boue et l'eau de formation.
Open hole. Boue conductrice.

e. Gamma Ray – Gamma Ray spectral : GR, SGR...

Mesure du nombre de Gamma Ray émis naturellement par la formation. Trois
substances radioactives sont couramment présentes dans les roches
sédimentaires : le Thorium, l'Uranium et le Potassium. Le Potassium et le
Thorium sont liés à la minéralogie, alors que l'Uranium est généralement lié à la
matière organique et est facilement remobilisé par la circulation des fluides.
(Dépôts BaSO4 de Messaoud)
Le Gamma Ray spectral mesure le nombre et l'énergie des Gamma Ray. A partir
du spectre d'énergie enregistré, connaissant les spectres de l'uranium, du
thorium et du potassium, on peut déterminer mathématiquement les proportions
relatives de ces trois corps. Il s'agit d'un calcul mathématique basé sur un
certain nombres d'hypothèses, et non pas d'une mesure... Si les hypothèses de
base ne sont pas respectées, (présence d'un autre corps radioactif ou d'un corps
absorbant les gamma ray d'une certaine énergie), les résultats peuvent perdre
leur signification physique. (Pourcentage négatif...)
Le Gamma Ray est lié à la lithologie et à la minéralogie. Le SGR est souvent un
bon indicateur d'argile.
Open hole – Cased hole – Tous types de boue. Outil de corrélation
Une version spécifique du Gamma Ray Spectral, le TracerScan est spécialement
destiné à la mesure des traceurs radioactifs injectés lors des opérations de
fracturation hydrauliques ou de mise en place de Gravel Pack. Il permet
d'évaluer la hauteur de la fracture induite, ou de mesurer le bon remplissage du
gravel pack. Un logiciel spécifique est nécessaire pour calculer les pourcentages
relatifs des différents isotopes utilisés.

f. Les Résistivités
La conductivité électrique d'une formation dépends de l'argilosité, du volume
d'eau en place, de sa salinité, et de la morphologie des pores contenant l'eau. En
effet, sauf rares exceptions, (Pyrite...) les minéraux ne conduisent pas
l'électricité.
Aux abords du trou, il y a remplacement du fluide de formation par le filtrat du
fluide de forage, entraînant des variations de résistivité selon la profondeur
d'investig

106
DIAGRAPHIE DE CIMENTATION

1. Introduction
Si l'on devait énoncer un critère de qualité d'une cimentation, on dirait : "pour
que la cimentation soit considérée de bonne qualité, il faut que la gaine de
ciment soit au moins aussi étanche que la formation qu'elle remplace".
En effet, lorsqu'on réalise le forage, on met en communication différentes zones.
L'isolement initial sera rétabli par l'ensemble cuvelage + gaine de ciment. Cette
fonction sera donc correctement assurée si cet ensemble autorise un débit de
fuite de fluide (eau, huile, gaz) inférieur ou égal à celui qu'autoriserait une
section équivalente de terrain foré.
Les défauts de la cimentation qui peuvent perturber cette étanchéité sont :

™ micro ou macro-annulaire
ciment-cuvelage (sec ou
humide),
™ micro ou macro-annulaire
ciment-formation (sec ou
humide),
™ canal de boue au niveau du
cuvelage,
™ canal de boue au niveau de la Micro annulaire Micro annulaire
formation, casing/ciment ciment/formation
™ percolation de gaz dans la
gaine de ciment,
™ canal de gaz dans la gaine de
ciment.

Le but des diagraphies est de détecter

si un de ces défauts est présent dans
la gaine de ciment.
Les causes de ces défauts peuvent
être nombreuses et variées :

™ mauvais déplacement de la Canal de boue au Canal de boue au

boue, contact du casing contact de la
formation
™ formulation "spacer" non
adaptée,
™ formulation "laitier" non
conforme aux exigences du
puits,
™ fissures de l'annulaire cimenté
sous l'effet des chocs
thermiques, hydrauliques et du
vieillissement,
™ évolution de la perméabilité
pendant le vieillissement.
Percolation de gaz Canal de gaz dans
dans la gaine de la gaine de ciment
ciment

107
 1.1 Comment contrôler une cimentation ?
Le dégagement de chaleur et l'augmentation de la contrainte d'adhérence du
ciment lors de sa prise permettent d'étudier la cimentation d'un tubage et sa
qualité grâce aux diagraphies suivantes :
™ Thermométrie
™ Sonic (CBL-VDL [Cement Bond Log-Variable Density Log)]
™ USIT (Ultra Sonic Imager Tool)

2. Thermométrie
Le dégagement de chaleur produit lors de la prise du ciment entraîne une
augmentation de température en face des zones cimentées du tubage.
L'enregistrement se fait lors de la descente de l'outil et est possible dans une
période d 8 à 24 heures selon le ciment employé après la fin de la cimentation.
Cette diagraphie permet de localiser le somment du ciment dans l'espace
annulaire et la présence de ciment derrière le tubage.

2.1 Exemple de thermométrie

Thermométrie

température

TOP DU CIMENT
Profondeur

GRADIENT
THERMIQUE
NORMAL

3. Les Sonics : CBL – VDL (Cement Bond Log – Variable

Density Log)
Outils soniques enregistrant l'amplitude d'une onde sonore dans le tubage dont
le taux d'atténuation est fonction de la compression du ciment et du pourcentage
de circonférence cimentée.
Sa mesure est appliquée à la détermination de la qualité de la cimentation d'un
tubage.

Principe du CBL
Un train d'onde de fréquence variant entre 15 et 30 KHz selon les appareillages,
est périodiquement généré par un émetteur.
Cette onde traverse la boue, passe dans le tubage, le ciment et la formation si
ces divers milieux sont couplés acoustiquement, puis est détectée par un
récepteur qui se trouve sur le corps de l'outil (généralement à 3 pieds de

108
 l'émetteur).
Les vitesses des différentes ondes émises et créées lors des passages et des
ondes successives d'un milieu à un autre sont fonction des caractéristiques
physiques du milieu.
L'énergie acoustique voyageant le long d'un tube se propage plus rapidement
que les ondes de formation elles-mêmes plus rapides que les ondes de boue.

Chemins acoustiques possibles :

1 Dans le corps de l'outil
Pas vu, à cause de la conception de
l'outil
2 Dans la boue
Vu mais arrive très tard
3 Dans le casing
Vu et mesuré
4 Dans la gaine de ciment
Pas vu
5 Dans la formation
Vu dans le cas de bon ciment

La détection de la première arrivée se fait suivant le même principe que celui de

la mesure du temps de propagation d'une onde acoustique dans une formation
(outil sonique ou acoustique), par un seuil minimum d'énergie détectable (le
biais). L'amplitude de cette première arrivée (généralement l'onde de tubage)
est mesurée par positionnement d'une fenêtre.
Cette diagraphie est appelée couramment "Cement Bond Log" ou CBL : elle
permet d'étudier et de quantifier la qualité de la cimentation par la mesure
d'adhérence.

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Π (µs) = (3 ft x 57 µs/ft) + Casing ID (ft) x Fluid Slowness (µs/ft)
Exemple de vitesse du son (en micro secondes/ft) de certains matériaux

Air 910 Argile 63 à 167

Eau 210 Sel 67
douce
Eau salée 185 Ciment 77 à 125
Huile 230 Calcaire 47
Acier 57 Dolomie 43

Interprétation du CBL
Dans le cas d'un tubage "libre" (non cimenté) toute l'énergie acoustique circule
le long de l'acier : il y a très peu d'atténuation de l'onde et de l'amplitude de la
première arche du signal est importante
Dans le cas d'un tubage parfaitement cimenté, cette énergie se propagera à
travers le ciment jusque dans la formation.
L'atténuation dans une zone cimentée à 100 % est obtenue par la relation

20 A
Atténuation (db/pied) = - log 10 maxi
Z A min i

Z : distance entre émetteur et récepteur (pieds)

Amini : amplitude minimum exprimée en millivolts
Amaxi : amplitude maximum exprimée en millivolts
Dans le cas d'un tubage mal cimenté, l'énergie se répartit entre le tubage et la
formation. L'amplitude mesurée A sera comprise entre Amaxi et Amini.
Il est alors possible de définir un index de cimentation BI (Bond Index) ainsi :

Atténuation dans la zone étudiée

B.I. =
Atténuation dans une zone parfaitement cimentée

Le Bond Index représente la fraction

de la circonférence du tubage en
contact avec le ciment.
A l'aide de l'abaque empirique
suivante on peut déduire la longueur
nécessaire de bonne cimentation (BI
> 80 %) pour assurer l'étanchéité
hydraulique :

110
 Principe du VDL
L'étude de la qualité de la cimentation peut être faussée par un certain nombre
de phénomènes. Il s'est avéré utile d'enregistrer l'ensemble du train d'ondes
sonores reçues par un récepteur situé généralement à 5 pieds de l'émetteur.
Enregistré en complément du CBL, le VDL permet de définir l'adhérence Ciment
Formation.
La présentation de cet enregistrement est :
Sous forme du train d'onde complet ou de sa partie positive uniquement ("Wave
Forme", "Signature Curve") : la lecture est difficile.
En densité variable (VDL), seules les arches positives étant reproduites en une
échelle de gris d'autant plus foncés que l'amplitude est plus grande.

Interprétation du CBL-VDL
Tubage libre (non cimenté)
- L'amplitude CBL est forte (correspondant à celle attendue en
fonction du diamètre du tubage).
- T.T. approximativement égal à celui calculé à partir des données de
la boue et du tubage.
- Ondes du tubage très nettes, rectilignes et bien parallèles sur le VDL.
- Joints de tubage net pour tous les logs.

Tubage bien cimenté

- L'amplitude du CBL est faible.
- Le T.T. est peu différent e celui mesuré dans le tubage libre.

S'il y a saut de cycle, il est visible sur le T.T. et le CL indique une amplitude très
faible (sauf dans le cas d'un enregistrement avec fenêtre mobile).

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Dans tous les cas, le VDL montre des ondes de tubage très faibles voire
inexistantes et des ondes de formation très nettes dont les variations
correspondent à celles vues sur le sonique enregistré en trou ouvert.

Renardage (tubage imparfaitement cimenté ou "channeling")

- L'amplitude du CBL est moyenne.
- Le VDL montre des ondes de tubage relativement bien visibles.
- Bonne liaison tubage-ciment, pas de liaison ciment-formation.
- Les ondes de tubage sont très atténuées (amplitude sur le CBL et
glissement ou saut de cycle sur le T.T). Les ondes formations
n'apparaissent pas et seules les ondes de boue arrivent après les
ondes de tubage.
- Micro-annulaire (ou séparation tubage-ciment)

Le couplage acoustique se fait tout de même ; une partie de l'énergie passe par
le tubage, le CBL n'est pas à son maximum. Comme une partie de l'énergie
passe par la formation on remarque des ondes de formation sur le VDL.
Seul un deuxième contrôle avec mise en pression du tubage permettra de voir si
le couplage s'améliore. Réduction de l'amplitude CBL et nette atténuation des
ondes de tubage sur le VDL, confirmant ainsi la présence d'un micro-annulaire.

Formations rapides
Dans le cas de formations compactes ou à très faible porosité dont le ∆T est
inférieur au ∆T de l'acier du tubage (57 µs/pied), l'onde de formation arrive la
première. Le CBL devient inutilisable.
Sur le VDL, l'onde de tubage s'efface au profit de l'onde de formation plus rapide.
Formations à vitesse lente et forte atténuation
Dans le cas de formations lentes (de 77 à 125 µs/pied), l'énergie acoustique sera
plutôt transmise par le ciment que par la formation. Les ondes de formation
apparaissent très faibles, voire inexistantes. L'arrivée des ondes de boue peut
même être visible avant l'onde de formation. C'est le cas des formations de
surface.

Facteurs pouvant influencer la mesure CBL-VDL

Les études laboratoire montrent qu'à partir d'une épaisseur de ciment de ¾",
l'atténuation ne dépend plus de cette épaisseur. Une interprétation dans une
zone où une cette épaisseur de ciment est inférieure serait pessimiste.
Les variations de pression dans le tubage entre le moment de la cimentation et le
log peuvent conduire à un retrait de tubage par rapport au ciment par diminution
du diamètre et à la formation d'un micro-annulus.

Ex. : diminution de la densité de boue après la cimentation.

L'outil doit être très bien centré, sinon l'amplitude du signal risque d'être
fortement atténuée. Dans le cas d'un mauvais centrage, on constate cette
atténuation sur le CBL et une légère diminution du T.T.
Sur le VDL les "ondes tubage" sont également atténuées et ne sont plus
rectilignes, l'axe de la sonde changeant constamment par rapport à l'axe du
tubage. Ex. : 1 mm d'excentration, baisse de l'amplitude de 5 %.
La vitesse de remontée de la sonde doit être de 600 m/h. Si elle est trop rapide,
le frottement des centreurs avec vibrations latérales se traduira par des
ondulations des ondes de casing (au lieu des "rails de chemin de fer").

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Pour le temps de séchage du ciment, attendre 24 à 36 heures suivant le type de
ciment et la température de réchauffement du puits. La prise du ciment doit être
complète sur toute la colonne et la résistance à la compression du ciment
supérieure à 70 bar.
Les amplitudes du CBL seront élevées et l'on conclura à une mauvaise adhérence
casing/ciment.
Sur le VDL, on ne verra que les ondes casing, pas d'ondes formation.
Densité du fluide dans le puits : une augmentation de densité de la boue se
traduira par une baisse du transit time (T.T.) et une baisse de l'amplitude qu'il ne
faudra pas traduire en bonne cimentation.
Formations rapides (temps de transit comparable à celui de l'acier) : il s'agit
généralement de formations sans porosité (basalte, bancs compacts) sauf le
gypse et le sel, qui sont plutôt lents. On trouvera aussi le calcaire (moins de 10
% de porosité), la dolomie (moins de 15 % de porosité) et des grès à quelques
pourcentages de porosité.
Tubage excentré : dans la partie libre du tubage, il est possible de voir des ondes
de formation si le tubage est en contact avec celle-ci.
Joints de tubage : ils sont détectés sur les 3 enregistrements :
- le Transit Time est allongé d'environ 8 µs,
- le CBL donne des valeurs plus faibles au niveau du tubage libre,
- le VDL présente des figues caractéristiques de chevron.
- La hauteur perturbée par le joint correspond à l'espacement
émetteur-récepteur pour l'enregistrement considéré (généralement
3' pour le CBL, 5' pour le VDL).

Synthèse CBL-VDL
Le CBL indique la qualité de l'adhérence casing/casing.
Le VDL juge de la qualité des adhérences casing/ciment, ciment/formation et le
bon remplissage de l'espace annulaire. C'est le seul outil qui puisse analyser le
contact ciment/formation.
Il est sensible :
- au micro-annulaire > à 10 microns,
- au centrage de l'outil,
- à la variation de la densité de la boue dans le puits,
- à la résistance à la compression du ciment,
- aux formations rapides
- à la gaine de ciment qui doit être > ¾"

Il n'est pas sensible :

- aux boues lourdes,
- à la calibration (il n'y en a pas).

4. L’outil d’imagerie ultrasonique (USIT)

Introduction
L’outil d’imagerie ultrasonique est conçu pour donner une image de haute
résolution de la paroi du casing et de la distribution du ciment.
- Le USIT donne quatre mesures de base:
- L’impédance acoustique du ciment derrière le casing.
- L’épaisseur du casing.
- Le rayon interne du casing.
- L’estimation des conditions de la surface interne du casing.
- Le transducteur rotatif de l’outil assure une couverture de 100% de

113
 la paroi du casing en faisant 7.5 rotations par seconde en émettant
des pulsations ultrasoniques à raison de 18 pulsations par rotation.

Des transducteurs de différentes tailles sont disponibles. Le choix de la

dimension du transducteur est fonction du diamètre du casing, le but étant de
réduire au maximum la distance entre la face du transducteur et la surface
interne du casing.

Principe de mesure

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Le transducteur émet des pulsations ultrasoniques de hautes fréquences de façon
à faire résonner le tubage dans son épaisseur.
Les pulsations envoyées par l’outil traversent un certain nombre d’interfaces
avec une partie du signal réfléchie à chaque interface (boue/intérieur du tubage -
extérieur du tubage/ciment - ciment/formation).
L'appareil émet une pulsation ultrasonique de fréquence comprise entre 195 et
650 kHz, et se met en mode récepteur.

Le signal réfléchi contient des informations relatives à la résonance du tubage.

Cette résonance est contrôlée par l’épaisseur du tubage ainsi que l’impédance du
ciment.
L’outil USI mesure la vélocité et l’impédance acoustiques du fluide dans le
tubage. La vélocité du fluide est utilisée pour déterminer le rayon interne du
casing.
L’impédance acoustique du fluide est un paramètre nécessaire pour l’algorithme
du traitement de signal, celui-ci permet la détermination de l’impédance du
ciment.

Le modèle de l’onde plane

Le transducteur envoie des petites pulsations ultrasoniques vers la face interne
du casing. Les fronts d’ondes ultrasoniques sont considérés planes et parallèles à
l’interface boue/acier et peuvent être mathématiquement calculées par le modèle
de l’onde plane.
La réponse impulsionnelle de la propagation de l’onde planaire est décrite ci-
dessous:
La plupart de l’énergie est réfléchie à l’interface boue/acier et est montrée par un
écho initial A. Une partie de cette énergie est transmise à travers le tubage et
rebondit à l’intérieur du tubage, perdant à chaque fois une partie de son énergie
à l’extérieur de la surface du tubage.
Les multiples échos sont représentés par une série de pulsations négatives qui
déclinent exponentiellement. Les échos sont séparés par le double temps de
transit à travers la paroi du tubage.

L’écho initial est positif et approximativement 10 fois plus grand que ces

115
impulsions négatives, ceci à cause du grand contraste d’impédance entre la boue
et l’acier.

T
² t

B BD... BDn

Les modes d’opération

Le transducteur de l’USIT a deux modes d’opération: Le mode propriétés du
fluide et le mode de mesures.
Dans le mode “ propriétés du fluide”, le transducteur est face à la plaque
métallique immergée dans le fluide et les signaux enregistrés sont traités pour
mesurer la vélocité et l’impédance du fluide dans le tubage.

116
Les propriétés du fluide sont mesurées lors de la descente de l’outil dans le puits.
Ces valeurs sont utilisées dans les algorithmes d’évaluation du ciment et du
casing.
Le mode de mesures dans lequel le transducteur est face à la surface interne du
casing permet l’enregistrement du temps de transit et le déclin (decay) des
échos. La transition entre les deux modes de mesure est assurée par l’inversion
de la direction de la rotation du transducteur.

Le micro annulaire
C'est un petit vide entre le casing et le ciment qui est généralement crée par le
changement de pression avant que le ciment n’ait développé assez de résistance
à la compression.

Effet sur le CBL:

Lorsque l’onde de compression passe dans le casing, elle perd de l’énergie avec
les matériaux qui l’entourent. Le micro annulaire réduit le temps de transit,
résultant en une valeur plus grande de l’amplitude CBL.

L’effet sur le USIT

Le liquide étant incompressible, aux fréquences ultrasoniques, la transmission de
l’énergie ultrasonique à travers un petit espace rempli de liquide est toujours
possible. Si le micro annulaire est sec (rempli de gaz) il n’y a pas de milieu pour
transmettre l’énergie à travers ce vide au ciment, donc l’écho du signal devient
fonction du matériel présent dans le micro annulaire.
La différence des coefficients de transmission de l’eau et du gaz
L’impédance acoustique du USIT est sensible au micro annulaire sec mais est
moins affectée par un micro annulaire humide (rempli de liquide).
La combinaison USI-CBL est nécessaire pour distinguer un micro annulaire sec
d’un micro annulaire humide.

Exemple de la combinaison du CBL et du USIT

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La superposition des index de liaison (second enregistrement à partir de la
droite) montre un très bon accord entre le CBL et le USIT. Ceci suggère l’absence
d’un micro annulaire. Dans ce cas, on voit que les deux outils montrent la
présence d’un bon mais pas d’un parfait ciment. Avec le CBL seul, on n’aurait pas
vu la présence d’un channeling continu et fin qui suggère que la zone n’est pas
isolée hydrauliquement.

Un exemple de micro annulaire humide. Le CBL Bond Index (noir, second

enregistrement à partir de la droite) indique l’absence du ciment alors que le
USIT montre une quantité raisonnable de ciment (quoique un channel est aussi
vu par le USIT.)

5. Conclusion

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- Dans le but d’une meilleure évaluation de ciment aujourd’hui, il
est nécessaire d’enregistrer les deux outils sonique et
ultrasonique de façon à ce que la nature complémentaire de
leurs mesures puisse être utilisée pour distinguer les effets sur
chaque log qui pourraient être masqué par l’utilisation d’un log
seul.
- Finalement, l’évaluation du ciment est plus qu’une simple
interprétation de logs acoustiques.
- Pour une évaluation complète de la qualité du ciment, il faut
s’intéresser et regarder à toutes les composantes d’une de
chaîne de cimentation.

--==ooOoo==--

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