Pilier 1

Amélioration cas par cas

Outils utilisés :

 SMED
 5M
 AMDEC
 Arbre de défaillance
 5P

Pilier 2
Maintenance autonome
Ce pilier a pour objectif de permettre aux operateurs de contribuer au rendement de l’équipement.

Principalement sur 2 outils :

• l’analyse 5 Pourquoi

• la leçon ponctuelle où leçon 5 minutes

Pilier 3
Maintenance planifiée
Pour réduire la survenue des panne  indicateur MTBF

Pour éviter les opérations de maintenance curative  indicateur MTTR

Pilier 4
Amélioration du savoir faire
Les connaissances : représentation consciente et méthodique des propriétés d’un objet.

Le savoir-faire : habilité à faire réussir ce que l’on entreprend.

6 étapes de développement de ce pilier

1. Définir la politique de base de la formation et ses objectifs

2. Définir les besoins de l’entreprise en termes de compétences et de savoir-faire

3. Évaluer les écarts des besoins entreprise/Niveaux individuels

4. Former des instructeurs (personnel de maintenance et leaders de production) : formation de

formateurs et formations techniques

5. Construire et diffuser les formations

6. Évaluer les résultats et définir les actions de consolidation

Pilier 5
Maitrise de la conception
Le pilier 5 s’appuie sur les connaissances et le savoir faire

Il a pour objectif de réduire le life cycle cost et les temps de développement.

Pilier 6
Maitrise de la qualité
Ce pilier a pour objectif d’obtenir du premier coup la parfaite qualité

Ce pilier repose sur

L’identification des paramètres qui impliquent la qualité

Pour sensibiliser toutes les parties prenantes à l'importance de la maintenance autonome, voici
comment les deux formations pourraient être utilisées :

Formation 1 :

- Identifier les avantages de la maintenance autonome : Expliquer les bénéfices tels que la réduction
des temps d'arrêt non planifiés, l'amélioration de la productivité et de la qualité, ainsi que la
responsabilisation des opérateurs.

- Études de cas réussies : Présenter des exemples concrets d'entreprises qui ont mis en œuvre avec
succès la maintenance autonome, en mettant l'accent sur les résultats obtenus et les avantages
tangibles.

- Sensibilisation aux responsabilités : Mettre en évidence le rôle essentiel des opérateurs dans la
détection précoce des problèmes, le nettoyage, la lubrification et la maintenance de base, et
expliquer comment cela contribue à l'amélioration globale des performances de l'équipement.

Formation 2 :

- Méthodologies de mise en œuvre : Expliquer les étapes clés pour mettre en place la maintenance
préventive, y compris l'identification des tâches de maintenance, l'établissement des intervalles de
maintenance et la création d'un plan de maintenance préventive.

- Outils de gestion : Présenter des outils et des logiciels de gestion de la maintenance qui aident à
suivre et à planifier les activités de maintenance préventive, tels que les calendriers de maintenance,
les listes de vérification et les systèmes de suivi des défaillances.
- Formation technique : Fournir une formation technique sur les procédures de maintenance
préventive, y compris les inspections, les lubrifications, les réglages et les remplacements de pièces,
afin de renforcer les compétences des techniciens chargés de la maintenance.

3-2- Les éléments clés d'une gamme de maintenance préventive sont :

1. Listes de vérification et inspections régulières : Les tâches de maintenance préventive doivent

inclure des vérifications régulières de l'état des équipements, des systèmes de mesure, des fluides et
des composants critiques, afin de détecter les signes précoces de défaillance.

2. Lubrification et entretien des équipements : Une bonne lubrification des pièces mobiles et des
points de friction, ainsi que l'entretien des équipements, tels que le nettoyage et le serrage des vis,
sont essentiels pour maintenir les performances et prolonger la durée de vie des équipements.

3. Remplacements périodiques des pièces d'usure : Les pièces d'usure doivent être remplacées
régulièrement selon des intervalles prédéfinis pour éviter les défaillances soudaines qui pourraient
entraîner des temps d'arrêt imprévus.

3-3- Trois indicateurs d'audit TPM pourraient être :

1. TRS (Taux de Rendement Synthétique) : Mesure la disponibilité de l'équipement, la performance et

la qualité des produits.

2. MTBF (Mean Time Between Failures) : Calcule la durée moyenne entre les pannes d'un
équipement.

3. MTTR (Mean Time To Repair) : Indique le temps moyen nécessaire pour réparer un équipement
après une panne.

3-4- En réponse à la question du technicien sur le pilier le plus important, il est important de
souligner que tous les piliers de la TPM sont interdépendants et contribuent à l'amélioration globale
des performances. Il n'y a pas de pilier unique qui soit le plus important, car chacun d'eux a un rôle
spécifique dans la gestion de la maintenance et l'optimisation des équipements. La réussite de la TPM
dépend de la mise en œuvre équilibrée de tous les piliers.

3-5- Le pilier 8 de la TPM, axé sur la sécurité, l'environnement et les conditions de travail, contribue à
l'amélioration du TRS (Taux de Rendement Synthétique) d'une entreprise de plusieurs façons :

- Sécurité des employés : En assurant un environnement de travail sûr, la TPM réduit les risques
d'accidents, de blessures et d'arrêts de production liés à des problèmes de sécurité, ce qui permet de
maintenir une production stable.

- Environnement de travail favorable : La TPM vise à créer un environnement de travail propre,

organisé et agréable, ce qui favorise la motivation et la productivité des employés, et réduit les
perturbations inutiles.
- Maintenance préventive : Le pilier de la sécurité de la TPM encourage la mise en place de pratiques
de maintenance préventive pour prévenir les pannes et les défaillances, ce qui contribue à maintenir
un niveau élevé de disponibilité des équipements et à éviter les temps d'arrêt non planifiés.

Un contre-exemple pourrait être une entreprise qui néglige le pilier de la sécurité, de

l'environnement et des conditions de travail. Dans un tel cas, l'entreprise pourrait être confrontée à
des accidents fréquents, à des problèmes environnementaux, à une baisse de la motivation des
employés et à des perturbations constantes de la production, ce qui finalement aurait un impact
négatif sur le TRS de l'entreprise.