Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
1. INDUSTRIALISATION DES DENTURES
1.1. MISE EN SITUATION HISTORIQUE ET TECHNIQUE DES
ENGRENAGES
Le principe de tout système mécanique est de transmettre et d’adapter une énergie mécanique
depuis une source d’énergie vers une application donnée. Parmi les systèmes mécaniques de
transmission de puissance, on peut noter à titre d’exemple : les engrenages cylindriques ou
coniques, les systèmes roues et vis-sans-fin, les systèmes roues-crémaillères, les systèmes à
courroies, etc.
L’ensemble de ces systèmes utilisent un même principe d’entraînement par obstacle dans lequel
des pièces s’imbriquent les unes dans les autres. Ce principe, dénommé aussi engrènement, est
connu depuis plus de 2000 ans. Il était ainsi possible d’observer des roues possédant des dents
faites de bâtons de bois en vue de transmettre un mouvement de rotation dans les puits à eau.
Ces premiers systèmes utilisaient des parallélépipèdes en guise de denture. Le temps aidant, les
utilisateurs se sont aperçus que les dents ainsi utilisées s’usaient suivant une forme qui ne
s’apparentait ni à un parallélépipède, ni à un cercle. Il a fallu attendre le 19éme siècle pour affiner la
formulation mathématique de ces courbes : La développante de cercle était née. La courbe à
développante de cercle est le profil tracé par l’extrémité d’un segment de droite roulant sur un
cercle de base. Concrètement, une développante de cercle s’obtient en enroulant un fil autour
d’un cylindre de diamètre donné (cercle de base). Si un crayon est attaché à l’extrémité du fil, et si
ce dernier est ensuite tendu vers l’extérieur, la pointe du crayon décrira une courbe à
développante.
Fig. 1-1 : Principe de définition d’une courbe à développante de cercle.
- application au cas des engrenages cylindriques -
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Actuellement, l’engrenage reste le moyen le plus utilisé dans l’industrie pour la transmission de
puissance avec variation de vitesse. Il est présent dans toutes les applications emblématiques de la
mécanique : l’aéronautique, les voitures, les camions, les autocars, les engins agricoles, etc.
L’engrenage est un moyen fiable et à bon rendement. Parmi l’ensemble des systèmes mécaniques
de transmission de puissance, l’engrenage cylindrique à développante de cercle est de loin le plus
utilisé. L’industrie automobile représente 80 % des engrenages métalliques cylindriques fabriqués
dans le monde. A titre d’exemple, Le groupe PSA Peugeot-Citroën produit quelques 180 000
pignons par jour pour ses boîtes de vitesses, afin d’équiper les 3 millions de véhicules vendus
annuellement.
1.2. ELEMENTS DE GEOMETRIE DES DENTURES
Les engrenages sont parmi les éléments géométriquement les plus complexes utilisés par
l’industrie mécanique. Leurs caractéristiques géométriques sont normalisées par la norme ISO
1328 (1995). 5 paramètres caractérisent une denture normalisée : le module m, l’angle de pression
α, le déport x, le nombre de dents z, la largeur de denture b. Ces éléments peuvent être définis
dans différents plans, mais sont généralement quantifiés dans le plan normal illustré en figure 1-
2. Le lecteur pourra se reporter à un ouvrage de référence pour approfondir l’ensemble des
éléments caractérisant une denture : ‘Traité théorique des engrenages’ de Georges Henriot
[Henr_83]. Seules quelques définitions et relations de bases utiles pour la compréhension de la
suite du document seront présentées (figure 1-2).
Fig. 1-2 : Eléments de vocabulaire relatifs à la géométrie des dentures.
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Les constructeurs automobiles se distinguent par l’emploi de géométries de dentures non
normalisées, ainsi que par l’emploi de termes non normalisés. Les constructeurs automobiles
définissent leurs dentures par rapport au cercle de base ; cercle de création de la développante.
Cela évite de passer par des éléments artificiels tels que le module et le déport de denture. Il est
en effet plus facile de comprendre qu’une dent plus épaisse sera plus solide, plutôt que
d’interpréter un déport de denture négatif.
1.3. CONCEPTION DES DENTURES
La conception des engrenages est une affaire de compromis. Le cahier des charges d’une denture
comporte les éléments suivants : la démultiplication, le volume disponible, le couple à
transmettre, les contraintes admissibles par le matériau, la tenue à l’écaillage, l’acoustique et les
contraintes d’industrialisation.
A titre d’exemple, la boîte de vitesses dénommée ‘MA’ du groupe PSA Peugeot-Citroën est
présentée sur la figure 1-3. Cet organe équipe une partie importante des véhicules d’entrée de
gamme du groupe : Saxo, 106, 206, C3, etc. Elle est produite à environ 4500 exemplaires par jour.
L’architecture classique des boîtes de vitesses manuelles se retrouve. La puissance est transmise à
un arbre primaire équipé de 6 dentures (5 vitesses de marche avant et 1 vitesse de marche arrière).
La rotation est transmise à des pignons tournant librement autour de l’arbre secondaire
(dénommé pignons ‘récepteurs’ ou pignons ‘fous’). Ceux-ci peuvent être rendus solidaires de
l’arbre secondaire par l’intermédiaire d’un système de crabotage mis en action par le conducteur.
A ce moment, la puissance est transmise à l’arbre secondaire, qui entraîne à son tour le boitier de
différentiel relié aux roues du véhicule. Les boîtes de vitesses automobiles manuelles à 5 rapports
possèdent environ 15 systèmes de dentures différentes. Ces dentures sont le plus souvent
conçues avec des modules de l’ordre de 2 à 3. Les boîtes de vitesses automatiques possèdent une
architecture complètement différente, et utilisent plutôt des modules de l’ordre de 1 à 1.5. D’un
point de vue plus global, la mécanique générale ou l’industrie des véhicules lourds travaillent
majoritairement avec des dentures à module compris entre 2 et 6, mais certaines applications
peuvent aller jusqu’à des modules de 10 (organes de transmission de puissance de très grosses
puissances, exemple : moteur de paquebot). A l’opposé de cela, il est possible de citer l’industrie
de l’horlogerie qui produit des quantités très importantes de dentures dans des valeurs de
modules inférieures à 0.5 dans des alliages cuivre-bérylium ou des aciers de décolletage à fort taux
de carbone.
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Les matériaux composant les dentures en mécanique générale sont souvent des aciers de
construction du type 42 Cr Mo 4, alors que l’industrie automobile privilégie l’emploi d’aciers à
cémentation ou à carbonitruration avec des taux de carbone compris entre 0.15 et 0.3 % de
carbone (27 Mn Cr 5, 27 Cr Mo 4, 16 Mn Cr 5).
Pignon de
commande 5ème
Arbre Primaire
4 3
2 1
5 R
Arbre Secondaire
Couronne de
différentiel
Pignons
récepteur Manchon de
crabotage de
marche arrière
Pignon
intermédiaire
Fig. 1-3 : Schéma de principe de la boîte de vitesse MA du groupe PSA Peugeot-Citroën (source PSA).
1.4. STRATEGIES D’INDUSTRIALISATION DES DENTURES
Les stratégies d’industrialisation des dentures sont directement liées à la cadence de production,
ainsi qu’à la classe de précision spécifiée pour l’application. La figure 1-4 présente les principales
applications des engrenages avec les classes de précision associées selon la norme ISO 1328.
(Remarque : La classe 1 implique une précision telle que les techniques actuelles ne permettent pas de la réaliser).
Comme cela a déjà été précisé, l’automobile, et notamment les boîtes de vitesses manuelles
constituent 80 % de la production de roues dentées en Europe. A paramètres géométriques et
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
matériaux constants, les stratégies développées par les fabricants de boîtes de vitesses dépendent
des critères suivants :
♦ Prix de revient des dentures finies ;
♦ Précision macro et micro-géométrique ;
♦ Acoustique des engrenages en fonctionnement.
Les critères n’étant pas fixés au même niveau en fonction du segment de marché du véhicule, les
stratégies d’industrialisation associées peuvent donc varier de façon significative. Certains
fabricants privilégient le coût de production aux questions d’acoustique, et préfèrent neutraliser
les bruits par des éléments d’isolation externe, alors que d’autres privilégient la limitation des
bruits à la source. D’autres éléments d’ordre psychologique interviennent également dans les
choix d’industrialisation, car les mécaniciens passionnés se laissent parfois dépasser par leurs
volontés de fabriquer des dentures de haute précision (au delà du cahier des charges) au
détriment des coûts. Cette situation a tendance à s’estomper avec le poids des critères de coût qui
devient de plus en plus important, et qui oblige les hommes ‘méthode’ à remettre à plat leurs
préjugés et leurs envies.
Fig. 1-4 : Classes de tolérance des principales applications des engrenages (source Sandvik).
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Ainsi, il apparaît deux grandes familles de stratégies comme le montre la figure 1-5. Une première
stratégie consiste à finir géométriquement les dentures à l’état recuit, puis à faire le traitement de
durcissement associé. Cette stratégie implique d’anticiper les déformations éventuelles lors de la
phase d’usinage. La classe de tolérance visée est de l’ordre de 7 à 8.
Ebauche forgée Ebauche forgée
Tournage ébauche et finition Tournage ébauche et finition
Taillage ébauche Taillage ébauche
Ebavurage et Chanfreinage Ebavurage et Chanfreinage
Shaving finition des dentures Cémentation
Cémentation Finition des dentures
Fig. 1-5 : Comparaison de deux stratégies d’industrialisation des dentures.
Une deuxième stratégie consiste à ébaucher les dentures à l’état recuit, et à calibrer la géométrie à
l’issue du traitement thermique. Il paraît clair que la deuxième stratégie permet d’obtenir une
classe de précision bien supérieure à la première (jusqu’à classe 3), alors que la première stratégie
permet d’obtenir des dentures avec des coûts de production notablement réduits. D’un point de
vue caricatural, il est possible de dire que l’industrie automobile française a opté pour la première
solution, alors que l’industrie automobile allemande a opté pour la deuxième solution.
1.5. TECHNIQUES D’EBAUCHE DES DENTURES
Les techniques d’ébauche des dentures sont multiples. Elles vont de la méthode artisanale à la
méthode de production de masse, car cette phase est commune à toutes les gammes de
fabrication de dentures. Il est possible de distinguer les techniques suivantes :
♦ Fraisage de forme à la fraise 2 ou 3 tailles, dénommée aussi fraise module ;
♦ Taillage à l’outil crémaillère ;
♦ Taillage à l’outil pignon ;
♦ Taillage à la fraise-mère.
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Ces techniques permettent d’atteindre des classes de tolérance de l’ordre de 9 à 10, alors que les
dentures automobiles françaises sont généralement spécifiées dans des classes de tolérance de
l’ordre 7 à 8, et que les dentures automobiles allemandes sont dans des classes de tolérance de
l’ordre 5 à 6. Ces 4 techniques de génération de dentures ne sont donc pas en mesure de réaliser
des dentures finies. Chacune de ces techniques est décrite brièvement dans les paragraphes
suivants.
1.5.1. FRAISAGE A LA FRAISE MODULE
Cette technique fait partie des techniques les plus simples (figure 1-6). Elle fait appel à des fraises
de formes spécifiques en acier rapide ou en carbure de tungstène. Les dentures sont réalisées sur
des fraiseuses manuelles munies d’un diviseur ou occasionnellement sur un centre d’usinage 5
axes. Il s’agit d’une technique de production de dentures en très petite série, facile à mettre en
œuvre, mais présentant une productivité très faible, ainsi qu’un coût machine et un coût outil très
élevés.
Fig. 1-6 : Mise en œuvre d’un taillage de dentures à la fraise module 3 tailles (Source Sandvik et Pfauter).
1.5.2. TAILLAGE A L’OUTIL CREMAILLERE
Cette technique, développée par l’ancienne société MAAG, autorise le taillage de dentures en
utilisant le principe d’engrènement d’une crémaillère et d’une roue dentée (figure 1-7). Cette
technique, dite de génération, utilise des peignes en acier rapide munis d’un mouvement alterné
permettant de couper la matière. Cette technique très lente nécessite des machines spécifiques et
mises en œuvre par des opérateurs hautement qualifiés. Elle est donc réservée à des applications
de très petites séries à haute valeur ajoutée (roues de très gros diamètres). Elle présente cependant
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
un avantage intéressant, car les outils étant de géométries très simples, ils sont facilement et
rapidement réalisables et réaffûtables. Cela permet la fabrication de dentures prototypes de
géométries quelconques (non normalisées) pour des applications à hautes valeurs ajoutées
nécessitant une réactivité importante (Formule 1, aéronautique, prototypes pour nouvelles boîtes
de vitesses, etc.).
Fig. 1-7 : Principe du taillage à l’outil crémaillère.
1.5.3. TAILLAGE A L’OUTIL PIGNON
Ce principe de taillage utilise le principe de l’engrènement de deux roues dentées (figure 1-8).
L’outil est un pignon droit ou hélicoïdal muni d’un mouvement alternatif de mortaisage. La
rotation de la pièce et de l’outil sont synchronisées selon le rapport du nombre de dents
outil/pièce. Dans le cas d’un taillage hélicoïdal, l’outil effectue en plus un mouvement de vissage
lors des courses travail et retour. La pénétration de l’outil dans la pièce peut se faire sur une
portion de tour ou bien sur plusieurs tours.
Les flancs des dents sont dépouillés pour obtenir les arêtes de coupe. Le diamètre extérieur
évolue en fonction de l’épaisseur de la dent résultant de la dépouille latérale. Les paramètres de
définition sont ceux d’un pignon : nombre de dents, épaisseur de base, diamètre extérieur maxi.
Le principal avantage de l’outil pignon est de pouvoir être utilisé dans un espace réduit. Il faut un
peu de distance en entrée pour mettre l’outil à vitesse souhaitée et un peu d’espace en sortie pour
l’arrêter.
C’est une opération de mortaisage réalisée sous huile entière afin de limiter les adhésions liées aux
basses vitesses de coupe. Cette technique conduit à des chocs importants sur les outils, et
n’autorise que des qualités médiocres. Enfin le temps de cycle est très important, ce qui rend ce
procédé non productif comparativement au taillage par fraise-mère. Les outils pignons sont
souvent en acier rapide X 120 W Mo Cr V 6-5-4-3 revêtu de nitrure de titane (TiN) déposé par
un procédé de la famille des procédés PVD (Physical Vapor Deposition).
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Du point de vue industriel et conception de pièces, l’outil pignon est une solution de secours . Il
est employé uniquement lorsqu’il est impossible de faire autrement. Une application
caractéristique en production automobile est la réalisation de dentures sur des arbres primaires de
boîtes de vitesses (figure 1-9).
A titre d’exemple, sur une boîte de vitesses MA du groupe PSA Peugeot-Citroën (figure 1-3) et
comptant 15 dentures à tailler, seules 2 dentures sont taillées par le procédé outil pignon, alors
que 13 dentures sont taillées par le procédé dit ‘à la fraise-mère’.
Fig. 1-8 : Taillage de dentures droites à l’outil pignon (source Sandvik et Pfauter).
Denture taillée par Denture taillée par
outil pignon outil pignon
Fig. 1-9 : Exemple de dentures taillées par le procédé outil-pignon.
1.5.4. TAILLAGE A LA FRAISE-MERE
Le taillage par outil fraise-mère est de loin le plus utilisé des procédés de génération de dentures à
développante de cercle. Le taillage à la fraise-mère utilise le principe du système roue et vis-sans-
fin (figure 1-10). La pièce à tailler étant la roue et la fraise-mère étant la vis-sans-fin. La fraise-
mère est une vis-sans-fin, munie de goujures créant des dents. Pour un tour de fraise-mère, la
roue s’est déplacée d’un pas circulaire. Si par exemple la fraise est une vis à un filet et que la roue
à tailler doit avoir z dents, la fraise devra faire z tours pendant que la roue à tailler ne fera qu’un
seul tour. Si la fraise est à zo filets, elle devra faire z/zo tours pendant que la roue à tailler ne fera
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
qu’un seul tour. Lors du taillage, les deux objets sont en rotation à vitesse constante selon un
rapport :
w / wo = zo / z (1-1)
avec w : vitesse de rotation de la pièce à tailler (tr/min), wo : vitesse de rotation de la fraise-mère
(tr/min)
Les dents possèdent une dépouille (un détalonnage) afin de ne pas frotter sur les surfaces usinées.
La fraise-mère est munie d’un mouvement d’avance selon la génératrice de la denture à tailler.
Direction
d’avance
Roue à
tailler
Fraise-mère
Fig. 1-10 : Principe du taillage à la fraise-mère.
Les avantages du taillage à la fraise-mère sont nombreux. En effet, cette technique permet la
production de dentures dans des temps très courts et avec une qualité remarquable. Le travail à la
fraise-mère permet d’avoir un très grand nombre de dents en prise simultanée, ce qui autorise des
débits très importants de matière, ainsi qu’une coupe très continue permettant une bonne qualité
de denture. Enfin, les outils peuvent tailler une quantité très importante de dentures jusqu’à la
réforme définitive de l’outil, grâce à des affûtages successifs qui rendent le coût outil
particulièrement bas. La seule limite de ce procédé vient de l’encombrement important que
nécessite l’outil de part et d’autre de la denture. La figure 1-11 illustre la limitation d’accessibilité
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
d’une fraise-mère sur un arbre primaire de boîte de vitesse. Etant donné que le taillage à la fraise-
mère constitue le procédé support de ce travail, une description plus détaillée de celui-ci sera faite
dans le chapitre suivant.
Fig. 1-11 : Limites d’accessibilité d’une fraise-mère pour des dentures épaulées.
1.6. TECHNIQUES DE FINITION DES DENTURES
Tout d’abord, il faut distinguer les techniques de finition avant traitement thermique (rasage) et
les techniques de finition après traitement thermique (rectification, rodage, skiving, etc.).
L’industrie automobile française utilise quasiment exclusivement la technique de shaving, sauf
lorsque les déformations ne sont pas suffisamment maîtrisées. Dans ce cas, ils utilisent la
rectification par meule-mère comme l’industrie allemande. (Remarque : la technique de rodage est
parfois utilisée en complément de la rectification pour limiter les problèmes d’acoustique).
1.6.1. RASAGE OU SHAVING
La shaving est une méthode d’usinage par enlèvement de copeaux sur les flancs de dents des
engrenages (surépaisseur de 0.03 à 0.05 mm – figure 1-12). C’est une technique d’usinage par
copeau ‘gratté’ qui s’apparente au travail de l’alésoir monobloc. Il permet d’améliorer la forme et
l’état de surface, ainsi que d’atténuer le battement et l’erreur de division (définition voir
[Henr_83]). Des classes de précision de l’ordre de 5 à 6 sont atteintes. Celles-ci deviennent des
classes 7 à 8 après le traitement thermique.
Au cours de l’usinage, la pièce est entraînée par le couteau sans synchronisation par la machine.
Le couteau et la pièce ont un angle d’hélice, et forment un engrenage à axes croisés (figure 1-12).
Le rasage est basé sur une propriété de ce type d’engrenage : le glissement longitudinal. Il faut
déplacer le point de croisement des axes par un mouvement longitudinal ou transversal de la
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
pièce par rapport au couteau sur toute la largeur de la denture ou bien corriger l’outil afin
d’obtenir une épaisseur uniforme de la dent.
La géométrie des dentures après rasage devra tenir compte des déformations de traitement
thermique, valeurs et sens des déformations étant obtenus après une série d’essais.
C’est un procédé très simple et très performant. Son seul inconvénient est de ne pas s’appliquer
après traitement thermique. Il ne peut donc pas s’appliquer lorsque les dispersions de
déformation sont trop importantes.
Surépaisseur
de shaving laissée par le Outil de Shaving
taillage à la fraise-mère
Roue
Fig. 1-12 : Principe d’une opération de shaving (source [Henr_83]).
1.6.2. RECTIFICATION
C’est une opération de finition des
dentures qui s’effectue après traitement
thermique et qui permet de rattraper les
déformations dues au traitement
thermique. La rectification permet
d’appliquer les corrections de denture
demandées au plan. La surépaisseur
enlevée est très supérieure à la surépaisseur
enlevée en shaving : environ 0.1 mm par
flanc, ce qui autorise de récupérer des
déformations importantes. Par voie de Fig. 1-13 : Rectification de dentures à la meule-mère
conséquence, il est nécessaire d’appliquer (source Samputensili)
des profondeurs supérieures de traitement thermique.
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
Plusieurs procédés existent :
♦ Par meule-mère, principe identique au taillage par fraise-mère, l’outil est une meule de
grand diamètre. C’est le procédé le plus courant et le plus productif (figure 1-13) ;
♦ Par meule-assiette, le travail est effectué flanc par flanc, comme en taillage par crémaillère.
Cette technique est réservée à la rectification de dentures de très petites séries dans des
géométries spéciales ;
♦ Par meule-module, principe identique au fraisage à la fraise-module. Cette technique a
retrouvé de l’intérêt en production de moyenne série depuis l’apparition de meules c-BN
à liant métallique qui suppriment le dressage des meules et accroissent, la qualité des
surfaces obtenues.
La technique de rectification par meule-mère est de loin la technique la plus répandue. Ses limites
techniques sont liées à l’utilisation d’outils de grands diamètres pour obtenir les vitesses de coupe
suffisantes. Il faut donc de l’espace autour de la denture à rectifier. Le principal inconvénient de
la rectification est son investissement initial, son entretien, ainsi que son prix de revient très élevé.
Remarque : Certaines méthodes de rectification nécessitent une opération supplémentaire de
honing pour effacer des défauts de surface très gênants du point de vue acoustique.
1.6.3. RODAGE OU HONING
C’est une opération de finition après traitement
thermique. La qualité obtenue est intermédiaire
entre le rasage et la rectification. L’outil
comporte une denture intérieure qui engrène à
axes croisés avec le pignon à usiner (figure 1-
14). Comme pour le rasage, la surépaisseur est
faible, de l’ordre de 0.02 à 0.04 mm. Il n’est
donc pas possible de rattraper des défauts trop
importants. Ce procédé peut s’utiliser seul, en
alternative à la rectification, ou en complément
de celle-ci pour améliorer les défauts de
surface, nuisibles à l’acoustique.
Fig. 1-14 : Principe du rodage de dentures (source
Pfauter)
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Chapitre 1 : Industrialisation des dentures
1.6.4. TAILLAGE DUR OU SKIVING
Les techniques de skiving sont au nombre de deux. Elles sont une émanation directe des
procédés de taillage par fraise-mère et par outil-pignon. L’idée de ces techniques est de générer
des dentures en laissant une surépaisseur de 0.2 à 0.3 mm à l’issue de la phase d’ébauche.
Le skiving ‘fraise-mère’ utilise des fraises-mères en carbure brasé avec une coupe très négative
permettant d’accepter des efforts et des pressions locales de coupe très importants (figure 1-15).
Cette technique reste encore marginale car elle
ne permet pas d’obtenir les qualités de surfaces
compatibles avec les critères acoustiques
spécifiés, même si la macrogéométrie est de
classe 6. Cette technique peut être mise en œuvre
pour des opérations de taillage grossier dans des
sociétés qui ne veulent pas investir dans une
rectifieuse, mais qui possède déjà une tailleuse
performante (haute rigidité, absence de jeux,
Fig. 1-15 : Fraise-mère de skiving (source
etc.). Ce procédé pourrait cependant se Saazor)
développer dans la perspective de la suppression
des lubrifiants sur les lignes de production de pignons (taxation des produits pétroliers), car, en
association avec le rodage à sec, il permet de concilier une bonne macro et micro-géométrie.
Le skiving ‘outil-pignon’ présente une particularité par rapport au taillage par outil-pignon. En
effet, l’outil ne possède pas de mouvement alterné et il engrène à axe croisé avec la denture à
tailler. Cela provoque un glissement latéral important qui génère les copeaux.
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