Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Département de Génie Industriel

LST de Génie Industriel

Projet de Fin d’Etudes

Amélioration de la rentabilité
énergétique et la réduction des
consommations d’eau traitée
Lieu : OCP
Référence : 04/19GI

Préparé par :

- JENNAN Najlae
- ROSTANE Imane

Encadrées par :

- Mr ELLAITE Hicham (Encadrant OCP)

- Mr CHAMAT Abderrahim (Encadrant FST)

Soutenu le 11 Juin 2019 devant le jury composé de :

- Pr CHAMAT Abderrahim
- Pr TAHRI Idriss
- Pr KABBAJ Hassane
 Résumé
Le stage de formation est le plus solide lien qui peut exister entre les études théoriques et
leurs applications dans la pratique.
Dans cet esprit vient notre stage au sein de l’Office Chérifien du phosphate, qui a duré deux
mois et qui était une occasion pour mieux se familiariser avec le monde professionnel et une
bonne opportunité pour appliquer ce que nous avons acquis à la faculté.
Pour cette occasion, nous étions accueilli dans le département de production sulfurique et on
nous a confié de traiter la problématique d’amélioration de la rentabilité énergétique et de la
réduction des consommations d’eau traitée.
Durant cette période de stage, notre rôle était de trouver les équipements non fiables et les
fuites existantes, puis calculer les pertes au niveau de notre service et après chercher des
solutions réalisables pour minimiser ces pertes afin d’améliorer la rentabilité énergétique.
Le rapport de notre stage a pour objectif de faire une présentation de la société d’accueil du
groupe OCP en général et en particulier le service Jorf Fertilizers Company 2 où nous avons
passé notre stage ainsi que la démarche utilisée pour répondre au cahier de charge proposé par
notre encadrant de stage.
 Abstract
The training course is the strongest link that can exist between theoretical studies and their
applications in practice.
In this spirit comes our internship in the OCP, which lasted two months and which was an
occasion to get better acquainted with the professional world and a good opportunity to apply
what we learned at university.
For this occasion, we were welcomed in the sulfuric production department and were
entrusted to deal with the problematic of amelioration of energy efficiency and reduction of
treated water consumption.
During this internship period, our role was to find unreliable equipment and existing leaks,
then calculate the losses in our service and after looking for feasible solutions to minimize
these losses to improve energy efficiency.
The report aims to make a presentation of the host society OCP group in general and in
particular the service Jorf Fertilizers Company 2 where we spent our internship and the
approach used to reply the proposed specifications by our internship supervisor.
 Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, nous profitons de l’occasion
pour exprimer nos vifs remerciements à toute personne ayant contribué au succès de notre
stage.
Nous tenons à remercier dans un premier temps nos professeurs, ainsi que tout le corps
professoral et administratif de notre université , auxquels nous tenons à rendre hommage pour
leurs efforts prodigieux.
Nous présentons également nos sincères remerciements à notre encadrant Monsieur CHAMAT
Abderrahim à la faculté des sciences et techniques de Fès, pour son orientation pédagogique
professionnelle, et son suivi précis de toutes les étapes de ce projet.
Au niveau de la société du stage, nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner
toute notre reconnaissance aux personnes suivantes , pour l’expérience enrichissante et pleine
d’intérêt qu’elles nous ont fait vivre durant les deux mois au sein du groupe OCP.
Monsieur ELLAITE Hicham : pour son accueil au sein du service de production sulfurique,
son encadrement et ses précieux recommandations tout au long de cette période.
Monsieur BARRANI Younes: pour ses orientations, le temps qu’il nous a consacré et le
partage de son expertise au quotidien. Nous tenons à mentionner le plaisir que nous avons eu en
travaillant avec.
Messieurs AIT SALAH Zaid, OUJDANI Abdellatif : Opérateurs à la centrale thermo-
électrique dans la salle de contrôle, pour leur intérêt et leurs profondes explications. Ainsi que
Monsieur GHOUDAT : Opérateur dans le service secrétariat, pour ses conseils et son
encouragement pendant cette période.
Nous remercions tous les messieurs et les dames pour leur accueil sympathique et leur
coopération professionnelle durant ce stage.
 Dédicace
A nos chers parents,

Pour avoir sacrifié vos vies afin de donner un meilleur goût au nôtre. Vous
étiez et êtes toujours à nos côtés pour nous prodiguer des conseils, nous
soutenir et nous donner envie de persévérer pour un lendemain meilleur.

A notre famille

Pour l’amour, la confiance et le respect que vous nous avez toujours

octroyé.

A nos amis et connaissances

Pour le soutien moral, les encouragements dont vous avez fait preuve.
 Abréviations
OCP= Office Chérifien de Phosphates.
JFC= Jorf Fertilizers Company.
SAP= Production acide sulfurique.
CTE= Centrale Thermo-électrique.
TED= Traitement des eaux douces.
HRS= Sytème de recuperation de chaleur ( Heat Recovery System ).
DAP= Di ammoniac Phosphate.
PAP= Production acide phosphorique.
MAP= Mono ammonium phosphate.
NPK= Ammonium phosphate de potassium.
TSP= Triple super phosphate.
HP= Haute pression.
MP= Moyenne pression.
BP= Basse pression.
PV= Vanne de pression.
TV= Vanne de températue.
LV= Vanne de niveau.
PID= Piping & Instrument Diagram.
 Liste des figures
Figure1 : Organigramme du groupe OCP……………………………………………..6
Figure 2: Implantations du groupe OCP………………………………………………7
Figure 3: Clients du groupe OCP au monde……………………………….………...10
Figure 4: Organigramme du Maroc Phosphore……………………………………...11
Figure 5: Les étapes de production de l’acide sulfurique…………………………... 13
Figure 6: Schéma bloc de l’atelier des utilités……………………………………….14
Figure 7: Schéma de réseau vapeur HP/MP/BP………………….……………..……19
Figure 8: Cartographie du réseau vapeur HP/MP/BP……………………..…………20
Figure 9: Cartographie du flux du retour condensat…………………..……………..21
Figure 10: Cartographie des pertes physiques eau/vapeur…………………………..28
Figure 11: Vue générale de l’atelier SAP……………………………………………30
Figure 12: Schéma de réseau vapeur HP…………….………………………………32
Figure 13: Schéma de réseau vapeur BP…………….………………………………33
Figure 14: Schéma des dimensions du réseau vapeur HP………………..………….35
 Liste des tableaux
Tableau 1: Tâches du projet avec les dates de début et de fin de la réalisation……17
Tableau 2: Débits de production de l’eau traitée et sa consommation……………..24
Tableau 3: Débits de production de la vapeur et sa consommation…………..……25
Tableau 4: Débits des retours condensats……………………………………..……26
Sommaire
 Table des matières
Introduction générale..……………………….................... 1

Chapitre I: Présentation de l’organisme d’accueil

I. Présentation du groupe OCP……………………………………..……….2
1. Présentation ……………………………………………………………………...2

2. Historique…………………………………………………………………...........3

3. Fiche technique…………………………………………………………..............5

4. Statut juridique………………………………………...........................................5

5. Organigramme…………………………………………........................................6

6. Sites de production……………………………………………….........................7

7. Secteur d’activité…………………………………................................................8

8. Filiales……………………………………………………….……………………8

9. Partenariat………………………………………………………………………...9

10. Clients…………………………………………………………………….…….10

II. Présentation du complexe Jorf Lasfar……………………………....……11

Ateliers Jorf Fertilizers Company…………………………………………….11
1. Atelier phosphorique…………………………………………………………12

2. Atelier des engrais…………………………………………………………...12

3. Production sulfurique……………………………………………………….. 12

3.1- Atelier de production de l’acide sulfurique………………………………. 13

3.2- Atelier des utilités…………………………………………………………. 14

3.2-1/ Atelier du traitement des eaux douces…………………………….. 14

3.2-2/ Atelier de la centrale thermo-électrique……………………………16

III. Conclusion………………………….………………………………...…16
Chapitre II: Processus général des circuits au niveau JFC2
1. Méthodologie du travail……………………………………………………. 17
2. Principe de la centrale…………………………………………………....….18
3. Réseau vapeur HP/MP/BP…………………………..……..…………...........19
3.1- Définition.………………………………………………………………….……. 19
3.2- Cartographie ……………………………………….…………….........................20

4. Chaîne des condensats………….……………..……………………….....…21

5. Conclusion……………………………………………….…………….……22

Chapitre III: Etude et évaluation des pertes eau/ vapeur au

niveau JFC2
1. Etude des pertes physiques….………………...…………………………....23
1.1- Principe de la boucle eau/vapeur………………..……………………………....23

1.2- Bilans des débits au niveau TED/CTE ………………………………...….……23

1.3- Etude des pertes …………………………………………………………..…….27

2. Evaluation des pertes totales………..……………………………….....……29
3. Conclusion…………..........…………………..………………………...……29
Chapitre IV: Evaluation des capacités du réseau HP/MP
1. Analyse critique de réseau vapeur HP/BP….………………………….….....30
1.1- Principe SAP/CTE……….………………………………………………………….30

1.2- Analyse critique du réseau HP………………………….……………….…………32

1.3- Analyse critique du réseau BP………………………….……….…………………33

2. Evaluation de la capacité……………...…………………………….………35
3. Conclusion………………………………………………………….….……36

Conclusion…………….…………..…………………………37
 Introduction
Dans la perspective d’enrichir notre potentiel intellectuel, d’améliorer nos acquis scientifiques
et techniques, et de projeter certains éclairages sur les difficultés et les obstacles que nous
pouvons rencontrer sur le terrain en tant que futures diplômées, nous avons effectué un stage à
l'Office Chérifien du phosphate.
Au cours de ce stage qui représente le Projet de fin d'études de la licence Génie industriel,
nous avons travaillé sur le thème : Amélioration de la rentabilité énergétique et de la
réduction de la consommation d’eau traitée au niveau du JFC2.
L’énergie électrique est une marchandise d’une nature particulière, car elle ne peut être
stockée en grande quantité, après collecte ou production.
A l’heure actuelle, l’énergie électrique est obtenue industriellement dans des centrales
électriques, de manière continue, pat transformation mécanique, d’énergie d’origine soit
thermique soit hydraulique.
Le premier chapitre du rapport est consacré à la présentation de la société d’accueil du groupe
OCP et le complexe Jorf Lasfar, ainsi que le service Jorf Fertilizers Company 2 où nous avons
passé notre stage et ses ateliers de production.
Dans le deuxième chapitre, nous avons montré la méthodologie de notre travail et le planning
que nous avons effectué, puis nous avons traité le processus général des circuits au niveau
JFC2.
Dans le troisième chapitre, nous avons étudié les pertes physiques de la boucle fermée
eau/vapeur puis nous avons évalué les pertes totales en DH/an au niveau JFC2.
A propos du quatrième chapitre et le dernier, nous avons fait une analyse critique du réseau
vapeur, nous avons trouvé les causes des pertes puis nous avons cherché des solutions
réalisables pour les minimiser afin de répondre au theme de notre stage. Après, nous avons
étudié la capacité du réseau vapeur.
Chapitre I :

Présentation de
l’organisme
d’accueil
 I. Présentation du groupe OCP :
1- Présentation :
L’Office Chérifien des Phosphates a été créé le 07 Août 1920, alors que les premières
exploitations effectives ont commencé en février 1921 dans la région d’Oued Zem.
Le groupe OCP a été créé en 1975, il joue un rôle important sur le plan économique et social
du royaume en participant hautement de 18 à 20% environ dans la valeur des exportations du
royaume.
L’OCP est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation des phosphates
et des produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraits
du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales. Principalement
utilisés dans la fabrication des engrais, de l’acide phosphorique, le phosphate provient des
sites de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boukraâ-Laâyoune.
Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage,
calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien
livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en
produits dérivés commercialisables: acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié,
engrais solides.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule 95%
de sa production en dehors des frontières nationales.
Opérateur international et moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement
son rôle d’entreprise citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses
initiatives, notamment en faveur du développement régional et de la création d’entreprise.
 2- Historique :

1920 : Création, le 7 Août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga le 1er mars et
l’exportation du phosphate le 23 Juillet.
1930 : Ouverture du centre de Youssoufia.
1931 : L’extraction du phosphate en souterrain à Youssoufia.
1936 : Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.
1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
1955 : Création de l’Ecole de maîtrise de Boujniba.
1958 : Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga.
1959 : Création de la Société marocaine d'Etudes Spécialisées et Industrielles.
1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
1965 : Démarrage de la société Maroc Chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés
phosphatés (Acide phosphorique et Engrais).
Démarrage du complexe de séchage de BENI-IDIR.
1974 : Création de l’Institut de Promotion Socio-éducative en Août.
Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir.
1975 : Création du groupe OCP.
1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II.
1982 : Démarrage du complexe de séchage d’Oued-Zem.
1986 : Démarrage du Site de Jorf Lasfar avec Maroc Phosphore III-IV.
1988 : Chargement du premier navire de DAP de Jorf Lasfar en Janvier.
1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
1997 : Partenariats industriels avec Grande Paroisse.
1998 : Usine EMAPHOS pour l’acide purifié.
1999 : Usine IMACID pour l’acide phosphorique.
2000 : Démarrage de l’unité de flottation de phosphate à Khouribga.
2002 : Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP, Groupe BIRLA,
dans la Société PPL (Inde).
2005 : Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.
2006 : Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 000 t/an à Jorf Lasfar.
2007 : Lancement de nouveaux pôles urbains à Khouribga et à Benguerir: mines vertes et...
2008 : La société anonyme OCP SA est née le 22 Janvier. Démarrage de Pakistan Maroc
Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).
2009 : Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP).
2010 : Partenariat avec Jacobs Engineering (Inc), création de JESA, lancement de 4 unités de
production d’engrais à Jorf Lasfar.
Ouverture de 2 bureaux de représentation au Brésil et en Argentine et démarrage de
plusieurs unités industrielles (Laverie Merah Lahrach, STEP).
2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.
2014 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga, Jorf Lasfar sur
une longueur de 235km.
 3- Fiche technique :
Numéro du registre de commerce : Casablanca 40-327.
Date de creation : Le 07/08/1920.
Forme juridique : Société anonyme.
Mise en place de la structure du groupe : Juillet 1975.
Siège social : Angle route d’EL Jadida et BD de la grande ceinture, BP: 5196 Casa Maarif-
Casablanca.
Direction : Mostafa Terrab (PDG).
Activité(s) : Mines.
Produits : Phosphates et derives.
Effectif : 22.677, dont 725 ingénieurs.
Chiffres d’affaires : 6.7 milliards de dollar us (2008).
Site web : [Link]

4- Statut juridique :
Le groupe OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’état, avec une gestion
autonome. Mais étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, il est
doté d’une organisation lui permet d’agir avec les mêmes mécanismes que les entreprises
privées.
L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état, il est dirigé par
un Directeur Général nommé par Dahir. Le conseil d’administration est présidé par le
Premier Ministre. En ce qui concerne la gestion financière, elle est entièrement séparée de
celle de l’état.
Chaque année l’OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient comme
les entreprises privées. L’OCP est inscrit aussi au registre du commerce et soumis sur le plan
fiscal aux mêmes obligations que n’ importe quelle autre entreprise privée (patente, droits de
douanes, taxes à l’exploitation, impôts sur les salaires, impôts sur les bénéfices, etc.).
L’OCP occupe une place de leader que ce soit, à l’échelle national qu’international.
Il joue un rôle primordial sur le plan économique et social par la source des revenus qu’il
présente et par le nombre d’agents qu’il emploie.
5- Organigramme :

Figure1 : Organigramme du groupe OCP

 6- Sites de production :
Le groupe OCP SA dispose de trois sites miniers et de deux complexes industriels de
valorisation du phosphate.

Les principales mines d’extraction du phosphate sont situées à Khouribga (Oulad Abdoun), à
Youssoufia (Gantour) ainsi qu’à [Link] outre, le groupe OCP dispose de
quatre ports d’embarquement pour l’expédition de ses produits:

Casablanca: pour les produits de Oulad Abdoun (Kouribga).

Jorf Lasfar: pour les produits locaux.
Laayoune: pour les produits de Boucraa.
Safi: pour les produits de Gantour.

Figure 2 : Implantations du groupe OCP

 7- Secteur d’activité :
Le groupe OCP a pour mission:
- L’extraction du phosphate : qui consiste à extraire le phosphate en profondeur de la
terre par forage, sautage, ...etc.
- Le traitement : qui est une opération qui se fait après l’extraction et qui consiste à
enrichir le phosphate en améliorant sa teneur.
- La valorisation : d’une partie de la production en la transformant en acide phosphorique
ou en Engrais. Ces produits sont soit utilisés localement soit exportés.
- Le transport : Une fois le phosphate extrait est traité, il est transporté vers les ports de
Casablanca, Safi, El Jadida destination des différents pays (clients).
- La vente : Le phosphate est vendu soit brut soit après transformation aux industries
chimiques (engrais, acide phosphorique).

8- Filiales :
En 1975, le groupe OCP a été institué et comprend en plus les sociétés suivantes:
CERPHOS : Centre d’études et de recherche des phosphates minéraux, sa mission est
d’organiser et exécuter toute activité d’analyse, d’étude et de recherche scientifique et
technique.
FERTIMA : Société marocaine des fertilisants, son but est de commercialiser les engrais à
l’intérieur du pays en provenance des chimiques du groupe OCP.
MARPHOCEAN : Elle est spécialisée dans le transport maritime de l’acide phosphorique,
les engrais et d’autres produits chimiques.
SMESI : Société marocaine d’études spéciales et industrielles, ses activités principales sont
l’étude et la réalisation des installations industrielles (manutention, stockage…).
SOTREG : Société de transport régional, est chargée du transport du personnel du groupe
OCP.
PHOSBUCRAÄ : Sa mission est l’extraction, le traitement et l’expédition du phosphate.
STAR : Société de transport et d’affrètement réunis des navires et service annexes.
I.P.S.E : Institut de promotion socio-éducatif , il dispense un enregistrement fondamental de
qualité pour les fils des agents du groupe.
 9- Partenariat :

IMACID: Indo Maroc Phosphore :

-Année de création: 1997.

-Actionnaires: OCP SA, Chambal Fertilizers and Chemicals Ltd. et Tata Chemical Ltd.

EMAPHOS :

-Année de création:1996.

- Actionnaires: OCP SA, société chimique Prayon Rupel et Chemische Fabrik Budenheim.

Pakistan Maroc Phosphore :

-Année de création: 2004.

-Actionnaires: OCP SA, et le groupe pakistanais Fauji.

Bunge Maroc Phosphore :

-Année de création: 2008.

-Actionnaires: OCP SA, et le brésilien Bunge Koninklijke B.V.

Prayon :

-Siége social: Engis en Belgique.

- Actionnaires: OCP SA, la société régionale d ‘inestessement de Wallonie et Prayon

Technologie &Prayon Benelux.
10- Clients :

Figure 3 : Clients du groupe OCP au monde

 II. Présentation du complexe Jorf Lasfar :
Jorf Fertilizers Company JFC :
Ces unités nouvelle génération, au nombre de cinq, sont spécialisées dans la production et la
commercialisation d’engrais et d’acide phosphorique. Elles ont toutes une nécessité d’un
investissement de 5.2 milliards de dirhams par unité, et elles ont la même capacité de
production: 1 million de tonnes d’engrais, 1.4 million de tonnes d’acide sulfurique et 450 000
tonnes d’acide phosphorique par an. Cumulées, ces capacités de production devront faire
atteindre au complexe les 12 millions de tonnes d’engrais par an.

Figure 4 : Organigramme du Maroc Phosphore

 1. Atelier phosphorique :

Le procédé de fabrication de l’acide phosphorique utilisé se déroule par voie humide, dans
lequel l’acide est obtenu par attaque directe du phosphate minéral par un acide fort (acide
sulfurique).
Cet atelier est constitué de:
• Des unités de production d'acide phosphorique.
• Des unités de concentration.
• Divers tanks de stockage et de clarification.

2. Atelier des engrais :

Cet atelier est constitué de quatre unités de production de DAP dont deux peuvent produire du
TSP, MAP et NPK.
Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l'acide phosphorique et
l'ammoniac (pour les DAP, TSP, MAP et NPK) et sur l'attaque du phosphate par l’acide
phosphorique (pour le TSP).

3. Production sulfurique :

Dans ce service, se fait le traitement d’eau dans l’atelier TED pour avoir une eau traitée, pour
produire avec, de l’acide sulfurique H2SO4 dans l’atelier sulfurique SAP. Après, se fait une
gestion de la vapeur dans la centrale CTE, pour produire de l’énergie électrique/thermique.
3.1- Atelier de production de l’acide sulfurique (SAP) :
L’atelier sulfurique, c’est le lieu dans lequel se fait la réaction de combustion du soufre, en
produisant de l’acide sulfurique plus une quantité très importante de l’énergie.
La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée en 3 étapes :
• La combustion : consiste à brûler du soufre dans un four pour former le dioxyde de soufre
(SO2).

S + O2 SO2 + T
• La conversion : consiste à combiner le dioxyde de soufre à l’oxygène dans un convertisseur
pour produire le trioxyde de soufre (SO3).

SO2 + O2  SO3 + T
• L’absorption : consiste à combiner le trioxyde à l’eau dans des tours d’absorption pour
former une solution contenant 98 à 99% d’acide sulfurique (H 2SO4).

SO3 + H2O  2H2SO4 + T

Figure 5 : les étapes de production de l’acide sulfurique

3.2- Atelier des utilités :

Figure 6 : Schéma bloc de l’atelier des utilités

3.2-1/ Atelier du traitement des eaux douces (TED) :

L’atelier du traitement des eaux dispose d’un ensemble d’unités destinées à la production de
quatre types d’eau:
1. Production d’eau filtrée.
2. Production d’eau déminéralisée.
3. Production d’eau potable.
4. Production d’eau traitée.

Production d’eau filtrée :

 La clarification d’eau brute nécessite une filtration.

Le filtrage se fait par des filtres à sables de haut en bas dans la durée de 24h, après se fait le
lavage du bas en haut (contre courant).
Il y a 7 couches de sables dans chaque filtre. (Silice fine/moyen/grand, neutracide, sable…).

 L’eau filtrée passe à un back de stockage.

Production d’eau potable :
Après la production de l’eau filtrée, on produit l’eau potable par deux filtres de charbon actif
qui éliminent les bactéries dans l’eau pour produire de l’eau potable.
Avant le stockage, se fait une injection de l’eau de Javel par des pompes.
La production de l’eau potable se fait dans une durée de 24h, après il faut du lavage du bas en
haut (contre courant).

Production de l’eau déminéralisée :

Après le filtrage, se trouve des chaines A, B et C ayant le même fonctionnement. Chaque
chaine contient des échangeurs cationiques et des échangeurs anioniques dont il y a des
dégazeurs qui servent à éliminer le CO2 de l’eau par des ventilateurs qui le poussent vers
l’atmosphère.

 La déminéralisation consiste à éliminer les sels minéraux présents dans l’eau filtrée
par l’utilisation de la résine échangeuse d’ions.

L’eau filtrée passe par l’échangeur cationique qui contient la résine cationique (charge
positivement), et sort comme une eau décationique, après il passe par le dégazeur, puis
les pompes poussent l’eau vers l’échangeur anionique qui contient la résine anionique
(charge négativement), du haut en bas pour avoir l’eau déminéralisée H2O dont ses
caractéristiques :

7<ph<8.5
Conductivité<0.5
Production de l’eau traitée :
Le but est de produire à partir de l’eau déminéralisée une eau de très grande pureté pour
l’alimentation des chaudières du complexe (les chaudières de la sulfurique+ les chaudières de
la centrale).
Il y a trois polisseurs, leur production se fait du haut en bas dont il y a une résine cationique et
anionique dans le même échangeur (cationique en bas, anionique en haut).
L’eau traitée se caractérise par :

6.2<ph<6.6
Conductivité<0.5

3.2-2/ Atelier de la centrale thermo-électrique (CTE) :

 Le rôle de l’atelier CTE est la gestion de la vapeur et de la production de l’énergie
électrique. Il est constitué de 4 circuits :

Circuit de l’huile de lubrification pour faire tourner la turbine avec une vitesse de 3000tr/min,
mais une fois qu’elle est chauffée, il faut la refroidir.

Circuit d’eau de Noria : L’eau déminéralisée qui vient de l’atelier TED fait le refroidissement
de l’huile de lubrification de la turbine.

Circuit d’eau de mer pour refroidir l’eau de Noria en utilisant un échangeur.

Circuit de désurchauffe pour diminuer la température de la vapeur dans le réseau HP/MP/BP.

 L’atelier CTE permet de produire à peu près 47MW de l’électricité.

III. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté une description générale de l’organisme d’accueil,
le groupe OCP Jorf-Lasfar, ses activités, son historique ainsi que l’entité Jorf Fertilizers
Company où il s’est déroulé notre stage de fin d’études, et ces differents ateliers.
Chapitre II :

Processus général
des circuits au
niveau JFC2
 1. Méthodologie du travail :
Afin de réaliser le projet dans les délais établis par la convention de stage, il fallait définir
les étapes essentielles et estimer le temps à consacrer pour chacune.
Pour cela, nous avons utilisé le logiciel Ms. Project afin de représenter les différentes
tâches et visualiser le planning à prévoir.

Le tableau suivant présente l’ensemble des tâches du projet et leurs dates de réalisation :

Tâches Désignation Date de début Date de fin

A Se Familiariser dans l’entreprise et le
08/04/2019 11/04/2019
service affecté.
B Recevoir le sujet + Comprendre la
problématique et analyser les tâches 12/04/2019 12/04/2019
à réaliser.
C Comprendre les circuits de chaque
15/04/2019 16/04/2019
atelier dans la salle de contrôle.
D Visiter les chantiers (SAP/CTE/TED) 17/04/2019 19/04/2019
E Planifier les étapes à suivre dans le
22/04/2019 26/04/2019
rapport.
F Réaliser la 1ère tâche du sujet. 29/04/20189 29/04/2019
G Réaliser la 3ème tâche du sujet. 30/04/2019 30/04/2019
H Rencontrer l’encadrant à la FST. 02/05/2019 02/05/2019
I Vérifier les deux tâches réalisées
06/05/2019 06/05/2019
avec l’encadrant à l’OCP.
J Rechercher toutes les informations à
07/05/2019 08/05/2019
propos de la 2ème tâche du sujet.
K Prendre les bilans journaliers et Faire
09/05/2019 09/05/2019
des calculs
L Réaliser la 2ème tâche du sujet. 10/05/2019 15/05/2019
M Consulter le parrain. 16/05/2019 16/05/2019
N Rechercher toutes les informations à
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propos de la 4ème la tâche.
O Réaliser la 4ème tâche du sujet. 20/05/2019 25/05/2019
ème
P Réaliser la 5 tâche du rapport. 27/05/2019 30/05/2019
Q Finaliser le rapport de stage. 31/05/2019 07/05/2019

Tableau 1 : Tâches du projet avec les dates de début et de fin de la

réalisation
2. Principe de la centrale :
2.1- La gestion de la vapeur :
On récupère la vapeur de la haute pression HP de l’atelier de production de l’acide
sulfurique SAP avec T=490 °C, P=60 Bar et F=220,77 T/h et on la détend à partir
des vannes régulatrices PV et TV pour avoir de la vapeur à moyenne pression MP
avec T= 250 °C, P = 12 Bar et F = 279 T/h pour l’envoyer aux utilisateurs (L’atelier
des engrais DAP, l’atelier sulfurique SAP, et l’atelier de Maroc Phosphore JPH). On
refait la même chose pour délivrer de la vapeur à basse pression BP en détendant la
vapeur à moyenne pression avec T = 150°, P =5 Bar pour la délivrer aux utilisateurs
(L’atelier des engrais DAP, et l’atelier de production de l’acide phosphorique PAP),
comme le montre la figure 7.

2.2- Production de l’énergie électrique :

On envoie le reste de la vapeur HP qui est une énergie thermique à la turbine pour la
faire tourner avec une vitesse de 3000tr/min afin de transformer l’énergie mécanique
à une énergie électrique.
Après cette opération, la vapeur HP devient une vapeur MP que l’on envoie au
collecteur MP, sa pression s’épuise encore dans la turbine et devient une vapeur BP
que l’on envoie au collecteur BP.
Le reste de cette vapeur entre en contact avec de l’eau de mer froide dans un
condenseur à cause d’une dépression de la vapeur et elle devient eau qui se rassemble
dans un condensat.
 Figure 7 : Schéma de réseau vapeur HP/MP/BP

3. Réseau vapeur HP/MP/BP :

3.1- Définition :
La vapeur est un fluide caloporteur très répandu dans l’industrie parce qu’elle présente de
grands avantages :
○ Excellent fluide caloporteur :
• chaque kg de vapeur peut transporter une grande quantité de chaleur ;
• comparé à l’eau chaude, l’eau surchauffée et l’huile thermique, la vapeur est le fluide qui
présente le coefficient de transfert thermique en paroi le plus élevé;
○ Permet des diamètres de tuyauteries assez faibles :
• plus la pression augmente, plus le volume massique de la vapeur diminue ;
• le retour du fluide s’effectue sous forme liquide (condensats).

3.2- Cartographie :
La centrale thermo-électrique CTE fait des échanges de vapeur HP/MP/BP avec plusieurs
ateliers, figure 8:

Figure 8 : Cartographie du réseau vapeur HP/MP/BP depuis le

producteur jusqu’aux utilisateurs
4. Chaîne des condensats :
L’atelier de traitement des eaux douces TED reçoie le retour condensat des ateliers présents
dans la cartograpihe suivante:

Figure 9 : Cartographie du flux du retour condensat depuis les

clients jusqu’au TED
4. Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons présenté la planification de notre travail.

Ensuite, nous avons défini le processus général de la vapeur HP/MP/BP depuis les
producteurs jusqu’aux utilisateurs.
 Chapitre III :

Etude et évaluation
des pertes
eau/vapeur au
niveau JFC2
1. Etude des pertes physiques :

1.1- Principe de la boucle eau/vapeur :

La boucle fermée eau/vapeur commence par la production de l’eau traitée dans l’atelier TED,
qui l’envoie à l’atelier SAP dont se produit de la vapeur HP/BP. Cette vapeur passe à l’atelier
CTE qui la cède vers les clients DAP/PAP/CAP. Les condensats produits de ces derniers
retournent à l’atelier TED.
Durant cette opération existe des pertes physiques eau/vapeur.

1.2- Bilans des débits au niveau TED/CTE :

Nous avons fait notre étude en se basant sur les bilans mensuels du mois Février dont il
n’existait pas des arrêts, en calculant la valeur moyenne des débits de production et de
réception pour chaque atelier, puis nous avons calculé les debits par heure, ce qui est montré
dans les tableaux 2, 3 et 4 à partir de la page suivante.
  Bilan des débits TED  SAP :

Production (m3) Consommation (m3)

Jours TED SAP
1 8577 8513
2 8623 8553
3 8644 8681
4 8529 8681
5 8810 8574
6 8626 8822
7 8493 8446
8 8544 8550
9 8620 8519
10 8487 8429
11 8489 8467
12 8161 8453
13 8564 8472
14 8515 8459
15 8515 8459
16 8594 8642
17 8594 8642
18 8515 8459
19 8696 8517
20 8458 8497
21 8362 8406
22 8349 8425
23 8613 8515
24 8732 8639
25 8368 8488
26 8577 8502
27 8595 8679
28 8859 8881
Total 239509 239370
Moyenne 8553.89 8458.93
Débit/h 356.41 356.2

Tableau 2: Débits de production de l’eau traitée et sa consommation

 C’est le bilan de production et de consommation de l’atelier TED, avec le total des

débits par mois, les valeurs moyennes des débits et les débits par heure trouvés.
L’atelier TED produit a peu près 356.41m3/h d’eau et envoie 356.2m3/h à l’atelier
SAP.
  Bilan des débits SAP  CTE  Clients :

Réception (T) Consommation (T)

Jour
SAP->HP HRS->BP HP->BP HP->MP CAP DAP BP DAP MP
s
1 5284 1628 740 43 2750 236 74
2 5289 1618 780 46 2685 394 62
3 5290 1623 928 49 3065 398 43
4 5275 1630 1050 58 2661 289 66
5 5276 1655 382 68 3190 382 78
6 5295 1630 585 63 2579 393 84
7 5297 1640 360 34 3120 397 75
8 5298 1645 898 42 2667 410 79
9 5289 1592 836 56 2660 389 77
10 5301 1631 712 30 2672 414 76
11 5315 1645 900 67 2914 420 04
12 5314 1665 565 49 3171 358 147
13 5307 1583 246 23 2244 327 08
14 5312 1597 826 40 2502 136 120
15 5331 1670 515 26 3090 419 77
16 5331 1670.25 573 26 3162 419 77
17 5331 1670 662 26 3272 419 77
18 5331 1670 576 26 3165 419 77
19 5422 1651 485 23 2925 400 81
20 5412 1674 405 9 2998 424 78
21 5409 1585 92 23 2118 427 80
22 5414 1555 8 289 1850 210 77
23 5410 1601 185 23 2811 381 84
24 5416 1684 442 67 3332 415 77
25 5413 1722 478 21 3426 402 80
26 5407 1717 827 24 2914 402 74
27 5507 1745 435 -6 3583 402 71
28 5414 1762 428 7 3403 384 73
Total 149690 44488 15919 1252 80929 10466 2076
Moyenne 5346.07 1588.86 568.53 44.71 2890.32 373.78 74.14
Débit/h 222.75 66.2 23.69 1.86 120.43 15.57 3.09

Tableau 3: Débits de production de la vapeur et sa consommation

 C’est le bilan de réception et de consommation de l’atelier CTE, avec le total des

débits par mois, les valeurs moyennes des débits et les débits par heure trouvés.
L’atelier CTE reçoie a peu près 288.95T/h de vapeur de l’atelier SAP (HP+BP),
consomme 25.55T/h (MP+BP) et envoie 139.09T/h aux clients (DAP/CAP).
  Bilan des débits Clients  TED :

Consommation (m3)
Jours Retour CTE Appoint de 07
1 3275 2224
2 2877 2505
3 3421 1896
4 3355 2279
5 3207 2325
6 2756 2509
7 3321 2162
8 3301 2298
9 3506 2292
10 3459 2138
11 3682 1899
12 3643 1352
13 2149 2125
14 3185 2056
15 3185 2056
16 3688 2225
17 3688 2225
18 3185 2021
19 3483 2085
20 3340 2072
21 1522 1881
22 992 2273
23 3041 2199
24 3680 2073
25 3798 2103
26 3572 1785
27 3789 1988
28 3811 2079
Total 89911 59125
Moyenne 3211.1 2111.6
Débit/h 133.8 87.98

Tableau 4: Débits des retours condensats

 C’est le bilan de consommation du retour condensat des clients, avec le total des débits
par mois, les valeurs moyennes des débits et les débits par heure trouvés.
Les ateliers PAP/DAP/CAP envoie a peu près 221.78T/h du condensat produit envoie
à l’atelier TED.
On Remarque qu’il y a des pertes au niveau de cette boucle fermée eau/ vapeur et il faut les
calculer.
 1.3- Etude des pertes :
Calcul des écarts :
On sait que:
1 m3  1T (pour l’eau à 1 bar et 23 °C)
Ecart TED :
Pour calculer l’écart au niveau de l’atelier TED, on calcule le total des consommations de cet
atelier qui est à peu près 356.2m3/h et le total du retour condensat des clients qui est
221.78m3/h, puis on fait la soustraction des deux valeurs, et on trouve :
E= Sorties – Retours
= 356.2 - 221.78
E= 134.42 m3/h

Ecart SAP :
Pour calculer l’écart au niveau de l’atelier SAP, on calcule le total de reception de cet atelier
qui est à peu près 356.2m3/h et le total des sorties qui est la sommation des consommations de
la vapeur HP et les consommations de la vapeur BP qui donne 288.95T/h, puis on fait la
soustraction des deux valeurs, et on trouve :
E= Entrées - Sorties
= 356.2 - (222.75 + 66.2)*1

E= 67.25 m3/h

Ecart CTE :

Pour calculer l’écart au niveau de l’atelier CTE, on calcule le total des réceptions de cet atelier
qui est 288.95T/h, le total des consommations qui 25.55T/h et le total des sorties qui est la
sommation des consommations de la vapeur MP et les consommations de la vapeur BP qui
donne 139.09T/h, puis on fait la soustraction de ces valeurs, et on trouve :

E= Entrées –Sorties - Consommation

= (222.75 + 66.2) – (3.09 + 136) - 25.55 = 124.31 T/h

E= 124.31 m3/h
Cartographie des pertes :

Figure 10 : Cartographie des pertes physiques eau/vapeur

 2. Evaluation des pertes totales :

Bien sûr que la vapeur présente aussi quelques inconvénients, parmi eux :
 C’est un fluide cher : environ 200DH/T de vapeur. Ce coût intègre le prix de l’eau et
le coût de son traitement.

Sachant que nous avons déjà calculé les pertes en utilisant les débits par heure et on veut
évaluer les pertes totals en Dh par an, pour cela on fait multiplier le total des pertes par heure
par 24h pour trouver les pertes par jour, puis par 365jours pour avoir les pertes par an, puis
par le coût de la vapeur afin de trouver le coût total en Dh/an.

Coût Total= Pertes * 24 * 365 * Coût

= (134.42 + 67.25 + 124.31) * 24 * 365 * 200

Coût Total= 571.116.960 DH/ans

 On peut justifier ces pertes que nous avons trouvé par la non fiabilité des instruments de mesure ou
par la présence des fuites.

Pour cela, nous allons faire une analyse critique du réseau vapeur au niveau de l’atelier sulfurique.

3. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons étudié les pertes physiques de la boucle fermée eau/vapeur au
niveau JFC2. Puis, nous avons évalué les pertes totales de la vapeur en dh/an afin de traiter les
causes de ces pertes.
Chapitre IV :

Evaluation des
capacités du
réseau HP
1. Analyse critique de réseau vapeur HP/BP :
1.1- Principe SAP/CTE :
Il existe trois circuits dans l’atelier SAP, figure 11 :
 Circuit Gaz.
 Circuit Acide.
 Circuit Energétique.

Figure 11 : Vue générale de l’atelier SAP

Nous sommes intéressées par le circuit énergétique dont on trouve le réseau eau/vapeur.
Circuit énergétique :
L’atelier SAP produit deux types de vapeur dans ce circuit.
 Vapeur HP.
 Vapeur BP.

La vapeur HP :
L’atelier TED envoie de l’eau traitée à l’atelier SAP vers le préchauffeur AE04 qui fait un
échange thermique entre l’eau et l’acide (Concentration d’acide), il passe à la bâche
alimentaire pour faire un dégazage thermique afin d’éliminer le CO2 et faire un dégazage
chimique avec l’hydrogène afin d’éliminer le O2, puis se dirige vers une pompe de pression
P= 95 Bar qui pousse l’eau vers l’économiseur 4A pour augmenter la température d’eau par
un échange thermique avec les gazs, puis passe par l’économiseur 3B qui augmente encore la
température d’eau
Après les économiseurs, l’eau se dirige vers le ballon chaudière pour faire un échange avec le
gaz chaud SO2 dans les calendres de la chaudière pour produire de la vapeur saturée de haute
pression.
Après, la vapeur passe vers le surchauffeur 1B qui augmente sa température à T=490 °C pour
avoir une vapeur HP de P= 60 Bar, et l’envoie vers l’atelier CTE. Comme le montre la figure
12.

La vapeur BP :
L’atelier TED envoie de l’eau traitée à l’atelier SAP vers le préchauffeur AE04 qui fait un
échange thermique entre l’eau et l’acide (Concentration d’acide), il passe à la bâche
alimentaire pour faire un dégazage,et passe au réchauffeur AE03 puis se dirige vers une
pompe qui pousse l’eau vers la ballon chaudière pour produire de la vapeur de basse pression.
Après, la vapeur passe vers l’économiseur 4A pour augmenter encore la température à
T= 290 °C pour avoir une vapeur de basse pression P=5 Bar, et l’envoie vers l’atelier CTE.
Comme le montre la figure 13.
 1.2- Schéma du réseau vapeur HP :

D’après le manuel du circuit énergétique du réseau HP, on trouve les entrées et les sorties de
chaque équipement, et les pertes qui sortent dans l’atmosphère ou qui passent dans les purges.

Figure 12 : Schéma de réseau vapeur HP

 1.3- Schéma du réseau vapeur BP :

D’après le manuel du circuit énergétique du réseau BP, on trouve les entrées et les sorties de
chaque équipement, et les pertes qui sortent dans l’atmosphère ou qui passent dans les purges.

Figure 13 : Schéma de réseau vapeur BP

Types des pertes :
Pertes par purges : Puissance perdue par les purges.

 Purges atmosphériques : Purgeur automatique.

 Purges d’urgence : Lors des arrêts et démarrages.

Ces pertes proviennent de la chaleur sensible des purges. Elles dépendent de la température et
du taux de purge.

Pertes accidentelles :
 Fuites dans les conduites.

Actions :
Pour éviter ces pertes, il faut trouver des solutions réalisables tels:

 Réalisation d’un audit vapeur: Pour lister les améliorations possibles avec estimation
des économies engendrées et de l’investissement.
 Etablir un programme d’inspection des purgeurs.
 Prévoir une bibliothèque des plans PID du réseau vapeur et condensats.
 Etablir des périodes de maintenance des installations.

Ces pertes peuvent être aussi réduites par un traitement adéquat de l’eau, et un bon système
des retours condensats.
 2. Evaluation de la capacité du réseau HP :

Figure 14 : Schéma des dimensions du réseau vapeur

HP

 En utilisant les plans PID, on trouve que le réseau HP peut supporter comme débit maximal F= 203 T/h.
3. Conclusion :
Suite à l’étude que nous avons entamé dans le chapitre précédent, nous avons étudié
l’ensemble des équipements qui nous a permis d’effectuer une analyse critique du réseau
vapeur HP/MP pour tirer des solutions adéquates pour éviter les pertes.
 Conclusion
Au terme de notre stage que nous avons passé à l’OCP, il est indispensable de souligner le
grand intérêt qu’il nous a apporté, non seulement sur le plan pratique mais aussi sur le plan
social.

Dans un premier temps, nous avons fixé notre repère d’étude en menant une étude détaillée de
l’existant. Nous avons choisi par la suite, les équipements qui posent problème et qui ont une
influence directe sur la production. L’étape d’après était de trouver des améliorations
réalisables pour la rentabilité énergétique.

Durant notre recherche, nous avons trouvé plusieurs problèmes au niveau JFC2 en incluant les
pertes que nous avons calculé, à cause de la non fiabilité des équipements, ça cause aussi des
arrêts de production qui influence sur les délais de distribution. Pour cela, il était très
important de trouver des solutions réalisables afin de minimiser ces problèmes tel une
réalisation d’un audit vapeur au niveau de notre service ainsi que d’autres solutions que nous
avons proposé.

Enfin, ce stage s’est déroulé dans des bonnes conditions, malgré que la période était courte.
 Bibliographie
 Rapport annuel OCP 2011.
 Cahier technique N °2 : Le réseau vapeur et condensat.
 Manuel circuit énergétique OCP/JFC2.
 Plans PID OCP/JFC2.
 Bilans mensuels OCP/JFC2.

Webographie
[Link]

[Link]