REPUBLIQUE DU BENIN

*********
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la
Recherche Scientifique
***********************
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
******************
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
***********************
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
**************************
OPTION : PRODUCTIQUE
***************
MEMOIRE DE FIN DE CYCLE POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME D’INGENIEUR DE
CONCEPTION
(Sixième promotion)

Thème :
CONCEPTION ET REALISATION D’UNE MACHINE D’ESSAIS DE
TRACTION, COMPRESSION ET FLEXION

Présenté et soutenu par :

AKOLE Jean

Encadreur & Superviseur : Co-encadreur :

Dr. Akanho Chakirou TOUKOUROU Dr. Alphonse QUENUM
Maître assistant des Universités, Enseignant à l’EPAC
Enseignant Chercheur à l’EPAC/UAC

Année académique 2012-2013

« La conception mon garçon, ce travail cérébral
fondamental, est ce qui fait la différence dans tout art. »
Dante Gabriel Rosetti
(1828-1882)
 Dédicace

DEDICACE

Je dédie ce travail
 A mon feu père, AKOLE James qui a été pour moi
l’exemple le plus vivant de la détermination sur le
chemin de la construction de soi. Que son âme repose en
paix.
 A ma mère SOWADAN Agnès, pour la tendresse dont elle
m’entoure, son amour, sa rigueur, sa combativité et pour
toute privation consentie à mon éducation. Que ce travail
soit le fruit de tes peines.
 A mes frères et sœurs, pour leurs affections et leurs
soutiens.

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i
 Remerciements

REMERCIEMENTS
Toute notre vie est remerciement et gratitude perpétuels d’abord à l’Eternel
qui est le début, la raison et la fin de toute chose.

Mes remerciements vont à l’endroit de mon maître de mémoire Dr. Akanho

Chakirou TOUKOUROU, coordonnateur du Pôle Technologique de Promotion
des Matériaux locaux (POTEMAT) qui m’a prodigué un enseignement toujours
judicieux et rigoureux durant toutes les phases du mémoire. Qu’il trouve ici
l’expression de ma sincère gratitude.

Je tiens également à adresser mes vifs remerciements au Dr. Alphonse

QUENUM, qui a accepté ma demande de stage et la réalisation de la machine
dans son atelier de fabrication mécanique CCMUF. Sa disponibilité et son
assistance ont été très utiles pour nous.

Une note particulière à tous les enseignants de l’EPAC et spécialement

ceux du département de Génie Mécanique et Energétique (GME), qui n’ont
ménagé aucun effort pour donner le savoir auquel je m’accroche aujourd’hui,
pour faire valoir ma formation d’une part et pour leurs apports incontestables et
inestimables d’autre part.
Je remercie tous les techniciens de l’atelier de CCMUF pour leurs
collaborations et leurs soutiens de diverses natures.

Mes remerciements vont aussi à tous ceux qui m’ont soutenu moralement
ou matériellement.

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Jean AKOLE
eme
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 Résumé

RESUME
Le présent mémoire est consacré à la conception et à la réalisation d’une
machine d’essais sur des matériaux, d’une capacité de 100 kN, simple et à
espace de travail réglable en hauteur. Suivant les accessoires utilisés, la machine
permet de réaliser des essais de traction, de compression ou de flexion. Le
système d’application des efforts est composé d’un groupe hydraulique et d’un
vérin à double effet. Ce système comporte un manomètre permettant de mesurer
la pression d’huile et de calculer par la suite l’effort. Les déformations des
éprouvettes sont mesurées à l’aide d’un comparateur.

Ce dispositif est élaboré pour équiper le laboratoire de POTEMAT (Pôle

Technologique de Promotion des Matériaux locaux), afin de faciliter ses
recherches sur les matériaux locaux de construction.

L’utilité de cette machine réside dans le fait que pour la conception ou la

fabrication d’un nouveau produit, il est bien souvent nécessaire d’en contrôler
les caractéristiques mécaniques : sa résistance à la rupture, sa réponse à une
sollicitation statique, sa caractéristique d’élasticité, ou encore sa limite en
compression et en flexion.

Mots clés : Conception, réalisation, machine d’essais, hydraulique.

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iii
 Abstract

ABSTRACT
The present memory is devoted to the conception and the realization of a
machine of tests on materials, with a 100 kN of capacity, simple and with
adjustable work space in height. Following the used accessories, the machine
permits to achieve tests of traction, compression or bending. The system of
application of the efforts is composed of a hydraulic group and a jack of double
effect. This system includes a manometer permitting to measure the oil pressure
and to calculate the effort thereafter. The deformations of specimen are
measured with a comparator.

This device is elaborated to equip the laboratory of POTEMAT

(Technological Pole of Promotion of the local Materials), in order to facilitate its
research on the local materials of construction.

The importance of this machine resides in the fact that for the conception or
the manufacture of a new product, it is well often necessary to control the
mechanical features of it: its resistance to the rupture, its answer to a static
solicitation, its feature of springiness, or its limit in compression and in bending.

Key words: Conception, realization, machine of tests, hydraulics.

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eme
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 Sommaire

SOMMAIRE
DEDICACE ........................................................................................................ i

REMERCIEMENTS .......................................................................................... ii

RESUME .......................................................................................................... iii

ABSTRACT...................................................................................................... iv

SOMMAIRE ...................................................................................................... v

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .................................................... vii

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................... viii

LISTE DES FIGURES ...................................................................................... ix

INTRODUCTION GENERALE ..................................................................... 1

1- Contexte et justification ............................................................................. 2

2- Cahier de charges ....................................................................................... 3

I- ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................... 4

1.1- Histoire des essais mécaniques ................................................................ 5

1.2- Essais de traction, compression et flexion ............................................... 6

1.3- Les machines d’essais de traction, compression et flexion..................... 17

1.4- Exemples de machine ............................................................................ 29

II- ETUDE TECHNIQUE DE LA MACHINE D’ESSAIS .......................... 31

2.1- Schéma de principe de la machine ......................................................... 32

2.2- Système d’application des efforts .......................................................... 33

2.3- La structure du bâti................................................................................ 38

2.4- Représentation structurale de la machine et fonctionnement.................. 42

2.5- Etude des assemblages et des matériaux ................................................ 46

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 Sommaire

III- DIMENSIONNEMENT .......................................................................... 50

3.1- Introduction ........................................................................................... 51

3.2- Dimensionnement du circuit hydraulique .............................................. 51

3.3- Dimensionnement de la partie mécanique ............................................. 65

IV- EXECUTION GRAPHIQUE .................................................................. 82

V- ETUDE DE LA FABRICATION ........................................................... 100

5.1- Construction du bâti ............................................................................ 101

5.2- Usinage ............................................................................................... 105

VI- MONTAGE, ENTRETIEN ET ESTIMATION DU COÛT DE LA

MACHINE .................................................................................................... 112

6.1- Montage de la machine........................................................................ 113

6.2- Caractéristiques de la machine ............................................................ 113

6.3- Entretien de la machine ....................................................................... 114

6.4- Estimation du coût de la machine ........................................................ 114

6.5- Possibilité de la réalisation de la machine au CCMUF ........................ 116

CONCLUSION GENERALE ...................................................................... 118

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................ 119

ANNEXES ..................................................................................................... 120

TABLE DES MATIERES .............................................................................. 122

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 Liste des sigles et abréviations

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

AFNOR : Association Française de Normalisation

CCMUF : Centre de Conception Mécanique, d’Usinage et de Forge
EPAC : Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
LVDT: Linear Variable Differential Transfromer
POTEMAT : Pôle Technologique de Promotion des Matériaux locaux
UPN : Fer U normal européen
A.N : Application Numérique
A FNOR : Association Française de Normalisation
TG : Tolérance Générale
SAE : Society of Automotive Engine
NF : Norme Française
p: page

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vii
 Liste des tableaux

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 6.1 : Récapitulatif des coûts des matières premières ........................ 115

Tableau 6.2 : Récapitulatif des coûts des pièces standard et accessoires ........ 115

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 Liste des figures

LISTE DES FIGURES

Figure 1.1: Eprouvette soumise à une traction simple ......................................... 7
Figure 1.2 : Répartition des contraintes en traction ............................................. 7
Figure 1.3 : Déformations en traction ................................................................. 8
Figure 1.4 : Poutre en compression..................................................................... 8
Figure 1.5 : Répartition des contraintes en compression ..................................... 9
Figure 1.6 : Poutre sollicitée en flexion .............................................................. 9
Figure 1.8 : Contraintes en flexion ................................................................... 10
Figure 1.7 : Déformations en flexion ................................................................ 10
Figure 1.9 : Forme et dimensions de la partie calibrée des éprouvettes de traction
......................................................................................................................... 14
Figure 1.10 : Courbe usuelle de la déformation pour un essai de traction d’acier
doux ................................................................................................................. 15
Figure 1.11: Exemple de dispositif de traction d’un centre des Matériaux [6] .. 17
Figure 1.12 : Exemples de mors pour essai de traction ..................................... 18
Figure 1.13 : Exemples de plateaux de compression......................................... 19
Figure 1.14 : Exemples d’appuis pour essais de flexion.................................... 19
Figure 1.15: Image de droite : schéma de principe du fonctionnement d’une
jauge de déformation. Image de gauche : jauge collée sur une éprouvette. [3] .. 22
Figure 1.16: Extensomètres diamétral et longitudinal à pinces sur une éprouvette
de traction [3] ................................................................................................... 23
Figure 1.17 : Différents types de cellule de charge [3] ..................................... 25
Figure 1.18: Vue d’un groupe hydraulique ....................................................... 26
Figure 1.19: Machine d’essai électromécanique : schéma de principe [2] ......... 27
Figure 1.20 : Machine hydraulique asservie : schéma de principe [2] ............... 28
Figure 2.1 : Schéma de principe de la machine ................................................. 32
Figure 2.2: Circuit hydraulique......................................................................... 34
Figure 2.3 : Proposition de la configuration géométrique du groupe hydraulique
......................................................................................................................... 37
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 Liste des figures

Figure 2.4 : Colonnes en fer rond [7] ............................................................... 38

Figure 2.5 : Colonnes en profilé carré............................................................... 39
Figure 2.6 : Concept de la traverse ................................................................... 39
Figure 2.7 : Concept de design de la base avec les appuis de flexion ................ 40
Figure 2.8 : Concept de design de la base avec les plateaux de compression .... 41
Figure 2.9 : Concept de design de la base avec les mors de traction ................. 41
Figure 2.10 : Concept de positionnement du comparateur ................................ 42
Figure 2.11 : Concept de la structure de la machine ......................................... 43
Figure 2.12 : Exemple d’ajustements ................................................................ 47
Figure 2.13 : Cotation fonctionnelle : assemblage adaptateur-mors .................. 48
Figure 3.1 : Vérin à double effet [9] ................................................................ 53
Figure 3.2 : Quelques contraintes dimensionnelles de la machine .................... 65
Figure 3.3 : Phénomène de matage ................................................................... 67
Figure 3.4 : Diagramme des efforts tranchants et des moments fléchissants ..... 69
Figure 3.5 : Montage mors-tige de vérin ........................................................... 73
Figure 3.6 : Les contraintes dans un cordon d’angle [16] ................................. 77
Figure 3.7 : Concept des cordons de soudure d’assemblage colonne-base ........ 78
Figure 3.8 : Constitution d’un câble ................................................................. 81
Figure 5.1 : Tranche de profilé UPN de la colonne ......................................... 101
Figure 5.2 : Tranches de profilé UPN de la traverse ....................................... 103
Figure 5.3 : Tranches de profilé UPN de la base............................................. 104

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 Introduction générale

INTRODUCTION GENERALE
 Introduction générale

1- Contexte et justification
En laboratoire de recherche ou en production, les machines d’essais
mécaniques sont souvent incontournables. Destinées à une très large variété
d’applications, elles permettent aussi bien d’évaluer le comportement d’un
nouveau matériau lorsqu’il est soumis à une sollicitation mécanique, que de
contrôler la résistance à la rupture d’un produit fini. [1]

Le Pôle Technologique de Promotion des Matériaux locaux (POTEMAT)

qui a initié ce projet est une structure de l’EPAC (Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi) coordonnée par le Docteur Akanho Chakirou
TOUKOUROU. C’est une structure de recherche, de formation et de diffusion
qui s’investit dans la recherche et la promotion des matériaux locaux de
construction. Ses actions portent sur la recherche et le développement des
ressources locales (argile, sable, ciment, gravier, terre latéritique, pierre, bois,
etc.), ainsi que sur la production des matériaux de construction (carreaux, tuiles,
blocs en terre stabilisée…etc).

Pour déterminer les caractéristiques de ces matériaux, le POTEMAT doit

procéder à des essais mécaniques en utilisant des machines d’essais. C’est
pourquoi, à l’instar d’autres projets qui ont abouti à la production de matériels
didactiques et dispositifs de caractérisation des matériaux, celui-ci permettra à
POTEMAT de se doter d’une machine d’essais de traction, compression et
flexion d’une capacité de 100 kN. Avec cette capacité, on aurait la possibilité
de tester des composites rigides, le béton, des blocs en terre comprimée, etc.

Ce projet s’inscrit aussi dans le cadre de la politique des enseignants visant

équiper les laboratoires universitaires de matériels et dispositifs d’essais. Il
transparaît donc que ce projet revêt une importance capitale, en ce sens qu’il
renforcera la communauté universitaire dans la recherche en matière de
matériaux locaux.
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 Introduction générale

2- Cahier de charges
Le cahier des charges détermine les caractéristiques et les performances du
matériel à mettre au point. Suivant les objectifs visés, la conception doit
respecter certaines contraintes définies par le POTEMAT :
la machine doit avoir une capacité de 100 kN avec une précision de
1/100e ;
les accessoires de la machines doivent permettre d’effectuer des essais
de traction, compression et flexion sur des blocs de briques ;
la conception doit être simple, avec un encombrement minimum et un
facteur de sécurité élevé ;
la conception doit tenir compte de la disponibilité en matériaux et en
matériels de fabrication en vue de sa réalisation sur place.

Le document est structuré en cinq points :

 étude bibliographie des essais de traction, compression et flexion en
vue de connaître les principes et les dispositifs utilisés ;
 conception et dimensionnement ;
 étude de la fabrication ;
 évaluation du coût du dispositif ;
 réalisation pratique et expérimentation.

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I- ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 Etude bibliographique

1.1- Histoire des essais mécaniques

Notons que tout le texte de l’histoire est tiré dans [4] sans modifications.

L’histoire des essais mécaniques se confond avec l’histoire de la résistance

des matériaux. On peut penser que les premiers essais mécaniques ont été
destinés à tester les matériaux en vue de la construction et ce dans un but de
bonne adaptation du matériau, dans le cadre de la mécanique de rupture: le
matériau doit être suffisamment solide pour l’usage.

Dans la période de la renaissance, les premiers travaux écrits peuvent être

attribués à Léonard de Vinci (1452-1519) pour une machine décrite et dessinée
et qui servait pour une ̎ Expérience de la force capable d’agir sur la longueur
d’un fil de fer ̎, mais on estime que c’est Galilée (1564-1641) qui est le premier
à vraiment théoriser avec son livre ̎ Discorsi e dimostrazioni mathematiche ̎ sur
la tension et la flexion des poutres. Ensuite, on voit une évolution dans la
science des matériaux avec Robert Hooke (1635-1703) avec la théorie sur
l’élasticité.

L’époque moderne est marquée par le début de la théorisation. Réaumur

(1683-1757) dans ses travaux sur la métallurgie teste, par traction, le fil
métallique, alors que Pieter van Musschenbroek (1692-1761) construit une
machine pour tester la résistance de barres d’échantillons (minéraux, bois,
métal) en traction et compression et décrit ses expériences dans son livre ̎
Institutiones ̎ en 1734. En réponse, Buffon (1707-1788) construit une machine
pour tester la résistance du bois et en déduit des abaques de ̎ force du bois ̎ qui
seront utilisées en construction jusqu’au 19eme siècle. A la fin du 18eme siècle, on
note les expériences de Franz Karl Achard (1753 -1821) qui réalisa des essais de
traction, compression, flexion et dureté sur près de mille matériaux.

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5
 Etude bibliographique

Le 19eme siècle est marqué par les premiers essais mécaniques à vocation
industrielles avec David Kirkaldy (1820–1897) qui est le premier à développer
une activité de test pour l’industrie métallurgique qui est en plein
développement à l’époque, il contribua notamment à l’expertise de la célèbre ̎
Catastrophe ferroviaire du pont sur le Tay ̎ qui mit en cause la qualité de l’acier
utilisé. Georges Charpy (1865-1945) est l’inventeur du mouton pendule qui
porte son nom ainsi que de l’essai associé consistant à utiliser un mouton-
pendule pour briser une éprouvette entaillée ; l’énergie absorbée étant calculée
grâce à la hauteur atteinte par le marteau après le choc.

La période contemporaine est marquée par l’établissement des normes et la

physique des matériaux. On voit dès le début du 20ème siècle des tentatives pour
normaliser les essais ainsi que des explications des comportements mécaniques
par la mécanique des milieux continus, notamment par Stephen Timoshenko
(1878-1972).

1.2- Essais de traction, compression et flexion

1.2.1- Définitions
[Link]- Traction simple
Une poutre est sollicitée à l’extension simple si elle est soumise à deux
forces directement opposées qui tendent à l’allonger ou si le torseur de cohésion
peut se réduire en G, barycentre de la section droite S, à une résultante portée
par la normale à cette section. (Figure 1.1) [5]

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 Etude bibliographique

Figure 1.1: Eprouvette soumise à une traction simple

 Contrainte
D’une part, le vecteur contrainte ⃗ se réduit à une contrainte normale à la
section et est réparti uniformément sur toute la section : ⃗ = ⃗. (figure 1.2)
D’autre part :
⃗ ⃗
⃗= = = ⃗⇒ =

=∫ =∫ = . ⇒ =

Avec :
N en (N) ; S en (mm2) et en (MPa)

Figure 1.2 : Répartition des contraintes

 Déformation en traction

Soient la longueur initiale de la poutre et L, sa longueur sous

sollicitation. On définit :
 allongement : ∆ = − ;
∆ ∆
 allongement relatif : = ou %= × ;

 déformation selon ⃗ :

=∫ = [ln ( )] = (L) − ( )=

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 Etude bibliographique

Donc : = ln (1 + )
La déformation longitudinale
s’accompagne d’une déformation de
contraction transversale tel que :
=− et =− (Figure 2.3)
où est le coefficient de poisson
( ≈ 0,3 pour les aciers).

Figure 1.3 : Déformations en traction

[Link]- Compression simple
Une barre est dite sollicitée à la compression lorsqu’elle est soumise à
l’action de deux forces égales et opposées tendant à la raccourcir ou si le torseur
de cohésion peut se réduire en G, barycentre de la section droite S, à une
résultante négative portée par la normale à cette section. (Figure 1.4)

Figure 1.4 : Poutre en compression

NB : La longueur de la poutre (L) doit être inférieure à 8 fois la dimension

transversale la plus faible pour éviter le risque de flambage.

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 Etude bibliographique

Contrainte dans une section droite (figure 1.5) :

Elles sont normales à (S) et uniformément réparties dans cette dernière. La

contrainte ( ) a pour valeur : = avec :

 < et < ;
 N : effort normal (N) ;
 S : section droite soumise à la compression (mm2).

Figure 1.5 : Répartition des contraintes en compression

[Link]- Flexion simple

Une poutre est sollicitée à la flexion simple si le torseur associé aux efforts
de cohésion peut se réduire en G, barycentre de la section droite S, à une
résultante contenue dans le plan de la section et à un moment perpendiculaire à
cette dernière. Un exemple de poutre sollicitée à la flexion simple est illustré sur
la figure 2.6. [5]

Figure 1.6 : Poutre sollicitée en flexion

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 Etude bibliographique

 Etude des contraintes

Lorsque la poutre fléchit (figure 1.7), la section droite pivote d’un angle ∆
et on constate que :
 les fibres moyennes ne changent pas de longueur (la contrainte y est donc
nulle) ;
 les autres fibres s’allongent ou se compriment (figure 1.8). Les contraintes
normales engendrées sont proportionnelles à la distance qui les sépare du
plan des fibres moyennes, d’où : =− . . avec :
 : Contrainte normale de flexion en M (MPa) ;
 : Module d’Young (MPa);
 : Ordonnée de M par rapport à la fibre neutre (mm) ;
∆
 : Angle unitaire de flexion (rad/mm). ; = .

Figure 1.7 : Déformations en flexion Figure 1.8 : Contraintes en flexion

 Relation entre contrainte et moment de flexion

Le vecteur contrainte ( ⃗) dans la section droite s’écrit :
⃗( , ⃗) = ⃗=− ⃗
Le moment résultant du torseur de cohésion :

M⃗ = M z⃗ = ∫ GM⃗ ⋀ C⃗(M, x⃗)

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10
 Etude bibliographique

GM⃗ = y ⃗ + z ⃗

Il en résulte : M = ∫ = ∫

Or =− ⇒ =− , donc

=− ∫

On définit l’expression : =∫ comme moment quadratique

polaire de la section S par rapport à l’axe (o, z) et s’exprime en mm4.

Finalement M = − I ⇒σ =− y

Les contraintes normales se développent dans les fibres les plus éloignées

de la fibre neutre, donc : |σ | = | |

Pour une section droite donnée, la quantité =| |

s’appelle le module

de résistance de la section par rapport à l’axe (o, z) et s’exprime en mm3.

La relation la plus utilisée est :

| | =

1.2.2- Principes
[Link]- Principe d’essai de traction
Il s’agit de l’un des essais les plus pratiqués. L’essai consiste à soumettre
une éprouvette, échantillon soigneusement confectionné du matériau à étudier, à
un effort de traction dont on peut augmenter la valeur de manière progressive
jusqu’à la rupture de l’éprouvette. Il peut se dérouler dans une enceinte à
température ambiante ou contrôlée. On enregistre au cours de l’essai, les
allongements de l’éprouvette et les charges correspondantes. Ceci permettra de
tracer le diagramme de comportement du matériau et de déterminer ses
caractéristiques fondamentales : limite d’élasticité, charge à la rupture et
allongement notamment.

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 Etude bibliographique

[Link]- Principe d’essai de compression

Certains matériaux se prêtent très mal aux essais de traction : il est très
difficile d’amarrer correctement une éprouvette de traction d’un matériau fragile
pour lequel la rupture survient aux congés, sièges de concentration de
contraintes. Dans certains cas, on ne dispose pas d’assez de matière pour usiner
une éprouvette. Il est alors plus aisé de réaliser un essai de compression qui peut
être effectué sur un simple cylindre. Enfin, les caractéristiques mécaniques en
compression sont indispensables à connaître pour certaines applications et si,
bien souvent, ce sont les mêmes qu’en traction, il existe des matériaux pour
lesquels ce n’est pas exact (fontes, béton, matériaux composites, bois, etc.).

Théoriquement, l’essai est simple à réaliser puisqu’il suffit de placer

l’éprouvette cylindrique entre les deux plateaux d’une presse. Cela ne pose pas
de difficultés sur les machines d’essais mécaniques qui comportent une cellule
de charge. [2]

Malheureusement, il se présente un certain nombre de difficultés dans

l’essai de compression. Il importe en premier lieu d’obtenir un excellent
parallélisme des faces d’appui des éprouvettes, et de s’assurer de l’axialité des
efforts. De plus, et surtout, il est très difficile de s’affranchir de l’hétérogénéité
des déformations de l’éprouvette près des appuis. Le frottement empêche la
déformation radiale et l’éprouvette prend la forme d’un tonneau. Il faudrait
réaliser des appuis à frottement nul et il importe de prendre soin de bien lubrifier
les faces. La graisse graphitée constitue un bon moyen pour minimiser les
frottements.

[Link]- Principe d’essai de flexion

Cet essai est séduisant pour déterminer les caractéristiques des matériaux
fragiles qui se prêtent mal à l’essai de traction.

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Dans le cas d’essai de flexion trois points, le barreau d’essai est posé en
appui libre sur deux supports écartés d’une distance D et la charge est appliquée
au milieu de cet intervalle par l’intermédiaire d’un poinçon de forme telle
qu’aucune pénétration ne puisse se produire dans le métal du barreau. [2]

Au cours de la flexion, les fibres sont diversement sollicitées, en

compression comme celles situées au-dessus de la fibre neutre ou de la surface
neutre, en traction au-dessous. La résistance à la flexion n’est donc pas une
caractéristique intrinsèque d’un alliage puisqu’elle dépend des résistances à la
traction, à la compression et même au cisaillement. De plus, la forme du barreau
et celle du poinçon interviennent également. On mesure la flèche en fonction de
la charge et l’on note la charge totale de rupture.

Très souvent, l’essai est prévu sur des pièces travaillant normalement en
flexion (telles que des axes de patins de chenilles) et fait, dans chaque cas,
l’objet de spécifications particulières (charge, flèche, forme des appuis et du
poinçon, distance entre appuis).

1.2.3- Les éprouvettes

Les éprouvettes sont des échantillons du matériau à étudier, qui doivent
subir l’essai. La géométrie des éprouvettes varie en fonction de ce que l’on
cherche à caractériser. Classiquement, elles peuvent être parallélépipédiques ou
de section circulaire, et d’épaisseur constante ou variable.

Pour des essais de traction par exemple, la norme NF A 03-151 précise la

forme et les dimensions de la partie calibrée, laissant aux divers laboratoires le
soin de dessiner à leur guise les têtes d’amarrage de façon à les adapter au mieux
aux diverses machines d’essai. La figure 1.9 présente une éprouvette cylindrique
de traction avec les dimensions normalisées. [4]

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So

d
Lo
≥ à 2d Lc ≥ à 2d
Lt

= 5,65
= + ( ⁄2) à +2
≥ + 2 ou + 4 suivant le mode d’attache avec la section
initiale de l’éprouvette

Figure 1.9 : Forme et dimensions de la partie calibrée des éprouvettes de traction

1.2.4- Exploitation des mesures

Après avoir choisi la machine appropriée, on procède à l’essai. Au cours de
l’essai, les variations dimensionnelles de l’éprouvette et les charges
correspondantes sont relevées. On porte dans un repère plan (xoy), en abscisses,
les allongements et en ordonnées, les charges. La courbe de comportement du
matériau est obtenue en joignant les différents points.

[Link]- Exemple : Diagramme d’essai de traction

En traçant l’évolution de la contrainte en fonction de la déformation
longitudinale, on observe deux zones principales : la zone de déformations
élastiques et la zone de déformations plastiques (figure 1.10). [5]

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Figure 1.10 : Courbe usuelle de la déformation pour un essai de traction d’acier

doux

Analyse de la courbe :
 Le domaine élastique OA est la zone où la déformation subie par
l’éprouvette n’est pas définitive : l’éprouvette revient à sa longueur initiale
dès que la charge est relâchée. le point A, auquel correspond la limite
élastique Re marque la fin de cette zone.

 Dans la zone plastique, la déformation est définitive. On différencie trois

zones dans le domaine plastique :

 dans la zone AB, la contrainte reste constante et l’allongement se

poursuit. En cas de déchargement demeure une déformation
résiduelle ;
 dans la zone BC, le matériau subit un changement de structure qui
accroît sa limite élastique (écrouissage). Le point C correspond à la
résistance maximale (notée Rr) du matériau ;

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 entre les points C et D, l’éprouvette subit une striction amenant une

diminution de la section par étranglement. La rupture réelle se
produit en D.

[Link]- Caractérisation du matériau

Après avoir construit le diagramme, on peut déterminer à l’aide des
formules usuelles de la résistance des matériaux :
 la contrainte de la limite élastique
S , section initiale de l éprouvette (mm );
= avec Fe, force appliquée en Newton (N);
Re, résistance élastique (N/mm ) .
Cette limite est difficile à déterminer, pour cela, on utilise plutôt la limite
d’allongement rémanent , qui correspond à un allongement de 0,2 %.

 la contrainte à la rupture à la traction :

S , section initiale de l éprouvette (mm );
= avec Fr, force de rupture en Newton (N);
Rr, résistance à la rupture (N/mm ) .
 l’allongement pour cent (A%) après rupture :
L , longueur initiale de l éprouvette(mm) ;
%= × 100 avec:
L, longueur après rupture (mm).

 le coefficient de striction pour cent ( %) :

S , section initiale (mm );
%= × 100 avec:
S, section après rupture (mm ).
 le module d’élasticité longitudinale (E) dans la zone OA :
F, charge appliquée (N);
. L, longueur initiale(mm);
= avec : S, la section calibrée (mm2);
∆ .
∆L, la variation de longueur (mm).

Le module d’élasticité longitudinale ou module de Young E (N/mm2) est la

pente de la portion linéaire OA du diagramme.

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1.3- Les machines d’essais de traction, compression et flexion

1.3.1- Description générale d’une machine de traction, compression et
flexion
Il existe plusieurs types de machines. Nous ne pouvons les aborder tous,
car elles varient selon les constructeurs et les options. Mais, quel que soit le cas,
une machine de ces types d’essais est constituée d’un bâti portant une traverse
mobile.

L’éprouvette, selon sa géométrie, est installée entre la base de la machine et

la traverse mobile (dans le cas d’une machine mécanique) ou le vérin (dans le
cas d’une machine hydraulique). Le déplacement de la partie mobile réalise
selon le sens de mouvement, la traction, la compression ou la flexion. Les
machines comportent une cellule de charge, qui permet de mesurer l’effort
appliqué à l’éprouvette. Le déplacement de l’éprouvette peut être suivi de
diverses façons. Les dispositifs expérimentaux sont généralement asservis et
peuvent être pilotés à vitesse de montée en charge, à charge constante, à vitesse
de déformation constante, etc., selon ce qui peut être proposé par le système de
pilotage (figure 1.11). [3]

Figure 1.11: Exemple de dispositif de traction d’un centre des Matériaux [6]

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Nous pouvons retenir que l’architecture des machines présente deux parties
essentielles :
 une partie mécanique ;
 une partie extensométrie (s’occupant des mesures).

1.3.2- La partie mécanique

Elle se compose généralement des éléments suivants : un bâti rigide, un
système d’entraînement et des mors.

 Le bâti rigide
Il est en fait le support de la machine. Il est conçu pour recevoir les autres
éléments de la machine. Il est constitué d’une semelle et d’une traverse reliées
par des colonnes.

 Les mors
Les mors sont au nombre de deux : l’un fixe et l’autre mobile. Ils servent à
la prise des éprouvettes et sont fonction de type d’essai et de la géométrie des
éprouvettes.

Dans le cas de la traction, les mors sont des mâchoires permettant de tenir
les têtes des éprouvettes (figure 1.12). Dans le cas d’un essai de compression,
les mors sont juste des plateaux de compression (figure 1.13). Quant à la flexion,
il s’agit des appuis formant un banc de flexion (figure 1.14).

(a) (b)
Figure 1.12 : Exemples de mors pour essai de traction : (a) mors pour
éprouvette aux têtes percées, et (b) pour celle aux têtes cylindriques

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Figure 1.13 : Exemples de plateaux de compression

Figure 1.14 : Exemples d’appuis pour essais de flexion

 Le système d’entraînement
Le système d’entraînement assure le déplacement du mors mobile pour
appliquer l’effort (force de traction, compression et flexion). Il est réalisé par des
éléments électromécaniques (moteur-engrenages-vis sans fins) ou hydrauliques
(vérin). La vitesse de l’entraînement est variable.

1.3.3- La partie extensométrie

[Link]- Mesure des déplacements
Pour mesurer la déformation de la pièce au cours de l’essai, il existe deux
méthodes très différentes. Le plus souvent, on utilise le capteur de déplacement
qui est intégré, dans toutes les machines d’essais, à la partie mobile. Ce capteur
permet de mesurer le déplacement de cette partie et, indirectement,
l’allongement de la pièce (dans le cas d’un essai de traction).
La mesure indirecte de la déformation convient à de nombreux essais de
traction, compression ou flexion, en particulier lorsque les pièces présentent un

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fort allongement. Mais, elle souffre d’une limite. Du fait qu’il est placé sur la
partie mobile, le capteur de déplacement mesure en réalité la déformation de
toute la chaîne de mesure (pièce, accessoires de serrage, traverse, etc.). La
méthode ne convient donc pas lorsqu’on recherche une précision importante, ou
lorsqu’il s’agit de mesurer de très faibles déformations (c’est le cas notamment
avec des matériaux métalliques).

Pour palier cette limite, certains fournisseurs proposent d’utiliser un

extensomètre pour mesurer directement les déformations de la pièce. La mesure
directe imposée dans certaines normes d’essais, est plus précise. Les fabricants
qui fournissent cette solution proposent généralement une large gamme
d’extensomètres (capteur capacitif, jauge, capteur laser, système vidéo, etc.).

Il existe deux grandes catégories d’extensométries : avec ou sans contact.

Nous présentons tout d’abord les dispositifs avec contact (jauge de déformation
et exténsomètre à pinces), puis l’extensométrie sans contact.

[Link]- Extensomètrie avec contact

a-) Jauges de déformation
Les jauges de déformations sont des dispositifs traduisant en variation de
résistance leur propre déformation, en principe égale à celle de la structure à
l’endroit où elles sont collées. Elles permettent typiquement de mesurer les
déformations de l’ordre de ±1 . L’image de gauche de la figure 1.15
présente le schéma de fonctionnement de ces dispositifs. Le conducteur est soit
d’origine métallique, souvent des alliages à base de nickel, soit un semi-
conducteur. Le nombre de brins de la grille diffère selon le type de conducteur.
Il varie entre 10 et 20 pour un conducteur métallique et vaut 1 pour les jauges
semi-conductrices. La relation qui lie déformation de l’extensomètre et
∆ ∆
résistance est : = =

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où R est la résistance électrique et K le facteur de jauge, qui dépend très

fortement du coefficient de Poisson ( = (1 − 2 ) + 1 + 2 , où C dépend du
matériau ; il varie d’environ 2 pour les métaux et à plus de 100 pour les semi-
conducteurs). Plus le facteur de jauge sera grand, plus la sensibilité de la jauge
sera grande. Les résistances mises en jeu sont classiquement comprises entre
120 et 350 W. On peut facilement mesurer des déformations de plus de 4 %. La

variation de la résistance d’une jauge soumise à une déformation reste faible.

Par exemple, pour = 0,0014 et = 2,1 ; = 0,3%.

Il est plus pratique alors de mesurer la variation du potentiel ∆ plutôt que

celle de la résistance elle-même, via un pont de Wheatstone. Les jauges
classiques produisent un signal de l’ordre de ±2 / avec une tension
d’alimentation maximale de 10 V environ, ce qui constitue donc un signal de
sortie relativement faible, d’où la nécessité de disposer au minimum d’un bon
amplificateur.

Les jauges semi-conductrices ont une sensibilité bien supérieure par rapport
aux jauges métalliques. Cependant, elles trouvent leur intérêt dans la mesure de
faibles déformations, dans un domaine de température restreint. Les jauges
métalliques sont utilisées pour la mesure précise de déformation pouvant
atteindre des amplitudes importantes et dans des domaines de température
étendus, entre -40 et +200 oC pour des temps de mesure pas trop prolongés. Leur
élongation maximale est d’environ 3 % et leur durée de vie est de 105 à 106
cycles.

L’image de la droite de la figure 1.15 présente un montage de traction

incluant deux jauges de déformation, une axiale et une transversale, ainsi qu’une
mesure par extensomètre à pince.

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Figure 1.15: Image de droite : schéma de principe du fonctionnement d’une

jauge de déformation. Image de gauche : jauge collée sur une éprouvette. [3]

b-) Extensomètres à pinces

Le deuxième type d’extensomètre avec contact est l’extensomètre à pinces.
Il en existe deux sortes. Il y a les extensomètres à LVDT (Linear Variable
Differential Transfromer) qui ont un corps constitué d’un noyau central autour
duquel s’enroulent trois bobines [6]. Une de ces bobines (primaire) est alimentée
en courant et lorsque le noyau coulisse, cela induit du courant dans les bobines
secondaires dont les variations sont proportionnelles au déplacement du noyau.
Le courant augmente dans l’une des bobines et diminue dans l’autre, ce qui
permet de mesurer la position du noyau. Le noyau est lui-même relié à
l’éprouvette via des princes qui l’enserrent légèrement, et il coulisse librement.
Son déplacement autour de la position d’équilibre du pont génère deux tensions
représentatives de l’amplitude de déplacement et de son sens. La valeur de ce
déplacement est obtenue par comparaison des valeurs crêtes de chaque signal.
La résolution est de l’ordre de 0,1 % de la plage de mesure qui peut varier de 1 à
100 mm environ. On peut donc espérer mesurer des déplacements, dans des
conditions optimales, de l’ordre de 1 . La résolution en déformation est
d’environ 0,5 %.

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Le deuxième genre d’extensomètre à pinces repose sur la mesure de la déflexion

d’une barre par des jauges de déformation. Cette barre, située dans le corps de
l’extensomètre, fléchit sous le déplacement des couteaux suite à la déformation
de l’échantillon.

Figure 1.16: Extensomètres diamétral et longitudinal à pinces sur une éprouvette

de traction [3]

[Link]- Extensométrie sans contact

Il est également possible de réaliser des mesures de déplacement sans
contact avec l’échantillon. Cela peut être particulièrement commode pour des
essais en température, par exemple. Dans ce cas là, on dépose sur la surface de
l’échantillon deux points colorés dont les déplacements pourront être suivis par
corrélation d’images, celles-ci étant prises à l’aide d’une caméra.

Cette méthode de mesure des déformations par réseaux optiques a été

développée par DANTU. D’autres chercheurs comme DESALLY, ENNOS…
ont par la suite apporté leur contribution.[6]

Nous présentons brièvement les méthodes les plus utilisées.

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a-) Le moiré
La méthode est facile à mettre en œuvre et ne perturbe pas la grandeur à
mesurer. Elle ne peut que détecter des déplacements supérieurs à 40 microns.
Elle consiste à créer des franges d’interférences entre deux réseaux très fins dont
l’un a été déformé.

b-) Interférométrie laser

C’est une des dernières innovations dans l’extensométrie. Elle permet des
mesures de l’ordre de 0,2 micron.

c-) Interférométrie speckle

C’est une technique qui exige la superposition d’un clichet ̎ positif ̎ de
l’objet déformé, et d’un clichet ̎ négatif ̎ de l’objet non déformé. La technique
sert à visualiser les déplacements tangentiels. A cause de la superposition, cette
technique devient moins sensible que les autres.

[Link]- Cellules de charge

La mesure des forces repose sur l’évaluation de la déformation d’un corps dont
le module est connu ; la théorie de l'élasticité permet alors de remonter de la
déformation à la force appliquée.

Dans le cas des machines d’essais, le principe des cellules de charge repose
sur la déformation d’un corps d’épreuve sur lequel ont été disposées des jauges
de déformation qui permettent de mesurer la déformation par une variation de
signal électrique. Il est alors possible de déduire la charge appliquée de la
tension lue aux bornes des extensomètres.

Plus ce corps aura un module faible, plus il permettra de mesurer des forces
faibles, mais il risquera alors de perturber l’expérience puisque la cellule de
charge est en série avec les mors et l’éprouvette.

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En outre, la force mesurable maximale est bornée supérieurement par la

limite élastique du corps d’épreuve. Pour éviter le risque d’endommager la
cellule, certaines d’entre elles sont équipées d’une butée qui interdit la mesure
au-delà d’une certaine force. La géométrie de la cellule de force dépendra de la
sensibilité souhaitée ou de la rigidité nécessaire. La figure 1.17 présente un
certain nombre de géométries de cellules de force classiques. En pratique,
l’erreur de mesure sur les cellules de force commerciales varie typiquement de
0,02 à 2 % environ [3].

Figure 1.17 : Différents types de cellule de charge [3]

1.3.4- Classification des machines suivant le système d’application des

efforts
[Link]- Machines hydrauliques
Dans ces machines, l’effort est exercé par un vérin hydraulique piloté par
un groupe hydraulique (figure 1.18). Nous pouvons distinguer sur le groupe
hydraulique, une pompe hydraulique, un moteur électrique, un distributeur, une
vanne, etc. La vanne de réglage à caractère spécial est installée à l’admission de
l’huile dans le vérin. Ce qui offre ainsi à l’opérateur, la possibilité de régler
manuellement le débit et de contrôler approximativement la vitesse de
déplacement du mors mobile. [2]

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Sur ces machines, la pression de l’huile peut être mesurée. En absence

d’une cellule de charge, cette pression peut être utilisée pour évaluer les efforts
en connaissant le diamètre du piston et de la tige du vérin.

Ces machines hydrauliques ont le mérite de la simplicité et de la robustesse

et elles rendent encore de très grands services dans de nombreux laboratoires.
Leur inconvénient principal est le manque de stabilité et de contrôle de la vitesse
de déplacement du mors mobile. Or, dans de nombreux essais, il est important
d’évaluer correctement l’influence de ce paramètre sur les propriétés
mécaniques.

Moteur électrique

Manette avance rapide/

mise en charge

Bouton de réglage cadence

de mise en charge

Manette de charge/
décharge
Figure 1.18: Vue d’un groupe hydraulique

[Link]- Machines à vis [2]

Sur ces machines, l’effort est excercé par un moteur électrique agissant sur
une vis attaquant une traverse mobile (figure 1.19). [2]

Un système de boîte de vitesses permet de choisir la vitesse de déplacement

de la traverse dans une gamme élevée (0,1 mm/min à 150 mm/min par exemple)
et de la changer instantanément. La mesure de la charge se fait sur ces machines

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 Etude bibliographique

à l’aide de cellules placées généralement à la partie supérieure du bâti. Il s’agit

d’anneaux ou de cylindres dynamométriques équipés de jauges de contraintes ou
de capteurs de déplacement à induction. Ces cellules ne fonctionnent que dans

une gamme de charges données (1 à 10 kN par exemple) et il faut les remplacer

si l’on désire travailler dans une autre gamme. Le signal est envoyé sur un
enregistreur potentiométrique, la charge commandant le déplacement du stylet.
Le déplacement du papier est lié à celui de la traverse. Les systèmes
d’amplification procurent une grande souplesse d’enregistrement : on peut
aisément choisir les échelles les mieux appropriées, décaler l’origine pour
réaliser la fenêtre la meilleure pour la mesure visée.

Il est également possible de commander le déplacement du papier de

l’enregistreur par un potentiomètre commandé par un extensomètre placé sur
l’éprouvette ; il est alors possible de piloter la vitesse de déformation de
l’éprouvette elle-même, en court-circuitant la déformation parasite de la
traverse.

Figure 1.19: Machine d’essai électromécanique : schéma de principe [2]

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[Link]- Machines hydrauliques asservies

Pour les essais de fatigue, se sont développées des machines hydrauliques
asservies (figure 1.20). Elles sont bien entendu, aussi utilisées pour réaliser des
essais statiques (essai de traction, compression et flexion). Leur avantage réside
dans leur grande souplesse d’emploi. Utilisant un vérin hydraulique pour
transmettre l’effort, le débit est piloté par une vanne asservie. Le signal de
commande de cette vanne provient de la différence entre le signal délivré par
l’appareil qui mesure la grandeur à contrôler et le signal imposé. Il est possible
de piloter ces machines à partir de la charge mesurée par une cellule, ou du
déplacement du vérin ou d’un extensomètre placé sur l’éprouvette. [2]

De plus en plus, ces machines sont couplées à un ordinateur qui permet la

saisie des données et leur traitement rapide et commode. On peut encore
perfectionner le système en utilisant l’ordinateur pour piloter la machine en
temps réel ; ce dispositif, à vrai dire, est surtout utile pour les essais de fatigue
mais peut éventuellement servir dans certains essais de rupture.

I boucle de charge
II boucle de déformation
III boucle de déplacement
IV asservissement

Figure 1.20 : Machine hydraulique asservie : schéma de principe [2]

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1.4- Exemples de machine

Exemple no1 [7]
Machine universelle, électromécanique informatisée MULTIENSAYO.

Exemple no2

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Exemple no3 [7]

Bâti d’essais de flexion 50-C1200/FR, d’une capacité de 100 kN avec rouleaux,
capteur de pression, socle et kit de connexion pour console de commande.

Cette étude bibliographique nous a permis de dégager les maillons

importants de toute chaîne d’essai de traction, compression et flexion (buts,
machines, éprouvettes, méthodes de mesure…etc).

Nous nous inspirerons de ces données bibliographiques pour concevoir et

réaliser notre machine de traction, compression et flexion.

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II- ETUDE TECHNIQUE DE LA
MACHINE D’ESSAIS
 Etude technique de la machine d’essais

Il s’agit ici de faire une étude fonctionnelle de la machine afin de procéder

à un choix judicieux des éléments constitutifs de la base. Les différents choix
permettront d’élaborer une architecture de la machine et d’expliquer son
fonctionnement.

Avant tout, mettons d’abord en exergue le principe et les différentes

parties de la machine à travers un schéma synoptique.

2.1- Schéma de principe de la machine

La figure ci-dessous rappelle les éléments principaux que devra comporter
la machine d’essais de traction, compression et flexion.

Traverse

Montage de
⃗ mors mobile
Application et
Colonne
Mesure des efforts
Mesure des Eprouvette
déplacements

Montage de mors
fixe
Base ou table

Figure 2.1 : Schéma de principe de la machine

La machine doit comporter trois parties fondamentales :

 bâti composé :
 d’une base, partie fixe pouvant accueillir les mors fixes de chaque
type d’essai ;

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 Etude technique de la machine d’essais

 d’une traverse, à laquelle est lié le système d’application d’effort.

Si l’application d’effort est électromécanique, la traverse devra être
mobile, mais si un vérin est utilisé, elle est fixe et la tige du vérin
assure le déplacement du mors mobile ;
 de colonnes reliant la traverse à la base.
 système d’application d’effort (double sens) pouvant être
électromécanique ou hydraulique ;
 systèmes de mesure des déplacements et des efforts (extensométrie).

2.2- Système d’application des efforts

2.2.1- Choix du système d’application des efforts
Le système d’entraînement constitue le dispositif permettant d’appliquer un
effort sur l’éprouvette. Pour assurer cette fonction, il existe essentiellement deux
types d’entraînement : l’entraînement électromécanique (basé sur des vis à
billes) et l’entraînement hydraulique (basé sur des vérins hydrauliques).

La capacité du dispositif d’essais étant 100 kN, il peut être déjà classé
parmi des machines de capacité moyenne. Pour ces genres de machine, le
système le plus utilisé est celui du vérin hydraulique [1]. On en retient
également que les dispositifs hydrauliques dominent les produits de certains
constructeurs par sa simplicité et sa robustesse. Aussi, sur ce système, on peut se
passer de la cellule de charge, en mesurant tout simplement à l’aide d’un
manomètre, la pression d’huile, donc l’effort. Pour ces raisons, nous optons
pour l’utilisation d’un vérin hydraulique.

2.2.2- Circuit de commande du vérin

Le sens de l’effort à appliquer pour des essais de traction est opposé à celui
des essais de flexion et de compression. Donc, il faut un vérin à double effet
pour assurer les fonctions de la machine. Le schéma suivant, nous présente un
circuit hydraulique permettant de commander ce type de vérin.

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 Etude technique de la machine d’essais

A B

7 10
(a) P (o) T (c)
6
9

4 8

3 M

Figure 2.2: Circuit hydraulique

Le circuit comprend l’ensemble des éléments numérotés suivants :

1. Réservoir ; 2. Filtre d’aspiration ou crépine ; 3. Moteur d’entraînement de la
pompe ; 4. Pompe hydraulique ; 5. Réducteur de débit réglable ;
6. Manomètre ; 7. Distributeur 4/3 à centre tandem, à centrage par ressorts ;
8. Filtre sur le retour ; 9. Limiteur de pression réglable ; 10. Vérin hydraulique à
double effet.

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2.2.3- Rôle des éléments du circuit hydraulique

 Réservoir : les fonctions du réservoir sont de :
stocker l’huile nécessaire au fonctionnement de l’installation;
dissiper la chaleur due à l’échauffement de l’huile ;
permettre aux particules polluantes de se déposer.

Le volume du réservoir est fonction du débit d’huile de la pompe

en L/min (Q) et de la pression de fonctionnement de l’installation en
bar (P). Pour un circuit ouvert comme le notre, la capacité du réservoir
est choisie de telle sorte qu’elle soit trois ou quatre fois supérieure à
la valeur du débit maximal de la pompe hydraulique [8]. A cela,
s’ajoute un volume d’air de 10 à 15% du volume de fluide pour
compenser les variations de niveau.

Pour dissiper la chaleur due à l’échauffement de l’huile, des

mesures seront prises pour faire circuler l’air autour du réservoir.

Le bac doit aussi permettre aux particules polluantes de se

déposer. Pour cela, le fond du réservoir aura une légère pente (5 à
10°). Le point le plus bas sera du coté du retour de l’huile. Une cloison
appelée « Cloison de tranquillisation » sera installée pour obliger
l’huile à circuler lentement à l’intérieure du réservoir. L’huile étant
moins agitée, la pollution se dépose mieux.

La liaison couvercle-réservoir sera étanche pour éviter la

pollution de l’huile, première cause de disfonctionnement et d’usure
prématurée des composants hydrauliques.

 Moteur électrique : il fournit l’énergie mécanique à la pompe à partir

de l’énergie électrique. Ses caractéristiques principales sont le régime
et la puissance.
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 Pompe : elle transforme l’énergie mécanique qu’elle reçoit en énergie

hydraulique en fournissant un débit. Sa caractéristique principale est
le volume du fluide qu’elle refoule à chaque cycle. Ce volume
s’appelle la cylindrée C. On l’exprime généralement en cm3.

 Limiteur de pression : il permet de limiter la pression à une valeur de

sécurité en rapport avec les composants du circuit.

 Réducteur de débit : cet appareil permet le réglage de la vitesse de

déplacement du vérin en diminuant la section de passage du fluide.

 Distributeur 4/3 : le distributeur permet de diriger le fluide dans

différentes directions, afin de commander la sortie ou la rentrée de la
tige du vérin.

 Vérin à double effet : il transforme l’énergie hydraulique en énergie

mécanique dont on a besoin pour les différents essais.

 Manomètre : il mesure la pression développée et permet donc de

calculer par la suite l’effort.

 Les filtres : ils permettent de séparer les impuretés de l’huile.

2.2.4- Fonctionnement de l’installation hydraulique

Lorsqu’on met le moteur en marche, la pompe tourne et fournit un débit. Le
distributeur étant en position (o), au repos (voir figure 2.2), le fluide retourne
librement au réservoir en passant par ce dernier.

Lorsqu’on met le distributeur en position (a), le fluide sous pression est

envoyé dans la chambre de pleine section du vérin. Alors la tige du vérin sort et
peut déployer donc un effort de flexion ou de compression sur une éprouvette.

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Lorsque le distributeur est balancé en position (b), le fluide sous pression

circule vers la chambre de section annulaire du vérin. Alors la tige du vérin
rentre et peut déployer un effort de traction sur une éprouvette.

2.2.5- Configuration géométrique du circuit hydraulique

Les différents choix opérés nous ont permis de proposer numériquement
une architecture de cette partie de la machine, que présente la figure 2.3.

3 2
1
4
Vers le vérin
15
5
14

13
7

8
9 12

10
11

Figure 2.3 : Proposition de la configuration géométrique du groupe hydraulique

Légende :
1- Moteur électrique, 2- Accouplement ; 3- Pompe hydraulique ; 4- Canalisation
d’alimentation ; 5- Limiteur de pression ; 6- Réducteur de débit ; 7- Manomètre ;
8- Crépine ; 9- Filtre sur le retour ; 10- Canalisation de retour ; 11- Bouchon de
vidange ; 12- Porte de visite ; 13- Voyant de niveau d’huile ; 14- Filtre de
remplissage et reniflard ; 15- distributeur 4/3.

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2.3- La structure du bâti

Le bâti comprend les éléments principaux tels que : une base, des colonnes
et une traverse.

2.3.1- Choix des colonnes

L’espace de travail variant en fonction de type d’essai et des dimensions
des éprouvettes ; et aussi la course du vérin étant limitée, nous devrons
envisager un réglage de l’espace de travail en hauteur et même en longueur.
Pour des conceptions ̎ simples ̎, les colonnes souvent rencontrées sont en fer
rond, en profilé carré ou en fer U ; dont les dimensions dépendent de la capacité
maximale de la machine.

Lorsque le fer rond est utilisé, pour assurer le réglage en hauteur, des
constructeurs utilisent le système de pincement ou un système de contre écrou.
Pour le système de pincement des colonnes (figure 2.4a), la traverse est percée
et fendue et son élasticité est utilisée pour établir une liaison complète après le
réglage. Concernant le système de contre écrou (figure 2.4b), les colonnes sont
filetées et la traverse se repose sur des écrous. Des contres écrous permettent de
rendre solidaire la traverse et les colonnes après le réglage.

Nous pensons que la précision de ces systèmes nécessite plus de ̎ moyens ̎.

Colonne Traverse
Colonne Traverse

Contre
écrou

Ecrou

(a) Pincement
(b)

Figure 2.4 : Colonnes en fer rond [7]

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Lorsque l’usage d’un profilé carré ou d’un fer U est fait, la colonne porte
plusieurs trous de positionnement de la traverse. Le maintien de cette dernière
en position est assuré avec des axes (figure 2.5). Cette conception nous paraît
plus simple et réalisable en conception mécano-soudée. On constate aussi que ce
type de colonne est plus utilisé sur des ̎ presses- ateliers ̎ à cause de sa simplicité.
A l’égard de ces constatations, nous portons notre choix sur l’utilisation de deux
colonnes en fer UPN.

Colonne

Traverse
Axe

Figure 2.5 : Colonnes en profilé carré

2.3.2- Design de la traverse

La traverse représente l’élément supportant le vérin. Elle devra former avec
les colonnes une liaison glissière lors du réglage en hauteur et être fixe en
travail. Pour sa conception, nous allons utiliser deux pièces en fer UPN, reliées
entre elles comme le montre la figure 2.6. Des trous réalisés seront utilisés pour
maintenir la traverse en position sur les colonnes au moyen de deux axes.
Traverse
Colonne

Trou des axes

Figure 2.6 : Concept de la traverse

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2.3.3- La structure de la base

La base constitue la partie robuste de la machine à laquelle les colonnes
sont reliées. Elle devra permettre le montage des accessoires des trois types
d’essais. Elle sera composée en associant des profilés UPN. Comme le montre la
figure 2.7, la colonne et les éléments (3) de la base sont liés par la soudure. Les
autres pièces de la base sont fixées par boulonnage sur les éléments (3).

Les pièces (1) et (2) sont fixées de manière à former une ̎ rainure en T ̎
pour la fixation des accessoires de flexion. On peut disposer un jeu de ces deux
éléments pour pouvoir allonger la base et l’adapter à des éprouvettes plus
longues des essais de flexion.

Ces éléments portent le détail (L) permettant de les utiliser aussi pour
former avec l’élément (4) une surface plane pour des essais de compression. Il
suffit de les retourner et de les fixer comme l’indique la figure 2.8.

Concernant les essais de traction, le mors fixe est emmanché sur une chape
et maintenu en position au moyen d’un axe. La chape est à son tour centré et
fixée sur la base avec quatre boulons (figure 2.9).
Tige du vérin
Mors mobile

Colonne
Mors fixes

2
3
L

Figure 2.7 : Concept de design de la base avec les appuis de flexion

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Tige du vérin
Plateau de
compression

Figure 2.8 : Concept de design de la base avec les plateaux de compression

Tige du vérin
Mors mobile
Eprouvette

Rondelle de centrage
d’éprouvette
Mors fixe
Axe de centrage
Chape

Figure 2.9 : Concept de design de la base avec les mors de traction

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2.3.4- La partie extensométrie

Nous aurions souhaité utiliser les moyens extensométriques modernes, très
précis. Mais compte tenu de nos moyens, nous avons fait recours à un moyen
simple, facile à mettre en œuvre qui se compose (figure 2.10) :
 d’un comparateur avec une précision de 1/100 de mm. Le principe de la
mesure est que le déplacement du comparateur correspond à la variation
de la longueur de l’éprouvette ;
 d’une surface de référence. Elle est matérialisée par une plaque de tôle
rectifiée et solidaire à la tige du vérin.

Colonne

Comparateur Vérin
Support aimanté
Vis à têton
Plaque de
référence

Figure 2.10 : Concept de positionnement du comparateur

2.4- Représentation structurale de la machine et fonctionnement

2.4.1- Représentation structurale
Les choix techniques effectués nous ont permis de réaliser une maquette
numérique de la machine ; qui fera l’objet d’un dimensionnement avant
l’élaboration du dessin de définition des pièces.

La figure 2.11 nous montre une représentation architecturale de la machine.

Cette représentation ne tient compte d’aucun paramètre dimensionnel ; elle met
seulement en exergue le principe et les choix technologiques.

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Figure 2.11 : Concept de la structure de la machine

Nous pouvons distinguer les éléments suivants sur la machine :

1-Colonne ; 2-Traverse ; 3-Axes de blocage de la traverse; 4-Vérin hydraulique
à double effet ; 5-Adaptateur tige du vérin ; 6-Mors mobile ; 7-Axe de montage
de mors ; 8-Volant de réglage en hauteur ; 9-Axe de blocage de volant ; 10-
Câbles ; 11-Tige de réglage ; 12-Comparateur ; 13-Support aimanté du
comparateur ; 14-Plaque de référence ; 15-Vis à têton ; 16-Canalisation
hydraulique ; 17-Levier du distributeur ; 18-Manomètre ; 19-Réducteur de débit.

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NB : La vue éclatée de la machine qui sera présentée dans le chapitre

d’exécution graphique donnera plus de précisions sur l’assemblage des pièces.

2.4.2- Procédure de réglage en hauteur

Les câbles 10 enroulé sur la tige 11 relient cette dernière à la traverse 2. La
tige porte à son extrémité le volant 8. Elle est rendue solidaire en rotation au bâti
par l’intermédiaire de l’axe 9 (deux trous débouchants sont pratiqués à cet effet).
La traverse peut coulisser sur la colonne si les axes 3 sont enlevés.

Pour le réglage en hauteur de la traverse, on procède comme suit :

 enlever les axes 3 (alors la traverse est retenue uniquement par les câbles) ;
 tenir le volant et enlever l’axe 9 ;
 tourner le volant pour déplacer la traverse jusqu’à la position désirée (les
trous de la traverse se confondant bien sûr à ceux des colonnes) ;
 bloquer à nouveau la traverse avec les axes 3.
 replacer l’axe 9 en repérant l’un des deux trous débouchants de la tige ;

2.4.3- Procédure de réalisation d’essais de traction

Les opérations d’essai de traction se déroulent comme suit :
 emmancher le mors mobile sur l’adaptateur 5, visé à l’extrémité de la tige
du vérin 4. Il est maintenu en position au moyen de la l’axe 7 (faire
éventuellement de réglage en hauteur de la traverse) ;
 monter le mors fixe sur la base, comme prévue sur la figure 3.9 ;
 mettre le moteur en marche et actionner le levier 17 du distributeur pour
faire sortir suffisamment la tige du vérin. Régler la vitesse en agissant sur
le réducteur de débit ;
 introduire l’éprouvette dans les mors (fixe et mobile) ;
 inverser la position du distributeur ; puis suivre le manomètre jusqu’à
l’observation d’une résistance (mouvement de l’aiguille);

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 régler le comparateur 12 sur un repère (de préférence zéro), la pointe se

reposant sur la plaque de référence 14 ;
 actionner le distributeur dans le même sens que précédemment, puis
relever simultanément les déplacements du comparateur et les pressions
indiquées par le manomètre.

2.4.4- Procédure de réalisation d’essais de compression

En essai de compression, on procède comme suit :
 monter le plateau sur la tige du vérin ;
 former la table de compression (figure 2.8) ;
 centrer l’éprouvette sur la table ;
 faire descendre la tige du vérin jusqu’à ce que le plateau soit tangent à
l’éprouvette (procéder au besoin à un réglage en hauteur) ;
 la suite des opérations est identique au premier cas (réglage du
comparateur, enregistrement simultané des déplacements et des
pressions).

2.4.5- Procédure de réalisation d’essais de flexion

En essai de flexion, on procède comme suit :
 monter le mors mobile sur la tige du vérin ;
 monter les accessoires sur la base (figure 2.7) ;
 placer l’éprouvette sur les appuis fixes et effectuer son centrage;
 faire descendre la tige du vérin jusqu’à ce que le mors mobile soit tangent
à l’éprouvette (procéder au besoin à un réglage en hauteur) ;
 la suite des opérations est identique au premier cas (réglage du
comparateur, enregistrement simultané des déplacements et des
pressions).

NB : En cas d’un défaut par rapport à l’orientation du mors mobile,

l’opérateur peut l’ajuster en agissant sur l’adaptateur 5 et son contre-écrou.

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2.5- Etude des assemblages et des matériaux

2.5.1- Etudes des assemblages
Si l’on observe bien le dessin proposé de la structure de la machine, on
s’aperçoit de l’utilisation de deux méthodes d’assemblage. Il s’agit de
l’assemblage mécanique et de l’assemblage mécano-soudé.

[Link]- Assemblage mécanique

C’est un procédé de liaison partielle ou totale, démontable qui peut être
réalisé par visserie, boulonnerie, goupillage, clavetage, etc. Nous avons plus
utilisé la boulonnerie et le goupillage pour la fixation des différentes pièces de la
machine. Par exemple, La liaison mors fixe et la base est réalisée avec des
boulons, ainsi que celle entre le vérin et la traverse. La liaison entre le mors
mobile et l’adaptateur de la tige du vérin est réalisée avec un axe, donc une ̎
goupille ̎.

[Link]- Assemblage mécano-soudé

C’est un assemblage permanent, non démontable entre les pièces. De nos
jours, cette conception est beaucoup utilisée. Nous avons fait recours à cette
méthode, d’une part, pour lier les colonnes et la base ; et d’autre part, pour
réaliser les pièces ̎ composées ̎ (par exemple les mors).

[Link]- Ajustements
Pour que le fonctionnement de notre appareil soit celui escompté, il
importe beaucoup de respecter certains ajustements. Dans notre conception,
nous avons prévu par exemple un ajustement avec jeu positif entre l’adaptateur 5
et le mors mobile 6 ; et entre l’axe 7 et l’adaptateur 5, pour qu’ils puissent être
emmanchés à la main (figure 2.12).

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 Etude technique de la machine d’essais

Tige du vérin
Contre écrou

Figure 2.12 : Exemple d’ajustements

Exemple de calcul d’ajustement :

Considérons : Ø 60 H7 g6
,
60 H7 = 60
Ecart supérieur (Es) = +0,03 mm
Ecart inférieur (Ei) = 0 mm
,
60 g6 = 60 ,

Ecart supérieur (es) = −0,01 mm

Ecart inférieur (ei) = −0,029 mm
Calcul des jeux (j) :
j = Es − ei = 0,030 − (−0,029) = 0,059
j = 0,059 mm
j = Ei − es = 0 − (−0,010) = 0,010
j = 0,01 mm
, ,
j = = = 0,0345 mm

j = 0,034 mm

Nous concluons que 60 H7g6 est un ajustement avec un jeu positif.

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[Link]- Cotations fonctionnelles

Coter fonctionnellement un dessin, c’est faire un choix raisonné entre ses
diverses dimensions géométriques équivalentes. Cette cotation est nécessaire
pour qualifier et quantifier les dimensions des pièces qui participent à une
fonction technique donnée dans un mécanisme.

Considérons par exemple l’assemblage : l’adaptateur 5 et le mors mobile 6

Tige du vérin
Contre écrou

6
JA A5
A6
F1

F2

Figure 2.13 : Cotation fonctionnelle : assemblage adaptateur-mors

La face F1 ne doit pas porter contre la face F2. Cela suppose un jeu JA.
Admettons un jeu JA compris entre 1,5 et 2 mm. La tolérance sur le jeu vaut :
= 0,5 . Ce jeu est à répartir sur chacune des cotes intervenant dans la
chaîne de cote de JA, car : = 5 + 6, où a5 et a6 désignent respectivement
les tolérances sur A5 et A6.
La chaîne de cote de JA : JA = A6 − A5

Pour alléger les conditions de perçage, prévoyons sur la cote A5 une

tolérance plus large que sur la cote A6, soit :
— tolérance sur A5 : = ,
— tolérances sur A6 : = ,

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 Etude technique de la machine d’essais

Les valeurs limites des côtes A5 et A6 doivent respecter chacune des

relations ci-après.
JAmax. = A6max. −A5min. = 2 (1)
JAmin. = A6min. −A5max. = 1,5 (2)

Retenons pour la côte A5 la valeur suivante : 5 = 25± ,

On a :
A6max. = JAmax. +A5min. ; A6max. = 2 + 24,85 ; A6max. = 26,85
A6min. = JAmin. +A5max. ; A6min. = 1,5 + 25,15 ; A6min. = 26,65
,
Retenons : A6 = 26,6 ,

2.5.2- Choix des matériaux

Le choix des matériaux résulte des :
 conditions d’utilisation des pièces ;
 propriétés physiques et mécaniques du matériau.

Nous choisissons pour les profilés UPN, l’acier de construction non allié,
d’usage général, soudable (suivant NE10025-2: 2004) S 355, de :
 limite d’élasticité = / ;
 résistance à la traction : = à / .

Les axes de blocage de la traverse et l’adaptateur de la tige du vérin seront

en acier de construction mécanique E 36 de :
 limite d’élasticité = / ;
 résistance à la traction : = à / .

L’axe de blocage des mors sur la tige du vérin sera en acier dur XC 38
ayant les caractéristiques suivantes à l’état recuit :
 limite d’élasticité = / ;
 résistance à la traction : = / .

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III- DIMENSIONNEMENT
 Dimensionnement de la machine

3.1- Introduction
Le chapitre précédent était consacré à l’élaboration de l’architecture du
dispositif. Celui-ci permettra de définir les dimensions des éléments constitutifs
afin qu’ils résistent aux sollicitations mécaniques. Le dimensionnement peut
être fait de deux manières :
 la méthode des abaques : principe rapide mais peu précis ;
 la méthode algébrique : principe qui tient compte des conditions ̎
réelles ̎ d’utilisation de la structure. La méthode est rationnelle et
assez précise. Elle sera retenue dans notre étude.

3.2- Dimensionnement du circuit hydraulique

L’hydraulique est la science qui traite des problèmes posés par l’emploi des
fluides en mouvement ou au repos. Ses bases scientifiques, établies par Blaise
ème
Pascal et par Isaac Newton, remontent au 17 siècle. C’est d’ailleurs à cette
époque que le mot « hydraulique » apparaît dans la langue française. Autrefois,
une machine hydraulique était toujours mue par l’eau, aujourd’hui, le terme
désigne tout engin dont le fonctionnement fait intervenir un liquide. Dans le cas
d’un vérin hydraulique, il s’agit d’huile.

Le bon fonctionnement d’un circuit hydraulique n’est pas le fruit du hasard.

Si le circuit exécute bien le travail auquel il est destiné, c’est que l’étude des
composantes du système et leur sélection ont été faites selon des critères très
rigoureux. Les composantes doivent répondre adéquatement aux exigences du
circuit. Par conséquent, un calcul précis et judicieux de ces composantes est
nécessaire.

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 Dimensionnement de la machine

3.2.1- Choix du vérin et calcul de la pression maximale d’alimentation

En tenant compte de l’encombrement et de la pression de service (pas trop
élevée), retenons un vérin normalisé série ISO, dont les caractéristiques sont les
suivantes :
 vérin à double effet ;
 diamètre du piston : = ;
 diamètre de la tige : = ;
 course : = .

Soit : Ft l’intensité de la force maximale à déployer (Ft = 10 N) ;

P (Pa), la pression requise et A (m2), la section du piston.

On distingue :

 la section pleine : = ⇒ A = 7,85. 10 m ;

( )
 la section annulaire : = ⇒ = 5,388. 10 m .

Pour déterminer la pression, il convient de considérer le rendement

hydromécanique hm. Ce rendement est fonction de la rugosité du tube de vérin,
de la tige du piston et du système d’étanchéité. Il se situe entre 0,85 et 0,95.

Ce qui donne donc : Ft = hm. P.A  =

.

Nous prendrons hm=0,95 dans le calcul des pressions.

 Calcul de la pression maxi de service en compression/flexion P1 :

= or = , donc =
. . .

AN :
×
= = 13409319,48 soit = 134,093 bar
, × , × ,

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 Dimensionnement de la machine

 Calcul de la pression maxi de service en traction P2 :

( )
= or = , donc =
. . ( ).

AN :
×
= = 19535721,85 Pa soit = 195,357 bar
, ( , , )× ,

La pression maximale d’alimentation du vérin est donc 195,357 bar.

3.2.2- Vérification de la tige du vérin au flambage

Le flambage (ou flambement) est un phénomène de rupture brutale qui
survient lorsqu’une poutre élancée est soumise à la compression. Les tiges de
vérins se déterminent par la formule d’Euler. Pour les différents cas de montage,
on définit la longueur libre d’Euler L0.

Dans notre cas, l’une des extrémités est encastrée et le bout de la tige n’est
pas articulé, alors : L0= L/2. La longueur L va du point d’attache du corps de
vérin au point d’attache de la tige. Cette longueur est sensiblement égale, ici, à
la longueur totale du vérin lorsque la tige est complètement sortie. La figure
suivante donne des indications dimensionnelles sur la longueur du vérin choisi:
= 203 + 2 ×
= 203 + 2 × 100 ; = 403 .

Figure 3.1 : Vérin à double effet [9]

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 Dimensionnement de la machine

La formule d’Euler est donnée par l’expression suivante:

. .
≤ ; avec :
.

 F, l’effort maximal à déployer en N ( = );

 E, le module d'élasticité longitudinal (=210.000 N/mm2 pour l’acier) ;
 I, le moment quadratique en flexion (I = π .d4/64) en mm4 ;
 d, le diamètre de la tige du vérin (mm) ;
 s, le coefficient de sécurité (valeur usuelle = 3,5 pour les vérins) ;
 L0 = L/2, la longueur libre de flambage (mm) [9]

. . . . . .
On a: ≤  ≥
. . .

A.N: F = 100 kN; s = 3,5 ; E = 210.000 N/mm2 .

= = 201,5

× × , ×( , )
≥ ⇒ ≥ ,
, × , .

Or le diamètre de la tige du vérin vaut 56 mm, donc ce vérin résistera

suffisamment au flambage.

3.2.3- Calcul du débit de fluide nécessaire

Le débit est la quantité de matières qui traverse une section droite de la
conduite pendant une unité de temps. Il a pour expression littérale :
= . avec :
 v, la vitesse d’écoulement du fluide en m/s ;
 A, la section traversée en m2.

Dans le vérin, on a :
 la section pleine : = , . ;
 la section annulaire : = , .

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 Dimensionnement de la machine

En considérant une vitesse maximale de déplacement = / ,

valeur inspirée des exemples de machines données plus haut, le débit nécessaire
vaut donc :
 pour la compression/flexion:
.
= × 7,85. 10  = 6,542. 10 m /s

 pour traction :
.
= × 5,388. 10  = 4,49. 10 m /s

Le débit maximal d’alimentation est donc : = , . /

3.2.4- Calcul de la canalisation de puissance et de la vitesse d’écoulement du

fluide
Deux paramètres interviennent dans la détermination de la canalisation :
 le débit qv permet de calculer le diamètre intérieur ;
 la pression d’utilisation fixe l’épaisseur.

La vitesse d’écoulement du fluide est donnée par la formule :

= ; avec qv : débit en m3/s et

.

d : diamètre intérieur du canal en m.

Il est recommandé que les vitesses d’alimentation soient comprises entre 2

et 10 m/s ([10], p. 252) ; donc: 2≤ ≤ 10  ≤ ≤

.

Avec = 6,542. 10 / , on a :

× , . × , .
≤ ≤  2,887. 10 ≤ < 6,455.10 en m
× , × ,

Avec = 4,49. 10 m /s

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 Dimensionnement de la machine

× , . × , .
≤ ≤  2,391. 10 ≤ < 5,348.10 en m
× , × ,

Sur la machine, comme le corps du vérin est déplacé pendant le réglage en

hauteur et aussi pour amoindrir des pertes de charges lors d’éventuels
changements de direction, nous choisissons des conduits souples de diamètre
= . Le calcul de la pression de travail maximale, nous permettra de
faire un choix complet de tuyau.

Calcul des vitesses d’écoulement maximales du fluide :

 en essai de compression/flexion
× , .
= ; =  = 3,333 m/s
. , × ,

 en essai de traction
× , .
= ; =  = 2,288 m/s
. , × ,

Ces vitesses seront utilisées pour évaluer des pertes de charge en ligne.

3.2.5- Calcul de la pompe

Les données intervenant dans le choix de la pompe sont en général le débit
et la pression. Connaissant déjà le débit, il faudrait calculer la pression
hydraulique nécessaire que doit fournir la pompe. Cette pression prend en
compte les pertes de charge et la pression à l’entrée du vérin.

On distingue deux types de pertes de charge :

 des pertes de charge linéaires ; qui dépendent du nombre de Reynolds
(Re) ; elles sont dues au frottement des molécules d’huile contre les
parois intérieures de la canalisation ;
 des pertes de charge singulières : elles sont dues aux ̎ accidents ̎ du
circuit (coudes, distributeur, vannes, etc.).

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 Dimensionnement de la machine

[Link]- Choix du fluide hydraulique et régime d’écoulement

 Choix du fluide
Le choix du fluide hydraulique étant lié aux conditions climatiques, nous
avons porté notre choix sur la SHELL TELLUS OIL 32 qui est une huile
hydraulique d’origine minérale conçue à partir de la sélection d’huiles de base
les plus nobles. Les huiles SHELL TELLUS sont généralement reconnues
comme établissant la norme dans le domaine de la lubrification des systèmes de
transmission de puissance par liquide et des systèmes hydrauliques industriels
[11]. Les caractéristiques physico-chimiques de l’huile choisie sont :
 masse volumique : = / ;
 viscosité cinématique à 40°C∶ = , ⁄ (voir annexe 1) ;
 viscosité cinématique à100°C : = , / .

 Détermination du régime d’écoulement

Les expériences réalisées par Reynolds (1883) lors de l’écoulement d’un
fluide dans une conduite cylindrique rectiligne, ont montré l’existence de deux
régimes d’écoulement : laminaire et turbulent.

En utilisant des fluides divers (viscosités différentes), en faisant varier le

débit et le diamètre de la canalisation, Reynolds a montré que le paramètre qui
permettait de déterminer si l’écoulement est laminaire ou turbulent est un
nombre sans dimension appelé nombre de Reynolds et donné par :

.
= , où

 V : vitesse d’écoulement du fluide en / ;

 d : diamètre intérieur de la conduite en m ;
 ν : viscosité cinématique du fluide en / . [12]

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 Dimensionnement de la machine

Calculons le nombre de Reynolds à 40°C (température moyenne de

fonctionnement).
 En essai de compression/flexion
ν = 32,32. 10 m ⁄s , V = 3,333 m⁄s et d = 0,005 m
3,333 × 0,005
=  = ,
32,32. 10
 En essai de traction
ν = 32,32. 10 m ⁄s , V = 2,288 m⁄s et d = 0,005 m
2,288 × 0,005
=  = ,
32,32. 10
On constate que quelque soit le cas, Re < 2000, le régime est donc
laminaire (Voir annexe 1).

[Link]- Calcul des pertes de charge linéiques ΔPL

La perte de charge linéique est déterminée avec la formule suivante :

∆ = × × × , dans laquelle :

λ = coefficient de frottement linéique ;

L= longueur de la canalisation en m ;
ρ = masse volumique de l’huile en Kg/m3 ;
d = diamètre intérieur de la canalisation en m ;
V = vitesse d’écoulement du fluide en m/s. [12]

 Détermination du coefficient de frottement linéique :

Dans le cas du régime laminaire, le coefficient est uniquement fonction du
nombre de Reynolds Re ; l’état de la surface n’intervient pas et donc ne dépend
pas de k (hauteur moyenne des aspérités du tuyau), ni de la nature de la
tuyauterie.
Le coefficient de frottement linéique ( ) dans la canalisation est :

= ; en régime laminaire (voir annexe 2)

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 Dimensionnement de la machine

A.N:

En essai de compression/flexion : = ;  = 1,241. 10

,

En essai de traction : = ;  = 1,808. 10

,

 Longueur de la canalisation L=1,5 m

 Calcul de la perte de charge ∆

 Pour la compression/flexion: = , /

1,241. 10 × 1,5 × 869 × 3,333

∆ =
2 × 0,005
∆ = 179702,221  ∆ ≈ ,

 Pour la traction : = , /

1,808. 10 × 1,5 × 869 × 2,288

∆ =
2 × 0,005
∆ = 123373,391  ∆ ≈ ,

Nous constatons que ces pertes de charge sont assez importantes, cela
pourrait entraîner un échauffement de l’installation, une diminution de
rendement et une usure prématurée des composantes. En choisissant un diamètre
un peu plus grand (d= 6,4 mm), on obtient les résultats suivants :
 vitesses d’écoulement maximales : = 2,035 m/s et = 1,396 m/s
 nombre de Reynolds à 40°C : = 402,97 et = 276,436
 pertes de charge linéiques ΔPL : ∆ ≈ 0,67 et ∆ ≈ 0,459

Nous constatons que, bien que la vitesse V1 ne se trouve pas dans la plage
des vitesses recommandées, mais tout de même proche, on gagne énormément
en pertes de charge en ligne ; donc il sera retenue pour le diamètre intérieur de la
canalisation la valeur : d = 6,4 mm.

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 Dimensionnement de la machine

[Link]- Calcul des pertes de charge singulières

L’utilisation des conduits flexibles nous permet de négliger les pertes dues
aux changements de direction. Alors, nous aurons à calculer seulement des
pertes dues aux organes hydrauliques : distributeur et réducteur de débit.

Pour un organe hydraulique, la perte de charge a pour expression littérale :

∆ = . avec :
 K, le coefficient de perte, défini dans des
tableaux des constructeurs ;
 , le débit volumique du fluide.
 Calcul des pertes de charge au niveau du distributeur ∆
 Pour la compression/flexion
La circulation d’huile s’opère de P vers A, ce qui correspond à Kd = 10
(Voir Tableau annexe 2).
Le débit est : = 6,542. 10 m /s

∆ = 10 × (6,542. 10 )2 ;
∆P = 4279,776 Pa soit ∆ ≈ ,

 Pour la traction
La circulation d’huile s’opère de P vers B, ce qui correspond à
Kd = 5. 10 . (Voir Tableau annexe 3).
Le débit est : = 4,49. 10 m /s .

∆ = 5.10 × (4,49. 10 )2 ;
∆P = 10080,05 Pa soit ∆ ≈ ,

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 Dimensionnement de la machine

 Calcul de perte de charge au niveau du réducteur de débit ∆

La circulation d’huile s’opère dans le limiteur de débit de D vers C quelque
soit le sens de déplacement de la tige ; ce qui correspond à un coefficient de
perte Kl = 5. 10 . (voir tableau annexe 3)

 Pour la compression/flexion :
∆ = 5. 10 × (6,542. 10 )
∆ = 21398,882  ∆ ≈ , .

 Pour la traction :
∆ = 5. 10 × (4,49. 10 )
∆ = 10080,05 Pa  ∆ ≈ ,

[Link]- Evaluation de la puissance hydraulique nécessaire

Ce calcul prend en compte la pression d’alimentation du vérin et toutes les
pertes de charge.
 La perte de charge totale ∆ :
∆ = +∆ +∆
 Pour la compression/flexion
∆ = 0,67 + 0,043 + 0,214 ; ∆ = 0,927
 Pour la traction
∆ = 0,459 + 0,1 + 0,1 ; ∆ = 0,659

 Pression totale de travail ( ) à injecter dans le circuit

= + ∆ ; P étant la pression d’alimentation du vérin calculée plus
haut.
 Pour la compression/flexion
= 134,093 + 0,927; = ,

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 Dimensionnement de la machine

 Pour la traction
= 195,357 + 0,659 ; = ,

[Link]- Choix d’une pompe hydraulique

La pompe choisie doit avoir des caractéristiques telles que :
 le débit soit supérieur de 15% à 25% du débit demandé ;
 la pression admissible supérieure au moins de 15% à la pression de
travail ([10] p.244).
 Calcul de la pression admissible ( )
= 1,15

 Pour la compression/flexion :
= 1,15 × 135,02 = 155,273

 Pour la traction
= 1,15 × 196,016 = 225,418

 Débit admissible :
En considérant le débit supérieur de 20% au débit demandé, on a :
= 1,2

 Pour la compression/flexion :
= 1,2 × 6,542. 10
= 7,8510 / soit = 4,71 L/min

 Pour la traction
= 1,2 × 4,49. 10
= 5,85. 10 / soit = 3,51 L/min

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 Dimensionnement de la machine

Nous disposons à présent les valeurs maximales ( = ,

et = , / ) permettant de choisir une pompe hydraulique
adéquate pour notre installation hydraulique dans le catalogue d’un constructeur.

Par exemple, dans la gamme des pompes de ̎ Hydroperfect International ̎

([10], p.246), nous choisissons la pompe à engrenage de série Eco, de modèle
2006 ayant les caractéristiques suivantes :
 débit maximale à 1000 tr/min : 6 L/min ;
 Pression maximale 250 bar ;
 la cylindrée : 6 cm3.

3.2.6- Choix du moteur électrique

La puissance d’entraînement d’une pompe hydraulique est donnée par :
.
= avec :

 , la puissance en kW ;
 , la pression admissible en bar ;
 , le débit volumique admissible en L/min ;
 , le rendement total du moteur.

A.N:
 Pour la compression/flexion
= 155,273 , = 4,71 L/min et = 0,95

, × ,
= ; = ,
× ,

 Pour la traction
= 226,31 , = 3,51 L/min et = 0,95

, × ,
= ; = ,
× ,

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 Dimensionnement de la machine

Du fait que cette valeur ne figure pas dans la gamme normalisée des
caractéristiques des moteurs électriques, nous retenons le moteur électrique dont
la puissance est immédiatement supérieure à celle calculée. Ainsi, on peut
choisir : le moteur asynchrone triphasé LS 100 L
1,5 kW – 1000 tr/min
230/400 V – 50Hz – IP 55 (Voir [13], page 247)

3.2.7- Choix de la canalisation

Le diamètre de la canalisation est 6,4 mm et la pression maximale de la
pompe vaut : 250 bar. Nous pouvons donc retenir dans le catalogue de la société
française ̎ TECALEMIT FLEXIBLES ̎, le tuyau T117 (suivant la norme SAE
100 R 17) présentant les caractéristiques suivantes :
 diamètre intérieur 6,4 mm ;
 diamètre extérieur : 12,4 mm ;
 pression de service 263 bar ;
 rayon de courbure 50 mm.

3.2.8- Calcul du volume de réservoir [8]

Toute installation hydraulique possède un réservoir qui doit principalement
recueillir le fluide de travail nécessaire au fonctionnement de cette installation.

Comme cela à été énoncé plus haut, le volume du réservoir dans un circuit
ouvert, comme le notre, peut être évalué de telle sorte qu’il soit trois ou quatre
fois supérieur à la valeur du débit de la pompe. Nous retenons un volume 3,5
fois supérieure à la valeur du débit de la pompe.

A cela, s’ajoute un volume d’air de 10 à 15% du volume de fluide pour

compenser les variations de niveau. Nous retenons un volume d’air de 12,5%.

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 Dimensionnement de la machine

A.N :
Le débit de la pompe étant 6 L/min, le volume du réservoir peut être estimé
à: = 3,5 × 6 = 21 L

En tenant compte du volume d’air (+12,5%), le volume du réservoir revient

à: = 1,125 × 21  = ,

3.3- Dimensionnement de la partie mécanique

3.3.1- Contraintes dimensionnelles
Le dimensionnement du bâti ne peut pas être effectué sans définir certaines
dimensions contraintes, caractéristiques de la machine. Nous retenons les
paramètres suivants (figure 3.2):
 distance entre colonnes : 420 mm ;
 espacement vertical maximal : 580 mm ;
 nombre de trous pour le réglage en hauteur : 6 trous espacés de 100 mm.

Figure 3.2 : Quelques contraintes dimensionnelles de la machine

NB : Comme les profilés sont vendus en barre, pour raison d’économie, les
colonnes et la traverse peuvent être réalisées avec le même UPN ; ce qui peut
donner ainsi l’occasion d’utiliser une barre entière.

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3.3.2- Dimensionnement des axes de blocage de la traverse

Ces axes traversent les colonnes et la traverse afin de maintenir cette
dernière à une hauteur donnée. Nous constatons qu’elles sont sollicitées en
cisaillement. Elles sont au nombre de deux. Comme chaque axe a deux contacts
avec une colonne, l’évaluation de l’effort sur une section consisterait à diviser
l’effort total par quatre.
Notations :
 , l’effort maximal à exercer (N) : = 100 kN ;

 la force de cisaillement sur une section de la goupille : F = = 25 kN ;

 s, le coefficient de sécurité ( = 3) ;
 d, diamètre de l’axe (mm) ;
 S, section de cisaillement ( );
 , contrainte de cisaillement ( / );
 , limite élastique : Acier E 36, = 355 / ,
 , la résistance pratique ( / );
 , résistance pratique au glissement (= 0,5 pour acier doux).

La contrainte de cisaillement : = avec = , =

Condition de résistance :
≤

= , la résistance pratique =

.
Alors : ≤ ⇒ ≥
.

A.N :
× ×
≥ ⇒ ≥ 23,2 mm
, ×

Nous retenons =

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 Dimensionnement de la machine

3.3.3- Calcul de la colonne et de la traverse au matage

Le matage est une déformation plastique localisée de la matière sous l’effet
d’un choc ou d’une pression élevée. Ce phénomène se produit d’une part, aux
contacts des axes et de la traverse, et d’autre part, aux contacts des axes et les
colonnes (figure 3.3).

Pour déterminer la résistance au matage, on calcule la pression de contact.

Cette pression est ensuite comparée à la pression admissible. La pression
admissible dépend du matériau utilisé et des conditions de sollicitation. Ses
valeurs sont établies par des laboratoires d’essais. Pour un acier standard (acier
non-allié type S 355, par exemple), les pressions admissibles s’étagent entre 0,5
MPa (embrayage, système vis-écrou pour machine outil) et 115 MPa (montage
fixe ne subissant pas de chocs ni d’à-coups). ([14], p.52)

Dans notre cas, nous retenons une pression admissible : = 115 .

Fm

Fm Surface de
contact
axe/colonn
Figure 3.3 : Phénomène de matage

. .
La pression de matage : = , or =

Donc : = [15]
. .

Avec :

 Fm, l’effort de matage : = , étant la capacité maximale de

la machine ( = 100 );
 d, le diamètre de l’axe : d = 24 mm ;

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 Dimensionnement de la machine

 e, l’épaisseur de la colonne ou de la traverse (mm).

Condition de résistance au matage :

≤

≤ ⇒ ≥
. . . .

A.N:
×
≥ ⇒ ≥ ,
, × ×

Nous tiendrons compte de cette valeur dans le choix du profilé UPN utilisé
pour réaliser les colonnes et la traverse.

3.3.4- Calcul de la traverse

La traverse est sollicitée en flexion quel que soit le type d’essai. Elle doit
être assez robuste pour minimiser son influence sur les résultats des essais.
Notations :
 : capacité maximale, F = 10 N ;

 F : effort sur un fer UPN de la traverse : F = = 5. 10 N ;

 T(x) : effort tranchant (N) ;

 Mf(x) : moment fléchissant (N.m) ;
 : moment fléchissant maximale (N.m) ;

 : contrainte normale maximale (N/mm2) ;

 : moment quadratique de la section suivant l’axe principale
perpendiculaire à la déformation (mm4) ;
 s : coefficient de sécurité : = 3,5 ;

: le module de flexion (mm3) ;
 Re : résistance limite élastique : = / pour l’acier S 355 ;
 Lt, l’entraxe des trous des axes de réglage sur la traverse (mm) .

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Les sollicitations d’un profilé UPN de la traverse peuvent être représentées

comme suit :
z F⃗ z

x y
Lt/2 Lt/2

T(x) en F/2
N

0
-F/2
Mf(x) en
N.m
0

-[Link]/4

Figure 3.4 : Diagramme des efforts tranchants et des moments fléchissants

.
Le moment maximal est donc : M =

Condition de résistance de la traverse à la flexion :

L’expression de la contrainte normale maximale est :

σ = = avec W =
Wely

Les conditions de rigidité imposent :

σ ≤
. .
Alors : Wely ≥ , or M =

. .
Donc : ≥
A.N:
Lt = 470mm ; R = 355 N/mm ; s = 3,5 ; F = 50000 N

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 Dimensionnement de la machine

3,5×50000×470
≥ 4×355
; ≥ ,

Avec cette valeur, le profilé UPN 120 conviendrait, car son module de
flexion suivant l’axe y est : W = 60,7. 10 mm ( suivant la norme NF A 45-
202: 1986).

L’épaisseur de la partie percée vaut 7 mm (7 ≥ 5,769 mm ) ce qui répond

bien aux conditions de matage (cette partie est encore renforcée avec des fers
plats d’épaisseur 5 mm pour plus de sécurité).

3.3.5- Calcul des colonnes en traction/compression et en flambage

Les sollicitations des colonnes dépendent de type d’essai. En essai de
traction, les colonnes sont sollicitées en compression, tandis qu’en essais de
flexion/ compression, elles doivent résister à des efforts de traction.
Nous ferons le calcul des colonnes en traction/compression et ensuite
étudierons leur résistance au flambage qui est nécessaire en cas de compression.

[Link]- Calcul des colonnes en traction/compression

Notations :
 Ft, capacité maximale : Ft = 100 kN

 Force exercée dans la section d’une colonne : F = = 5. 10 N

 S, section d’une colonne ( );

 , résistance élastique : = 355 / pour acier S355;
 , la contrainte de traction dans une section ( / );
 s, coefficient de sécurité ( = 4).

Condition de résistance :

= ≤ avec =
.
≤ ⇒ ≥

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. ×
A.N: ≥ ⇒ ≥ ,

Choisissons le même profilé UPN que celui de la traverse : UPN 120. Sa

section est : A = 17. 10 mm .

[Link]- Calcul des colonnes en flambage

Selon la valeur de l’élancement ( ) de la poutre, la charge limite Fadm est
donnée par l’une des trois relations du tableau en annexe 4. [5]

L’élancement de la poutre s’exprime comme suit :

= avec :

 : l’élancement de la poutre (sans unité) ;

 Lf : longueur libre de flambage en mm ;

 : le rayon de giration de la section en mm, définit par : =

 : le moment quadratique minimal de la section suivant l’axe principal

perpendiculaire à la déformation en mm4 (I = 43,2. 10 mm pour
UPN 120);
 : l’aire de la section droite en mm2.

La longueur libre de flambage est fonction du type d’appui. Le cas des

colonnes peut être assimilé à une poutre encastrée à une extrémité et ayant
l’autre libre et sollicitée en compression ; ce qui nous permet de considérer :
Lf= 2l, l étant la longueur de la poutre.

A.N:
= 1105 mm ; = 43,2. 10 mm , = 17. 10 mm
, .
= = 15,941
.
×
= ; = 138,636
,

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 Dimensionnement de la machine

Ainsi: > 100, alors c’est la formule expérimentale d’Euler qui convient
pour l’étude en flambage des colonnes.

L’expression de l’effort admissible Fadm :

.
= avec :

 Fadm : force admissible d’après Rankine en N ;

 Rpc : résistance pratique en compression en MPa ;
 S : aire de la section droite en mm2 ;
 : élancement de la poutre (sans dimension) ;
 : élancement critique de la poutre (sans dimension)

L’élancement critique a pour expression : = ;

 E : module d’élasticité longitudinal en MPa ;

 Re : limite élastique du matériau en traction (MPa). [5]

La résistance pratique en compression : =

, étant la résistance limite en compression et s, le coefficient de sécurité

(notons que celui pris en compte dans la formule d’Euler est : = 2 ).
En considérant que le matériau est homogène et isotrope : =

A.N :
= 355 , E = 210. 10 MPa (module d’élasticité d’acier) ;
= 17. 10 ; = 138,636 et = 1,75

, × .
= = 76,37

= = 202,857
,
, × .
= ,
, = 52322,379 soit = ,
,

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Or l’effort sur une colonne vaut 50 kN, inférieur à la l’effort admissible ; le

profilé choisi résistera donc au flambage.

3.3.6- Calcul de l’axe de montage des mors mobiles

La figure 3.5 présente le montage entre mors mobile et l’adaptateur de la
tige du vérin. On s’aperçoit que des sections de l’axe sont sollicitées au
cisaillement.

Tige du vérin

Contre écrou
Adaptateur

Mors mobile Axe de montage

d des mors

Sections soumises
au cisaillement

Figure 3.5 : Montage mors-tige de vérin

Données :

 Force de cisaillement sur une section : = = . ;

 Matière: acier XC 38 de résistance élastique = / à l’état

recuit ;
 Limite élastique au glissement : = , (acier mi-dur) ; [10], p255

 Coefficient de sécurité : = ;

 Section de cisaillement : = .

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 Dimensionnement de la machine

Condition de résistance :

= ≤ ; étant la contrainte de cisaillement et la résistance

pratique au glissement.
, .
R = = et S= donc ≥
, .

A.N :
× ×
≥ ≥ 21,33 mm
, × , ×

Nous pouvons choisir = .

3.3.7- Calcul des boulons de fixation

Il s’agit des quatre vis de fixation du vérin, des appuis fixes d’essai de
flexion et de la chape d’essai de traction.

Nous considérons pour ces vis essentiellement une sollicitation d’extension

et une sollicitation de cisaillement des filets. Ces vis sont au nombre de quatre.
Donc chaque vis supporte le quart de la capacité maximale de la machine :

= = 25 .

 Condition de résistance à l’extension d’une vis :

= ≤ avec = et = ; donc

.
≥ avec : ([10], p.108)

 : diamètre du noyau de la vis (mm) ;

 : effort de traction axial (daN) ;
 : coefficient de sécurité (2 à 5) ;
 : limite élastique de la vis (hectobar).

NB: 1ℎ =1 ⁄

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 Dimensionnement de la machine

A.N:
Considérons une vis de classe 8.8, suivant la norme NF E 27-005

La multiplication de ces deux nombres donne sensiblement, en hectobar

(hbar), la limite minimale d’élasticité : = 8 × 8 = 64 hbar.

Considérons : =4 ; = 25 = 2500
× ×
≥ ⇒ ≥ 14,11
, ×

Prenons une vis : M18×2,5 ; = 14,93

 Calcul de la longueur (h) de filetage :

La condition de résistance au cisaillement des filets :

= ≤ (Condition de non arrachement des filets)

.
.
= = ⇒ ≥
. .

avec :
 : Contrainte de cisaillement (hbar) ;
 : effort de traction axial (daN) ;
 : diamètre du noyau de la vis (mm) ;
 : longueur de filetage;
 : limite élastique de la vis (hectobar) ;
 : coefficient de sécurité (2 à 5) ;
 : la résistance pratique au cisaillement (hbar). ([10], p.108)

A.N : = 2500 ; = 14,933 ; = 64 hbar ; =4.

× ×
ℎ≥ ⇒ ℎ ≥ 6,66 mm
, × , ×

Nous retenons un écrou usuel H, M × , : ℎ = 15

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 Dimensionnement de la machine

 Calcul du couple de serrage ( ) ([10], p.108)

Le couple de serrage d’un boulon est approché à l’aide de l’expression
suivante:
≈ , . . avec :
 : l’effort de traction axial (daN) ;
 : diamètre nominal de la vis (mm) ;
 : couple de serrage ([Link]).

A.N:
= 2500 = 18

≈ 0,2 × 2500 × 18 ⇒ ≈ .

3.3.8- Calcul des éléments mécano-soudés

Il s’agit de calculer les cordons de soudure d’angle reliant les colonnes à la
base. La section de gorge à considérer dans le calcul des cordons d’angle est
définie à la figure 3.6.

L’aire de la section de gorge s’exprime comme le produit de la dimension de

gorge et de la longueur utile de la soudure. Les cordons étant isolés, par
présence quasi systématique des défauts aux extrémités des cordons, la longueur
utile est calculée en retranchant à la longueur réelle une longueur égale à la
gorge à chaque extrémité, soit : = −

La section efficace est : = . [16]

La charge qui agit sur le cordon d’angle est décomposée en charges

parallèles et perpendiculaires à l’axe longitidinal de la soudure ainsi qu’en
charges normales et transversales à la section de la gorge (voir figure 4.6).

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 Dimensionnement de la machine

Les contraintes correspondantes peuvent ainsi être calculées :

= est la contrainte normale perpendiculaire à la section de gorge

.

= est la contrainte de cisaillement dans la section de gorge,

.

perpendiculaire à l’axe de la soudure ;

= est la contrainte de cisaillement dans la section de gorge, parallèles à

.

l’axe de la soudure ;
est la contrainte normale parallèle à l’axe de la soudure. [17]

La contrainte normale n’est pas prise en considération car la section

transversale de la soudure est très petite et a une résistance négligeable en
comparaison à la résistance de la section de gorge soumise à la contrainte de
cisaillement .

Figure 3.6 : Les contraintes dans un cordon d’angle [16]

L’application du critère de Von Mises à ces diverses contraintes fournit la

valeur de la contrainte équivalente :

= + 3( + ) (1) ([16], page 9 )

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 Dimensionnement de la machine

La contrainte admissible dans un cordon de soudure :

.
= avec : [10], p98

 : contrainte admissible ;
 , contrainte de la limite élastique du métal d’apport ;
 , coefficient de sécurité ;
 , coefficient de qualité du joint.

La condition de résistance est : ≤

Soient ⃗ et ⃗ les efforts supportés respectivement par les cordons de

soudure notés A et B (figure 3.7), et ⃗ , l’effort sur une colonne.

On a : F ⃗ + F ⃗ = F⃗

F⃗

Figure 3.7 : Concept des cordons de soudure d’assemblage colonne-base

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 Dimensionnement de la machine

Considérons les cordons A :

On en déduit :
⃗
.
=
.( )

.
=
.( )

= +3 donc
.
=
.
Conditions de résistance :
. .
σ ≤ ⇒ ≤ (2)

Considérons les cordons B :

⃗ On en déduit :

=
.( )

= 3 donc
√
=
.( )

Conditions de résistance :
. .( )
σ ≤ ⇒ ≤ (3)
√

Avec les relations (2), (3) :

. . . .( )
+ ≤ + ⇒
√

≤ .a + ⇒
√

≥
√

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 Dimensionnement de la machine

A.N :
Données :
 métal d’apport E 24 : = / ;
 coefficient de sécurité : = ;
 coefficient de qualité du joint : = , ; ([11], page 98)
 l’effort sur une colonne : = ;
 longueur des cordons de soudure : = et = .

× ,
= ; = 52 /

En considérant les longueurs réelles des cordons de soudure :

2
a≥ × ; a ≥ 4,4
( )
√

Nous retenons =

Les longueurs utiles sont donc : = 51 mm et = 116 mm .

On a alors :

≥ ( × ) ⇒ a ≥ 4,6 mm ; ce qui convient bien, puisque

( )
√

a = 5 mm .

3.3.9- Choix des câbles

Un câble est un assemblage de fils métalliques constitué en torons, eux-
mêmes rassemblés autour d’une âme textile ou métallique. Les câbles courants
comportent de six (6) à sept (7) torons composés de sept (7) à 61 fils. En
comparant deux câbles de même diamètre, ceux-ci peuvent être composés d’un
nombre différent de fils, le diamètre de ces fils étant différent : le câble le plus
rigide est celui constitué de fils de plus gros diamètre. Le câble le plus souple est
constitué de fils de plus petit diamètre.

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 Dimensionnement de la machine

Figure 3.8 : Constitution d’un câble

Les câbles 10 sont soumis à un effort de traction lors du réglage de la

traverse en hauteur. La charge appliquée correspond au poids de la traverse plus
celui du vérin.
 La masse de la traverse :
La masse par unité de longueur d’UPN 120 : 13,4 Kg/m
La longueur d’UPN utilisée : 1300 mm
On estime donc la masse de la traverse à : 1,3 × 13,4 = 17,42 Kg
 La masse du vérin :
Ne disposant pas d’informations sur la masse du vérin, nous estimons sa
masse à 1,5 fois celle de la traverse, soit : 17,42 × 1,5 = 26,13 Kg
 La charge totale revient donc à : , + , = ,

Nous pouvons retenir dans le catalogue des câbles, le câble souple 7 torons
de 7 fils (voir annexe 5) :
— référence : 1011
— code : BGE 180
Les caractéristiques sont les suivantes :
— diamètre : 3 mm
— charge de rupture minimale : 630 Kg
— longueur : 900 mm (hauteur de réglage 500 mm)
Ce câble garantie un coefficient de sécurité (s) égal à :
×
= ; = 28,93.
,

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 Exécution graphique

IV- EXECUTION GRAPHIQUE

Cette partie nous permet de mettre en relief toutes les dimensions retenues
lors des calculs de dimensionnement et tous les détails des organes constitutifs
de la machine d’essais.

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

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 Exécution graphique

(suite dessin)

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V- ETUDE DE LA FABRICATION
 Etude de la fabrication

L’étude de la fabrication est faite en tenant compte d’un contact

dimensionnel, des limites techniques et technologiques, des moyens pouvant
être mis en œuvre dans la société ; du programme de production, du budget
prévisionnel et des ressources humaines disponibles. Elle est traduite par une
gamme de réalisation de chacune des pièces. Elle est théorique, mais servira de
guide pour la phase pratique. Ainsi, elle permettra la réduction du temps de
fabrication, tout en respectant les contraintes géométriques et dimensionnelles
imposées par le dessin de définition.

5.1- Construction du bâti

Nous décrivons ci-dessous les différentes étapes qu’on peut suivre pour
réaliser le bâti de la machine.

a-) Matière première

Pour réaliser le bâti, nous devons disposer des matières premières
suivantes :
 profilé UPN 120 de longueur 6 m ;
 profilé UPN 80 de longueur 6 m ;
 Fer rond E36 Ø30 de longueur 40 cm ;
 Tube 33/42 de longueur 57 cm.

b-) Fabrication des colonnes

Les opérations à exécuter sont : découpage, traçage et le perçage

Figure 5.1 : Tranche de profilé UPN de la colonne

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101
 Etude de la fabrication

b1. Découpage
 Disposer deux étaux et serrer la matière UPN 120 dans les étaux.
 Prendre la longueur à découper (1,34 m) en se servant d’un mètre à ruban
et d’une pointe à tracer. Avec une équerre adéquate, tracer la ligne de
coupe.
 Découper la tranche à l’aide d’une scie mécanique en suivant avec
précision la ligne de coupe.
 Reprendre la même opération pour découper la seconde tranche.
 Enfin, meuler chaque arête des éléments à l’aide d’une meuleuse à renvoi
d’angle. Cela permettra d’éviter tout risque de coupure lors de la
manipulation de la presse ou durant sa construction.

b2- Traçage
 Tracer l’axe commun aux trous à l’aide d’un trusquin sur l’aile de chaque
tranche de profilé UPN.
 Reporter sur cet axe un premier repère à 115 mm du bout de chaque
colonne, suivi de cinq autres repères espacés de 100 mm. Ils définissent
l’emplacement des axes de blocage de la traverse. L’utilisation d’un
compas facilitera la répétition des repères.
 Marquer chaque point de centre avec un pointeau.
 Les colonnes portent des trous de vis Ø13; repérer également la position
de ces trous.
b3- Perçage
 Sur une perceuse à colonne, percer chaque colonne successivement avec
les forets de Ø10, Ø20 et Ø23,75.
 Passer l’alésoir Ø24 dans les trous.
 Ebavurer ensuite chaque trou à l’aide d’un foret de Ø 30.
 Réalisez enfin les trous de vis Ø13 en perçant d’abord des avant-trous.

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 Etude de la fabrication

c-) Réalisation de la traverse

T1 T2

Figure 5.2 : Tranches de profilé UPN de la traverse

 Découper les quatre éléments de la traverse en profilé UPN 120 (T1 et

T2).
 Meuler les arêtes de chaque élément
 Découper un morceau de profilé UPN 80 pour avoir les quatre morceaux
de fers plats de renfort
 Relier dos à dos les deux tranches (T1), avec des points de soudure (pour
contre percer les deux éléments d’un seul coup).
 Positionner et souder les fers plats.
 Tracer ensuite à 30 mm du bord, les axes des trous dans lesquels
passeront les axes de blocage de la traverse. Prendre toujours une seule et
même référence pour les mesures.
 Pointer les tracés.
 Percer sur chaque pointage successivement avec les forets Ø10, Ø20 et
Ø23,75.
 Passer l’alésoir Ø24 dans les trous.

NB : Comme la base de fixation du vérin peut varier, les trous de son

montage ne seront pris en compte qu’après l’avoir disposé.

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 Etude de la fabrication

d-) Préparation de la base

B1
B2

B3

Figure 5.3 : Tranches de profilé UPN de la base

Nous notons que chaque tranche est en deux exemplaires.

 Découper chaque tranche de profilé UPN de la base.
 Repérer les positions des trous sur chaque tranche.
 Percer les différents trous. Il faut toujours envisager un avant-trou.

e-) Usinage des axes de blocage de la traverse

Les axes seront réalisés sur un tour parallèle avec la matière première : fer
rond E36 Ø30 de longueur 40 cm. Les étapes de réalisation de ces axes se
trouvent sur la feuille de gamme d’usinage des axes de blocage de la traverse.

f-) Assemblage
Maintenant que des pièces sont prêtes, passons à la manière de les
assembler.
 Disposer sur un marbre les deux tranches (B1) de la base et les deux
tranches (T1) de la traverse.
 Disposer les colonnes de chaque côté, en équerrant soigneusement le tout,
les axes de blocage de la traverse en place.
 Fixez provisoirement l’ensemble à l’aide de serre-joint ou de pince-étau.
 Pointer à la soudure les colonnes sur les éléments (B1) de la base.
 Positionnez et pointez à la soudure les tranches (T2) de la traverse.
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 Etude de la fabrication

 Achever de souder tous les éléments après avoir vérifié que la traverse se
déplace aisément en face de chaque trou de réglage en hauteur. Pendant
cette opération, n’oubliez pas de conserver l’assemblage complet en
place.
 Réajuster, le cas échéant.
 Pour la finition du bâti, il ne reste qu’à construire les dispositifs de
réglage en hauteur ; et dès qu’on disposera le vérin, les paramètres de sa
fixation permettront de percer les trous de boulonnage sur la traverse.

5.2- Usinage
Si certaines pièces de la machine passeront seulement à la scie, à l’ajustage
et au perçage, d’autres seront obtenues par l’usinage. La programmation de
l’usinage d’une pièce passe par l’élaboration de sa gamme d’usinage. Cette
dernière impose une suite logique et chronologique d’usinage en précisant les
phases, les sous-phases, les opérations, les outils utilisés, les machines
nécessaires à la fabrication de la pièce et le montage d’usinage.

A titre d’exemple, nous avons choisi présenter la feuille d’analyse

d’usinage (ou feuille de gamme) de deux pièces de la machine, à savoir : l’axe
de blocage de la traverse et l’adaptateur de la tige du vérin.

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 Etude de la fabrication

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 Etude de la fabrication

PROJET D’ETUDE DE FABRICATION

Elément : Axe de blocage de la traverse Matière : XC 36
Ensemble : Bâti Brut : Ø30 × 195
Nombre : 2
PHASE, SOUS-PHASE, OPERATION MACHINES- Schéma de phase
OUTILS, Outils
d’exécution et
No DESIGNATION de contrôle

,
PC au 1/10e

Ø30±
10 CONTRÔLE DU BRUT
Réglet
195± ,

20 TOURNAGE TOUR
Ao) Montage en l’air PARALLELE 5

 centrage long sur B1, 4 Mandrin 3 mors

3 4
normales (1,2,3,4) pour concentriques
F2 Ø 0,02 B1 Butée de
mandrin
 Butée sur B2, une normale (5) 5 1 2

a- Dresser F1, Finition directe Outil à dresser

b- Centrer F2, Finition directe Foret à centrer
Bo) Montage mixte

 centrage court sur B1, 2

normales (1,2) Mandrin
 Tronc de cône pour centrage Pointe tournante
,
,
court d’orientation, 2
Ø24
to
normales (3,4) Ra 3,2

a- Charioter F5, F3 3
Outil à charioter
Ebauche, ½ Finition, Finition 1
,
Micromètre 4
= Ø24 , , = 170± ,
d’extérieur
0-25 mm 2 170± ,

F3 Ø 0,04 Ra 3,2
to

b- Chanfreiner F6, F4 Réglet

= 1,5 × 45 PC au 1/50e

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 Etude de la fabrication

PROJET D’ETUDE DE FABRICATION

Elément : Axe de blocage de la traverse Matière : XC 36
Ensemble : Bâti Brut : Ø30 × 195
Nombre : 2
PHASE, SOUS-PHASE, OPERATION MACHINES- Schéma de phase
OUTILS, Outils
d’exécution et de
No DESIGNATION contrôle
20 Co) Montage en l’air
Mandrin 3 mors
 centrage long sur F3, 4 concentriques
normales (1,2,3,4) Butée de mandrin

,
Ø28±
 Butée sur F1, une normale (5)

a- Dresser F7, Finition directe Outil à dresser

= 15±0,1
b- Charioter F8 Outil à charioter 3 4

Ebauche, ½ Finition, Finition 1 2

PC au 1/50e 5 15± ,
= Ø28±0,5
c- Chanfreiner F9
= 1,5 × 45
30
PERÇAGE PERCEUSE A
COLONNE
 centrage long sur F3, 4 ∅4,5
3
normales (1,2,3,4)
 Butée sur F5, 1 normale (3)

3 4
Percer F11, Finition directe Foret Ø4,5
1 2
8
= ∅4,5± ,

PC au 1/50
Micromètre
40 CONTRÔLE FINAL
d’extérieur 0-25
mm

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 Etude de la fabrication

DESSIN DE DEFINITION

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 Etude de la fabrication

PROJET D’ETUDE DE FABRICATION

Elément : Adaptateur tige du vérin Matière : XC 36
Ensemble : Bâti Brut : Ø65 × 110
Nombre : 1
PHASE, SOUS-PHASE, OPERATION MACHINES- Schéma de phase
OUTILS, Outils
d’exécution et
No DESIGNATION de contrôle

,
Ø65±
PC au 1/10e
10 CONTRÔLE DU BRUT
Réglet
110± ,

20 TOURNAGE

F2 TOUR
 Ø 0,02
o PARALLELE
A ) Montage en l’air
 centrage long sur B1, 4 5
Mandrin 3 mors
normales (1,2,3,4) pour concentriques
3 4
F2 Ø 0,02 B1 Butée de
 Butée sur B2, une normale (5) mandrin
a- Dresser F1, Finition directe 5 1 2
b- Centrer F2, Finition directe Outil à dresser
Foret à centrer
Bo) Montage mixte
 centrage court sur B1, 2
normales (1,2)

,
,
Mandrin

Ø60
to
 Tronc de cône pour centrage Ra 3,2
court d’orientation, 2 Pointe tournante
normales (3,4) 1 3

a- Charioter F3 4
Ebauche, ½ Finition, Finition Outil à charioter
, 97± ,

= Ø60 , , = 97± ,
Micromètre
2

b- Chanfreiner F4 50-75 mm
= 1,5 × 45
o
C ) Montage en l’air
Mandrin 3 mors 95± ,

 centrage long sur F3, 4

concentriques 5
normales (1,2,3,4)
Butée de
 Butée sur F1, une normale (5) 3 4
mandrin
a- Dresser F6
Outil à dresser 1 2
Ebauche, ½ Finition, Finition
= 95± , PC au 1/50e
b- Chanfreiner F7 : = 3 × 45

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 Etude de la fabrication

PROJET D’ETUDE DE FABRICATION

Elément : Adaptateur de la tige du vérin Matière : XC 36
Ensemble : Bâti Brut : Ø65 × 110
Nombre : 1
PHASE, SOUS-PHASE, OPERATION MACHINES- Schéma de phase
OUTILS, Outils
d’exécution et
No DESIGNATION de contrôle
20
Do) Montage en l’air Mandrin 3 mors
concentriques
 Centrage long sur F3, 4
normales (1,2,3,4) pour Butée de
F8 Ø 0,02F3 mandrin 5
F 2  Ø 0,02 3 4
 Butée sur F6, une normale (5)

a- Percer F8 , ébauche

M42
= Ø12± , , = 54± , Foret Ø12 1 2
b- Percer F8 , ébauche Foret Ø18
= Ø18± , , = 54± , Foret Ø24 40± ,

c- Percer F8 , ébauche Foret Ø30 54 ± ,

= Ø24± , , = 54± , Jauge de

d- Percer F8 , ébauche profondeur
= Ø30± , , = 54± , Outil à aléser
e- Aléser F8, ½ finition et finition Micromètre à
= Ø37,12± , , = 50± , becs intérieur
f- Tarauder F8 en finition Outil à tarauder
= 42, = 40± , Jauge de pas
30 PERÇAGE PERCEUSE A
COLONNE
 Centrage long sur F3, 4 al
Montage de
normales (1,2,3,4) pour perçage
Ra 1,6

F9 Ø 0,02 F3 ,
Ø22
 Butée sur F6, une normale (5)
a- Percer F9, ébauche, = Ø10± , Foret Ø10 5
b- Percer F9, ébauche, = Ø16± , Foret Ø16
c- Percer F9, ébauche, Foret Ø21,75 1 2
= Ø21,75± ,
Alésoir Ø22
d- Aléser F9, Finition 4
3
25± ,
Micromètre à
,
= Ø22 , becs intérieur

40 CONTRÔLE FINAL METROLOGIE

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VI- MONTAGE, ENTRETIEN ET ESTIMATION DU
COÛT DE LA MACHINE
 Montage, entretien et estimation du coût de la machine

6.1- Montage de la machine

Le montage définit la suite logique et chronologique de l’assemblage des
différentes pièces de la machine. Il est très délicat, car un seul élément mal
positionné peut entraver le fonctionnement. Le montage de la machine suit
l’ordre ci-après :
 mettre en position ̎ debout ̎ le mono bloc colonne-base ;
 fixer les autres éléments de la base (les tranches de profilés boulonnées);
 monter la traverse avec les axes (3) ;
 monter la partie supérieure constituée des pièces du dispositif de réglage
en hauteur (c’est un sous-ensemble préalablement assemblé) ;
 attacher les câbles à la traverse ;
 fixer le vérin sur la traverse ;
 monter l’adaptateur de la tige du vérin avec le contre écrou ;
 fixer la plaque de référence sur l’adaptateur de la tige du vérin ;
 réaliser le circuit hydraulique.

Le montage étant bien fait, la machine est prête à fonctionner (à accueillir

les accessoires d’essais et appliquer des charges sur les éprouvettes). Cependant,
pour un fonctionnement meilleur et durable, son entretien s’avère indispensable.

6.2- Caractéristiques de la machine

La machine d’essais conçue présente les caractéristiques suivantes :
1-) Encombrement : 1481x1023x600
2-) Zone de travail :
 Espacement vertical maximal (sans accessoires) : 583 mm
 Distance entre colonnes : 420 mm
 Espacement horizontal : 600 mm

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 Montage, entretien et estimation du coût de la machine

3-) Production hydraulique de force :

 Force d’essai : 0…100 kN
 Pression max. du système : 196 bar
 Course max. du piston : 100 mm
 Diamètre du piston : 100 mm
 Diamètre de la tige : 56 mm
 Vitesse de déplacement 0…500 mm/min

6.3- Entretien de la machine

L’entretien joue un très grand rôle dans la durée de vie d’un objet
technique. Nous recommandons :
 de ne jamais dépasser les pressions limites indiquées ;
 de contrôler très souvent les joints d’étanchéité du circuit hydraulique ;
 d’éviter de plier les flexibles lors des essais ;
 de manipuler habilement le comparateur ;
 de nettoyer soigneusement la machine après chaque utilisation ;
 de contrôler périodiquement le niveau d’huile dans le réservoir ;
 de vérifier périodiquement l’état des câbles de réglage de la traverse en
hauteur.

6.4- Estimation du coût de la machine

L’estimation du coût de la machine est faite ici dans le cas d’une machine
unitaire. Elle sera fonction du coût de la matière première ( ), du prix des
accessoires ( ), du coût de la fabrication ( ) et des frais d’étude ( )

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 Montage, entretien et estimation du coût de la machine

 Coût des matières premières

Le tableau suivant présente les coûts des matières premières.

Tableau 6.1 : Récapitulatif des coûts des matières premières

Quantité du brut à
Matériau Coût en F CFA
utiliser
Fer UPN 120 6m 38.000
Fer UPN 80 6m 27.000
Fer rond XC 38, Ø 25 130 mm 2.500
Fer rond E36 Ø 30 400 mm 5.000
Fer rond E36 Ø 65 150 mm 3.500
Tube 33,7x3,2 de 570 mm 3.000
Câble 2m 2.000
Total 81.000

 Coût des pièces standard et accessoires ( )

Le tableau suivant présente le coût des pièces et organes à acheter.

Tableau 6.2 : Récapitulatif des coûts des pièces standard et accessoires

Accessoires et Prix unitaire Prix total
Nombre
pièces standard (FCFA) (FCFA)
Boulon HM 12 24 150 3.600
Boulon HM 18 10 200 2.000
Vérin 1 100.000 100.000
Conduits 2 15.000 30.000
Groupe hydraulique 1 600.000 600.000
Peinture 2 2.500 5.000
Total 740.600

 Coût de la fabrication ( )
En se référant aux expériences passées de l’atelier de notre lieu de stage
CCMUF (Centre de Conception Mécanique d’Usinage et de Forge) et à des prix
horaires des postes de travail, le coût global de la fabrication est estimé à
200.000 FCFA : C = 200.000 F CFA.

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 Montage, entretien et estimation du coût de la machine

 Coût du bureau d’étude ( )

En supposant que la machine pourrait être conçue en trente jours à raison
de 4 heures de travail par jour, la durée totale de la conception est égale à 120
heures. En considérant un coût horaire de l’étude égale à 4.000 F CFA, le coût
du bureau d’étude s’élève alors à 480.000 F CFA : C = 480.000 F CFA

 Coût global de la machine (C)

Il est le résultat de la somme des coûts précédemment calculés.
Ainsi : C = C + C + C + C
C = 81.000 + 740.600 + 200.000 + 480.000
= . .

6.5- Possibilité de la réalisation de la machine au CCMUF

Il s’agit ici, avant de conclure ce travail, de voir la possibilité de la
réalisation de la machine dans l’atelier de CCMUF, où nous avons effectué notre
stage.

Le CCMUF dispose d’un atelier de fabrication mécanique où sont exécutés

différents types déterminés de travail à savoir : le tournage (chariotage, alésage,
filetage des axes, arbres et vérins, réalisation des vis et écrous), le fraisage
(surfaçage, réalisation des cannelures, des pignons), le perçage de différentes
pièces mécaniques.

Différentes machines sont utilisées pour réaliser ces différentes opérations

sur les pièces. Ainsi, le CCMUF dispose dans son atelier d’un tour parallèle,
d’une fraiseuse équipée d’un diviseur, d’une perceuse à colonne, d’une scie
mécanique, d’une affûteuse, des étaux. En plus de cela, l’atelier a une section
soudure/chaudronnerie équipée de deux postes de soudure, d’une meule à renvoi
d’angle, d’une perceuse à main et autres.

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 Montage, entretien et estimation du coût de la machine

En plus des machines-outils, on y trouve également des instruments de

mesure ainsi que des outils (pied à coulisse, trusquin, mètre, réglet, foret, fraise,
alésoir, etc.).

Nous retenons donc que CCMUF est un centre suffisamment équipé pour
l’exécution de la plupart des travaux en construction mécanique.

En observant les éléments qui constituent la machine, nous pouvons dire

qu’il est effectivement possible de construire un tel dispositif au CCMUF, bien
qu’une bonne partie des ces éléments est à acheter ; il s’agit des composantes du
groupe hydraulique, du vérin, des instruments de mesures.

Le bâti peut-être entièrement réalisé dans son atelier ; il en est de même

pour les mors d’essais et l’adaptateur de la tige du vérin.

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 Conclusion générale

CONCLUSION GENERALE

Les études effectuées dans le présent document ont abouti à la conception

d’une machine hydraulique d’essais sur des matériaux, d’une capacité de 100
kN. Suivant les accessoires utilisés, elle permet de réaliser des essais de traction,
de compression ou de flexion.

Travailler sur ce projet a été une mission d’envergure de par la démarche

suivie. Après avoir explorer des machines de même type, nous avons procédé à
un choix minutieux des différentes composantes constitutives. A partir de ces
choix technologiques, il a été élaboré une architecture globale mettant en
exergue le principe retenu. Une fois cette architecture amandée, nous sommes
passés au dimensionnement des différentes pièces de la machine. Les
dimensions retenues ont permis ensuite de réaliser le dessin de définition de
chacune des pièces. Enfin, nous avons procédé à une étude de la fabrication et
au calcul du coût de la machine en vue de sa réalisation.

Nous pensons que la structure POTEMAT peut s’estimer à présent

heureuse de pouvoir disposer une telle machine dans son laboratoire de
recherche.

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 Références bibliographiques

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] Marie- Line Zani-Demange. Guide d’achat, essais de traction, compression,

flexion, les machines d’essais mécaniques (2007), 93 p. ([Link]),

[2] Dominique FRANÇOIS. Essais mécaniques des métaux, détermination des

lois de comportement. Doc. M 120 – 2, 30 p.
[3] Marc Blétry. Méthodes de caractérisation mécanique des matériaux (2007).
[4] Axits Systems. Machines d’essais mécaniques, histoire des essais
mécaniques (2013).
[5] ÏSET MAHDIA. Support de cours en résistance des matériaux. Département
de la maintenance industrielle, 2006-2007, 64 p.
[6] J. Molimard. Cours de Mécanique Expérimentale. Ecole Nationale
Supérieure des Mines de Saint-Etienne, 2011, 99 p.
[7] CONTRÔLS. Appareils et matériels d’essai pour le bâtiment et les travaux
publics.
[8] OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique. Montage des circuits hydrauliques
(www. [Link]), 79 p.
[9] Chabas et Besson. Catalogue de vérins hydrauliques normalisés.
[10] H. LONGEOT et L. JOURDAN, Construction industrielle, Dunod, Paris,
1982, 256 p.
[11] Lubrifiants Shell, Huile Shell Tellus. ([Link] 2013)
[12] ROUSSEAU Jean. Guide de dimensionnement, la maitrise des vitesses
hydrauliques. Techno sans frontière, n°128, novembre-décembre 2003.
[13] André Chevalier, Guide du dessinateur industriel, Hachette, 2004.
[14] http:/ / www. cnr-cmao. ens-cachan. fr/ TECHNO/ 117-52 p. pdf
[15] BRUNO LOUARN, CHRISTIAN TEIXIDO. Le point sur les pressions de
contact entre les solides (2002).
[16] Vincent BLANCHOT. Calcul des soudures en statique. INSA, (2011).
[17] ESDEP. Leçon 11.2.2, assemblages soudés : bases du calcul des soudures.

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 Annexes

ANNEXES

Annexe 1 : Tableau des caractéristiques physico-chimiques des huiles

Shell Tellus

Annexe 2 : Types découlements [17]

Annexe 3 : Le coefficient K pour le distributeur 4/3 à centre fermé [17]

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 Annexes

Annexe 4 : Expression de charge admissible au flambage ([5], p.62)

Annexe 5 : Catalogue des câbles

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 Table des matières

TABLE DES MATIERES

DEDICACE ........................................................................................................ i

REMERCIEMENTS .......................................................................................... ii

RESUME .......................................................................................................... iii

ABSTRACT...................................................................................................... iv

SOMMAIRE ...................................................................................................... v

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .................................................... vii

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................... viii

LISTE DES FIGURES ...................................................................................... ix

INTRODUCTION GENERALE ..................................................................... 1

1- Contexte et justification ............................................................................. 2

2- Cahier de charges ....................................................................................... 3

I- ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................... 4

1.1- Histoire des essais mécaniques ................................................................ 5

1.2- Essais de traction, compression et flexion ............................................... 6

1.2.1- Définitions ........................................................................................ 6

[Link]- Traction simple .......................................................................... 6

[Link]- Compression simple .................................................................. 8

[Link]- Flexion simple ........................................................................... 9

1.2.2- Principes ......................................................................................... 11

[Link]- Principe d’essai de traction ...................................................... 11

[Link]- Principe d’essai de compression .............................................. 12

[Link]- Principe d’essai de flexion ....................................................... 12

1.2.3- Les éprouvettes............................................................................... 13

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 Table des matières

1.2.4- Exploitation des mesures ................................................................ 14

[Link]- Exemple : Diagramme d’essai de traction ................................ 14

[Link]- Caractérisation du matériau ..................................................... 16

1.3- Les machines d’essais de traction, compression et flexion..................... 17

1.3.1- Description générale d’une machine de traction, compression et

flexion ...................................................................................................... 17

1.3.2- La partie mécanique ....................................................................... 18

1.3.3- La partie extensométrie .................................................................. 19

[Link]- Mesure des déplacements ........................................................ 19

[Link]- Extensomètrie avec contact...................................................... 20

[Link]- Extensométrie sans contact ...................................................... 23

[Link]- Cellules de charge .................................................................... 24

1.3.4- Classification des machines suivant le système d’application des

efforts ....................................................................................................... 25

[Link]- Machines hydrauliques ............................................................ 25

[Link]- Machines à vis [2] ................................................................... 26

[Link]- Machines hydrauliques asservies ............................................. 28

1.4- Exemples de machine ............................................................................ 29

II- ETUDE TECHNIQUE DE LA MACHINE D’ESSAIS .......................... 31

2.1- Schéma de principe de la machine ......................................................... 32

2.2- Système d’application des efforts .......................................................... 33

2.2.1- Choix du système d’application des efforts .................................... 33

2.2.2- Circuit de commande du vérin ........................................................ 33

2.2.3- Rôle des éléments du circuit hydraulique........................................ 35

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 Table des matières

2.2.4- Fonctionnement de l’installation hydraulique ................................. 36

2.2.5- Configuration géométrique du circuit hydraulique .......................... 37

2.3- La structure du bâti................................................................................ 38

2.3.1- Choix des colonnes ......................................................................... 38

2.3.2- Design de la traverse ...................................................................... 39

2.3.3- La structure de la base .................................................................... 40

2.3.4- La partie extensométrie .................................................................. 42

2.4- Représentation structurale de la machine et fonctionnement.................. 42

2.4.1- Représentation structurale .............................................................. 42

2.4.2- Procédure de réglage en hauteur ..................................................... 44

2.4.3- Procédure de réalisation d’essais de traction ................................... 44

2.4.4- Procédure de réalisation d’essais de compression ........................... 45

2.4.5- Procédure de réalisation d’essais de flexion.................................... 45

2.5- Etude des assemblages et des matériaux ................................................ 46

2.5.1- Etudes des assemblages .................................................................. 46

[Link]- Assemblage mécanique ........................................................... 46

[Link]- Assemblage mécano-soudé ...................................................... 46

[Link]- Ajustements ............................................................................. 46

[Link]- Cotations fonctionnelles .......................................................... 48

2.5.2- Choix des matériaux ....................................................................... 49

III- DIMENSIONNEMENT .......................................................................... 50

3.1- Introduction ........................................................................................... 51

3.2- Dimensionnement du circuit hydraulique .............................................. 51

3.2.1- Choix du vérin et calcul de la pression maximale d’alimentation .. 52

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 Table des matières

3.2.2- Vérification de la tige du vérin au flambage ................................... 53

3.2.3- Calcul du débit de fluide nécessaire ................................................ 54

3.2.4- Calcul de la canalisation de puissance et de la vitesse d’écoulement

du fluide ................................................................................................... 55

3.2.5- Calcul de la pompe ......................................................................... 56

[Link]- Choix du fluide hydraulique et régime d’écoulement ............... 57

[Link]- Calcul des pertes de charge linéiques ΔPL................................ 58

[Link]- Calcul des pertes de charge singulières .................................... 60

[Link]- Evaluation de la puissance hydraulique nécessaire .................. 61

[Link]- Choix d’une pompe hydraulique .............................................. 62

3.2.6- Choix du moteur électrique ............................................................ 63

3.2.7- Choix de la canalisation.................................................................. 64

3.2.8- Calcul du volume de réservoir [8]................................................... 64

3.3- Dimensionnement de la partie mécanique ............................................. 65

3.3.1- Contraintes dimensionnelles ........................................................... 65

3.3.2- Dimensionnement des axes de blocage de la traverse ..................... 66

3.3.3- Calcul de la colonne et de la traverse au matage ............................. 67

3.3.4- Calcul de la traverse ....................................................................... 68

3.3.5- Calcul des colonnes en traction/compression et en flambage .......... 70

[Link]- Calcul des colonnes en traction/compression ........................... 70

[Link]- Calcul des colonnes en flambage ............................................. 71

3.3.6- Calcul de l’axe de montage des mors mobiles ................................ 73

3.3.7- Calcul des boulons de fixation ........................................................ 74

3.3.8- Calcul des éléments mécano-soudés ............................................... 76

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 Table des matières

3.3.9- Choix des câbles ............................................................................. 80

IV- EXECUTION GRAPHIQUE .................................................................. 82

V- ETUDE DE LA FABRICATION ........................................................... 100

5.1- Construction du bâti ............................................................................ 101

5.2- Usinage ............................................................................................... 105

VI- MONTAGE, ENTRETIEN ET ESTIMATION DU COÛT DE LA

MACHINE .................................................................................................... 112

6.1- Montage de la machine........................................................................ 113

6.2- Caractéristiques de la machine ............................................................ 113

6.3- Entretien de la machine ....................................................................... 114

6.4- Estimation du coût de la machine ........................................................ 114

6.5- Possibilité de la réalisation de la machine au CCMUF ........................ 116

CONCLUSION GENERALE ...................................................................... 118

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................ 119

ANNEXES ..................................................................................................... 120

TABLE DES MATIERES .............................................................................. 122

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 RESUME
Le présent mémoire est consacré à la conception et à la réalisation d’une machine d’essais
sur des matériaux, d’une capacité de 100 kN, simple et à espace de travail réglable en hauteur.
Suivant les accessoires utilisés, la machine permet de réaliser des essais de traction, de
compression ou de flexion. Le système d’application des efforts est composé d’un groupe
hydraulique et d’un vérin à double effet. Ce système comporte un manomètre permettant de
mesurer la pression d’huile et de calculer par la suite l’effort. Les déformations des éprouvettes
sont mesurées à l’aide d’un comparateur.

Ce dispositif est élaboré pour équiper le laboratoire de POTEMAT (Pôle Technologique de

Promotion des Matériaux locaux), afin de faciliter ses recherches sur les matériaux locaux de
construction.

L’utilité de cette machine réside dans le fait que pour la conception ou la fabrication d’un
nouveau produit, il est bien souvent nécessaire d’en contrôler les caractéristiques mécaniques : sa
résistance à la rupture, sa réponse à une sollicitation statique, sa caractéristique d’élasticité, ou
encore sa limite en compression et en flexion.

Mots clés : Conception, réalisation, machine d’essais, hydraulique.

ABSTRACT
The present memory is devoted to the conception and the realization of a machine of tests
on materials, with a 100 kN of capacity, simple and with adjustable work space in height.
Following the used accessories, the machine permits to achieve tests of traction, compression or
bending. The system of application of the efforts is composed of a hydraulic group and a jack of
double effect. This system includes a manometer permitting to measure the oil pressure and to
calculate the effort thereafter. The deformations of specimen are measured with a comparator.

This device is elaborated to equip the laboratory of POTEMAT (Technological Pole of

Promotion of the local Materials), in order to facilitate its research on the local materials of
construction.

The importance of this machine resides in the fact that for the conception or the
manufacture of a new product, it is well often necessary to control the mechanical features of it:
its resistance to the rupture, its answer to a static solicitation, its feature of springiness, or its
limit in compression and in bending.

Key words: Conception, realization, machine of tests, hydraulics.