Principes de base du MRP

Contenu :

⚫ Procédure et résultats du MRP

⚫ Données de base
⚫ Horizon de planification ferme
⚫ Processus et intervalle du MRP
⚫ Étapes du calcul des besoins

© SAP AG 2002

Mickaël QUESNOT [Link]

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 Principes de base du MRP : objectifs du chapitre

À la fin de ce chapitre, vous serez en mesure :

⚫ d'expliquer l'objectif et les principes de base du MRP ;

⚫ de nommer et de décrire les différentes étapes de la
planification des besoins, et d'en comprendre les
points essentiels.

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Mickaël QUESNOT [Link]
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 Principes et résultats du MRP

Fabrication MRP Approvisio. externe

interne Article A

Ordre planifié
Possible directement
pour les articles
approvisionnés en
externe seulement
Conversion

Ordre de Demande
Échéances
fabrication d'achat
Ordre de
process Commande
d'achat

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◼ La planification des besoins en composants considère les ventes actuelles et futures comme point de
départ. Les quantités de besoins prévisionnels déclenchent le calcul des besoins. Dans le MRP, les
éléments de besoin incluent les commandes client, les besoins indépendants prévisionnels, les
réservations d'articles, les besoins dépendants créés par éclatement de la nomenclature, etc.
◼ Si le MRP révèle des quantités de couverture insuffisante, des recommandations
d'approvisionnement sont générées : les demandes d'achat et les ordres planifiés constituent des
éléments de planification internes que vous pouvez modifier, réordonnancer ou supprimer à tout
moment.

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◼ Dans le cas de la fabrication interne, le système crée des ordres planifiés pour la planification des
quantités de production. Une fois la planification achevée, les ordres planifiés peuvent être convertis
en ordres de fabrication. Le système transforme ensuite les besoins dépendants de l'ordre planifié en
réservations.
◼ Dans le cas de l'approvisionnement externe, le système génère un ordre planifié ou crée directement
une demande d'achat pour planifier la quantité d'approvisionnement externe. Une fois la planification
achevée, l'ordre planifié est converti en une demande d'achat, qui sera elle-même convertie en
commande d'achat.
◼ Le paramètre de commande des demandes d'achat, disponible dans l'écran initial de la planification
des besoins, permet de déterminer si le système doit créer immédiatement des demandes d'achat, ou
générer au préalable des ordres planifiés.
◼ S'il existe, pour un article, un programme de livraisons pertinent pour le MRP dans le répertoire des
sources d'approvisionnement, vous pouvez également créer des échéances directement via le MRP.
Pour cela, vous devez utiliser le paramètre de commande des échéances dans l'écran initial de la
planification des besoins.

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◼ L'étape "Calcul des besoins (MRP)" de l'activité de Customizing SAP R/3 "Activer calcul des
besoins et constituer fichier MRP" permet d'indiquer la division pour laquelle une planification des
besoins doit être exécutée. Vous ne pouvez créer d'entrées dans le fichier MRP qu'une fois ce code
activé. En d'autres termes :
- Lors de la création d'un article pertinent pour le MRP, le système copie le numéro d'article dans le
fichier MRP et active le témoin de modification à l'intérieur de l'horizon de planification et le témoin
de modification sur l'ensemble de l'horizon de planification.
- Le système active le témoin de modification sur l'ensemble de l'horizon de planification ou le
témoin de modification à l'intérieur de l'horizon de planification (en fonction de l'horizon de
planification) dans le fichier MRP lorsqu'une modification pertinente pour le MRP est apportée à
l'article.
◼ Si les articles ont été créés avant l'activation du calcul des besoins pour une division, vous devez
créer une entrée dans le fichier MRP pour tous les articles significatifs pour la planification de cette
division. Cette fonction ne peut être exécutée qu'en arrière-plan. Vous pouvez l'activer via l'étape
"Constituer fichier pour traitement ultérieur" de l'activité du Customizing "Activer calcul des besoins
MRP et constituer fichier MRP", directement accessible à partir du menu MRP.
◼ Si ces conditions préalables ont été remplies, vous pouvez exclure des articles du calcul des besoins à
l'aide du type de planification au niveau de la fiche article (par exemple, via le type de planification
ND).
◼ Par ailleurs, vous pouvez bloquer le calcul des besoins pour un article à l'aide du statut article ou
générer un avertissement relatif au MRP.
◼ Si vous exécutez la planification via SAP APO, vous pouvez utiliser le type de planification X0 (Pas
de calcul des besoins dans SAP R/3, mais éclatement de la nomenclature) afin de sélectionner les
articles pertinents pour APO.

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 Horizon de planification ferme

R/3
Exemple avec l'horizon de
planification ferme 1 Fiche article
MRP1
Type de planif. P1
Ordre
planifié Horiz. planif. ferme 5

Temps
3. Sept.
* Temps
4. Sept.
* * Temps
5. Sept.
* * Temps
5. Sept. Nelle cmde
client MRP
* = ferme
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◼ Le résultat d'un calcul des besoins est affecté par "l'horizon de planification ferme" (vue MRP 1). Un
calcul des besoins ne peut entraîner aucune modification dans les limites de l'horizon de planification
ferme.
◼ L'horizon de planification ferme est calculé en jours ouvrés à compter de la date du jour, et ne peut
être valide qu'avec un type de planification possédant un type de fixation.
◼ Dans le cadre de la planification des besoins, le type de fixation détermine le mode de fixation des
recommandations d'approvisionnement ainsi que les modalités de définition des dates au sein de
l'horizon de planification ferme.
◼ Les demandes d'achat et les ordres planifiés qui entrent dans l'horizon de planification ferme sont
automatiquement fixés dans la mesure où leurs dates d'échéance tombent au moins un jour avant la
date limite de l'horizon de planification ferme.
◼ Dans le type de fixation 1 du schéma ci-dessus, la date relative aux nouvelles demandes d'achat et
aux nouveaux OP créés dans l'horizon de planification ferme et non créés manuellement, est différée
à la date limite de l'horizon de planification ferme. Ceci signifie que ces nouvelles recommandations
d'approvisionnement ne sont pas fixées.
◼ Dans SAP APO, la zone "Fixation", qui décrit l'horizon de planification ferme, est disponible au
niveau de l'onglet PP/DS de la fiche produit.

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 Code de plus bas niveau

R/3
Procédure du code de plus bas niveau
Produit fini 1 Produit fini 2
Nomen-
clatures
Ss-ensemble 1 Composant 2 Ss-ensemble 2 Composant 4

Composant 1 Composant 2 Composant 2 Composant 3

Code + bas Produit fini 1 Produit fini 2

niv. 000

Code + bas
Ss-ensemble 1 Ss-ensemble 2 Composant 4
niv. 001

Code + bas
Composant 1 Composant 2 Composant 3
niv. 002

Code de plus Niveau le plus bas auquel un article/produit

bas niveau = apparaît dans une nomenclature
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◼ Le code de plus bas niveau est le niveau le plus bas auquel un article/produit apparaît dans l'une des
nomenclatures existantes. Le code de plus bas niveau d'un article/produit est toujours supérieur à
celui de tous ses antécédents dans l'ensemble des nomenclatures.
◼ Ce code contrôle la séquence de planification : le traitement débute par les articles/produits
présentant le code de plus bas niveau 0, puis 1, etc. Ainsi, tous les articles/produits sont planifiés
dans l'ordre approprié.
◼ Dans SAP R/3, le code de plus bas niveau est calculé et sauvegardé au niveau du mandant lors de la
gestion des nomenclatures. Vous pouvez afficher ce code dans la fiche article, vue MRP 1, en
sélectionnant "Informations sur l'article" ou dans le fichier MRP, à condition que celui-ci contienne
une entrée relative à l'article.
◼ Remarque : le code de plus bas niveau n'est pas transféré de SAP R/3 à SAP APO, où il est, en
revanche, déterminé séparément par la suite.
◼ Dans SAP APO, les codes de plus bas niveau ne sont pas recalculés automatiquement en cas de
modification des données de base. Vous pouvez les redéfinir en lançant une heuristique (par
exemple, SAP_MRP_001, pour chaque job concerné) ou exécuter la "numérotation des étapes"
(heuristique SAP_PP_020), qui nécessite un nouveau calcul sans planification des besoins. Pour
afficher le code de plus bas niveau, utilisez le menu PP/DS (Reporting - Afficher les entrées du
fichier MRP).

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8|Page
 Étendue de la planification des besoins

R/3

Calcul des besoins Calcul des besoins

NEUPL
regénératif regénératif
➔ Planification de tous les articles significatifs pour le MRP

Calcul des besoins Calcul des besoins par

NETCH
par écart écart pour l'horizon total
➔ Planification de tous les articles qui ont subi une modification
significative pour le MRP

Calcul des besoins Calcul des besoins par écart

NETPL
par écart pour l'horizon de planification
➔ Planification de tous les articles qui ont subi une modification
significative pour le MRP dans l'horizon de planification

➔ Planification dans l'horizon de planification uniquement

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◼ Lors du calcul des besoins régénératif, le système planifie tous les articles d'une division. Cela
s'avère utile lors de la première exécution de la planification des besoins et en de rares occasions,
comme lorsque la cohérence des données n'est pas garantie à cause d'erreurs techniques au sein d'un
système productif.
◼ Dans un système productif, il est recommandé (en particulier, si vous utilisez un grand nombre
d'articles) de n'exécuter la planification des besoins que pour les articles qui ont subi des
modifications significatives pour la planification (sorties de marchandises, nouvelles commandes
client, modification de la nomenclature, par exemple). Le calcul des besoins par écart vous permet
d'exécuter la planification des besoins dans des intervalles de temps courts, et, par conséquent, de
toujours disposer de résultats de planification à jour.
◼ Il existe d'autres procédures possédant des spécifications différentes selon le système (SAP R/3 ou
SAP APO), telles que le calcul des besoins par écart dans l'horizon de planification, qui s'effectue à
partir des modifications apportées dans un intervalle de planification prédéfini.

Mickaël QUESNOT [Link]

9|Page
◼ Le fichier MRP contient tous les articles associés au MRP.
◼ Le calcul des besoins par écart (NETCH) planifie uniquement les articles qui ont subi une
modification significative pour le MRP. Ce type de modification entraîne la création d'une entrée
(code) dans le fichier MRP. Exemples de modifications significatives pour la planification :
modification du type d'approvisionnement, du délai opératoire, ou création de commandes client, de
besoins dépendants, de variations des stocks, etc. Le témoin de planification est activé
automatiquement lors de l'exécution de l'application concernée.
◼ Le témoin de planification indique les informations suivantes :
- code de plus bas niveau de l'article/produit ;
- si l'article a subi une modification significative pour la planification ;
- si la nomenclature doit faire l'objet d'un nouvel éclatement ou si toutes les recommandations
d'approvisionnement existantes doivent être supprimées.
◼ Lors du calcul des besoins par écart, le système vérifie chaque entrée des différents articles dans le
fichier MRP et planifie chaque article doté d'un témoin de planification. Lors d'un calcul des besoins
régénératif complet, le système ignore le code et inclut tous les articles dans la planification des
besoins.
◼ Les témoins de planification sont réinitialisés consécutivement à la planification.
◼ Dans SAP APO, le système crée automatiquement des témoins de planification en cas de
modifications significatives pour la planification, et de nature à affecter les produits traités
automatiquement lors de la planification des besoins d'après la fiche produit. Les modifications
significatives pour la planification se rapportent aux données de base ou aux besoins.

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10 | P a g e
◼ Le système SAP R/3 permet d'exécuter la planification des besoins de deux manières : calcul des
besoins pour un seul article ou planification globale (pour des données présélectionnées). Le calcul
des besoins pour un article peut porter sur un article spécifique (mononiveau) ou sur tous les articles
d'une nomenclature multiniveau. La planification globale (division) peut être exécutée en ligne (pour
des jobs peu importants ou des tests) et en arrière-plan (lancement immédiat ou ultérieur).
◼ Le composant Planification de la production de SAP APO vous permet de sélectionner la
planification automatique immédiate ou la planification automatique lors de la planification des
besoins (si vous utilisez des heuristiques produits).

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11 | P a g e
◼ Le calcul des besoins nets constitue la première étape du MRP ; il est exécuté au niveau de la
division ou de l'unité de planification. Au cours de ce processus, le système vérifie si les besoins
peuvent être couverts par le stock magasin disponible et par les entrées fixes. S'il détecte des
couvertures insuffisantes, le système crée une recommandation d'approvisionnement.

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12 | P a g e
 Calcul des besoins nets

Dans la planification des besoins en composants

Taille du lot
de la recommandation
d'approvisionnement Couv. insuff.
Besoins
réordonnancement
Dans l'horizon de

Entrées fixes, (commandes client,

par ex., commandes d'achat besoins indép. prév.,
besoins dépendants,
Ordres planifiés fermes réservations,
Demandes d'achat etc.)
fermes

Stock
Stock de sécurité

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◼ Lors du MRP, le système exécute un calcul des besoins nets afin de déterminer s'il existe une
couverture insuffisante pour un article. Pour cela, il compare le stock et les entrées fixes existantes
(commandes d'achat, ordres de fabrication, demandes d'achat et ordres planifiés fermes, par exemple)
au stock de sécurité et aux besoins. Cette comparaison permet d'obtenir la quantité disponible pour la
planification.
◼ Si cette quantité est inférieure à zéro, il existe une couverture insuffisante pour l'article. Le MRP
réagit en créant des recommandations d'approvisionnement (demandes d'achat ou ordres planifiés),
indépendamment du type d'approvisionnement. La quantité approvisionnée proposée résulte de la
procédure de taille de lot définie dans la fiche article ou la fiche produit.

Mickaël QUESNOT [Link]

13 | P a g e
◼ La quantité disponible pour la planification se constitue du stock disponible pour la planification et
des entrées fermes (commandes d'achat, ordres de fabrication, ordres planifiés fermes, demandes
d'achat fermes, etc.) moins le stock de sécurité et les besoins. Ce calcul est exécuté pour toutes les
dates de besoin le long de l'axe des temps. Si cette quantité est inférieure à zéro, il existe une
couverture insuffisante.
◼ En cas de couverture insuffisante, le système détermine le besoin net (quantité non couverte).
◼ Le calcul de la taille des lots est exécuté d'après les besoins nets (taille de lot exacte dans l'exemple
ci-dessus) et une recommandation d'approvisionnement est calculée (ordre planifié, demande d'achat
ou échéances).

Mickaël QUESNOT [Link]

14 | P a g e
◼ Pour chaque besoin non couvert par le stock disponible pour la planification, le système crée un
élément d'approvisionnement afin de combler la quantité non couverte.
◼ La vue MRP 2 de la fiche article SAP R/3 (ou le segment d'unité de planification de chaque unité de
planification) vous permet de définir le niveau du stock de sécurité pour chaque division. Dans SAP
APO, ce paramètre se définit au niveau de l'onglet "Taille de lot" de la fiche produit. Le stock de
sécurité n‘est pas inclus dans le calcul des besoins nets, car il est considéré comme étant indisponible
pour la planification.
◼ Lorsque le stock est inférieur au niveau du stock de sécurité défini, le système réapprovisionne ce
dernier au cours de la planification des besoins. Tel est également le cas même lorsque le stock de
sécurité ne s'avère que très légèrement inférieur au niveau du stock de sécurité défini. Ce type de
stock de sécurité est indépendant des quantités requises ; il est donc statique.

Mickaël QUESNOT [Link]

15 | P a g e
◼ Le délai de sécurité SAP R/3 correspond à une marge de sécurité (par opposition à la marge
d'approvisionnement dans les données de composant d'un poste de nomenclature). Il permet d'éviter
les couvertures insuffisantes provoquées, par exemple, par un fournisseur peu fiable.
◼ Les recommandations d'approvisionnement sont avancées selon le nombre de jours ouvrés indiqué
dans le délai de sécurité. La date des besoins réels n'est pas modifiée. Vous devez définir le délai de
sécurité pour chaque division, au niveau de la vue MRP 2 de la fiche article, ou pour chaque unité de
planification au niveau du segment d'unité de planification.

Mickaël QUESNOT [Link]

16 | P a g e
◼ Lors du calcul des besoins nets, le système détermine les quantités non couvertes aux dates de besoin
correspondantes. Ces quantités doivent être couvertes par des éléments d'entrée. Le système définit
les quantités d'entrées lors de l'étape de calcul de la taille des lots de la planification des besoins.
◼ Pour définir les modalités de calcul des tailles de lots, sélectionnez la procédure de taille de lot lors
de la gestion de la fiche article (vue MRP 1) dans SAP R/3 ou des données de base produit (onglet
"Taille de lot") dans SAP APO.
◼ Le calcul de la taille des lots permet d'obtenir la quantité à fabriquer ou à approvisionner. Vous
pouvez la modifier et l'afficher dans la recommandation d'approvisionnement.

Mickaël QUESNOT [Link]

17 | P a g e
◼ Il existe trois groupes de procédures de taille de lot : procédures statiques, périodiques et
d'optimisation.
◼ Dans la fiche article/produit, vous pouvez également spécifier des restrictions que le système doit
prendre en compte pour le calcul de la taille des lots :
- taille de lot minimale (quantité approvisionnée minimum, à laquelle la taille de lot ne doit pas être
inférieure) ;
- taille de lot maximale (quantité approvisionnée maximum pour chaque lot) ;
- valeur arrondie (le système arrondit jusqu'à un multiple de la valeur arrondie) ;
- profil d'arrondi (pour des valeurs d'arrondi différentes selon les quantités).

Mickaël QUESNOT [Link]

18 | P a g e
 Procédures de taille de lot statiques

Taille de lot exacte

Quantité
Entrées
Besoins

Temps

Tailles de lot fixes

Recomplètement jusqu'au stock maximum

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◼ Avec la taille de lot exacte, le système crée une recommandation d'approvisionnement correspondant
à la quantité non couverte. Si plusieurs besoins d'un même jour entraînent une couverture
insuffisante, le système R/3 crée une seule recommandation d'approvisionnement pour la quantité
non couverte totale de cette date (contrairement à la procédure de SAP APO, où des
recommandations d'approvisionnement individuelles sont créées au moment exact du besoin).
◼ Si vous utilisez la procédure de taille de lot fixe, le système crée une recommandation
d'approvisionnement équivalente à la couverture insuffisante pour la taille de lot fixe. Si cette
recommandation d'approvisionnement s'avère insuffisante pour couvrir les besoins, le système crée
autant de recommandations d'approvisionnement supplémentaires pour la même date (dans cette
taille de lot) que le nécessite la couverture des besoins.
◼ Dans le cas du recomplètement jusqu'au stock maximum, si une couverture insuffisante se produit, le
système crée une recommandation d'approvisionnement équivalente à la quantité définie dans la
fiche article/produit en tant que stock maximum ("Taille de lot maximale" dans SAP APO). Si la
quantité non couverte pour un jour est supérieure au stock maximum, la taille de lot est alors égale à
la quantité non couverte. Une situation d'équilibre entre le stock et les besoins est prioritaire sur la
procédure de taille de lot. Vous pouvez également commander une quantité permettant d'atteindre le
stock maximum et satisfaire tous les besoins.
◼ Intégration SAP R/3 - SAP APO : les paramètres SAP APO relatifs à la procédure de taille de lot
sont transférés depuis SAP R/3, mais les heuristiques correspondantes sont des fonctions de SAP
APO seulement.

Mickaël QUESNOT [Link]

19 | P a g e
 Procédures de taille de lot périodiques

⚫ Taille du lot journalier

⚫ Lot hebdomadaire
⚫ Lot mensuel
⚫ Périodes personnalisées

Durée période Durée période Durée période

Entrées

Temps

Besoins Période 1 Période 2 Période 3

© SAP AG 2002

◼ Dans le cas des procédures de taille de lot périodiques, le système regroupe l'approvisionnement des
quantités requises d'une période dans une taille de lot. La durée des périodes peut s'exprimer en
jours, en semaines, en mois ou de façon personnalisée selon le calendrier de planification (SAP APO
propose également la taille de lot horaire et l'intervalle de dix jours).
◼ Vous pouvez définir librement le nombre de périodes au cours desquelles les quantités
réapprovisionnées doivent être cumulées. Si ce nombre doit être supérieur à un, vous devez le saisir
dans la zone "Nbre de périodes" au niveau de l'étape de Customizing SAP R/3 "Vérifier la procédure
de lotissement" pour la procédure de taille de lot sélectionnée dans la fiche article R/3. Cette valeur
est copiée dans la fiche produit SAP APO.
◼ Vous pouvez placer l'entrée correspondante au début ou à la fin de la période, ou à la date du premier
besoin, en gérant la valeur pertinente dans la zone "Détermination des dates" de l'étape de
Customizing "Vérifier la procédure de lotissement". Cette valeur est également copiée dans la fiche
produit SAP APO.
◼ Si vous avez défini, dans le Customizing, la date de disponibilité au début ou à la fin de la période, la
date de l'ordre planifié généré est modifiée en conséquence.

Mickaël QUESNOT [Link]

20 | P a g e
 Taille de lot selon le calendrier de planification

Juillet
Taille de lot par période
Lun. Mar. Mer. Jeu. Ven. [Link].
selon le calendrier de
1 2 3 4 5 6 7
planification 8 9 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20 21
22 23 24 25 26 27 28

Mer. 3 Juillet Mer. 10 Juillet Mer. 17 Juillet Mer. 24 Juillet

Entrées

... ...

Temps

Période 1 Période 2 Période 3

Besoins

© SAP AG 2002

◼ Avec la procédure de taille de lot périodique selon le calendrier de planification, le système regroupe
en un seul lot l'approvisionnement des quantités requises d'une période définie par le calendrier de
planification.
◼ L'affectation d'un calendrier de planification à un article s'effectue au niveau de la division dans la
fiche article (vue MRP 2), ou par unité de planification dans le segment d'unité de planification. Si
vous utilisez SAP APO, gérez la vue "Taille de lot" dans la fiche produit.
◼ Vous gérez un calendrier de planification (divisions des périodes) dans les données de base (menu
MRP de SAP R/3) ou dans l'activité de Customizing "Gestion du calendrier de planification", ou
encore dans le Customizing de SAP APO ("Gestion du calendrier de planification").

Mickaël QUESNOT [Link]

21 | P a g e
◼ Lorsqu'il crée une recommandation d'approvisionnement, le système vérifie si l'entrée doit faire
l'objet d'un approvisionnement externe ou d'une fabrication interne.

Mickaël QUESNOT [Link]

22 | P a g e
◼ Le type d'approvisionnement détermine si un article est fabriqué en interne ou approvisionné en
externe.
◼ Le type d'approvisionnement est prédéfini par le type d'article dans le Customizing de la base de
données articles SAP R/3 et défini dans la fiche article (deuxième écran des données de planification,
zone "Type d'approvisionnement").
◼ Si le type d'approvisionnement autorise à la fois la fabrication interne et l'approvisionnement externe,
le MRP se base sur la fabrication interne par défaut.
◼ Si vous utilisez un autre type d'approvisionnement pour la fabrication interne ou l'approvisionnement
externe, vous pouvez définir un type d'approvisionnement spécial dans la base de données articles
SAP R/3 (vue MRP 2).
◼ La valeur indiquée dans la zone "Type d'approvisionnement" du système R/3 est copiée dans la fiche
produit SAP APO via l'interface APO CIF.
◼ La suite de ce chapitre porte essentiellement sur la fabrication interne.

Mickaël QUESNOT [Link]

23 | P a g e
◼ L'ordonnancement détermine les dates de début et de fin des éléments d'approvisionnement pour les
articles ou produits fabriqués en interne ou approvisionnés en externe. Le système prend en compte
le délai de fabrication interne pour les articles fabriqués en interne, et le délai prévisionnel de
livraison pour les articles approvisionnés en externe.

Mickaël QUESNOT [Link]

24 | P a g e
◼ Pour les articles/produits planifiés à l'aide du MRP, les dates des besoins futurs sont connues.
L'ordonnancement amont est utilisé pour ces articles.
◼ Dans SAP R/3 : lors de l'ordonnancement amont, le système détermine la date de fin planifiée en
soustrayant le temps de réception de la date du besoin. Cela indique le temps nécessaire (en jours
ouvrés), après l'entrée des marchandises, pour vérifier les articles et les entrer en magasin. Cet
élément se définit dans la vue MRP 2 de la fiche article SAP R/3.
En partant de la date de fin planifiée, le système exécute un compte à rebours sur la base du délai de
fabrication interne afin de déterminer la date de début planifiée. Le délai de fabrication interne se
compose du délai proprement dit et des marges (marge de sécurité, marge avant production, etc.). La
fiche article SAP R/3 permet de gérer le délai de fabrication interne sous forme de valeur
indépendante de la taille du lot (vue MRP 2) ou dépendante de la taille du lot (vue Préparation du
travail). Si le délai de fabrication interne est indépendant de la taille du lot, le système utilise cette
valeur pour déterminer les dates planifiées indépendamment de la quantité de l'ordre. En revanche, si
ce délai est dépendant de la taille du lot, le système détermine la durée en fonction de la taille du lot
de l'ordre. Le temps de changement et le temps inter-opératoire (vue préparation) qui sont également
pris en compte sont eux indépendants de la taille du lot. L'horizon d'ouverture est ensuite soustrait de
la date de début planifiée. Cela permet d'obtenir la date d'ouverture. L'horizon d'ouverture
correspond au temps de traitement nécessaire au gestionnaire MRP pour convertir les ordres
planifiés. Vous saisissez cet horizon dans la clé d'horizon définie pour chaque division dans l'activité
"Définition des marges (clés d'horizon)" du Customizing du MRP. Vous devez saisir la clé d'horizon
dans la fiche article.
◼ Dans SAP APO : l'horizon d'ouverture de la clé d'horizon SAP R/3 est affecté à l'horizon d'ouverture
SAP APO.

Mickaël QUESNOT [Link]

25 | P a g e
 Remarque : la marge de sécurité et la marge avant production n‘existent pas dans SAP APO. Le
temps de réception est copié exactement dans la zone de temps de réception de SAP APO.

Mickaël QUESNOT [Link]

26 | P a g e
◼ Si, au cours de l'ordonnancement amont d'articles planifiés à l'aide du MRP, le système détermine
une date de début planifiée dans le passé, il bascule automatiquement vers l'ordonnancement aval
pour obtenir des données d'ordonnancement réalistes.
◼ Avec l'ordonnancement aval, le système définit la date du jour comme date de début planifiée. Le
délai de fabrication interne est ajouté à la date du jour, ce qui permet de déterminer la date de fin
planifiée. Le temps de réception est ajouté à la date de fin planifiée afin de déterminer la date de
disponibilité L'article est disponible à partir de cette date.
◼ L'ordonnancement aval ne donne aucune date de création d'ordre étant donné que la date d'ouverture
calculée se situe dans le passé.
◼ L'activité de Customizing SAP R/3 "Paramètres d'ordonnancement à court terme" permet, pour
chaque division, d'empêcher le système de basculer automatiquement vers l'ordonnancement aval
pour le calcul des dates planifiées si la date de début planifiée se situe dans le passé. Lorsque ce code
est activé, le système utilise systématiquement l'ordonnancement amont pour calculer les dates
planifiées. Une fonction correspondante est disponible dans SAP APO : la planification (amont) à
capacité infinie.

Mickaël QUESNOT [Link]

27 | P a g e
◼ L'ordonnancement des articles approvisionnés en externe s'effectue de la même façon que pour les
articles fabriqués en interne : le délai de fabrication interne est simplement remplacé par le total du
temps de traitement Achats et du délai prévisionnel de livraison.
◼ SAP R/3 : vous devez définir le temps de traitement Achats en jours ouvrés dans le Customizing, en
tant que paramètre division. Le délai prévisionnel de livraison s'exprime en jours calendaires. Il peut
être déterminé sur une base indépendante ou dépendante du fournisseur. Le délai prévisionnel de
livraison indépendant du fournisseur doit être géré dans la vue MRP 2 de la fiche article SAP R/3.
Vous saisissez un délai prévisionnel de livraison dépendant du fournisseur dans la fiche infos-achats
ou dans le contrat-cadre. Ce délai est utilisé dans la planification des besoins si le code
"Ordonnancement infos-achats/contrat" du Customizing est géré en tant que paramètre division ou
groupe de planification et si la détermination automatique des sources d'approvisionnement permet
d'affecter clairement un fournisseur.
◼ Dans SAP APO : le délai prévisionnel de livraison est copié de la fiche article SAP R/3 à la fiche
produit SAP APO.

Mickaël QUESNOT [Link]

28 | P a g e
 Ordonnancement à capacité infinie

R/3
Étape 1 : ordonnancement de base

⚫ Type d'ordonnancement pr
Ordre planifié les ordres planifiés
⚫ Au jour près
⚫ Base : délai de fabrication
DD DF interne
Étape 2 : ordonnancement à capacité infinie ou délai prévisio. de
livraison
Marge avant Marge de sécurité ⚫ Aucun besoin en capacité à
prod. ce stade
Opérations
⚫ Ordonnancement des
ordres de fabrication et
10 20 des gammes
⚫ À la seconde près
⚫ Base : fabrication interne
DD DF et opérations de gamme
⚫ Calcul des besoins en
Date début Date début Date fin Date fin capacité
planifiée production production planifiée

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◼ La planification de la production reconnaît deux méthodes d'ordonnancement de base, mises en

oeuvre de différentes façons : si le MRP est exécuté sans ordonnancement à capacité infinie - comme
dans le schéma ci-dessus - aucun besoin en capacité n'est déterminé pour les ordres planifiés
(ordonnancement de base uniquement). L'ordonnancement à capacité infinie permet également de
déterminer les besoins en capacité relatifs aux ordres planifiés via le MRP.
◼ Vous pouvez déclencher l'ordonnancement à capacité infinie pour le calcul des besoins SAP R/3 à
l'aide du code d'ordonnancement "Ordonnancement avec gamme et planification des besoins en
capacité". Les dates de début et de fin sont d'abord déterminées via l'ordonnancement de base. Puis,
le système exécute automatiquement l'ordonnancement à capacité infinie réel, que vous pouvez aussi
exécuter manuellement pour certains ordres planifiés (Ordre planifié -> Modifier -> Traiter ->
Ordonnancement), sur la base de l'ordonnancement des dates planifiées existant, à l'aide du code
d'ordonnancement "Calcul des dates planifiées avec délai fiche article". Au cours de
l'ordonnancement à capacité infinie, le système détermine les temps de fabrication exacts (soit les
dates de début et de fin de la production) pour les articles fabriqués en interne et crée simultanément
les besoins en capacité. Il détermine, par ailleurs, les dates de mise à disposition des composants.
◼ Dans le cadre de l'ordonnancement à capacité infinie, les ordres de fabrication sont toujours
ordonnancés à l'aide des opérations de gamme. L'ordre de fabrication possède toujours les deux jeux
de dates (dates planifiées et dates théoriques/de production). Les dates théoriques sont des dates
pertinentes pour la production.
◼ Pour assurer la cohérence du MRP, vous devez impérativement ordonnancer la gamme et mettre à
jour le résultat obtenu dans la fiche article.
◼ L'ordonnancement à capacité infinie est exécuté à l'aide des temps relatifs à la gamme (dans SAP
APO, les temps relatifs au modèle de processus de production).

Mickaël QUESNOT [Link]

29 | P a g e
◼ Lors de l'ordonnancement amont dans SAP R/3, le système exécute d'abord un calcul à partir de la
date de fin planifiée afin de déterminer la marge de sécurité, qu'il utilise ensuite pour calculer la date
de fin de la production. Les opérations de la gamme sont alors ordonnancées en amont, à partir de la
date de fin de production. La date de début de la première opération devient la date de début de la
production. SAP APO n'utilise ni délais de sécurité ni marges avant production et exécute
l'ordonnancement à capacité infinie directement via les temps opératoires.

Mickaël QUESNOT [Link]

30 | P a g e
◼ Une fois le calcul des besoins nets, la détermination de la taille des lots et l'ordonnancement exécutés
pour un article, la planification des besoins détermine les quantités requises pour les articles
fabriqués en interne et les dates de mise à disposition des composants et sous-ensembles nécessaires.
◼ Le système détermine et éclate la nomenclature correspondante (modèle de processus de production
dans SAP APO) pour chaque nouvelle recommandation d'approvisionnement d'un sous-ensemble
dans la planification des besoins.
◼ Si des recommandations d'approvisionnement ont déjà été émises, la nomenclature n'est à nouveau
éclatée que si la quantité, la date de la recommandation d'approvisionnement ou la structure de la
nomenclature a été modifiée. Si la structure de la nomenclature a été modifiée, le système crée un
témoin de planification avec le code "Nouvel éclatement de la nomenclature". Toutefois, si vous
souhaitez effectuer un nouvel éclatement de la nomenclature pendant la planification des besoins,
vous devez l'activer dans l'écran initial de la planification via le mode de planification.
◼ Vous pouvez afficher les données détaillées de l'éclatement de la nomenclature dans l'ordre planifié
via l'écran Données de base.
◼ Dans SAP APO, un PPM (modèle de processus de production) est éclaté pour les sous-ensembles
fabriqués en interne : lors de l'éclatement, le système détermine les besoins en composants ainsi que
la durée nette et la consommation des ressources relatives aux activités. Il prend en compte des
restrictions (par exemple, liaisons minimum-maximum, rebut, etc.). Le PPM pertinent est déterminé
et éclaté pour chaque ordre planifié lors de la planification des besoins.

Mickaël QUESNOT [Link]

31 | P a g e
 Éclatement de la nomenclature dans SAP R/3

R/3
Quelle nomenclature utilise l'ordre planifié ?
Ordre planifié 1) Customizing :
Données base ID sélection nomencl. :
Priorité la plus élevée ?
- Production
- Bureau d'études
Nomenclature
- ...

2) Fiche article :
Utilisation : Code sélection
alternative :
- Quantité
Alternative : - Date
- Version de fabrication
- ...
Date de
l'éclatement 3) État technique

© SAP AG 2002

◼ Lors de la planification des besoins, le système éclate la nomenclature de chacun des sous-ensembles
inclus dans un nouvel ordre planifié. Les étapes suivantes permettent de déterminer la nomenclature
valide :
- Au cours de la planification des besoins, le système détermine d'abord quelle utilisation de
nomenclature est prioritaire. Il vérifie ensuite si cette utilisation possède une nomenclature valide à la
date de l'éclatement. Si tel n'est pas le cas, il crée un message d'action.
- S'il existe plusieurs nomenclatures alternatives, le système recherche celle qu'il doit utiliser, en
fonction des conditions définies pour la sélection de nomenclature alternative.
- Si nécessaire, l'état technique à la date d'éclatement est déterminé pour la nomenclature alternative
sélectionnée.
- Les postes de nomenclature pertinents pour la production sont copiés dans l'ordre planifié relatif à
la nomenclature valide. La quantité des besoins dépendants est déterminée par la quantité du poste de
nomenclature.
- La date des besoins dépendants est basée sur l'ordonnancement du sous-ensemble supérieur : elle
peut être déterminée d'après la date de début planifiée ou la date de début de la production des
opérations de l'ordre planifié pour le sous-ensemble supérieur.
◼ La planification des besoins n'est possible que si la nomenclature est gérée dans la division
appropriée.
◼ Par ailleurs, la validité de la nomenclature est déterminée par son statut. Pour pouvoir utiliser la
nomenclature dans le MRP, vous devez activer le statut de la nomenclature (dans son en-tête) pour le
MRP.
◼ Si vous utilisez SAP APO, le PPM (modèle de processus de production) est éclaté. L'éclatement est
exécuté lors du calcul des besoins pour chaque nouvel ordre planifié d'un sous-ensemble (cours
SCM242).

Mickaël QUESNOT [Link]

32 | P a g e
 Sélection de gamme dans SAP R/3

R/3
Sélection de gamme dans l'ordre planifié

Code sélection nomenclature alternative

‘, 1’ Quantité, ‘2, 3’ Version de fabrication

date

ID sélection - Customizing D'après la version de

ordo. court terme fabrication sélectionnée

Séquence de priorité pour

- Type gamme opératoire
- Utilisation de la gamme
- Statut de la gamme

© SAP AG 2002

◼ Si vous lancez le calcul des besoins dans SAP R/3 via le code d'ordonnancement 2 (ordonnancement
avec la gamme et planification des besoins en capacité), le système sélectionne la gamme pour
chaque ordre planifié. Il calcule ensuite les dates, la mise à disposition des articles et les besoins en
capacité à l'aide de cette gamme.
◼ Le code "Sélection alternative" de la fiche article est également essentiel pour la sélection de la
gamme.
- Si ce code présente la valeur 2 (sélection par version de fabrication), la gamme est choisie en
fonction de la version de fabrication sélectionnée.
- Si tel n'est pas le cas, l'ID de sélection de gamme défini dans l'activité "Paramètres d'ordo à court
terme" du Customizing du MRP, détermine la gamme choisie.
◼ Vous devez définir l'ID de la sélection de gamme dans le Customizing des données de base de
production.
◼ Les dates d'éclatement de la nomenclature et de la gamme sont identiques.
◼ Si l'ordre planifié est géré à l'aide des fonctions de gestion des modifications, le système utilise la
gamme avec l'état technique correspondant à la date d'éclatement de la nomenclature.
◼ Vous pouvez afficher le groupe de gammes et le compteur de groupes de gammes, ainsi que
l'ordonnancement et les besoins en capacité correspondants dans l'écran "Ordonnancement à court
terme de l'ordre planifié" de l'ordre planifié.
◼ Dans SAP APO, la gamme et la nomenclature sont déterminées conjointement via l'éclatement du
PPM (cours SCM242).

Mickaël QUESNOT [Link]

33 | P a g e
 MRP : résumé du chapitre (1)

⚫ Le MRP réagit aux couvertures insuffisantes en créant

des recommandations d'approvisionnement.
⚫ Lors de la planification individuelle multiniveau, le
système planifie une structure de produit complète,
alors qu'il planifie un seul niveau de nomenclature d'un
article lors de la planification individuelle mononiveau.
⚫ Vous pouvez exécuter le MRP sous forme de calcul des
besoins régénératif ou de calcul des besoins par écart.
⚫ La planification des besoins peut être exécutée en ligne
ou en arrière-plan.

© SAP AG 2002

Mickaël QUESNOT [Link]

34 | P a g e
 MRP : résumé du chapitre (2)

⚫ Les étapes de la planification des besoins en

composants comprennent le calcul des besoins nets, le
calcul de la taille des lots, la détermination du type
d'approvisionnement, l'ordonnancement et l'éclatement
de la nomenclature.
⚫ Le calcul des besoins nets détermine la quantité
disponible pour la planification.
⚫ Il existe deux types d'ordonnancement dans le MRP :
l'ordonnancement de base ou l'ordonnancement à
capacité infinie.
⚫ La sélection de la nomenclature dépend de l'ID de
sélection, du code de sélection de nomenclature
alternative et de la sélection de la date d'éclatement.

© SAP AG 2002

Mickaël QUESNOT [Link]

35 | P a g e
Processus système : Exercices

Chapitre : principes de base du MRP

Sujet : calcul de la taille des lots, type
d'approvisionnement et calcul des besoins nets

À la fin de ces exercices, vous serez en mesure :

• de vérifier les différents paramètres de base ;
• de décrire l'effet du stock de sécurité sur le calcul des
besoins nets ;
• de reproduire la planification des besoins multiniveau.

L'article R-T5## est un article de moindre valeur, mais pour

lequel des goulots d'étranglement se sont produits, ce qui a
entraîné des retards dans la fabrication du produit fini R-F1## .
Vérifiez, en premier lieu, les paramètres pertinents pour le MRP
dans la fiche article, et prévoyez un stock de sécurité important
pour cet article. Puis, contrôlez le résultat dans le MRP.

1-1 Dans la fiche article, recherchez la procédure utilisée pour planifier le composant
R-T5## (vue MRP, division 1000).
Type de planification :____________________________________

1-2 Vérifiez également, dans la vue MRP de la fiche article, que la procédure de taille
de lot Taille de lot exacte est activée pour le composant R-T5##.
S'agit-il d'une procédure de taille de lot statique ou périodique ?
__________________________________________________________

1-3 Restez dans la fiche article du composant R-T5## et déterminez le type

d'approvisionnement de l'article (vue MRP) :

Mickaël QUESNOT [Link]

36 | P a g e
 1-4 Affichez l'état dynamique des stocks de l'article R-T5##, division 1000.
1-4-1 Existe-t-il des besoins ?
______________________________________________________
1-4-2 Existe-t-il des éléments d'approvisionnement (ordres planifiés) ? Pourquoi ?
______________________________________________________
______________________________________________________
1-4-3 Quelle est la quantité du stock disponible pour la planification à la fin de la
liste ?________________________________________________

1-5 Dans la fiche de l'article R-T5## de la division 1000, saisissez la valeur 980
(pièces) comme stock de sécurité dans la vue MRP 2 (vous pouvez accéder à la
transaction Modifier article directement via l'état dynamique des stocks).
Sauvegardez les modifications et actualisez l'état dynamique des stocks.
1-5-1 Quelle est maintenant la quantité du stock disponible pour la planification à
la fin de la liste ?__________________________________________
1-5-2 Expliquez la différence existant entre ce résultat et le résultat précédent.
_____________________________________________________
_____________________________________________________

Mickaël QUESNOT [Link]

37 | P a g e
 1-6 Exécutez une planification des besoins multiniveau pour le produit fini R-F1##
de la division 1000 à l'aide des paramètres de commande suivants :

Clé de traitement NETCH

Créer demande d'achat 3

Échéances 3

Créer liste MRP 1

Mode de planification 3

Ordonnancement 1

Planifier également les composants non À sélectionner

modifiés

Afficher les résultats avant sauvegarde Ne pas sélectionner

Afficher liste d'articles À sélectionner

Mode de simulation Ne pas sélectionner

1-6-1 Une fois la planification exécutée, affichez les statistiques. Quel est le
nombre d'articles planifiés ? Expliquez ce nombre.
______________________________________________________
______________________________________________________
1-6-2 Vérifiez votre réponse au point 1-6-1, en tenant compte du type de
planification :
Pour cela, examinez la structure multiniveau de la nomenclature du produit
fini R-F1## de la division 1000, et exécutez une explosion de la
nomenclature dans le menu des données de base SAP R/3. Pour accéder à
l'activité pertinente, utilisez la clé d'application PP01 (production générale).
Si nécessaire, sélectionnez la mise en forme standard SCM200 dans la
transaction à l'aide du bouton de commande Sélectionner mise en forme....
Quelle est la particularité de l'article R-T3## dans ce
contexte ?__________________________________________
______________________________________________________

Mickaël QUESNOT [Link]

38 | P a g e
 1-6-3 Analysez maintenant les résultats du calcul des besoins relatif au
composant R-T5## dans l'état dynamique des stocks. Quelle est la
quantité disponible à la fin de la liste ? _____________
1-6-4 De nouveaux éléments d'approvisionnement ont-ils été créés pour l'article
R-T5## ? ______________________________________________
1-6-5 Vous avez déterminé plus haut qu'une fois défini dans la fiche de l'article R-
T5##, le stock de sécurité apparaît comme un nouvel élément de besoin
dans la liste. Un ordre planifié (pour 980 pièces) a-t-il été créé pour cet
"élément de besoin" ? _______________________
Expliquez le résultat :
______________________________________________________
______________________________________________________
______________________________________________________

Mickaël QUESNOT [Link]

39 | P a g e
 Exercices

Chapitre : principes de base du MRP

Sujet : ordonnancement et éclatement de la
nomenclature

À la fin de ces exercices, vous serez en mesure :

• de décrire les fonctions d'ordonnancement et de
reproduire l'ordonnancement dans la planification de la
production multiniveau ;
• de vérifier la sélection de nomenclature et de gamme.

Vous examinez la procédure d'ordonnancement dans la

planification de la production multiniveau et vérifiez la sélection
de la nomenclature et de la gamme via un ordre planifié portant
sur l'article R-F1## de la division 1000.

2-1 Affichez l'état dynamique des stocks de l'article R-F1## de la division 1000.
Sélectionnez un ordre planifié non ferme et ne contenant aucun message d'action.
Cliquez sur le bouton de commande État de l'ordre dans la partie inférieure gauche
de l'écran et sélectionnez Ouvrir tout dans l'écran suivant.
2-1-1 Dans l'état de l'ordre, sélectionnez la date de l'élément de planification
pertinent (ordre planifié/demande d'achat) et cliquez sur le bouton Afficher
élément pour copier les dates dans les tables ultérieures.

R-F1## Dates planifiées Dates de production

Fin : _________________ Fin : _________________
Début : _______ Début : ________________
Temps de réception :
R-B4## Dates planifiées Dates de production
Fin : _________________ Fin : _________________
Début : _______ Début : ________________
Temps de réception :
R-T5## Dates planifiées
Fin : _________________
Début : _________________
Temps de réception :
Mickaël QUESNOT [Link]
40 | P a g e
 2-1-2 Quelle est la relation entre les différentes dates ?
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
2-1-3 Pourquoi aucune date de production n'est-elle affichée ?
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________

2-2 Exécutez la planification déterministe des besoins multiniveau pour le produit fini
R-F1## de la division 1000, pour lequel vous devez supprimer les données de
planification existantes et les recréer sous la forme de nouveaux ordres planifiés.
Exécutez ensuite l'ordonnancement à capacité infinie, en sélectionnant les
paramètres de commande suivants :

Clé de traitement NETCH

Créer demande d'achat 3

Échéance programme de livraisons 3

Créer liste MRP 1

Mode de planification 3

Ordonnancement 2

Planifier également les composants non À sélectionner

modifiés

Afficher les résultats avant sauvegarde Ne pas sélectionner

Afficher liste d'articles À sélectionner

Mode de simulation Ne pas sélectionner

Mickaël QUESNOT [Link]

41 | P a g e
 2-3 Affichez à nouveau l'état dynamique des stocks de l'article R-F1## de la division
1000. Sélectionnez un ordre planifié non ferme et ne contenant aucun message
d'action. Cliquez sur le bouton État de l'ordre, puis sur Ouvrir tout. Examinez les
dates des éléments de planification des articles R-F1##, R-B4## et R-T5## dans
l'état de l'ordre. Pour cela, sélectionnez la date de l'élément de planification dans
l'état de l'ordre et cliquez sur Afficher élément.
2-3-1 Des données d'ordonnancement à court terme ont-elles été créées pour les
ordres planifiés (existe-t-il des dates de production) ?
______________________
2-3-2 Dans la page à onglet Ordonnancement à court terme, affichez le résultat
détaillé de l'ordonnancement à court terme. Les dates des opérations
individuelles ont-elles été créées et transférées dans l'ordre planifié ?
_________________________________________________
2-3-3 Les besoins en capacité relatifs aux postes de travail correspondants ont-ils
été créés pour les opérations individuelles ? __________________
2-3-4 Dans quelle mesure les résultats de l'ordonnancement ont-ils changé par
rapport à la planification des besoins précédente avec le code
d'ordonnancement 1 ?
_____________________________________________________
_____________________________________________________

2-4 Affichez l'état dynamique des stocks de l'article R-F1## de la division 1000 et
sélectionnez un ordre planifié non ferme.
2-4-1 Examinez la gamme sélectionnée dans les données détaillées de l'ordre
planifié au niveau de la page à onglet Données de base pour l'ordre planifié
concerné.
Groupe de gammes :____________ Compteur de groupe de gammes :
____________
2-4-2 Quelle nomenclature alternative a été sélectionnée ?
______________________________________________________
2-4-3 Dans SAP R/3, quels sont les paramètres responsables de la sélection de la
nomenclature et de la gamme ? Individuellement :
Quelle valeur le code de sélection alternative présente-t-il dans la fiche de
l'article R-F1## et que signifie cette valeur ?
______________________________________________________
______________________________________________________
Quelle fonction de SAP R/3 détermine la séquence de priorité d'après
laquelle la gamme est sélectionnée ?
______________________________________________________
Quelle fonction de SAP R/3 détermine la séquence de priorité d'après
laquelle la nomenclature est sélectionnée ?
______________________________________________________

Mickaël QUESNOT [Link]

42 | P a g e
 2-4-4 Quelle est la date d'éclatement de la nomenclature (et de la gamme) pour
l'ordre planifié sélectionné ?
______________________________________________________

Mickaël QUESNOT [Link]

43 | P a g e
Processus système : Solutions

Chapitre : principes de base du MRP

Sujet : calcul de la taille des lots, type
d'approvisionnement et calcul des besoins nets

1-1 Chemin de menus : Logistique → Production → Données de base → Article →

Modifier → Immédiatement
Vue MRP 1

Le type de planification correspond à PD (la planification déterministe des besoins

est exécutée pour l'article).

1-2 La valeur EX (pour "taille de lot exacte") figure dans la zone Code de lotissement.
La procédure taille de lot est statique.

1-3 Vue MRP 2

L'article est approvisionné en externe (F).

1-4 Chemin de menus : Logistique → Production → Calcul des besoins (MRP) →

Analyses → État dynamique des stocks
1-4-1 Besoins existants : oui (besoins dépendants des exercices précédents)
1-4-2 Existe-t-il des éléments d'approvisionnement ? Non, le stock division est
suffisant.
1-4-3 Quantité disponible pour la planification à la fin de la liste : variable, > 0
p..
1-5-1 Quantité disponible pour la planification à la fin de la liste : variable, < 0
p..

1-5-2 Explication : le stock de sécurité récemment créé est inclus dans le calcul
des besoins nets en tant que besoin. Il est réapprovisionné lors du calcul
des besoins suivant.

1-6
1-6-1 10 articles ont été planifiés. Il s'agit du produit fini R-F1## et – en raison de
la planification multiniveau – des sous-ensembles R-B1##, R-B2##,
R-B3## et R-B4## et des composants R-T0##, R-T1##, R-T2##, R-T4##
et R-T5##.
1-6-2 Chemin de menus : Logistique → Production → Données de base →
Nomenclatures → Analyses → Explosion de la nomenclature
→ Nomenclature article → Nomenclature (multiniveau)

Mickaël QUESNOT [Link]

44 | P a g e
 Dans l'écran initial, sélectionnez :
Article R-F1##
Division 1000
Application PP01
et exécutez l'action.
Lorsque vous sélectionnez la mise en forme standard SCM200, sous
Options → Structure → Sélectionner, les sous-ensembles et composants
du produit fini R-F1## planifié sont affichés. Parallèlement au produit
fini, neuf articles supplémentaires ont fait l'objet d'une planification des
besoins dans la partie 1-6-1. L'article R-T3##, d'autre part, est soumis à
la planification des besoins sur consommations (type de planification =
VB).
1-6-3 Chemin de menus : Logistique → Production → Calcul des besoins (MRP)
→ Analyses → État dynamique des stocks
Article R-T5##
Division 1000
Quantité disponible pour la planification à la fin de la liste : 0 p..
1-6-4 Nouveaux éléments d'approvisionnement : oui
1-6-5 Ordre planifié créé pour le stock de sécurité : non
Explication : à compter de la date du jour, le stock de sécurité entraîne
la réduction du stock division disponible de 1000 pièces à 20 pièces. Le
calcul des besoins nets total est ensuite exécuté d'après la nouvelle
quantité disponible ce jour.

Mickaël QUESNOT [Link]

45 | P a g e
Solutions

Chapitre : principes de base du MRP

Sujet : ordonnancement et éclatement de la
nomenclature

2-1
2-1-1

R-F1## Dates planifiées Dates de production

Fin : variable Fin : vide
Début : variable Début : vide
Temps de réception : 1 jour
R-B4## Dates planifiées Dates de production
Fin : variable Fin : vide
Début : variable Début : vide
Temps de réception : 1 jour
R-T5## Dates planifiées (Date de production
Fin : variable indisponibles car article
Début : variable approvisionné en externe)
Temps de réception : 1 jour

2-1-2 Explication : les dates de besoin des sous-ensembles et des composants

sont calculées avec les dates de début planifiées des articles de niveau
supérieur, auxquelles le temps de récéption (en jours ouvrés) a été
retranché.
2-1-3 Explication : Le code ordonnancement a été positionné à la valeur 1
dans le calcul des besoins : calcul des dates planifiées avec délais de la
fiche article. Il n’y a pas d’ordonnancement avec la gamme dans ce cas,
et donc, pas de dates de production calculées.

2-2

Sans objet

2-3

Mickaël QUESNOT [Link]

46 | P a g e
 2-3-1 Données d'ordonnancement à court terme créées : oui, sauf pour l'article
R-T5## qui est approvisionné en externe.
2-3-2 Données relatives aux opérations individuelles : oui, sauf pour l'article R-
T5## qui est approvisionné en externe.
2-3-3 Besoins en capacité : oui, excepté pour l'article R-T5##, qui est
approvisionné en externe.
2-3-4 Modifications des résultats de l'ordonnancement :
pour les articles fabriqués en interne, outre les dates planifiées des
ordres planifiés, le système a également généré des dates de production.
Les besoins dépendants sont à présent ordonnancés pour la date de
début de production.
Des besoins en capacité ont également été créés pour ces ordres
planifiés.

2-4
2-4-1 Groupe de gammes : variable (valeur à 8 chiffres)
Compteur de groupes de gammes : variable, par exemple 1
2-4-2 La nomenclature alternative 1 a été sélectionnée.
2-4-3 Le code de sélection alternative(fiche article, vue MRP 4) est à blanc, ce
qui signifie que la nomenclature et la gamme sont sélectionnées d'après
la quantité de l'ordre.
Au cours de la sélection de gamme, la séquence de priorité est
sélectionnée d'après l'ID de sélection d'ordonnancement à court terme
dans le Customizing des paramètres d'ordonnancement des ordres
planifiés.
Lors de la sélection de la nomenclature, la séquence de priorité est
sélectionnée via l'ID de sélection de nomenclature dans le Customizing
du MRP.
2-4-4 Variable, reportez-vous à la zone Date d'éclatement de la nomenclature
dans les données de base de l'ordre planifié.

Mickaël QUESNOT [Link]

47 | P a g e