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DE CONCEPTION

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Pr. Moubachir Younes

I
 TABLE DES MATIÈRES
I. Introduction .................................................................................................................... 4

II. Généralité sur la conception mécanique ........................................................................ 4

II.1. Définition du terme Conception :............................................................................ 4

II.2. Importance de la phase de conception .................................................................... 5

II.3. La Conception dans le domaine académique et son application dans l’industrie ... 6

III. La complexité dans le processus de conception............................................................. 7

IV. L’importance de l’approche intégrée dans la conception .............................................. 7

V. Chronologie des approches théoriques de la conception ............................................... 8

VI. Terminologie .................................................................................................................. 8

VII. Les démarches et les outils de Conception .................................................................... 8

VII.1. Les démarches de conception ................................................................................. 8

VII.2. Déploiement de la Fonction Qualité ....................................................................... 9

[Link] ........................................................................................................ 9

[Link] processus de QFD ....................................................................................... 10

[Link] Maison de la Qualité (HOQ) ....................................................................... 11

[Link]érarchisation des éléments du Comment d’une HOQ .................................. 14

VII.2.4.2. Conclusion ................................................................................................ 16

VII.3. Total design ........................................................................................................... 17

[Link] ...................................................................................................... 17

[Link] de conception ................................................................................... 17

[Link] matrice de sélection de Pugh :..................................................................... 18

VII.4. Approche systématique (Pahl and Bleitz) ............................................................. 21

[Link] ...................................................................................................... 21

VII.4.2.Étape de clarification et la planification des tâches : ....................................... 21

VII.4.3.Étape de la conception conceptuelle : .............................................................. 21

VII.4.4.Étape de l’embadiment design : ....................................................................... 22

II
 VII.4.5.Étape de la conception détaillée : ..................................................................... 22

[Link]èse ........................................................................................................... 22

VII.5. Axiomatique Design ............................................................................................. 24

[Link] ...................................................................................................... 24

VII.5.2.Définition des domaines de conception ........................................................... 25

[Link] ........................................................................................................... 26

[Link] ........................................................................................................ 27

VIII. Comparaison entre les différentes démarches de conception ...................................... 28

IX. Les outils de conception ............................................................................................... 30

IX.1. Design for X Tools (Outils de Conception pour X) .............................................. 30

IX.1.1. Définitions des principaux outils du DfX : ...................................................... 30

IX.2. Analyse Morphologique (Zwicky) ........................................................................ 33

IX.2.1. Identification du problème ............................................................................... 33

IX.2.2. La synthèse de solution .................................................................................... 34

IX.2.3. L’obtention des solutions ................................................................................. 35

IX.2.4. Conclusion ........................................................................................................ 36

IX.3. La méthode Analytic Hierarchy Process (AHP) ................................................... 37

IX.3.1. Cartographie hiérarchique du problème : ......................................................... 37

IX.3.8. Synthèse sur la méthode AHP .......................................................................... 43

RÉFÉRENCES ........................................................................................................................ 44

III
 Les démarches et outils de conception

I. Introduction

La phase de la conception est la phase la plus importante dans le cycle de vie du produit.
Cette phase vient généralement après l’avènement d’un besoin, et c’est dans cette phase où on va
imaginer et planifier le processus de réalisation du produit pour satisfaire un besoin donné.
Le mot conception dans l’ingénierie mécanique fait généralement référence à la phase de
planification qui précède l’étape de réalisation du produit. La phase de conception est une phase
très importante dans le cycle de vie d’un produit. Des études ont montré que la phase de la
conception, coûte dans les environs de 5% du coût global du projet. Mais une fois que le produit
dépasse la phase de la conception le coût global du projet est déjà prédéterminé pour près de 70%,
ainsi les possibilités de réduction des coûts ne peuvent donc s’exercer que sur les 30% restants. A
travers la littérature on peut constater qu’une démarche de conception est généralement subdivisée
en quatre phases principales. La première phase c’est "l’identification du besoin", ensuite vient la
phase de "l’identification des paramètres de conception", la troisième phase est celle de "la
matérialisation de la solution" et la dernière phase c’est "la préparation de la production".

II. Généralité sur la conception mécanique

II.1. Définition du terme Conception :

Le terme conception prend généralement des appellations différentes d’une langue à une
autre et que ces appellations n’ont pas les mêmes significations (voir la figure I.1). On peut voir
aussi que dans la littérature le terme le plus utilisé et le terme Anglais « design » qui dérive du mot
Latin ‘signum’ qui signifie marque ou signature. Dans la littérature française la conception est
défini comme étant l’aptitude à comprendre quelque chose, à le saisir ou à le produire par l'esprit.
La définition du processus de la conception de produit a beaucoup évolué dans le temps.
En 1970, Rodenacker [1] considère la conception comme une transformation d'informations
permettant de passer de l'abstrait au concret. Simon [2] définit le processus de la conception
comme étant l’activité de concevoir des objets, des processus, des idées pour atteindre des buts, et
à montrer comment ces objets, processus, ou idées peuvent être réalisés. De façon similaire, la
conception a été qualifiée par Suh comme étant le passage d'un espace fonctionnel à un espace
physique [3].
Une des définitions les plus récentes et globale du processus de conception est donnée par
Ulrich qui a défini le processus de conception de produit comme étant l’ensemble des activités de
création et de planification, aboutissant à la réalisation d’un artefact qui répond à un besoin
exprimé, en utilisant des moyens et des connaissances existantes [4]. La norme AFNOR [NF X 50
127] définit elle aussi la conception comme étant « une activité créatrice, qui partant des besoins
4
 Les démarches et outils de conception

exprimés et des connaissances existantes, aboutit à la définition d’un produit satisfaisant ces
besoins et industriellement réalisable. ». On remarque que la définition de ce terme est en train
d’évoluer de plus en plus vers une version plus globale et complexe. Qui ne limite pas au fait de
seulement satisfaire un besoin, mais vers une globalité qui vise à une intégration de toute sort de
contraintes auxquelles il peut faire face un produit durant son cycle de vie.

Figure 0-1 : les différentes appellations du terme conception dans plusieurs langues. (Les terme
encadrés ont une signification similaire au terme conception) [4]

II.2. Importance de la phase de conception

Le mot conception dans l’ingénierie mécanique fait généralement référence à la phase de

planification qui précède l’étape de réalisation du produit. La phase de conception est une phase
très importante dans le cycle de vie d’un produit. Elle représente généralement un faible
pourcentage en termes de temps et de coût par rapport aux autres étapes dans le cycle de vie du
produit. Mais les décisions prises durant cette étape ont une grande influence sur les couts et le
temps de réalisation du produit.
Des études [5] ont montré que la phase de la conception coûte dans les environs de 5% du
coût global du projet en terme de dépenses engagées par rapport au coût globale du projet. Mais

5
 Les démarches et outils de conception

une fois le produit dépasse cette phase les coûts sont déjà prédéterminés pour près de 70% et les
possibilités de réduction des coûts ne peuvent donc s’exercer que sur les 30% restants (Figure I.2).

Figure 0-2 : Influence du coût de la conception sur le coût global du projet [5]

Un autre aspect qui reflète l’importance de la phase de conception, c’est le coût de la

modification. Le cout d’une modification au niveau du produit augmente considérablement quand
elle est faite tardivement dans le cycle de vie du produit (Figure I.3). Une modification des
spécifications du produit à la phase de conception est nettement moins coûteuse que si cette
modification est laissée jusqu’à la phase de l’après-vente.

coût relatif d'une modification

conception commercialisation
Figure 0-3 : Le coût relatif d’une modification sur le produit durant les phases du cycle de vie

II.3. La Conception dans le domaine académique et son

application dans l’industrie

Dans le milieu académique on trouve plusieurs ouvrages qui traitant l’enseignement de la

méthodologie de conception de produit. Dans ce cadre on peut citer quelques ouvrages comme
Systemetic design de Pahl & Beitz [6], Product developement de Ulrich et Eppinger [7], The
Mechanical Design process de Ullman [8] et Total design de Pugh [9]. On peut voir aussi que
durant ces dernières années, la conception a évolué d’un domaine typiquement académique vers

6
 Les démarches et outils de conception

une vision plus globale, orientée dans le domaine de la gestion de projet. Cela a fait que la majorité
des enseignants d’ingénierie ont trouvé que le meilleur moyen d’enseigner la conception sera par
la pratique de la conception [10]. L’application de ces méthodes s’est beaucoup répandue dans le
domaine industriel. Plusieurs grandes entreprises affirment leurs utilisations de ces méthodes de
conception comme Ford, Samsung et autres. D’autres grandes entreprises ont même développé
leurs propre méthodes comme Value Engineering / Functional Analysis par General Electric
Co. Dans les années 40 et L’ l'ingénierie concurrentielle par The Institute for Defense Analysis
(1988).

III. La complexité dans le processus de conception

Les entreprises d’aujourd’hui sont de plus en plus conscientes que le gain d’une part du
marché est devenue très difficile, vu les différents aspects qu’un produit doit satisfaire durant son
cycle de vie. Cela a engendré une augmentation de la complexité dans la conception du produit.
Aujourd’hui, les produits sont devenus très compliqués, étant composés de plusieurs éléments
mécaniques, électriques et informatiques connectés entre eux et en ligne. Ce choix du terme
complexité pour désigner cet aspect de conception de produit vient de son origine. Le mot
complexe, qui est généralement utilisé pour qualifier un élément comme étant composé de
plusieurs parties ou plusieurs éléments combinés, d'une manière qui n'est pas immédiatement
claire pour l'esprit. Chose qui rend la définition du terme complexité dans la conception un peu
vague et ambigüe, de tel sort qu’on ne peut pas lui trouver une définition universelle et précise.
Ainsi la complexité du produit est devenue l’un des facteurs les plus contraignants au niveau de la
fabrication. Cela se manifeste au niveau du produit, des procédés de fabrication et aussi sur la
structure de l’entreprise [11].

IV. L’importance de l’approche intégrée dans la conception

Dans le passé et vu le manque de la concurrence dans le marché, les entreprises étaient

capables de vendre tous ce qu’elles produisaient. De ce fait la tâche de conception d'un produit
était allouée à un petit groupe d’individus renfermé sur lui-même au sein de l’entreprise.
Aujourd'hui, l’augmentation de la complexité dans les produits, exige une multiplication et une
diversification des acteurs autour de l'activité de conception. Ainsi, une vision intégrée du
processus de conception, qui passe par l’implication dans la phase de conception de l’ensemble
des acteurs intervenant dans le cycle de vie du produit, et la prise en considérations des diverses
disciplines techniques et non techniques qui peuvent influencer le produit durant son cycle de vie.
Comme l’aspect social, économique, religieux, environnemental, politique ou autres est devenue
une obligation. Une intégration qui vise à entrainer les différents acteurs de l’entreprise dans le
7
 Les démarches et outils de conception

processus de conception, où chacun de ces acteurs apporte sa propre vision du produit, de

l'organisation, et de la conception. Cela a pour objectif de réduire le nombre d’itérations entre les
phases de conception, et de rendre le succès ou l’échec du produit une affaire partagée par
l’ensemble des composantes de l’entreprise. Ainsi réduire considérablement le Time to Market et
garantir le succès du produit une fois sur le marché.

V. Chronologie des approches théoriques de la conception

On peut voir l’importance de l’approche intégrée dans la conception du produit, à travers

le nombre de démarches et d’outils de conception présents dans la littérature. La plupart de ces
outils et méthodes ont pour but d’intégrer le maximum d’aspect qu’un produit doit satisfaire durant
son cycle de vie. Dans ce cadre, on peut citer les approches théoriques suivantes :

Ø Value Engineering / Functional Analysis : General Electric Co. (années 40)

Ø Théorie Systématique : Pahl & Beitz (1977)
Ø Théorie Axiomatique : Suh (1988)
Ø Concurrent Engineering : The Institute for Defense Analysis (1988)
Ø Théorie Total design : Pugh (1991)

VI. Terminologie
Quelques définitions générales :
Une démarche : est la manière dont l'esprit développe son activité sur un thème donné.
Une méthodologie : est une réflexion plus centrée sur le choix des moyens d'exercer cette activité.
Une approche : est la manière dont on va aborder un domaine de connaissance par le choix
d'une méthode.
Une méthode : est une organisation d’une activité dans un ordre précis.
Un outil : est un moyen de mise en œuvre de certaines opérations de la méthode.

VII. Les démarches et les outils de Conception

VII.1. Les démarches de conception

Une démarche de conception est une procédure qui dicte les étapes à suivre dans la phase
de conception au sein du processus de cycle de vie d’un produit. Dans cette partie on va présenter
les démarches suivantes : 1/ Quality function Deployement, 2/ Total design 3/ Systématique
design, 4/ Axiomatique Design

8
 Les démarches et outils de conception

VII.2. Déploiement de la Fonction Qualité

VII.2.1. Introduction

Déploiement de la Fonction Qualité ou Quality Functional deployment (QFD) est une

méthode qui a été développée par deux professeurs Japonais, Yoji AKAO et Shigeru MIZUNO,
vers la fin des années soixante. Le but principal de cette méthode était de pouvoir s’assurer de
déployer la « Voix du Client » sur l’ensemble du processus de conception du produit ou du
service, tout en impliquant l’ensemble des éléments intervenant dans le cycle de vie d’un produit
dans le processus de la conception. La philosophie de la QFD repose sur le principe du « Designed-
in quality » au lieu du model traditionnel du « inspecting-in quality » ou une entreprise passe du
contrôle de la qualité du produit à la production dans la qualité requise par le client.

La méthode QFD a été développée dans le cadre du mouvement en faveur de la Total

Quality Control (TQC), ce mouvement rassemblait plusieurs chercheurs japonais qui travaillaient
dans la promotion et l’instauration de la qualité totale dans le tissue économique japonais.
L’application de cette méthode exige l’enlèvement des barrières entre les différents services d’une
entreprise, ceci est achevé par l’implication de tous les composants d’une entreprise dans le
développement et la validation des caractéristiques du produit à concevoir, chose qui rend le
succès ou l’échec d’un produit une affaire partagée par tous les intervenants. Une telle philosophie
est le secret derrière son adoption par plusieurs grandes entreprises au Japon telles que les chantiers
navals de Mitsubishi Savy Industrie à Kobe, qui a publié une brochure intitulée Quality Functional
deployment an approach to the total quality control en 1978 qui décrivait une méthode basée sur
les concepts et les principes de base de la QFD [13].

Après son succès au Japon la QFD sera introduite aux États Unis vers les débuts des années
quatre-vingt-dix où plusieurs grandes entreprises surtout dans le domaine automobile vont s’y
intéresser comme Ford, GM, Chrysler … Actuellement plusieurs grandes entreprises partout dans
le monde utilisent cette méthode pour le développement de leurs produits.

Dans le domaine de la recherche scientifique cette méthode est très utilisée, plusieurs
chercheurs dans le domaine des théorie et méthodologie de la conception (Design Theories &
methodologies « DTM » ) ont montrés son importance, Ullman [14] l’a décrit comme étant une
méthode organisée de façon à développer l’ensemble des éléments nécessaire pour comprendre le
problème de conception. Pugh [9] lui aussi a mentionné l’importance de son utilisation dont il
s’est inspiré pour développer sa méthode de conception The Total Design. En 2002 Chan et Wu
[15]ont cité plus de 600 publications sur la QFD, chose qui montre son importance et sa capacité
à s’intégrer à n’importe quelle domaine de l’ingénierie.
Le terme QFD est dérivé du Japonais :
9
 Les démarches et outils de conception

Ø Hin shitsu : Qualité

Ø Ki no : fonction
Ø Ten kai : déploiement

VII.2.2. Le processus de QFD

L’un des principaux intérêts de la QFD est de structurer l’ensemble du projet de

développement du produit. Cela passe par une structuration du processus de production du produit
sur plusieurs phases du déploiement de la qualité en combinaison avec plusieurs outils de
conception comme DFX, brainstorming, AMDEC et autres, dont l’outil principal est la matrice de
transition entre les phases qui est une matrice multicritère nommée la House Of Quality (HOQ).

Dans un processus QFD la première phase est toujours caractérisée par la transmission des
ordres d’importances des besoins clients (Quoi) aux paramètres de conception (Comment) du
produit puis ces paramètres de conception vont être les éléments d’entrés de la phase suivante de
déploiement de la qualité. Ainsi, le Comment d’une phase précédente devient le QUOI de la phase
suivante. Akao [13] a proposé quatre phases: la première phase c’est le déploiement de la qualité,
la deuxième est le déploiement de la technologie, la troisième est le déploiement des couts et la
dernière phase est le déploiement de la fiabilité. D’autres comme Pahl and Bleitz [6] ont aussi
proposés quatre phases (Figure II.4) : planification du produit, développement du produit,
planification du processus et planification de la production. On peut aussi voir le travail de Lin et
Pekkarinen [16] où ils ont proposé trois phases de déploiement de la qualité : déploiement des
services, déploiement des processus et déploiement des activités dans leur plateforme des services
logistiques.

Figure 0-4 :Processus QFD selon Pahl and Bleitz [6]

10
 Les démarches et outils de conception

VII.2.3. La Maison de la Qualité (HOQ)

La maison de la qualité (House of Quality nommé ainsi par M. Fukuhara, à cause de sa

forme, lors de l’introduction du QFD aux USA) est l’outil le plus important dans le processus QFD
car c’est l’élément principal utilisé pour la transition entre les phases de déploiement de la qualité.
La maison de la qualité est une matrice multicritère par laquelle le groupe engagé dans la
conception transmet les degrés d’importance des besoins clients aux spécifications du produit.
Ainsi cette matrice nous permet de classer les spécifications techniques du produit selon leur
contribution à la satisfaction du client. La matrice de la qualité se compose généralement de six
régions ([Link].5)

1. La première région : la région du « Quoi » est la région qui contient les éléments du besoin
client souvent divisés en deux colonnes, la première colonne contient l’expression du
besoin ou plus généralement le Quoi et la deuxième contient le coefficient relative au
besoin " α$ "

Figure 0-5 : The House of Quality

2. La deuxièmes région est la région du Comment c’est là où on met les spécifications du

produit (paramètre de conception) qui vont répondre au besoin exprimé par le client. Elle
est divisée en deux lignes la première ligne contient les spécifications du produit et la
deuxième contient le sens d’évolution désiré pour ce produit. Cette mesure s’identifie par
des flèches :
• Vers le haut : signifie que, plus cette valeur augmente et plus le client est satisfait
• Vers le bas : signifie que, plus cette valeur diminue et plus le client est satisfait

11
 Les démarches et outils de conception

• Un rond : signifie que la valeur est une cible. Au-dessus ou en dessous de cette valeur
fait diminuer la satisfaction du client
À noter que le sens de la performance n’est pas inclus dans le modèle mathématique
de la matrice. Comme d’autres éléments, ils sont là pour se poser les bonnes questions et
évaluer correctement les niveaux de risques et de complexités.
3. La troisième région : la région du Quoi vs Comment, c’est la partie où on définit le niveau
de corrélation entre chaque critère client et les spécifications du produit. Le niveau de
corrélation est donné par un score %$& = {0, 1, 3 ou 9}, où 0 définit qu’il n’existe aucune
corrélation entre le Quoi et le Comment, le 1 désigne une faible corrélation, 3 désigne une
corrélation moyenne alors que neuf désigne une forte corrélation.
4. La quatrième région : la région du Combien, cette partie de la matrice est divisée en trois
lignes. Dans la première ligne on met la valeur et l’unité du Comment. Dans la deuxième
ligne on définit l’intervalle de tolérance de la SP. Dans la dernière on donne le score obtenu
par chaque SP selon l’équation suivante :

'& = ∑$(α$ ∗ %$& )

5. La cinquième région : la partie du Benchmark, dans cette partie de la matrice on doit établir
une évaluation concurrentielle de notre produit. Cela en faisant une comparaison du niveau
d’appréciation de notre produit avec les produits de la concurrence, en fonction des attentes
clients précédemment identifiées. L’évaluation s’effectue sur une échelle 1 à 5 ou 3
désigne un niveau moyen 5 un niveau très appréciable et 1 un niveau très en-dessous de la
moyenne.
6. La sixième région : la région du Comment vs Comment, dans cette partie on compare les
éléments du comment entre eux pour voir le type d’impact que l’amélioration d’un élément
peut avoir sur une autre. Si l’impact est positif c’est-à-dire que l’amélioration d’une
spécification du produit impliquera automatiquement l’amélioration de l’autre on met
« + », si il est négatif c’est-à-dire que l’amélioration d’une spécification du produit
impliquera automatiquement la dégradation de l’autre on met « - ».

Une fois on termine le remplissage de la matrice HOQ (Figure II.6) on transmet les
éléments du comment de cette matrice à la phase suivante avec leur degrés d’importance calculées
dans la sixième région du HOQ, comme étant le Quoi de cette phase puis on cherche les comment
de cette phases et ainsi de suite jusqu’à ce qu’on termine le processus QFD.

12
 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

Figure 0-6 : Exemple d’une matrice HOQ remplie

13
 Les démarches et outils de conception

VII.2.4. Hiérarchisation des éléments du Comment d’une HOQ

Dans une HOQ traditionnelle la hiérarchisation des éléments du Comment se fait en

prenant en considération seulement les scores obtenus dans la quatrième région Sans la prise en
considération des éléments de la sixième région qui ne sont pas inclus dans les formules de
priorisation de la matrice. Plusieurs chercheurs [17–19] ont signalé l’inefficacité de cette méthode
de calcul. Pour pallier ce problème on peut utiliser la méthode de Lyman ou une autre méthode
plus développée qui est celle de Wasserman.
i. Méthode de Lyman

Dans la figure II.7 Wassermann a proposé un exemple exagéré qui démontre l’incohérence
de la méthode traditionnelle. Dans cet exemple on peut voir clairement que le besoin client R1 est
en corrélation direct avec la caractéristique technique S1, même chose entre R2 et S2. Or le degré
d’importance pour S1 est de 33,3% alors que celui de R1 n’est que de 10%. Pour pallier cette
incohérence Lyman a proposé une normalisation des coefficients de corrélation !$"# tel que :

&' = )(α, ∗ !$"# )

,
Avec :
!,'
!$"# =
∑0
'12 !,'

Besoin Degré S1 S2
client d’importance 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.1 2.2
R1 10% 9 9 9 9 9 9 9 9 9
R2 90% 9 9
90 90 90 90 90 90 90 90 90 810 810
Importance Absolue 810 1620
relative 33.3% 66.6%
Figure 0-7 : importance de la normalisation des coefficients : un exemple exagéré [17]

Dans la Figure II.8 on constate qu’après l’utilisation de cette méthode de normalisation,

le coefficient d’importance relative à S1 est devenu 10% chose qui est en cohérence avec le
coefficient d’importance de R1.

14
 Les démarches et outils de conception

Besoin Degré S1 S2 Somm

client d’importa 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.1 2.2 e des
nce lignes
R1 10% 9 9 9 9 9 9 9 9 9 81
R2 90% 9 9 18
1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 1.11 45 45
Importance Absolue 10 90
relative 10% 90 %
Figure 0-8 : le besoin de la normalisation : un exemple exagéré.[19][17].

ii. Méthode de Wasserman

Wasserman a proposé une extension de la méthode de Lyman, cette méthode repose sur
la reformulation de la notation des corrélations entre les éléments du Comment, et son intégration
dans la formule de hiérarchisation des éléments du Comment. Ainsi les coefficients de corrélation
entre les éléments du Comment γ45 seront 0,9 pour une forte corrélation 0,3 pour une corrélation
moyenne et 0,1 pour une corrélation faible. L’exemple de Wasserman d’une HOQ pour un crayon
avant normalisation et après normalisation est donné dans la Figure II.9 .
La formule de calcul des coefficients de corrélation entre les éléments du QUOI et du
Comment proposée par Wasserman est la suivante :
∑= ( 89: ∗ ;:< )
!,' 6780 = ∑=:>?=
@>? ∑:>?( 8 9@ ∗ ;@: )

Avec :
A2B = γB2 = A2C = γC2 = A2D = γD2 = A2E = γE2 = ADB = γBD = 0

ACD = γDC = AED = γDE = 0;

ACE = γEC = 0,9 et ACB = γBC = AEB = γBE = 0.3

pour i = j ∶ A45 = 1

Exemple de calcul de !2C :

6780
∑0V12 ( !CV ∗ AV2 )
!C2 = 0
∑W12 ∑0
V12( ! CW ∗ AWV )

15
 Les démarches et outils de conception

!C2 ∗ A22 + !CB ∗ AB2 + !CC ∗ AC2 + !CD ∗ AD2

=
∑EW12 ! CW ∗ ( ∑EV12 AWV )

1∗1+3∗0+9∗0+9∗0 1
= = 0.022
1 ∗ (1) + 3 ∗ (1.6) + 9 ∗ (2.2) + 0 ∗ (1) + 9 ∗ (2.2) 45.4

Figure 0-9 : Méthode de Wasserman avant et après normalisation exemple d’un crayon [17]

VII.2.4.2. Conclusion

En termes de conclusion on peut dire que la force de la méthode QFD réside dans
l’utilisation de la matrice de la qualité HOQ. Le point fort de cette matrice c’est sa capacité de
transformer l’ordre de l’importance des éléments d’entrée aux éléments de sortie. Chose qui
facilite l’identification des priorités de la conception.

16
 Les démarches et outils de conception

VII.3. Total design

VII.3.1. Introduction

Total Design est une démarche de conception de produit introduite par S. Pugh. [9],
professeur en conception de l’université Strathclyde à Glasgow. Cette Démarche défini le
processus de conception comme étant une activité systématique qui commence par l’identification
du marché/besoin client jusqu’à la commercialisation et la vente du produit, une activité qui
englobe produit, processus, personnes et organisation. Le processus de la conception que Pugh
appelle « The Design Core » suit un enchainement itératif de va et vient entre six étapes, le besoin
du marché/client (Market), les spécifications du produit (Product design specification), le design
du concept (concept design), la conception détaillée (detail design), fabrication (manufacture),
vente (sell) (Figure II.1).
VII.3.2. Processus de conception

Market (Marché) : cette étape consiste à faire une étude du marché/client en utilisant
les outils d’investigation et d’analyse de données sur les législations, les brevets, les concurrents
potentiels, le marché, les droits d’auteurs… afin d’établir le Product design Spécification (PDS)
qui sera comme une enceinte délimitant l’enchainement du processus de la conception. Les
éléments du PDS englobent 32 spécifications (Figure II.2).
Concept Design (conception conceptuelle): la phase du conceptuel consiste à générer
les différentes solutions possibles qui sont capables de répondre à notre besoin, en d’autre termes
c’est la génération des solutions qui respectent le PDS. Le résultat de cette phase doit être sous la
forme de dessin d’ensemble du concept choisi sous forme de papier ou électronique sur un logiciel
CAO.
Detail Design (conception détaillée) : cette étape consiste à étudier les composants du
système afin d’établir pour chaque composant le CDS (component design specification). Le CDS
comporte les éléments suivants : Performance et résistance, Contraintes locales liées au lieu
d’interaction du composant avec les autres éléments du système conçu, l’environnement de travail
(humidité, vibration …) test, durée de vie, qualité et fiabilité, maintenance, poids, fabrication,
Processus, cout, ergonomie et sécurité.
Manufacture (Fabrication) : cette phase consiste à définir les procédés d’usinage
adaptés à la réalisation des différents composants de notre système. Cette étude est censée être
entreprise en parallèle avec les autres phases dans un processus itératif de va et vient entre les
étapes du « Design Core » tout en se focalisant sur l’utilisation de la méthode du Design for
manufacturing and assembly et les principes du concurrent engineering.

17
 Les démarches et outils de conception

Sell (La Vente): Cette phase doit être une phase de feedback pour l’équipe de conception,
afin de prendre en considération toute sorte de modification nécessaire dans les produits futurs.
Ainsi cette phase sert de phase de révision des éléments du PDS.

Figure 0-10 : The Design Core

VII.3.3. La matrice de sélection de Pugh :

La matrice de sélection Pugh est un outil simple d’aide à la prise de décision. Elle permet
de choisir de manière optimale entre diverses solutions possibles en appliquant plusieurs critères
simultanément. Elle peut s’appliquer, par exemple, pour le choix entre diverses conceptions
possibles, entre diverses opportunités d’améliorations ou encore entre diverses technologies de
fabrication. L’intérêt de la méthode repose sur l’évaluation comparative par rapport à une base
identifiée, ce qui permet une évaluation plus précise et plus simple. Cette méthode consiste à
effectuer une multitude de comparaisons par paire. Les étapes de la méthode sont :

18
 Les démarches et outils de conception

o Identification des critères d’évaluation

o Choix de la solution de la base de comparaison
o Évaluation et analyse des résultats

Figure 0-11 : Total Design

i. Identification des critères d’évaluation

La première étape est, bien entendue, de définir les différents critères qui vont nous
permettre d’évaluer la ou les meilleures alternatives que nous avons. La liste se doit d’être
exhaustive, il est donc nécessaire de faire cette recherche en groupe de 4 à 8 personnes appartenant
à des services différents. Le choix des critères est prépondérant. Il est aussi important de
comprendre que ces critères sont propres à chaque entreprise et propres aux valeurs de chacun.
Ainsi, pour le choix des solutions technologiques, nous devons prendre celle qui apporte le plus
de valeur. Cette valeur dépend de la culture d’entreprise et du client.

ii. Choix de la solution de la base de comparaison

L’intérêt de la méthode repose sur le fait que nous allons évaluer chacune des alternatives
par rapport à un niveau standard. On pourra donc s’appuyer, par exemple, sur un produit existant

19
 Les démarches et outils de conception

d’un concurrent ou le nôtre, ou encore comparer la nouvelle technologie de fabrication vis à vis
de la technologie actuelle. Ensuite, en fonction des objectifs du projet, on pourra soit choisir une
comparaison via un niveau « moyen » ou via le meilleur connu à ce jour.
iii. Évaluation et analyse des résultats

Dans le cas le plus général, on effectuera une notation avec des + et des -. + indiquant que
cette alternative est meilleure que la base de comparaison et – indiquant le contraire. Ainsi, pour
chacun des critères et pour chaque alternative, la question est la suivante : cette alternative est-elle
meilleure ou moins bonne que ma base de comparaison ?
Dans le cas où il y a de nombreuses alternatives, plus de 5 généralement, on pourra utiliser plus
de valeurs d’évaluations : --, -, 0, +, ++ par exemple.
Une fois l’évaluation faite, on va pouvoir compter le nombre de plus, de moins et de 0,
puis on effectuera le calcul entre le nombre de + et le nombre de moins pour sélectionner la
meilleure solution. Typiquement, dans l’exemple ci-dessous (tableau II.1), l’alternative 3 est
clairement la meilleure. Si dans un problème on tombe sur une égalité entre deux meilleures
alternatives, la seule solution est d’essayer d’introduire une autre alternative qui peut combiner les
points forts de ces deux alternatives.
Tableau 0.1: matrice d’évaluation
Standard de
Alternative 1 Alt. 2 Alt. 3 Alt. 4
comparaison
Critère 1 0 + 0 + -
Critère 2 0 - 0 + +
Critère 3 0 0 0 + -
Critère 4 0 - + + -
Somme des + 0 1 1 4 1
Somme des - 0 2 0 0 3
Somme des 0 0 1 3 0 0
(∑ des+) moins (∑ des-) 0 -1 1 4 -2

20
 Les démarches et outils de conception

VII.4. Approche systématique (Pahl and Bleitz)

VII.4.1. Introduction

L'approche systématique des deux professeurs allemands Gerhard Pahl et Wolfgang

Beitz[6] est une approche de conception algorithmique se caractérisant par un ensemble de tâches
de conception distincts. À chaque tâche est associé un ensemble d'étapes permettant de fournir les
résultats indispensables à l'enclenchement de la tâche située en aval. Le processus de conception
est ainsi constitué de quatre étapes Figure II.3 :
- la clarification et la planification des tâches (spécifications des exigences).
- la conception conceptuelle (définition du principe de solutions).
- le Embodiment Design (matérialisation du concept et définition de la structure).
- la conception détaillée (le détail du concept et la définition des plans).

VII.4.2. Étape de clarification et la planification des tâches :

Cette étape implique l'identification et la formulation des exigences et des contraintes. Ces
exigences vont permettre de déterminer la solution et sa structure qualitativement mais aussi
quantitativement quand ceci est possible. Pour y arriver, il faut faire une analyse du marché, une
identification et une sélection de l’idée du produit, pour cela on doit répondre en collaboration
avec le client aux questions suivantes :
- Quels objectifs le produit doit satisfaire ?
- Quelles sont ses propriétés ?
- Quelles propriétés ne doit-il pas avoir ?
Cette étape fait appel aux approches fonctionnelles afin de traduire les besoins du client en
exigences fonctionnelles et débouche sur l'élaboration d'une liste d'exigences

VII.4.3. Étape de la conception conceptuelle :

Cette étape débute par une analyse des spécifications dans le but d'identifier le problème
essentiel à résoudre. Ce problème est formulé d'une manière abstraite indépendante de toute
solution potentielle afin d'ouvrir un champ le plus large possible au concepteur dans la recherche
des solutions.
Le problème est ensuite décomposé en un ensemble de sous-problèmes ayant chacun ses
exigences fonctionnelles. Des solutions à ces sous-problèmes sont ensuite recherchées. Ces
solutions partielles sont alors combinées et structurées pour en faire une solution (appelée principe

21
 Les démarches et outils de conception

de solution ou encore concept) au problème global. Cette étape est supportée par les outils de
créativité et de résolution des problèmes tels que le brainstorming, le FAST (de créativité et de
description), l'essai-erreur ou l'analyse de la valeur.

VII.4.4. Étape de l’embadiment design :

Cette étape consiste à affiner le principe de solution considéré pertinent par rapport aux
exigences objectives établies dans le cahier des charges (ou listes des exigences). Durant cette
étape, le concepteur doit déterminer l'arrangement général et la compatibilité spatiale, les formes
préliminaires (composants et matériaux). La matérialisation du concept implique un grand nombre
d'itérations d'analyse et de synthèse pour aboutir à une solution satisfaisante. Une bonne solution
est celle qui répond à trois règles fondamentales : clarté, simplicité et sécurité.

VII.4.5. Étape de la conception détaillée :

Cette étape complète la matérialisation du concept par raffinement des formes, des
dimensions définitives et de la définition des propriétés des surfaces des pièces composant le
produit technique. Cette étape débouche sur l'élaboration des plans de définition et des gammes
de fabrication.

VII.4.6. Synthèse

L'approche systématique considère que le raffinement du résultat de chacune des phases

peut faire appel à des itérations avec les phases dont le niveau d'informations est plus élevé. La
modélisation proposée par Pahl & Beitz repose sur une description fonctionnelle et économique
du produit et par la constitution d'un cahier des charges. Schématiquement, l'approche décrit les
actions à réaliser mais ne formalise pas les démarches de réalisation de ces actions.

22
 Les démarches et outils de conception

des opérations

Figure 0-12 : Les étapes du processus de conception selon [6][12]

23
 Les démarches et outils de conception

VII.5. Axiomatique Design

VII.5.1. Introduction

La conception axiomatique est une approche de la conception proposée par Nam-pyo

Suh à la fin des années 1970 [20]. Dont le but principal est de voir s’il existe des principes de
distinction entre une bonne et une mauvaise conception. Selon Suh, la conception suit un
cheminement itératif et séquentiel entre "Ce qu'on cherche à accomplir" et "Comment l'accomplir"
(Suh, 1990).dans ce cadre Suh a divisé le processus de conception en quatre domaines (Figure
II.10) : le domaine client, le domaine fonctionnel, le domaine physique et le domaine du processus.
La transition d'un domaine à un autre est appelée processus de mappage (Figure II.11), le processus
d’identification de l’optimalité d’une conception repose sur le respect de deux axiomes :

Axiome 1 : l'axiome d'indépendance - consiste à assurer l'indépendance des exigences

fonctionnelles

Axiome 2 : l'axiome du minimum d'information - chercher la solution requérant le moins

d'information possible

Figure 0-13 : Les domaines du processus de conception selon Suh

24
 Les démarches et outils de conception

Figure 0-14 : Le processus de mappage entre les domaines

VII.5.2. Définition des domaines de conception

Le domaine client décrit ce que cherche le client dans le produit à concevoir. Cette
description est appelée attributs client (CA) ou besoin client. Dans le domaine fonctionnel les
besoins clients sont exprimés en termes d'exigences fonctionnelles (notées FRs). Pour satisfaire
les (FRs), les paramètres de conception (notés DPs) sont conçus dans le domaine physique. Enfin,
pour fabriquer le produit exprimé en termes de (DPs), un processus est développé. Ce processus
est caractérisé par des variables processus (notées PVs) dans le domaine processus.
Les exigences fonctionnelles (FRs) sont définies comme le nombre minimal d'exigences
qui caractérisent complètement le besoin fonctionnel du produit dans le domaine fonctionnel. Au
moment où celles-ci sont établies, chaque FR est indépendante de toutes les autres FRs. Un
paramètre de conception est toute variable physique qui caractérise la conception répondant à une
FR spécifique dans le domaine physique. Le mappage est un processus itératif entre les différents
domaines (Figure II.11) et par suite entre les exigences fonctionnelles et les paramètres de
conception qui répondent au mieux aux objectifs. Le processus de mappage est exprimé
mathématiquement, comme souligné par Suh, en termes de vecteurs caractéristiques qui
définissent les objectifs de conception et la solution technique.
À chaque niveau hiérarchique de la conception, les exigences fonctionnelles associées
constituent le vecteur FR dans le domaine fonctionnel. De la même manière, les paramètres de
conception (DPs) du domaine physique associé à ce même niveau hiérarchique expriment le
vecteur DP. Ainsi, la relation entre ces deux vecteurs est exprimée comme suit :
{FR} = [A] {DP}

25
 Les démarches et outils de conception

[A] est nommé la matrice de conception caractérisant la conception du produit. Cette

équation représente l'équation de la conception au niveau hiérarchique considéré. Pour une
conception ayant deux FR et deux DP, la matrice de conception a la forme suivante :

« Conception Idéale » - En outre, Suh considère qu'une conception idéale comprend autant
de paramètres de conception que d'exigences. Dans ce cas, la matrice A est carrée. A est
rectangulaire lorsque le nombre d'exigences est différent du nombre de paramètres de conception.
Dans le cas où les exigences sont plus nombreuses que les paramètres de conception, la conception
est dite « couplée ». A l'inverse, elle est dite « découplée ou redondante » lorsqu'elle comprend
plus de paramètres de conception que de spécifications. Ce processus de définition est itératif et
est centré sur la définition et l'optimisation des FRs.

VII.5.3. Axiomes

Axiome 1 : l'axiome d'indépendance - Maintenir l'indépendance des exigences

fonctionnelles (FR). Une conception optimale est celle qui maintient l'indépendance des FRs. Ou
une conception acceptable est celle qui relie les DPs et FRs d'une manière qu'un DP spécifique
peut être amélioré pour satisfaire son FR sans dégrader une autre FR.

Axiome 2 : l'axiome du minimum d'information - Minimiser l'information contenue dans

une conception. Pour assurer ce deuxième axiome la meilleure conception est celle contenant le
minimum d'information donc correspondant à une complexité minimale. Ainsi, on tente de
diminuer le nombre d'exigences fonctionnelles et de ne retenir que celles nécessaires pour
répondre au besoin. Cela peut être estimé en calculant la probabilité Ps, qui exprime le niveau de

26
 Les démarches et outils de conception

satisfaction d’une FRi par le DPi qui lui correspond (Figure II.12), le niveau d'information s’écrit
selon la formule de l’Eq II .1

1 surface del ' étendue de système

I = - log( ) = - log( ) (II.1)
Ps surface dela zone commune

Figure 0-15 : le niveau d’information pour une contrainte fonctionnelle

VII.5.4. Conclusion

La conception axiomatique n'est pas une méthode au caractère pratique éprouvé. Elle reste
en grande partie académique et sujet à débats. Toutefois, la suivre peut parfois donner des pistes
intéressantes pour reconcevoir une solution jugée non satisfaisante pas les critères d'optimalité de
Suh.

27
 Les démarches et outils de conception

VIII. Comparaison entre les différentes démarches de conception

Chaque démarche de conception présentée précédemment donne une vision globale du

processus de conception. Cette vision est caractérisée par un découpage du processus de
conception en plusieurs phases. Chaque phase est modélisée comme un système entrée-sortie, à
l’intérieur duquel plusieurs outils et méthodes sont proposées pour transformer les éléments
d’entrée en éléments de sortie. On peut voir que ce processus de conception peut être décomposé
en quatre phases :
1. La première phase c’est l’Identification du besoin qui se décompose en deux sous phases :
a. La première sous phases est la phase de la Recherche du besoin client : dans cette phase
on fait une enquête sur les besoins client (BC) qui vont guider notre processus de
conception.
b. la deuxième sous-phase c’est la Définition des spécifications du produit : dans cette
phase on cherche toutes les contraintes liées au produit de façon similaire au PDS de la
méthode de Pugh.
2. la deuxième phase est l’Identification des paramètres de conception. Les paramètres sont
plus concrètement des spécifications techniques propres au produit et ils sont caractérisés par
une valeur et une unité de mesure. Ces paramètres doivent être développés en prenant en
considérations les besoins client.
3. la troisième phase est la phase de la Matérialisation de la solution cette phase elle aussi se
décompose on deux sous phases :
a. La première sous phase est la phase du Choix des solutions techniques, les solutions
techniques sont les composants physiques et les éléments de machine qui vont remplir les
spécifications identifiées par les paramètres de conception.
b. la deuxième sous-phase est la phase de la Conception détaillée, dans cette phase on donne
les plans détaillés de la solution choisie.
4. La dernière phase est la phase de la Préparation de la production dans cette phase on doit
donner les processus de fabrication ou d’achat de tous les composants qui constitue notre
produit.
À partir de ce découpage une comparaison entre les différentes démarches de conception
est donnée dans le tableau II.2.

28
 Les démarches et outils de conception

Tableau 0.2 : Comparaison entre les différentes démarches de conception

Identification des Matérialisation de la préparation de la
Identification du besoin
paramètres de solution production
Démarches de
conception Choix des
conception
Recherche du définition des Conception
solutions
besoin client spécifications du produit détaillée
techniques

Suh Domaine Client Domaine Fonctionnel Domaine Physique Domaine Processus

Pugh Market PDS Conceptual design Detail design manufacture

Project Product Conceptual

Ulman [8] Product discovery Product development Product support
planning definition Design

Embodiment
Pahl & Beitz planification des tâches Conceptual design Detail design
design

Product Process
QFD Product planning Production planning
development planning

29
 Les démarches et outils de conception

IX. Les outils de conception

Les outils de conception sont des méthodes qui sont généralement utilisées pour soit
valider la transition entre les phases de conception, soit pour transformer des éléments d’entrée
en éléments de sortie d’une phase de conception. Dans cette partie on présentera les outils de
conception suivant : Design for X Tools , IX.2. Analyse Morphologique (Zwicky) et la
méthode Analytic Hierarchy Process (AHP)

IX.1. Design for X Tools (Outils de Conception pour X)

Le DFX est un outil de conception développé dans le cadre de la démarche d'ingénierie

intégrée. Le DFX est un sigle utilisé généralement pour faire référence à plusieurs autres outils
de conception comme Design for Assembly (DFA), design for Manufacturability (DFM) [21].
L’utilisation du DFX offre un grand avantage en termes de temps, productivité et réduction des
coûts. Le X se compose de deux partie [22] (Eq. (II.2)) :
X = x + bility. (II.2)
Ou “x” fait référence à un processus dans le cycle de vie d'un produit et “bility” fait référence
à la mesure de la performance.
IX.1.1. Définitions des principaux outils du DfX :

Design For Assembly (DFA) : À partir des années 70 le concept de Design for
assembly (DFA) s’est développé grâce à une série de travaux sur les contraintes d’assemblage
dans l’université de Massachusetts par la National Science Fundation [23]. Son objectif est de
réduire le temps et le coût d’assemblage et de permettre une robotisation progressive de ces
opérations. D’après Boothroyd et Dewhurst [23] le DFA est basé sur la réduction du nombre
de pièces et la facilité à manœuvrer les pièces à assembler tout en tenant compte des contraintes
de conception (les paramètres de conception) du produit. Son application permet de réaliser
des gains sur l’assemblage et de faire face aux exigences d’une production en série dans
laquelle le respect des délais de livraison est de rigueur.

Design For Manufacturing (DFM ) : Le concept du DFM « conception pour la

fabrication » vise à agir sur tous les éléments physiques possibles dans le but de rendre la
Fabrication la plus efficace possible et à minimiser le coût de fabrication d’un produit en
recherchant la meilleure solution de conception répondant le mieux aux besoins des clients
et facilitant la réalisation [23]. Le concept apparaît aux États Unis et au Japon, dans les années

30
 Les démarches et outils de conception

1980 et découle de l’extension des travaux sur les contraintes d’assemblage. C’est une
méthodologie globale permettant de couvrir le cycle de production de la pièce. Il se base sur la
meilleure possibilité de fabriquer économiquement une pièce tout en respectant ses
fonctionnalités. Il aide le concepteur à affiner la définition d’une pièce mécanique et à une
analyse de faisabilité et de comparaison de coût.

Design For Lean Six Sigma (DFLSS) : également connu sous le nom de Design pour
Six Sigma (DFSS), est une méthode puissante pour garantir la qualité et la fiabilité des
nouveaux produits et modèles de processus dans n'importe quel environnement (fabrication,
services, financiers, santé, recherche).

Design For Cost (DFC) : la conception pour le coût est une méthode de gestion de
projet, basée sur un coût objectif plafond prédéterminé et un cahier des charges fonctionnel
ouvert et négociable. Cette méthode permet d'atteindre la compétitivité industrielle par la
maîtrise des risques et des délais.
Design For Reactivity (DFR) : vise à modifier un produit ou un procédé de manière à
améliorer l'indicateur « réactivité » à l'échelle de tous les processus du cycle de vie d'un produit.

Design For Procurement (DFP) : Sélectionner au plutôt dans le cycle de vie les
composants et fournisseurs les plus adaptés pour sécuriser les approvisionnements et optimiser
le coût matière global, la qualité, la pérennité et les délais de livraison.

Design for the Environment (DFE) : la conception pour l’environnement est une
démarche qui tend à créer de nouveaux produits dans le respect d’une certaine éthique
écologique. En organisant la réduction des nuisances environnementales et la préservation des
ressources naturelles. L’une des méthodes les plus utilisé est l’analyse du cycle de vie (ACV)
du produit, qui est basée sur l’identification des impacts environnementaux du produit tout au
long de son cycle de vie, afin de produire un produit qui respect l’environnement. Il existe deux
méthodes d’évaluation quantitative et qualitatives :
• Méthode quantitative : La quantification des résultats de l’analyse résulte de
l’exploitation de bases de données permettant de prédire l’impact environnemental d’un produit
via des logiciels dédiés à l’écoconception. Cette démarche se déroule en quatre étapes selon la
norme ISO 14040 à 14043 (Figure II.13).

31
 Les démarches et outils de conception

Inventaires des
Interpretation des
consommations et Evaluation des impacts
Défintion du produit rejets du produit sur l'environnement
resultats et propositions
d'ameliorations
(matiére/énergie)

Figure 0-16 : les étapes de L’ACV selon la norme ISO 14040 à 14043

En se basant sur des bases de données provenant de milieux scientifiques et industriels,

les concepteurs peuvent prédire l’impact environnemental du produit. La norme ISO 14062
permet aux concepteurs de prendre en compte les critères environnementaux à chaque étape de
développement de produit, chose qui permettent la construction des graphes radars axés sur
une liste d’indicateurs (Figure II.14). Le périmètre obtenue par l’ACV doit être inclut dans le
périmètre de recevabilité.
• Les méthodes qualitatives : L’évaluation simplifiée et qualitative du cycle de
vie (ESQCV) est une méthode basée sur des check-list ou questionnaires évalué d’une façon
qualitative sans entrer dans les détails.
Listes d’indicateurs
1 Toxicité de l’eau

Périmètre de recevabilité 2 Eutrophisation de l’eau

périmètre obtenu par ACV 3 Contribution à l’effet de serre
1
11 2 4 Consommation de ressource non renouvelable
5 Consommation d’énergie
10 3
6 Destruction de la couche d’ozone
9 4 7 Consommation d’eau
8 Toxicité de l’air
8 5
9 Création d’ozone photochimique
7 6
10 Production de déchets dangereux
11 Acidification de l’air
Figure 0-17 : Exemple d’ACV d’un produit avec un mauvais impact environnemental.

32
 Les démarches et outils de conception

IX.2. Analyse Morphologique (Zwicky)

L’Analyse Morphologique Générale (General Morphological Analysis : GMA) a été

développée par Fritz Zwicky, l'astrophysicien Suisse basé à l'Institut de Technologie de
Californie. L'analyse morphologique (ou La Morphologie Générale) permet la Structuration et
la Résolution des problèmes à caractère multidimensionnelles non-quantifiables. La méthode
a été publiée en 1969 Zwicky [24] qui a conçu cet outil à la base pour démontrer en théorie,
l’existence d’étoiles non répertoriées. Puis, il a publié cet outil dans le but de pouvoir faciliter
la stimulation des idées et le développement de la créativité. Cette méthode a été ensuite
généralisée pour couvrir un vaste spectre de domaine, partant de l’analyse socio-politique au
domaines informatique, et passant par l’analyse biologique, l’ingénierie... L’analyse
morphologique vise à explorer de manière systématique toutes les combinaisons issues de la
décomposition d’un système. L’objectif de l’analyse morphologique est la mise en évidence de
fonctions ou solutions nouvelles pour développer de nouveaux produits et/ou services.
L’analyse morphologique est organisée en trois étapes : l’étape d’identification du problème,
l’étape de synthèse et finalement l’étape d’identification de solutions.

IX.2.1. Identification du problème

La méthode GMA commence par l’étape d’identification et de définition des

paramètres (ou dimensions) du problème complexe à étudier (les titres des colonnes {A,B,C} :
Figure II.15-b) et par l'attribution à chaque paramètre d’une plage de valeurs pertinentes ou
conditions (les valeurs notées dans les cellules sous les rubriques{Ai,Bi,Ci} ). Un boite
morphologique, aussi appelée « boîte de Zwicky » est construite en plaçant les paramètres les
uns contre les autres dans un espace de configuration à n-dimensions (ou n est le nombre de
paramètres du problème). Une configuration (une cellule de la boite) contient alors une valeur
de chacun des paramètres et marque un état particulier ou une solution (formelle) pour le
problème complexe. La Figure II.15, illustre un cas de problème à 3 paramètres A, B, et C,
ayant respectivement 4, 5, et 3 valeurs possibles. Dans la Figure II.15-a la totalité des 60
(4x3x5) solutions existantes est organisée dans une représentation à 3-dimensions, le point bleu
constitue une solution possible au problème considérant la valeur A4 pour le critère A, B2 pour
B et C1 pour C. La Figure II.15-b illustre le même problème dans une représentation plate en
2-dimensions, le coloriage des cellules en bleu représente la même solution A4-B2-C1.

33
 Les démarches et outils de conception

B1 B2 B3 B4 B5
C2
C3 A B C
C1
A1
A1 B1 C1
A2 B2 C2
A2

A3 B3 C3
A3
A4 B4
A4
B5

(a) (b)

Figure 0-18: Modélisation de la boite de Zwiky en 3-Dim. (a) et en 2-Dim. (b)

Un ensemble de solutions n’est dit possible, que si les paramètres de cet ensemble sont
considérés compatibles entre eux. Toutefois, les paramètres présentent souvent des
contradictions les uns par rapport aux autres. Il se peut par exemple que les solutions C2 et C3
soient incompatibles avec la solution B4. Ainsi Une fois ces contradictions sont prises en
compte le nombre de solutions réellement possibles sera réduit.

IX.2.2. La synthèse de solution

Le nombre de solutions étant souvent assez grand, l’étape de synthèse a pour objectif de
réduire le nombre de solutions faisables avant d’aboutir à la solution à adopter. Dans le cas de
champs assez petit, comme celui proposé dans l’exemple de la Figure II.15, une intervention
humaine peut, effectivement, examiner toutes les solutions possibles pour déterminer celles qui
sont faisables, pratiques, intéressantes,… Toutefois dans le cas pratique, les champs
morphologiques sont beaucoup plus complexes et le nombre de solutions peut augmenter
exponentiellement à chaque considération d’un paramètre supplémentaire ou à chaque fois
qu’on élargie la gamme de valeurs possibles pour un des paramètres. À titre d’exemple,
considérer une 4ème valeur (C4) possible pour l’exemple en Figure II.15 élèvera le nombre de
solutions possibles de 60 à 80 (= 4x4x5), de même l’ajout d’un paramètre ayant juste deux
valeurs possibles fera passer le problème à 160 solutions (4x4x5x2).

34
 Les démarches et outils de conception

A B

A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4 B5

B1 X

B2 X

B B3 X

B4 X X X

B5 X x

C1 X X

C C2 X X X X

C3 X X
Figure 0-19 : Matrice des cohérences croisées

L’étape d’analyse se base donc sur la matrice dite « matrice des cohérences croisées »
(Cross-Consistency Matrix : CCM). Dans cette matrice toutes les valeurs des paramètres du
problème sont dressées les unes contre les autres et leur compatibilité est vérifiée pour chaque
paire de valeurs. Un exemple de matrice est illustré dans la Figure II.16 pour le même problème
étudié auparavant, où les croix représentent les relations par paire d’éléments signifiant que les
deux éléments de la paire sont compatibles. Ainsi par exemple A1 et B1 sont deux paramètres
incompatibles entre eux et ne peuvent pas être considérés ensembles comme éléments d’une
solution du problème.

IX.2.3. L’obtention des solutions

L’outil informatique est souvent indispensable pour cette étape, spécifiquement lorsque
le problème est complexe avec plusieurs paramètres et plusieurs valeurs (ce qui est souvent le
cas). Il est à noter qu’il est souvent question de chercher plusieurs solutions possibles et non
contradictoires (compatible entre elles).

Le choix d’un critère (ou un ensemble de critère) conduit à un nombre restreint de

solutions. La Figure II.17-a montre que le choix (représenté en rouge) du paramètre B4 restreint
les solutions possibles à l’ensemble représenté en Bleu, alors que le choix dans la Figure II.17-

35
 Les démarches et outils de conception

b qui considère B4 et C2 présente un ensemble de solutions possibles plus restreint pour les
paramètres restants (ici un seul paramètre reste à définir c’est le A), deux choix restent
possibles A1 et A4.

A B C A B C
A1 B1 C1 A1 B1 C1
A2 B2 C2 A2 B2 C2
A3 B3 C3 A3 B3 C3
A4 B4 A4 B4
B5 B5
(a) (b)
Figure 0-20 : solutions possibles pour le critère B4 (a) et de deux critères B4 et C2 (b)

IX.2.4. Conclusion

La méthode d’analyse morphologique générale est une méthode qui permet l’analyse et
la résolution de problèmes complexes. Elle présente surtout l’avantage de repousser et d’élargir
les limites de la conception en agrandissant l’espace des solutions considérées, et de ce fait
toute combinaison de solution n’est écartée que par contradiction, et toutes les solutions non
contradictoires sont envisageables. Cette méthodologie qui reflète la réflexion de son
inventeur, aboutit parfois à des solutions extrêmes non envisageables par les méthodes de
réflexion classique.

La limitation de cette méthode réside dans le savoir-faire nécessaire à son utilisation, en

effet cette méthode repose sur les choix qualitatifs et quantitatifs du concepteur (les paramètres
à considérer, le nombre de valeurs considéré, les valeurs considérées, …). Quoique ces choix,
qui sont figés en amont de la résolution, affecte amplement les résultats, ils ne peuvent être
menés que de façon intuitive en se basant essentiellement sur le retour d’expérience et le savoir-
faire du concepteur.

36
 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

X.1. La méthode Analytic Hierarchy Process (AHP)

La méthode AHP est une méthode d'aide à la décision, qui repose sur un découpage du
processus de décision en une structure hiérarchique et une comparaison par paire des
différentes alternatives, afin de ressortir la meilleure. Ces alternatives ont pour but la
satisfaction d’un objectif global qui est soumis à plusieurs critères. Cette méthode a été
développée par Thomas L. Saaty un professeur à MIT dans les années 70 [25]. Alors consultant
pour le gouvernement américain, il a développé cette méthode pour optimiser l’allocation des
ressources. Depuis cette méthode a été fréquemment utilisée dans plusieurs domaines comme
outil de sélection, de comparaison multicritère. Cette méthode peut être utilisée à chaque fois
que nous avons à prendre une décision sur la base de plusieurs critères.
La démarche de la méthode :

1. Établir une cartographie hiérarchique du problème.

2. Établir une matrice comparaison entre les différents critères de choix.
3. Déterminer l’importance relative des :
3.1. critères vis-à-vis de l’objectif global.
3.2. alternatives par rapport aux critères.
3.3. alternatives par rapport à l’objectif global et choix de l’alternative qui obtient le
plus grand poids.
Dans toutes ces étapes on doit toujours vérifier les indicateurs de cohérence pour
toutes les matrices de comparaison afin de s’assurer de la cohérence des résultats.

X.1.1.1. Cartographie hiérarchique du problème :

Première étape : c’est de définir le sujet sur lequel nous devons prendre une décision.
Cela peut être par exemple : Quelle est la meilleure université ou je peux poursuivre mes
études ? Quelle est la meilleure voiture vis à vis de mes besoins ? Après on réalise un découpage
du processus de décision en une structure hiérarchique. Cette structure pyramidale peut se
présenter sous la forme d’une pyramide à trois couches Figure II.18 :
Première couche : c’est la couche « Objectif » où on définit l’objectif principale de l’étude
Deuxième couche : couche « Critères » et « Sous-Critères » de sélections auxquels est soumis
l’objectif du problème.

37
 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

Troisième couche : couche des « Alternatives » qui sont les solutions possibles pour notre
objectif

Figure II-12 : Cartographie hiérarchique d’un problème de choix entre 4 alternatives et 3

critères et deux sous-critères pour le critère II

Pour expliquer la méthode AHP on prendra l’exemple suivant : Nous voulons assembler
deux tôles et nous avons le choix entre quatre solutions soit par boulonnage, rivetage, soudage,
ou sertissage. L’objectif est de trouver la meilleure solution. Ce problème sera soumis aux
critères suivant « coût (C1)», « résistance (C2) » et « maintenance (C3) » avec deux sous-
critères pour la résistance : «résistance à la traction (SC1)» et « résistance à la torsion (SC2) ».
Pour résoudre ce problème nous construisons la structure hiérarchique du sujet Figure II.19.

X.1.1.2. Établissement d’une matrice comparaison entre les différents

critères de choix.

Dans la méthode AHP on commence par comparer les critères deux à deux selon le
degré de préférence suivant une matrice dite de contraintes [C]. C1, C2 et C3 étant les critères
de choix entre les quatre Alternatives A, B ,C et D . WCi/WCj est la pondération du critère Ci
(FigureII.20).

38
 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

Figure II-13: la structure hiérarchique pour assembler deux tôles

! !! !"/! !"/" !$
!! '%! '%! '%!
⎡ 1 ⎤
⎢ '%"/! '%"/" '%$ ⎥
⎢'%"/! '%"/! '%"/! ⎥
!"/! ⎢' 1
'%"/" '%$ ⎥
⎢ %! ⎥
⎢'%"/" '%"/" '%"/" ⎥
!"/" 1
⎢ '%! '%"/! '%$ ⎥
⎢' '%$ '%$ ⎥

⎢ %$ 1 ⎥
!$ '
⎣ !% ' % '% ⎦
"/! "/"

Figure II-14 : Matrice de contrainte [C].

Le Tableau II.3 donne les différentes valeurs proposées par Saaty pour l’évaluation des
critères entre eux WCi/WCj.

Tableau II.3: Pondérations possibles entre deux critères

Degré de préférence WCi/WCj Pondération

Même ordre de grandeur 1
Légèrement meilleur 3
Plus important 5
Beaucoup plus important 7
Nettement plus important 9
Les pondérations paires sont réservées aux cas où il y’a
hésitation entre deux pondérations impaires successives.

39
 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

X.1.1.3. Détermination de l’importance relative des critères vis-à-vis

l’objectif global.

Après avoir rempli la matrice de critères avec les pondérations à partir du Tableau II.3
on va extraire de la matrice le vecteur de poids de la matrice de critères {,& }. Pour se faire, on
normalise la matrice de critères [C], en divisant chaque terme appartenant à une colonne par la
somme des éléments de cette même colonne. Puis on calcul la moyenne de chaque ligne de la
matrice, les moyennes des lignes de la matrice constituent le vecteur de poids de la matrice de
critères {,& }. Ainsi ce vecteur nous donne l’importance relative des critères vis-à-vis de
l’objectif global Eq II.

!"
⎡ ! ⎤
⎢!""/! ⎥
!! = ⎢ Avec Eq II.3
! ⎥
⎢ ""/" ⎥
⎣ !"$ ⎦
Avec n le nombre de critère dans notre exemple n=4

i. Indicateur de cohérence

Après l’établissement de la matrice de contrainte et le vecteur de poids {,& }. Il faut

toujours valider la cohérence des résultats en calculant l’indice de cohérence. En effet,
l’incohérence potentielle peut venir du fait qu’un critère peut ne pas être jugé de façon correcte
vis-à-vis d’un ou de plusieurs autres critères. Cet indice va donc nous permettre de détecter les
défauts de notre évaluation.
L’idée est de comparer les degrés de préférence, qu’on a attribué à chaque critère par
rapport aux autres critères, à une matrice de critères dont les préférences sont faites d’une façon
aléatoire. D’où la notion de ratio de cohérence RC. Pour cela, on suit les étapes suivantes :

- Multiplier chaque colonne de notre matrice de contrainte [C] par son vecteur de
poids {,& }.
- Additionner les lignes de cette nouvelle matrice pour obtenir un vecteur colonne {.}.
- Calculer la valeur propre maximale λmax de la matrice en divisant {.} par le vecteur
priorité {,& }. Et faisons la moyenne des valeurs de ce vecteur, ce qui nous donne λmax.

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 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

- Calcul de l’indice de cohérence IC (Eq II.4) de notre matrice : où N est le nombre

d’éléments en comparaison.
!!"# "#
"# = (II.4)
#"$
- Calculer finalement le ratio de cohérence RC (Eq II.5)
%&
%# = '% < 0,10 (II.5)

Avec RI, Indice aléatoire élaboré par Saaty : Il indique le niveau de fiabilité d’une même
évaluation effectuée à plusieurs reprises. L’indice aléatoire est donné par le Tableau II.4 :

Tableau II.4 : Indices aléatoires en fonction de la forme de la matrice

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 …
RI 0,00 0,00 0,58 0,9 1,12 1,24 1,32 1,41 1,45 1,49 …

• IC, Indice de Cohérence : il représente le niveau de fiabilité de notre jugement (détail

du calcul ci-dessous).
• RC, Ration de Cohérence : En divisant IC par RI, on compare donc notre fiabilité
réelle avec une fiabilité théorique. Plus, ce ratio est proche de 0, Plus notre évaluation
est cohérente. Saaty donne une valeur, au plus de 10% d’erreur pour pouvoir accepter
l’évaluation. Le cas contraire, il faudra refaire l’évaluation.

X.1.1.4. Détermination du poids pour chaque alternative par rapport

au critère.

L’importance relative des Alternatives par rapport aux critères veut simplement dire
qu’il faut évaluer la notation relative entre les Alternatives possibles (boulon, rivetage, soudage
sertissage) par rapport aux critères (cout, résistance à la traction , résistance à la torsion et
maintenance ) dans le but de trouver les valeurs de poids pour le critère global dans notre
exemple ainsi la Figure II.22 nous donne la forme de la matrice [Ci] relative au Ci.

Ci A B C D
A 1 WA /WB WA/WC WA/WD
B WB/WA 1 WB/WC WB/WD
C WC/WA WC/WB 1 WC/WD
D WD/WA WD/WB WD/WC 1

Figure II-15 : Matrice de contrainte [C1].

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 Chapitre II : Les démarches et outils de conception

X.1.1.5. Détermination du degré d’importance pour chaque critère et

choix du critère qui obtient le plus grand poids.

Cette étape constitue l’étape ultime de la méthode AHP, elle permet de donner un score
à chaque option ou solution, la solution ayant le plus grand score sera celle que la méthode
AHP recommande et juge la plus optimale.

Pour chaque matrice Ci on vérifie d’abord l’indicateur de cohérence puis on calculera

le vecteur de poids des alternatives par rapport à chaque critère Ci /,%'/() 0. On construit une
matrice [WC/Al] (Eq II.6) par les 4 vecteurs de poids résultants des matrices de comparaison
entre les alternatives par rapport aux critères /,%'/() 0.

[WC/Al] = [PC1/Al, PC2/Al, PC3/Al, PC4/Al] T. (II.6)

On multiplie la matrice [WC/Al] par le vecteur propre normalisé de la matrice de
contrainte [PC]. Le vecteur résultant est le vecteur de poids pour les alternatives par rapport à
l’objectif global [POb/Al] (Eq II.7).

[POb/Al] = [WC/Al]x[PC], ( II.7)

En effet, dans certains cas, il est possible qu'une alternative ait la meilleure note globale sans
pour autant être la mieux classée dans chacun des critères. On pourra alors peut être amélioré
cette alternative en utilisant les atouts des autres alternatives.
X.1.2. Synthèse sur la méthode AHP

La particularité de la méthode AHP réside dans le faite qu’elle a une échelle de

pondération unique qui permet de combiner des données quantitatives avec d’autres
qualitatives pour faire l’évaluation de plusieurs alternatives. Les données quantitatives peuvent
être déduites à partir des lois, des équations et autres alors que les données qualitatives peuvent
faire l’objet de jugement subjectif des individus qui l’appliquent.

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 Les démarches et outils de conception

RÉFÉRENCES
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