Dédicaces

À MES TRES CHERS PARENTS

Vous avez fait de moi ce que je suis aujourd’hui, je vous dois tout.
Que ce modeste travail soit le fruit de vos innombrables sacrifices,
Puisse Dieu vous accorder santé, bonheur et longue vie.

À MON FRERE ET MA SŒUR

À MA FAMILLE

À MES AMIS 

1
 Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à adresser mes sincères remerciements à tous ceux qui m’ont
aidé pour la réalisation de ce projet de fin d’études, et en particulier :

Mr. CHAAIR HASSAN mon encadrant pédagogique à FST Mohammedia, pour

l’encadrement exemplaire, les conseils directifs ainsi que le soutien et la disponibilité
permanents qu’il m’a prodigué tout au long de la période du stage, mes professeurs du
département du génie des procédés et environnement pour leur disponibilité, leur écoute et les
conseils pertinents qu’ils nous sont prodigué au cours de notre formation ainsi que pour la
réalisation de ce travail.

Mes sincères remerciements à mon parrain de stage Mr KAMAL KHAMLACH au sein de

Pakistan Maroc phosphore, pour ses précieux conseils rendant mon stage très enrichissant. Je
tiens aussi à remercier chaleureusement Mr TARIK EL OTMANI, Mr LAROUI, Mr BASSI,
Mr El HEDDAOUI, Mr JOURRAIFFI, Mr AIT BAADI ainsi que tout l’autre personnel de
l’atelier phosphorique.

2
 Résumé




Le présent travail a comme objet l’étude de l’évaporation sous vide dans le
procédé de production d’acide phosphorique à PAKISTAN MAROC
PHOSPHORIQUE (PMP) afin d’optimiser la consommation de la vapeur d’eau et
d’améliorer la productivité.

Pour ce faire, on a commencé ce travail par un diagnostique de l’usine sur une

base de donnée de l’année 2010, qui a montré que le taux d’arrêt des échelons
d’évaporation sous vide influence sur la consommation de vapeur d’eau et la
production de l’unité.

C’est pourquoi on a porté notre intérêt sur l’amélioration des performances de

l’unité d’évaporation sous vide, par la proposition d’installer un échangeur
tubulaire pour préchauffer l’acide 28%, qui permet d’optimiser la quantité de
vapeur d’eau qui alimente le grand échangeur.

Finalement pour remédier au problème du bouchage du condenseur, on a

proposé d’installer une unité de récupération du fluor sous forme d’acide
fluosilicique .



3
 Abstract


This work aims to study and improvement of vacuum evaporation in the process
of producing phosphoric acid in PAKISTAN MOROCCO PHOSPHORIC
(PMP), in order to find solutions to optimize the consumption of steam and
improve productivity.

To do this, we started this work with a diagnosis of the plant on a database of

2010, showed that, the discontinuation rate of the vacuum evaporation units
influence the consumption of steam and production unit.

That's why we focused our interest on improving the performance of the

concentration section of the proposal to install a tubular heat exchanger to
preheat acid 28%.

Finally, to remedy the problem of clogging of the condenser, it was proposed to

install a fluorine recovery unit as fluorosilicic acid.



4
 Liste des figures

Figure 1 : Synoptique de la Ligne Pakistan Maroc Phosphore (PMP)……………....................7

Figure 2: Vue de l’atelier sulfurique …………………………………..……………….............8

Figure 3: Vue de l’atelier phosphorique………………………………………….…………......8

Figure 4 : Vue de la centrale thermoélectrique…………………………………….…………....9

Figure 5 : Différentes étapes de production d’acide phosphorique ………………….…………19

Figure6 : Schémas de la section manutention et broyage……………………………………....21

Figure7 : Schéma de la section attaque filtration…………………………………………….....24

Figure8 : Schéma de clarification d’acide 28%...................................................................25

Figure9: Schéma de la section concentration (évaporation sous vide) d’acide 28%................27

Figure 10 : Schéma bloc d’atelier phosphorique………………………………………............34

Figure 11 : Schéma bloc d’attaque filtration…………………………………………………....35

Figure 12 : Schéma bloc de concentration……………………………………………..............37

Figure 13 : Résumé de bilan d’eau au niveau d’atelier phosphorique……...…………..……...38

Figure 14 : Schéma bloc d’attaque filtration…………………………………………..............38

Figure 15 : Comparaison de la consommation de la vapeur réalisée et prévue pour

l’atelier de PAP en 2010……………………………………………………….……50

Figure 16: Pourcentage du taux de disponibilité des 4 échelons en 2010………..............……

51

Figure 17: La comparaison du taux de disponibilité, la cadence de la marche et la

productivité des 4 échelons en 2010……………………………………………......52

Figure 18: Comparaison de la consommation spécifique par rapport à la consigne……….…..56

Figure 19 : Schémas descriptif de l’échangeur à tube et à calandre…………………………....60

Figure 20 : Schéma bloc du bouilleur………………………………………………………..…68

Figure 21 : Schéma bloc du séparateur……………………………………………………..….69

Figure22 : Schéma de l’unité de récupération de fluor………………………….…………...…72

5
 Liste des tableaux

Tableau 1: Composition de phosphate sédimentaire au Maroc…………………………………12

Tableau 2: Influence des principaux éléments de minerai de phosphate sur les différentes étapes

de production……………………………………….............................................16

Tableau 3 : Composition du minerai à l‘entrée de la cuve d’attaque…………………………...30

Tableau 4 : Débits d’acide sulfurique pour les différentes réactions dans la cuve

d’attaque…………………………….……………………………………………...32

Tableau 5 : Débits de gypse pour les différentes réactions……………………………………..33

Tableau 6 : Résumé des résultats du bilan global………………………………………………34

Tableau 7 : Bilan sur solide au niveau de l’atelier phosphorique…………………………..…..39

Tableau 8 : Bilan sur le fluor au niveau de l’atelier phosphorique……………………………..40

Tableau 9: Bilan sur l’alumine au niveau de l’atelier phosphorique……………………….…..40

Tableau 10 : Bilan sur le fer au niveau de l’atelier phosphorique……………………………...40

Tableau 11 : Bilan sur la silice au niveau de l’atelier phosphorique…………………………...41

Tableau 12 : Bilan sur le magnésium au niveau de l’atelier phosphorique ………………..…..41

Tableau 13 : Bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon I……………………....44

Tableau 14 : Bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon J…………………….…45

Tableau 15 : Bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon K……………………...46

Tableau 16 : Bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon L……………………....47

Tableau 17 : Taux d’arrêts et son influence sur la production…………………………...……..53

Tableau 18 : L’influence du titre d’acide dilué sur la productivité de l’échelon…………….....54

Tableau 19: comparaison de la consommation de la vapeur entre le PAP et l’utilité………….56

Tableau 20 : Nombre des heures d’arrêts causés par la formation des fluosilicates …………..57

Tableau 21: pourcentage des arrêts en heures causés par la formation des fluosilicates……….58

Tableau 22: La quantité d’énergie optimisée après l’installation du nouvel échangeur………..62

6
Tableau 23: Représentation du gain après le préchauffage……………………………………..62

Tableau 24: Caractéristiques des fluides d’échange…….……………………………………...63

Tableau 25: Facteurs de correction de l’échangeur………………………………………….....64

Tableau 26 : Caractéristique des faisceaux coté tube…………………………………………..64

Tableau 27 : Caractéristique de la calandre ……………………………………………………64

Tableau 28 : Pertes de charge à l’intérieur des tubes …………………………………………..65

Tableau 29: Pertes de charge à l’extérieur des tubes…………………………………………...65

Tableau 30 : Résistance d’encrassement………………………………………………………..65

Tableau 31 : Le prix d’échangeur……………………………………………………………….66

Tableau 32 : Bilans partiels matière effectués sur le bouilleur de chaque échelon………….….69

Tableau 33 : Bilans partiels matière effectués sur le séparateur de chaque échelon……………70

7
 SOMMAIRE

INTRODUCTION......................................................................................................................................... - 3 -

CHAPITRE 1: DESCRIPTION DU CHAMP D’APPLICATION..............................................................................- 4 -

I. HISTORIQUE...................................................................................................................................... - 5 -

II. PRÉSENTATION DU COMPLEXE INDUSTRIEL/PÔLE CHIMIQUE/ JORF LASFAR......................................- 5 -

1. ACTUALITÉS DU GROUPE OCP............................................................................................................ - 6 -

2. PRÉSENTATION DE PAKISTAN MAROC PHOSPHORE...........................................................................- 7 -

A. ATELIER SULFURIQUE........................................................................................................................ - 8 -

B. ATELIER PHOSPHORIQUE................................................................................................................... - 8 -

C. ATELIER DES UTILITÉS........................................................................................................................ - 9 -

D. ATELIER DE MAINTENANCE................................................................................................................ - 9 -

CHAPITRE 2:GENERALITE SUR LA PRODUCTION D’ACIDE...........................................................................- 10 -

PHOSPHORIQUE...................................................................................................................................... - 10 -

I. PROPRIÉTÉS DE MINERAI DE PHOSPHATE........................................................................................- 11 -

1. PHOSPHATES MAGMATIQUES......................................................................................................... - 11 -

2. PHOSPHATES SÉDIMENTAIRES......................................................................................................... - 11 -

II. LES DEUX VOIES DE PRODUCTION D’ACIDE PHOSPHORIQUE............................................................- 12 -

1. LA VOIE THERMIQUE....................................................................................................................... - 13 -

2. LA VOIE HUMIDE............................................................................................................................. - 13 -

III. INFLUENCE DE LA COMPOSITION DE PHOSPHATE SUR LE PRODUIT FINI...........................................- 14 -

IV. DESCRIPTION DES PROCÉDÉS DE FABRICATION AU SEIN DE LA PMP.............................................- 17 -

1. ATELIER SULFURIQUE :..................................................................................................................... - 17 -

2. L’ATELIER PHOSPHORIQUE :............................................................................................................. - 18 -

A. SECTION MANUTENTION ET BROYAGE............................................................................................ - 20 -

B. SECTION ATTAQUE ET FILTRATION.................................................................................................. - 21 -

C. SECTION CONCENTRATION ET CLARIFICATION D’ACIDE PRODUIT.....................................................- 25 -

CHAPITRE 3: BILAN DE MATIÈRE SUR L’ATELIER PHOSPHORIQUE..............................................................- 28 -

I. BILAN GLOBAL SUR LES PRINCIPAUX ÉLÉMENTS DE L’ENTRÉE ET DE SORTIE DE L’ATELIER

PHOSPHORIQUE...................................................................................................................................... - 29 -

1. LE MINERAI DE PHOSPHATE............................................................................................................. - 29 -

2. DÉBIT D’ACIDE SULFURIQUE 98,5% :................................................................................................ - 31 -

3. QUANTITÉ DU GYPSE : CA3 (PO4)2..................................................................................................... - 33 -

4. DÉBIT DE L’ACIDE PRODUIT 54% DE P2O5 :........................................................................................- 33 -

II. BILANS SUR LES IMPURETÉS AU NIVEAU DE L’ATELIER PHOSPHORIQUE...........................................- 34 -

1
1. DÉBIT D’EAU AU NIVEAU D’ATELIER PHOSPHORIQUE.......................................................................- 34 -

2. BILANS DES IMPURETÉS :................................................................................................................. - 38 -

III. ETUDE DE L’EFFICACITÉ DE L’ÉCHANGEUR TUBULAIRE :....................................................................- 41 -

CHAPITRE 4: DIAGNOSTIQUE ET ANALYSE DE LA PROBLÉMATIQUE...........................................................- 49 -

I. ETUDE ANALYTIQUES DES ÉCHELONS............................................................................................... - 50 -

1. LES ARRÊTS IMPRÉVUS :................................................................................................................... - 51 -

2. LA QUALITÉ D’ACIDE 28% :............................................................................................................... - 53 -

3. COMPARAISON ENTRE LA CONSOMMATION DE LA VAPEUR RÉELLE DE PAP ET CELLE ENVOYÉE PAR LA

CENTRALE THERMOÉLECTRIQUE.............................................................................................................. - 56 -

4. LA STABILITÉ DE PRODUCTION PAR ÉCHELON ET ENTRE LES ÉCHELONS............................................- 57 -

CHAPITRE 5:LES ACTIONS CORRECTIVES :................................................................................................. - 59 -

I. PARTIE 1 : DIMENSIONNEMENT D’UN ÉCHANGEUR DE CHALEUR :....................................................- 60 -

1. DÉTERMINATION DE LA QUANTITÉ DE VAPEUR OPTIMISÉE :............................................................- 61 -

2. PRÉSENTATION DES RÉSULTATS :..................................................................................................... - 62 -

3. CARACTÉRISTIQUE DU NOUVEL ÉCHANGEUR :.................................................................................- 62 -

4. RÉSULTATS DU CALCUL DE L’ÉCHANGEUR :......................................................................................- 63 -

5. ETUDE ÉCONOMIQUE...................................................................................................................... - 66 -

 EVALUATION ÉCONOMIQUE DU MATÉRIEL :....................................................................................- 66 -

 AMORTISSEMENT DU PROJET :........................................................................................................ - 66 -

II. PARTIE 2 : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION:...................................................- 68 -

1. BILAN DU FLUORE ET SILICE AU NIVEAU DE LA CAP :........................................................................- 68 -

2. DESCRIPTION DE L’INSTALLATION DE RÉCUPÉRATION DU FLUOR :....................................................- 71 -

CONCLUSION........................................................................................................................................... - 74 -

ANNEXE................................................................................................................................................... - 76 -

2
 INTRODUCTION

Dans le cadre de sa nouvelle stratégie industrielle, le groupe OCP a adopté ces dernières
années un ensemble de projets visant l’amélioration de la qualité des produits phosphatés ainsi
que la protection de l’environnement.

Dans cette optique, Pakistan Maroc Phosphore (joint venture entre le Groupe OCP et des
groupes Pakistanais) essaie d’améliorer la qualité d’acide phosphorique produit tout en
cherchant à éliminer les causes influençant les performances de l’atelier phosphorique.

Dans ce sens le présent travail consiste à faire une étude diagnostique sur l’unité
d’évaporation sous vide, afin de déterminer les actions correctives pour augmenté les
performances de l’unité ; le diagnostique permet de découvrir deux problème majeur, la
surconsommation de la vapeur qui ce passe de temps en temps et les arrêts périodique due à la
formation d’un solide blanc très dur (fluosilicates) au niveau du condenseur barométrique.

Pour envisager à ces deux problèmes, il est incontrôlable de remplacer l’échangeur à plaque
existant qui sert à refroidir les condensats obtenus de l’échangeur de la boucle d’évaporation
par un échangeur de préchauffage d’acide 28% , ce qui permet d’optimiser la consommation
de la vapeur au niveau de l’unité, et de réaliser des gains énormes en énergie. Aprés une étude
économique permettant de déterminer le prix de l’échangeur dimensionné afin de déterminer
l’amortissement et la rentabilité du projet.

Pour remédier au problème de bouchage du condenseur barométrique, on a proposé de mette

en place d’une unité de récupération du fluor sous forme d’acide fluosilicique, ce qui permet
de minimiser le taux d’arrêts, augmenter les heures du cycle de fonctionnement et d’améliorer
la productivité de l’usine.

3
 CHAPITRE
DESCRIPTION DU CHAMP D’APPLICATION 1

RESUME :

Ce chapitre comprend une description du

groupe office chérifien des phosphates
OCP, ses activités, ses positions
géographiques dans le royaume. Après
on s’est intéressé à décrire PAKISTAN
MAROC PHOSPHORE notre champ
d’application et plus précisément l’atelier
phosphorique.

4
 Chapitre 1

Description du champ d’application

Ce chapitre introductif est consacré à la présentation du Groupe OCP et l’usine Pakistan

Maroc Phosphore (PMP), lieu du déroulement du stage de projet de fin d’études.

I. Historique 

Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920 par dahir, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu
Groupe OCP en 1975.

L’activité d‘extraction et de traitement du phosphate a démarrée en 1921 à Boujniba, région

de Khouribga. En 1931, l’OCP a commencé l‘extraction en souterrain à Youssoufia. La
création de la société MAROC CHIMIE en 1965 a permis à l‘OCP de passer à une étape plus
évoluée dans le traitement du phosphate : c‘est la transformation (valorisation) de ces
minerais en acide phosphorique et en engrais. Le groupe OCP a également démarré plusieurs
miniers et a crée plusieurs sociétés et un centre de recherche (CERPHOS) dans le cadre de
son développement et sa croissance.

La production de phosphate brut est assurée dans quatre centres miniers: Khouribga,
Youssoufia, Benguerir et Boucraâ. Environ la moitié du phosphate produit est exportée
comme matière première à destination d'une quarantaine de pays à travers le monde, tandis
que l'autre moitié est livrée aux usines locales de transformation. Celles-ci sont dénommées
Maroc Chimie I et II (SAFI), Maroc Phosphore I & II (SAFI), Maroc Phosphore III – IV,
IMACID, Pakistan Maroc Phosphore et d‘autres entreprises (JORF LASFAR).

II. Présentation du complexe industriel/pôle chimique/ JORF LASFAR

Crée en 1986, et situé à 20 Km au Sud-Ouest d’El Jadida, le site industriel JORF LASFAR
a permis au Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates.

Ce site industriel a été crée dans la région des Doukkala vu les avantages suivants :

5
Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate brut
(Khouribga) ;

Possibilité de construction d‘un port à tirant d‘eau important ;

Disponibilité de l‘eau de mer et de l‘eau douce ;

Disponibilités de terrains pour les extensions futures.

Ces dernières années, toujours dans le cadre du développement, cette fois à l’échelle
internationale, le Groupe OCP a noué avec ses clients des partenariats durables, parmi
lesquels on peut citer :

EMAPHOS (Euro-Maroc Phosphore : 1/3 OCP, 1/3 Prayon, 1/3 CFB): ce projet a été
mené en collaboration avec des partenaires belges (Prayon) et allemands (Chemische
Fabrik Budenheim) en 1998 à JORF LASFAR ;

IMACID (1/3 OCP, 1/3 Chambal Fertiliser-Inde, 1/3 Tata Chemicals Ltd-Inde) :
démarrage d‘IMACID en 1999 à JORF LASFAR ;

PMP : PAKISTAN MAROC PHOSPHORE S.A. (50% OCP, 25% FFBL, 12,5% Fauji
Foundation, 12,5% FFCL) : démarrage en 2006 à JORF LASFAR ;

BMP: « Bunge – Maroc Phosphore », 50 % OCP; 50 % BUNGE/Brésil: démarrage en

2009 à JORF LASFAR.

1. Actualités du Groupe OCP

Dans le cadre d’une politique adoptée par le Groupe et qui accorde beaucoup d’intérêt à la
gestion des ressources naturelles et humaines et à l’environnement, le groupe OCP vise la
réalisation de nouveaux projets phares parmi lesquels, on cite :

Le transport du minerai sous forme de pulpe de phosphate par le moyen de pipelines
de Khouribga jusqu’aux unités de production à Jorf Lasfar (de même pour Safi, un pipeline
qui relie les minerais de Gantour (Youssoufia & Benguérir) au complexe chimique) ;

La mise en œuvre des unités de dessalement d’eau de mer qui couvriront les besoins
des complexes chimiques ;

La réalisation d’une plate-forme chimique internationale pour la production des

engrais au complexe Jorf Lasfar ;

6
 Le programme de responsabilité environnementale de l'OCP (arrêt du rejet du
phosphogypse).

2. Présentation de Pakistan Maroc Phosphore 

PMP est une entreprise réalisée dans le cadre d’un partenariat entre le groupe OCP (50%) et
les groupes pakistanais Fauji (12,5%)  et FFBL (12,5%). L’usine PMP, qui a démarré en 2006
au sein du complexe industriel Jorf Lasfar, et dont l’effectif est à peu près 180 personnes,
profite des avantages suivants :
 La disponibilité des matières premières et des conditions favorables pour la
production;
 La proximité du port avec un grand tirant d’eau ;
 L’alimentation en eau de mer et eau douce sur de faibles distances ;
 La dotation de site de grandes facilités industrielles ;
Edifiée sur une surface de 18 ha, et pour assurer une production de 375.000 tonnes/an d’acide
phosphorique, l’usine PMP dispose d’un ensemble d’ateliers qui rassemblent leurs biens et
services produits et les orientent vers un même objectif : améliorer la production d’acide
phosphorique en améliorant les conditions du travail et les performances de l’installation pour
aboutir à un produit de qualité. Les ateliers dont dispose l’usine PMP sont : l’atelier
sulfurique, l’atelier phosphorique, l’atelier des utilités et l’atelier de maintenance, la
synoptique de ces ateliers est représentée dans la figure 1.

Figure 1 : Synoptique de la Ligne Pakistan Maroc Phosphore (PMP)

7
 a. Atelier Sulfurique 

Le procédé de fabrication d’acide phosphorique par voie humide consiste à attaquer la pulpe
de phosphate par un acide fort. L’acide fort utilisé pour attaquer le minerai au sein de PMP est
l’acide sulfurique produit par l’atelier sulfurique dont les caractéristiques sont :
 Capacité : 1.125.000 tonnes/an ;
 Procédé : MONSANTO à double absorption.

La figure 2 montre une vue de l’atelier sulfurique.

Figure 2: Vue de l’atelier sulfurique

b. Atelier Phosphorique

C’est l’atelier central de l’entreprise, vers lequel convergent tous les produits et les services
des autres ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à 28% et 54% en P 2O5.
Les principales caractéristiques de l’atelier phosphorique sont :
 Capacité nominale : 1325 tonnes de P2O5 par jour d’acide.
 Qualité marchande 54%.
 Procédé : JACOBS.
La figure 3 montre une vue de l’atelier phosphorique.

Figure 3: Vue de l’atelier phosphorique

8
 c. Atelier des Utilités

Cet atelier est destiné à la production de l’énergie électrique par   laquelle il alimente les
autres ateliers. Il est composé de :

 une centrale thermoélectrique de capacité de 32 MW ;

 L’atelier de traitement des eaux

La figure 3 montre une vue de la centrale thermoélectrique.

Figure 4 : Vue de la centrale thermoélectrique

d. Atelier de maintenance

Parmi les ateliers support, l’atelier maintenance veille à maintenir et entretenir les
équipements des installations des autres ateliers en état de bon fonctionnement. Pour ce faire,
l’équipe de maintenance au sein de PMP agit  sur plusieurs niveaux : mécanique, électrique,
automatique (régulation) et au niveau du génie civil.

9
 CHAPITRE
GENERALITE SUR LA PRODUCTION D’ACIDE
2
PHOSPHORIQUE

RESUME

Ce chapitre est consacré à une description

du procédé de fabrication d’acide
phosphorique au sein de PMP. Dans un
premier lieu on parlera du minerai des
phosphates suivi des deux voies de
production d’acide phosphorique. D’un
autre côté, l’influence des impuretés
contenue dans le phosphate sur la qualité
du produit fini.

10
 Chapitre 2

Généralité sur la production d’acide

phosphorique

La composition du minerai de phosphate et le procédé de valorisation de phosphate influence

sur le rendement de l’atelier phosphorique et la qualité du produit fini, alors tout changement
dans la composition de la matière première perturbe la marche de l’atelier phosphorique et se
répercute sur la qualité du produit fini. Dans ce sens, ce chapitre est consacré pour la
description du procédé de fabrication d’acide phosphorique utilisé au niveau de l’usine
Pakistan Maroc Phosphore (PMP), ainsi l’impact de la composition du minerai sur l’acide
produit.

I. Propriétés de minerai de phosphate 

Il existe plusieurs origines des phosphates :

 Magmatiques ou ignés ;
 Sédimentaires (plus important) ;
Chaque gisement a ses propres caractéristiques (couleur, teneur en impuretés..) et donc son
propre comportement en production.

1. Phosphates magmatiques
Ce sont des gisements de forme circulaire et de composition extrêmement hétérogènes formés
par le passage de matières magmatiques au travers de la roche. Ils sont caractérisés par une faible
surface spécifique des grains, par un haut titre en P2O5 une teneur élevée en impuretés.

2. Phosphates sédimentaires 
Ce sont des phosphates d’origine marine (restes d’être vivants de la première ère géologique).
Leurs gisements sont formés de plusieurs couches relativement homogènes. Chaque couche
possède ses propres caractéristiques. Les grains de phosphates sédimentaires sont des grains
poreux de grande surface spécifique donc de grande réactivité. C’est le cas des gisements du
Maroc. La composition du phosphate sédimentaire dans les gisements Marocains est
présentée dans la tableau1.

11
  Phosphates métamorphiques
Phosphates d’origine sédimentaire altérés par la température et la pression. C‘est le cas des
phosphates chinois par exemple.
 Phosphates métamorphiques
Ce sont des phosphates sédimentaires qui ont subit une calcination pour éliminer le dioxyde
de carbone CO2 et les matières organiques.

 Phosphates calcinés
Ce sont des phosphates sédimentaires qui ont subit une calcination pour éliminer le dioxyde
de carbone CO2 et les matières organiques.

Tableau 1: Composition de phosphate sédimentaire au Maroc

Eléments pourcentage

P2O5 33
CaO 51
SO3 1.7
Fe2O3 0.28
Al2O3 0.5
MgO 0.35
F 3.46
SiO2 4.5
Na2O 0.75
K2O 0.05
CO2 4.11
Matiére organique (O2) 1.76
L

La composition du phosphate sédimentaire présenté dans le tableau 1 montre que le

phosphate sédimentaire est caractérisé par une faible teneur en P 2O5 et la présence des
impuretés, ce qui influence sur le rendement et la qualité du produit fini

II. Les deux voies de production d’acide phosphorique

Deux voies, à savoir la voie humide et la voie thermique, sont envisageables pour produire de
l’acide phosphorique à partir de la roche phosphatée. Le procédé voie humide, de loin le plus
répandu, sera ici explicité plus en détail et qui est d’ailleurs la voie sur laquelle on se base à
PMP.

12
 1. La Voie thermique
L’acide phosphorique produit peut être élaboré par voie thermique, par réduction de
phosphate naturel, en présence de coke et de silice, au four électrique. Le phosphore obtenu
est oxydé en P4O10 puis hydraté en acide. Les réactions sont les suivantes :

2Ca3(PO4)2 + 6SiO2 + 10C P4 + 10CO + 6CaSiO3 (R.1)

P4 + 5O2 P4O10 (R.2)

P4O10 + 6H2O 4H3PO4 (R.3)

Dans la réaction (R.1), on obtient du phosphate blanc qui est l’une des formes allotropiques
du phosphore et qui a été notée P4 bien qu’à la température de réaction la dissociation en P 2
soit déjà effective ; cependant on condense les vapeurs de phosphore et le produit final de la
réaction est la molécule P4. La réaction (R.2) s’effectue par combustion du phosphore dans un
courant d’air sec en grand excès (30 `a 35%) afin d’éviter la formation d’anhydride
phosphoreux P4O6. La réaction est fortement exothermique et la température atteint 1300°C.
L’acide “thermique” obtenu lors de la réaction (R.3) représente de 5 à 10% de la production
totale d’acide phosphorique. On obtient un acide très pur (de concentration élevée). Il se
forme également, en raison de la présence de fer dans le minerai, du ferrophosphore Fe 2P
(stœchiométrie approximative). Cette voie donne un acide de très haute pureté et ne conduit
pas à la formation de phosphogypse, mais reste très onéreuse et de ce fait peu à peu
abandonnée au profit de la voie humide.

2. La Voie humide
Le phosphate de calcium étant insoluble dans l’eau, les phosphates naturels doivent être
traités. Le traitement consiste à attaquer la roche phosphatée par un acide fort (en général
sulfurique même si les acides chlorhydriques ou nitriques peuvent également être usités). La
teneur en acide phosphorique est exprimée en pourcentage de P2O5.
En ce qui concerne cette voie, il s’agit d’une réaction hétérogène solide-liquide entre l’acide
en solution et le phosphate en poudre où la surface de contact est un paramètre crucial de
l’opération .Dans ce type de réaction, il y’a présence du processus physique et chimique, se
traduisant par un mécanisme à quatre étapes :
 Diffusion des réactifs de la phase liquide jusqu’à l’interface solide-liquide.
 Diffusion des réactifs de l’interface jusqu’au cœur de la phase solide.

13
  Réaction chimique entre les réactifs de la phase liquide et de la phase solide.
 Diffusion des produits de la réaction de l’intérieur vers l’extérieur dans la phase
liquide.

 Voie nitrique
L’acide nitrique peut être utilisé pour solubiliser le phosphate selon la réaction ci-dessous :

Ca10(PO4)6F2 + 20HNO3 10 Ca(NO3)2 + 6 H3PO4 + 2HF (R.4)

 Voie chlorhydrique
La voie chlorhydrique pour la production d’acide phosphorique se déroule en trois étapes :
dissolution de la roche phosphatée, contact liquide-liquide (extraction, purification, lavage) et
concentration de l’acide ; et peut être schématisée par la réaction suivante :
Ca3 (PO4)2 +6HCl 3CaCl2 + 2H3PO4 (R.5)
L’avantage de ces deux voies (nitrique et chlorhydrique) est qu’elles n’engendrent pas la
fabrication conjointe de phosphogypses.

 Voie sulfurique
L’acide phosphorique, ou plus correctement l’acide orthophosphorique H 3PO4, peut être issu
de l’attaque sulfurique de roches naturelles. A ce titre, on peut dire que H3PO4 est le plus
important des dérivées de l’acide sulfurique. La réaction principale est exothermique, se
déroulant en milieu hétérogène,

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3(CaSO4,2H2O) + 2H3PO4 (R.6)

III. Influence de la composition de phosphate sur le produit fini

Les impuretés organiques ou minérales existant dans le milieu phosphorique influencent sur
la qualité du produit fini (taux de solide élevée), le rendement de l’atelier phosphorique
(consommation élevée en énergie, matière première et l’entretien des équipements), la
cristallisation du phosphogypse (Par leur adsorption sur des faces spécifiques du cristal, elles
altèrent la vitesse de croissance et modifient les faciès cristallin. L’énergie d’activation de la
cristallisation ainsi que la vitesse de nucléation et de croissance se trouvent modifiées ce qui
influence par conséquent la taille finale des cristaux et donc leur fiabilité.)
De nombreux composés interviennent lors de la fabrication d’acide phosphorique. Ci-dessous
nous citons les principaux d’entre eux ainsi que leurs effets principaux sur le procédé :

 P2O5 :

14
Une basse teneur en P2O5 entraîne les inconvénients suivants :
 Coût de transport élevé
 Teneur élevée d’impuretés
 Quantité élevée de phosphogypse, ce qui défavorise la productivité du filtre et
l’efficacité du lavage.
 Carbonate
Outre la consommation excessive d’acide sulfurique, ils donnent en présence des matières
organiques décomposées des mousses responsables du blocage de la croissance des cristaux
de gypse et des entraînements d’acide phosphorique lors de sa concentration.

 Fluor :
Le ratio F/ P2O5 est assez constant dans le phosphate (généralement fluoroappatite), Amène à
des problèmes de corrosion (si on a un déficit de silice réactive) et problèmes de pollution
atmosphérique.

 Silice :
Si elle est réactive, elle se lie avec le fluor pour former du H2SiF6. C’est positif car cela
diminue l’effet corrosif du fluor. En général on ne considère que le rapport molaire
SiO 2 réactive
> 1. Si le rapport est inférieur, on a le risque de formation de l’HF. Un excès de
6F
SiO2 soluble peut avoir un effet négatif sur la filtration par formation de gel de silice. Sous
forme de quartz, elle diminue la filtrabilité du gypse. Al et Mg se lient également avec le
Fluor (formation de L’AlF6O3- et MgF2).
En grande quantité, la silice non soluble (tel le quartz) érode fortement les appareils
(broyeurs, agitateurs attaque, pompes à bouillie…).
 Fe2O3 :
Le fer a un effet important sur la viscosité de la bouillie qui affecte à son tour la qualité de la
filtration. Forme des composés insolubles contenant du K, PO 4. Ces composés se forment lors
de la concentration.

 Al2O3
A un effet positif car se lie avec le F (formation de AlF 63-).on trouve généralement de 0,1
(limite basse) à 1% (limite haute) de Al2O3 dans le phosphate. On en l’ajoute parfois pour
améliorer la cristallisation : valeur minimum environ 0,4% Al2O3 dans l’acide faible produit.

 Fe + , Al+ :

15
 Ces composés peuvent former des précipités complexes à la concentration qui sont
responsables de pertes importantes en P2O5.
 MgO :
Est reconnu par son influence sur la viscosité. Jusqu’à des teneurs (<0,8% de MgO), la
réduction de la filtrabilité et du rendement chimique est faible. Par contre à des hautes teneurs,
les réductions sont importantes ;

 Na2O et K2O :
Les teneurs supérieures à 0,2% sont considérées comme élevées. Ces éléments forment des
sels de silice responsables de nombreuses incrustations (fluosilicates principalement).

 Chlore (Cl)
Sa teneur doit être limitée à 300 ppm. Au-delà, on risque de rencontrer des problèmes de
corrosion importants.
Tableau 2: influence des principaux éléments de minerai de phosphate sur les
différentes étapes de production

Eléments Lieu Conséquences

% faible en P2O5 Attaque-filtration - Augmentation des
consommations spécifiques du
phosphate et de l’acide
sulfurique
% élevée en CO2 Cuve d’attaque - Formation de mousses
- Diminution de rendement
% faible en SiO5 Attaque-filtration - Faible cristallisation
- Faible filtration
- Diminution de rendement

% élevée en Al2O3 - Attaque-filtration - Bonne cristallisation de gypse

- Concentration - Encrassement des échangeurs
- Stockage d’acide - Encrassement des circuits et des
bacs

% élevée en MgO-Fe2O3 - Concentration - Augmentation de la viscosité de

l’acide
% élevée en Na2O - Attaque-filtration - Encrassement
- Concentration - Encrassement des échangeurs
- Stockage d’acide - Encrassement des circuits et des
bacs

16
IV. Description des procédés de fabrication au sein de la PMP
1. Atelier sulfurique :
La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée en trois étapes :
- Combustion ;
- Conversion ;
- Absorption.
Ces réactions sont exothermiques, permettant un gain énergétique pour ramener les
températures à des valeurs maximisant les rendements des transformations précédentes et
permettant la production de vapeur.
 Combustion :
Le soufre est reçu à PMP sous forme liquide : fondu et filtré. Il est stocké dans deux bacs
réchauffés pour le maintenir à l’état liquide.
Le soufre liquide passe dans une fosse pour qu’il soit pompé vers le four où se fera la
combustion avec l’air sec. Ce dernier qui provient de la tour de séchage après avoir été aspiré
par la turbo soufflante. Au niveau du four, il y a combustion du soufre qui donne le gaz SO 2 à
une température de 1120°C.
L’équation de la réaction est :
S + O2 ==> SO2

Ensuite, le gaz SO2 passe par la chaudière pour se refroidir et par la suite on obtient de la
vapeur à haute pression qui va vers la centrale et vers la turbosoufflante après un circuit de
surchauffe pour obtenir une vapeur surchauffée.

 Conversion :
Le gaz SO2 est envoyé vers le convertisseur de 4 masses catalytiques de pentoxyde de
vanadium, dans le but de le transformer en SO3 selon la réaction exothermique :
1
SO2 + O <==> SO3
2 2
Lors du passage d’une masse à la suivante les gaz SO2 et SO3 est refroidit par l’intermédiaire
d’échanges thermiques gaz / gaz ou liquide /gaz.
 Absorption :

C’est la dernière étape du processus, elle consiste à absorber le gaz SO 3 provenant du

convertisseur et le transformer en acide sulfurique H 2SO4 au niveau des deux tours
d’absorption intérimaire et finale.

17
 SO3 + H2O ==> H2S04
Ensuite l’acide sulfurique est stocké pour être acheminé vers l’atelier phosphorique et en
faible quantité vers l’atelier de traitement des eaux.
2. L’atelier phosphorique :
L’usine d’acide phosphorique du Pakistan Maroc Phosphore (PMP) conçue pour produire
375.000 T/an de P2O5 en tant qu’acide Phosphorique de qualité 54% par le processus de
dihydrate de procédé JACOBS. Le taux de fonctionnement instantané de conception est
1325tonnes/jours de P2O5. La figure 5 présente les différentes étapes de fabrication de l’acide
phosphorique par le procédé JACOBS.

18
 Hangar
(Stockage de phosphate)

Trémie

Bac de préparation de la
pulpe

Crible Broyeur
Eau de procédé (Sélection des particules <
ou = à 500 µm) Eau de procédé

Bac de stockage de la
pulpe
Eau de procédé

Acide sulfurique 98,5%

Réacteur (attaque) (Atelier sulfurique)

Eau de procédé

Filtration Gypse (vers Océan)

Acide phosphorique 28%

Les boues
Stockage et clarification
d’acide phosphorique 28%

Concentration d’acide
phosphorique 28%
Les boues

Stockage et clarification
d’acide 54% non clarifié

Stockage d’acide phosphorique Stockage d’acide

clarifié marchand

Figure 5 : les différentes étapes de production d’acide phosphorique

19
 a. Section manutention et broyage

 Stockage de phosphate
Le phosphate vient de Khouribga par les trains est stocké dans les hangars de l’infrastructure
Jorf Lasfar, puis transporté par deux convoyeurs à bande (une bande en marche l’autre en
secours) qui sont muni d’un déférailleur qui éliminent toutes les matières étrangères de nature
ferreux présents dans le phosphates brute, vers le hangar de l’usine PAKPHOS de capacité
30000T qui assure 6 jours de production.

 Préparation de la pulpe
Le phosphate brute sort du hangar par des ouvertures en bas appelé casques, qui s’ouvrent par
des vérins pneumatiques, vers une trémie de capacité 200 tonnes, après il est mélangé par
l’eau dans un bac agité afin de produire la pulpe.
La quantité de phosphate introduite dans la cuve de préparation de la pulpe est réglée à l’aide
d’une bande doseuse (dosomètre) de telle façon que la pulpe a une densité d’environ 1560 et
un taux de solide de 55%.
Le transport de phosphate vers la trémie se fait par deux convoyeurs l’un est en
fonctionnement, tandis que l’autre est en secours.
 Criblage
La pulpe obtenue subit un tamisage afin de sélectionner une granulométrie inférieure ou égale
à 500 micromètres (appelé passant), et qui va être stocké par la suite dans la cuve de stockage
de la pulpe.
Pour la pulpe qui traverse les cribles et dont la granulométrie est inférieure à 500μm, elle est
transportée à un bac (épaississeur), où elle subit un épaississement par décantation, en
ajoutant un floculant. La pulpe, de densité 1700 et à 60-66% poids de solides, obtenue après
épaississement, est pompée vers le bac à pulpe, où elle est mélangée avec celle issue du
broyage
 Broyage
Le broyage est une opération qui consiste à réduire la granulométrie du phosphate afin de
faciliter son attaque par l’acide sulfurique. La réaction chimique est d’autant plus facile que la
surface offerte aux réactifs est plus grande. En effet un broyage insuffisant, conduit à une
attaque très difficile, un temps de réaction très élevé et un rendement plus bas. Par contre un
phosphate sur broyé conduit à un degré de décomposition plus élevé, et provoque une attaque
très poussée, ce qui cause l’augmentation de la température et d’obtenir un gypse semi–
hydrate plus stable.

20
Le refus qui constitue les particules n’ayant pas passé par le crible subit un broyage dans un
broyeur à boulets d’une capacité de 51 tonnes/heure a fin de diminuer sa granulométrie à
inférieure ou égale à 500 micromètre puis rejoint le passant dans la cuve de stockage de la
pulpe.
- La quantité du minerai qui passe au broyage présente à peu près 25% de ce qui était
contenu dans la trémie ;
- Le bac à pulpe est un bac agité dont le rôle est de mélanger la pulpe issue du broyage
et celle obtenue après épaississement, et d’alimenter la cuve d‘attaque ;
- L‘épaississeur contient une boucle de recyclage dont l’objectif est de réguler la densité
de la pulpe et son taux de solide, en effectuant des recyclages vers le haut ou vers le
bas.

Figure6 : schémas de la section manutention et broyage

b. Section attaque et filtration 

 Attaque et digestion 

La réaction se fait dans un réacteur ouvert continu parfaitement agité de forme annulaire dont
les entrées sont l’acide sulfurique, la pulpe, l’acide phosphorique moyen provenant de la

21
partie filtration, les boues extraites des décanteurs et les effluents liquides stockés dans le bac
à effluents, et l’eau.
Afin de limiter la formation de mousses dans le réacteur, deux injections d’anti-mousse sont
prévues dans la tuyauterie à l’entrée du 1 er compartiment et au troisième compartiment du
digesteur.
La cuve d’attaque est formée d’une cuve à plusieurs compartiments. Chaque compartiment est
équipé d’un agitateur à trois rangs de pales, ce qui permet une bonne homogénéisation de la
bouillie d’attaque et le cassage des mousses qui se forment lors de la réaction.
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3(CaSO4,2H2O) + 2H3PO4
Les gaz de réaction sont collectés par deux ouvertures pour être envoyés vers le système de
lavage des gaz.
La pulpe de phosphate est introduite dans le 1 er compartiment de la cuve d’attaque. L’acide
sulfurique concentré et mélangé avec l’acide phosphorique recyclé venant de la filtration est
injecté dans la cuve (2eme et 3eme compartiment) à l’aide des trois mélangeurs, nommés
« dilueur ».
Les réactions chimiques se produisant dans la cuve d’attaque ainsi que la dilution de l’acide
sulfurique étant exothermiques, il est nécessaire de refroidir la bouillie à une température de
l’ordre de 72 -74 °C pour assurer une formation optimale de cristaux de sulfate de calcium
dihydraté, Ce refroidissement est réalisé dans un évaporateur à bas niveau – ‘LLFC: low level
flash cooler’ maintenu sous vide grâce à la pompe à vide.

La bouillie sortant de refroidisseur s’écoule vers la section digestion qui comprend trois cuves
cylindriques verticales similaires placées en série.
 Compartiment sortie flash couler (refroidisseur à vide) ;
 Compartiment d’ajustement ;
 Compartiment d’alimentation des filtres ;
Les cuves de digestion sont équipées chacune d’un agitateur à double rang de pales
hélicoïdales.
Une injection d’acide sulfurique est prévue dans la première cuve afin de favoriser la
désursaturation de l’acide.
La bouillie est alimentée dans le premier compartiment, la majeure quantité déborde au dessus
d’un déversoir de nouveau au réacteur, pour régler la température et pour garder le niveau
constant dans la cuve, l’autre quantité déborde dans le compartiment d’ajustement et puis au
compartiment d’alimentation de filtre.

22
La section de digestion permet la finition de la réaction, l’ajout d’un temps de séjour
additionnel, qui permet d’augmenter le taux de conversion, et la croissance des cristaux de
gypse.
Tout le volume de système est approximativement 2400 m 3, avec 1820 m3 dans le réacteur, et
580 m3 dans le réservoir de maturation. Tout le temps de séjour avec ce volume est
approximativement 4 heures.

 Vide attaque et assainissement

Les gaz quittant le flash cooler sont condensés au moyen d’eau de mer dans le condenseur à
contact direct. L’eau de mer usée coule vers les deux trémies des filtres à bouillie pour
l’évacuation du gypse; la mesure de température indique si le débit d’eau de mer est correct.
Avant d’être condensées, ces gaz passent dans le précondenseur où elles réchauffent l’eau
destinée au lavage des toiles du filtre; cette eau étant de l’eau de procédés ayant servi au
préalable au lavage des gaz de réaction dans le système de lavage des gaz horizontale. La
mesure de température de l’eau chaude quittant le précondenseur renseigne également la
présence d’un entraînement anormale de bouillie par le flash cooler.

 Filtration
Dans la section de filtration présentée dans la figure 7, deux filtres à bouillie, filtre A et filtre
B, séparent l’acide phosphorique et le gypse. Les deux filtres fonctionnent en parallèle.
La bouillie est alimentée vers l’auge de distribution des filtres horizontaux à cellules
basculantes sous vide dit filtre « Prayon ». Une première partie du filtrat de production,
contenant des cristaux très fins (portion trouble) et parfois légèrement diluée par l’eau restant
sur la toile, est envoyée vers l’aspiration de l’acide recyclé, le filtrat obtenu après la formation
de gâteaux qui jeu le rôle d’une surface filtrante additionnelle (ne doit pas dépassé l’épaisseur
désirée) constitue l’acide de production 28% qui va être stocké dans les cuves de stockage.

Après séparation de filtrat 28%, le gâteau de gypse est lavé à contre-courant en 2 étapes.

- Le premier lavage 
Dans la première section de lavage, le gâteau de gypse est lavé avec le filtrat Acide faible. Le
liquide de lavage s’écoule par le compartiment de filtration du distributeur d’acide est pompé
ensuite par la pompe d’acide de retour en direction du réacteur. Ainsi, l’écoulement d’acide
recyclé en direction du réacteur se compose de deux courants: filtrat trouble, acide moyen.

23
 - Le deuxième lavage 
Dans la deuxième section de lavage, le gâteau de gypse est lavé avec l’eau gypseuse. L’eau de
lavage (acide faible) s’écoule par le compartiment de la filtration du distributeur d’acide, cet
acide est utilisé comme moyen de lavage du gâteau dans la première section via les pompes
qui sont utilisées pour pomper l’acide faible collectée dans le distributeur d’acide vers la
première section de lavage.
Le gypse est finalement déchargé, par rotation de la cellule basculante en position inversée
dans une trémie arrosée d’eau de mer devant servir à son évacuation vers la mer.

- Lavage des toiles 

A la fin de cycle, les toiles filtrantes sont lavées en continu et les cellules des filtres sont
lavées par intermittence. L’eau chaude du précondenseur est utilisée comme eau de lavage des
toiles est recueillie par débit contrôlé par le niveau dans le bac de lavage de toiles. L’eau
ayant lavé les toiles vient, via la trémie d’eau gypseuse vers le bac par gravité, les niveaux
des bacs est maintenu constant par une régulation sur le solde de la quantité de l’eau pompée.
Cette eau est alors pompée vers l’auge de dernier lavage du gypse par les pompes.
Le vide est crée par une pompe qui fait une aspiration centrale des gaz en bas de filtre, ces
gaz sont séparés des gouttelettes d’acide entraînées au moyen d’un séparateur. Cet acide est
renvoyé à l’aspiration de la pompe d’acide recyclé. Puis, les gaz passent dans un condenseur,
alimenté en eau de mer, et finalement les incondensables sont cheminés vers atmosphère.

Figue7 : schéma de la section attaque filtration

24
  Stockage est clarification d’acide 28%
Cette section comprend les principaux réservoirs suivants :
- Deux clarificateurs d’acides munis de racleurs, chacun d’une capacité de 1475m3 ;
- Deux réservoirs de stockage agités pour l’acide clarifié, chacun d’une capacité de 1570
m3 ;
- Un réservoir de récupération des effluents, d’une capacité de 1100m3 ;
L’acide 28% venant de la filtration est préalablement stocké dans le réservoir de décantation
qui permet l’élimination des particules en suspension dont la densité est supérieure à celle de
l’acide, maintenu agité par un agitateur pour ajouter a la force de gravité une force de
centrifugation, pour augmenter la décantation du solide.
Les boues accumulées au font du bassin de décantation, sont éliminées périodiquement par
un racleur de manière à le ramener vers le cône central d’extraction. Les boues sont pompées
vers la cuve d’attaque.
L’acide 28% clarifié déborde dans le réservoir de stockage situé juste prés du décanteur.

Fig
ure 8 : schéma de clarification d’acide 28%

c. Section concentration et clarification d’acide produit 

 Concentration (unité d’évaporation sous vide)

L’acide phosphorique obtenu a une concentration de 28% en P 2O5. Cette faible concentration
de P2O5 entraîne les inconvénients suivants :
- Si l’acide n’est pas concentré, l’eau supplémentaire entraîne des frais de
transport plus élevés.
- L’acide n’est pas utilisable pour la fabrication de certains engrais, car une
concentration en P2O5 plus élevée est nécessaire.

25
La fonction de la concentration par évaporation de l’acide phosphorique est donc d’évaporer
l’eau excédentaire.
La section concentration se compose de quatre systèmes d’évaporation sous vide chacun
conçu pour produire 331,25 tonnes/jour P2O5.

Chaque évaporateur est constitué principalement de :

 Un bouilleur ;
 Une pompe de circulation à écoulement axial ;
 Un échangeur tubulaire ;
 Un séparateur gaz liquide ;
 Condenseur de vapeur et lavage des gaz ;

L’acide 28% venant de la section stockage et clarification subit une évaporation

(concentration) dans un évaporateur sous vide en circulation fermé.
L’acide faible est alimenté à la sortit de l’échangeur ou il se mélange avec l’acide 54%
surchauffé dans l’échangeur par de la vapeur basse pression fourni par la centrale thermique,
ce mélange entre dans le bouilleur par une pression de vapeur saturante supérieur à la pression
absolu (76mmHg) régnant dans le bouilleur cela permet d’évaporer l’eau contenant dans
l’acide à une température basse d’environ 80°c.
Le vide dans le bouilleur créer par l’eau de mer introduit dans un condenseur situé au dessus
de bouilleur par une pression permet d’aspirer les gaz contenant dans le bouilleur, ces gaz
traversent en première temps un séparateur qui permet de récupérer les gouttelettes d’acide
pour les renvoyées vers le stockage d’acide 54% via la pompe d’acide produit.

Le niveau dans le bouilleur est maintenu constant de telle façon que la quantité d’acide 28%
P2O5 qui rentre se concentre puis déborde dans un tuyau alimentant la pompe d’acide
concentré qui l’envoie vers le stockage 54% P2O5.
La vapeur de chauffage qui a effectuée son échange avec l’acide dans l’échangeur tubulaire se
condense puis se refroidie dans un échangeur à plaque par l’eau de mer et renvoyé vers le bac
à condensats de la centrale thermique.

A noter qu’on peut circuler l’acide faible dans l’évaporateur sans le mélanger avec l’acide
concentré surchauffé mais cela va augmenter le temps d’évaporation et la quantité de vapeur
utilisé.

26
 Figure 9: schéma de la section concentration (évaporation sous vide) d’acide 28%

 Clarification et stockage d’acide 54%

L’acide concentré provenant des quatre pompes des échelons de concentration est pompé en
direction du répartiteur d’acide qui permet aux écoulements entrants d’être dirigés vers l’un
des deux réservoirs d’acide de refroidissement. Par débordement du réservoir via une
gouttière ouvert, l’acide entre dans le tube central du décanteur, le solide décanté est raclé sur
le fond du décanteur par le racleur de manière à le ramener vers le cône central d’extraction,
les boues sont pompées, à concentration en solides constantes, au moyen de la pompe vers le
premier réservoir de stockage d’acide faible via le distributeur de clarification 28%. L’acide
clarifié déborde en direction du bac et ensuite, il est pompé vers les deux bacs de stockage
d’acide clarifié 54%.
De ces bacs, les pompes envoient l’acide de qualité “marchand” vers le port de Jorf.

Conclusion :

On constate d’après ce qui précède que les impuretés contenues dans le minerai de phosphate
ne passent pas entièrement dans la même phase. Il existe des impuretés qui passent, en grande
partie ou totalement, dans la phase liquide (acide phosphorique), et d’autres impuretés qui
passent dans le gypse, ou à la phase gazeuse. Ainsi, chaque impureté contenue dans le minerai
de phosphate a un effet donné sur le processus de production.

27
 CHAPITRE

3
Bilan de matière sur l’atelier phosphorique

RESUME
Ce chapitre contient les bilans de matières
sur chaque section de l’atelier
phosphorique et un bilan thermique sur
les échangeurs de l’unité concentration.

28
 Chapitre 3

Bilan de matière sur l’atelier phosphorique

Le bilan matériel global est une analyse quantitative sur laquelle on peut se baser pour
tirer des informations en ce qui concerne le tonnage des flux de matières dans l’installation.

I. Bilan global sur les principaux éléments de l’entrée et de sortie de

l’atelier phosphorique

Dans cette partie, on calcule les débits des éléments pour une cadence de marche de 100% en
se basant sur la composition du minerai présenté en annexe B:

1. le minerai de phosphate
La capacité de production journalière est : 1325 tonne de P2O5, donc :

 Capacité en T/h est :

1325
D ( P2 O 5 ) = =55,21 T / h
24

 Débit de phosphate brut :

la productionhoraire
d é bit de phosphate sec=
( % P2 O5 )∗rendement chimique∗rendement physique

55,21
d é bit de phosphate sec=
0,3099∗0,95∗0,89

débit de phosphate sec=210,7 T /h

Avec :

% P 2 O 5 dans≤gypse∗%Cao dans≤phosphate
Rendement chimique=
% P 2 O 5 dans≤phosphat e∗%Cao dans≤gypse

29
  Débit de phosphate tel quel :

d é bit de phosphatebrut
d é bit de phosphate tel que=
(1−humidit é )

210,7
d é bit de phosphate tel que=
(1−0,096)

débit de phosphate tel que=225,65 T /h

 Composition du phosphate :
Tableau 3 : Composition du minerai à l‘entrée de la cuve d’attaque Sa teneur
composition du minerai à l'entrée du réacteur
l'élément la teneur en % débite en T/h
% H2O 6,626 13,961
% CO2 7,117 14,995
% P2O5 30,99 65,296
% SiO2 3,343 7,044
% CaO 50,935 107,320
% SO3 1,843 3,883
% F- 3,561 7,503
% Fe2O3 0,268 0,565
% Al2O3 0,501 1,056
% K2O 0,069 0,145
% MgO 0,453 0,954
% Na2O 0,762 1,606
cd (ppm) 21,746 0,005

Le tableau 3 montre la composition du minerai de phosphate à l’entré de la cuve d’attaque et

le débit de chaque constituants.
 Débit de pulpe alimentant le réacteur

-La teneur de la pulpe en solides est 63, 27 %, donc le débit théorique de pulpe est :

débit de phosphate brut

débit de la pulpe=
taux de solide

210,7
débit de la pulpe = =333T /h
0,6327

30
 -Le débit donné par le constructeur est égal à :

3
On a: d é bit de la pulpe constructeur =161 m /h

161∗1662,16
d é bit de la pulpe constructeur ( tonne /h ) =
1000

 Débit acide28% :

d é bit horaire de P2 O 5 produit

d é bit acide 28 %= '
rendement de concentration∗% P 2 O 5 dans l acide 28 %

55,21
d é bit acide 28 %=
0,98∗0,3099

d é bit acide 28 %=201,2T /h

-Le débit du constructeur est égal à 164 m3/h d’acide 28%, ce qui donne un débit égale à :

' 164∗1272
débit d acide 28 % constructeur ( tonne/ h ) =
1000

débit d ' acide28 % constructeur =208,75 T /h

2. Débit d’acide sulfurique 98,5% :

La quantité d’acide sulfurique totale introduit dans la cuve d’attaque est donnée par :

' 3
d é bit d acide sulfirique constructeur=93m /h

31
 ' 93∗1790
débit d acide sulfirique constructeur (tonne/h)=
1000
débit d ' acide sulfirique constructeur=166,47 T /h

A signaler que l’on ajoute un excès d’acide sulfurique dans la cuve d’attaque pour compenser
les pertes de phosphate en inattaqués et en syncristallisés, et on calcule également l’acide
sulfurique équivalent provenant du phosphate. Pour démontrer cette valeur, on explique les
détails de calcul dans les annexes C.

- Le tableau 4 présente les résultats obtenus dans les applications numériques précédentes,
pour les calculs des débits d’acide sulfurique consommé (ou produit) dans les 11 réactions.

Tableau 4 : les débits d’acide sulfurique pour les différentes réactions dans
La cuve d’attaque
débit réaction1 132,49
débit réaction 2 20,67
débit réaction 3 33,07
débit réaction 4 -0,90
débit réaction 5 --
débit réaction 6 --
débit réaction 7 2,43
débit réaction 8 0,83
débit réaction 9 1,86
débit réaction 10 0,12
débit réaction 11 2,03
total 192,60

- Acide sulfurique provenant du phosphate :

SO3 + H2O H2SO4

( SO 3 )∗M ( H 2 SO4 )
d é bit H 2 SO 4 phosphate =Q ( phophate sec )∗%
M (SO 3 )

210,7∗1,843
∗98
100
d é bit H 2 SO 4 phosphate =
80

d é bit H 2 SO 4 phosphate =4,76 T /h

32
-Excès en acide sulfurique 2, 30% :

Q H2SO4-excès = excès * QH2SO4 pur

-Calcul du débit de H2SO4 pur :

'
d é bit H 2 SO 4 pur =d é bit d exc é s−d é bit de minerai+d é bit r é actions

d é bit H 2 SO 4 pur =2,3 %∗Q H 2 SO 4 pur −4,76+192,6

d é bit H 2 SO 4 PUR=192,26 T /h

-Débit d’excès:
Q H2SO4-excès = 2,3% * QH2SO4 pur
Q H 2 SO 4 PUR=4,9 T /h

Q H 2 SO 4 TOTAL (98,5 % )=195,19 T /h

3. Quantité du gypse : Ca3 (PO4)2

Le tableau présente les résultats obtenus les calculs des débits de gypse consommé (ou
produit) dans les réactions présentés aux annexes.

Tableau 5 : les débits de gypse pour les différentes réactions

Réaction : (T/h)
réaction1 163,54

réaction 2 60,50

réaction 3 58,49

Réaction 4 -1,15

-Le débit de gypse produit :

Q H 2 SO(gypse )=281,38 T /h

-Donc pour produire une tonne de P2O5, on produit 5,1 tonne de gypse.

4. Débit de l’acide produit 54% de P2O5 :

33
 - Débit d’acide 54% produit :
débit horaire de P 2 O5 produit
Q acide 54 %=
% P2 O 5 dans l ' acide 54 %

- Le pourcentage P2O5 dans l‘acide produit est 52,5 % P2O5

55,208
Donc : Q(acide54 %)=
0,525

Q( acide54 %)=105,76 T /h

- Débit d’acide 54% produit calculé par le constructeur :

Q¿

Q¿

Tableau 6 : Résumé des résultats du bilan global

Flux Débit calculé (T/h) Débit constructeur (T/h)
Phosphate sec 210,7 -
Pulpe 333 267,61
Acide 28% 201,2 208,75
Acide sulfurique 98,5% 195,19 166,47
Acide 54% 105,76 110,26
Gypse 281,38 -

II. Bilans sur les impuretés au niveau de l’atelier phosphorique

On s’intéresse aux bilans sur les impuretés qui ont des effets importants sur la production de
l’acide phosphorique ainsi que sur sa qualité, à savoir l’eau, le fluor, l’alumine, le fer, la
silice, et le magnésium.
Les flux considérés sont les suivants :
 L’alimentation du minerai de phosphate ;
 L’acide 28% P2O5 ;
 Le gypse ;
 L’acide produit 54% P2O5 non clarifié;
 L’acide produit 54% P2O5 clarifié ;
1. Débit d’eau au niveau d’atelier phosphorique 

Eau de pulpe Eau de l’acide 54% en P2O5

Atelier
Humidité de phosphate Phosphorique Eau de gypse
Eau de lavage
Eau de dilution Eau évaporée

34
 Figure 10 : schéma bloc d’atelier phosphorique.
a. Bilan eau au niveau de l’attaque filtration 

Eau de l’acide 28% en P2O5 76,6T/h

Eau de pulpe T/h
Humidité de phosphate 13,96 T/h Attaque/filtration
Eau de gypse 77,41 T/h
Eau de lavage 14,01 T/h
Eau évaporée (cuve d’attaque filtra
Eau de H2SO4 3,85 T/h

Figure 11 : schéma bloc d’attaque filtration.

 Calcule débit eau d’entrée 

 L’eau dans le phosphate :

Qe 1=% H 2 O∗Q phosphate

Qe 1=13,96 T /h

 L’eau de pulpe :

Qe 2=(1−taux de solide)∗Q pulpe

Qe 2=121,15 T /h

 L’eau de dilution de H2SO4 :

Qe 3=(1−% H 2 SO 4)∗QH 2
SO 4

Qe 3=3,85 T /h

 L’eau de lavage : A partir du bilan entrée-sortie

Qe =Q s−Qe 1−Qe2 −Q e3

 Calcule débit eau de sortie:

 L’eau de l’acide 28% :

Q s 1=% H 2 O∗Qacide 28 %

35
 Qs 1=76,6 T / h

 Eau de gypse 

C’est l’eau qui entre dans la structure cristalline de sulfate de calcium dihydrate.

2 M ( H 2O )
Qs 2=Q solide∗( )
M ( CaSO 4,2 H 2O )

%CaO ph∗Qph
Qsolide = =331,55 T /h
%CaO gypse

2∗18
Qs 2=331,55∗( )
154,19

Qs 2=77,41 T /h

 Eau évaporée 

L’eau évaporée au niveau de l‘attaque est calculée à partir de la relation suivante :

ΔH
Qévaporée =
ΔH L

- Calcul de ΔH au niveau du flash cooler

L’enthalpie de la bouillie à l‘entrée du flash cooler

H B .e flash =QB .e flash C P e (T B . e −T )

Avec :

- Débit de bouillie à l‘entrée du flash cooler : QB .e =534,77 T /h

- Chaleur spécifique de la bouillie à l’entrée du flash cooler : Cp.e = 0,55 Kcal/Kg.°C ;

- Température d’entrée de la bouillie au flash cooler : TB.e = 83°C ;

- Température du refroidissement au sein du flash cooler (évaporateur sous vide) : T= 20°C ;

H B .e flash =534,77∗1000∗0,55∗(83−20)

H B .e flash =18529774,55 Kcal/h

L’enthalpie de la bouillie à la sortie du flash cooler :

36
 H S .e flash=QS .e flash C P e (T S . e −T )

Avec :

-Débit de bouillie à la sortie du flash cooler : QB .e =534,77 T /h

-Chaleur spécifique de la bouillie à la sortie du flash cooler : Cp.s = 0,56 Kcal/Kg.°C ;

-Température de sortie de la bouillie du flash cooler : TB.s = 79°C ;

- Température du refroidissement au sein du flash cooler (évaporateur sous vide) : T= 20°C ;

H B .s flash =534,77∗1000∗0,56∗(79−20)

H B .S . flash =17668795,13 Kcal /h

Donc :

∆ H =H B . e flash−H B . s flash

∆ H =860979,42 Kcal /h

- Enthalpie de vaporisation de l’eau L (en [Link]-1) à la température t (°C) :

L = 2535 - 2,9.t
L = 2535 - 2,9*20

- Dans ce cas, la chaleur latente d’évaporation d’eau est égale :

ΔHL = 592,58 Kcal/Kg

-Donc le débit d‘eau évaporée :

Qeau évaporée =1,45 T /h

b. Bilan eau au niveau de la concentration 

Acide entrainée dans les buées 4,13 T/h

‘ ?& Eau évaporée 91,3 T/h

Alimentation d’acide 28% 201,2T/h Concentration Acide concentré 105,76T/h

37
 Figure 12 : schéma bloc de concentration.

Q EAU =Qacide 28 %−Qacide 54 % −Q acide entrainée

Or, l’acide entrainé par les buées est calculé par la formule suivante :

débit horaire de P2 O5 produit – (rendement∗débit horaire)

Qacide entrainée =
rendement de laconcentration∗% P2 O5 acide 54 %

Qacide entrainée =4,13T /h

Q EAU =91,3 T /h

c. Bilan au niveau d’atelier phosphorique 

Eau de l’acide 54% en P2O5 48,65T/h

Eau de pulpe T/h
Atelier phosphorique
Humidité de phosphate 13,96 T/h
Eau de gypse 77,41 T/h
Eau de lavage 14,01 T/h
Eau évaporée 92,75T/h
Eau de H2SO4 3,85 T/h

Figure 13 : résumé de bilan d’eau au niveau d’atelier phosphorique.

2. Bilans des impuretés :

Gaz

Pulpe
Attaque/filtration Acide 28%
Acide sulfurique

Gypse
38
 Figure 14 : schéma bloc d’attaque filtration.

 Débit de solide au niveau d’atelier phosphorique :

X Pulp QPulpe = X GYPSE QGYPSE + X ACIDE Q ACIDE

X Pulp Q Pulpe −X ACIDE Q ACIDE

X GYPSE =
QGYPSE

0,66∗Q Pulpe −X ACIDE Q ACIDE

X GYPSE =
Q GYPSE

X GYPSE =0,77

Solides dans l’acide 54% non clarifié :

Qsolide d acide 54 % NCL =X solide d acide 54 NCL∗Q ACIDE54 %

' '

On a : X solides acide 54%=3,682%

Donc :
Qsolide d acide 54 %NCL =3,71 %∗105,76
'

Q solide d acide 54 % NCL =3,92T / h

'

 Résume du bilan sur solides :

Tableau 7 : bilan sur solide au niveau de l’atelier phosphorique

solide
COMPOSITION % Débit de solide
(T/h)
Pulpe 63,27 210,70
Gypse 77 216,66
acide 28% 3,68 7,40
acide54% N Cl 3,71 3,92
acide 54% CL 0,87 0,48

 Bilan de fluor

39
Le fluor est l’une des impuretés les plus importantes au niveau de la production d’acide
phosphorique vue les différents impacts qu’elle a sur le processus de production, notamment
son impact environnemental. Les courants qui contiennent cet élément sont :

 La pulpe (ou le minerai de phosphate) ;

 L‘acide 28% en P2O5 ;
 L‘acide 54% en P2O5 NCL ;

Tableau 8 : bilan sur le fluor au niveau de l’atelier phosphorique

fluor
COMPOSITION % Débit (T/h)
Pulpe 2,2 7,50
Gypse 0,43 1,08
acide 28% 1,04 2,16
acide54% N Cl 0,63 0,67
acide 54% CL 0,17 0,09

 Bilan sur l’alumine

L’alumine existe au niveau du minerai, de l’acide 28% en P 2O5, l’acide 54% en P2O5, au
niveau du gypse.

Tableau 9: bilan sur l’alumine au niveau de l’atelier phosphorique

ALUMINE
COMPOSITION % Débit
Pulpe 0,32 1,06
Gypse 0,18 0,45
acide 28% 0,17 0,35
acide54% N Cl 0,24 0,25
acide 54% CL 0,25 0,14

 Bilan sur le fer

Le fer existe au niveau du minerai de phosphate, de l’acide 28% en P 2O5, l’acide 54% en
P2O5, au niveau du gypse.

Tableau 10 : bilan sur le fer au niveau de l’atelier phosphorique

Fer

40
 COMPOSITION % Débit
Pulpe 0,2% 0,56
Gypse 0,02 0,05
acide 28% 0,27 0,56
acide54% N Cl 0,34 0,36
acide 54% CL 0,48 0,27

 Bilan sur la silice :

La silice est contenue dans les courants suivants :

 La pulpe (ou le minerai de phosphate) ;
 L’acide 28% en P2O5 ;
 L’acide 54% en P2O5 NCL ;
 L’acide 54% en P2O5 CL ;

Tableau 11 : bilan sur la silice au niveau de l’atelier phosphorique

silice
COMPOSITION % Débit
pulpe 1,17 3,88
gypse 0,47 1,18
acide 28% 0,12 0,25
acide54% N Cl 0,22 0,23
acide 54% CL 0,22 0,12

 Bilan sur le magnésium :

Puisque le magnésium passe entièrement dans l’acide lors de la production, donc le gypse ne
contient pas cet élément.

A signaler aussi que l’eau contient le magnésium mais en concentration très faible que l’on a
négligée.

Tableau 12 : bilan sur le magnésium au niveau de l’atelier phosphorique

Magnésium
COMPOSITION % Débit(T/
h)
pulpe 0,287 0,95
gypse 0 0,00
acide 28% 0,46 0,96
acide54% N Cl 0,76 0,80
acide 54% CL 0,77 0,43

41
 III. Etude de l’efficacité de l’échangeur tubulaire :
 Bilan sur l’échangeur tubulaire :
L’objectif de cette partie est de mesurer et comparer les flux thermique et le rendement de
chaque échangeur de chaleur pour les quatre unités d’évaporation sous vide.
L’équation du bilan avec changement d’état (condensation d’une vapeur puis refroidissement
d’un liquide) s’écrit : Φ=q mc∗I C + qmc∗cp C∗( T sC −T L )
Φ=−q mf∗cp f∗( T Sf −T ef )

Avec :

Φ : Flux thermique échangé (Kcal/h) ;

q mc et q mf : Respectivement débits massiques des fluides chaud et froid en (Kg/h) ;

I C : Enthalpie de condensation (kcal/kg) ;

cp v , cp C et cp f : Respectivement capacités thermique massique de la vapeur, du fluide chaud

et du fluide froid (Kcal/kg. K) ;

T sC , T eC et T L : Respectivement température de sortie, d’entrée et de changement d’état du

fluide chaud ;

T Sf et T ef  : Respectivement température de sortie et d’entrée du fluide froid ;

cp v est déterminé à partir de la formule suivante :

2
cp v =a+bT + c T (en J /mol . K ,utilisable entre 300 et 1500 K )

Avec :

a=30,330 , b=9,606. 10−3 , et c=1,183.10−6 ,

 Efficacité d’un échangeur :

L’efficacité d’un échangeur (E), est égale au quotient du flux thermique échangé par le flux
thermique maximum (lorsque la surface de l’échangeur tend vers l’infini).
Le flux thermique maximum est obtenu lorsque la température de sortie du fluide chaud est
égale à la température d’entrée du fluide froid (T Sc =T ef ¿. Dans ces conditions, et en
remplaçant T Sf par T eC dans l’expression du flux thermique, l’efficacité d’échange est :

42
 ( T SC −T Sf )
E=
( T eC −T ef )
 Rendement :
Le rendement de l’échangeur thermique (η), se définit comme le quotient du flux thermique
reçu par le fluide froid par le flux thermique cédé par le fluide chaud.

Φf
η=
Φc

 Les résultats :

43
 Tableau 13 : bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon I
….:::::::: Echangeur I ::::::::….

P.V Débit débit Te1 Ts1 Tc1 Tc2 Cp acide Cpv Φf I A B ΦC E η(%) pert Pertes
(bar acide vapeu (ºC (ºC) (ºC) (kcal/Kg (kcal/ (Kcal/h) (Kcal/ (Kcal/ (Kcal/h) (kcal/h) (%) e (DH/
kg K) h)
) 28% r (T/h) ) ) 106 kg) 106 (T/h h)
106
(T/h) )

3 13133, 28 81, 83,8 157,5 117,5 0,5255 0,457 1,86 651,84 1,83 451720,17 1,87 52,4 99,6 0,10 26,9
4 1 3

3 13133, 30,7 81, 84,8 156,3 121 0,5255 0,455 1,99 651,84 1,96 379260,88 2 47,5 99,5 0,16 40,5
4 9 9

3 13133, 30,1 82, 85,6 155,6 122,1 0,5255 0,456 1,93 651,84 1 ,96 346337,57 2 46,0 96,8 0,97 251,8
4 8 0 0

3 13133, 29,7 83, 86,1 156,1 122,5 0,5255 0,456 1,93 651,84 1,94 329786,30 1,97 46,2 98,1 0,55 143,2
4 3 1

3 13133, 29,8 83, 86,3 156,1 122,5 0,5255 0,456 1,93 651,84 1 ,94 330896,69 1,98 46,3 97,8 0,65 169,2
4 5 1
Moyenn
e 3 13133, 29,66 82, 85,3 156,3 121,1 0,5255 0,456  1,93 651,84 1 ,93 367600,32 1,97 47,7 98,4 0,49 126,3
4 5 2 2 2

44
 Tableau 14 :bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon J

….:::::::: Echangeur J ::::::::….

P.V Débit débit Te1 Ts1 Tc1 Tc2 Cp acide Cpv Φf I A B ΦC E η(%) pert Pertes
(bar acide vapeu (ºC (ºC (ºC) (kcal/Kg (kcal/ (Kcal/h) (Kcal/ (Kcal/h) (Kcal/h) (kcal/h) (%) e (DH/
kg K) 106
) 28% r (T/h) ) ) ) 106 kg) 106 (T/h h)
(T/h) )
83, 86, 114, 0,457 553337,0
3 13133 , 28,3 6 3 157,5 1 0,5255 3 1,86 651,84 1,85 9 1,9 58,7 98,1 0,55 141,8
4

83, 86, 114, 0,457 545709,1

3 13133 , 28,2 7 4 156,3 3 0,5255 3 1,86 651,84 1,84 8 1,89 57,9 98,5 0,44 113,6
4

83, 86, 113, 0,457 557905,3

3 13133 , 28,1 5 2 155,6 8 0,5255 3 1,86 651,84 1,83 9 1,88 58,0 98,7 0,36 93
4

83, 86, 113, 0,457 554745,2

3 13133 , 27,8 5 2 156,1 7 0,5255 3 1,86 651,84 1,81 0 1,88 58,4 99,8 0,06 16,1
4

83, 85, 113, 0,457 567410,1

3 13133 , 27,6 3 9 156,1 1 0,5255 3 1,79 651,84 1,8 0 1,86 59,1 96,7 0,91 237,5
4

Moyenn 83, 86, 156,3 113, 847602,3

e 3 13133 , 28 5 2 2 8 0,5255 0,457 1,85 651,84 1,83 1 1,88 58,4 98,3 0,46 120,4
4

45
 ….:::::::: Echangeur k ::::::::….

P.V Débit débit Te1 Ts1 Tc1 Tc2 Cp acide Cpv Φf I A B ΦC E η(% pert Pertes
(bar acide vapeu (ºC (ºC) (ºC) (kcal/Kg (kcal/ (Kcal/h) (Kcal/ (Kcal/h) (Kcal/h) (kcal/h) (%) ) e (DH/
kg K) 106
) 28% r (T/h) ) ) 106 kg) 106 (T/h h)
(T/h) )
83, 0,457 445267,0
3 13133, 27,6 6 86,2 157,5 117,5 0,5255 3 1,8 651,84 18 2 1,84 54,1 97,3 0,74 191,5
4

83, 0,457 513177,9

3 13133, 28,6 4 86,1 156,3 115,7 0,5255 3 1,86 651,84 186 3 1,92 55,7 97,3 0,78 202,5
4

0,457 550096,4
3 13133, 29,5 83 85,8 155,7 115 0,5255 3 1,93 651,84 192 4 1,98 56,0 97,7 0,68 176,4
4

82, 0,457 530489,5

3 13133, 29,4 7 85,4 156,1 115,6 0,5255 3 651,84 192 8 1,97 55,2 94,6 1,58 411,5
4 1,86

83, 0,457 492348,0

3 13133, 31,1 8 86,8 156,1 117,8 0,5255 3 2,07 651,84 203 3 2,08 53,0 99,7 0,09 23,3
4

Moyenn 83, 86,0 156,3 116,3 0,457 506275,8

e 3 13133, 29,24 3 6 4 2 0,5255 3 1,91 651,84 191 0 1,96 54,8 97,3 0,77 201
4

Tableau 15 : bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon K

46
 Tableau 16 : bilan thermique sur l’échangeur tubulaire de l’échelon L

….:::::::: Echangeur L ::::::::….

P.V Débit débit Te1 Ts1 Tc1 Tc2 Cp Cpv Φf I A B ΦC E η(% pert Pertes
(bar acide vapeu (ºC (ºC) (ºC) acide (kcal/ (Kcal/h) (Kcal/ (Kcal/h) (Kcal/h) (kcal/h) (%) ) e (DH/
kg K) 106
) 28% r ) (kcal/Kg 106 kg) 106 (T/h h)
(T/h) (T/h) ) )
83, 0,457 317217,9
3 13133, 30,8 5 86,4 157,5 123,3 0,5255 4 2 651,84 2 5 2,04 46,2 98,1 0,57 148,9
4

83, 0,457 319275,8

3 13133, 30,7 4 86,3 156,3 123,2 0,5255 4 2 651,84 2 0 2,03 45,4 98,4 0,48 124,1
4

83, 0,457 323413,6

3 13133, 30,8 2 86,1 155,7 123,1 0,5255 4 2 651,84 2 2 2,04 45,0 98,1 0,58 151,3
4

83, 0,457 328539,1

3 13133, 30,7 1 86 156,1 122,9 0,5255 4 2 651,84 2 2 2,03 45,5 98,4 0,49 127,7
4

0,457 334714,6
3 13133, 30,7 83 85,9 156,1 122,7 0,5255 4 2 651,84 2 7 2,04 45,7 98,4 0,50 130,1
4
Moyenn 83, 86,1 156,3 123,0 0,457 324632,2
e 3 13133, 30,74 2 4 4 4 0,5255 4 2 651,84 2 3 2,04 45,6 98,3 0,52 136,4
4

47
48
L’analyse des tableaux 13, 14, 15 et 16 montre que :

 La partie la plus importante du flux thermique cédé par le fluide chaud est
consécutive à la condensation (A) ;
 Les rendements et les efficacités sont presque identique pour les quatre
échangeurs ;
 Lorsque l’efficacité d’échangeur diminue, la quantité de vapeur introduite à
l’échangeur augmente pour garder la même production.
 La principale cause décroissement de l’efficacité, c’est l’encrassement de
l’échangeur, ce qui conduit à la surconsommation de la vapeur d’eau.


49
 CHAPITRE

Diagnostique et analyse de la problématique 4

RESUME
Ce chapitre contient une étude analytique
sur l’unité de concentration afin de
déterminer les causes de la consommation
élevée de la vapeur d’eau, et le
pourcentage d’arrêts due à la formation de
solide au niveau du condenseur
barométrique

50
 Chapitre 4

Diagnostique et analyse de la

problématique

I. Etude analytiques des échelons

La consommation de la vapeur d’eau pour les quatre échelons est présentée dans le graphe
suivant :

90000
80000
70000
60000
50000
40000
PAP
30000 Prévue
20000
10000
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1
n-1 b-1 r -1 r -1 y-1 n-1 l-1 g-1 p-1 ct-1 v-1 c-1 n-1 b-1 r -1
Ja Fe a p a u e a
M A M Ju J Au Se O No D Ja Fe M

Figure 15 : comparaison de la consommation de la vapeur réalisée et prévue pour l’atelier de

PAP en 2010

La consommation de la vapeur d’eau présenté dans la figure 15, montre que la consommation
de la vapeur est instable, varie suivant plusieurs paramètres tel que la cadence de marche, le
taux de disponibilité des échelons… ; pour l’année 2010, janvier, février et mars 2011, on
observe que la consommation de la vapeur pour l’unité de concentration est généralement
inférieur à celle prévue, sauf pour le mois de juillet 2010 et mars 2011.

Les principales sources de la surconsommation sont :

 Les arrêts imprévus.
 La qualité de l’acide 28%.
 La qualité de la vapeur d’eau livrée par la CTE.
 La stabilité production par échelon et entre les échelons

51
 1. Les arrêts imprévus :
Les arrêts soit prévus ou non, causent en général une diminution du taux de production et
pénalise la productivité et induit par la suite à une surconsommation de la vapeur d’eau.
Pour cela on a calculé le taux de disponibilité moyen des 4 échelons.
100%

80%

60%

40%

20%

0%
Jan-10

Apr-10

May-10

Aug-10

Mar-11
Feb-10

Jun-10

Jul-10

Sep-10

Oct-10

Dec-10

Jan-11

Feb-11
Figure 16: le pourcentage du taux de disponibilité des 4 échelons en 2010

La figure 16, montre qu’on n’arrive pas à atteindre un taux de disponibilité de 100%, et pour
les mois janvier, février 2010, février 2011 ont un taux de disponibilité faible ;
L’indisponibilité des échelons de concentration est dû aux :

- Arrêts imprévus tels que le bouchage de pompes de circulation de l’acide,

déclenchement par eau de bourrage (ce derniers quoique sa durée est courte
mais sa fréquence de répétition est considérable), le déclenchement de
l’électricité suite à une anomalie au niveau de la centrale thermoélectrique,
et l’encrassement des échangeurs ….

- Arrêts prévus comme les arrêts dus à la formation du fluosilicates au niveau

du condenseur barométriques (lavage périodique) et qui nécessitent un
temps de lavage considérable et une consommation élevée de la vapeur
pour chauffer l’acide 28% et atteint le point de fonctionnement.

52
 120%

100%

80%

60% taux de
disponibilité
40%
cadence de
20% marche
0%
Jan-10

Feb-10

Mar-10

May-10

Nov-10

Feb-11

Mar-11
Jun-10

Jul-10

Aug-10

Oct-10

Dec-10
Figure 17.a : variation du taux de disponibilité et la cadence de marche

40
35
30
25
20
(T/h)

15
10
5
0
Aug-10

Feb-11
Jan-10

Feb-10

Mar-10

May-10

Jun-10

Jul-10

Oct-10

Nov-10

Dec-10

Mar-11
Figure 17.b : variation de la productivité

Figure 17: la comparaison du taux de disponibilité, la cadence du marche et la

productivité des 4 échelons en 2010

La figure 17.a, montre que la cadence de marche connue des fluctuations entre les mois et le
taux de disponibilité des échelons est faible pour le mois de janvier, février 2010 et février
2011 ;

La figure 17.b, montre que la productivité du mois de janvier 2010 est élevée, puis elle
diminue pour atteindre un taux presque constant.

On déduit que pour avoir une certaine productivité et en face de la contrainte de

l’indisponibilité des échelons d’évaporation sous vide, on augmente les cadences de
production ce qui augmente la consommation supplémentaire de la vapeur d’eau.

53
On peut tirer alors que quoique le taux de disponibilité est important dans la production mais
il peut être dépassé en jouant sur la cadence afin d’avoir la productivité désirée.

Le tableau 17 présente les heures d’arrêts imprévues survenus pendant 2010 :

Si on produit à une cadence seulement de 100% on produit 15,42 tonne de P2O5/h
C'est-à-dire une production de :
Tableau 17 : taux d’arrêts et son influence sur la production
Mois Les heures production de la production cadence de perte (%)
d'arrêts (h) P2O5 NCL (T) prévue (T) marche (%)
janvier 728:22:00 7074,2 22 555 63 31,36
février 330:40:00 4333,1 9 975 85 43,44
mars 575:19:00 7184,3 27 568 81 26,06
avril 659:40:00 6610,3 33 987 65 19,45
mai 480:40:00 5335,3 35 099 72 15,20
juin 328:02:00 4500,8 33 987 89 13,24
juillet 88:40:00 1257,5 33 987 92 3,70
août 180:35:00 2783,9 33 987 100 8,19
septembre 197:34:00 3167,8 33 987 104 9,32
octobre 191:55:00 2869,8 33 987 97 8,44
novembre 158:30:00 2248 33 987 92 6,61
décembre - - 33 987 99 -

2. La qualité d’acide 28% :

 Titre de l’acide :

Le titre de l’acide à l’entrée des unités de concentration doit être 28% en P 2O5. Alors que le
titre en réalité connait de grandes fluctuations en fonction de la qualité du phosphate pour
atteindre parfois un titre de 25% en P2O5. Dans ce cas on doit soit augmenter la consommation
de la vapeur sans augmenter la productivité, soit réduire la cadence de marche ce qui pénalise
la productivité de l’installation.

La teneur du P2O5 dans l’acide dilué agit sur la capacité de production de l’échelon d’une
façon directe. Cette capacité diminue suivant la relation suivante :

On a: P=Q1∗C1=Q2∗C 2

Et: V =Q1−Q2

P P
D’ou: Q 1= et Q 2=
C1 C2

54
 1 1
Donc : V =P ( − )
C2 C2

Avec :
C1 =la concentration en P2O5 de l’acide dilué.
C2=la concentration en P2O5 de l’acide concentré.
Q1=le débit massique de l’acide dilué.
Q2=le débit massique de l’acide concentré.
V=la quantité de vapeur d’eau évaporée pour une tonne de P2O5.
P=production horaire en tonne de P2O5/ h.

Pour illustrer la validité de cette relation, on varie le titre d’acide 28% en P 2O5 à l’entrée de
l’échelon et on calcule la productivité d’acide 54% en P 2O5, pour la valeur de référence on
considère une cadence de marche de 100%, c'est-à-dire une productivité de 15.42 T P2O5/h,
les résultats sont présentés dans le tableau 18 :
Tableau 18 : l’influence du titre d’acide dilué sur la productivité de l’échelon
C1 C2 Quantité d’eau Productivité % de chute de
évaporée (m3 /h) (T P2O5/h) capacité de
production
0,28 0,54 26,5 15,42 référence
0,275 0,54 26,5 14,86 4%
0,27 0,54 26,5 14,32 7%
0,265 0,54 26,5 13,80 11%
0,26 0,54 26,5 13,30 15%
0,255 0,54 26,5 12,81 20%
0,25 0,54 26,5 12,34 24%

Lorsque le titre d’acide 28% en P2O5 diminue, la productivité de l’échelon diminue ce qui
conduit à l’augmentation de la cadence de marche pour garder la productivité prévue, donc
augmentation de la consommation de la vapeur.

 Les impuretés à l’entrée de l’échelon :

La qualité de l’acide dilué à l’entrée des échelons de concentration a une influence capitale
sur la marche de l’unité .Ses impuretés conduisent dans la plupart des cas à l’encrassement
des tubes de l’échangeur ce qui réduit l’efficacité de l’échange voire même le bouchage
complet des tubes ,car à la sortie de l’échangeur on a une température de 85,3°C est à peu prés
égale à 86 qui est une température favorisant ainsi la reconversion de l’hémihydrate-dihydrate
en anhydride insoluble dans l’eau.

55
Plusieurs impuretés sont présentes dans l’acide 28%, on citera ici les impuretés qui
influencent la CAP, en particulier les échangeurs de chaleur.
 Calcium et sulfate (CaO et SO3 ) :
Du fait que le procédé est dihydrate, la cristallisation s’opère dans un excès de SO 4 [Link] les
ions Ca2+ sont excédentaire, les cristaux formés sont très minces ce qui provoque leur
entraînement avec l’acide .Il est à noter que les composés à base de calcium sont les
principaux dépôts des échangeurs.
 Silice (SiO2 ) :
Combiné avec le fluor améliore l’unité attaque-filtration, néanmoins le rapport SiO2 /F - doit
être suivi avec précaution, car la présente de toute ces impuretés mènent à des réactions
chimiques secondaires dont les sels résiduaires sont les produits, ces derniers constituent les
principaux dépôts au niveau des échangeurs de chaleur et donc une réduction de cadence de
marche et la chute de capacité de production sont des conséquences immédiates d’un
encrassement prématuré de l’échangeur.
 Strontium : Sr
Le composé SrSO4 possède un minimum de solubilité à 40% de P2O5 dans l’acide. Ces
précipités peuvent causer de sérieux problèmes d’incrustation dans les échangeurs de chaleur.
Le composé SrSO4 a aussi comme effet la réduction de la capacité de l’unité de concentration
à cause des incrustations et il influence la conversion de l’hémihydrate au dihydrate.
Ainsi les impuretés influençant les échangeurs de chaleurs, vont diminuer sa capacité
d’échange et ce qui va causer par la suite une sur demande de la vapeur d’eau.

56
 3. Comparaison entre la consommation de la vapeur réelle de PAP et
celle envoyée par la centrale thermoélectrique
Tableau 19: comparaison de la consommation de la vapeur entre le PAP
et l’utilité
mois PAP utilités Taux de
différence
janv-10 35946 38221 6%
févr-10 - - -
mars-10 51289 66330 23%
avr-10 46721 61145 24%
mai-10 59036 70193 16%
juin-10 75773 83106 9%
juil-10 81804 91191 10%
août-10 79047 86760 9%
sept-10 78931 86188 8%
oct-10 76234 86118 11%
nov-10 71438 82967 14%
déc-10 71886 84766 15%
janv-11 61823 73976 16%
févr-11 18120 19636 8%
mars-11 69699 80558 13%

Le tableau 19, montre que la consommation de la vapeur d’eau selon l’utilité (centrale
thermoélectrique) en tonne/h est toujours supérieure à celle consommée selon l’atelier d’acide
phosphorique (PAP) avec un taux de différance qui peut aller jusqu’à 24%.
Causes probable:
 Une fuite dans les conduites de la vapeur,
 Un problème au niveau des débitmètres (étalonnage),
 Une mauvaise isolation des conduites.
 Comparaison de la consommation spécifique :

2.50

2.40

2.30 rélisée
2.20 consigne
Linear
2.10 (consigne)

2.00
Nov-10

Dec-10

Feb-11
Dec-09

Feb-10

Mar-10

Apr-10

Jun-10

Jul-10

Aug-10

Oct-10

Mar-11

57
 Figure 18: comparaison de la consommation spécifique par rapport à la consigne
La figure 18, montre que la consommation des mois de février dépasse la consigne, on peut
expliquer que cette augmentation durant le mois de février par la faible disponibilité des 4
échelons, ce qui conduit a augmenter la cadence de marche pour assurer la productivité
prévue pour ce mois , est alors la surconsommation de la vapeur d’eau .

4. La stabilité de production par échelon et entre les échelons

Afin de mettre en évidence l’influence de la formation du fluosilicate dans le circuit de lavage
des gaz issus du bouilleur sur la production, on va étudier la fréquence des arrêts des échelons
causées par :
 Bouchage du laveur des effluents gazeux (séparateur, condenseur) ;
 Désencrassement et lavage du condenseur.
Le tableau suivant présent les heures d’arrêts due à la formation des fluosilicates et les arrêts
totales au niveau de chaque échelon, pendant l’année 2010 :

Tableau 20 : Nombre des heures d’arrêts causés par la formation des fluosilicates
I J K L

janvier __ __ __ __
février 0 13:10 0 0
mars 26:20:00 31:49:00 41:35:00 0
avril 26:20:00 25:45:00 0 0
mai 0 6:55:00 6:25:00 4:05:00
juin 9:50:00 5:20:00 3:20:00 3:10:00
juillet 0 20:30:00 2:20:00 3:30:00
août 29:45:00 0:00:00 28:05:00 16:10:00
septembre 5:10:00 3:00:00 4:05:00 2:00:00
octobre 16:20:00 0 0 13:15:00
novembre 3:35:00 28:15:00 0 0

décembre __ __ __ __
somme 117:20:00 134:44:00 85:50:00 42:10:00
arrêts totaux 1279:45:00 1614:39:00 1421:29:00 1007:22:00

Tableau 21: pourcentage des arrêts en heures causés par la formation des fluosilicates

58
 échelon % Arrêts causé par la formation de
fluosilicate
I 9%
J 8%
K 6%
L 4%
A la lecture des résultats, on constate que le pourcentage d’arrêt des échelons est significatif
du fait que le taux de formation du solide est élevé. Cela est dû à la quantité importante de
fluor qui se trouve dans l’acide 28%. Le fluor qui se trouve dans l’acide phosphorique existe
sous forme d’acide fluosilicique et fluorhydrique, ainsi que les traces des sels fluosilicates.
L’acide fluosilicique sous l’effet de la température subit une dissociation selon la réaction
suivante :

H2SiF6  SiF4 + 2 HF

Lors de la concentration d’acide 28%, une quantité importante des composés fluorés passe à
la phase vapeur, sous forme d’HF et SiF6.

En conséquence de ces phénomènes, les gaz issus du bouilleur passent à travers un séparateur
pour éliminer les gouttelettes d’acide entrainées puis les effluents gazeux passent vers un
laveur de gaz (condenseur barométrique). Sous l’effet des conditions opératoires de la
condensation qui se fait en co-courant par l’eau de mer, injectée par un pulvérisateur à
brouillard, il s’en suit que le SiF62- se condensent et se combinent à Na+ pour donner Na2SiF6
qui est un solide blanc très dur dont l’épaisseur augmente avec le temps jusqu’au bouchage de
l’entrée du condenseur entrainant l’arrêt de l’échelon.

De ce fait, l’accumulation des solides formés lors du lavage des gaz nécessite un entretien
périodique de la garde hydraulique et du laveur des gaz (chaque 160 heure de fonctionnement
de l’échelon).

59
 CHAPITRE
Les actions correctives :
- Dimensionnement d’un échangeur tubulaire 5
- Dimensionnement d’une colonne de récupération du fluor

RESUME :
Ce chapitre présente les solutions
proposées pour augmenter l’efficacité de
l’unité de concentration, ces solutions
sont : l’installation d’un échangeur de
préchauffage de l’acide 28% et une
colonne de récupération de fluor ;

60
 Chapitre 5

Les actions correctives

Les chapitres précédents, ont permis d’étudier les différents aspects du phénomène de la
consommation supplémentaire de la vapeur d’eau, de nous donner une vison claire et détaillée
sur les problèmes existants, et même d’évaluer les performances de l’unité CAP, à ca stade on
passe à l’optimisation de la consommation de la vapeur d’eau, et elle s’effectuera en deux
parties. A la suite de l’étude technique une étude économique s’avère nécessaire afin de
justifier l’investissement dans un tel projet. Cette étude nous permettra, connaissant le
montant de l’investissement, de déterminer la rentabilité du projet.

I. Partie 1 : Dimensionnement d’un échangeur de chaleur :

Cette partie consiste à dimensionner un nouvel échangeur thermique qui va assurer le

chauffage de l’acide 28% d’une température de 58 °C à une température de 71°C, et ceci avec
des condensats récupérés, à une température de 122°C, de l’échangeur thermique existant.

Figure 19 : schémas descriptif de l’échangeur à tube et à calandre

L’ajout de cet échangeur va permettre de diminuer la température à la sortie du premier

échangeur et par conséquent diminuer la consommation de la vapeur au niveau de ce dernier.

61
 1. Détermination de la quantité de vapeur optimisée :

 Calcul de la température du mélange à l’entrée du bouilleur:

Conservation de la quantité de chaleur :

Q̇ 1 × Cp 1 × ( T m −T 1 ) =−Q̇ 2 × Cp2 ×(T m−T 2)

D’où
Q̇ 2 × Cp2 ×T 2 + Q̇1 × Cp1 ×T 1
T m=
( Q̇1 ×Cp1 + Q̇2 × Cp2)
Avec
Q̇ 1 : Débit massique de l’acide 28% (kg/h).
Q̇2 : Débit massique de l’acide 54% (kg/h).
Cp1: Capacité calorifique de l’acide 28% (kcal/°K kg).
Cp2: Capacité calorifique de l’acide 28% (kcal/°K kg).
T m: Température du mélange (°K).
T 1: Température de l’acide 28% (°K).
T 2: Température de l’acide 54% (°K).
L’objectif est de maintenir T m constante et de diminuer la température à la sortie du premier
échangeur, en effet l’ajout d’un deuxième échangeur pour le préchauffage de l’acide 28% va
aider à réaliser cette diminution.

 Calcul de la température à la sortie du premier échangeur après modification

apportée :
En utilisant la même formule :

Q̇1 × Cp 1 × ( T m −T 1 ) =−Q̇2 × Cp2 ×(T m−T 2)

Q̇ 1 ×Cp1 × ( T m−T 1 )
T 2= +T m
Q̇2 × Cp 2

 Calcul de la quantité de chaleur échangée avant modification : 

˙ 54 % × Cp acide 54 % × ( T e échangeur 54−T s échangeur 54 % )

ϕ =Q acide
Avec :
ϕ : Quantité de chaleur échangée (kcal/h).
Cpacide 54 % : Capacité calorifique des condensats (kcal/°K kg).
T s échangeur 54 % : Température de sortie des condensats (°K).

62
 T eéchangeur 54 : Température de l’entrée des condensats (°K).

 Calcul de la quantité de chaleur échangée après modification : 

˙ 54 % × Cp acide 54 % × ( T e échangeur 54−T s échangeur 54 % )

ϕ =Q acide

2. Présentation des résultats :

 Quantité d’énergie optimisée :

L’ajout de l’échangeur de préchauffage de l’acide 28%, permet d’optimiser une quantité
importante de l’énergie (tableau 22), cette quantité présente un gain horaire de 314Dh/h .

Tableau 22: la quantité d’énergie optimisée après l’installation du nouveau échangeur

Tmélange Tacide 28% Tacide 54% Tac 54% E.éc Φ (Kcal/h) Φ (Kcal/h)
économisée
sans 355,16 331 358,32 355,5 19462516,8
chauffage 621144,15
avec 355,16 348 358,23 355,5 18841372,6
chauffage

Tableau 23: représentation du gain après le préchauffage

Φ (Kcal/h) quantité prix de la Le gain en Gain
économisé en Kg/h vapeur DH/h annuelle(DH)
e (tonne/Dh
)
621144,15 1210,45 260,00 314,72 2756928,62

3. Caractéristique du nouvel échangeur : 

Une étude bibliographique nous a permis de choisir un échangeur, à tube et calandre standard
Américain TEMA (Tubular Exchanger Manufacture Association), utilisé en grande partie
dans les industries chimiques. Pour son efficacité, on adoptera un écoulement à contre courant
au lieu d’un écoulement à co-courant.

 Hypothèses de calculs :
Quelque hypothèse en été adopté afin de simplifier les calculs, à savoir :

- La vitesse d’écoulement est uniforme côté tubes et côté calandre.

- L’échangeur de chaleur fonctionne en état stationnaire. 

- Les températures d’entrée et de sortie de chaque fluide sont uniformes sur chaque
section de passage.

63
  Choix des matériaux de construction :
Le matériau choisi c’est l’acier inoxydable ;

Les détails des calculs de dimensionnement de l’échangeur sont présentés dans l’annexe D.

4. Résultats du calcul de l’échangeur :

Cette partie contient les différents paramètres utiles pour le dimensionnement de l’échangeur
thermique, et les résultats de dimensionnement tel que :
- les caractéristiques des fluides chaud et froid circulant dans l’échangeur représentés
dans le tableau 24.
- Les facteurs de correction de l’échangeur (tableau 25).
- Caractéristique des faisceaux cotés tube (tableau 26).
- Caractéristique de la calandre (tableau 27).
- Pertes de charges à l’intérieur et à l’extérieur des tubes (tableau 28 et 29)
- La résistance d’encrassement (tableau 30)
 Données des fluides froid et chaud :

Tableau 24: les caractéristiques des fluides d’échange

Condensat Acide phosphorique 28%

débit massique (Kg/h) 27922,00 64300

débit massique (Kg/s) 7,76 17,86
Cp de l'eau (Kcal/Kg.K) 1,0057 0,719305
Masse molaire (g/mole) 18,0158 98
Masse volumique (Kg/m3) 941,1 1286
Température d'entrée (K)
395 331
Température de sortie ( K)
373 344
viscosité dynamique µ ( Pa.s) 0,000225 0,002
Conductivite thermique λ 0,6839 0,449
(W/m.K)

La quantité de chaleur échangée est Q = 601267,05 kcal/h

 Calcul du ΔTml et Us :

Tableau 25: les facteurs de correction de l’échangeur

Paramètres corrigé

64
 ∆T moyenne logarithmique 46,35 _
Us en Kcal/h.m2.°C 950 948,22
Us en Kj/s.m2.°C 1,10 1,10
E 0,20 _

R 1,69 _
Coefficient de correction F 0,99 _

 Caractéristique des faisceaux tubulaires :

Tableau 26 : caractéristique des faisceaux coté tube

Paramètres de l’échangeur paramètres corrigé
Surface d'échange ( m2) 13,79 13,82
longueur de l'échangeur (m) 2,22 -
diamètre externe (mm) 19,05 -
diamètre externe (m) 0,01905 -
nombre de tubes totaux 103,81 104
nombre de tubes par passe 51,9 52
diamètre interne (mm) 14,83 -
diamètre interne (m) 0,01483 -
section du tube (cm2) 172,73 -
section du tube (m2) 0,017273 -
vitesse d'écoulement (m/s) 1,55 -

La vitesse d’écoulement d’acide 28% dans les tubes est dans l’intervalle de la vitesse convenable
pour un fluide peu visqueux 1 à 2 m/s.

 Caractéristique de la calandre :

Tableau 27 : caractéristique de la calandre

Espacement entre chicanes B (m) 0,249
diamètre de la calandre Dc (m) 0,253
le pas (m) 0,0254
section de passage at (m2) 0,01574925
vitesse massique transversale (kg/m2.s) 479,31
vitesse massique longitudinale (kg/m .s)2
1463,63
diamètre équivalent m 0,0241

 Pertes de charges à l’intérieur et à l’extérieur des tubes :

Tableau 28 : pertes de charge à l’intérieur des tubes

Pertes de charge à l'intérieur des tubes
Reynolds Re 14744,98
Prindlt Pr 13,39

65
 Nusselt 138,64
hi (w/m2.k-1) 4197,67
coefficient de friction f 0,01236315
Perte de charge dans les tubes (Pa) 23732,10
Perte de charge dans les tubes en
(Kg/cm2) 0,242

Tableau 29: pertes de charge à l’extérieur des tubes

Pertes de charge à l'extérieur des tubes
Re 51310,87
Pr 1,38
Nusselt Nu 156,23
he (w/m .k- )
2 1
5608,67
Re transversale 51310,87
coefficient de friction f 0,213537
nombre de chicane 8
perte de charge longitudinale
Gl 1463,63
ΔP (Kg/cm ) 2
0,02
perte de charge transversale
ft 0,01236315
N 7,47
ΔP (Kg/cm ) 2
0,242
Pertes de charge total ΔPt 0,220
Kg/cm2

∆Pi = 0.220 Kg/ cm2 (inférieure à la perte de charge admissible 0,35 Kg/cm2 <ΔP< 0,7).

  les résistances d'encrassement :

Tableau 30 : Résistance d’encrassement.

coefficient global d'échange propre Up Kcal/hm2.K 1778,28

la résistance d'encrassement R h.m2.°C/Kcal 4,9*10-04

la résistance d'encrassement Rad h.m2.°C/Kcal 6,00E-04

La résistance d'encrassement est inférieure à la résistance d’encrassement admissible.

5. Etude économique

 Evaluation économique du matériel :

Le prix de l’échangeur sera calculé en utilisant la méthode suivante :

prix corrigé = prix de base∗f d∗f D∗f l∗f np∗f t∗f m

Avec :

66
fd : facteur caractéristique du type d'échangeur ;
fD : facteur correctif de diamètre de tube et de pas ;
fl : facteur correctif de longueur de tube ;
fnp : facteur tenant compte du nombre de passes côté tubes ;
fp : facteur correctif de pression dans la calandre et les tubes ;
ft : facteur correctif de température ;
fm : facteur caractéristique de la nature des matériaux employés.

La méthode d’estimation du prix de l’échangeur à été établie en 1975. Donc le coût obtenu
doit être actualisé via la relation suivante :

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒆𝒍 (𝟐𝟎𝟏1) =𝑷𝒓𝒊𝒙 (𝟏𝟗𝟕𝟓) × (𝟏+𝟎,)𝒏

 Présentation des résultats :

Tableau 31 : le prix d’échangeur
Prix de base (DH) 804398,85

fd 1

fD 1

fl 1,35

fnp 1

fp 1

ft 1

fm 1,55

prix actuel (DH) 24866124,7

 Amortissement du projet :

Plusieurs méthodes peuvent êtres utilisé pour le calcul de l’amortissement d’un projet à
savoir : l’amortissement linéaire, l’amortissement dégressif (ou méthode du taux constant),
l’amortissement économique constant. Mais pour des raisons de simplicité nous utiliserons la
méthode de l’amortissement linéaire.

L’amortissement annuel est donné par :

I−I r
A=
n
Avec :
I : La valeur originale de l’équipement installé et prêt à l’utilisation (DH)

67
I r: La valeur résiduelle à la fin de la duré de vie (DH).

n : La durée de vie de l’échangeur de chaleur (année).

Généralement dans les industries la valeur résiduelle est considérée égale à zéro, donc
l’expression de l’amortissement annuel sera simplifiée :

I
A=
n
La durée de vie d’un échangeur de chaleur est estimée à environ 10 ans.
Donc l’amortissement annuel est :
A=248661,25 DH /an

68
 II. Partie 2 : Dimensionnement d’une colonne d’absorption:
Pour augmenter le taux de disponibilité des échelons et minimiser l’arrêt du à la formation du
solide au niveau du condenseur barométrique, il est incontrôlable de mettre en place d’une
unité de récupération du fluore.

1. Bilan du fluore et silice au niveau de la CAP :

 Bilan sur le bouilleur :

On effectue les bilans partiels de matière sur chaque élément :

Vapeur d'eau
Bouilleur
Acide 28%
Acide 54%

Figure 20 : schéma bloc du bouilleur.

Bilan de matière global : Q acide 28% = Q vapeur d'eau + Q acide 54%

Bilan partiel :

- Au niveau du Penta Oxyde du Phosphate :

X %P2O5 Q acide 28% = X %P2O5 Q vapeur d'eau + X %P2O5 Q acide 54%

- Au niveau du fluore :
X %F Q acide 28% = X %F Q vapeur d'eau + X %F Q acide 54%
- Au niveau du SiO2 :
X %SIO2 Q acide 28% = X %SIO2 Q vapeur d'eau + X %SIO2 Q acide 54%

Les débits des différents constituants de la vapeur d’eau :

Q %P2O5 = Q vapeur d'eau X %P2O5

Q %F = Q vapeur d'eau X %F

Q %SIO2 = Q vapeur d'eau X %SIO2

Les résultats sont résumés sur le tableau suivant (tableau 32) :

69
 Tableau 32 : Bilans partiels matière effectués sur le bouilleur de chaque échelon
  Acide 28% Acide Gaz
54%
Débit (kg/h) 53170 27918 25252
% 28,95% 54,00% 1,26%
P2O5 Débit (Kg/h) 15392,72 15075,72 316,99
F % 1,04% 0,63% 1,5%
Débit (Kg/h) 552,97 175,88 377,08
SiO2 % 0,47% 0,22% 0,7%
Débit (Kg/h) 249,90 61,42 188,48

Les pourcentages des constituants d’acides 28% et acide 54% sont déterminés par des
analyses effectuées au laboratoire.

 Bilan sur le séparateur :

On effectue les bilans partiels de matière sur chaque élément :

Vapeur d'eau Séparateur Acide 54%

Gaz

Figure 21 : schéma bloc du séparateur.

Bilan global :
Q vapeur d'eau = Q gaz + Q acide 54%
Bilan partiel :
- Au niveau du Penta Oxyde du Phosphate
X %P2O5 Q vapeur d'eau = X %P2O5 Q gaz + X %P2O5 Q acide 54%
- Au niveau du fluore
X %F Q vapeur d'eau = X %F Q gaz + X %F Q acide 54%
- Au niveau du
X %SIO2 Q vapeur d'eau = X %SIO2 Q gaz + X %SIO2 Q acide 54%

Les débits des différents constituants de la vapeur d’eau :

Q %P2O5 = Q gaz X %P2O5

70
 Q %F = Q gaz X %F
Q %SIO2 = Q gaz X %SIO2

Les résultats sont résumés sur le tableau 33 :

Tableau 33 : Bilans partiels matière effectués sur le séparateur de chaque échelon

  Acide 28% Acide Gaz
54%
Débit (kg/h) 25252 329 24923
% 1,26% 54,00% 0,56%
P2O5 Débit (Kg/h) 316,99 177,66 139,3
F % 1,49% 0,19% 1,51%
Débit (Kg/h) 377,08 0,63 376,4
SiO2 % 0,75% 0,01% 0,76%
Débit (Kg/h) 188,48 0,03 188,45

Les pourcentages des constituants d’acides 28% et acide 54% sont déterminés par des
analyses effectuées au laboratoire.

 Quantités de SiF4 et HF formées :

 Quantité de SiF4 dégagée par le séparateur :

SiO2 + 4 HF SiF4 + 2 H2O

QSiO 2
Q SiF4 = MSiO 2 ∗¿ M SiF4

QSiF 4
% SiF4 = Q gaz

 Quantité de HF dégagée par le séparateur :

SiO2 + 4 HF SiF4 + 2 H2O

Donc:
QF QSiF 4
Q HF = ∗¿ M HF – 4* ∗¿ M HF
MF MSiF 4

71
 QHF
% HF =
Q gaz

 Quantité de H2SiF6 à récupérer par la colonne d’absorption :

2 HF + SiF4 H2SiF6
QSiF 4
Q H2SiF6 = ∗¿ M H2SiF6
MSiF 4

Tableau 34 : les quantité régit dans l’absorbeur

SiF4 HF H2SiF6
Debit(kg/ 326,46 145,26 451,96
h)
% 1,3 0,58 -

2. Description de l’installation de récupération du fluor :

La récupération du fluor sous forme d‘acide fluosilicique est possible en effectuant un lavage
des gaz issus du séparateur. L’installation à concevoir doit comporter les équipements
suivants :

 Un absorbeur pour effectuer le lavage des effluents gazeux afin de récupérer le fluor
sous forme d‘acide fluosilicique ;
 Un bac de circulation pour recycler la solution d‘acide fluosilicique avec lequel on
effectue le lavage ;
 Une pompe de circulation pour aspirer la solution recyclée du bac de circulation vers
l‘absorbeur ;
 Des conduites de liaisons entre les dispositifs de récupération du fluor et ceux de la
section de concentration.

La figure présente un schéma simplifié d’une telle installation de récupération du fluor au

niveau de l’unité de concentration.

72
 Figure 22 : schéma de l’unité de récupération de fluor

Avec :
Courant 1 : gaz issu du séparateur des gouttelettes ;
Courant 2 : effluents gazeux traités ;
Courant 3 : solution d’acide fluosilicique recyclée ;
Courant 4 : solution d’acide fluosilicique produite par l‘absorbeur ;
Courant 5 : acide fluosilicique récupéré ;
Courant 6 : appoint d‘eau ;

1er étape le dimensionnement de la colonne a pulvérisation

 Quantité d’acide fluosilicique récupérer :
La colonne à pulvérisation est conçus pour récupérer 80% du fluore existant dans les gaz.
Le débit d’acide fluosilicique absorbé dans la colonne est :
Q H2SiF6(A)= Q H2SiF6* 0.8

 Bilan sur l’absorbeur :

Bilan globale :

73
 1 3 2 4
Ge + Le =Gs + Ls
Bilan partielle :
1 3 2 4
y e G e + x e Le = y s G s + x s L s

On considère que les débits massiques du liquide et du gaz sont constants:

y e G+ x e L= y s G+ x s L
On choisit un débit d’arrosage :

Donc la composition à l’entrée de la colonne de H2SiF6 est :

x e L= y s G+ x s L− y e G

G
x e= ( y − ye)+ xs
L s
En se basant sur la composition du fluor dans la vapeur d’eau et la courbe d’équilibre fluor-
l’acide fluosilicique, on trouve que la concentration d’équilibre à la sortie de la colonne est de
l’ordre 14,5%

A.N : x e =14,03 %

 Dimensionnement de l’absorbeur :

On rappelle que l’absorbeur destiné au lavage des gaz fluorés doit être capable de véhiculer
des solutions chargées en solides, et doit avoir une perte de charge minimale du fait que les
débits volumiques mis en jeu sont importants. De ce fait, le laveur proposé est un absorbeur à
pulvérisation fonctionnant à contre courant pour améliorer l’efficacité de l’absorption.

Pour le dimensionnement de l’absorbeur, les détails des calculs sont présentés dans l’annexe
E.

Présentation des résultats :

Pour le diamètre de l’absorbeur, on trouve : D = 3,3 m

Pour la hauteur de l’absorbeur, on obtient : H= 7,84 m
nombre de pulvérisateurs : 28 pulvérisateurs.

L’ajout de la colonne d’absorption permet de réduire le taux d’arrêt, et les heurs de production
peuvent augmenter jusqu’à 400 h, donc un gain des heurs de fonctionnement de l’ordre de
476 h, équivalent pour une production de l’ordre de 7338,3 tonne/ans.

74
 CONCLUSION

Le présent travail avait comme objectif, l’étude et l’amélioration de l’unité

d’évaporation sous vide de l’atelier phosphorique de l’usine PMP. Pour traiter ce
thème et surtout pour aboutir à bien identifier la problématique, et afin d’y
adopter les solutions adéquates, la procédure suivante à été adoptée :

Nous avons tout d’abord réalise une étude analytique sur la consommation de la
vapeur au niveau de l’unité de concentration pendant l’année 2010 et les mois
janvier, février 2011. Cette étude a démontré que le taux d’arrêt des échelons de
concentration et la qualité d’acide 28% influence sur les performances de
l’unité;

Suite à ce travail, les solutions dégagées, pour remédier aux effets indésirables
de certaines impuretés et améliorer davantage les performances de l’atelier
phosphorique, font l’objet des recommandations suivantes :

 Au niveau de la boucle de concentration, on a proposé de remplacer

l’échangeur à plaque par un échangeur tubulaire pour chauffer l’acide
28% et optimiser la consommation de la vapeur au niveau de l’échangeur
principale ;
 Au niveau du condenseur barométrique, il faut concevoir et installer une
unité de récupération du fluore sous forme d’acide fluosilicique
commercialisable, ce qui permet d’ajouter un surplus de production
équivalent à 7338,3 tonne/ans;

75
 Bibliographies

- [1] Pierre BECKER, Phosphates and phosphoric Acid raw materials, Technology and
economics of the wet process. Second edition,Revised and Expanded.
- [2] PAUL [Link]. HANDBOOK OF evaporation technology. south Charleston,
West virginia ,Union carbide corporation ,publier en 1986;
- [3] D. BARRETEAU, calcul des échangeurs .INP ENSIACET, JUILLET 2003 ;
- Manuel opératoire, chimie du procède de la production d’acide phosphorique 29%
P2O5.
- [5] WUITIER Tome2. France, l’imprimerie nouvelle 45000 ORéliance en 1980.
- Pierre TRAMBOUZE , MATERIAL AND EQUIPMENT , paris: edidtions technip
1999
- [6] JAMES [Link], PERRY’S CHEMICAL ENGINEERS’HANDBOOK, 8
TH EDITION, section 2:physical and chemical data
- [7] JAMES [Link], PERRY’S CHEMICAL ENGINEERS’HANDBOOK, 8
TH EDITION, section 5:heat and mass transfer
- [8] JAMES [Link], Perry’s chemical engineers ‘handbook, 8 TH EDITION,
section 6:fluid and particle dynamics;
- [9] ALIAN CHAUVEL, PIERRE LERINCE, YVES BARTHEL, CLAUDE
RAIMBAULT, JEAN-PIERRE ARLIE, manuel d’évaluation économique des
procèdes, PARIS : EDITIONS TECHNEP, 1976.

76
Annexe

77
 ANNEXE A : étude bibliographique sur les évaporateurs

L'acide phosphorique, utilisé dans la plupart des engrais est généralement produit par le
procédé dihydrate. La concentration d'acide produit dans ce processus de déshydratation est
normalement de l’ordre de 27-30% de P2O5. Dans la plupart des cas, l'acide doit être
concentré à un niveau plus élevé pour être acceptable en tant que matériau de phosphates
fourragers pour l'engrais fin, généralement entre 40-55% en P2O5, selon le type d'engrais à
produire.

Au fil des années, de nombreux types de procédés ont été développés pour la concentration
d'acide phosphorique. Certains des plus anciens concentrateurs ont été submergés sont des
concentrateurs de combustion où le carburant a été brûlé directement dans un bain d'acide
phosphorique et des produits de combustion ont été évacués par un bain d'acide, ce qui
provoque la concentration de l'acide. Ces unités créé de nombreux problèmes de fumée et ont
cédé la place aux évaporateurs à vide. Les évaporateurs à vide ont aussi évolués au fil des ans
par les unités les plus reculés, qui ont été évaporateurs de tube horizontal, plus tard changés
aux évaporateurs à circulation naturelle à tube vertical ;La forme la plus commune des
évaporateurs actuellement utilisés, c’est l'évaporateur à circulation forcée. Les évaporateurs à
vide sont normalement chauffés par la vapeur qui est généralement un sous-produit de la
production d'acide sulfurique d'une usine d'acide phosphorique.

L’unité de production d'acide sulfurique produit pour la production de chaque tonne d’acide
sulfurique 98%, un total d'environ 1,15-1,5 tonne de vapeur à haute pression. Cette vapeur est
généralement soumise à une turbine pour la production de l'énergie électrique ou l’énergie
mécanique et se transforme à une vapeur à basse pression, utilisée pour la concentration de
l'acide phosphorique.

I. Caractéristique de l’évaporateur à circulation forcé 

Dés que l'acide phosphorique a été concentré, beaucoup de différents types des évaporateurs
ont été utilisés. Actuellement, presque tous les évaporateurs qui sont en cours de construction
pour ce service sont de la conception à circulation forcée.

Ce sont des évaporateurs dans lesquels la circulation est maintenue, quel que soit le taux
d'évaporation ou de chaleur, en pompant le liquide à travers un élément de chauffage avec une
évaporation relativement faible. L'évaporateur à circulation forcée est constitué d'un

78
échangeur de chaleur, de vapeur ou la chambre de détente, d'un condenseur, pompe à vide,
pompe de circulation d'acide, et de la tuyauterie de circulation.

Généralement ce système qui est le plus facile à analyser et permet les fonctions de transfert
de chaleur, la séparation liquide-vapeur, et la cristallisation. Les figures 23 et 24 présentes les
évaporateurs à circulation forcé verticale et horizontale.

Figure23 : Évaporateur à circulation forcée avec élément chauffant interne

Avec :
A : l’élément chauffant; E : déflecteur ;
B : la tête de vapeur: F : déflecteur cylindrique ;
C : la pipe à la liqueur de retour; G : le gaz non condensé de ventilation ;
D : la pompe de circulation; H : la sortie des condensats ;

79
  
Figure24 : évaporateur à circulation forcée avec une surface horizontale
de chauffage externe.

Le choix de la circulation forcée peut être fait qu'après un équilibre entre les coûts de
l'énergie de pompage, qui est généralement élevé, avec l'augmentation des taux de transfert de
chaleur ou de la diminution des coûts de maintenance. La vitesse dans les tubes est limitée
seulement par les coûts de pompage et par l'érosion du à des vitesses élevées. Cette vitesse est
généralement de l'ordre de 1,524 à 4,572 m/s.
Parfois, le liquide pompé est autorisé à se vaporiser dans les tubes. Cela donne souvent des
taux plus élevés de transfert de chaleur mais augmente la possibilité d'encrassement. Par
conséquent, ce type d'évaporateur est rarement utilisé, sauf dans des industries à une marge
limitée par certaine condition.
La majorité des applications sont conçues de telle sorte que la vaporisation ne se produit pas
dans les tubes. Au lieu de cela, le liquide de traitement est recyclé par pompage, chauffé sous
pression pour empêcher l'ébullition, et par la suite flashé pour obtenir la vaporisation
nécessaire. Ce sont donc adaptés pour un fonctionnement à vide. Ce type d'évaporateur est
souvent appelé le type submergé tube parce que l'élément de chauffage est placé au-dessous
du niveau du liquide et l'utilisation de la tête hydrostatique résultant pour empêcher

80
l'ébullition (et même souvent dans un tube branché qui est à la température de la vapeur).
Souvent, des restrictions sont prévues dans la conduite de retour pour supprimer bouillante
afin de réduire la marge de sécurité nécessaire.
L'élément chauffant peut être installé verticalement (Figure 23) un seul passe unique, ou
horizontalement (Figure 24), souvent deux passes.

II. La pompe a circulation 

Les facteurs qui doivent être considérés lors de l'établissement du taux de pompage
comprennent:

- La température du fluide maximale autorisée

- La pression de vapeur du fluide
- La disposition de l'équipement
- La géométrie du tube
- La vitesse de circulation dans les tubes
- la différence de température entre le fluide pompé et l'utilité fluide
- Caractéristiques de pompes disponibles pour le service

Les pompes de circulation devraient être choisies de telle sorte que la tête au point est dissipée
sous forme de baisses de pression dans le système. Il est important que la pompe réponde aux
exigences du système. Le fluide pompé est près de son point d'ébullition, et le NPSH requis
(net tête d'aspiration positive) peut être critique. Le NPSH mesure la différence entre la
pression du liquide en ce point et sa pression de vapeur saturante. Le NPSH est un paramètre
important à prendre en compte dans la conception d'un circuit : lorsque la pression d'un
liquide descend sous la valeur de la pression de vapeur, le liquide bout. Ce phénomène est très
dangereux à l'intérieur d'une pompe centrifuge car il s'agit de cavitation qui endommage le
corps de pompe tout en réduisant le rendement. Si la tête est insuffisante (la pression de
liquide est élevée), les vitesses peuvent ne pas être suffisamment élevée pour empêcher
l'encrassement; ce qui mènent à la diminution des taux de transfert de chaleur, alors le liquide
peut bouillir dans l'élément de chauffage avec un encrassement ultérieurs.

81
 ANNEXE B
Analyse du minerai de phosphate pour l’année 2010.

Tableau B.1 : Analyse du minerai de phosphate de l’année 2010

Date % H2O % CO2 % P2O5 % SiO2 % CaO % SO3 % F- %Fe2O3 %Al2O3 % K2O % MgO % Na2O Cd(ppm
)
janv-10 6,598 7,017 31,046 3,368 51,033 1,902 3,518 0,29 0,466 0,073 0,463 0,699 23,538
févr-10 8,188 6,932 31,234 3,81 51,199 1,895 3,519 0,265 0,485 0,061 0,448 0,789 23
mars-10 6,384 7,128 30,877 3,461 51 1,872 3,568 0,286 0,485 0,071 0,465 0,739 25,233
avr-10 5,329 7,288 30,871 3,097 50,812 1,879 3,561 0,306 0,517 0,077 0,454 0,776 22,2
mai-10 6,499 7,375 30,935 3,402 50,997 1,814 3,593 0,282 0,533 0,072 0,435 0,787 21,842
juin-10 6,973 7,081 31,053 3,196 51,065 1,921 3,548 0,28 0,498 0,072 0,447 0,752 22,086
juil-10 6,368 7,007 30,887 3,376 50,884 1,854 3,553 0,293 0,512 0,071 0,447 0,716 21,907
aout-10 6,592 7,133 30,653 3,354 50,664 1,754 3,537 0,249 0,508 0,068 0,451 0,803 20,694
sept-10 6,709 7,087 31,013 3,348 50,835 1,814 3,524 0,231 0,488 0,06 0,455 0,761 20,421
oct-10 7,147 7,222 30,986 3,462 50,734 1,909 3,593 0,246 0,522 0,069 0,484 0,787 20
nov-10 6,298 7,191 31,149 3,244 50,991 1,794 3,608 0,246 0,514 0,063 0,438 0,771 20,351
déc-10 6,425 6,941 31,182 2,994 51,003 1,706 3,606 0,242 0,486 0,068 0,445 0,766 19,676
Moyenn 6,626 7,117 30,99 3,343 50,935 1,843 3,561 0,268 0,501 0,069 0,453 0,762 21,746

82
e

Tableau B.2 : Les différentes densités et analyse des sulfates pour l’année 2010

Mois Densité de la pulpe(kg/m3) Densité de la bouillie (kg/m3) Sulfate (g/l) Densité du filtrat (kg/m3)
Janvier 1654 1507 28 1269
Février 1657 1503 28 1264
Mars 1668 1526 28,68 1285
Avril 1655 1502 28,54 1282
Mai 1667 1489 28,32 1308
Juin 1656 1527 29,19 1264
Juillet 1659 1548 28 1271
Août 1669 1506 28,23 1266
septembre 1656 1505 29,7 1261
Octobre 1669 1512,46 37,75 1270,05
novembre 1667 1503,05 29,5 1262,83
décembre 1669 1507 28,21 1272
MOYENNE 1662,17 1511,682 29,46 1273,26

83
 ANNEXE C

Détails des calculs des débits d’acide sulfurique

Les 11 réactions ayant lieu dans la cuve d’attaque sont illustrées dans ce tableau:
N° Réaction Taux

Réaction D’attaque

1 Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H20 3 (CaSO4 ,2H2O) + 2 H3PO4 + chaleur 0,98

2 3 Ca F2 + 3H2SO4 + H2O+ SiO2 3 (CaSO4, H20) + H2 SiF6 0,6

3 CaCO3 + H2SO4 + H2O (CaSO4 ,2H2 O) +CO2 0,99

4 (CaSO4 ,2H2 O) + H3PO4 H2SO4 + (CaHPO4,2 H2O) 0,01
5 2 H2 SiF6 + Si O2 3 SiF4 + 2 H2O 0,1
6 CaSO4 + 2 H2O CaSO4 ,2H2 O 1
7 Al2O3 + 3 H2SO4 Al2 (SO4) + 3 H2O 0,8
8 Fe2O3 + 3 H2SO4 Fe2 (SO4) + 3 H2O 0,8
9 MgO + H2SO4 Mg SO4 + H2O 0,8
10 K2O + H2SO4 K2 SO4 + H2O 0,8
11 Na2 O + H2SO4 Na2 SO4 + H2 O 0,8

La reaction R1:

n(H 2 SO 4 ) n ( H 3 PO 4 )
=n ( Ca 3 ( PO 4 )2 )∗taux d attaque moyen=
' '
∗taux d attaque moyen
3 2

3 '
n ( H 2 SO 4 )= ∗n ( H 3 PO 4 )∗taux d attaque moyen
2

Et 2H3PO4 3 H2O + P2O5

Alors :

n ( H 3 PO 4 )=2∗n ( P2 O 5 )

n ( H 2 SO4 )=3∗n ( P2 O 5 )∗taux d ' attaque moyen

' M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗Q ( P2 O 5 )∗taux d attaque moyen
M (P2 O5)

84
 attaque∗M ( H 2 SO4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗débit phosphate sec∗% P2 O5∗taux d '
M ( P2 O5 )

La reaction R2:

n ( H 2 SO4 )=3∗n ( Si O 2 )∗taux d' attaque moyen

' M ( H 2 SO 4 )
n ( H 2 SO 4 )=3∗Q ( Si O 2 )∗taux d attaque moyen
M ( SiO 2 )

' M ( H 2 SO 4 )
n ( H 2 SO 4 )=3∗débit de phosphate sec∗% Si O2∗taux d attaque moyen
M (SiO2 )

La reaction R3:

n ( H 2 SO 4 )=n ( CO 2 )∗taux d' attaque moyen

M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =Q ( CO2 )∗taux d ' attaque moyen
M (CO 2)

M (H 2 SO 4)
Q ( H 2 SO 4 ) =débit de phosphate sec∗% C O2∗taux d ' attaque moyen
M (C O2)

La reaction R4:
'
n ( H 2 SO4 )=n ( H 3 PO 4 )∗taux d attaque moyen

' M ( H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =2∗Q ( P2 O 5 )∗taux d attaque moyen
M ( P2 O 5 )

La reaction R5:

Dans cette réaction l‘acide sulfurique n‘intervient pas.

La réaction R6:

Dans cette réaction l‘acide sulfurique n‘intervient pas

La reaction R7:

n ( H 2 SO 4 )=3∗n ( Al2 O 3 )∗taux d ' attaque moyen

M (H 2 SO 4)
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗Q ( Al 2 O 3 )∗taux d ' attaque moyen
M (Al 2 O 3 )

' M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗débit de phosphate sec∗% Al 2 O 3∗taux d attaque moyen
M ( Al2 O3)

85
La reaction R8:

n ( H 2 SO 4 )=3∗n ( Fe2 O 3 )∗taux d ' attaque moyen

M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗Q ( Fe 2 O 3 )∗taux d ' attaque moyen
M (Fe2 O 3 )

' M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =3∗débit de phosphate sec∗% Fe2 O3∗taux d attaque moyen
M (Fe2 O 3)

La reaction R9:

n ( H 2 SO 4 )=n ( MgO )∗taux d ' attaque moyen

' M ( H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =Q ( MgO )∗taux d attaque moyen
M (MgO)

' M ( H 2 SO4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =débit de phosphate sec∗% MgO∗taux d attaque moyen
M (MgO)

La reaction R10:
'
n ( H 2 SO 4 )=n ( K 2 O )∗taux d attaque moyen

M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 2 )=Q ( K 2 O )∗taux d ' attaque moyen
M (K 2 O)

' M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =débit de phosphate sec∗% K 2 O∗taux d attaque moyen
M (K 2 O)

La reaction R11:
'
n ( H 2 SO 4 )=n ( Na2 O )∗taux d attaque moyen

' M (H 2 SO4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =Q ( Na2 O )∗taux d attaque moyen
M (Na 2 O)

' M (H 2 SO 4 )
Q ( H 2 SO 4 ) =débit de phosphate sec∗% Na 2 O∗taux d attaque moyen
M ( Na2 O)

86
 ANNEXE D

Détails des calculs de l’échangeur :

 Calcul du flux de chaleur échangé Q :

¿
Q=D f ∗Cpf ∗(T fs −T fe )
 Calcul du débit de fluide chaud :
¿ ¿ Cp f T fs−T fe
Q=D c∗Cp c∗( T ce −T cs ) ⇒ D c =D f ∗ ∗
Cp c T ce −T cs
 On calcul E et R et on déduit la valeur du facteur de correction F à partir des abaques.
T fs −T fe T ce −T cs
E= R=
T ce −T fe T fs−T fe

Calcul de la différence de température moyenne ∆Tml :

ΔT 1 − ΔT 2 ( T ce −T fs ) −( T cs−T fe )
ΔT ml = ⇒ ΔT ml=
ΔT 1 ( T ce −T fs )
ln ln
ΔT 2 ( T cs−T fe )

 On estime une valeur du coefficient de transfert global U's d'après la littérature.

On calcul l'aire d'échange A' de l'appareil :

' Q
A= '
U s∗F∗ΔT ml

 On choisit une longueur L de l'appareil ;

 On choisit la disposition des tubes dans l'appareil ;
 On choisit un diamètre externe de des tubes (on commence par le plus grand) et on calcul
le nombre de tubes totale Ntt' par la relation :
'
A
N 'tt =
π∗d e∗L

 On calcul le nombre de tubes par passe N'tp en divisant le nombre de tubes total par le
nombre de passe coté tubes nt :

' N 'tt
N tp =
nt

87
On vérifie si la valeur trouvée N'tp appartient à l'intervalle de valeurs dans la colonne
correspondante à la fois au diamètre externe qu'on a choisit et au nombre de passe coté tubes ;
s'elle appartient en prend la valeur qui la suit directement dans la colonne soit Ntp cette
valeur, sinon on reprend le calcul avec la valeur du diamètre le plus petit qui suit .

 On choisit un diamètre interne di parmi ceux disponibles pour chaque diamètre externe à
condition qu'il assure une vitesse convenable du fluide, dans notre cas une vitesse compris
de 1 et 2 m/s.
¿
D f =N tp∗ρf ∗V ∗S

Avec V : vitesse de fluide à l'intérieur des tubes ;

S : la section droite du tube ;

¿
4∗D f
¿
π V=
D f =N tp∗ρ f ∗V∗ ∗d 2i N tp∗ρf ∗π∗d 2i
4 et avec

 On corrige la valeur de la surface et la valeur de Us : [1]

N tt '
A= ' ∗A
N tt

'
N tt
Q=U s∗A∗ΔT ml ¿ }¿ ¿ ⇒ U s = U s∗
'
¿
N tt

 On calcul la valeur du coefficient global d'échange propre Up :

1 1 1 hi 0∗h e
= + ⇒ U p=
U p hi 0 h e h i 0 + he
di
hio =hi
d0

Avec hi : coefficient du film interne.

he : coefficient du film externe.
de : diamètre externe.
di : diamètre interne.

 Calcul de hi :

0 .6 1/3
Nu10=0 . 26∗Re ∗Pr

88
 ρ f ∗d i∗V μ f ∗Cp f
Re= Pr=
μf λf

Nu . λf
hi =
Et di

 Calcul de he :

On utilisera la corrélation de kern :

Nu . λ
Nu=0,36∗¿ he =
et
D eq

Avec Deq est le diamètre équivalent du faisceau et Re est défini par :

GT : vitesse massique transversale ;

¿
Dc
GT =
a cT

Avec Dc le débit massique du fluide chaud et acT l'aire de passage entre deux chicanes.

Pour un pas carré on a :

Dc
a cT = ∗( P−d e )∗B
P

Avec B l'espacement entre deux chicanes est :

Dc
≤B≤D c
5

et P le pas (pour chaque diamètre externe on a un pas correspondant).

¿
4∗D c
GL =
( )x
2
e
π∗ D 2− N tt d
c

Avec Dc le diamètre de la calandre et x le rapport de l'aire du segment libre à la section

intérieure de la calandre (des essais de normalisation tendent à imposer une hauteur de
segment libre égale à 25%).
 Vérification de la résistance d'encrassement R :
U p −U s
R=
U p∗U s

89
On calcul R et on la compare à la résistance d'encrassement admissible Rad,

 Calcul des pertes de charge :

Pertes de charge à l'intérieur des tubes : donné par la relation de kern

2
n t∗Gi f ∗L
∆ Pi = ∗( +2)
ρe di
Avec :

ΔPi : perte de charge en pascal.

V : la vitesse du fluide dans les tubes.

ρ : la masse volumique dans les tubes.

Np : le nombre de passes cote tube.

L : la longueur des tubes.

di : le diamètre intérieur des tubes.

f =0.0028+0.25Re−0. 34
 Pertes de charge à l'extérieur des tubes :

ΔP e=(N −1) ΔP t + NΔPl

Ou ΔPt et ΔPl représentent les pertes de charges transversales et longitudinales.

N : le nombre de chicanes.

 Perte de charge transversale (écoulement entre deux chicanes) :

2
N . f t .G t D c −h
ΔP t = N=
ρ Avec P

( )
0 .2
μ
f t =1. 5
( p−d e ) G
Avec h est la hauteur libre sur les chicanes.

 Perte de charge longitudinale (écoulement a travers les chicanes) :

2
Gl
ΔP l=
ρ

90
 ANNEXE E

Détails des calculs de la colonne d’absorption:

1. Pression de pulvérisation : 5 bars
2. Diamètre de l’absorbeur
La vitesse de circulation du gaz a une importance primordiale dans la conception d’un
absorbeur.
Une trop grande vitesse provoque un freinage de l’égouttage et par suite un entrainement du
liquide vers le haut avec la vapeur.
Une très faible vitesse du gaz peut provoquer le risque que les très fines gouttelettes du
liquide cheminent à travers le tissu métallique sans être arrêtées en raison de leur faible
énergie cinétique.
D’où la nécessité de tenir compte de la vitesse limite du courant gazeux (vitesse à fut vide)
dans le calcul du diamètre de l‘absorbeur.

 Vitesse à fût vide :

0,5
ρ L −ρG
V =K∗( )
ρG
Où V : vitesse à fût vide en m/s ;
K : une constante empirique égale dans ce cas à 0,11

 Section de passage dans l’absorbeur :

La section de passage de l’absorbeur est définie par :

'
G
S P=
3600∗ρG∗V
Où G’ est le débit total massique des gaz en Kg/h
 Diamètre de l’absorbeur :

D=
√ 4∗S P
π

3. Hauteur de l’absorbeur :
Le calcul de la hauteur de l’absorbeur se base sur le phénomène de transfert de matière. Il
s’agit d’une absorption avec réaction chimique.
Le flux de transfert de matière de SiF4 relativement à un élément de volume dV de l’absorbeur
peut être écrit comme suit :

91
 dn
=K G∗a∗( P SiF 4−P0 SiF 4 )
dV

Où P 0SiF4 : pression partielle de SiF 4

KG est le coefficient global de transfert de matière, rapporté à la phase gazeuse. KG est donné
par la relation suivante :
1 1 m
= +
K G k g k L∗ε
Avec :
ε : est fonction de la cinétique de la réaction mise en jeu, de l‘hydrodynamique
Or, lors de l‘absorption de SiF4 et d’HF par l’acide fluosilicique, le processus de transfert de
matière en phase liquide est négligeable.
Donc : K = k G g

dn=K G∗a∗PSiF 4∗dV

Avec :
dn=−G∗d P SiF 4=−G∗P∗d y SiF 4
Donc :
−G∗d y SiF 4=K G∗a∗y SiF 4∗S P∗dz

−G d y SiF 4
z= ∗∫
K G∗a∗S P y SiF 4
G y SiF 4e
z= ∗ln( )
K G∗a∗S P y SiF 4 s
z=Hut∗Nut
Avec :
Hut : hauteur utile de transfert ;
Nut : nombre d’unité de transfert ;
G : débit molaire du gaz ;
a: air interfaciale ;
Sp : section du passage du gaz ;

92
  Coefficient de transfert de matière :

Pour les colonnes à pulvérisation, le coefficient k est donné par la relation suivante [7]:
G

[ ( ) d )]
0,67 0,17

(
2 1 2∗DSiF 4 D SiF 4∗ρG U
K G (Kmol / m s)= ∗ +0,55∗ ∗
RT d μG0,17

Où
U : vitesse de circulation du gaz (m/s)
d : est le diamètre moyen des gouttes, donné par la relation de sauter :

( )
−0,18
d −0,48 μL U b
=25,77 ℜ ∗
b σL

Avec:
b : le diamètre d‘orifice des buses de pulvérisation en m
σ L : la tension superficielle du liquide en N/m2
U b : La vitesse du liquide à la sortie des buses de pulvérisation en m/s
Diffusivité : la diffusivité de SiF4 dans la vapeur d‘eau est donnée par la relation de sun and
chan [7]
Aire interfaciale :
L’aire interfaciale dépend de la vitesse des deux phases vapeur et liquide, de la distribution
des tailles des gouttes ainsi que des propriétés physico-chimique des deux phases.
24∗Q
a= 2
π∗D ∗U b∗d
Avec :
Q : débit d’arrosage (m3/s)
D : diamètre de la colonne (m)
U b : La vitesse du liquide à la sortie des buses de pulvérisation (m/s)
d : le diamètre moyen des gouttes (m)
Calcul d’Ub vitesse de sortie des gouttelettes :

D’après Bernoulli on a :

U b =0,8
ρL√
2∗ ΔP

Le tableau suivant regroupe les données et les résultats des calculs du dimensionnement de
l‘absorbeur :

93
La densité du liquide ( kg/m3) 1114 vitesse max gaz (m/s) 14,8
la densité du gaz (Kg/m3) 0,061 section de passage gaz 8,53
(m2)
viscosité de liquide (pa.s) 6.10-3 Dcolonne (m) 3,3
rétention du liquide (N/m2) 0,0178 dgoutte(mm) 1,191
diamètre de pulvérisateur 8 Diffusion (m2/s) 5,70E-04
(mm)
a (m2/m3) 0,7 Vitesse de gaz U (m/s) 13,3
Kg (kmol/m2s) 0,0 34 NUT 3,41
Coefficient de sécurité 1,25 HUT 1,84
Z=7,83 m

94