REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE EPOPULAIREMINISTEREDE

L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITÉKASDIMERBAHOUARGLA
Faculté des sciences appliquées Département de Génie des procédés

Mémoire

MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Industries Pétrochimiques
Spécialité : Génie du Raffinage

Présenté Par :

❖ HAMOUM Mabrouk
❖ HAMDI Sidal Mohamed Amine

Thème:

Valorisation du résidu atmosphérique par la simulation

d’une nouvelle unité de distillation sous vide
Au niveau de la raffinerie de RHM2
Soutenu publiquement le :

Devant le jury composé de :

Mr AKRICHE AHMED MCA (UKM Ouargla) Président

Mr MENOUCHE DJAMEL MCA (UKM Ouargla) Examinateur

Mme HIDAYA IZZA MCA (UKM Ouargla) Encadreur

Année Universitaire : 2021/2022

 Résume

Résumé

Dans ce travail, nous avons réalisé une simulation de l'unité de distillation sous vide des
résidus atmosphériques de la raffinerie RHM2, afin de valoriser le résidu atmosphérique qui
se mélange à la charge dans la section de Topping (U200) sans qu’il soit stocké dans la
raffinerie. L’unité consiste à produire des distillats (LVGO, HVGO : 23950Kg/h), qui
serviront de matières premières pour les procédés de conversion tels que : Unité
d'hydrocraquage, l'unité de craquage catalytique pour augmenter la production de carburant.
La simulation a été réalisé à l'aide du programme Aspen Hysys V11, grâce auquel nous
avons obtenu des résultats satisfaisants.

Abstract

In this work, we carried out a simulation of the vacuum distillation unit of the atmospheric
residues of the RHM2 refinery, in order to valorize the atmospheric residue which mixes with
the load in the Topping section (U200) without it being stored in the refinery. The unit
consists of producing distillates (LVGO, HVGO: 23950Kg/h), which will be used as raw
materials for conversion processes such as: Hydrocracking unit, catalytic cracking unit to
increase fuel production. The simulation was carried out using the Aspen Hysys V11
program, thanks to which we obtained satisfactory results.

‫ملخـــــــــــــــــــص‬

‫ من أجل تثمين بقايا‬، RHM2 ‫ أجرينا محاكاة لوحدة التقطير الفراغي لبقايا الغالف الجوي لمصفاة‬،‫في هذا العمل‬
.‫دون تخزينها في المصفاة‬Topping (U200) ‫الغالف الجوي التي تمتزج مع الخام المغذي في قسم التقطير الجوي‬
‫( والتي سيتم استخدامها كمواد خام لعمليات‬LVGO ،HVGO: 23950Kg / h) ،‫تتكون الوحدة من نواتج التقطير‬
‫ تم إجراء المحاكاة‬.‫ وحدة التكسير التحفيزي وأيضًا لزيادة إنتاج الوقود‬، ‫ وحدة التكسير الهيدروجيني‬:‫التحويل مثل‬
.‫ والذي بفضله حصلنا على نتائج مرضية‬،Aspen Hysys V11 ‫باستخدام برنامج‬
 Remerciement

Nous tenons à remercier tout d'abord, Dieu qui nous a donné la santé et
courage et la patience pour élaborer et finir ce travail à temps. Nous
remercions en particulier nos respectueuses familles pour leurs attentions
et encouragements tout au long de ces années, pour leur soutien et leur
confiance indéfectible pour nos choix. Ainsi que notre aimable promotrice
madame IZZA HIDAYA Pour sa patience, sa disponibilité et ses judicieux
conseils qui ont amélioré nôtre projet.

Nous tenons à remercier les membres de jury d'avoir accepté d'examiner

nôtre travail et de soulever les critiques nécessaires afin d'enrichir nos
connaissances et d'apporter plus à notre projet.

Je remercie profondément tous mes enseignants dont j’ai appris beaucoup

de chose avec aux durant mon cycle de formation ainsi que tout le
personnel du département de génie des procèdes.

Je remercie tout le personnel de la raffinerie RHM2 de Hassi-Messaoud

notamment Mr. Djamel Miribai

HAMOUM Mabrouk
 Dédicace

Je dédie ce travail.

A mes regrettés père et mère que dieu aient leurs âmes.

A mon cher frère Achour parti trop tôt qui m'a toujours soutenu tout au
long de mon cursus d’étude, j'aimerais tant qu'il soit au près de moi pour
partager ma joie son corps est absent mais son âme est omniprésente dans
ma vie.

Mes frères et sœurs à qui je dois tout l'amour du monde, avec tous mes
vœux de réussite dans leurs vies.

a la petit princesse Nedil Sana

Sans oublier ma famille

et mes amis où qu'ils soient pour l'amitié qui nous a toujours uni.

Oussama, Chakib, Rafik, Lamine, Maroune, Belkhir

et mes amis d'université ceux avec qui j'ai passe des bon moments

Riyad, Sidali, Oussama, Anouar,Abdelkader

HAMOUM Mabrouk
 Remerciement

Tout d'abord je remercie Dieu tout puissant de m’avoir donnée le

courage, la force, la santé et patience démener et d'accomplir ce
modeste travail. Je voudrai adresser l'expression de ma gratitude,
ma profonde sympathie ainsi que vos vifs remerciements à : Notre
encadreur Mme IZZA HIDAYA d'avoir dirigé ce travail, d’avoir
usé de toute sa bonne volonté Je remercie vont également aux
membres du jury pour l'honneur qu’ils nous ont fait d'avoir
accepté d'examiner ce travail. Merci à tous mes camarades pour
leur soutien moral, pour les expériences que nous avons vécu tous
ensemble et qui resteront gravés à jamais dans nos tété,Je remercie
tout le personnel de la raffinerie RHM2 de Hassi-Messaoud notamment
Mr. Djamel Miribai

Enfin, je souhaite remercier tous les personnes qui d'une maniéré

ou d'une autre, ont contribué à la réalisation de notre travail.

HAMDI Sidali MOHAMED Amine

 Dédicace

Je dédie ce travail aux personnes les plus précieuses de ma vie

Ma mère

Mon père

Mes frères

Tout de ma famille

Mes amis proches

Merci pour tout le soutien que vous m'ont donné depuis que je suis enfant.

et mes amis d'université ceux avec qui j'ai passé des bon moments

Riyad, Mabrouk, Oussama, Anouar,Abdelkader,

Ramzi,Yahia,Syphax

HAMDI Sidali MOHAMED Amine

 Sommaire

Sommaire :
INTRODUCTION GENERALE………...…………..………………………...…………....………1

I. LES COMPOSITIONS ET CARACTERISATIONS DES PETROLES BRUTS ET LES

COUPES PETROLIERES ..............................................................................................................
I.1 CONSTITUANTS PURS ............................................................................................................. 2
I.1.1 Hydrocarbures ............................................................................................................... 2
I.2 CARACTERISATION DES PETROLES BRUTS SELON LE CARACTERE DOMINANT A PARTIR DES
PROPRIETES PHYSIQUES GLOBALE .................................................................................................. 2
I.2.1 Caractérisation d'un pétrole brut par les valeurs des densités respectives d'une fraction
légère et d'une fraction lourde ................................................................................................... 3
I.2.2 Facteur de caractérisation kuop ou facteur de Watson KW ............................................... 3
I.3 CARACTERISATION DES PETROLES BRUT ET COUPES PETROLIERS A PARTIR DES ANALYSES
STRUCTURALES ............................................................................................................................. 5
I.4 EVALUATION DES PETROLES BRUTS ........................................................................................ 6
I.5 PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES GLOBALES DES PETROLES BRUTS ......................................... 6
I.5.1 Densité (spécifique gravité) des pétroles bruts ................................................................ 6
I.5.2 Tension de vapeur et point d'éclair des pétroles bruts ..................................................... 7
I.6 DISTILLATION TBP DES PETROLES BRUTS ............................................................................... 8
I.7 CARACTERISTIQUE DES PRODUITS PETROLIER UTILISES A DES FINS ENERGETIQUES ................. 10
I.7.1 Propriétés physique des essences.................................................................................. 11
I.7.2 Propriétés chimiques des essences. Indices d'octane ..................................................... 11
I.7.3 Caractéristiques du gazole imposées par son mode de combustion ............................... 12
I.8 CARACTERISTIQUES DES PRODUITS PETROLIERES NO-ENERGETIQUES ..................................... 13
I.8.1 Propriétés recherchées pour les lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes .... 13
II. LES PROCEDES DE SEPARATION .....................................................................................
II.1 DISTILLATION ATMOSPHERIQUE DU PETROLE BRUT............................................................ 15
II.1.1 Description de procèdes ............................................................................................... 16
II.2 DISTILLATION SOUS VIDE DU RESIDU ATMOSPHERIQUE ...................................................... 17
II.2.1 Fractionnement ............................................................................................................ 20
II.2.2 Exemples de spécifications pour un distillat destine au craquage catalytique ................ 20
II.2.3 Description du procédé de distillation sous vide du résidu atmosphérique .................... 21
II.2.4 Description de la colonne de distillation sous vide ....................................................... 23
II.2.5 Choix du type de distillation sous vide ......................................................................... 24
II.2.6 Technologie des colonnes de distillation sous vide ....................................................... 25
III. PRESENTATION DE LA RAFFINERIE DE HASSI MESSAOUD RHM2 .........................
III.1 PRESENTATION DE LA RAFFINERIE DE HASSI MESSAOUD RHM2 ........................................ 26
III.1.1 La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud RHM2 ..................................................... 26
III.1.2 Description de section TOPPING (Distillation atmosphérique) Unité 200 ................ 27
III.1.3 Description de L’unité de Topping ........................................................................... 29
III.1.4 Section Prétraitement du Naphta Unité 300 .............................................................. 34
 Sommaire
III.1.5 Reforming catalytique Unité 800 .............................................................................. 36
III.1.6 Section Stockage Unité 900, Utilités et pomperiez d’expédition (9) .......................... 38
III.1.7 Bilan général de la raffinerie .................................................................................... 39
IV. PARTIE SIMULATION.......................................................................................................
IV.1 PROBLEMATIQUE.............................................................................................................. 40
IV.2 DEFINITION L’LOGICIELLE HYSYS ..................................................................................... 40
IV.2.1 Choix de modèle thermodynamique : ....................................................................... 41
IV.2.2 Préparations des données : ........................................................................................ 41
IV.3 LES ETAPES DE SIMULATION : ........................................................................................... 47
IV.4 CARACTERISATION DE RESIDU ATMOSPHERIQUE : .............................................................. 48
IV.4.1 Composition et caractéristiques : .............................................................................. 48
IV.5 PRESENTATION DU PROCEDE : ........................................................................................... 49
IV.5.1 Schéma de procédées :.............................................................................................. 50
IV.5.2 Caractérisation d’alimentation de la colonne :........................................................... 51
IV.6 CONDITIONS OPERATOIRES : ............................................................................................. 51
IV.6.1 Alimentation : .......................................................................................................... 51
IV.6.2 Produits obtenus ....................................................................................................... 52
IV.6.3 Design de la colonne : .............................................................................................. 53
IV.7 BILANS MATIERES DE LA COLONNE DE DISTILLATION SOUS VIDE ........................................ 54
IV.7.1 Les Température et pression plateaux de la colonne :................................................ 55
IV.8 DIMENSIONNEMENT ET CARACTERISTIQUE DES EQUIPEMENTS : .......................................... 56
IV.8.1 Dimensionnements des échangeurs : ......................................................................... 56
IV.8.2 Dimensionnements du four ....................................................................................... 58
IV.8.3 Dimensionnements des aéro réfrigérants :................................................................. 59
IV.9 ETUDE ECONOMIQUE : ...................................................................................................... 60
IV.9.1 Coté Économie d'énergie : ........................................................................................ 61
IV.9.2 Utilities du flux d’énergie ......................................................................................... 61
IV.10 CONCLUSION ............................................................................................................... 62
Référence bibliographie
Annexe
 Liste des Tableaux

Liste des Tableaux :

TABLEAU I.1 ESTIMATION DE LA NATURE MOYENNE DES PETROLES BRUTS PAR LA MESURE DE DEUX
DENSITE .................................................................................................................................... 4
TABLEAU I.2 RELATION MASSE VOLUMIQUE-RAPPORT H/C D’HYDROCARBURES PURS. ...................... 4
TABLEAU III.1 LES COMPOSANT DE LA SECTION TOPPING ............................................................... 28
TABLEAU III.2 LE BILAN MATIERE DE FRACTIONNEMENT ................................................................ 30
TABLEAU III.3 PARAMETRE DE LA SECTION PRETRAITEMENT DU NAPHTA UNITE 300 ..................... 35
TABLEAU III.4 DISTILLATION ASTM DE NAPHTA (DESIGN) ............................................................ 35
TABLEAU III.5 LES SPECIFICATIONS DE LA CHARGE NAPHTA (DESIGN) ............................................ 35
TABLEAU III.6 BACS DES STOCKAGES (CAPACITE ET CONTENU) ..................................................... 38
TABLEAU III.7 BILAN GENERAL DE LA RAFFINERIE CAS DESIGN (TONNE /AN) ................................. 39
TABLEAU IV.1 REPRESENTE LA DISTILLATION SOUS PRESSION REDUITE DE RESIDU 380+°C ............. 42
TABLEAU IV.2 PROPRIETE PHYSIQUE DU RESIDU ATMOSPHERIQUE .................................................. 48
TABLEAU IV.3 FRACTION MOLAIRE DE L’ALIMENTATION ................................................................ 51
TABLEAU IV.4 DESIGN DE LA COLONNE .......................................................................................... 53
TABLEAU IV.5DIMENSIONS DES DIFFERENTES SECTIONS DE LA COLONNE ........................................ 53
TABLEAU IV.6 LES BILANS MASSIQUE DES PRODUITS ..................................................................... 54
TABLEAU IV.7 LES FRACTIONS MOLAIRES DES PRODUITS ................................................................ 55
TABLEAU IV.8 PROFILE DE PRESSION DE LA COLONNE ................................................................. 56
Tableau IV.9 PROFILE DE TEMPERATURE DE LA COLONNE………………………………………………...56
TABLEAU IV.10 DIMENSIONNEMENTS DES ECHANGEURS ................................................................. 57
TABLEAU IV.11 TEMPERATURES ENTREE/SORTIE DES ECHANGEURS ................................................ 58
TABLEAU IV.12 DIMENSIONNEMENTS DU FOUR .............................................................................. 58
TABLEAU IV.13 TEMPERATURES ENTRER/SORTE DE FOUR .............................................................. 59
TABLEAU IV.14DIMENSIONNEMENTS DES AEROS ........................................................................... 59
TABLEAU IV.15TEMPERATURE ENTREE/SORTIE DE AEROS .............................................................. 60
TABLEAU IV.16 LE COUT D’INSTALLATION DES EQUIPEMENTS (ECHANGEURS, LE FOUR ET LA
COLONNE) ............................................................................................................................... 60
TABLEAU IV.17 LE COUT D’INSTALLATION/EQUIPEMENTS LES AEROS ............................................. 61
TABLEAU IV.18 ECONOMIE D’ENERGIE .......................................................................................... 61
TABLEAU IV.19 FLUX D’ENERGIE .................................................................................................. 61
 Liste des Figures

Liste des figures

FIGURE I.1 SEPARATION ET ANALYSE SUR UNE CHARGE PETROLIER COMPLETE .................................. 5
FIGURE I.2 SEPARATIONS ET ANALYSE UN RESIDU SOUS-VIDE ........................................................... 6
FIGURE I.3 PARTIE INITIALE DE LA TBP D’UN BRUT SAHARIEN (NOTER LES DISCONTINUITES DUES A LA
PRESENCE D’HYDROCARBURES D’AROMATIQUE : BENZENE B, TOLUENE T, XYLENES X). ........... 10
FIGURE II.1 SCHEMA D’UNE UNITE DE DISTILLATION ATMOSPHERIQUE DE PETROLE BRUT ................ 16
FIGURE II.2 SCHEMA D’UNE DISTILLATION SOUS VIDE SECHE .......................................................... 18
FIGURE II.3 SCHEMA D’UNE DISTILLATION SOUS VIDE HUMIDE ....................................................... 19
FIGURE II.4 DISTILLATION SOUS VIDE HUMIDE AVEC INDICATION DES VALEURS OPERATOIRES ............... 22
FIGURE II.5 DISTILLATION SOUS VIDE DE RESIDU ATMOSPHERIQUE SCHEMA CONVERSION ............... 23
FIGURE II.6 DISTILLATION SOUS VIDE DE RESIDU ATMOSPHERIQUE SCHEMA LUBRIFIANTS ............... 23
FIGURE III.1 SCHEMA SYNOPTIQUE DE LA RAFFINERIE.................................................................... 26
FIGURE III.2 SCHEMA DE PROCEDE DU TOPPING RHM2 .................................................................. 34
FIGURE III.3 SCHEMA DE PROCES REFORMING CATALYTIQUE RHM2 .............................................. 37
FIGURE IV.1 INSERTION L’ASTM DE RESIDU ATMOSPHERIQUE DE L’UTBS..................................... 47
FIGURE IV.2 LA COMPOSITION DE RESIDU ATMOSPHERIQUE............................................................ 47
FIGURE IV.3 DENSITE DU RESIDU ATM ......................................................................................... 49
FIGURE IV.4 COURBE DISTILLATION DU RESIDU ATM .................................................................... 49
FIGURE IV.5 PROCEDE DE LA DISTILLATION SOUS VIDE DU RESIDU ATMOSPHERIQUE ....................... 50
FIGURE IV.6 RENDEMENT MASSIQUE DES PRODUITS ....................................................................... 54
FIGURE IV.7 PROFILE DE PRESSION.............................................................................................. 55
FIGURE IV.8 PROFILE DE TEMPERATURE ………………………………………………………………...….55

FIGURE IV.9 BILAN DE FLUX D’ENERGIE ........................................................................................ 61

 Nomenclature

Nomenclature :
Code Définitions
RHM2 La nouvelle raffinerie de hassi massaoud
API American Petroleum Institute
PONA Teneur en Paraffine, Oléfine, Naphtène et Aromatique
NO Nombre d'Octane
GPL Gaz de Pétrole Liquéfié
TEMA Tubular Exchangers Manufacturer's Association
ASTM American Society for Testing Materials
TVR Tension de Vapeur Reid
H/C Hydrocarbure
TBP True Boling Point
Kuop Facteur of Universal Oil Product
CEP Car Efficience Paramètre
CIS Complexes Industriels Sud
ISO International Organisations for standardisation
Gap / Overlap Les qualité de fractionnements
LVGO Light vacuum gas oïl
MVGO Medium vacuum gas oïl
HVGO Heavy vacuum gas oïl
Slop Wax La graisse
ALTEC Société Algérienne d'Engineering
H.E France Hydrocarboné Engineering
ENGTP Entreprise Nationale des Grands Travaux Pétroliers
AC-(LVGO,HVGO..) Les Aeros réfrigérants
E-(LVGO,HVGO …) Les échangeurs
BA-100 Le Four
T-100 La colonne de distillation sous vide
FRC Débit Régulateur et Contrôle
TRC Température Régulateur et Contrôle
PRC Pression Régulateur et Contrôle
 Indice

Indice :
Symbole Unité Définitions
t1 °C Température d'entrée fluide froide
t2 °C Température de sortie fluide froide
T1 °C Température d'entrée fluide chaude
T2 °C Température de sortie fluide chaude
EC WK Electricité
A m2 Zone de transfert de chaleur
G Kg/h Débit massique
M Kmole/h Débit molaire
P Bar Pression
Nt Nombre des tube
L M La longueur de tube
D M Diamètre de la colonne
De M Diamètre extérieurs des tubes
Tm °C Température moyenne
Ti °C Température initial
Tf °C Température Finale
Introduction Générale
 Introduction Générale

Introduction générale
L'Algérie est un pays industriel dans le domaine des hydrocarbures. L'industrie pétrolière joue un
rôle majeur dans l'économie national, et les hydrocarbures représentant plus de 75% des exportations
par rapport aux pays du monde entier. Le pétrole brut occupe une troisième place importante dans le
monde, est une source d'énergie indispensable dans l'économie nationale. Ils jouent un rôle important
selon leur composition en différents hydrocarbures, qui permettent la production de produits
énergétiques utilisés comme combustibles industriels et représentent la base du développement de la
pétrochimie.

La distillation sous vide est réservée au fractionnement des produits contenant des hydrocarbures
lourds dont les températures d’ébullition normales seraient supérieures au seuil de craquage, où à la
redistillation des produits nobles qu’un nouveau chauffage risquerait d’altérer. On trouve ainsi en
raffinerie le fractionnement sous vide du brut réduit atmosphérique, pour obtenir des coupes
lubrifiantes de base.

Dans ce projet, nous concevrons l'unité de Distillation sous vide pour traiter le résidu
atmosphérique de la raffinerie de Hassi Messaoud(RHM2). Le logiciel ASPEN Hysys sera utilisé
dans la simulation de la colonne de Distillation sous vide nous donne des informations précises sur
le déroulement des processus.

Le bilan matière et énergétique se concentrera sur la quantité d'énergie requise par les unités et le
flux massique de matière pendant le processus. Dans l'estimation des coûts, nous estimerons le coût
total d’opération.

Le but principal de ce projet est d'essayer d'améliorer la production de cette colonne après
conception de la colonne de distillation sous vide. Nous nous concentrerons sur l'amélioration de la
production de gazole parce que c'est l'un des produits les plus précieux.

Ce projet vise à :

❖ Exploiter les résidus de distillation atmosphérique sur une distillation sous vide pour
produire matière première pour les procédés de conversion.
❖ Conception détaillée pour la colonne de distillation sous vide.
❖ Améliorer la production de gasoil léger sous vide (LVGO) et de gasoil lourd (HVGO)

1
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

C HAPITRE:

I. Les compositions et caractérisations

des pétroles bruts et les coupes
pétrolières
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

I.1 Constituants purs

Les pétroles sont constitués par des mélanges de corps purs, mais ceux-ci sont en très grand
nombre et la difficulté de la description des différentes fractions croit avec le nombre d'atomes de
carbone.
Nous faisons ici un bref rappel des différentes familles d'hydrocarbures, sans avoir la prétention
de présenter un résumé d'un cours de chimie organique. En particulier, on se reportera à des ouvrages
généraux pour ce qui concerne la nomenclature et les propriétés de ces produits. (1)
I.1.1 Hydrocarbures
Les hydrocarbures constituent les éléments essentiels des pétroles. Leurs molécules ne
contiennent que du carbone et de l’hydrogène, elles se divisent en plusieurs familles Chimiques selon
leur Structure. Toutes ces structures sont basées sur la tétravalence du carbone.
Les enchainements moléculaires carbone — carbone peuvent être :

Entraînant des instaurations. Une même molécule peut comporter plusieurs liaisons multiples
(pour deux doubles liaisons, suffixe DIÈNE), ces liaisons multiples sont dites conjuguées dans le cas
où deux d'entre elles sont séparées par une simple liaison. (1)

I.2 Caractérisation des pétroles bruts selon le caractère dominant à partir des
propriétés physiques globale
A cause des différences existant entre la qualité des différentes coupes de distillation et celles
résultant de leurs traitements ultérieurs. Il est intéressant de les classer selon le caractère dominant, à
savoir leur répartition dans les trois familles chimiques principales qui les constituent paraffinique,
naphténique et aromatique, dont les réactivités chimiques. Au point de vue moléculaire, Sont Classées
de la manière suivante : (2)
Paraffiniques<naphténiques <aromatiques.

2
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

I.2.1 Caractérisation d'un pétrole brut par les valeurs des densités respectives d'une fraction
légère et d'une fraction lourde
D'après la masse volumique de la coupe essence lourde, et celle du résidu de distillation à
température d'ébullition supérieure à 350°C, on a défini 11 groupes différents de pétroles bruts (voir
Tableau I.1).
En effet, la densité d'un hydrocarbure pur est liée au rapport H/C de cet hydrocarbure, la densité
étant d'autant plus faible que le taux d'hydrogène est important. Le Tableau I.2 présente cette variation
pour les hydrocarbures à 14 atomes de carbone. (2)

I.2.2 Facteur de caractérisation kuop ou facteur de Watson KW

Le facteur de caractérisation Kuop a été introduit par les chercheurs de la société « Universal Oïl
production CO ».
II repose sur les constatations que la densité des hydrocarbures est liée à leur rapport H/C (donc à
leur caractère chimique) et que leur point d'ébullition est lié leur nombre d'atomes de carbone.
Il a été ainsi défini un facteur de caractérisation KUOP (ou KW) pour les Corps purs, faisant intervenir
uniquement leur point d’ébullition et leur masse volumique.

Équation 1…….
T étant la température d’ébullition exprimée en Kelvin et S étant la densité standard.
Le KUOP des hydrocarbures purs examinés est alors de :
• 13 pour les paraffines,
• 12 pour les hydrocarbures où le poids relatif des chaines et cycles sont équivalents,
• 11 pour les naphtènes purs,
• 10 pour les aromatiques pures,
Pour élargir l'application de ce facteur de caractérisation aux mélanges complexes
d'hydrocarbures que sont les coupes pétrolières, il a alors fallu introduire le concept d'une température
moyenne pondérée d'ébullition d'une Coupe de pétrole Celle-ci est calculée à partir des courbes de
distillation Soit ASTM, soit TBP. La température moyenne pondérée (TMP) est alors définie partir de
la température à laquelle distillent 10, 20, 50, 80 ou 90 % du produit étudié. Dans la formule ci-dessus,
elle remplacera la température d'ébullition du corps pur.

3
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

On définit ainsi :
• Pour un pétrole brut à partir de sa courbe de distillation TBP, La température moyenne
pondérée (en vol) : Équation 2…….

• Pour une coupe pétrolière à partir de sa courbe de distillation ASTM, La température

moyenne pondérée (en vol) :
Équation 3 ……
Où Ti représente la température pour laquelle i % du produit a distillé. (2)
Tableau I.1 estimation de la nature moyenne des pétroles bruts par la mesure de deux densité

Base de pétrole brut Densité de la coupe essenceDensité de résidu>350°C (d154)

lourd (d154)
Parraffinique Inférieur à 0.760 Inférieur à 0.930
Paraffinique intermédiaire Inférieur à 0.760 Entre 0.930 et 0.975
Paraffinique Asphaltique Inférieur à 0.760 Supérieur à 0.975
Intermédiaire Paraffinique Entre 0.760 et 0.780 Inférieur à 0.930
Intermédiaire Entre 0.760 et 0.780 Entre 0.930 et 0.975
Intermédiaire Asphaltique Entre 0.760 et 0.780 Supérieur à 0.975
Naphténique Paraffinique Entre0.780 et 0.800 Inférieur à 0.930
Naphténique Intermédiaire Entre0.780 et 0.800 Entre 0.930 et 0.975
Aromatique Paraffinique Supérieur à 0.800 Inférieur à 0.930
Aromatique intermédiaire Supérieur à 0.800 Entre 0.930 et 0.975
Asphaltique Supérieur à 0.780 Supérieur à 0.975

Tableau I.2 Relation masse volumique-rapport H/C d’hydrocarbures purs.

Rapport atomique H/C Densité (d154)

Tétradécane C14H30 2.10 0.763
Octylcyclohexane C14H28 2.00 0.817
Octylbenzéne C14H22 1.57 0.858
Butylnaphtaléne C14H16 1.04 0.966

4
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

I.3 Caractérisation des pétroles brut et coupes pétroliers à partir des analyses
structurales
A mesure que les températures d'ébullition augmentent, les coupes deviennent de plus en plus
complexes et les moyens analytiques doivent s'adapter à Cette complexité. (Les FiguresI.1, I.2)
décrivent le schéma le plus courant de séparation de produits pétroliers et les analyses qui leur sont
appliquées le plus généralement.
Si pour un gaz de pétrole ou une essence, l'analyse par chromatographie gazeuse peut donner la
concentration de chaque individu chimique présent, ce résultat ne peut pas être atteint dans les coupes
plus lourdes pour lesquelles on doit se contenter, soit d'une analyse par famille chimique, soit d'une
répartition par type d’atome de carbone, soit de la représentation de tout l'échantillon par une molécule
moyenne. (2)

Figure I.1 séparation et analyse sur une charge pétrolier complète

5
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

Figure I.2 Séparations et analyse un résidu sous-vide

I.4 Evaluation des pétroles bruts

Les pétroles bruts se présentent le plus généralement sous la forme de liquides plus ou moins
visqueux. Leur composition chimique est très complexe et dépend essentiellement de leur âge, La
connaissance des caractéristiques physico-chimiques globales des pétroles bruts va conditionner le
traitement initial. Une analyse détaillée des propriétés des produits qui en sont issues est une
importance technique et économique primordiale, car elle va permettre au raffineur de faire un choix
pour sélectionner différentes charges des unités de séparation, de transformation et de conversion,
fixer leurs conditions opératoires, afin de satisfaire les exigences du marché dans les meilleures
conditions. (4)

I.5 Propriétés physico-chimiques globales des pétroles bruts

I.5.1 Densité (spécifique gravité) des pétroles bruts

La connaissance de la densité a une importante valeur commerciale car la cotation des pétroles
bruts dépend en partie de cette propriété.
Généralement, on classe les pétroles bruts en fonction de la densité en 4 grandes catégories : (4)

6
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

• Les bruts légers

• Les bruts moyens
• Les bruts lourds
• Les bruts extra lourds

I.5.1.1 Viscosité des pétroles bruts

La mesure de la viscosité des pétroles bruts à différentes températures, est particulièrement
importante pour le calcul des pertes de charge dans les pipelines, et les conduites de raffinerie, ainsi
que pour la spécification des pompes et des échangeurs. L’évolution de la viscosité en fonction de la
température, n'est pas là même pour tous les bruts. La viscosité est déterminée par la mesure du temps
d'écoulement du pétrole brut dans un tube capillaire de longueur donnée, a une température bien
déterminée, c'est la viscosité cinématique est définie par ASTM D 445. Certains appareils à orifice
calibre permettent de mesurer la viscosité a une température inférieure au point d'écoulement,

I.5.2 Tension de vapeur et point d'éclair des pétroles bruts

La mesure de la tension de vapeur et du point d'éclair des pétroles bruts permet d'estimer la teneur
en hydrocarbures légers. La pression de vapeur d'un pétrole brut, à la sortie du puits, peut atteindre 20
bars. Si on devait le stocker et l'expédier dans ces conditions, il faudrait utiliser des capacités épaisses
et lourdes. Pour cela ont amené cette pression a des valeurs plus basses (<1 bar) en séparant les
constituants à forte tension de vapeur, par une série de détentes (1 à 4) dans des appareils appelés «
séparateurs. Les différents constituants se répartissent dans ces deux phases conformément aux lois
d’équilibre. La phase vapeur ainsi produite et appelée « gaz associe », la phase liquide étant le pétrole
brut proprement dit.
On admet généralement que les pétroles bruts ayant une tension de vapeur supérieure à 0.2 bar
à 37.8°C(100°F), ont un point d’éclair inférieur à 20°C.
Au cours des diverses manipulations , on note des pertes en hydrocarbures légers. Ces pertes sont
exprimées en % volume liquide. D’après Nelson (1958) elles peuvent être évaluées par l'équation :

Équation 4…...

7
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

La tension de vapeur Reid exprimée en psi (1psi=6.9kPa) (4)

I.5.2.1 Teneur en soufre et en Azote des pétroles bruts

• En soufre
Les pétroles bruts contiennent des hydrocarbures sulfurés. De l'hydrogène sulfuré dissous, et
parfois même du soufre en suspension. D'une manière générale, la teneur en soufre total d'un brut est
comprise entre 0,05 et 5% en poids, Exemple : Poids soufre a Hassi messaoud et 0.14%, rapports qui
s'accordent avec la teneur soufre des débris organiques qui sont à l'origine des pétroles bruts.

• En Azote

Les pétroles bruts renferment des hydrocarbures azotés sous forme basique (quinoléine,
isoquinoléine. Pyridine...) ou neutre (pyrrole. Indole. Carbazole...)
Ces composés peuvent être malodorants (quinoléine). Ou avoir une Odeur agréable (Indole). Ils se
décomposent sous l'action de la chaleur pour donner des bases organiques ou de l’ammoniac. Qui
réduisent l'acidité des catalyseurs des unités de transformation ou de conversion (reformage,
Craquage), et activent la formation des gommes dans les distillats (kérosène, gazoles). (4)

I.6 Distillation TBP des pétroles bruts

La distillation T.B.P. Permet donner une image presque exacte de la composition d'un pétrole
brut. La mesure de la température d'ébullition des constituants qui le composant d'où son nom. Le
pétrole brut est décomposé en des coupes ayant un intervalle de distillation très étroit, ce qui va
permettre de les considérer comme des hydrocarbures purs fictifs, dont le point d'ébullition sera égal à
la moyenne arithmétique des températures initiale et finale de distillation :
Équation 5……. Tm= (Ti+ Tf) /2
Les différentes coupes Obtenues Sont recueillies et leurs températures de distillation initiale et
finale sont notées, leur poids, leur densité et les autres caractéristiques physiques sont mesurées :
(indice d'octane, tension de vapeur, poids moléculaire. PONA, %soufre…Pour les fractions légères et
point d'aniline, densité, viscosité, teneur en soufre, teneur en asphaltènes... pour les fractions lourdes).

8
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

La détermination des propriétés de chaque coupe permet de tracer les courbes propriétés-rendement et
les courbes d'isopropriété qui servent dans l'étude de valorisation des pétroles bruts. II est possible de
calculer les propriétés de coupes plus larges à partir de caractéristiques de petites fractions quand ces
propriétés sont additives en volume, en poids ou en moles. (5)

Seules la densité, la tension de vapeur, la teneur en soufre, la teneur en aromatiques, présentent cet
avantage. Toutes les autres propriétés, telles que la viscosité, le point d'éclair, le point d'écoulement,
devraient être mesurées. Les coupes dites large les plus fréquemment répertoriées sont :

Tous les résultats des analyses sont représentés sous forme de courbes permettant ainsi une
exploitation aisée et rationnelle.
Dans Certains cas, les courbes T=f (% distillé) ou densité =f (% distillé) présentent des
irrégularités au niveau des coupes légères riches en aromatiques (Figure I.3— Brut Saharien). Lorsque
l'on se déplace vers les coupes les courbes deviennent régulières parce que le nombre d’isomères
devient très important et que leur température d'ébullition et leur densité ont des valeurs très voisines.
(5)

9
 Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

Figure I.3 Partie initiale de la TBP d’un brut saharien (noter les discontinuités dues à la présence
d’hydrocarbures d’aromatique : benzène B, Toluène T, xylènes X).

I.7 Caractéristique des produits pétrolier utilisés à des fins énergétiques

Les essences et les supercarburants utilisés dans le moteur à allumage commandé par étincelle
doivent présenter des propriétés physiques qui permettent leur pulvérisation dans l'air vante
l'introduction dans le cylindre. Enfin, le moteur à essence exige que son carburant présente forte
résistance à l'auto-inflammation. Ce qui est exprimé par l'indice d'octane. Cette caractéristique
conditionne le taux de c «M-pression du moteur qui lui-même agit sur les performances de la voiture.
Cependant, en pratique, l'indice d'octane est plafonné par les Contraintes de l'industrie du raffinage
composition des effluents. Gazole doit présenter À l'inverse des essences, une forte tendance à I ‘auto-
inflammation puisque le principe de fonctionnement du moteur diesel repose sur l'inflammation du
carburant injecté sous haute pression dans l'air. Cette qualité du gazole s'exprime par l'indice de cétane
qui, contrairement à l'indice d'octane. N’influe pas directement sur Performances du moteur mais agit
plutôt sur l'agrément d'utilisation démarrage à froid. Bruit émissions de polluants Une autre
caractéristique essentielle du gazole est sa tenue au froid puisque la formation en sein de cristaux de
paraffines à des températures hivernales risquerait d'obstruer le filtre disposé sur le circuit
d’alimentation. Le raffineur ajuste l'indice de cétane et les caractéristiques à froid du gazole en agissant
sur la nature et la composition des bases constitutives et certains additifs. (6)

10
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

I.7.1 Propriétés physique des essences

La masse volumique et la volatilité exprimée par la Courbe de distillation et la pression du
vapeur. Constituent caractéristiques carburants les plus importantes pour obtenir un fonctionnement
Satisfaisant du véhicule en toutes circonstances (6)
a. Masse volumique des essences
ELLE est généralement mesurée à 15 au moyen d'un aréomètre elle exprime en kg/L avec une
précision de 0.0002 à 0.0005 selon la catégorie d'aréomètre utilisés. Cependant, en pratique, on ne
conserve fréquemment trois décimales
La masse volumique varie la température selon la relation
Équation 6……..
Où T représente la température en °C, et la masse volumique respectivement à T °C et à 15 °C ;
k est un coefficient numérique qui, pour les essences, est proche de 0,00085. (6)

b. Pression de vapeur des essences

La procédure consiste à mesurer la pression relative développée par les vapeurs issues d'un
échantillon de carburant disposé dans une enceinte métallique à une température de 37,8 °C. Ce mode
opératoire, désigné sou- vent par l'expression « bombe humide », Les TVR des essences sont en
général comprises entre 350 et 1 000 mbar En effet, la volatilité du carburant doit être suffisante pour
assurer, par temps froid, le démarrage rapide et la mise en action satisfaisante du véhicule. (6)

I.7.2 Propriétés chimiques des essences. Indices d'octane

C'est autour de ces critères d'indices d'octane que s’est articulée depuis plusieurs dizaines d'années
toute l'activité de développe et de procédés de raffinage et de formulation des essences. Il convient
donc d'expliquer très largement ici les enjeux, la situation actuelle et les perspectives dans ce domaine.
(6)
a. définition d’indice d’octane
La formulation des carburants doit s’vers de résistance à On sait, de qualitative quelles Seront.
Xylènes. Les paraffines et oléfines à chaines et Se très propices au Cliquetis. Pour caractériser le
comportement des carburants de leurs Constituants vis-à-vis de la résistance au cliquetis, appel à des
critères de composition chimique dont l’emploi Se révélerait complexe et difficilement quanti fiable.
La méthode traditionnelle consiste à introduire la notion classique d'indice d'octane. Carburant testé est

11
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

comparé à deux hydrocarbures purs choisis comme références. Il s'agit respectivement du

2,2,4 triméthylpentane, ou isooctane (6)

I.7.3 Caractéristiques du gazole imposées par son mode de combustion

Ce carburant est destiné à l'alimentation des moteurs diesel équipant des Voitures particulières et
des véhicules utilitaires, depuis la camionnette légère jusqu' au poids lourd de 38 tonnes en charge. (6)

I.7.3.1 Propretés physiques du gazole

La masse volumique, la courbe de distillation, la viscosité, le comportement basse température
constituent des caractéristiques essentielles du gazole nécessaire au fonctionnement satisfaisant du
moteur (6)
a. Masse volumique
La masse volumique doit être comprise, selon les spécifications européennes (EN 590), entre 0,820
et 0,860 kg/l , l'imposition d'une valeur minimale de masse volumique se justifie par le souci d'obtenir
une puissance maximale suffisante pour le moteur, au moyen d'une pompe d'injection dont le réglage
du débit s'effet en volume.
b. Courbe de distillation
La nécessité de réaliser une injection sous haute pression et une pulvérisation de fines gouttelettes
au moyen d'un injecteur impose, pour le gazole, des caractéristiques de volatilité bien précises.
Les spécifications françaises et européennes fixent deux critères délimitant une volatilité minimale
et maximale. Ainsi la fraction distillée volume) doit être :
• Inférieure à 65 % pour une température de 250 °C,
• Supérieure 85 % une température de 350 —°C,
• Supérieure à 95 % une température de 370 °C
Le point initial et le point final de distillation ne font pas l'objet de Spécification car leur
détermination n'est généralement pas très précise ; les valeurs mesurées sur les produits commerciaux
se situent entre 160 et 180 oc pour le premier, entre 350 et 385 oc le second. (6)

12
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

[Link]é
un carburant trop visqueux augmenterait les pertes de charge dans la pompe et les injecteurs. Ce qui
tendrait à réduire la pression d'injection, à détériorer la finesse de pulvérisation et finalement à affecter
le processus de combustion. A l'inverse, une viscosité insuffisante pourrait provoquer le grippage de la
pompe d’injection. Très longtemps, les spécifications officielles du gazole ne fixaient qu'une Viscosité
maximale (9,5 mm2/s) à une température de 20 °C

I.7.3.2 Indice de cétane du gazole

a. Définition et mesure
Dans le moteur diesel, il est nécessaire que le gazole présente une structure chimique favorable à
l'auto inflammation. Cette qualité s'exprime par l'indice de cétane. Le comportement du gazole est
comparé à celui de deux hydrocarbures purs, choisis comme référence :
• le n-cétane ou hexadécane CH3— CH3 auquel on attribue l'indice 100,
• l'a-méthyl-naphtalène qui reçoit l'indice O. (6)

I.8 Caractéristiques des produits pétrolières no-énergétiques

I.8.1 Propriétés recherchées pour les lubrifiants, huiles industrielles et produits
connexes
Les propriétés recherchées pour ces produits dépendant du type d'utilisation, il convient de
distinguer le cas des huiles pour moteurs de celui de l’ensemble des lubrifiants industriels. (7)

I.8.1.1 Les Propriétés des huiles industrielles

En raison du nombre considérable de types de lubrifiants industriels, le nombre de contraintes, et
donne de propriétés recherchées, est évidemment très grand. (7)
a. Viscosité
Il s'agit de la caractéristique essentielle de tout lubrifiant. On mesure le plus souvent la viscosité
cinématique, en chronométrant le temps d'écoulement de l'huile dans un tube capillaire calibre. La
viscosité varie avec la pression mais l'incidence de la température est plus forte : la viscosité diminue
rapidement avec l'augmentation de la température. (7)

13
Chapitre 01 Les compositions et caractérisations des pétroles bruts et les coupes pétrolières

b. Indice de viscosité
Il s'agit d'un nombre qui est le résultat d'un calcul faisant intervenir la viscosité à 40 °C et celle à
100 °C, et qui caractérise les capacités du lubrifiant à conserver constante sa viscosité dans une large
gamme de température. Cette propriété peut être améliorée par des additifs. (7)

c. Point d'écoulement
Il s'agit de la température la plus basse à laquelle l'huile coule encore lorsqu'elle est refroidie, sans
agitation, dans des conditions normalisées. Le point d'écoulement des bases paraffinées est lié à la
cristallisation des n-paraffines. Celui des bases naphténiques est lie à une augmentation importante de
viscosité aux basses températures. Cette propriété peut être améliorée par des additifs. (7)

d. Point d'aniline
Cette valeur caractérise la teneur en aromatiques des huiles non formulées : le point d'aniline est
d'autant plus élevé que cette teneur est faible. (7)

e. Volatilité
Elle peut être caractérisée soit par vole indirecte, par mesure du point d'éclair qui est la température
à laquelle il faut chauffer l'huile pour que l‘inflammation de ses vapeurs devienne possible, soit par
mesure directe, selon la méthode Noack. (7)
g. Propriétés mécaniques
II existe de très nombreux tests pour caractériser les propriétés mécaniques des lubrifiants :
pénétrabilité au cône des graisses, essais extrême-pression (7)

h. Propriétés antioxydants
Il existe des essais normalises d'oxydation accélérée, consistant à faire passer un courant d'air, ou
d'oxygène, dans une huile chauffée à plus ou moins haute température, en présence ou non de
catalyseurs et d'eau.
(7)

14
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

C HAPITRE:

II. Les Procèdes de Séparation

Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

II.1 Distillation atmosphérique du pétrole brut

La distillation atmosphérique est l'unité de base du raffinage de pétrole brut, historiquement apparue
à la fin du siècle dernier. De par sa position en amont de toutes les autres unités, elle est celle qui traite
la plus grande quantité de produit et elle a un rôle clef dans la bonne marche de la raffinerie. Sa
capacité varie de 300 000 t/an à plus de 10 millions de tonnes par an. Le coût est voisin de 120 à 150
M$ en 1994 pour une unité de 10 Mt/an. De façon générale. Cette unité produit les coupes suivantes :
(8)
• Une coupe essence totale qui le plus souvent après hydrotraitement, alimente la section de
fractionnement des essences et des gaz
• Éventuellement, une coupe de naphta à usage pétrochimique
• Une coupe kérosène, qui est destinée à la fabrication de carburant aviation. Cette coupe peut
également intervenir dans la fabrication de solvants, de fuel domestique (home-Healing
oïl) ou de gazole moteur (auto motive diesel oïl)
• Une ou deux coupes gazole qui serviront à fabriquer le fuel domestique et le gazole moteur ;
• Un résidu atmosphérique qui alimente l'unité de distillation sous vide.

Une coupe de distillat est parfois soutirée entre le gazole lourd et la zone d’expansion ; suivant sa
qualité, elle est remélangée au résidu atmosphérique ou utilisée comme fluxant de fuel lourd. En effet,
ces coupes obtenues par simple distillation peuvent contenir, suivant la nature du brut, une quantité
variable de produits indésirables au regard des législations en vigueur, essentiellement le soufre et les
composés aromatiques. Un fractionnement du naphta est alors effectué une coupe essence légère est
recueillie en tête de la colonne principale et une coupe essence lourde est soutirée latéralement via un
stripeur. De plus, les risques de condensation d'eau en tête de tour en limitent l'emploi aux essences
légères dont le point final est suffisamment élevé
L'unité, lors de sa conception, est généralement dimensionnée pour permettre le traitement de bruts
de caractéristiques différentes : (8)
• Un brut de base, représentatif de l'approvisionnement moyen de la raffinerie
• Un brut plus léger, qui dimensionne les zones de tête et le four
• Un brut plus lourd, qui fixe les dimensions du fond de la colonne et du train d'échange.

15
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

Dans ces trois cas, les capacités de traitement ne sont pas identiques, afin de minimiser sur les
dimensionnements. À four identique, la capacité de traitement est plus élevée sur brut lourd. L'unité est
également conçue de manière permettre des variations de point de coupe d'une 20 °C sur TBP. Enfin
l'unité doit pouvoir être opérée à environ 60% de sa capacité nominale de manière satisfaisante. (8)

II.1.1 Description de procèdes

Figure II.1 schéma d’une unité de distillation atmosphérique de pétrole brut

La séparation est généralement obtenue dans une colonne unique, fonctionnant sous une pression de
1 à 3 bar. Les soutirages de produit sont effectués latéralement par l'intermédiaire de stripeurs. Cette
colonne, qui se comporte en fait comme un absorbeur à reflux, est munie d’un à trois reflux circulants

16
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

permettant de récupérer la chaleur à des niveaux thermiques intéressants. La condensation de tête est
totale ou partielle suivant la température du fluide de réfrigération et la nature du brut. La colonne
principale, haute d'une cinquantaine de mètres, est équipée le plus souvent de 30 à 50 plateaux
conventionnels à clapets et les stripeurs latéraux de 4 à 10 plateaux du mémé type. Le brut est
préchauffé dans un train d'échangeurs par récupération de chaleur sur les produits et les reflux
circulants jusqu'à une température entre 120 et 160°C, à laquelle il est dessalé. Cette opération
s'effectue â une pression suffisamment élevée pour que le mélange brut plus eau reste liquide à la
température considérée, Brut dessalé est ensuite chauffé dans un second train d'échangeurs, puis dans
un four, jusqu'à une température d'environ 350 °C, pour alimenter la colonne principale à l'état
partiellement vaporisé. (8)

II.2 Distillation sous vide du résidu atmosphérique

La distillation sous vide a pour but d'extraire du résidu atmosphérique issu du fond de la colonne de
distillation atmosphérique des coupes de distillats destinées à alimenter des unités de conversion afin
de produire des produits à haute valeur ajoutée. Ces coupes servent à produire des fuels lourds, la
distillation sous vide de brut permet, dans des cas particuliers, d'obtenir des bases d'huiles pour la
fabrication des lubrifiants. La distillation sous vide est réservée au fractionnement de produits dont la
température d'ébullition serait trop élevée à une pression supérieure à la pression atmosphérique et
conduirait au craquage de la charge. (8)

17
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

➢ La distillation sous vide sèche. :

C’est une distillation sous vide sans injection de vapeur d'eau. Elle doit donc fonctionner à une
pression très basse (10 à 15 mm Hg en tête), et nécessite l'emploi d'un éjecteur booster avant le premier
condenseur.

Figure II.2 Schéma d’une distillation sous vide sèche

18
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

➢ La distillation sous vide. Humide. :

La distillation sous vide humide est une distillation avec injection de vapeur d'eau dans la charge du
four et de vapeur de stripping dans le fond de tour. La pression totale est plus importante.

Figure II.3 Schéma d’une distillation sous vide humide

19
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

II.2.1 Fractionnement
Les points de coupe typiques pour un résidu atmosphérique 350°Csur TBP sont les suivants :

• Gazole sous vide 350-390 °C

• Distillat sous vide 390-550 °C.
A noter que la course à la baisse de production de fuels lourds conduit les raffineurs à allonger au
maximum les distillats pour atteindre des épuisements pouvant dépasser 585°C TBP. Pour la
production de fuel, seul un léger fractionnement est nécessaire entre le distillat sous vide et le résidu
afin de satisfaire le point d'éclair, la densité et la viscosité du fuel produit. Le point 90 ou 95% ASTM
D 86 du LVGO est limite à environ 360 °C

Le distillat qui alimente les craqueurs catalytiques doit avoir une teneur en carbone Conradson
limitée, et des teneurs en métaux très faibles, en particulier le nickel et le vanadium, qui sont des
poisons du catalyseur. Les distillats destinent aux unités d'hydrotraitement/hydrocraquage ne
nécessitent pas d'être exempts de métaux, mais leur teneur en carbone Conradson et asphaltées doit
être le plus bas possible. La production de bases lubrifiantes requiert un bon fractionnement entre les
différentes coupes. La production de bitumes s'effectue à partir de bruts particuliers. (8)

II.2.2 Exemples de spécifications pour un distillat destine au craquage catalytique

II.2.2.1 Métaux
Le nickel et le vanadium favorisent la formation de coke et d'hydrogène, en catalysent les réactions
de déshydrogénation. Il en résulte également une désactivation progressive du catalyseur et une
augmentation de la purge de celui-ci. Pour une augmentation de la teneur en métaux du catalyseur
d'équilibre de 180 à 3500 ppm, une baisse de 15% de la conversion est observée. (8)

II.2.2.2 Carbone Conradson

La teneur en carbone Conradson des distillats destines au craquage est reliée à la teneur en
asphaltènes de la charge de la distillation sous vide de résidu atmosphérique, ainsi qu'à la présence des
résidus charbonneux entraines au-dessus de la zone de lavage. De par leur contenu en métaux, ces
produits d'entrainement influencent indirectement la désactivation du catalyseur. (8)

20
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

II.2.3 Description du procédé de distillation sous vide du résidu atmosphérique

La figure ci dessue présente un schéma d'unité de distillation sous vide de résidu atmosphérique.
Le résidu atmosphérique, issu de la colonne de distillation atmosphérique, alimente directement la
distillation sous vide. A stocke 150°C environ, afin de garantir sa viscosité, il faut alors le préchauffer
dans un ensemble d'échangeurs par récupération de chaleur sur les produits et les reflux circulants, puis
le chauffer dans un four à une température maximale d'environ 380 à 415°C, soit 365 à 400°C à
l'entrée de la colonne, après flash isenthalpique le long de la ligne de transfert, pour alimenter la
colonne de distillation sous vide. Le nombre de soutirages est fixe par les exigences des unités situées
en aval. Souvent, la charge de l'unité aval est définie uniquement par son point de coupe final sur TBP.

Le distillat est généralement soutire en deux coupes, MVGO et HVGO, afin de récupérer la chaleur
a un niveau de température plus intéressant sur le reflux circulant HVGO.
Si l'on veut valoriser le gazole contenu dans la charge de la distillation sous vide, trois coupes sont
alors soutirées de la colonne :

• Un LVGO, qui rejoint les gazoles atmosphériques pour la fabrication des produits commercial
• Un MVGO et un HVGO, qui constituent la charge des unités aval.
Si les unités aval sont des unités de conversion, le nombre de soutirages est généralement de trois.
Il est de quatre si les distillats servent à la fabrication des huiles. (8)

21
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

Figure II.4 Distillation sous vide humide avec indication des valeurs opératoires

22
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

Figure II.5 Distillation sous vide de résidu atmosphérique schéma conversion

Figure II.6 Distillation sous vide de résidu atmosphérique schéma lubrifiants

II.2.4 Description de la colonne de distillation sous vide
II.2.4.1 Préparation de charge pour unités catalytiques de type FCC ou hydrocraquage
a. Colonne sans zone de fractionnement

La colonne peut, dans des cas particuliers, ne pas comporter de zone de fractionnement, c'est-à-dire

Qu’il n'y a pas d'imposition sur le point final ou initial du distillat sous vide.

• Une zone d'échange thermique au-dessus du soutirage HVGO

• Une zone d'échange thermique au-dessus du soutirage LVGO.

23
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

En tête de colonne, il est prévu un matelas éliminateur, qui peut être arrose par une fraction du
reflux circulant LVGO refroidir. (8)

b. Colonne avec zones de fractionnement

Lorsque l'unité aval impose des conditions sur le point final du distillat, il est nécessaire de prévoir
une zone de fractionnement entre soutirage HVGO et sloop Cut. L'alimentation de cette zone est alors
constituée par le reflux Interne sous HVGO. De même, si le gazole contenu dans la charge doit être
valorise ou si l'unité aval impose une teneur en légers ou un point initial du distillat sous vide, une
zone de fractionnement entre les soutirages LVGO et MVGO est Installée. (8)

c. Fond de la colonne
Le fond de colonne est équipe de 4 à 6 plateaux conventionnels a clapets pour une distillation sous
vide humide, afin d'assurer le stripping. Le temps de séjour en fond de colonne du résidu sous vide doit
être réduit dans la mesure du possible, afin d'éviter le cokage.

d. Cas particuliers distillation a 2 étage

Dans certains cas, pour obtenir des coupes très lourdes, la solution d'une distillation sous vide en
deux étages peut être envisagée. La première tour est en général sèche, la seconde humide. Le fond de
la première alimente la seconde. (8)

II.2.4.2 Distillation sous vide destinée à la production de bases d'huiles

Les colonnes de distillation sous vide destinées à produire des bases lubrifiantes sont munies de
stripeurs latéraux pour le soutirage des distillats. La colonne est pourvue de zones de fractionnement
entre chaque Soutirage. (8)

Distillation sous vide destinée à la production des bitumes

Les colonnes de distillation assurant une production de bitumes disposent d’un stripping en fond de
tour et sont donc au moins semi-humides. Elles fonctionnent sous un vide pousse. (8)

II.2.5 Choix du type de distillation sous vide

Le choix du type de distillation sous vide ressort de considérations économiques liées notamment :

• A la perte de charge de la colonne résultant du schéma de fractionnement impose (chaque

zone de fractionnement amenant une perte de charge supplémentaire) ;

24
Chapitre 02 Les Procèdes de Séparation

• Aux utilités disponibles (température d'air et/ou d'eau de refroidiraient permettant d'effectuer
ou Non la condensation des vapeurs de tète). (8)

II.2.6 Technologie des colonnes de distillation sous vide

II.2.6.1 Garnissage et distributeurs
Les colonnes de distillation sous vide sont pratiquement, de nos jours, toutes équipées de
garnissage pour les zones de fractionnement et d'échange thermique, afin de limiter les pertes de
charge. Le garnissage Vrac. Constitue d'anneaux et de grilles métalliques, est utilisé pour les zones
l'échange thermique, Le garnissage structure. Est constitué d'un empilage de grilles métalliques
gaufrées, pliées et perforées. Ce garnissage, plus efficace et plus couteux, est surtout utilise dans les
zones de fractionnement, Ces différents garnissages sont alimentés en liquide à l'aide de deux
principaux types de distributeurs (8)
+Pulvérisateurs +Gravitaires.

II.2.6.2 Pompes à vide et éjecté-condenseurs

Les éjecteurs ré-compriment les gaz par mise en vitesse, à travers une tuyère ou le fluide moteur
est de la vapeur d'eau moyenne ou basse pression. La phase vapeur a la sortie de l'éjecteur est
partiellement condensée dans un échangeur contre de l'eau de refroidissement. La phase liquide
rejoint alors le ballon de tête, via une jambe barométrique. La phase vapeur est reprise du condenseur
par un autre étage d'éjecté-condenseurs (8)

II.2.6.3 Unités de distillation atmosphérique et sous vide intégrées

De plus en plus souvent, les unités de distillation atmosphérique et sous vide sont Intégrées
thermiquement. Une telle disposition évite de refroidir puis de réchauffer le résidu atmosphérique et
dispense également de le stocker. Si, d'un point de vue théorique, les fonctionnements des unités de
distillation atmosphérique et sous vide sont lies), une telle disposition entraine une interdépendance
des deux unités, qui peut constituer un handicap lorsque l'on decoker le four sous vide par exemple,
alors que le four atmosphérique n'est généralement pas à decoker. Néanmoins, pour des unités de
grosse capacités, ou certaines dispositions sont prises pour faciliter la maintenance en marche, des
marches continues de plusieurs années sans arrêt pour cause de maintenance, peuvent être réalisées.
(8)

25
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

C HAPITRE:

III. Présentation de la raffinerie de

Hassi Messaoud RHM2
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1 Présentation de la raffinerie de Hassi Messaoud RHM2

III.1.1 La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud RHM2
La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud a été conçue en 1979 pour traiter 1 070 600 t/an de
pétrole brut de Hassi Messaoud afin de répondre à la demande de diesel du sud algérien et
d'approvisionner les flottes d'essence et de kérosène pour l'aviation militaire ou civile de la région. (9)

La RHM2 se compose de quatre (4) sections :

✓ Section 200 : Distillation atmosphérique TOPPING.

✓ Section 300 : Prétraitement du Naphta (charge du reforming).
✓ Section 800 : Reforming Catalytique.
✓ Section 900 : Stockage (avec des pompes d'expéditions des produits finis) et utilités

La charge d'alimentation de la raffinerie provient du centre de traitement sud sous une pression
d'environ 4 bars et une température ambiante. La densité de ce pétrole brut est de l'ordre de 0.796, comme
montre dans le schéma synoptique suivant. (9)

Figure III.1 Schéma synoptique de la raffinerie

26
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

❖ Construction :

L'étude de la Raffinerie RHM2 en 1976 a été confiée :

ALTEC (Société Algérienne d'Engineering). H. E France (Hydrocarboné Engineering).

Le montage a été réalisé par ENGTP (Entreprise Nationale des Grands Travaux Pétroliers). (9)

❖ Dates et faits marquants :

La Distillation Atmosphérique (Topping) a été mise en service en Mai 1979 et le Reforming

Catalytique en Octobre 1979

❖ Capacité de traitement design :

Reformat : 100 000 t /an Essence Normale : 42 000 t /an Jet A1 : 40 500 t /an

Essence Super : 42 000 t /an Gas-oil : 412 000 t /an

III.1.2 Description de section TOPPING (Distillation atmosphérique) Unité 200

III.1.2.1 Principe de base de la colonne de distillation
Le processus de Distillation est fondamental pour le traitement du pétrole brut, qui est composé d'une
série d'hydrocarbures aux propriétés différentes, et pour être utilisé correctement, il doit fonctionner dans
un groupe aux propriétés bien définies et plus homogènes. La distillation est le processus de fractionnement
du pétrole brut en utilisant les différences qui existent entre les points d'ébullition des différentes fractions
d'hydrocarbures. Le traitement nécessaire à la distillation est obtenu à travers une série d'échangeurs de
pré-chaleur, dans lesquels la chaleur du produit fractionné lui-même est utilisée avant le stockage, et passe
finalement à travers un four, où la charge est partiellement évaporée, donc à l'entrée de colonne Topping de
pétrole brut encore liquide Une partie s'écoule vers le bas de la colonne et la partie vaporisée monte vers le
haut de la colonne et les différentes coupes qui composent les vapeurs sont refroidis, condensées et
prélevées à l’état liquide à des hauteurs différentes en tant que différents produits avec des intervalles
d’ébullition différents. (9)
L’unité de Topping de RHM2 comprend la colonne de distillation pour séparer immédiatement
les gaz et les fractions les plus légères dans le but de limiter la charge thermique dans certains
échangeurs de préchauffage et de fours, les produits légers séparés sont envoyés directement dans la
colonne de stripping dans le but d’améliorer les caractéristiques du résidu de fond et de faciliter la
séparation grâce à l’abaissement de la pression partielle des HC, en effectuant l’émission au fond de la

27
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

colonne de vapeur à basse pression surchauffée. Tout cela s’obtient avec les reflux. À partir de la
colonne atmosphérique on obtient :
1. Produit de tête (GPL, gaz incondensable, essence léger).

2. Trois coupes latérales (essence lourd, Kérosène, gasoil).

3. Un résidu du fond.
Chacun des produits latéraux a sa propre colonne de stripping où sont éliminés les plus légers, qui,
si laissés dans les produits extraits, influenceraient de façon négative les caractéristiques du produit
même,

Le Topping ou la distillation atmosphérique a pour but de fractionner le brut en différentes coupes

stabilisées pouvant être utilisées pour l'obtention de produits fins (naphta, gas-oil, jet...etc.) ou pour
alimenter d'autres unités situées en aval (Section prétraitement du Naphta, section de Reformage
catalytique). Elle traite le brut de Hassi Messaoud avec une capacité annuelle de 1070600 tonne Dans
la section de Topping on trouve : (9)

Tableau III.1 les composant de la section Topping

Les Equipements Utilité Produits chimiques Principaux circuits de
l’installation
- Dessaleur : Elimination des - Vapeur d’eau - Inhibiteur de corrosion. - Préchauffage du brut.
sels. surchauffée. - Soude (NaOH). - Four - Colonne de
- Colonne de distillation : - Electricité. - Ammoniaque (NH3). distillation (DA201)
Fractionnement du brut en - Eau de - Soutirages latéraux
diverses coupes. refroidissement. (pumparound).
- Colonne de stripping : - Combustibles (gaz, - Strippers et dryers et
Elimination des produits fuel gaz). circuit de kérosène.
légers. - Fond de la colonne.
- Four de charge : Chauffage - Tête de la colonne
de l’alimentation (gaz, GPL, (iso, n :
- Ensemble de : Echangeurs – pentane), essences).
Ballons- Pompes

28
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.3 Description de L’unité de Topping

Cette section, dont le rôle principale est la réalisation du fractionnement du pétrole brut en produits
utilisés dans notre vie quotidienne d’une façon importante, se compose principalement, comme toute
unité de distillation atmosphérique, en échangeurs de chaleur pour préchauffer la charge en faisant
l’échange de chaleur avec les produits soutirés, four pour chauffer à la température nécessaire pour la
fractionnement du pétrole, une colonne de distillation atmosphérique marchant sous une pression
d’environ 1atm, d’où son appellation, joue le rôle principale qui est le fractionnement, des aéro-
réfrigérant à air humidifié ou sec pour refroidir les produits de l’unité. Ainsi, on peut citer les ballons
de reflux, les strippers, la colonne de stabilisation du produit sortant ou sommet de la colonne de
distillation atmosphérique. Les produits soutirés de cette dernière du bas à la tête sont : (9)

- Résidu - Kérosène - Naphta - Gazoline - Gaz oïl

III.1.3.1 Dessalage et Préchauffage

L’unité est alimentée en pétrole brut provenant du centre de traitement sud à une pression
d’environ 4 bars est une température ambiante (33 °c), par le biais des pompes de charge GA201

A/B une en service, l’autre stand-by. Elle le refoule à 17,5 bars vers les deux échangeurs EA201,
EA202 en parallèle en prenant les calories respectivement du Naphta et Kérosène soutirés. Les deux
lignes se réunissent en une seule sous une température de 60°C.

On note qu'actuellement, l’injection d’eau de lavage se fait en amant de la pompe de charge par une
eau albienne en absence de l’unité de traitement des eaux. Le débit du brut est 170 m3/h nécessite 5%
d’eau pour le dessalage.

La pompe GA 201 A/B reprend le brut dessalé du FA205 et le refoule à travers un circuit
d’échangeurs avant l’entrée au four BA201. Les échangeurs sont parcourus par des produits à refroidir
et se présentent dans l’ordre suivant :

- EA 204 Reflux circulant intermédiaire - EA 203 Gas-oil - EA 205 Résidu

A la sortie de EA205, le brut est à 181°C et une pression de 10 bars. Avant l’entrée au four BA201,
le courant du brut se divise en 6 passes parallèles, à l’intérieur desquelles le débit est maintenu
constant et identique pour chaque par l’intermédiaire de six contrôleurs de débit HIC 201 A.B…F,
avec une légère quantité en plus dans les deux passes extrêmes A et F. (9)

29
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.3.2 Four BA 201

C’est un four de type tubulaire ayant 12 brûleurs, alimentés en fuel gaz provenant du FA990, installé pour
l’apport de chaleur complémentaire à la charge de la colonne de fractionnement en augmentant sa température
de 212°C sortie du EA205 à 340°C qui est la température de fractionnement. (9)

III.1.3.3 Fractionnement
Ce fait au niveau de la colonne de distillation atmosphérique divisée en deux parties. Une partie
inférieure où se fait l’alimentation en brut provenant du four à 340 °C, dans cette zone de trois
plateaux à clapets se produit une séparation de brut entre le résidu au fond et une coupe qui s’étale des
légers à PF=375°C. Cette dernière alimente la partie supérieure de la colonne de 26 plateaux où se
passe un fractionnement proprement dit. (9)

Tableau III.2 le bilan matière de fractionnement

Coupes % poids Tonnes/ an Densité

Légères 3.79 40600

Gazoline (C5/80) 9.01 96500 0.6680
Naphta (80/160) 19.28 206400 0.7440
Kérosène 20.71 221700 0.8020
(160/250)
Gas-oil (250/375) 21.56 230800 0.8700
Résidu (375+) 25.65 274600
TOTAL 100% 1070600

✓ Résidu :
Le Résidu est soutiré à ~325°C du fond de la colonne DA 201 à l'aide de la pompe GA207 ; est
envoyé vers slop sous contrôle du LRC 201 après avoir cédé ses colories au préchauffage du kérosène
dans l’échangeur EA208 et au brut charge dans l’échangeur EA205 ; puis refroidi dans une batterie
d'aéro réfrigérants à air humidifié (EC218A-B) pour être mélangé avec le brut au service traitement.
(9)

30
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

✓ Gas-oil :

Le gas-oil est soutiré à ~325°C du fond de la colonne de fractionnement DA201 à l'aide de la

pompe GA 206 ; une partie est réchauffée à ~350°C dans le four BA202 sous contrôle du TRC204
pour élimination des fractions légères et maintien du gradient de température dans la colonne de
fractionnement et l'autre partie est envoyée au stockage sous contrôle du LRC 204 après avoir cédé ses
calories au brut charge dans l’échangeur EA203 ; puis refroidi dans une batterie d'aéro réfrigérants à
air sec (EA 217A-B).Afin d’être commercialisé sous l’appellation Mélange, une quantité de Kérosène
est ajoute au gas-oil avant qu’il soit stocké pour corriger ses caractéristiques physico-chimiques. (9)

✓ Reflux circulant intermédiaire

Le reflux circulant intermédiaire joue les rôles suivants : Cède sa chaleur pour chauffer le pétrole
brut et le rebouillage au Stripper de la Gazoline et Stripper du Naphta. Diminue la quantité de vapeur
en tête de colonne et par conséquent le diamètre de Cette dernière, au même temps, augmente la
capacité de la colonne. (9)

✓ Kérosène

Le kérosène est soutiré à ~200°C du 12ème plateau de la colonne de fractionnement, il s'écoule par
gravité sous contrôle du LIC 207 dans une petite colonne (Stripper DA 202A) de 06 plateaux.

Le rebouillage du fond de la colonne DA202A se fait dans le rebouilleur EA208 à ~240°C par le
résidu sous contrôle du TRC207 pour élimination des fractions légères (réglage du point d'éclair), les
vapeurs de tête de cette colonne retournent sur le 11ème plateau de la colonne de fractionnement
DA201.

Le kérosène, sortie stripper, est repris par la pompe GA 205 puis refroidi dans un aéro-réfrigérant
humidifié (EC216) après avoir cédé ses calories au brut charge dans l’échangeur EA202 ; une partie
est reprise par la pompe GA 219 sous contrôle du FRC227 pour être envoyée vers le précipitateur
électrostatique (FA 214) pour élimination des traces d'eau et subir un traitement à la soude pour le
réglage de l'acidité ; avant d'être envoyée au stockage, on lui injecte un produit antistatique (STADIS
450) à l'aide de pompe doseuse GA218 pour le réglage de la conductivité électrique et l'autre partie est
mélangée au gas-oil . (9)

31
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.3.4 Traitement de Kérosène

A la sortie du réfrigérant EC216, 8 m3/h du kérosène contrôlé par le FRC227 sont repris par la
pompe GA219 A/B pour être traités dans la précipitation FA214 qui marche avec une tension
électrique de 16 000 volts, une tension qui permet d’éliminer toutes traces d’eau, par conséquent, le
point de congélation du kérosène qui doit être de -60C°. La température de la charge est d’environ
63°C, la pression dans le FA214 est de l’ordre de4.2 bars. A la sortie de la précipitation, on injecte
l’additif antistatique STADIS 450 afin d’améliorer la conductibilité du kérosène. (9)

✓ Naphta

Le Naphta est soutiré à ~160°C du 6ème plateau de la colonne de fractionnement, il s'écoule par
gravité sous contrôle du LIC209 dans une petite colonne (Stripper) DA 202B de 06 plateaux à clapets.

Le rebouillage fond DA 202B se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur EA207 à ≈170°C
sous contrôle du TRC208 pour élimination des fractions légères (réglage du point initial), les vapeurs
de tête de cette colonne retournent sur le 5ème plateau de la colonne de fractionnement.

Le naphta, sortie stripper, est repris par la pompe GA204, puis refroidi dans un aéro-réfrigérant à air
humidifié (EC215) après avoir cédé ses calories au brut charge dans l’échangeur EA201 puis ; envoyé
au stockage sous contrôle du FRC217 pour servir de charge à la section prétraitement du naphta et
reforming. (9)

✓ Vapeurs de tête

Elles sortent du sommet de la colonne de fractionnement DA201 à une température d’environ

110°C réglée par le TRC205 agissant sur la vanne du FRC209, débit de retour du reflux de tête,
traversent parallèlement les condenseurs EA211 ABC avant d’arriver au ballon de reflux FA201 où se
produira une séparation tri phasiques.

- eau huileuse qui s’accumule dans l’appendice du ballon, est évacuée vers égouts.

- hydrocarbures légers incondensables sortent du haut de ballon vers torches ou vers le circuit du
fuel gaz. La pression est réglée par le PRC224 agit sur une vanne qui se trouve à la sortie de ces gaz.

32
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

- hydrocarbures liquides, leur niveau règle par le LRC211 agissant sur la vanne qui se trouve à leur
entrée à l’échangeur EA210. Ces hydrocarbures sont repris par deux pompes GA203 A/B et GA202
A/B la première (GA203 A/B) les refoule à 1.9 bars vers la tête de DA201 sur le plateau N°1 dans un
débit de 117 m3/h contrôlé par le FRC209. La deuxième (GA202 A/B) les refoule à 9 bars avec un
débit donné par FR211 de 40 vers l’échangeur EA210 pour être à 80°C, température d’alimentation de
DA203, colonne de stabilisation de la gazoline. (9)

✓ Stabilisation de la gazoline

Cette opération se fait au niveau de la colonne de stabilisation DA203 équipée de 26 plateaux,

l’alimentation qui est les hydrocarbures liquides du ballon de reflux de DA201, en l’occurrence
FA201, se fait à 95°C au 9eme plateau. La fraction vaporisée se condense au condenseur EA213 avant
de passer au ballon de reflux FA202 où la pression est contrôlée par le PRC227 qui est 5.9 bars. Les
gaz de ce ballon sont utilisés comme fuel gaz ou torchés s’il s’agit d’une sur pression, par contre, la
fraction hydrocarbure liquide sert comme reflux de tête de DA203 par GA209 A/B à 56°C et 9 bars, en
reflux total. Une conduite fait évacuer les hydrocarbures liquides s’accumulant au fond de la colonne
DA203 se divise sur deux directions :

• Vers le rebouilleur EA209 pour porter la température du produit de fond à 131°C.

• Vers l’échangeur EA210 pour se refroidir en cédant les calories à la charge, un autre
refroidissement assuré par le réfrigérant EC214 avant d’être stocké à 56°C. (9)

33
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

Figure III.2 schéma de procédé du Topping RHM2

III.1.4 Section Prétraitement du Naphta Unité 300
Le prétraitement du Naphta qui doit assurer la charge du reforming catalytique, est un procède
d'hydroraffinage dont l'objectif est de réduire au maximum du naphta les impuretés susceptibles de
nuire à la transformation catalytique durant le reforming catalytique, ou de créer lors de l'utilisation des
produits finis, des problèmes de corrosion ou d'encrassement des équipements utilises. C’est un
procède d'hydrogénation catalytique réalisée dans un réacteur portant comme catalyseur Co-Mo/AIO ;
pour éliminer : le soufre, l'azote, l'oxygène, les métaux, La capacité annuelle de la section
prétraitement de naphta est de : 100022 tonnes. Les principales réactions sont :

Désulfuration - dénitrification - désoxygénation -de métallisation.

Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE HR 306. II représente sous
forme d'extrude d'alumine de très haute pureté de 1,2 mm de diamètre, imprègnes d'oxydes de Cobalt
et de Molybdène. (9)

34
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.4.1 Réactions fondamentales qui se produisent dans le réacteur du prétraitement

+Réaction de désulfuration +Réaction de désoxygénation.

+Réaction de denitriflestion +Réactions diverses

Tableau III.3 Paramètre de la Section Prétraitement du Naphta Unité 300

Température Pression Vitesse spéciale(vvh) Taux de recyclage Nature de la
du gaz riche enH2 charge
300 à 380 C, D’hydrogène H, dépend De 4 à 10 h" pour Souvent 300 m'/ Naphta produit
sinon le taux de la qualité essence et gas-oil. m’de charge. par L’unité 200
de de la charge : De 1 à 3 h" pour gas-oil Le gaz utilise est dont les
désulfuration PF/-PH2 / varie de lourd. Cette vitesse peut celui du reforming. caractéristiques
à obtenir. 20 à 50 bars. être diminuée pour Son rôle est la suivantes :
Cette pression peut avoir un prétraitement diminution de la Distillation
être augmente afin très efficace formation du coke. ASTM :
d'avoir un prétraitement Densité : 0,7412
efficace.

Tableau III.4 Distillation ASTM de naphta (design)

PI 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

80 98 102 107 111 121 132 139 148 155 162

Tableau III.5 Les spécifications de la charge naphta (design)

Caractéristiques Composition de la charge Impuretés contenues dans la

(PONA) charge
Densité à 15 °C : 0,7437. -Paraffines : 60,7% vol. -Soufre 12.2 mg/kg.
-ASTM : PI 98 °C.-50% -Naphtènes : 32,6% vol. Azote 0.3 mg/kg.
distille 119 °C.-PF : 160 °C. -Aromatiques : 6,7% vol. Arsenic 2.0 mg/kg.
Plomb 2.0 mg/kg.

35
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.5 Reforming catalytique Unité 800

La section 800 – Reforming – est alimentée en Naphta venant de la section 300 (Prétraitement) par
le biais de la pompe GA 801 A/B et une température de 128°C. Au refoulement de cette pompe, avant
de traverser une série des échangeurs EA 803 B, EA 803A, EA 801. Le Naphta est mélangé avec le
gaz riche en hydrogène provenant du compresseur GB 801 A/B produit par l’unité même ayant une
pression d’environ 27 bars. Du dernier échangeur EA 801, le mélange sort à 373°C passe vers le four
BA 801 pour porter sa température à 512°C, puis il entre du haut du premier réacteur K801 avec une
pression de 26,3 bars. A cause de l’endothermique des réactions, la température de l’effluent à sa sortie
chute d’environ 30°C d’où la nécessité de passer par un deuxième four BA 802 pour garder la
température du procédé qui est à peu près 512°C est qui dépend d’une manière directe à l’état du
catalyseur et à la nature de la réformât qu’on veut produire du point de vue „sévérité‟ c’est à-dire –
nombre d’octane. Donc, après qu’il est réchauffe à 512°C par BA 802, il entre au deuxième réacteur K
802 d’où il sort à 504°C, la pression à ce cas-là est d’environ 25 bars. Puis un dernier four BA 803 est
effectivement un dernier réacteur K 803 où la pression est 23 bars et la température de sortie est 505
°C. Les trois fours, en l’occurrence BA 801, BA 802, BA 803 ont le même rôle, c’est d’avoir la nullité
de la différence des températures d’entrée aux réacteurs K801, K802, K803. L’effluent du dernier
réacteur est refroidi en traversant l’échangeur EA801 jusqu’à 401°C faisant l’échange de chaleur avec
la charge d’alimentation. A sa sortie de cet échangeur, une partie sert pour le rebouillage du fond de la
colonne de stabilisation du reformat DA801, puis rejoindre la ligne de départ et passe à travers les
échangeurs EA803 A, EA803 B. Finalement à 178°C, l’effluent est condensé par EC804 avant d’entrer
au ballon séparateur FA801 où la température est 45°C, la pression est 20 bars. Ce séparateur assure la
séparation en le reformat et le gaz riche en hydrogène, appelé „gaz de recyclage‟. (9)

III.1.5.1 Gaz de recyclage

Ce gaz sort de la tête du ballon séparateur FA801 aspiré par le compresseur GB801 A/B à 19,5 bars
et refoulé à 27 bars vers l’entrée du Naphta à EA301 pour la section 300 et l’entrée du Naphta
désulfuré à EA803 B. Le compresseur GB 801 A/B est du type alternatif à piston avec 2 cylindres,
ayant une bouteille d’aspiration assure l’alimentation permanente en gaz. (9)

III.1.5.2 Stabilisation du réformât

Les gaz de tête de la colonne de stabilisation DA801 sont condensés par EC806 qui assure le
refroidissement de 68°C à 52°C, puis ils passent sous forme de condensât et une fraction
incondensable vers le ballon de reflux FA802d‟une pression de 15 bars. Les incondensables sont

36
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

utilisés comme fuel gaz en passant vers FA990, ou torchés lors d’une surpression. Les condensât sont
repris par la pompe GA802 A/B à 50°C, refoulés vers la tête de colonne, avec un débit de 3,6 m3/h
contrôlé par le FRC813 travaillant avec le régulateur de niveau LRC809 du ballon FA802. Le reformat
stabilisé au fond, une partie sort à 211°C sert pour le rebouillage en passant par EA802 pour être à
216°C. La deuxième partie, reformat stabilisé produit est refroidi 85°C par les deux échangeurs de
chauffage de la charge EA805 A-B puis à 41°C par le réfrigérant EC807 avant d’être stocké avec un
débit horaire de 11,8 m3 contrôlé par FRC812 (9)

Figure III.3 Schéma de procès reforming catalytique RHM2

37
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

III.1.6 Section Stockage Unité 900, Utilités et pomperiez d’expédition (9)

III.1.6.1 Stockage :
Dix-huit, est le nombre des réservoirs installés pour satisfaire à cette opération. Il s’agit uniquement
du stockage des produits de la raffinerie, la charge brute d’alimentation provient directement du centre
(CIS) sans être stockée. Le tableau suivant nous identifie chaque bac : (9)

Tableau III.6 Bacs des Stockages (Capacité et contenu)

Bac Capacité Toit Contenu Bac Capacité Toit Contenu Contenu

(m3 ) Contenu (m3 )
RS 903 2520 Flottant Reformat 911 2520 Flottant Reformat
904 2520 Flottant Gazoline 912 2520 Flottant Essence
905 2520 Flottant Naphta 913 2520 Flottant Kérosène
906 2520 Flottant Reformat 914 2520 Flottant Kérosène
907 2520 Flottant Reformat 915 16620 Fixe Gas-oil
908 2520 Flottant Reformat 916 16620 Fixe Gas-oil
909 2520 Flottant Essence N 917 16620 Fixe Gas-oil
910 2520 Flottant Essence N 918 2520 Flottant Kerosene

Chaque bac est équipé par des conduites d’entrées et de sorties des produits finis à sa partie basse,
un système d’eau et de mousses d’incendie sur son périmètre supérieur, ainsi, un compteur au pied des
bacs indique le niveau du liquide de stockage. Ces bacs sont conçus pour le stockage des produits de

La Raffinerie, avant leurs expéditions à travers des pompes d’expédition vers la rampe de
chargement de NAFTAL.

Les bacs de stockages fonctionnent en trois positions comme suit :

- Jet : Réception des produits des unités.

- Réserve : (Restitution) contient des produits près à l’utilisation.

- Livraison : Vers la rampe de chargement. Ces positions sont réalisées par le biais des pompes
suivantes :

38
Chapitre 03 Présentation de la raffinerie de Hassi- Messaoud RHM2

• GA901 A/B : Reformat vers rampe de chargement

• GA905 A/B : Kérosène vers rampe de chargement
• GA 904 A/B/C : Essences normale et super vers rampe de chargement.
• GA 906 A.B.C : gas-oil vers rampe de chargement.
• GA907 : produit vers sloop, ou pour le nettoyage des fonds des bacs, ou pour envoyer
ou réceptionner des produits du CIS. (9)

III.1.6.2 Utilités :
Normalement, les besoins de la raffinerie en utilités sont produits par elle-même afin d’assurer le
bon fonctionnement des unités. Ces utilités sont : Air service et Instrument, Fuel, Eau traitée et la
Vapeur d’eau. (9)

III.1.7 Bilan général de la raffinerie

Tableau III.7 Bilan général de la raffinerie Cas design (Tonne /an)

Produits Production Produits Commerciaux Gaz Combustible GPL Slop

Gaz + légères 40000 / 57500 5000

Gazoline 96500 / / / 81000
Naphta 206400 / / / 84500
Reformat 100000 31500 / / /
Essence normal / 42000 / / /
Essence super / 42000 / / /
Kérosène 221700 40500 / / /
Gas-oil 230800 412000 / / /
Résidu 274600 / / / 274600
Total 1070000 568000 57500 5000 40100

39
 Partie Simulation

IV. Partie Simulation

 Partie Simulation

IV.1 Problématique

Le brut expédition UTBS est léger et moins sulfureux dont la teneur est de 0.11% pds. Il se classe
dans la catégorie des hydrocarbures mixtes à tendance paraffinique. La raffinerie de Hassi Messaoud
RHM2 traite 1.07million de tonne de brut par an, dont elle produit 0.27million de tonne en résidu
par an qui constitue une charge excédentaire sur la raffinerie. La capacité de cette dernière en moyen
de stockage est limitée et il est recyclé avec le brut dans la tour de distillation.

La conception d’une unité de distillation sous vide permettra de valoriser le résidu atmosphérique
afin de produire des distillats sous vide qui serviront comme charges pour les procédés de
conversion tel que le craquage catalytique ; l’hydrocraquage. Ces procédés permettent de produire, à
partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles
qu’essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à
la structure de la demande. La conversion de ce résidu en fractions légère permettra d’augmenter le
taux de production et par conséquent l’abaissement des importations en carburants.

IV.2 Définition l’logicielle Hysys

HYSYS est un simulateur de conception orientée-objets. Tout changement spécifié sur un élément
est répercuté dans tout le modèle. C'est un logiciel de simulation interactif intégrant la gestion
d’évènements (Event driven) : C’est-à-dire qu’à tout moment, un accès instantané à l’information est
possible, de même que toute nouvelle information est traitée sur demande et que les calculs qui en
découlent s’effectuent de manière automatique. Deuxièmement, il allie le concept d’opérations
modulaires à celui de résolution non-séquentielle. Non seulement toute nouvelle information est traitée
dès son arrivée mais elle est propagée tout au long du Flowsheet. Dans ce qui suit, on définit les
principaux concepts de base et vocabulaires associés, qui sont utilisés pendant les étapes de
construction d’un modèle dans le simulateur HYSYS.

Hysys présente plusieurs modèles thermodynamiques avec leur domaine d'application, à savoir :

40
 Partie Simulation

• Modèles spéciaux pour les amines.

• Modèles spéciaux pour la vapeur d'eau (ASTM stream, NBS stream).
• Modèles utilisant la pression de vapeur (équation d’Antoine, NK10 et table Esso).
• Modèles semi-empiriques (Chao-Seader CS, Grayson-Streed GS).
• Modèles hybrides : pour les systèmes à forte polarité, forte déviation par rapport à l'idéalité,
azéotropes.
• Modèles basés sur les équations d’état : tels que Peng Robinson (PR), Soave-Redlick Kwong
(SRK) pour les hydrocarbures, car elles utilisent des coefficients d'interactions bina

IV.2.1 Choix de modèle thermodynamique :

Les modèles thermodynamiques sont nécessaires pour le calcul des propriétés physique des fluides
dont l’hydrocarbures sur un éventail de conditions de fonctionnement.

• Modèle thermodynamique choisi

L’équation de Peng-Robinson offre une simplicité algébrique et une généralité car elle nécessite
un minimum de données. Seuls la température et la pression critiques et le facteur acentrique sont
nécessaires pour déterminer les propriétés d'un fluide pur. Des paramètres d'interaction binaires
sont nécessaires en plus pour déterminer les propriétés d'un mélange non idéal. L'équation d'état de
Peng-Robinson est censée fournir des estimations raisonnablement précises des densités de phase
liquide/vapeur.

IV.2.2 Préparations des données :

IV.2.2.1 Caractérisation de Résidu atmosphérique de UTBS :

• Masse moléculaire :397

• Kuop : 11.90

41
 Partie Simulation

Tableau IV.1 représente la Distillation sous pression réduite de résidu 380+°C

Coupe 380+°
Rendement sur brut
%Pds 20.80
%Vol 17.76
Position sur brut
%Pds 79.20-100.00
%Vol 82.24-100.00
Points initial, °C 384.0

5 %Vol 393.6
10 // 402.3
15 // 410.4
20 // 414.8
25 // 420.1
30 // 426.6
35 // 433.7
40 // 443.9
45 // 454.5
50 // 465.5
55 // 474.6
60 // 487.6
65 // 503.7
70 // 520.0
75 // 537.8
80 // 556.1

Points Final, °C 560

Distillat, %Vol 80.9
Résidu // 19.1
Pertes // 0.0

42
 Partie Simulation

IV.3 Les étapes de simulation :

On a inséré les données de base de résidu atmosphérique UTBS qui représenté aux tableau précédent
dans le simulateur, les figure suivant expliquent comment on a obtenu la composition de résidu
atmosphérique par hysys

Figure IV.1 insertion l’ASTM de résidu atmosphérique de l’UTBS

Figure IV.2 La composition de résidu atmosphérique

47
 Partie Simulation

IV.4 Caractérisation de résidu atmosphérique :

Le résidu atmosphérique doit être la charge de procédé. On a injecté la vapeur d’eau dans la
conduite de Résidu ATM pour accélérer la vitesse de fluide et pour éviter la formation de coke.

IV.4.1 Composition et caractéristiques :

IV.4.1.1 Résidu Atmosphérique :
La coupe à traiter est composée de 12 constituants, le Tableau IV.2 représente la composition du
résidu ATM :

Tableau IV.2 Propriété physique du résidu atmosphérique

Composition NBP(°C) Masse molaire Densité (kg/m3)

NBP_350 350 262.7 870.8
NBP_365 365.1 273.1 875.9
NBP_379 378.8 289.6 884.0
NBP_393 393 304 891.3
NBP_406 406.2 318.5 896.8
NBP_419 419.1 335.9 902.9
NBP_441 440.5 360.8 911.8
NBP_475 474.5 400.3 925.8
NBP_502 502.5 432.1 937.0
NBP_535 535 469.4 949.7
NBP_568 567.8 514.8 963.9
NBP_591 591.4 542.5 971.8

Les Figures IV.3 et IV.4 respectivement représentent les courbes du densité et distillation du
résidu ATM

48
 Partie Simulation

Figure IV.3 Densité du Résidu ATM

Figure IV.4 courbe distillation du Résidu ATM

IV.5 Présentation du procédé :

Le système de distillation sous vide est utilisé pour séparer les coupes pétrolières lourdes. La
dilution de la vapeur d’eau (pression 4.5Bar, Température 260°C, débit massique1260.83kg/h) avec le
résidu atmosphérique (pression8Bar, température 200°C, débit massique34583.33 kg/h) permettra
d’accélérer la vitesse de fluide et abaisser la pression partielle des hydrocarbures et par conséquence
éviter la formation de coke.

La charge diluée avec la vapeur d’eau (pression4.5Bar, température 201.8°C, débit massique
35841.67kg/h), entre dans une série de quatre échangeurs pour augmenter sa Température de 201.8°C
jusqu’à 258.9°C. Puis envoyé au Four pour le chauffer jusqu’à 384°C (Température de service de la
colonne).

49
 Partie Simulation

L’alimentation de la colonne sera dans le 12éme plateaux d’une pression4.410Bar, Température

384°C, débit massique 35841.67kg/h. La colonne sera alimentée aussi de la vapeur d’eau aux 14 éme
plateaux afin d’assurer le vide. Les pressions de la colonne (en haut 50mmHg, en Bas 62mmHg). La
figure IV.5 représente le schéma du procédé

IV.5.1 Schéma de procédées :

Figure IV.5 Procédé de la distillation sous vide du résidu atmosphérique

IV.5.1.1 Les équipements de l’unité de distillation sous vide

• Quatre échangeurs
• Un Four
• Une colonne de distillation sous vide
• Quatre aero réfrigérants

50
 Partie Simulation

IV.5.2 Caractérisation d’alimentation de la colonne :

Les fractions molaires et les phases vapeur/liquide de l’alimentation sont représentées dans le
tableau IV.3 ci-dessous.

Tableau IV.3 fraction molaire de l’alimentation

Fractions Phase vapeur Phase liquide

molaire
H2O 0.4455 0.9972 0.0193
NBP(0)350* 0.0062 0.0003 0.0107
NBP(0)365* 0.0090 0.0003 0.0157
NBP(0)379* 0.0145 0.0003 0.0255
NBP(0)393* 0.0318 0.0005 0.0559
NBP(0)406* 0.0501 0.0005 0.0885
NBP(0)419* 0.0739 0.0005 0.1307
NBP(0)441* 0.0937 0.0003 0.1659
NBP(0)475* 0.0727 0.0001 0.1289
NBP(0)502* 0.0547 0.0000 0.0970
NBP(0)535* 0.0421 0.0000 0.0746
NBP(0)568* 0.0825 0.0000 0.1463
NBP(0)591* 0.0232 0.0000 0.0411

IV.6 Conditions opératoires :

IV.6.1 Alimentation :
L’objectif est de traiter 34583,33 kg /h de Résidu Atmosphérique (Composé de 1260.83 kg/h d’eau).
La coupe pétrolière en alimentation est à 384°C et 4.410 Bar. L’état liquide a également été imposé.

51
 Partie Simulation

IV.6.1.1 Colonne sous vide :

Caractéristiques :

• Colonne à distiller
• Nombre d’étages théoriques : 14

- Alimentation :

• Résidu ATM alimenté au plateau 12

• Vapeur d’eau alimenté aux plateau 14

- Soutirage :

• Vac overflash : Plateaux 1

• Vac Résidu : Plateaux 14
• LVGO : Plateaux 4
• HVGO : Plateaux 8
• Slop Wax : Plateaux 11

-Pumparound 1 (LVGO) :

• Du plateau 6 au plateau 1
• Débit :59.34 Kmole/h
• Puissance : -2.700066 Gcal/h

-Pumparound 2 (HVGO) :

• Du Plateau 9 au Plateau 7
• Débit : 26.53 Kmole/h
• Puissance : -0.601532Gcal/h

IV.6.2 Produits obtenus

Les produits issus de la distillation sous vide sont :

-Débit de résidu sous vide liquide sec : 9.6212m3 /h (volumique standard liquide)
Variable d’action : débit de distillat vapeur
-Débit de gazole léger sous vide sec : 12.206m3 /h (volumique standard liquide)

52
 Partie Simulation

Variable d’action : débit de soutirage de gazole léger sous vide

-Débit de gazole lourd sous vide sec : 11.7356m3 /h (volumique standard liquide)
Variable d’action : débit de soutirage de gazole lourd sous vide

IV.6.3 Design de la colonne :

La colonne sous vide comporte 14 étages, avec une hauteur totale de 14.70m et 6 sections, Le
TableauIV.4 et 5 représentent respectivement le design de la colonne et les hauteurs et diamètres de la
section :

Tableau IV.4 design de la colonne

Nombre d'étage 14
Hauteur totale(m) 14.70
Perte de charge totale(mm) 555.6
Chute de pression totale(mbar) 40.90
Nombres des sections 6
Nombres des diamètres 1

Tableau IV.5dimensions des différentes sections de la colonne

Section Commence Termine Diamètre Hauteur

(m)
CS-1 1- Plateau 3- Plateau 2.75 3.5
CS-2 4- Plateau 7- Plateau 2.75 3
CS-3 8- Plateau 8- Plateau 2.75 0.95
CS-4 9- Plateau 9- Plateau 2.75 0.9
CS-5 10- Plateau 12- Plateau 2.75 3.15
CS-6 13- Plateau 14- Plateau 2.75 3.2

53
 Partie Simulation

IV.7 Bilans matières de la colonne de distillation sous vide

Les bilans matières et les fractions molaires des produits obtenus de distillation sous vide sont
représentés respectivement dans Les tableaux IV.6 et tableau 7

Tableau IV.6 Les Bilans massique des produits

Vac To Vac Vac LVGO HVGO Slop Résidu
Colum steam overflash Wax
Vapeur 0.4717 1.000 1.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Température(°C) 384.0 270.0 110.0 232.7 294.9 334.5 300.7
Pression(Bar) 4.410 8.000 0.066 0.0830 0.1050 0.1214 0.1378
Débit molaire(kmole/h) 157.1 288.0 358.0 36.21 29.38 2.104 19.38
Débit massique(kg/h) 35840 5188 6467 12210 11740 1002 9621
Std ideal liquide débit 38.52 5.199 6.483 13.50 12.65 1.051 10.03
volumique(m3/h)
Les rendements des différents produits obtenus sont présentés dans la figure IV.6 ci-dessus

Figure IV.6 Rendement massique des produits

La distillation sous vide du résidu atmosphérique fournie deux types de produits :

• Deux distillats sous vide (LVGO, HVGO), utilisés comme charges d’unités de
transformation (craquage catalytique), dont ils représentent 58.35%.
• Résidu sous vide (RSV) avec un rendement de 23.44%, destiné à alimenter les
procédés de conversion, production des bitumes et des huiles lubrifiantes après le désasphaltage

54
 Partie Simulation

Tableau IV.7 Les fractions molaires des produits

Vac LVGO HVGO Slop Résidu
Overflash Wax
Débit molaire 358.030 36.2142 29.3823 2.1037 19.3815
(kmole/h) 0
H2O 0.9998 0.0003 0.0004 0.0004 0.0006
NBP(0)350* 0.0001 0.0254 0.0008 0.0004 0.0000
NBP(0)365* 0.0000 0.0370 0.0019 0.0007 0.0000
NBP(0)379* 0.0000 0.0589 0.0047 0.0016 0.0000
NBP(0)393* 0.0000 0.1231 0.0173 0.0048 0.0002
NBP(0)406* 0.0000 0.1803 0.0446 0.0103 0.0006
NBP(0)419* 0.0000 0.2356 0.1029 0.0206 0.0020
NBP(0)441* 0.0000 0.2168 0.2244 0.0443 0.0095
NBP(0)475* 0.0000 0.0814 0.2541 0.0812 0.0436
NBP(0)502* 0.0000 0.0293 0.1840 0.1190 0.0970
NBP(0)535* 0.0000 0.0077 0.0915 0.1714 0.1693
NBP(0)568* 0.0000 0.0039 0.0677 0.4431 0.5109
NBP(0)591* 0.0000 0.0003 0.0066 0.1023 0.1663

IV.7.1 Les Température et pression plateaux de la colonne :

Les deux tableaux IV.8 et IV.9 d’annexe 3, Et figures IV.7 et IV.8 ci-dessous représente le profil
de la température et la pression de résidu atmosphérique dans chaque plateau.

Figure IV.7 Profile de IV.8 Profile de Température

55
 Partie Simulation

Tableau IV.8 Profile de pression de la colonne Tableau IV.9 Profile de température de la colonne

Classement Pression (bar)

Classement des Température
des Plateaux
Plateaux (°C)
1-Plateau 0.0666
1-Plateau 110.0
2-Plateau 0.07208
2-Plateau 162.0
3-Plateau 0.07756
3-Plateau 204.9
4-Plateau 0.08304
4-Plateau 232.7
5-Plateau 0.08852
5-Plateau 252.0
6-Plateau 0.0940
6-Plateau 246.9
7-Plateau 0.0994
7-Plateau 279.3
8-Plateau 0.1050
8-Plateau 294.9
9-Plateau 0.1104
9-Plateau 311.8
10-Plateau 0.1159
10-Plateau 330.4
11-Plateau 0.1214
11-Plateau 334.5
12-Plateau 0.1269
12-Plateau 335.4
13-Plateau 0.1323
13-Plateau 319.1
14-Plateau 0.1378
14-Plateau 300.7

IV.8 Dimensionnement et caractéristique des équipements :

IV.8.1 Dimensionnements des échangeurs :
Afin de préchauffer la charge à la température d’entré de four, une série d’échangeurs ont été
dimensionné

Les caractéristiques des 4 échangeurs de chaleurs sont représentés dans le tableau IV.10

56
 Partie Simulation

Tableau IV.10 dimensionnements des échangeurs

E-103- E-101- E-102- E-104-

HVGO LVGO Slop Wax Residu
nombre d'articles identiques 1 1 1 1
Zone de transfert de chaleur (m2) 164.853 102.932 9.29049 160.929
Type de TEMA à l'extrémité avant B B B B
Type de TEMA à l'extrémité arrière M M M M
Type de TEMA du calandre E E E E
Coté tube
Température de conception du tube 322.708 260.447 362.301 311.588
(°C)
Pression manométrique de conception 3.12 2.43 3.13 3.11
de tube (Bar)
Température de fonctionnement 294.93 232.669 334.524 300.721
des tubes (°C)
Diamètre extérieurs de tube(m) 0.0254 0.0254 0.0254 0.0254
Longueur de tube allongée (m) 6.096 6.096 6.096 6.096
Pas de tube (m) 0.03175 0.03175 0.03175 0.03175
Coté calandre
Pression manométrique de 5.19 4.15 5.20 5.18
conception de calandre (Bar)
Température de fonctionnement des 242.977 212.5 216.159 258.851
calandres (°C)
Température de conception du 270.755 219 243.937 286.629
calandre (°C)

57
 Partie Simulation

IV.8.1.1 Les Température entrée/sortie des échangeurs

Le tableau IV.11 indique les températures d’entrer et de sortie du résidu atmosphérique dans la
série d'échangeurs.

Tableau IV.11 Températures entrée/sortie des échangeurs

Coté calandre Coté tubes

Résidu Atmosphérique LVGO SLOP HVGO RESIDU
WAX

E101 E102 E103 E104 E101 E102 E103 E104

Température 201.8 212.5 216.2 243 (T1)°C 232.7 334.5 294.9 300.7
entrée (°C)
(t1)
Température 212.5 216.2 243 258.9 (t2)°C 202 213 216.2 243
sorte(°C)
(T2)

IV.8.2 Dimensionnements du four

Les caractéristiques de Four est représenté ci-dessous dans le tableau IV.12

Tableau IV.12 dimensionnements du Four

BA-100
nombre d'articles identiques 1
Zone de transfert de chaleur (m2) 566.835
Type de TEMA BEM
Température de conception du tube (°C) 412.778
Pression manométrique de conception de tube (Bar) 5.21
Température de fonctionnement des tubes (°C) 384
Diamètre extérieurs (De) de tube(m) 0.0254
Longueur de tube allongée (m) 6.096
Pas de tube (m) 0.03175

58
 Partie Simulation

IV.8.2.1 Les Températures d’entrer/sortie du four

Le tableau IV.13 indique les températures d’entrer et sortie de résidu atmosphérique dans le Four
(BA-100)

Tableau IV.13 Températures entrer/sorte de Four

BA-100
Température entrée (t1) (°C) 258.9
Température sorte(T2)(°C) 384

IV.8.3 Dimensionnements des aéro réfrigérants :

La conception des aéros réfrigérants permettra de refroidir les produits issus de la distillation à la
température de stockage. Les caractéristiques des 4 aéros sont représentés dans tableau IV.14

Tableau IV.14Dimensionnements des aéros

AC-103- AC-102- AC-100- AC-101-

Résidu HVGO LVGO Slop Wax
nombre d'articles identiques 1 1 1 1
Espace tube 1er service ( m2) 101.18 134.696 359.966 333
Pression manométrique de conception 0.02096 0.02096 0.02096 0.02096
1er service (Bar)
Diamètre extérieurs de tube 1er 0.0254 0.0254 0.0254 0.0254
service(m)
Longueur de tube (m) 6.096 10.8204 15.24 12.54
Largeur de baie(m) 1.8288 1.8288 2.5908 2.1567
Nombre de baies 1 1 1 1
Pas d'aileron 11 11 11 11
Hauteur des tubes 0.015875 0.015875 0.015875 0.015875
Pas des tubes (m) 0.060325 0.060325 0.060325 0.060325
Nombre de ventilateurs par baie 3 6 6 6

59
 Partie Simulation

IV.8.3.1 Température entrée/sortie des aéros :

Tableau IV.15 représente les températures d’entrer et sortie de résidu atmosphérique dans les aéros

Tableau IV.15Température entrée/sortie de aéros

AC-100- AC- AC-102- AC-

LVGO 101-SLOP HVGO 103-
WAX RESIDU
Température entrée (T1) 202 213 216.2 243
(°C)
Température sorte(t2)(°C) 56 64 67 70

IV.9 Etude économique :

Le cout d’implantation d’une unité dépend de sa taille, de son équipement, ils se répartissent en :

• Le cout totale d’installation de cette unité et de 6,863,340 USD,

• Le cout des utilities est de 195,358 USD/Année,

Les Tableau IV.16 représente le cout des équipements (échangeurs, la colonne et le Four), et
le tableau IV.17 représente le cout d’équipement et l’installation des aeros

Tableau IV.16 Le cout d’installation des équipements (échangeurs, le four et la colonne)

E-103- E-101- E-102 BA E-104- T-100

HVGO LVGO SlopWax (Four) Résidu (colonne)
coût de 37.800 26.800 11.200 101.600 36.400 1,135,900
l'équipement(USD)
coût de 152.800 132.100 80.200 427.000 152.700 1,856,100
l'installations(USD)

60
 Partie Simulation

Tableau IV.17 Le cout d’installation/équipements les aeros

AC-100- AC-101- AC-102- AC-103-

LVGO Slop Wax HVGO residu
coût de l'équipement(USD) 188,300 32.900 104.800 78.000

coût de l'installations(USD) 252,400 40.500 163.000 132.900

IV.9.1 Coté Économie d'énergie :

Le tableau IV.18 fourni la quantité et le cout d’énergie/électricité et l’eau pour alimenter l’unité
de distillation sous vide
Tableau IV.18 économie d’énergie

Fluide Taux Coût

Electricité 161.721 KW 12.5334 USD/H
Eau de refroidissement L’eau 0.084162 MMGAL/H 10.0994 USD/H

IV.9.2 Utilities du flux d’énergie

Le tableau IV.19 et la figure 9 suivants respectivement représentent le flux d’énergie totales des
utilités, chauffage, refroidissement et l’émission de carbone
Tableau IV.19 Flux d’énergie

Actuel Objectif économies %

disponibles actuel
utilités totales(kcal/h) 9.636E+06 8.008E+06 1.628E6 16.89
utilités de chauffage(kcal/h) 3.284E+06 2.47E+06 8.14E5 24.78
utilitaires de refroidissement(kcal/h) 6352000 5538000 814000 12.81
émission de carbone(kg/h) 2253 1873 380.30 16.88

Figure IV.9 bilan de Flux d’énergie

61
 CONCLUSION

IV.10 CONCLUSION

L’évolution de la demande du marché algérienne en carburant et surtout le diésel est le résultat

d’une croissance de l'activité économiques du pays ainsi que celle des revenus. La consommation du
carburant en Algérie évolue plus rapidement en parallèle avec la croissance démographique et
l’utilisation des différentes moyennes de transports.

Notre étude consiste à faire une conception d’une nouvelle unité de distillation sous vide en aval de
l’unité de distillation atmosphérique pour exploiter et valoriser le résidu atmosphérique qui est estimé
de 380 tonne par jour, dont on s’est proposé de réaliser une simulation de cette unité par logiciel de
simulation ASPEN HYSYS V11. Cette unité nous permettra de produire des quantités important (58%
de HVGO et LVGO) comme matières premières pour les unité d’hydrocraquage et le craquage
catalytique.

62
 Bibliographie et Références

1. Raymond, BOULET et Jean Claude, ROUSSEL (IFP). Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre
WAUQUIER. FRANCE : Technip, 1994. pp. 2-3. Vol. I.

2. Raymond, BOULET et Jean Claude, ROUSSEL (IFP). Pétrole brut et produit pétrolier. [éd.] jean pierre
WAUQUIER. FRANCE : Technip, 1994. pp. 39-56. Vol. I.

3. —. Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre WAUQUIER. FRANCE : Technip, 1994. pp. 84-85.
Vol. I.

4. (IFP), Sami G. CHATILA. Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre WAUQUIER. FRANCE :
Technip, 1994. p. 323. Vol. I.

5. —. Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre WAUQUIER. FRANCE : Technip, 1994. pp. 326-339.
Vol. I.

6. (IFP), Jean-Claude GUIBET. Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre WAUQUIER. FRANCE :
Technip, 1994. pp. 179-239. Vol. I.

7. (BNPét), Bernard THIAULT. Pétrole brut et produits pétroliers. [éd.] jean pierre WAUQUIER. FRANCE :
Technip, 1994. pp. 281-282. Vol. I.

8. Christian Ptak, Pascal banfils, Claude Marty. Le Raffinage du pétrole brut. [éd.] jean pierre WAUQUIER.
FRANCE : Technip, 1998. pp. 223-279. Vol. II.

9. Manuelle opératoire de la Raffinerie de Hassi Messaoud RHM2-SONATRACH. 2007.

10. SONATRACH. ETUDE COMPLETE DU BRUT EXPEDITION UTBS. 2014. p. 26.

 Annexe

List Annexe :

Annexe 1 :

Annexe 2 :

Annexe 3
 Annexe

Annexe 4 :

Annexe 5 :

Annexe 6 : Annexe 7 :

Annexe 8 : Annexe 9 :
 Annexe

Annexe 10 :

Annexe 11 :

Annexe 12 :
 Annexe

Annexe 13 :