Ministère de l’Enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique
Université Mohamed Boudiaf - M’sila
Faculté de Technologie

Département de GENIE CIVIL

MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de
MASTER

FILIERE : Génie Civil SPECIALITE : Matériaux

THEME

Amélioration de la
performance d’un béton
routier caoutchouteux

Dirigé par : Présenté par :

Pr. BEDDAR Miloud
Dr. MEDDAH Abdelaziz SAADAOUI Othman

Promotion : 2015/2016.
 Remerciement
Je tiens profondément à remercier tout d’abord ALLAH
l’unique qui a permis à ce travail de voir la lumière.
Je remercie infiniment mon encadreur pour son attention, ces
conseille et ça précieuse aide.

« Meddah Abdelaziz »

Pour avoir bien voulu encadré ce travail et pour tous ses

conseils précieux.
Je remercie également tous les enseignants du département de
Génie civil ainsi que ceux du membre du jury et tous les
professeurs qui ont participé à mon cursus (scolaires et
universitaire).
Pour cette occasion je tiens à remercier les ingénieurs du
laboratoire de génie civil surtout Yamna.
En fin, je voudrais exprimer ma reconnaissance à tous mes amis
pour leurs soutiens moral et matériel …
 Dédicace

A mes parents,

A mon frère et ma sœur,

A mes amis,

A toute la famille Saadaoui

 RESUME

Cette étude traité le comportement d’un béton compacté au rouleau (BCR) confectionné à partir
des agrégats en polymère. Les particules de caoutchouc ont été ajoutées aux mélanges par
substitution d’une partie de volume totale des agrégats minéraux ; 0, 5,10, 15, 20 et 25%. Une
revue générale sur le BCR et la valorisation des déchets pneumatique est d’abords présentée,
dans la partie bibliographique. La partie expérimentale de l’étude comporte une phase
d’indentification des paramètres physico-mécaniques des matériaux employés avec leur méthode
d’évaluation, puis une phase de caractérisation de BCR caoutchouté

Les résultats trouvés confirment au premier lieu les principale connaissances acquissent sur le
BCR caoutchouté sont inversement proportionnel au pourcentage de caoutchouc ajouté, on a
essayé dans ce mémoire améliorer de leur performance par traitement de caoutchouc suivant
plusieurs méthodes. La modification de la rugosité de caoutchouc a conduit à des résultats
satisfaisants et elle permet d’améliorer les propriétés mécaniques de BCR caoutchouté.
Toutefois, le choix de la méthode de traitement dépend des exigences et la disponibilité des
matériaux.

Mots clés : BCR, caoutchouc, amélioration, résistance, traitement.

 LISTE DES FIGURES

CHAPITRE I : Le béton compacté au rouleau

Figure 1 - photo d'une centrale mobile ......................................................................................... 10

Figure 2 - schéma type d’une centrale mobile ............................................................................. 11
Figure 3 - finisseur à haut pouvoir de compactage ...................................................................... 12
Figure 4 - rouleaux compacteurs tandems à cylindres d'acier lisses. ........................................... 13
Figure 5 - paramètres optimum d'un mortier pour BCR .............................................................. 16
Figure 6 - relation entre le rapport E/C et la résistance à la compression à 28 jours de différents
mélanges de BCR (sans air entrainé) ............................................................................................ 16
Figure 7 - relations typique entre la masse volumique et la teneur en eau de mélange de BCR . 18
Figure 8 - relation expérimentale entre la maniabilité et le rapport Vp/Vvc pour des mélanges de
BCR sans air entrainé rapport eau/liant<0.5 ................................................................................. 20

CHAPITRE II : Valorisation des déchets pneumatiques

Figure 1 - fumée toxique qui se dégage en brulant des pneus. ..................................................... 24

Figure 2 - Aspect des déchets de caoutchouc. .............................................................................. 27
Figure 3 - copeaux de pneus déchiquetés. .................................................................................... 28
Figure 4 - chantier expérimentale Pneu sol à Bou-Smail. ............................................................ 29
Figure 5 - effet du caoutchouc sur la résistance à la compression. .............................................. 30
Figure 6 - effet du caoutchouc sur la résistance à la flexion. ....................................................... 30

CHAPITRE III : Caractérisation des matériaux

Figure 1 - l'analyse granulométrique des sables. .......................................................................... 40
Figure 2 - l'analyse granulométrique des graviers. ....................................................................... 46

CHAPITRE IV : Formulation du BCR et programme des essais

Figure 1 - fuseau granulaire recommandée. ................................................................................. 51
Figure 2 - essai Vébé. ................................................................................................................... 54
Figure 3 - essai d'ultrason. ............................................................................................................ 55
Figure 4 - essai d'écrasement. ....................................................................................................... 56
Figure 5 - essai de flexion 3 points............................................................................................... 57
 CHAPITRE V : Les résultats et interprétations

Figure 1 - variation de la masse volumique en fonction de caoutchouc. ..................................... 59

Figure 2 - variation du temps de compactage de BCR. ................................................................ 60
Figure 3 - résistance à la compression du BCR à 28 jours. .......................................................... 62
Figure 4 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours. ................................................................... 65
Figure 5 - variation de pourcentage des vides en fonction des pourcentages du caoutchouc ........ 66
Figure 6 - variation la vitesse des ondes ultrasonique en fonction de pourcentage du caoutchouc
non traité. ....................................................................................................................................... 67
Figure 7 - caoutchouc traité par résine et laitier non broyé après 24 heures. ............................... 69
Figure 8 - résistance à la compression du BCR à 28 jours. .......................................................... 70
Figure 9 - résistance à la compression du BCR à 28 jours. .......................................................... 71
Figure 10 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours. ................................................................. 72
Figure 11 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours. ................................................................. 73
Figure 12 - caoutchouc traité par H2SO4. .................................................................................... 74
Figure 13 - résistance à la compression du BCR à 28 jours. ........................................................ 75
Figure 14 - la résistance à la flexion du BCR à 28 jours. ............................................................. 76
Figure 15 - résistance à la compression du BCR à 28 jours en fonction de pourcentage du
caoutchouc. .................................................................................................................................... 77
Figure 16 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours en fonction de pourcentage du caoutchouc
....................................................................................................................................................... 77
 LISTE DES TABLEAUX

CHAPITRE I : Le béton compacté au rouleau

Tableau 1 - caractéristique de deux bétons compactés au rouleau................................................. 5

CHAPITRE II : Valorisation des déchets pneumatiques

Tableau 1 - substances contenues dans les pneus usagés (de voiture dans cet exemple). ........... 25
Tableau 2 - composition chimique des pneus usagés................................................................... 25

CHAPITRE III : Caractérisation des matériaux

Tableau 1 - la masse volumique apparente du sable à l’état lâche............................................... 32

Tableau 2 - la masse volumique apparente du sable à l’état compact. ........................................ 33
Tableau 3 - la masse volumique absolue du sables. ..................................................................... 34
Tableau 4 - porosité, compacité et l'indice de vide à l'état lâche. ................................................ 35
Tableau 5 - porosité, compacité et l'indice de vide à l'état compact. ........................................... 35
Tableau 6 - équivalent de sable visuelle. ..................................................................................... 36
Tableau 7 - équivalent de sable au piston. ................................................................................... 37
Tableau 8 - nature et qualité du sable........................................................................................... 37
Tableau 9 - Analyse granulométrique de sable de dune de Boussaâda........................................ 39
Tableau 10 - Analyse granulométrique de sable concassé. .......................................................... 39
Tableau 11 - Analyse granulométrique de sable mix (50% sable de Boussaâda + 50% concassé).
....................................................................................................................................................... 40
Tableau 12 – Les normes soviétiques spécifient le Module de finesse des sables. ..................... 41
Sable mixte .................................................................................................................................... 41
Tableau 13 - Module de finesse des sables. ................................................................................. 41
Tableau 14 - la masse volumique apparente des graviers. ........................................................... 43
Tableau 15 - la masse absolue des graviers. ................................................................................ 42
Tableau 16 - degré d'absorption d'eau du gravier. ....................................................................... 44
Tableau 17 - l'analyse granulométrique de gravier (3/8). ............................................................ 44
Tableau 18 - l'analyse granulométrique de gravier (8/15). .......................................................... 45
Tableau 19 - l'analyse granulométrique de gravier (15/20). ........................................................ 45
Tableau 20 - l'analyse granulométrique de caoutchouc. .............................................................. 45
Tableau 21 - les résultats de Los Angeles de gravier. .................................................................. 46
Tableau 22 - classement la nature du gravier. .............................................................................. 47
Tableau 23 - composition chimique du ciment MATIN. ............................................................. 47
Tableau 24 - compositions minéralogiques de ciment MATIN. .................................................. 48
Tableau 25 - les propriétés physiques de ciment MATIN. .......................................................... 48
Tableau 26 - masse volumique apparent de ciment. .................................................................... 48
CHAPITRE IV : Formulation du BCR et programme des essais

Tableau 1 - donnée de l'essai proctor modifie. ............................................................................. 49

Tableau 2 - tamisa de mélange des agrégats. ............................................................................... 51
Tableau 3 - dosage des constitutions de BCR avec caoutchouc. ................................................. 52

CHAPITRE V : Les résultats et interprétations

Tableau 1 - les résultats de la masse volumique à l’état frais. ..................................................... 58

Tableau 2 - temps Vébé en fonction de la teneur en caoutchouc. ................................................ 60
Tableau 3 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents pourcentages
de caoutchouc. ............................................................................................................................... 61
Tableau 4 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents pourcentage
de caoutchouc et 5% de laitier à 28j. ............................................................................................. 61
Tableau 5 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents pourcentage
de caoutchouc et 10% de laitier à 28 j. .......................................................................................... 62
Tableau 6 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc à 28 j. .......................................................................................................................... 63
Tableau 7- les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 5% de laitier à 28j. ................................................................................................. 64
Tableau 8 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 10% de laitier à 28j ................................................................................................ 64
Tableau 9 - variation de la porosité en fonction des pourcentages du caoutchouc. ..................... 66
Tableau 10 - les résultats de la vitesse propagation d'onde ultrasonique. .................................... 67
Tableau 11 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de caoutchouc
traité par résine et sable à 28 jours. ............................................................................................... 69
Tableau 12 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de caoutchouc
traité par résine et laitier non broyé à 28 jours. ............................................................................. 70
Tableau 13 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par la résine et sable à 28 jours. ........................................................................ 72
Tableau 14 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par la résine et laitier non broyé à 28 jours. ...................................................... 72
Tableau 15 - les résultats de la compression du BCR avec différent pourcentage de caoutchouc
traité par H2SO4. ............................................................................................................................ 74
Tableau 16 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par H2 S O4…………………………………………………………………...75
 SOMMAIRE
RESUME ......................................................................................................................................I
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................... II
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... IV
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................. 1

Chapitre I : le béton compacté au rouleau

Introduction ................................................................................................................................. 3
I-1-Historique .............................................................................................................................. 3
I-2- Applications .......................................................................................................................... 4
I-3- Avantages et inconvénient du BCR ...................................................................................... 5
I-3-1- Avantages du BCR ........................................................................................................ 5
I-3-2- Inconvénients du BCR ................................................................................................... 6
I-4- Sélection des matériaux ........................................................................................................ 6
I-4-1- Les liants ........................................................................................................................ 6
I-4-2- Les granulats .................................................................................................................. 7
I-4-3- L’Eau ............................................................................................................................. 8
I-4-4- Les adjuvants ................................................................................................................. 8
I-5- Production et mise en place .................................................................................................. 9
I-5-1- Production ...................................................................................................................... 9
I-5-1-1- Les Centrales fixes ................................................................................................. 9

I-5-1-2 Les Centrales mobiles ........................................................................................... 10

I-5-2- Transport ...................................................................................................................... 11

I-5-3- Mise en place ............................................................................................................... 11
I-6- Compactage du BCR .......................................................................................................... 12
I-6-1- Matériels de compactage ............................................................................................. 12
I-6-2- Opération ..................................................................................................................... 13
I-7- Formulation de BCR ........................................................................................................... 14
I-7-1- Méthodes empiriques ................................................................................................... 15
I-7-1-1- Méthode de formulation respectant des limites de maniabilité ....................... 15
I-7-1-2- Méthode de formulation selon principes de géotechnique .................................. 17

I-7-2- Méthode semi-empirique ............................................................................................. 18

I-7-3- Méthode théorique …………………………………………………….………….21
 Chapitre II : Valorisation des déchets pneumatiques
Introduction : ………………………………………………………………………………….22
II-1- Définition du caoutchouc……………………………………………………………….. 22
II-2- Impact environnemental des déchets pneumatiques……………………………………..23
II-3- Composition des pneus usagés…………………………………………………………..24
II-4- Valorisation des pneus usagés en Génie Civil …………………………………………..25
II-5- Filières de valorisation …………………………………………………………………..26
II-5-1- Le rechapage ………………………………………………………………………..26
II-5-2- La valorisation énergétique …………………………………………………………27
II-5-3- La valorisation sous forme de matières premières ………………………………….27
II-6- Déchets pneumatiques broyés …………………………………………………………...27
II-6-1- Poudrettes ……………………………………………………………………………. 27
II-6-2- Granulés …………………………………………………………………………….27
II-7- Utilisations des pneus usagés en Algérie ………………………………………………. 28
II-8- Valorisation des déchets pneumatiques dans les bétons et les mortiers ………………...29
CONCLUSION ……………………………………………………………………………….30

Chapitre III : caractérisation des matériaux

Introduction ............................................................................................................................... 31
III-1- Les granulats .................................................................................................................... 31
III-1-1- Le sable .................................................................................................................... 31
III-1-1-1- La masse volumique .......................................................................................... 31

III-1-1-2- La porosité et la compacité et l’indice de vide ................................................. 34

III-1-1-3- Equivalent de sable ........................................................................................... 35

III-1-1-4- Analyse granulométrique .................................................................................. 38

III-1-1-5- Module de finesse ............................................................................................ 40

III-1-2- Les graviers .............................................................................................................. 41

III-1-2-1- La masse volumique du gravier ....................................................................... 41

III-1-2-2- Porosité, compacité et l’indice des vides ......................................................... 43

III-1-2-3- Degré d'absorption d'eau ................................................................................... 43

III-1-2-4- Analyse granulométrique .................................................................................. 44

III-1-2-5- Essai de résistance au choc (Essai Los Angeles) .............................................. 46

III-2- Le ciment ......................................................................................................................... 47

 Chapitre IV : formulation du BCR et programme des essais
Introduction ............................................................................................................................... 49
IV-1- Formulation adoptée ....................................................................................................... 49
IV-1-1- Les paramètres .......................................................................................................... 49
IV-1-2- Données l’essai Proctor modifie ............................................................................... 49
IV-1-3- L’optimum Proctor ................................................................................................... 50
IV-1-4- Détermination des proportions de granulats ................................................................. 50
IV-1-5- Dosage des constitutions de BCR avec caoutchouc dans un (m3) ............................ 52
IV-2- Confection des éprouvettes en BCR ................................................................................ 52
IV-2-1- Malaxage................................................................................................................... 53
IV-2-2- Compactage .............................................................................................................. 53
IV-3- Procédures d’essai suivies ............................................................................................... 53
IV-3-1- Essai sur le BCR a l’état frais ................................................................................... 53
IV-3-1-1- La masse volumique ......................................................................................... 53

IV-3-1-2- Essai Vébé (maniabilité) ................................................................................... 53

IV-3-2- Essai sur le BCR a l’état durci .................................................................................. 54

IV-3-2-1- Essai d’ultrason (la vitesse propagation d’onde ultrasonique) ......................... 54

IV-3-2-2- Porosité ............................................................................................................. 55

IV-3-2-3- Essai de compression ........................................................................................ 56

IV-3-2-4- Résistance à la flexion..…………...……………………………………….57

Chapitre V : Les résultats et interprétations

Introduction ............................................................................................................................... 58
V-1- Effet de caoutchouc sur les propretés du BCR ................................................................. 58
V-1-1- A l’état frais ............................................................................................................... 58
V-1-1-1- La masse volumique ........................................................................................... 58

V-1-1-2- La maniabilité (temps de compactage)............................................................... 59

V-1-2- A l’état durci .............................................................................................................. 61

V-1-2-1- La résistance à la compression ........................................................................... 61

V-1-2-2- La résistance à la flexion .................................................................................... 63

IV-1-2-3- La porosité................................................................................................................. 66
V-1-2-4- Essai d’ultrason (La vitesse propagation d’onde ultrasonique) .................................. 67
V-2- Les traitements .................................................................................................................. 68
 V-2-1- Traitement par résine ................................................................................................. 68
V-2-1-1- L’opération ......................................................................................................... 68

V-2-1-2- Les résultats à la compression ............................................................................ 69

V-2-1-3- Les résultats à flexion......................................................................................... 72

V-2-2- Traitement chimique par H2SO4 ................................................................................ 73

V-2-2-1- Opération ............................................................................................................ 73

V-2-2-2- Les résultats à la compression ............................................................................ 74

V-2-2-3- Les résultats à la flexion ..................................................................................... 75

IV-3- Comparaison final ............................................................................................................ 77

IV-3-1- A la compression ...................................................................................................... 77
IV-3-2- A la flexion ............................................................................................................... 77
CONCLUSIONS GENERALES. .............................................................................................. 79
 INTRODUCTION GENERALE
Le béton compacté au (BCR) est un nouveau matériau de construction, qu’il fournit aux
connecteurs et aux chercheurs des domaines de Génie Civil et d’hydraulique plusieurs avantages
tel que la rapidité d’exécution, faible cout et la durabilité. La technique du BCR est utilisée pour
la réalisation des routes, autoroutes et barrages poids. Le BCR est composé des mêmes
constituants qu’un béton ordinaire mais avec des proportions très différents, ce béton à deux
approches ; béton du point de vue constituants et une approche sol vue don procédure de mise en
place et compactage. Il contient une grande quantité des agrégats et faible quantité de liant, cette
formulation génère généralement un béton très ferme, ce qui nécessite l’apport d’une énergie de
compactage pour bien consolidé.

Le BCR est préparé et malaxé comme un béton mais il est mise en place et compacté
somme un sol. Il est aussi définit comme un béton de consistance raide et peut être définit
comme un béton à affaissement nul.

L’Algérie a entamé dans les dernières années un grand programme pour la réhabilitation
des réseaux routiers et au mêmes temps a lancé des grands projets autoroutiers ; autoroutes Est-
Ouest, autoroutes des hauts plateaux, etc. ses projets, sans doute, nécessitent des grandes
quantités de matériaux de construction (hydrocarbures, agrégats,..). La recherche des autres
techniques de construction constitue alors une préoccupation majeure pour les autorités afin de
préserver les ressources naturelles et au même temps de répondre à l’exigence croissante du
pays.

Dans une vision de développement durable et vu les besoins croissants des ressources en
matériaux et aux exigences liées aux conditions de préservation de l’environnement, il est
nécessaire d’étudier toutes les opportunités de réutilisation et valorisation des déchets et sous-
produits industriels notamment dans le domaine de Génie Civil. Parmi ces produits, les déchets
pneumatiques, qui sont considérés comme des déchets encombrants et polluants à cause de son
effet potentiel sur l’environnement et conséquemment la santé humaine.

Notre recherche a pour objet d’étudier les caractéristiques d’un BCR contenant des
particules en polymère. La démarche suivie dans étude est basé sur une approche expérimentale,
dans laquelle l’effet de remplacement partiel de certaines parties des agrégats minéraux par des
particules de caoutchouc, sur les propriétés physico-mécaniques est analysé aussi bien à l’état
frais qu’à l’état durci. L’amélioration de performance de caoutchouc dans les mélanges de BCR,
constitue également l’un des objectifs de ce mémoire.
 Le mémoire est composé de deux parties, théorique et expérimentale. Dans la premier
partie une revue généralement sur la technologie de BCR est présente également les principales
connaissances sur les déchets de caoutchouc. La partie expérimentale consiste à la
caractérisation des propriétés de BCR caoutchouté ainsi que leurs constituants.

Pour arriver aux objectifs fixés, on a structuré le mémoire comme suit :

 Introduction générale.
 Chapitre I : le béton compacté au rouleau BCR
 Chapitre II : valorisation des déchets pneumatiques
 Chapitre III : caractérisation des matériaux
 Chapitre IV : formulation et programme des essais
 Chapitre V : résultats et interprétations
 Conclusion générale
 Le béton compacté au rouleau I

Chapitre I : le béton compacté au rouleau

INTRODUCTION :

Le BCR est un matériau composé de granulats, de ciment portland, de matériaux

cimentaire, et de l’eau. Le BCR est composé alors des mêmes constituants qu’un béton
ordinaires mais avec des proportions très différentes, il se distingue des bétons ordinaires par leur
affaissement nul, quantité important de granulats et une faible quantité de ciment. Le BCR est
mise en place puis compactage à l’aide des engins des travaux publics (rouleau compacteur
vibrant, plaque vibrantes). Le dosage en ciment varie de 60 à 350 kg/m3 selon la destination des
projets et l’intensité des sollicitations qui lui appliqué. [1, 2]

Un mélange de BCR contient plus de granulats et moins de pâte que le béton plastique.
Ce béton n’est pas armé et sa mise en place se fait sans coffrage. Le BCR possède une
consistance nettement moins plastique que le béton conventionnel. Du point de vue structural, un
revêtement en BCR est un ouvrage rigide au même titre que toute autre dalle de béton et est
soumis aux mêmes critères de conception. [3]

La réalisation du BCR est faite avec les mêmes équipements généralement utilisés pour la
construction des chaussées en béton. Il est produit en centrale fixe ou mobile, transporté par le
camion à benne basculante et mise en place à l'aide d'épandeuse, de finisseur. Le compactage est
assuré par le rouleau compacteur. L'épaisseur minimale d'une dalle de BCR est de 15 cm. Il faut
à chaque fois s'assurer que la couche inférieure à la dalle a atteint un degré de compactage
suffisant. [4]

Le BCR s’est développé selon deux axes différents : le BCR pour barrages et ouvrages
massifs, et le BCR pour routes (pavages). La formulation, les méthodes de confection et les
méthodes de mise en œuvre diffèrent en fonction du type de BCR.

I-1-Historique :

L'utilisation du ciment en construction routière date de 1935 avec le sol ciment ;

Technique semblable au BCR, le sol-ciment constituait un mélange granulaire auquel on ajoutait
une très faible quantité de ciment. Son but est de faire un remblai qui avait une capacité portante
plus élevée qu'un remblai granulaire compacté. Cette technique a été utilisée pour faire le
revêtement de voies d'accès et des cours de triage pour des entreposages forestières en Colombie
Britannique.

3
 Le béton compacté au rouleau I

En 1942, l'US Army Corps of Engineers procéda à la première construction d'un

revêtement en BCR en Amérique du Nord. [4]

Jérôme Raphaël de l'University of Californie and Berkeley est le premier chercheur qui a
présenté les concepts de base du (BCR) lors de la conférence sur la construction rapide des
barrages en béton en 1970. Son recherche "The Optimum Gravity Dam" proposait les concepts
de mise en place et de compactage d'un remblai de sol enrichi avec du ciment à l'aide
d'équipements à haute capacité de production et à forte énergie de compaction

Robert W. Cannon a repris l'idée de Raphaël et a proposé en 1972, la construction de

barrages dont le corps est en béton compacté au rouleau et les faces amont et aval en béton de
masse conventionnel. Selon lui, de tels barrages auraient la même configuration qu'un barrage en
béton conventionnel.

L’application du BCR date de 1974et consistait en des travaux de réhabilitation du

barrage Tarbela au Pakistan, suite aux endommagements qu'avait subi son évacuateur lors de la
première mise en eau du réservoir. [5]

La première application au Canada eut lieu en 1976 avec la mise en place d'une aire
d'entreposage de billes de bois de 25000 ml de surface sur l'ile Vancouver en Colombie
britannique, La construction du premier barrage en BCR (Shirnajigawa. Japon) a débuté en 1978
et a été complétée deux ans après. [4, 5]

Après 1980, au moins dix autres pays (France, USA, Norvège, suède, Finlande,
Danemark, allemande, Australie, argentine, japon) on construit chaque plus de 10 000 m² de
revêtement en BCR. [2]

Après ce succès plusieurs projet ont été réalisés en utilisant le BCR en pavage en
Amérique, En Afrique, le BCR reste jusqu'à maintenant une nouvelle technique qui ne s'est
développée que pour la construction des barrages, et l’utilisation de ce matériau en on pavage
n’est pas encore abordée. [6]

I-2- Applications

Le BCR a connu un grand succès dans le le domaine des travaux publics pour la
réalisation des route et autoroutes comme un nouveau économique et aussi permet de répondre
aux exigences techniques (performance). Les barrages constituent l’une des applications
majeures de ce matériau, des centaines des barrages sont réalisées à travers le monde avec cette
technique. Outre les revêtements et les barrages, le BCR a des autre domaines d’applications tant

4
 Le béton compacté au rouleau I

en milieu industriel qu’en milieu urbain. Il est utilisé, par exemple, pour : les aires de triage et
d’entreposage de bois, les routes de transports pour l’industriel forestière et minière, le rages
intermodales de conteneurs, les aires de stockage en vrac, les aires de compostage, les
stationnements (véhicules lourds, militaires et automobiles), les routes municipales et urbaines et
les aéroports.[7]. Le béton compact au rouleau est utilisé généralement dans les pavages (routes)
et les barrages.

Caractérisations du béton Routes Barrages

Liant (kg/m3) 250-350 70-250
Adjuvante (% quantité totale de liant) 0-20 0-70
Rapport eau/ciment 0.3-0.4 0.4-0.8
Taille maximale des granulats (mm) 20 5
% passant tamis 4 56 35
Tableau 1 - caractéristique de deux bétons compactés au rouleau. [1]

I-3- Avantages et inconvénient du BCR :

I-3-1- Avantages du BCR :

Le BCR, Comme un nouveau procédé de construction, possède des avantages

incontestables liés aux gains de temps et d'argent. On estime que le coût approximatif du BCR
est 20% à 30% plus faible que celui du béton de masse conventionnel. Cette différence dans les
coûts s'explique par le faible volume des matériaux cimentaires par rapport à celui des granulats,
qui constituent environ 85%du volume du BCR et le outres avantage sont :

 les faibles coûts de production, de mise en place et de compactage (pas ou peu de

coffrage).
 le rythme de construction rapide.
 Le taux de mise en place élevé du BCR permet, comme dans le cas de certains grands
projets, de réduire le temps de construction d'une à deux années comparativement la
solution en remblai. D'autres avantages liés à une construction rapide incluent aussi les
coûts administratifs réduits ainsi que les bénéfices découlant d'une mise en service plus
rapide de l'ouvrage. En somme. L’utilisation du BCR pour la construction d'un ouvrage
offre des avantages économiques sur tous les aspects liés au temps.
 Bon résistance à compression et à la flexion : pour supporter les charges concentrées
lourdes sans déformation.

5
 Le béton compacté au rouleau I

 Une bonne adhérence : Les études ont démontré que le BCR permet en général une bonne
adhérence qui réduit la distance d'arrêt pour être plus courte comparée à celle du béton
Bitumineux, surtout lorsque le revêtement est mouillé et comporte des ornières.
 Durabilité de la chaussée pour plusieurs années.
 Confort des ouvriers.[8]
 Performance excellente à l’analyse du cycle de vie.
 Très bonne résistance à l'abrasion.
 Technologie peu complexe comparée au dallage en béton armé.
 Ne nécessite pas d'armature de résistance.
 Entretien simple.
 Ne se ramollit pas lorsqu’il fait chaud [9]

I-3-2- Inconvénients du BCR :

Le BCR présent plusieurs avantages mais comme tous les matériaux il a des inconvénients :

 la texture rugueuse. [8]

 qualité des parements.
 Difficulté d’entrainer de l’aire.
 Cout de transport des matières cimentaire en régions éloignées. Dans les grands projets
de construction en BCR. On utilise de plus en plus des installations de production en
continu (similaires à celles utilisées pour les enrobés bitumineux) qui ont des taux de
production beaucoup plus importants. [5, 10]

I-4- Sélection des matériaux :

I-4-1- Les liants :

Son utilisation répond à pas mal d'exigences parmi lesquelles la résistance mécanique, les
critères de durabilité exigées ainsi que les contraintes économiques telles que : la disponibilité et
le coût des ajouts, le coût du transport, etc.

Le liant est de type hydraulique, fin, pulvérulent, et peut être :

 Le ciment Portland : CPA-CEM J, CPI-CEM II dont la classe varie en

fonction des performances voulues.
 les ciments à forte teneur en laitier ou en cendre : CHF-CEM Ill, CLK-CEM
III, CPZ-CEM IV, CLC-CEM V. Ces ciments présentent un début de prise plus

6
 Le béton compacté au rouleau I

lent et un durcissement plus progressif et permettent d'améliorer les propriétés

mécaniques du BCR.

Le dosage classique d'un mélange de BCR est de 200 à 350 kg/m', soit une teneur en liant
de 10 à 15 % de la masse totale des constituants secs.

Il faut noter qu'une teneur trop élevée de ciment favorise les fissures, augmente le coût de
production et ne permet pas nécessairement une augmentation des performances. [3]

I-4-2- Les granulats :

Les granulats sont définis par la norme [NF P18-101] comme étant l’ensemble de grains
minéraux, les granulats peuvent être roulés (sable siliceux) ou concassé (sable calcaire, gravier,
…) et de dimensions comprise entre 0 et 125 mm. Le type de granulats et leur granulométrie
influencent la qualité et propriétés du béton compacté au rouleau. Ils représentent un constituant
essentiel et un élément permanent des mélanges de BCR. [3,13]

Les granulats occupent généralement entre 75 et 80 % du volume total d’un mélange de

BCR. Les granulats ont donc une influence marquée à la fois sur les propriétés du BCR à l’état
frais et sur celles à l’état durci.

Pour obtenir un béton ayant de bonnes résistances mécanique et une excellente durabilité,
il est important de bien choisir Les granulats. Ils doivent composés de particules propres, dures,
résistances, durables, exemptes de tout produit chimique et non recouvertes d’argile ou de tous
autres matériaux fins qui pourrait nuire à l’hydratation et l’adhérence de la pâte de ciment.

La forme et la texture des granulats influencent plus les propriétés du béton frais que
celles du béton durci. Les particules plates et allongée ou surface rugueuse demandent plus d’eau
pour une maniabilité donnée que les particules arrondies ou cubiques. Pour un rapport
eau/ciment donnée et une maniabilité requise, il faut donc plus de ciment si l’on utilise des
particules angleuses.

La porosité, la perméabilité ainsi que l’absorption des granulats influencent la résistance

au gel des bétons. La porosité des granulats varie généralement entre 0% et 50%. [14]

Certaines substances nuisibles sont présentes dans les granulats. Par exemple, une teneur
trop élevée en sulfates et sulfures peut occasionner la formation d’ettringite gonflant dans le
béton durci. Cela entraine généralement un gonflement et la fissuration du béton. Les chlorures
quant à eux peuvent perturber la prise du ciment, attaque les armatures et le ciment.

7
 Le béton compacté au rouleau I

I-4-3- L’Eau :

Pour les mélanges de béton compacté au rouleau, la quantité d’eau requise dépend de
l’optimum de compacité. Afin de déterminer la quantité d’eau à ajouter au mélange, on réalise
des essais Proctor modifie. Un béton ayant une trop faible quantité d’eau nécessite une énergie
de compactage élevée afin d’obtenir de bonnes densités. A l’opposé, un mélange ayant un trop
quantité d’eau sera difficile à compacter car celui-ci sera trop fluide. Il y a donc avantage de
choisir une composition de béton ayant une courbe densité / teneur en eau peu prononcée dans le
but de limiter les effets des variations possibles de la teneur en eau qui sont à peu près
inévitables en chantier.

I-4-4- Les adjuvants :

Les adjuvants sont utilisés dans le but de faciliter la mise en œuvre des BCR, d'adapter
leur fabrication au temps froid ou au temps chaud, de réduire les coûts de mise en œuvre,
d'améliorer les propriétés du BCR durci voire même de lui conférer des propriétés nouvelles.

Toutefois, dans le cas du BCR, la durée courte de malaxage et la faible quantité d'eau font
qu'il y a une atténuation de l'effet des adjuvants, d'où une augmentation du dosage en adjuvant
par rapport au béton plastique afin d'accroître leur efficacité. [4, 5]

Les principaux adjuvants généralement utilisés dans le BCR sont :

 Les adjuvants retardateurs de prise

Ces adjuvants augmentent la durée de transport et de mise en place du béton, permettent

de maintenir longtemps la consistance recherchée du béton ou de ménager la contrainte des
reprises de bétonnage.

 Les adjuvants réducteurs d'eau

Ils ont pour rôle, à consistance égale de réduire le dosage en eau et à dosage en eau
constant d'augmenter l'affaissement au cône d'Abram. Ces adjuvants sont couramment employés
dans la réalisation des BCR puisque permettant une amélioration de l'homogénéité de la pâte.

 Les adjuvants accélérateurs de prise et les fluidifiants.

Ces derniers ne sont pas employés puisque entraînant une très grande maniabilité alors
que l'effet d'une maniabilité trop élevée est néfaste pour un mélange de BCR (ressuage,
déformation excessive à la suite du compactage).

8
 Le béton compacté au rouleau I

I-5- Production et mise en place :

I-5-1- Production :

Fabriquer du béton consiste à reprendre sur stock, doser et malaxer les divers
composants, granulats, ciments, eau, adjuvants, approvisionnés sur le chantier.

Le malaxage du BCR nécessite une énergie suffisante pour assurer une dispersion
efficace de la faible quantité d’eau de gâchage et du ciment dans le mélange. Tout d’abord, on
doit s’assurer que le malaxage est adéquat. En effet, le BCR doit être homogène ce qui permet
d’avoir des propriétés mécaniques constants dans l’ouvrage et ainsi ne pas se retrouver avec des
zones un peu plus faibles. De plus, le taux de production doit être suffisant. L’usine à béton ne
doit pas avoir une sous-production ou une surproduction mais plutôt elle doit produire au rythme
de la mise en place. Ceci évite les délais d’attente du béton les camions lors de surproduction de
l’usine, ce qui provoque le séchage du béton dans les camions, ou la faiblesse des liens entre les
couches s’il y a sous-production. La production du BCR n’est pas très différente de celle d’un
béton ordinaire. Seul le taux de production différé.

Le BCR est produit en centrale fixe ou par une centrale mobile. Le choix du type de
centrale de production dépend des caractéristiques du projet, c’est-à-dire de la proximité et de la
disponibilité des unités de production, de la quantité de béton à mettre en place et du budget à
investir. [11]

Pour des petits travaux, un malaxeur conventionnel peut être utilisé. Dans ce cas, le taux
de production est significativement plus faible que le béton ordinaire puisque le BCR contient
peu d’eau et qu’il faut donc le malaxeur plus longtemps.

I-5-1-1- Les Centrales fixes :

Ce type de centrale présente deux bascules : une pour les granulats et l'autre pour le
ciment. Les bascules servent essentiellement à peser les quantités élémentaires de matériaux. Le
malaxeur apporte l'eau nécessaire à la fabrication du béton. Il y a d'abord W1 pré-malaxage à
sec ; on ajoute l'eau au dernier moment. Pendant cette phase, on prépare déjà la gâchée suivante.
La fabrication marche en discontinu. [2, 7]

Pour assurer l’homogénéité et l’uniformité du mélange de BCR en centrale fixe et éviter

toute ségrégation, une attention particulière doit être portée à certains aspects de la production.
Tout d’abord, en raison des fortes sollicitations mécaniques subies par le système de malaxage, il
est recommandé de réduire le volume des gâchées à environ 50 % de la capacité maximale du
malaxeur pour une meilleure homogénéité du mélange. Les risques de bris mécaniques ou

9
 Le béton compacté au rouleau I

hydrauliques seront ainsi réduits, ce qui évitera les arrêts de production. De plus, le temps de
malaxage normalement requis pour un béton plastique est prolongé dans le cas des BCR, soit de
91 l’ordre de 3 minutes par gâchée. Généralement, le taux de production du BCR de ce type de
centrale se situe entre 35 et 60 m3/heure. Il est d’ailleurs fortement recommandé de procéder au
nettoyage du malaxeur à tous les 100 m3 durant la production et à la fin de chaque journée de
production. Finalement, la hauteur de chute du béton frais doit être réduite au minimum pour
éviter la ségrégation lors du chargement des camions à bennes basculantes.

I-5-1-2 Les Centrales mobiles :

La production en continue est assurée par un approvisionnement constant en matières
premières. Les matériaux granulaires sont mis en piles, directement sur le site, en prenant soin
d'éviter la ségrégation. Les trémies les contenants sont constamment alimentées à l'aide de
chargeurs sur roues en évitant leur contamination. Ils sont ensuite acheminés au malaxeur par un
convoyeur. Le ciment est dosé à partir de sa trémie et incorporé directement dans le malaxeur sur
le convoyeur à granulats juste avant l'entrée du malaxeur. L'eau de gâchage et les adjuvants sont
introduits par un système de gicleurs sur les matériaux secs à l'entrée du malaxeur. Le malaxage
est à son tour assuré par deux arbres d'agitation en parallèle.

Ce type de centrale présente plusieurs avantages parmi lesquels la rapidité de

mobilisation et démobilisation, la réduction du temps de transport du béton, la productivité
élevée et l'efficacité de son système de malaxage. [3, 4, 12]

Figure 1 : photo d'une centrale mobile. [3]

10
 Le béton compacté au rouleau I

Figure 2 - schéma type d’une centrale mobile. [3]

I-5-2- Transport :

Le BCR est transporté de la centrale (fixe ou mobile) au chantier à l’aide de camions à

bennes basculantes. Les camions doivent être munis de toiles de protection pour réduire
l’évaporation de l’eau causée par l’action du soleil et du vent. Un retardateur d’évaporation peut
également être appliqué directement sur le BCR dans la benne du camion. Les camions doivent
être en nombre suffisant pour assurer une mise en place continue.

Le temps de transport du BCR de la centrale au déchargement dans la trémie du finisseur

doit être limité pour assurer une mise en place adéquate. La maniabilité du BCR frais, comme
montré à la figure 3.2 du chapitre 3, diminue en fonction du temps (le temps VEBE augmente).
À cet effet, la durée du transport du BCR est généralement limitée à 45 minutes depuis le contact
initial eau-liant jusqu’au moment du déversement du BCR au finisseur. Le temps de transport
devra être réduit si la température ambiante est supérieure ou égale à 27 ºC. Il faudra répandre
sur la benne, juste après le chargement, un produit réducteur d’évaporation elle que les
émulsions résineuses.

D’autre part, il faudra prendre toutes la précaution adéquate, aussi bien au chargement
qu’au déchargement, pour éviter la ségrégation du béton. [3, 12]

I-5-3- Mise en place :

Le BCR est mis en place à l’aide d’un finisseur conventionnel à enrobé bitumineux ou
d’un finisseur à haut pouvoir de compactage. Les finisseurs doivent être équipés de barres de
compactage afin de pré-compacter le BCR mis en place. Les barres de compactage du finisseur

11
 Le béton compacté au rouleau I

doivent être en mesure de consolider le BCR à au moins 80 % de la masse volumique humide de

référence sur toute la largeur de la table du finisseur.

L’expérience en chantier a montré que, généralement, la différence d’épaisseur entre la

couche de BCR à la sortie du finisseur et la couche de BCR compactée par un rouleau
compacteur tandem à cylindres métalliques lisses est de l’ordre de 10 à 25 %, selon le type de
finisseur.

Figure 3 - finisseur à haut pouvoir de compactage. [3]

Les finisseurs doivent être en nombre suffisant pour mettre en place le BCR à un taux
minimum de 1,5 fois la capacité nominale de production du malaxeur. Tout équipement faisant
défaut doit être remplacé de manière à ne pas ralentir les opérations de mise en place. [12]

D'autre part, il est recommandé de corriger les irrégularités ou inégalités de répandage à

l'aide de raclettes. [3, 12]. Le délai entre le répandage et début du compactage ne doit pas
excéder 10 min. compléter le compactage en dedans d’un délai de 6 minute depuis le gâchage.

I-6- Compactage du BCR :

I-6-1- Matériels de compactage :

Pour le compactage, utiliser des rouleaux compacteur tandems à cylindre d’acier lisses
pouvant être utilisé en mode statique et vibratoire.

12
 Le béton compacté au rouleau I

Figure 4 - rouleaux compacteurs tandems à cylindres d'acier lisses.

Pour le finissage des surfaces sans couche de roulement, utiliser un rouleur compacteur
polyvalent (rouleau vibrant d’acier en avant en arrière).

I-6-2- Opération :

Le degré de compactage du BCR à l’état frais influence ses propriétés à l’état durci et
notamment sa résistance à la flexion.

Le compactage consiste en deux passes (on entend par une passe, un cycle complet en
avant et en arrière) du compacteur à rouleau sans vibration pour consolider les matériaux, suivis
de quelques passes avec vibration, généralement 4 ou plus, jusqu'à l'obtention de la compacité
spécifiée. Le processus de compactage est complété par quelques passes de l'engin à pneus pour
fermer les éventuels vides ou les petites fissures superficielles. A défaut d'un compacteur à
pneus, on peut donner quelques passes finales du compacteur à rouleau sans vibration pour
fermer la surface.

Le compactage des bords est aussi une question délicate. Pour obtenir de bons résultats, il
est nécessaire de les épauler avec des matériaux stables placés à l'avance, comme par exemple
les bordures en zone urbaine ; sinon, des pertes importantes de compacité et de résistance se
produisent.

Les opérations de compactage doivent débuter au maximum 10 minutes après la mise en

place du BCR, et la durée maximale est de 60 minutes mesurée à partir du malaxage en centrale.

13
 Le béton compacté au rouleau I

En tout temps lors des opérations de compactage, la surface du BCR doit être maintenue
constamment humide par la vaporisation d’eau en bruine. [3, 12]

I-7- Formulation de BCR :

La méthode de formulation d’un mélange de BCR doit généralement se conformer à

certaines exigences. Par exemple, la teneur en liant doit être optimale afin d’atteindre les
propriétés mécaniques spécifiées à un coût minimum. Le rapport eau/liant du mélange doit aussi
être ajusté de manière à permettre une maniabilité optimale menant à l’obtention d’une densité
en place optimale avec le rouleau compacteur. Idéalement, la teneur en eau du mélange doit être
maintenue juste en dessous d’une certaine valeur à laquelle le passage du rouleau compacteur
provoque des ondulations du béton à l’état frais, et juste au-dessus d’un seuil où une consistance
plus sèche du mélange produirait un accroissement de la ségrégation. La teneur en eau optimale
dépend des granulats, du type et de la quantité de liant. Enfin, les proportions entre les
différentes classes granulaires doivent être fixées de façon à atteindre la densité requise et à
produire une surface fermée.

En résumé, la méthode de formulation doit avoir pour résultat un mélange de BCR le

plus dense possible pour une maniabilité optimale

Indépendamment de la méthode de formulation employée, les propriétés du mélange de

BCR doivent être mesurées en laboratoire avant le début des travaux. La mesure des propriétés
du BCR à l’état frais (maniabilité, masse volumique) et durci (résistance à la compression et à la
flexion) permet de vérifier si les exigences techniques ou celles du devis sont respectées des
mesures de la maniabilité en fonction du temps sont d’ailleurs recommandées après le contact
initial eau/liant. Ces différentes propriétés serviront notamment de valeurs de référence pour le
suivi de la qualité du BCR en chantier.

Les méthodes de formulation des BCR peuvent être classées en trois catégories distinctes
: méthode empirique, méthode semi-empirique et méthode théorique. [3]

14
 Le béton compacté au rouleau I

I-7-1- Méthodes empiriques :

Les premières méthodes qui ont été utilisées pour formuler des mélanges de BCR sont
des procédures dites empiriques. Elles demandent la réalisation d’un certain nombre de gâchées
en laboratoire avant d’obtenir le mélange de BCR ayant les caractéristiques voulues. Dans
certains cas, plus de 25 gâchées d’essais sont requises pour obtenir un mélange. De plus, des
gâchées sont souvent requises en chantier pour ajuster la maniabilité du mélange. Simples à
utiliser et relativement efficaces, ces méthodes ne sont pas très flexibles et demandent beaucoup
de temps et d’énergie

Les méthodes empiriques les plus couramment employées pour formuler des mélanges de
BCR. Voici deux de ces méthodes :

 Formulation respectant certaines limites de maniabilité.

 Formulation selon les méthodes utilisées en géotechnique.

I-7-1-1- Méthode de formulation respectant des limites de maniabilité :

Cette méthode de formulation de l’ACI s’applique à produire des mélanges de BCR
visant à atteindre une limite de maniabilité. Elle donne généralement de bons résultats en
pratique et permet de réaliser des mélanges optimisés. Les proportions du mélange de BCR sont
déterminées en suivant une procédure en trois étapes :

 L’étape 1 :
Il s’agira de réaliser une série de gâchées d’essais de mélanges de mortier à différents
rapports Eau/Ciment et à différents rapports S/C afin de déterminer le volume de pâte
minimum. Pour chacun des mélanges, la masse volumique est mesurée. Figure (5) montré qu’un
rapport E/C donné correspond à un rapport S/C qui conduit à une masse volumique optimale.

15
 Le béton compacté au rouleau I

Figure 5 : paramètres optimum d'un mortier pour BCR. [3]

 L’étape 2 :
Elle Consiste à choisir le rapport E/C selon les propriétés mécaniques requises.
Ce choix se fera à l’aide de la courbe de la Figure (6), donnant la relation entre le rapport
E/C et la résistance à la compression à 28 jours de différents mélanges de BCR (sans air
entrainé).

Figure 6 - relation entre le rapport E/C et la résistance à la compression à 28 jours de

différents mélanges de BCR (sans air entrainé). [3]
16
 Le béton compacté au rouleau I

 Etape 3 :
Il s’agira tracer la droite des optimums. L’intersection de cette dernière avec E/C choisie
dans l’étape 2 donne le rapport S/C adéquat. Ainsi, le mortier optimal étant obtenu. Il faudra
ajouter sur ce dernier progressivement le gravier jusqu’à obtenir la maniabilité voulue.

I-7-1-2- Méthode de formulation selon principes de géotechnique :

Cette méthode repose sur une procédure de compactage des sols. Elle est basée sur la
relation entre la masse volumique sèche et la teneur en eau du BCR. Cette méthode semble plus
appropriée lorsque des granulats de petites dimensions sont employés et lorsqu’une forte teneur
en matériaux cimentaires est utilisée.
Premièrement, la proportion de granulats fins par rapport aux granulats grossiers est
déterminée par les fuseaux granulométriques. Ensuite, une série de mélanges de béton à
différentes teneurs en liant sont réalisés. La quantité de liant peut varier entre 11 et 14 % de la
masse totale des matériaux secs. Pour chaque série (c’est-à-dire, pour une teneur en liant
donnée), les mélanges sont réalisés à différentes teneurs en eau entre 4 à 7%. Cette méthode
permet de sélectionner la teneur en eau qui correspond à la masse volumique sèche maximale.
Chaque échantillon de béton est compacté dans un moule cylindrique avec une énergie de
compactage spécifique. La masse du volume de béton ainsi compacté est mesurée et la masse
volumique sèche est calculée. La relation entre la masse volumique sèche et la teneur en eau est
mise en graphique. Comme montré à la Figure (7), la valeur maximale sur la courbe représente la
teneur en eau permettant d’obtenir le mélange à masse volumique sèche optimale.

Habituellement, la masse volumique humide varie très peu dans cette portion de la
courbe. Par contre, la masse volumique sèche calculée est affectée sensiblement. Finalement, les
essais de résistance à la compression sont réalisés sur les mélanges à teneur en eau optimale. Le
mélange ayant la teneur minimale en liant et possédant les propriétés mécaniques requises est
choisi.

17
 Le béton compacté au rouleau I

Figure 1 - relations typique entre la masse volumique et la teneur en eau de mélange de

BCR. [3]

Ces deux méthodes empiriques citées ci-haut, la méthode de formulation respectant des
limites de maniabilité est la plus utilisée. Généralement, cette méthode donne de bons résultats
en pratique. Elle permet de réaliser, dans la majorité des cas, des mélanges optimisés. Par contre,
les formulations obtenues avec la méthode reposant sur des principes de géotechnique sont
souvent loin des valeurs optimales. Les courbes granulométriques prédéfinies pour déterminer
les proportions des granulats grossiers et fins ont été établies à partir de valeurs moyennes
déduites d’un grand nombre de mesures faites avec plusieurs types de granulats. Elles ne sont
pas non plus adaptées pour formuler des mélanges avec des granulats plus ou moins marginaux.

En utilisant l’une ou l’autre de ces méthodes de formulation, plusieurs mélanges de

laboratoire doivent être réalisés avant de trouver le mélange optimal. Une bonne expérience dans
le domaine des BCR est d’ailleurs requise pour utiliser ces méthodes. De plus, si les constituants
sont particuliers (plusieurs matériaux granulaires), le temps de formulation sera considérable.

I-7-2- Méthode semi-empirique :

Par définition, une méthode semi-empirique est basée à la fois sur des données
expérimentales et sur quelques formules empiriques. Un exemple de méthodes semi-empiriques
est celui du volume de pâte optimal. Les mélanges de BCR sont formulés en se basant sur un
calcul de volume de pâte par rapport à un volume de vides. Cette approche requiert la réalisation
de quelques gâchées d’essais en laboratoire.
18
 Le béton compacté au rouleau I

Cette méthode est basée sur l’hypothèse que le mélange de BCR optimal devrait avoir
juste assez de pâte pour remplir complètement les espaces inter granulaires restants lorsque le
squelette granulaire a atteint la densité maximale après compactage. Cette méthode de
formulation est également basée selon une approche volumétrique. Si moins de pâte est utilisée,
les vides laissés après le compactage vont réduire les propriétés mécaniques et augmenter la
perméabilité du béton. Par contre, une teneur en pâte excessive augmentera la chaleur
d’hydratation de même que les coûts de fabrication sans une augmentation significative des
propriétés physiques ou une diminution de la perméabilité

Cette méthode de formulation de BCR comporte trois étapes :

 Déterminer les proportions des différentes classes granulaires afin de produire un

mélange après compactage possédant un volume de vides minimal et de mesurer le
volume des vides des granulats compactés par mètre cube ;
 Ajuster le dosage volumique de la pâte de manière à obtenir une maniabilité donnée.
 Choisir le rapport entre l’eau et les matériaux cimentaires et les proportions de
ciment et de pouzzolanes pour produire une pâte permettant de satisfaire aux
exigences mécaniques.
 Etape 1 :

Sélection d’une granulométrie optimale et calcul du volume des vides.

Cette étape consiste à choisir les proportions des différentes classes granulaires en vue de
créer un squelette granulaire avec le minimum de vides après compactage. Utilisée pour la
formulation de mélange de béton bitumineux peut être utilisée pour obtenir une courbe
granulométrique produisant un squelette dense.

𝐏 = (𝐝/𝐃)𝟎.𝟒𝟓 ∗ 𝟏𝟎𝟎

Avec :

d : Grosseur des tamis (mm).

D : Grosseur maximale nominale des granulats (mm).

P : Pourcentage passant (%) des particules selon le tamis de grosseur d.

 Etape 2 :

Sélection du volume de pâte pour une maniabilité désirée

19
 Le béton compacté au rouleau I

Cette deuxième étape consiste à déterminer le volume de pâte requis afin d’obtenir une
maniabilité spécifique. Plusieurs études expérimentales ont permis de mettre en évidence la
relation entre la maniabilité de mélanges de BCR sans air entraîné et le rapport entre le volume
de pâte et le volume des vides après compactage où : Pour un mélange de BCR sans air entraîné,
le volume de pâte Vp est égal à :

Vp = 𝑉𝑒𝑎𝑢 + 𝑉𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡 + 𝑉𝑎𝑗𝑜𝑢𝑡 𝑚𝑖𝑛é𝑟𝑎𝑢𝑥

À partir de la Figure (2), on détermine le volume de pâte (1⁄𝑚3 ) requis pour une
maniabilité désirée. Généralement, le rapport Vp/Vvc compris entre 1,0 et 1,05 permet
d’atteindre une maniabilité variant de 30 à 90 secondes mesurée à l’aide de l’appareil Vébé. Une
ou deux gâchées de vérification sont par ailleurs requises pour déterminer le dosage précis du
volume de pâte nécessaire pour obtenir la maniabilité désirée.

Avec :

VP : volume de pate dans 1 𝑚3 de BCR (1⁄𝑚3).

VVC : volume des vides dans 1 𝑚3 de granulat compacté (1⁄𝑚3).

Figure 8 - relation expérimentale entre la maniabilité et le rapport Vp/Vvc pour des

mélanges de BCR sans air entrainé rapport eau/liant<0.5. [3]

 Etape 3 :

Sélection du rapport E/L selon la résistance à la compression requise.

Après avoir déterminé le volume de pâte requis pour obtenir la maniabilité voulue, il
s’agit, finalement, de choisir le rapport (E/L) et le type de liant afin d’obtenir la résistance
mécanique spécifiée.
20
 Le béton compacté au rouleau I

Le rapport E/L satisfaisant les propriétés mécaniques désirées dépend à la fois des
propriétés physicochimiques du liant et des propriétés du granulat. Des gâchées d’essais sont
cependant requises pour déterminer le rapport E/L optimal et pour mesurer la résistance à la
flexion du béton, cette dernière propriété contrôlant la conception d’un revêtement rigide tel que
celui du BCR. Pour certaines applications, le choix du rapport eau/liant est aussi gouverné par
des critères de durabilité.

I-7-3- Méthode théorique : [3, 12]

L’une des percées majeures dans le domaine de la formulation de mélange de béton a été
l’introduction de méthodes théoriques. Ces méthodes permettent de minimiser la porosité (ou
maximiser la compacité) du squelette granulaire de mélange de béton en optimisant les
proportions des différentes classes granulaires (sable, pierre, ciment, ajouts minéraux).

Ces méthodes théoriques ont l’avantage de prendre en considération l’influence de

plusieurs paramètres sur le béton à l’état frais et durci. Parmi les méthodes théoriques de
prévision de la compacité d’un empilement granulaire, le Modèle d’empilement compressible
(appelé anciennement Modèle de suspension solide) développé au Laboratoire Central des Ponts
et Chaussées en France (LCPC) s’applique particulièrement bien à la formulation de mélanges de
béton de ciment à compacité granulaire optimale.

Ce modèle a été utilisé avec succès pour la formulation de mélange de béton ordinaire, à
haute performance et auto nivelant. Cette méthode a par la suite été adaptée par le Centre de
recherche interuniversitaire sur le béton (CRIB) de l’Université Laval à la formulation de
mélange de BCR. La performance de cette méthode de formulation a été démontrée à la suite de
plusieurs travaux de recherche en laboratoire et de nombreuses réalisations de revêtement en
BCR dans l’Est du Canada et aux États-Unis. Basée sur des relations mathématiques, cette
méthode est donc programmable. Un logiciel de calcul a d’ailleurs été développé à cet effet.

21
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Chapitre II : Valorisation des déchets pneumatiques

Introduction :
Devant les besoins sans cesse croissant des ressources en matériaux et aux exigences et
conditions de préservation de l’environnement dans une vision de développement durable, il est
devenu nécessaire et pertinent de prospecter et d’étudier toutes les possibilités et opportunités
de réutilisation et de valorisation des déchets et sous-produits industriels notamment dans le
domaine du génie civil .

Le stockage et l’élimination des pneumatiques usagés sont devenus des préoccupations

graves pour l’environnement à travers le monde .Des centaines de millions de pneus hors
d’usage ,sont générés et cumulés dans les États-Unis et de nombreux autres pays à travers le
monde ,chaque année.

Depuis 2004, chaque année, l’Algérie importe en moyenne 49,62 milliers de tonnes de
pneumatiques en caoutchouc, selon l’Agence Nationale de Promotion du commerce Extérieur.
Sachant que chaque pneu neuf vendu génère un pneu usagé, et tenant compte de la perte de
masse due à l’usure du pneu une fois usé, on se retrouve avec environ 45,65 milliers de tonnes de
pneus usagés, chaque année. [16]

Les filières classiques de valorisation des pneus usagés qui nécessitent souvent une
technologie avancée, sont généralement concentrées dans les pays riches. Le développement de
nouvelles filières de valorisation de pneus usagés, reste cependant toujours en grande demande
partout dans le monde. [16]

Il y a un Quatre origines de déchets pneumatiques être signalées : [17]

 Les déchets de caoutchouc industriel.

 Les déchets de fabrication de pneumatique.
 Les pneumatiques usagés.
 Les déchets de rechapage.

II-1- Définition du caoutchouc:

Les élastomères, comme les matières plastiques, font partie de la famille des polymères
.Le terme « élastomère » est utilisé aujourd’hui pour désigner d’une façon générale tous les
caoutchoucs, c’est –à-dire les substances macromoléculaires, naturelles ou synthétiques,
possédant l’élasticité caoutchouteuse.
22
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Le terme « caoutchouc » vient du mot indien caoutchouc (bois qui pleure) et rappelle
ainsi l’origine du caoutchouc naturel, précurseur des élastomères d’aujourd’hui .Le caoutchouc à
l’état naturel, se présente sous la forme d’une suspension colloïdale de latex secrétée par les
plantes à caoutchouc. Les plus importantes de ces plantes sont l’Hévéa basiliens, arbre de la
famille des euphorbiacées et d’autre espèces du même genre.

Les caoutchoucs synthétiques sont obtenus par polymérisation (création de

macromolécules à partir de molécules de base) et par transformation physiques en présence de
catalyseurs.

Les caoutchoucs possèdent de très nombreuses propriétés .Ils sont notamment

élastiques, étanches et antivibratoires. La combinaison de ces trois propriétés leur assure un
spectre d’utilisation extrêmement large. [19]

II-2- Impact environnemental des déchets pneumatiques :

La priorité de l’homme pour la protection de son environnement devant l’agressivité de
l’effet de serre est un engagement important pour les générations futures, puisque il est considéré
comme une source importante d’alimentation des différents aspects de pollution.

Malgré tous les inconvénients que les pneumatiques usagés possèdent, ils ne sont pas
catégorisés comme déchets toxiques ou dangereux, car ils ne sont pas biodégradables, mais sont
nuisibles pour l’environnement et santé en cas d’incendie.

Ces derniers une fois bruler ,dégagent des fumées hautement dangereuses , par sa teneur
en gaz toxique sont composés par des hydrocarbures chlorés et des pléromatiques , et des
dioxines , causant ainsi chaque année des maladies et des allergies ;tel que l’allergie cutanée .Ils
produisent aussi une vapeur toxique ( possédant des composants de silice de carbone ).Les
épaisse fumées se répandant dans l’atmosphère en cas d’incendie peuvent causer beaucoup de
maladie respiratoire. [15]

23
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Figure 1- fumée toxique qui se dégage en brulant des pneus.

II-3- Composition des pneus usagés :

Les pneus usagés se composent essentiellement de caoutchouc synthétique ou naturel,
de noire de carbone et d’oxyde de silicium, ainsi que d’acier et de tissu (Tableau 1). Les additifs
qu’ils recèlent, tels que Zinc, plomb ou soufre (Tableau 02), revêtent une importance cruciale
lorsqu’il s’agit d’apprécier l’impact d’une filière de valorisation sur l’environnement. Selon
l’usage qui en est fait, les produits recyclés ou le mode de traitement risquent d’être
incompatibles avec l’environnement, du fait de ces polluants .Il est donc opportun que les
fabricants de pneus minimisent à titre préventif la teneur des additifs polluants dans leurs
produits. On évite ainsi que la valorisation ultérieure des pneus usagés provoque des atteintes
indésirables à l’environnement. [17]

24
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Substance Proportion pondérale [%]

Hydrocarbures polymérisés
47,0
(caoutchouc synthétique et ou naturel)
Noire de carbone 21,5
Acier 16,5
Tissu 5,5
Oxyde de zinc 1,0
Soufre 1,0
Autres 7,5
Total 100
Tableau 1 - substances contenues dans les pneus usagés (de voiture dans cet exemple). [17]

Elément Teneur
Carbone Environ 70 %
Fer 16 %
Hydrogène 7%
Oxygène 4%
Oxyde de zinc 1%
Soufre 1%
Azote 0 ,5 %
Acide stéarique 0 ,3 %
Halogène 0,1 %
Liaisons cuprifères 200 mg/kg
Cadmium 10 mg/kg
Chrome 90 mg/kg
Nickel 80 mg /kg
plomb 50 mg /kg
Tableau 2 - composition chimique des pneus usagés. [17]

II-4- Valorisation des pneus usagés en Génie Civil :

a- Le tapis de pneus anti vibration :
Le tapis de pneus, composé de deux lits croisés de bandes de roulement de
pneumatiques, est intercale entre le ballast et la couche de forme (ou pose sur les tabliers des
25
 Valorisation des déchets pneumatiques II

ponts ferroviaires) pour atténuer les vibrations provoquées par diverses machines, les trains les
tramways, les rames du métro, …. Etc.

b- La construction de récifs artificiels :

Immerges a des profondeurs de dix ou vingt mètres, assembles et lestes à l’aide de blocs
de ciment, les pneus peuvent former des récifs artificiels constituant des zones de calme pour la
faune marine. Le Japon et les Etats-Unis ont développé une véritable industrie du récif artificiel ;
par exemple, en Caroline du Nord, plus de 500,000 pneumatiques ont été immerges entre 1974 et
1977. En France, cinq récifs artificiels ont été construits à Palavas – les -Flots, à Lang rune-Sur-
Mer, à Arcachon-Sur-Mer, à Golfe-Juan et à Port-la-Nouvelle.

c- Mur antibruit ACIAL (1992)

L’ingénieur [Link] a proposé un mur antibruit dont la structure absorbante est
réalisée avec des pneus usagés enfermes dans un caisson métallique dont une face est perforée de
trous. Les essais effectués en 1992 selon les normes AFNOR S 31089 ont donné des résultats
supérieurs aux valeurs maximales fixées dans la norme, ce qui classe ce mur antibruit parmi l’un
des plus intéressants.

d- Le pneu sol (1974)

Classé comme une valorisation originale, le pneu sol est un matériau inventé au
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées et constitué de pneus entiers ou d’éléments et sols
naturels ou artificiels ou de déchets. Depuis 1974, plus de deux cent cinquante ouvrages en pneu
sol ont été construits (en France).

II-5- Filières de valorisation :

Le cheminement des pneus usagés est organisé comme suit : Après le démontage des
pneus usagés ; ils sont stockés par les garagistes puis collectés par les collecteurs qui trient les
pneus pour sélectionner les pneus pouvant être réutilisés ou faire l’objet d’un rechapage .Les
pneus usagés non réutilisables sont , soit stockés entiers ou déchiquetés ou broyés , afin de les
livrer aux vaporisateurs .La valorisation des pneus usagés , peut se présenter sous l’une des
formes suivantes. [16]

II-5-1- Le rechapage :
Permettant d’allonger considérablement la vie du pneu, le rechapage est la première
solution de recyclage. Cette technique consiste à changer les bandes de roulement des pneus
usagés, en les remplaçants par des bandes de roulement neuves. Cette technique a pour cible les
pneumatiques usagés dont les carcasses ont gardé intacte l’ensemble de leurs qualités

26
 Valorisation des déchets pneumatiques II

intrinsèques et notamment leurs endurances .Cette activité génère à son tour des déchets, dont la
poudrette de caoutchouc.

II-5-2- La valorisation énergétique :

Le pneumatique, de par son origine polymérique, a un excellent pouvoir calorifique (3
tonnes de pneus = 2 tonnes de fuel).

II-5-3- La valorisation sous forme de matières premières :

Les pneumatiques usagés peuvent êtres broyés en poudrettes ou en granulés de
caoutchouc. Ces produits sont utilisés en combinaison avec d’autres matériaux pour diverses
applications.

II-6- Déchets pneumatiques broyés :

II-6-1- Poudrettes :
Il s’agit de particules de caoutchouc dont les dimensions sont inférieures à 2 mm
(Figure 2). Son coût d’obtention dépend de sa finesse, de son origine chimique et de l’absence ou
non de corps étrangers. Les poudrettes sont utilisées comme charges dans des mélanges servant à
produire des pièces, ne subissant pas de contraintes mécaniques ou dynamiques élevées. Comme
exemple d’utilisation, on a la fabrication de bandages et de roues pleines (caddie, poubelles,
tondeuses, brouettes …), la modification des revêtements routiers (diminution du bruit et de
l’aquaplaning du fait d’un drainage en surface) … etc.

Figure 2 - Aspect des déchets de caoutchouc. [20]

II-6-2- Granulés :
Il s’agit de particules de caoutchouc d’une taille supérieure à celle des poudrettes
(Figure 3). Les granulés peuvent être agglomérés par des résines , colorés ou non , et permettent
, par moulage , de réaliser facilement des feuilles ou des plaques ,comme exemple d’utilisation ,

27
 Valorisation des déchets pneumatiques II

on a aires de jeux , les pavés antidérapants , les revêtements pour terrains de sport ( surfaces
souples , diminution des nuisances sonores …. )

D’autres types de valorisation de matière, par transformation chimique, sont possibles,

telle que la mécaniques), ou la Pyrolyse –Thermolyse.

Les produits issus de cette décomposition, sont des huiles combustibles lourdes et
légères, du carbone … etc. Le développement industriel de ces types de valorisation, est
cependant freiné par le coût de mise en œuvre.

Figure 3 - copeaux de pneus déchiquetés. [18]

II-7- Utilisations des pneus usagés en Algérie :

Le gisement Algérien de pneumatiques usagés est important ; il est de l’ordre pour les
véhicules poids lourds de 200000 tonnes /an (19 .millions de pneus). Mais les quantités
valorisées sont très limitées, nous notons quelque types d’utilisation : [17]

 Utilisées en agriculteur pour renforcer les petits barrages et comme Siège dans les jardins
traductionnelles.
 Applications de résidus de copeaux de pneus en structure sous chaussée.
 Pour la Stabilité d’un talus.
 Rechapage pneus usagés à El Eulma.
 Utilisation pour couvrir les conducteurs électriques.
 Pneu sol, déjà utilisé dernièrement à Alger par une société Italienne. (Figure 4)
 Stabilité d’un glissement de terrain.

28
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Figure 4 - chantier expérimentale Pneu sol à Bou-Smail. [16]

II-8- Valorisation des déchets pneumatiques dans les bétons et les mortiers :
La possibilité de valorisation des déchets pneumatiques dans le béton sous d’agrégats a
été l’objet de nombreuses recherches expérimentales. Ces recherches ont avaient pour finalité
que l’incorporation des déchets pneumatiques dans les bétons effectuent leurs proportions
physico-mécanique aussi bien à l’état durci.

Les principales conclusions tirées à parti de ces études c’est que l’incorporation des
particules des caoutchoucs diminue la densité et les paramètres de résistance du béton et
augmenter la ductilité de ces matériaux. (Figure 5, 6)

29
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Figure 5 - effet du caoutchouc sur la résistance à la compression. [20]

Figure 6 - effet du caoutchouc sur la résistance à la flexion. [20]

CONCLUSION :
L’idée de la valorisation des pneumatiques usagés constitue actuellement une priorité
très motivante sur le plan environnemental qu’économique. En effet le pneu usagé est un déchet
encombrant, mais qui peut devenir très utiles, en conséquence le Génie Civil offre de
nombreuses possibilités d’utilisation des pneumatiques usagés, en les valorisant en matériau de
construction aux propriétés originales et très utiles.

30
 Valorisation des déchets pneumatiques II

Table des matières

Chapitre II : Valorisation des déchets pneumatiques ...................................................... 22
Introduction :.......................................................................................................................................... 22
II-1- Définition du caoutchouc:............................................................................................................... 22
II-2- Impact environnemental des déchets pneumatiques : .................................................................. 23
II-3- Composition des pneus usagés : ..................................................................................................... 24
II-4- Valorisation des pneus usagés en Génie Civil : ............................................................................... 25
II-5- Filières de valorisation : .................................................................................................................. 26
II-5-1- Le rechapage : .......................................................................................................................... 26
II-5-2- La valorisation énergétique : ................................................................................................... 27
II-5-3- La valorisation sous forme de matières premières : ............................................................... 27
II-6- Déchets pneumatiques broyés : ..................................................................................................... 27
II-6-1- Poudrettes : ................................................................................................................................. 27
II-6-2- Granulés : ................................................................................................................................. 27
II-7- Utilisations des pneus usagés en Algérie : ...................................................................................... 28
II-8- Valorisation des déchets pneumatiques dans les bétons et les mortiers : .................................... 29

31
 Caractérisation des matériaux III

Chapitre III : caractérisation des matériaux

Introduction :
Car la performance et la durabilité d’un BCR sont inspirées de la qualité des différents
constituants. Dans ce chapitre nous présentons les caractéristiques des matériaux utilisés dans
notre travail.

III-1- Les granulats :

Les granulats sont définis par la norme [NF P18-101] comme étant l’ensemble de grains
minéraux, Les granulats peuvent être roulés (sable siliceux) ou concassés (sable calcaire, gravier,
grave...).

III-1-1- Le sable :
Ce sont des granulats dont la taille est comprise entre 0 et 5 mm, dans cette étude, on a utilisé
deus type de sable, sable de dune (SD) de couleur jaune provenant de (Boussaâda) et sable
concassé (SC) de couleur gris provenant de la carrière

III-1-1-1- La masse volumique :

a- La masse volumique apparente :

*La masse volumique apparente à l’état lâche :

La masse volumique apparente d’un sable est la masse occupant l’unité de volume, tous vides
compris

Mode opératoire :

 On déterminer la masse volumique apparente du sable à l’aide d’un entonnoir

standardiste de capacité 2 à 2.5 L.
 On remplit l’entonnoir avec sable sec.
 On pèse le récipient vide de capacité 0.9 L, soit 𝑀1 ce poids.
 En place le récipient sous l’entonnoir a une distance de 10 à 15 cm et on le remplit avec
du sable.
 On nivelle la surface du sable et on pèse le tout soit 𝑀2 ce poids.

La masse volumique apparente 𝜌𝑎𝑝𝑝 du sable est donnée par la formule suivant :

(𝑀2 − 𝑀1 )
𝜌𝑎𝑝𝑝 =
𝑉𝑟
𝑀1 : Masse du récipient vide (g).

𝑀2 : Masse du récipient plus le sable (g).

𝑉𝑟 : Volume du récipient (ml).

Résultats :
31
 Caractérisation des matériaux III

Type de N° 𝛒𝒂𝒑𝒑 𝛒𝒂𝒑𝒑 𝒎𝒐𝒚

𝑴𝟐 (g) 𝑴𝟏 (g) V (ml)
sable d’essai (kg/L) (kg/L)
𝑺𝟏 1 1402 1.42
𝑺𝟏 2 1386 1.41 1.413
𝑺𝟏 3 1391 1.41
𝑺𝟐 1 1327 1.34
𝑺𝟐 2 1351 117 900 1.37 1.34
𝑺𝟐 3 1340 1.35
𝑺𝟑 1 1443 1.47
𝑺𝟑 2 1463 1.49 1.47
𝑺𝟑 3 1448 1.47
Tableau 1- la masse volumique apparente du sable à l’état lâche.

*Masse volumique apparente à l’état compact :

C’est la masse du matériau par unité de volume après compactage compris les vides restant entre
les grains. Généralement elle est supérieure à la masse volumique à l’état lâche.

Mode opératoire

Même méthode que celle de l’état lâche, après remplissage du récipient on soumet ce dernier à
30 secousses manuelles. On complète le remplissage du récipient après le tassement du sable,
puis on nivelle ce dernier et on le pèse. Soit 𝑀2 le poids de l’ensemble (sable + récipient), la
masse volumique à l’état compacte est donnée par la formule suivante :
(𝑀2 − 𝑀1 )
𝜌𝑎𝑝𝑝 =
𝑉𝑟
𝑀1 : Masse du récipient vide (g).

𝑀2 : Masse du récipient plus le sable (g).

𝑉𝑟 : Volume du récipient (ml).

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau :

32
 Caractérisation des matériaux III

Type de N° 𝛒𝒂𝒑𝒑 𝒎𝒐𝒚

𝑴𝟐 (g) 𝑴𝟏 (g) V (ml) 𝛒𝒂𝒑𝒑 (kg/L)
sable d’essai (kg/L)
𝑺𝟏 1 1680 1.736
𝑺𝟏 2 1706 117 1.765 1.748
𝑺𝟏 3 1687 1.744
𝑺𝟐 1 1699 1761
900
𝑺𝟐 2 1702 114 1.764 1.762
𝑺𝟐 3 1699 1.761
𝑺𝟑 1 1729 1.791
𝑺𝟑 2 1708 117 1.767
𝑺𝟑 3 1702 1.761
Tableau 2 - la masse volumique apparente du sable à l’état compact.

Note :

𝑺1 : Sable de dune (Boussaâda).

𝑺2 : Sable concassé.

𝑺3 : Sable mixte (50% de dune + 50% concassé).

b- La masse volumique absolue :

Elle est définie comme étant la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat
sans tenir compte des vides pouvant exister entre les grains.

Mode opératoire :

La masse volumique absolue de sable est déterminée à l’aide d’un récipient de 1000 (𝑐𝑚3 ) on
prend 3 échantillons de déférents masses en (g).

On place l’échantillon dans le récipient de capacité 1000 (ml) et on y verse déférentes volume
d’eau, puis on malaxe soigneusement le contenu pour chasser l’air qui y excite.

Après cette opération, on détermine le volume finale occupé par le mélange sable-eau, soit
𝑽𝟏 (ml) ce volume.
La masse volumique absolue du sable est calculée par la formule suivant :
𝑀
𝜌𝑎𝑏𝑠 =
(𝑉1 − 𝑉2 )

33
 Caractérisation des matériaux III

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau :

Type de N° 𝛒𝒂𝒃𝒔 𝒎𝒐𝒚

𝑽𝟐 (ml) 𝑽𝟏 (ml) M (g) 𝛒𝒂𝒃𝒔 (kg/L)
sable d’essai (kg/L)

𝑺𝟏 1 100 138 100 2.36

𝑺𝟏 2 120 167 120 2.55 2.59
𝑺𝟏 3 120 178 150 2.58
𝑺𝟐 1 156 100 150 2.678
𝑺𝟐 2 166 120 120 2.60 2.63
𝑺𝟐 3 158 120 100 2.63
𝑺𝟑 1 365 250 300 2.61
𝑺𝟑 2 365 250 300 2.61 2.605
𝑺𝟑 3 366 250 300 2.59
Tableau 3- la masse volumique absolue du sables.

III-1-1-2- La porosité et la compacité et l’indice de vide : (NF P 18-554)

a- Porosité :

C’est le volume des vides entre les grains du sable. La porosité peut être déterminée par la
formule suivante :

P (%) = [1-𝜌𝑎𝑝𝑝 /𝜌𝑎𝑏𝑠 ] x 100

b- Compacité :
La compacité d’un matériau est une proportion de son volume réellement occupé par la matière
solide qui le constitue, c'est-à-dire le rapport du volume absolu des grains au volume apparent du
matériau.
La compacité donnée par la formule :

C (%) = (𝜌𝑎𝑝𝑝 ⁄𝜌𝑎𝑏𝑠 ) = 100 − 𝑃

c- L’indice des vides :

L’indice des vides est le rapport entre le volume du vide et le volume de solide. Donnée par la
formule

𝑒 = (𝑉𝑣 ⁄𝑉𝑠 ) = 𝑃⁄(100 − 𝑃)

34
 Caractérisation des matériaux III

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans les tableaux :

Sable P(%) C (%) e(%)

Sable de dune 44.58 55.42 0.804
Sable concassé 40.68 59.32 0.685
Sable mixte 50% 43.19 56.81 0.760
Tableau 4 - porosité, compacité et l'indice de vide à l'état lâche.

Sable P(%) C (%) e(%)

Sable de dune 32.24 67.76 0.475
Sable concassé 29.52 70.48 0.418
Sable mixte 50% 31.93 68.07 0.469
Tableau 5- porosité, compacité et l'indice de vide à l'état compact.

III-1-1-3- Equivalent de sable :

Cet permettant de mesurer la propreté d’un sable, est effectué sur la fraction d’un granulat
passant au tamis a maille carrées de 5mm. Il rend compte globalement de la qualité des éléments
fin, en exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux sédimentent
et les éléments fin qui floculent.

But de l’essai :

Cet essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. L’essai consiste à séparer les particules fines contenues dans le sol des
éléments sableux plus grossiers.

Matériels utilisés :

o Eprouvettes cylindriques.
o Un bouchon de caoutchouc pour fermer l’éprouvette.
o Tube laveur et entonnoir.
o Un flacon.
o Une machine d’agitation électrique.
o Piston taré a masse coulissante de 1 kg.

Mode opératoire :

o Tamiser une quantité de sable

o Prendre une pesée de 120g.
o Remplir l’éprouvette de solution la vente jusqu’au première repère.
o A l’aide de l’entonnoir verse la prise d’essai dans l’éprouvette et taper fortement à
plusieurs reprise avec la paume de la main afin de chasser toutes les bulles d’air et
favoriser le mouillage de l’échantillon.
o Laisser reposer pendant 10mn.
35
 Caractérisation des matériaux III

o Fermer l’éprouvette à l’aide du bouchon et lui imprimer 90 cycles de 20cm de cours

horizontale en 30 secondes à la main à l’aide d’un agitateur mécanique.
o Retirer ensuite le bouchon, le rincer avec la solution la vante au-dessus de l’éprouvette,
rincer ensuite les parois de celle-ci.
o Faire descendre le tube laveur dans l’éprouvette, le roule enter le pouce et l’index en
faisant tourner lentement le tube et l’éprouvette et en impriment en même temps au tube
un léger piquage. Cette opération a pour but de laver le sable et de faire monter les
éléments fins et argileux. Effectuer cette opération jusqu’à ce que la solution la vante
atteigne le 2eme repère. Laisser ensuite reposer pendant 20mn.

a- L’équivalent de sable visuel (ESV) :

Après 20mn, lire la hauteur ℎ1 du niveau supérieure du floculant jusqu’au fonde de l’éprouvette
à l’aide d’une réglette. Mesure également avec la règle la hauteur ℎ2 comprise entre le niveau
supérieure de la partie sédimentaire et le fonde de l’éprouvette.
ℎ1
𝐸𝑆𝑉 = ( ) 𝑥 100
ℎ2

b- Equivalent de sable au piston (ESP) :

Introduire le piston dans l’éprouvette et laisser descendre doucement jusqu’à ce qu’il repose sur
le sédiment. A cet instant bloquer le manchon du piston et sortir celui-ci de l’éprouvette.
Introduire le réglet dans l’encoche du piston jusqu’à ce que le zéro vienne buter contre la face
intérieure de la tête du piston. Soit ℎ2′ la hauteur lue et correspondant à la hauteur de la partie
sédimentée.
ℎ2′
𝐸𝑆𝑃 = ( ) 𝑥 100
ℎ1

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans les tableaux :

N° de l’essai 1 2 3
𝑺1 13.5 13 13
La hauteur 𝒉𝟐 𝑺2 7.6 7.2 7.8
𝑺3 8.7 8.7 8.8
𝑺1 7.8 8 8
La hauteur 𝒉𝟏 𝑺2 11.5 11.4 11.7
𝑺3 10.7 10.8 11
𝑺1 57.78 61.53 61.53
ESV 𝑺2 66.08 63.15 66.66
𝑺3 81.30 80.55 80
𝑺1 60.28
ESV moyenne 𝑺2 65.29
𝑺3 80.61
Tableau 6 - équivalent de sable visuelle.

36
 Caractérisation des matériaux III

N° de l’essai 1 2 3
𝑺1 6.6 6.2 6.2
La hauteur 𝒉′𝟐 𝑺2 8.0 8.0 7.9
𝑺3 8.1 8.05 8.2
𝑺1 7.8 8 8
La hauteur 𝒉𝟏 𝑺2 11.5 11.4 11.7
𝑺3 10.7 10.8 11
𝑺1 48.88 47.69 47.69
ESP 𝑺2 69.56 70.17 69.08
𝑺3 75.70 74.53 74.54
𝑺1 48.08
ESP moyenne 𝑺2 70.13
𝑺3 74.92
Tableau 7- équivalent de sable au piston.

E.S.V E.S.P NATURE ET QUALITE DU SABLE

E.S< 65 E.S< 60 Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement à

rejeter pour des bétons de qualité

Sable légèrement argileux de propriété admissible pour

65 <E.S< 75 65 <E.S<70 des bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait

Sables propre à faible pourcentage de farine argileux

75 <E.S< 85 70 <E.S< 80 convient parfaitement pour des bétons de haute qualité

Sable très propre : l’absence totale de fine argileuses

E.S > 85 E.S>80 risque d’entraine d’un défaut de plasticité du béton qu’il
faudra rattraper par augmentation du dosage en eau

Tableau 8 - nature et qualité du sable.

Interprétation :

On constate que :

75% <ESV< 85% et 70% <ESP< 80%

 Sable mixte 50% sont des Sables propre à faible pourcentage de farine argileux convient
parfaitement pour des bétons de haute qualité.

65% <ESV< 70% et 70% <ESP< 80%

37
 Caractérisation des matériaux III

 Sable concassé : C’est un sable légèrement argileux convenant parfaitement pour le béton
de qualité courante.

E.S< 65 et E.S< 60

 Sable de dune : Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement à rejeter pour des bétons
de qualité

III-1-1-4- Analyse granulométrique :

L’analyse granulométrique est effectuée après l’élimination des particules supérieures à 5 mm et
inférieures à 0.02 mm avec le passage de sable sur les tamis (5 mm et 0.02 mm).

But de l’essai Analyse granulométrique :

L’analyse granulométrique permet de détecter et miner la grosseur et les pourcentages pondéraux

respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon. Elle s’applique à tous les
granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l’exclusion des filets.

A notre qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à la détermination de
la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des graines
d’un granulat. L’analyse granulométrique a trois buts :
 Déterminer les dimensions des grains.
 Déterminer les proportions de grains de même dimension.
 En déduire le module de finesse (𝑴𝑓 ).

Matériel nécessaire :

Des tamis dont les ouvertures carrés, de dimension normalisée, sont réalisés soit à partir d’un
maillage métallique. Pour un travail d’essai aux résultats reproductibles, il est conseillé d’utiliser
une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que
des secousses verticales, a la colonne de tamis.

Mode opératoire :

o Prélever (2 kg) de sable sec.

o Peser chaque tamis à vide a 1 g pré, soit mi la masse du tamis.
o Constituer une colonne de tamis propres et secs dont l’ouverture des mailles est
respectivement de haut en bas : (5-2.5-1.25-0.63-0.315-0.125-0.08). La colonne est
coiffée par un fond pour recueillir les éléments passant au dernier tamis et un couvercle
pour éviter la dispersion de poussières. On commence par peser les tamis ainsi que le
fond.
o Verser le sable sec sur la colonne et la fixer soigneusement sur la machine d’agitation
mécanique, agité pendant 10 mn. Arrêter l’agitateur, puis séparer avec soin les différents
tamis.

38
 Caractérisation des matériaux III

o Peser chaque tamis séparément 1 g prés. Soit Mi la masse de tamis (1) + le sable. La
différence entre Mi et mi correspond au refus partiel R1 du tamis 1.
o Reprendre l’opération pour le tamis immédiatement inférieur.
o Ajouter le refus obtenu sur le sixième tamis a R1, soit R2 la masse du refus cumulé du
tamis 2 (R2=R1+refus partiel sur tamis).
o Poursuivre l’opération avec le reste des tamis pour obtenir les masses des différents refus
cumulés R3, R4 …
Le tamisât cumulés est donné la relation suivante Résultats :

T = 100-Rc
T : tamisât en %.
Rc : refus cumulés en %.
Résultats :
Les résultats trouvés sont regroupés dans les tableaux :

refus refus cumulés tamisât

tamis (mm) refus cumulés(g)
partiel(g) (%) cumulés(%)
5 0 0 0 100
2,5 11 11 0,55 99,45
1,25 112 123 6,15 93,85
0,63 238 361 18,05 81,95
0,315 681 1042 52,1 47,9
0,125 903 1945 97,25 2,75
0,08 41 1986 99,3 0,7
fond 11 1997 99,85 0,15
Tableau 9 - Analyse granulométrique de sable de dune de Boussaâda.

refus refus tamisât

tamis (mm) refus cumulés (%)
partiel(g) cumulés(g) cumulés(%)
5 0 0 0 100
2,5 12 12 0,6 99,4
1,25 631 643 32,15 67,85
0,63 615 1258 62,9 37,1
0,315 457 1715 85,75 14,25
0,125 209 1924 96,2 3,8
0,08 61 1985 99,25 0,75
fond 12 1997 99,85 0,15
Tableau 10 - Analyse granulométrique de sable concassé.

39
 Caractérisation des matériaux III

tamis refus refus tamisât

refus cumulés (%)
(mm) partiel(g) cumulés(g) cumulés(%)
5 0 0 0 100
2,5 12 12 0,6 99,4
1,25 378 390 19,5 80,5
0,63 359 749 37,45 62,55
0,315 515 1264 63,2 36,8
0,125 578 1842 92,1 7,9
0,08 142 1984 99,2 0,8
fond 14 1998 99,9 0,1
Tableau 11 - Analyse granulométrique de sable mix (50% sable de Boussaâda + 50% concassé).

100

90

80

70 sable de boussaada
60
sable concassé
50

40 sable (50% de
boussaada+50% concassé)
30

20

10

0
0.01 0.1 1 10 100

Figure 1- l'analyse granulométrique des sables.

III-1-1-5- Module de finesse :

Correspond à la somme des pourcentages des refus cumulés des tamis d’ouvertures (0.16-0.315-
0.63-1.25-2.5-5) (mm). Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des
sables à bétons.

40
 Caractérisation des matériaux III

le module de finesse des sables comme suit :

Sable gros 𝑴𝒇 > 𝟐. 𝟓

Sable moyenne 𝟐 < 𝑴𝑓 < 𝟐. 𝟓

Sable fin 𝟏. 𝟓 < 𝑴𝑓 < 𝟐

Sable très fin 𝟏 < 𝑴𝑓 < 𝟏. 𝟓

Tableau 12 – Les normes soviétiques spécifient le Module de finesse des sables.

Il est donné par la relation suivant :

𝟏
𝑴𝑓 = ∑ 𝑹𝒄 [𝟎. 𝟏𝟔 − 𝟎. 𝟑𝟏𝟓 − 𝟎. 𝟔𝟑 − 𝟏. 𝟐𝟓 − 𝟐. 𝟓 − 𝟓]
𝟏𝟎𝟎

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau :

Sable 𝑴𝒇
Boussaâda 1.74
Concassé 3.29
Sable mixte 2.12

Tableau 13 - Module de finesse des sables.

III-1-2- Les graviers :

III-1-2-1- La masse volumique du gravier :

a- La masse volumique apparente : NF P 18-554

Le principe de cette mesure s’agit de remplir un récipient de volume intérieur connu et de peser
la quantité de granulats correspondant.

Mode opératoire :

Verse le granulat dans le récipient choisi et le disposer sans tassement par couches horizontales
successives. Araser la couche supérieure du granulat à l’aide d’une réglette que l’on anime d’un
mouvement de va et vient. La masse volumique apparente est déterminée par la formule
suivante :
(𝑀2 − 𝑀1 )
𝜌𝑎𝑝𝑝 =
𝑉𝑟
𝑀2 : Poids de récipient.

𝑀1 : Poids de granulats + récipient.

V : volume du récipient.
41
 Caractérisation des matériaux III

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau :

𝛒𝒂𝒑𝒑 𝛒𝒂𝒑𝒑 𝒎𝒐𝒚

Gravier 𝑴2 (kg) 𝑴1 (kg) V (L)
(kg/L) (kg/L)
12.61 1.38
(3/8) 12.74 2.92 7 1.40 1.39
12.73 1.40
17.40 1.39
(8/16) 17.37 3.49 10 1.38 1.38
17.35 1.38
17.15 1.36
(16/20) 17.23 3.49 10 1.37 1.36
17.13 1.36
0.5834 0.51
caoutchouc 0.5726 0.1171 0.9 0.50 0.51
0.5694 0.50
Tableau 14 - la masse volumique apparente des graviers.

La masse volumique absolue :

Le mode opératoire est le même effectue pour le sable, et les résultats sont regroupés dans le
tableau suivant :

𝛒𝒂𝒑𝒑 𝛒𝒂𝒑𝒑 𝒎𝒐𝒚

Gravier M (g) 𝑽𝟏 (ml) 𝑽𝟐 (ml)
(kg/L) (kg/L)
415 2.60
(3/8) 415 2.60 2.60
415 2.60
415 2.60
(8/16) 300 300 415 2.60 2.60
415 2.60
415 2.60
(16/20) 413 2.65 2.62
414 2.63
138 0.93
caoutchouc 30 110 138 0.93 0.93
- -
Tableau 15 - la masse absolue des graviers.

42
 Caractérisation des matériaux III

III-1-2-2- Porosité, compacité et l’indice des vides :

Le mode opératoire et semblable à celui effectue pour le sable on calcule la porosité selon la
formule :

P (%) = [1-𝜌𝑎𝑝𝑝 /𝜌𝑎𝑏𝑠 ] x 100

La compacité donnée par la formule :

C (%) = (𝜌𝑎𝑝𝑝 ⁄𝜌𝑎𝑏𝑠 ) = 100 − 𝑃

L’indice des vides est donné par la formule suivante :

𝑒 = (𝑉𝑣 ⁄𝑉𝑠 ) = 𝑃⁄(100 − 𝑃)

Résultats :

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau :

Gravier P(%) C(%) e

3/8 45.8 54.2 0.938

8/16 48.20 51.79 0.930

16/20 47.80 52.19 0.915

III-1-2-3- Degré d'absorption d'eau :

C’est le pouvoir d’un matériau d’absorber et de retenir d’eau. Elle est exprimée en (%) et définit
par la formule :
𝐴(%) = [(𝑀𝐻 − 𝑀𝑆 )/𝑀𝑆 ]. 100

43
 Caractérisation des matériaux III

gravier N° d’essai 𝑴𝑺 (𝒈) 𝑴𝑯 (𝒈) 𝑨 (%) 𝑨𝒎𝒐𝒚 (%)

01 700 709,06 1,29
3/8 02 700 709,77 1,39 1.29
03 700 708,53 1,21
01 700 712 1,71
8/16 02 700 711 1,57 1.66
03 700 712 1,71
01 700 713 1.85
16/20 02 700 713 1.85 1.83
03 700 712.7 1.81
caoutchouc 01 992 1000 0.8 0.8
Tableau 16 - degré d'absorption d'eau du gravier.

III-1-2-4- Analyse granulométrique :

Les résultats obtenus de chaque fraction du gravier, sont regroupés dans les tableaux ci-dessous :
Refus partiel Refus cumulés Refus cumulés Tamisât
Tamis (mm)
(g) (g) (%) cumulés (%)
10 0 0 0 100
8 32 32 2.1 97.86
6.3 411 443 29.53 70.4
5 420 863 57.53 42.46
4 465 1328 88.53 11.46
3.15 141 1469 97.93 2.06
2.5 25 1494 99.6 0.4
Fond 6 1500 100 0
Tableau 17 - l'analyse granulométrique de gravier (3/8).

44
 Caractérisation des matériaux III

Refus partiel Refus cumulés Refus cumulés Tamisât

Tamis (mm)
(g) (g) (%) cumulés (%)
20 0 0 0 100
16 25.4 25.4 1.269 98.731
12.5 246.1 271.5 13.569 86.431
10 1104.9 1376.4 68.789 31.211
8 474.2 1850.6 92.488 7.512
6.3 133.2 1983.8 99.145 0.855
5 9.3 1993.1 99.610 0.390
Fond 7.2 2000.3 99.970 0.030
Tableau 18 - l'analyse granulométrique de gravier (8/15).

refus refus cumulés tamisât

tamis (mm) refus partiel(g)
cumulés(g) (%) cumulés(%)
20 221.8 221.8 11.636 88.364
16 1351.5 1573.3 82.540 17.460
12.5 332.1 1905.4 99.963 0.037
10 0 1905.4 99.963 0.037
8 0 1905.4 99.963 0.037
fond 0 1905.4 99.963 0.037
Tableau 19 - l'analyse granulométrique de gravier (15/20).

refus refus cumulés tamisât

tamis (mm) refus partiel(g)
cumulés(g) (%) cumulés(%)
8 8 8 1.599 98.401
6.3 92.1 100.1 20.004 79.996
5 132.7 232.8 46.523 53.477
4 103.3 336.1 67.166 32.834
3.15 53.9 390 77.938 22.062
2.5 31.9 421.9 84.313 15.687
fond 78.3 500.2 99.960 0.040
Tableau 20 - l'analyse granulométrique de caoutchouc.

45
 Caractérisation des matériaux III

100

90 G 3/8
80 G 8/15
70 G 15/20
60 caoutchouc
50

40

30

20

10

0
0.01 0.1 1 10 100

Figure 2- l'analyse granulométrique des graviers.

III-1-2-5- Essai de résistance au choc (Essai Los Angeles) :

Comme l’essai précédent, cet essai renseigne sur la dureté des roches se basant sur un
coefficient, appelé coefficient Los Angeles𝐿𝐴 , et sur le principe de l’effritement par abrasion.

Principe de l’essai :

L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1.6 mm, produits par la
fragmentation du matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet aux
chocs de boulets normalisés, dans le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations.

Formulation :

Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments inférieurs à 1.6 mm
produits au cours de l'essai, la résistance à la fragmentation aux chocs s'exprime par le
coefficient Los Angeles(𝐿𝐴 ),
m
𝐿𝐴 = ( ) . 100
M

Gravier N° de boules M (kg) m (kg) Coef 𝑳𝑨

3/8 7 5 1.050 21
8/16 11 5 0.942 19
16/20 12 5 1.149 22
Tableau 21 - les résultats de Los Angeles de gravier.

46
 Caractérisation des matériaux III

Classification : Un tableau de classification a été déjà tracé. Il permet de classer les roches en
fonction du coefficient Los Angeles.

Coef 𝑳𝑨 Nature de la roche

<20 Très dure
20 à 25 Dure
25 à 30 Assez dure
30 à 40 Mis dure
40 à 50 Tendre
>50 Très tendre
Tableau 22 - classement la nature du gravier.

 Le gravier (3/8) :c’est un gravier dure (𝑳𝑨 =21 %) / (𝑳𝑨 entre 20 à 25).
 Le gravier (8/16) :c’est un gravier très dure (𝑳𝑨 =19 %) / (𝑳𝑨 < 20).
 Le gravier (16/20) :c’est un gravier dure (𝑳𝑨 =22 %) / (𝑳𝑨 entre 20 à 25).

III-2- Le ciment :
Le ciment utilisé dans cette étude est un ciment de classe 42.5 provient de la cimenterie de
ciment Lafarge de Hammam Dhalaa wilaya de m’sila.
Le ciment CPJ - CEM II/B 42,5 est un ciment gris de haut résistance initial et finales, résultat de
la mouture du clinker obtenu par la cuisson jusqu’à la fusion partielle d’un mélange convenable
dosé et homogénéisé de calcaire et argile.

 Composition chimique :

Oxyde de
Perte au Résidus Sulfates Equivalent
magnésium
Eléments feu insolubles SO3 chlorures en alcalis
MgO
2.00-
Teneur(%) 7.50-12.00 0.7-2 1.00-2.20 0.01-0.05 0.3-0.75
2.70
Tableau 23 - composition chimique du ciment MATIN.

 Composition minéralogique :

Eléments C3S C2S C3A C4AF

Teneur (%) 58-46 12-18 6-8 10-12

Tableau 24- compositions minéralogiques de ciment MATIN.

47
 Caractérisation des matériaux III

 Propriétés physiques :

Consistance normale
Finesse de Blaine Retrait à 28 j en
de la pâte de Expansion en (mm)
(NA231) (μm/m)
ciment(%)

25-28.50 4150-5250 <1000 0.3-2.5

Temps de prise à 20 °c (NA230)
Début de prise (min) 140-195
Fin de prise (min) 195-290
Résistance à la compression (NA234)
02 Jours (MPa) ≥ 10.0
28Jours(MPa) ˃ 42.5
Tableau 25- les propriétés physiques de ciment MATIN.

a- La masse volumique absolue :

𝑔
𝜌( ) = 3.1
𝑐𝑚3

b- La masse volumique apparente :

𝛾 = (𝑀1 − 𝑀2 )/𝑉

M2 : poids de récipient + ciment.

M1 : poids de récipient vide.
V : volume de récipient.

Poids de Poids de
Volume de
Essai récipient vide récipient + 𝛾 (kg/L)
récipient (L)
(kg) ciment (kg)
1 1 0.14 1.227 1.113
Tableau 26 - masse volumique apparent de ciment.

48
 Caractérisation des matériaux III

Figure 1- l'analyse granulométrique des sables. ....................................................................... 40

Figure 2- l'analyse granulométrique des graviers. ................................................................... 46

Tableaux
Tableau 1- la masse volumique apparente du sable à l’état lâche. ......................................... 32
Tableau 2 la masse volumique apparente du sable à l’état compact. ..................................... 33
Tableau 3- la masse volumique absolue du sables. ................................................................... 34
Tableau 4 - porosité, compacité et l'indice de vide à l'état lâche. ........................................... 35
Tableau 5- porosité, compacité et l'indice de vide à l'état compact. ....................................... 35
Tableau 6 - équivalent de sable visuelle. ................................................................................... 36
Tableau 7- équivalent de sable au piston. ................................................................................. 37
Tableau 8 - nature et qualité du sable. ...................................................................................... 37
Tableau 9 - Analyse granulométrique de sable de dune de Boussaâda. ................................. 39
Tableau 10 - Analyse granulométrique de sable concassé. ...................................................... 39
Tableau 11 - Analyse granulométrique de sable mix (50% sable de Boussaâda + 50%
concassé). ...................................................................................................................................... 40
Tableau 12 – Les normes soviétiques spécifient le Module de finesse des sables. ................. 41
Sable mixte .................................................................................................................................... 41
2.12 ................................................................................................................................................ 41
Tableau 13 - Module de finesse des sables. ............................................................................... 41
Tableau 14 - la masse volumique apparente des graviers. ...................................................... 42
Tableau 15 - la masse absolue des graviers. .............................................................................. 42
Tableau 16 - degré d'absorption d'eau du gravier. .................................................................. 44
Tableau 17 - l'analyse granulométrique de gravier (3/8)......................................................... 44
Tableau 18 - l'analyse granulométrique de gravier (8/15)....................................................... 45
Tableau 19 - l'analyse granulométrique de gravier (15/20)..................................................... 45
Tableau 20 - l'analyse granulométrique de caoutchouc. ......................................................... 45
Tableau 21 - les résultats de Los Angeles de gravier. .............................................................. 46
Tableau 22 - classement la nature du gravier. .......................................................................... 47
Tableau 23 - composition chimique du ciment MATIN. ......................................................... 47
Tableau 24- compositions minéralogiques de ciment MATIN. ............................................... 47
Tableau 25- les propriétés physiques de ciment MATIN. ....................................................... 48
Tableau 26 - masse volumique apparent de ciment. ................................................................ 48

49
 Formulation du BCR et programme des essais IV

Chapitre IV : formulation du BCR et programme des essais

Introduction :

La formulation d’un béton en générale, consiste à déterminer les différentes proportions

de mélange, afin d’optimiser les matériaux employés et au même temps d’atteindre la compacité
maximale. Dans ce chapitre, on présente la formulation adoptée, le programme d’essais exécuté
et les procédures suivies pour la réalisation des essais selon les normes en vigueur.

IV-1- Formulation adoptée :

Notre objectif c’est la caractérisation d’un BCR contentent des particules en polymère.
Les essais réalisés dans notre travail sont basés sur une étude élaborée par (zidani S. et
Belmiloud M.A, 2013) dans un cadre de projet de fin d’étude. La formulation a été réalisée
suivant la méthode MDS qui consiste à utiliser l’essai Proctor modifie pour déterminer les
dosages en eau et en ciment. Les résultats de formulation ainsi a procédure suivie sont présentés
dans les paragraphes suivants.

IV-1-1- Les paramètres :

 Dosage en ciment
 Dosage en eau : dépend de l’optimum Proctor (on peut commencer une teneur en eau
égale à 4% et l’augmentation de 1% chaque compactage jusqu’à 7% pour déterminer
l’optimum Proctor).
 Energie de compactage : l’essai Proctor modifie est utilisé une énergie de compactage qui
est égale à 2.09 KJ/dm
IV-1-2- Données l’essai Proctor modifie :

Volume du moule 0.00278 m3

Diamètre du moule 15.24 cm
Hauteur du moule 15.24 cm
Poids de la dame 4.54 kg
Diamètre de la dame 5.08 cm
Hauteur de chute 45.70 cm
Nombre de coups par couche 56
Nombre de couches 5
Energie de compactage (En) 2.09 kj/dm
Tableau 1 - donnée de l'essai proctor modifie.

49
 Formulation du BCR et programme des essais IV

L’énergie de compactage peut varier à volonté, elle est égale à :

𝐻𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑢𝑡𝑒 ∗ 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑎𝑚𝑒 ∗ 𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑝𝑠 ∗ 𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑐ℎ𝑒𝑠

𝐸𝑁 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑢𝑙𝑒

IV-1-3- L’optimum Proctor :

Les essais de Proctor réalisées ont été réalisés avec différents pourcentages de ciment
(11%, 12%, 13%, 14%). Pour chaque pourcentage de ciment en fait varier la teneur en eau et en
détermine chaque fois la densité séché de béton. La teneur en eau variés de 4 % à 7%, ajoutant
chaque fois 1%.

Chaque pourcentage de ciment génère une courbe Proctor modifie (densité séche en
fonction de la teneur en eau). Le sommet de la courbe représente l’optimum Proctor (la valeur de
qui nous permet d’avoir la compacité maximale) pour chaque pourcentage de ciment.

Zidani S. et Belmiloud M.A ont choisis le pourcentage 13% de ciment, puisque il lui
permet d’atteindre les exigences techniques voulues. Dans notre travail, considéré comme un
complément de son travail, on a gardé le même pourcentage de ciment et d’eau.

IV-1-4- Détermination des proportions de granulats :

On choisit les proportions des différentes classes granulaires en vue créé un squelette
granulaire avec le minimum de vide après le compactage. Il est très important de choisir
convenablement les différentes classes granulaires pour obtenir un mélange assez dense et au
même temps éviter les ségrégations. La courbe combinée doit inclus le plus tôt possible dans le
fuseau granulaire établi par US army Corps of engineers.

Dans le tableau (1), on présente les résultats de l’analyse granulométrique des agrégats
ainsi que les différents pourcentages de tamisât pour chaque diamètre de la courbe combinée. La
figure (1) La présente la courbe combinée et les limites du fuseau ainsi que la courbe théorique
idéale donné par la formule de Fuller-Thomson présentée en premier chapitre.

50
 Formulation du BCR et programme des essais IV

tami sable G 3/8 G G combiné

s (mm)20 mix100 100 8/16100 16/20
88.36 e99.1854

16 100 100 98.73 4 17.46 894.0318

12.5 100 100 1 86.43 0.037 590.9672

10 100 100 1 31.21 0.037 482.6842

8 100 97.86 1 7.512 0.037 478.4038

6.3 100 6 70.46 0.855 368.0846

5 100 42.46 0.03 0 558.4409

4 100 11.46 0 47.8964

3.15 100 2.06 0 0 44.7004
2.5 99.4 0.4 0 0 43.872
1.25 80.5 0 0 35.42
0.63 62.5 0 0 0 27.522
0.31 5 36.8 0 0 0 16.192
5 0.12 7.9 0 0 0 3.476
5 0.08 0.8 0 0 0 0.352
0 Tableau 2- tamisa
0 de mélange des
0 agrégats.

100
min max combinés mix
90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0.1 1 10 100

Figure 1 - fuseau granulaire recommandée.

51
 Formulation du BCR et programme des essais IV

La meilleure position trouvée est donnée par la combinaison suivante :

Sable de dune…………………..22%

Sable concassé…………………22%

Gravier 3/8……………………..34%

Gravier 8/15……………………15%

Gravier 15/20…………………..7%

IV-1-5- Dosage des constitutions de BCR avec caoutchouc dans un (m3) :

L’objectif de ce travail est l’étude de l’effet de l’utilisation des copeaux de caoutchouc

sur les caractéristiques de résistance de BCR, donc on prépare des éprouvettes de béton avec
différents pourcentage de caoutchouc. L’étude est faite sur six pourcentages de caoutchouc (0, 5,
10, 15, 20 et 25). Le caoutchouc a été intégré dans le béton par substitution partiel de volume de
gravie. Le tableau (3) regroupe les différentes compositions préparées.

Pourcentage
Gravier (kg/m3) Sable de Sable
du Caoutchouc Ciment
dune concassé Eau (kg)
caoutchouc (kg) (kg)
3/8 8/15 15/20 (kg) (kg)
(%)
0 723.8 298.3 149.9 0
5 687.7 283.4 142.4 33.7
10 651.5 268.5 134.9 67.4
463.9 468.2 293.9 113.04
15 615.3 253.5 127.4 66.8
20 579.1 238.6 119.9 83.6
25 542.9 223.72 112.42 104.51
Tableau 3 - dosage des constitutions de BCR avec caoutchouc.

IV-2- Confection des éprouvettes en BCR :

Les éprouvettes qu’on a utilisées pour ce type de béton sont les mêmes que celles
utilisées pour bétons ordinaires, la déférence est beaucoup plus dans la méthode de confection.

52
 Formulation du BCR et programme des essais IV

IV-2-1- Malaxage :

L’efficacité de malaxage est importante pour un béton frais, surtout le duré de malaxage,
il doit être suffisante pour assurer une bonne homogénéité du mélange, la durée de malaxage de
BCR est plus longe par rapport à un béton conventionnel à couse de faible dosage en eau.

Les constitutions sont introduites dans le malaxeur à l’ordre suivant : sable, gravier,
caoutchouc mettre au repos introduire la quantité de ciment. On malaxer pendant une minute. On
engager le malaxeur et en même temps introduire progressivement la quantité l’eau jusqu’à 3
minute.

IV-2-2- Compactage :

Pour tous les bétons, la compacité du squelette granulaire est un élément essentiel de
leurs caractéristiques mécaniques. Dans le cas des BCR, le compactage est un facteur plus
important dans la procédure de fabrication des éprouvettes. Le mode de compactage utilisé dans
cette étude est marteau vibrant (ASTM C1435).

IV-3- Procédures d’essai suivies :

IV-3-1- Essai sur le BCR a l’état frais :

IV-3-1-1- La masse volumique :

a- A l’état frais : La masse volumique est rapport entre la masse du béton frais et le
volume occupé (du moule). On pèse le moule avant et après la confection. La
différence entre les deux masses présente la masse du béton frais.

𝑀𝑣ℎ = (𝑀𝐵+𝑒 − 𝑀𝑒 ) / V

b- A l’état durci : La masse volumique à l’état durci désigne le rapport entre la masse
de l’éprouvette (au jour d’écrasement) et le volume occupé (du moule).

𝑀𝑣𝑠 =𝑀𝑒 / V

IV-3-1-2- Essai Vébé (maniabilité) :

Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons ouvrabilité. La dimension
maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm

La mesure de la maniabilité du BCR ne peut pas se faire de la même manière que pour un
béton conventionnelle. C’est un appareil Vébé (Figure 2) qui est utilisé. L’essai consiste à fixer
le cône à l’intérieure du récipient cylindrique, et introduire le BCR dans le cône en trois couches
piquées chacune 25 coups avec une tige métallique de 16 mm de diamètre. Le cône est alors
53
 Formulation du BCR et programme des essais IV

soulevé, donc possible de mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai
se poursuit ensuit par la mise en vibration de la table durant un temps t te tel que la face
supérieure du BCR soit entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui accompagne
la descente du BCR pendant le compactage, et mesurer le temps requis pour qu’un anneau de
pate se forme autour de le disque transparent lors de la vibration. C’est ce qu’on appelle le temps
Vébé. Donc, plus le BCR est sec et moins il est maniable (carence en pâte), plus le temps Vébé
est élevé.

Figure 2 - essai Vébé.

IV-3-2- Essai sur le BCR a l’état durci :

IV-3-2-1- Essai d’ultrason (la vitesse propagation d’onde ultrasonique) :

Introduction :

L’ultrason est une méthode d’essai non destructive des ouvrages en béton simple, en
béton armé ou en béton précontrainte sont son particulièrement intéressantes tant pat suite de la
proportion élevée de ces constructions dans l’ensemble des ouvrages, que par suite de
l’importance que présente le contrôle de la qualité directement sur la construction.

Essai permet de déterminer la vitesse de propagation d’ondes ultrasonique à travers un

élément en béton, dans notre étude sont des éprouvettes cubique (10x10x10).

54
 Formulation du BCR et programme des essais IV

Figure 3 - essai d'ultrason.

L’utilisation de la valeur de la vitesse de propagation d’une onde ultrasonique pour

déterminer la résistance de béton, le module d’élasticité dynamique et profondeur des fissures.

La mesure UPV a été utilisée pour calculer le module d'élasticité dynamique. à partir de
L'équation suivante [Topçu et Bilir, 2009] a été choisi pour évaluer le module d'élasticité
dynamique𝐸𝑑 . [21]

𝜌
𝐸𝑑 = (𝑉 2 . ) x 10−2
𝑔

IV-3-2-2- Porosité : (ASTM - C642)

Le but de cette méthode est de déterminer pourcentage de volume des pores contenus
dans l’éprouvette, afin de connaitre l’influence de la structure interne du béton sur
l’interconnexion des pores.

Mode d’essai :

Séchage la étuve à 105° C de l’échantillon, pendant au moins 24 heures, jusqu’ à

obtention d’une masse constante, afin de faire évaporé toute la quantité d’eau évaporable. Cette
masse est note A.

Émersion de l’échantillon dans l’eau pendant 24.

Chauffage jusqu’ à évolution pendant 5 heures, puis pesage de l’échantillonnage l’air (soit C ce
point) puis pesage a l’eau (pesée hydrostatique, soit D ce point).

55
 Formulation du BCR et programme des essais IV

Calcul de la porosité par la formule suivent :

𝑽𝒑 = [(C-A)/(C-D)] x 100

𝑽𝒑 : Volume des vides.

A : Poids de l’échantillon après étuvage (g).
C : Poids a l’air immersion et ébullition (g).
D : Poids à l’eau immersion et ébullition (g).

IV-3-2-3- Essai de compression : (NF P 18-406)

L’essai de compression sur les éprouvettes en béton est le principal outil pour caractériser
la qualité de béton et conclure à la conformité ou non à un référentiel à partir d’une valeur de la
résistance.

Figure 4 - essai d'écrasement.

La résistance à la compression augmente avec le degré de compactage, la quantité de

Ciment, la présence de laitier et la qualité des granulats. Un BCR bien formulé pout voir une
résistance à la compression à 28 jours sur des éprouvette cubique (10 x 10 x 10) variant de 40 à
60 MPa.

L’essai consiste à placer l’éprouvette cubique (10 x 10 x 10) de BCR dans la presse entre
les deux embases de l’appareil de manière à un effort de compression appliquée axialement. La
charge doit être appliquée d’une maire contenue et uniforme, jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

56
 Formulation du BCR et programme des essais IV

On note la charge de rupture (F), la résistance à la compression est donnée par la relation
suivante :

𝐑 𝐜𝐣 = 𝐅⁄𝐒
Tell que :

𝐑 𝐜𝐣 : Résistance à la compression à jours (MPa).

F : charge de la rupture (KN).

S : section de l’éprouvette soumise à la compression (cm²).
Les essais de la compression se fait à l’âge 28 jours.

IV-3-2-4- Résistance à la flexion :

L’essai de flexion permet d’obtenir la résistance à la flexion. La réalisation de cet essai se
faisait sur des éprouvettes prismatiques de BCR. Les prismes avaient 28 cm de longueur et 7 cm
de largeur et hauteur.

La résistance en flexion est donnée par l’équation suivante :

𝐹∗𝑙
𝑓𝑐𝑓 =
𝑑1 ∗ 𝑑22
fcf La résistance à la flexion en (MPa = N/ mm²).
F : La charge maximale (N).
L : Ecartement entre les deux appuis (mm).

𝑑1 𝑒𝑡𝑑2 : Les dimensions latérales de l’éprouvette (mm).

Les essais de la flexion se fait sur tous le mélange de BCR à l’âge 28 jours.

Figure 5 - essai de flexion 3 points.

57
 Formulation du BCR et programme des essais IV

Chapitre IV : formulation du BCR et programme des essais ............................................ 49

Introduction : ................................................................................................................. 49

IV-1- Formulation adoptée : .......................................................................................... 49

IV-1-1- Les paramètres : ........................................................................................... 49

IV-1-2- Données l’essai Proctor modifie : ................................................................ 49

IV-1-3- L’optimum Proctor : ..................................................................................... 50

IV-1-4- Détermination des proportions de granulats : .................................................. 50

IV-1-5- Dosage des constitutions de BCR avec caoutchouc dans un (m3) : ............. 52

IV-2- Confection des éprouvettes en BCR : .................................................................. 52

IV-2-1- Malaxage : .................................................................................................... 53

IV-2-2- Compactage : ................................................................................................ 53

IV-3- Procédures d’essai suivies : ................................................................................. 53

IV-3-1- Essai sur le BCR a l’état frais : .................................................................... 53

IV-3-1-1- La masse volumique : ........................................................................... 53

IV-3-1-2- Essai Vébé (maniabilité) : ..................................................................... 53

IV-3-2- Essai sur le BCR a l’état durci : ................................................................... 54

IV-3-2-1- Essai d’ultrason (la vitesse propagation d’onde ultrasonique) : ........... 54

IV-3-2-2- Porosité : (ASTM - C642)..................................................................... 55

IV-3-2-3- Essai de compression : (NF P 18-406) .................................................. 56

IV-3-2-4- Résistance à la flexion : ........................................................................ 57

58
 Les résultats et interprétations V

Chapitre V : Les résultats et interprétations

Introduction :

Dans ce chapitre, on présente et interprète les résultats obtenus suivant le programme

expérimental exécuté. On présente tout d’abord l’effet de l’ajout des particules en caoutchouc sur
les caractéristiques de BCR à l’état frais (masse volumique, maniabilité), puis à l’état durci
(résistances à la compression et à la flexion, porosité et l’ultrason).

V-1- Effet de caoutchouc sur les propretés du BCR :

V-1-1- A l’état frais :

V-1-1-1- La masse volumique :

L’effet de l’addition des particules de caoutchouc sur la masse volumique de BCR est présenté
dans le tableau (1). Pour faciliter l’interprétation, Les mêmes résultats sont présentés dans la
figure (1) sous forme d’histogramme.

caoutchouc (%) 0 5 10 15 20 25

Sans laitier 2408 2429 2395 2353 2324 2298

La masse
volumique 5 % laitier 2499 2452 2420 2372 2371 2353
(kg/𝒎𝟑 )
10 % laitier 2516 2495 2439 2330 2325 2346

Tableau 1 - les résultats de la masse volumique à l’état frais.

58
 Les résultats et interprétations V

2550 sans laitier

5 % laitier
2500
10 % laitier
la masse volumique (kg/m3)

2450

2400

2350

2300

2250

2200

2150
0 5 10 15 20 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 1 - variation de la masse volumique en fonction de caoutchouc.

Interprétation :

D’après l’histogramme de la Figure (1) on remarque que la masse volumique diminue avec
l’augmentation de pourcentage de caoutchouc utilisé. Cette chute de la masse volumique est due
sans doute de la faible densité des particules de caoutchouc par rapport aux agrégats minéraux.

D’après l’histogramme de la Figure (1) on peut conclure que la substitution de 5 % et 10 % de

poids de ciment par laitier influe positivement sur la densité du BCR ; ce qui est logique, car la
faible finesse de laitier ne nécessite plus une quantité plus grande d’eau.

V-1-1-2- La maniabilité (temps de compactage) :

On a quantifiée la maniabilité suivant la technique du marteau-vibrant et en utilisant un

chronomètre. Le compactage se fait par deux couches, le temps de compactage se commence à
t=0 et ce temps sera noté juste après l’apparition d’un cordon de mortier entre le moule de
marteau-vibrant appliqué et l’éprouvette dans chaque couche.

Les résultats de temps de compactage obtenus, sont regroupés dans le tableau ci-après :

59
 Les résultats et interprétations V

Caoutchouc (%) 0 5 10 15 20 25
Sans laitier 60 55 48 41 37 30
Temps de
5% laitier 54 50 46 38 30 25
compactage (s)
10 % laitier 43 37 34 31 25 20
Tableau 2 - temps Vébé en fonction de la teneur en caoutchouc.

le temps de compactage de BCR

70

60 60
54 55
50
47 48
43 42
40 41
37 37 37
34
30 31 32
30
25 25
20 21

10

0
0 5 10 15 20 25

Sans laitier 5% laitier 10 % laitier

Figure 2 : variation du temps de compactage de BCR.

Interprétation :

D’après cette courbe on peut remarquer que :

Le temps de compactage diminue proportionnellement avec l’augmentation du pourcentage de

caoutchouc, ceci est expliqué par la faible absorbation d’eau des granulats de caoutchouc par
rapport au gravier, ainsi que l’augmentation de l’eau dans le mélange facilite le compactage.

En présence de laitier le temps de compactage diminue également avec l’augmentation des

concentrations de caoutchouc. Il est important de noter également que la procédure de
compactage est plus facile lorsqu’on ajoute de laitier, ce explique il peu conduit à un bon serrage
de mélange et réduite les forces de contacte entres les composants.

60
 Les résultats et interprétations V

V-1-2- A l’état durci :

Les essais effectués sur le béton durci cornement la résistance à la compression, la flexion, la
porosité et la vitesse de propagation des ondes (ultrason).

V-1-2-1- La résistance à la compression :

L’essai de compression a été réalisé sur des éprouvettes cubiques (10 x 10 x 10) cm3 à l’âge 28
jours. Les résultats trouvés sont représentés dans forme des tableaux (3), (4) et (5) et
histogramme de la figure (3).

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
1 23.09 28.57 22.75 - 15.46 15.61
N°
Rc 2 30.38 21 15.59 13.72 13.12 15.21
essai
(MPa) 3 21.25 24.64 22.29 19.21 - -
Moyenne 24.90 24.73 20.21 16.46 14.29 15.41
1 2.431 2.453 2.414 - 2.378 2.317
N°
2 2.439 2.506 2.426 2.396 2.342 2.307
Densité essai
3 2.395 2.456 2.455 2.37 - -
moyenne 2421 2471 2431 2383 2360 2312
Tableau 3 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents
pourcentages de caoutchouc.

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
1 23.01 18.84 14.26 15.35 14.35 10.01
N°
Rc 2 22.8 18.50 16.29 14.08 14.25 12.53
essai
(MPa) 3 22.26 23.61 19.56 11.7 14.07 13.55
Moyenne 22.35 20.31 16.70 13.71 14.22 12.03
1 2.513 2.482 2.430 2.405 2.409 2.373
N°
2 2.523 2.465 2.461 2.358 2.375 2.376
Densité essai
3 2.487 2.441 2.454 2.384 2.38 2.366
moyenne 2.507 2.462 2.448 2.382 2.372 2.372
Tableau 4 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents pourcentage de
caoutchouc et 5% de laitier à 28j.

61
 Les résultats et interprétations V

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
1 21.6 17.27 13.2 15 14.7 9.87
N°
Rc 2 22.5 20.86 22.8 13.48 14.24 7.11
essai
(MPa) 3 25.18 20.97 - 11.6 13.15 10.18
Moyenne 23.09 19.7 17.64 13.36 14.03 9.05
1 2,526 2,516 2,428 2,383 2,343 2,327
N°
2 2,527 2,516 2,465 2,366 2,373 2,344
Densité essai
3 2,521 2,415 - 2,365 2,371 2,349
moyenne 2.525 2.482 2.447 2.371 2.362 2.340
Tableau 5 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents pourcentage de
caoutchouc et 10% de laitier à 28 j.

30

sans traitement
résistance à la compression (MPa)

25
5% laitier

20 10% laitier

15

10

0
0 5 10 15 20 25

teneur en caoutchouc (%)

Figure 3 - résistance à la compression du BCR à 28 jours.

Interprétation :

D’après les tableaux (3), (4) et (5) et la figure (3) On remarque que la résistance à la compression
diminue lorsque le pourcentage des caoutchoucs augment dans tous les mélanges. En absence de
laitier, la résistance diminue de 20.31 jusqu’à 10.72 MPa lorsque le pourcentage de caoutchouc

62
 Les résultats et interprétations V

varie de 0 à 25% (tableau 3). Pour les mélanges préparés à base de laitier, la résistance diminue
également avec l’augmentation de concentration du caoutchouc. Pour le mélange avec 5% de
laitier La résistance diminue de 22.25 jusqu’à 12.03 MPa lorsque de pourcentage du caoutchouc
varie de 0 à 25% (tableau 4). Pour le mélange de 10 % laitier la résistance diminue de 23.09
jusqu’à 10.72 MPa varie de 0 à 25% (tableau 5),

Cette chute de résistance est expliquée par la faible densité des granulats de caoutchouc par
rapport aux agrégats minéraux et peut être expliqué par la faible adhérence entre la pâte de
ciment et les particules de caoutchouc.

D’après l’histogramme (3), on remarque que l’ajout de 5% et 10 % de laitier dans le BCR influe
négativement sur la résistance à la compression, la chute de résistance peut être expliquée la
quantité insuffisante d’eau libre dans le mélange, ce qui affecte l’hydratation de ciment.

Remarque :

L’effet négatif du laitier peut être justifié par sa pénalité.

V-1-2-2- La résistance à la flexion :

Les éprouvettes confectionnés pour cet essai sont des éprouvettes prismatiques (7x7x28) cm et
me principe d’essai. Cet essai permet de déterminer la résistance en flexion de BCR qu’est
soumisse a un moment de flexion par application d’un charge.

Les résultats obtenus sont regroupés dans les tableaux (6), (7) et (8) être présentés dans la figure
(4) ci-après :

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
N° 1 5.76 5.61 4.60 3.74 3.52 2.95
Rf
essai 2 5.69 5.69 4.37 4.68 3.45 3.52
(MPa)
Moyenne 5.72 5.65 4.79 4.21 3.49 3.24
N° 1 2,594 2,592 2,491 2,470 2,499 2,340
Densité essai 2 2,597 2,594 2,598 2,547 2,484 2,477
Moyenne 2,595 2,593 2,544 2,509 2,491 2,409
Tableau 6 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc à 28 j.

63
 Les résultats et interprétations V

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
N° 1 5.90 5.76 4.60 4.17 3.88 3.38
Rf
essai 2 6.05 5.90 4.46 4.17 3.74 3.52
(MPa)
Moyenne 5.97 5.83 4.53 4.17 3.81 3.45
N° 1 2,599 2,519 2,525 2,477 2,489 2,437
Densité essai 2 2,580 2,592 2,542 2,483 2,445 2,374
Moyenne 2,589 2,555 2,534 2,480 2,467 2,405
Tableau 7- les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 5% de laitier à 28j.

Caoutchouc (%)
Caractéristique
0 5 10 15 20 25
N° 1 6.55 6.20 5.76 5.25 4.23 3.67
Rf
essai 2 6.48 6.37 5.90 5.04 3.74 3.38
(MPa)
Moyenne 6.518 6.28 5.83 5.15 4.03 3.52
N° 1 2,556 2, 2,519 2,510 2,381 2,436
Densité essai 2 2,570 2, 2,556 2,386 2,390 2,343
Moyenne 2,563 2, 2,537 2,448 2,385 2,389
Tableau 8 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 10% de laitier à 28j

64
 Les résultats et interprétations V

6
Sans laitier
résistance à la flexion (MPa)

5 5% laitier
10 % laitier
4

0
0 5 10 15 20 25
Teneur en caoutchouc (%)

Figure 4 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours.

Interprétation :

D’après les tableaux (6), (7) et (8) et le histogramme (4) précédents :

On constate que la résistance à la flexion diminue avec l’augmentation de pourcentage du

caoutchouc. De 5.72 jusqu’à 3.24 MPa pour le mélange sans laitier (tableau 6).

Pour le BCR avec 5% de laitier la résistance de flexion diminue de 5.97 jusqu’à 3.45 MPa
lorsque le pourcentage du caoutchouc varie de 0 à 25% (tableau 7). Pour le BCR avec 10 % de
laitier la résistance de flexion varie de 6.51 jusqu’à 3.52 MPa lorsque le pourcentage du
caoutchouc varie de 0 à 25% (tableau 8). Cette réduction de la résistance à la flexion due par la
faible densité de caoutchouc par rapport aux granulats minéraux. Ce dernier impliqué une faible
compacité du squelette granulaire du caoutchouc.

La figure (4) permet bien visualiser l’influence de l’addition de 5 % et 10 % de laitier sur la

valeur de la résistance à la flexion.

L’analyse complète de ces résultats obtenus montre le rôle de laitier important dans
l’amélioration de la résistance à la flexion. Car laitier que nous avons utilisée est donc assez
réactive qui implique l’amélioration de la résistance.

Note : La variation dans le pourcentage du caoutchouc de 0 à 25% implique aussi la variation

dans la valeur de la résistance à la flexion avec la même maniéré.

65
 Les résultats et interprétations V

Remarque :

La différence de l’effet du laitier envisagé entre la résistance à la compression et à la flexion est

due au fait que nous avons utilisé deux laitier diffèrent.

IV-1-2-3- La porosité :

Après mesurer les éprouvettes dans balance de l’air et d’eau on trouver les résultats suivant :

Caoutchouc Masse à l’air Masse dans La masse après Pourcentage des

(%) (kg) l’eau (kg) l’étuve (kg) vides VP

0 2.385 1.313 2.313 6.7

15 2.378 1.318 2.304 6.98

25 2.322 1.224 2.239 7.55

Tableau 9 - variation de la porosité en fonction des pourcentages du caoutchouc.

7.8

7.6

7.4

7.2

6.8

6.6

6.4

6.2
0 15 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 5 - variation de pourcentage des vides en fonction des pourcentages du caoutchouc.

Interprétation :

Après l’histogramme de la figure (5) on remarque que le volume du vide augmente avec
l’augmentation de pourcentage de caoutchouc.

66
 Les résultats et interprétations V

V-1-2-4- Essai d’ultrason (La vitesse propagation d’onde ultrasonique) :

Après voir vérifier le calibrage de l’appareil et de déterminer les points de mesure et par la
transmission directe, on a appliqué les essais sur chaque éprouvette, en applique deux sondes
suivant le sens de compactage d’éprouvette puis ont marqué la vitesse (𝜇𝑠) de passage les ondes
ultrasonique dans le béton.

Caractéristique 0 5 10 15 20 25

1 4090 4118 3805 3578 3981 3699

N°
vitesse 2 4539 4234 3711 3711 3904 3793
essai
( 𝝁𝒔) 3 4035 4118 4090 3981 3916 3494

Moyenne 4221 4156 3868 3756 3933 3662

Tableau 10 - les résultats de la vitesse propagation d'onde ultrasonique.

4300
4200 4221
4156
4100
4000
3933
3900
3868
3800
3756
3700
3662
3600
3500
3400
3300
0 5 10 15 20 25

teneur en caoutchouc (%)

Figure 6 - variation la vitesse des ondes ultrasonique en fonction de pourcentage du caoutchouc non
traité.

Interprétation :

Après le tableau (10) l’histogramme de la figure (6), on remarque que la vitesse d’ondes
ultrasonique diminue lorsque le pourcentage du caoutchouc augment,

67
 Les résultats et interprétations V

La vitesse diminue de 4221 jusqu’à 3662 ( 𝜇𝑠) lorsque le pourcentage du caoutchouc varie de 0 à
25%, cette diminution de la vitesse est probablement due à l’incorporation des particules de
caoutchouc non traité dans BCR.

V-2- Les traitements :

D’après les résultats trouvés précédemment on peut conclure sans doute que l’augmentation du
pourcentage de caoutchouc était la cause de la choute de résistance, c’est pour cela qu’on a
proposé des traitements sur le caoutchouc.

Les bétons confectionnés avec le caoutchouc traité, sont testés des essais de compression et de
flexion puis sont comparés avec les résultats trouvés précédemment.

Le traitement dont le but de confirmer la théorie proposée précédemment (faible adhérence entre
liant-caoutchouc).

Les traitements proposés consistent à l’augmentation de rugosité de surface lisse des agrégats du
caoutchouc

Les éprouvettes confectionnées sont des éprouvettes cubiques (10x10x10) 𝑐𝑚3 pour l’essai de
compression de 5, 10, 15, 20 et 25% de caoutchouc et prismatiques (7x7x28) 𝑐𝑚3 pour la flexion
de caoutchouc 15,20 et 25%, l’Age d’écrasement est 28 jours.

Remarque : la conservation des éprouvettes est effectuée dans l’eau.

V-2-1- Traitement par résine :

L’objectif d’utiliser le traitement par le résine et est l’obtention des surface de caoutchouc
rugueuses. La résine dosée en deux composants :

o Résine.
o Catalyseur (durcisseur).

Le rôle de cette résine, c’est comme une colle entre les graines de caoutchouc et le (sable refus
de 0.315 puis laitier non broyé passe par le tamis 0.2), Ces derniers peut être donné plus de
rugosité dans caoutchouc.

V-2-1-1- L’opération :

 On utilise 0.6 kg de résine et 1% de catalyseur par rapport au la masse de résine pour 3

kg de caoutchouc.
 On prit une quantité de suffisante de caoutchouc puis on a mélangé avec la résine.
68
 Les résultats et interprétations V

 On a ajouté le catalyseur dans le mélange avant dès les biens mélangés.

 Enfin on a ajouté le sable est puis on a mélangé l’ensemble (caoutchouc, sable, résine).
 Faire attendre 24 heures avant l’utilisation.

La même opération on a traité le caoutchouc par résine et laitier non broyé.

Figure 7 - caoutchouc traité par résine et laitier non broyé après 24 heures.

V-2-1-2- Les résultats à la compression :

Les résultats de ce mélange avec traitaient à compression sont présentés dans le tableau suivant :

Caractéristique 5 10 15 20 25

1 - 21.67 24.36 21.25 10.4

N°
Rc 2 19.18 27.13 25.15 17.25 16.5
essai
(MPa) 3 29.81 - - 16.1 21.37
Moyenne 24.49 24.40 24.75 18.20 16.09
1 - 2.42 2.344 2.363 2.312
N°
2 2.357 2.399 2.384 2.38 2.362
Densité essai
3 2.405 - - 2.369 2,370
moyenne 2,380 2,409 2.376 2,370 2,348
Tableau 11 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de caoutchouc traité
par résine et sable à 28 jours.

69
 Les résultats et interprétations V

30
sans traitement
résistance à la compression (MPa)
traité : résine + sable
25

20

15

10

0
5 10 15 20 25
teneur en coutchouc (%)

Figure 8 - résistance à la compression du BCR à 28 jours.

Caractéristique 5 10 15 20 25

1 25.41 20.11 20.49 20.32 9.63

N°
Rc 2 25.82 28.62 14.53 13.26 12.52
essai
(MPa) 3 24.95 - - - 14.72
Moyenne 25.39 24.36 17.51 16.79 12.29
1 2,481 2408 2.384 2,397 2,296
N°
2 2,405 2329 2.409 2,366 2,292
Densité essai
3 2,397 - - - 2.333
moyenne 2,427 2368 2,395 2,381 2,307
Tableau 12 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de caoutchouc traité
par résine et laitier non broyé à 28 jours.

70
 Les résultats et interprétations V

30 sans traitement

résistance à la compression (MPa)

25 traité : résine + laitier non
broyé
20

15

10

0
5 10 15 20 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 9 - résistance à la compression du BCR à 28 jours.

Interprétation

Les figures (8) et (9) montre l’effet du traitement du caoutchouc par le collage des graines de
sable et laitier non broyé avec la résine, on remarque que la résistance à la compression diminue
lorsque le pourcentage du caoutchouc augment dans tous les mélanges

Pour le collage résine et sable :

On remarque le traitement par le sable-collé permet d’améliorer la résistance à la compression,

ce mode de traitement augmente l’adhérence entre les particules de caoutchouc et la pâte de
ciment.

Pour le collage résine et laitier non broyé :

La résistance augmente plus avec le caoutchouc traité avec laitier non broyé-collé qu’avec le
caoutchouc non traité (figure-9) et ça couse à la rugosité produit par le traitement avec la résine
et son effet positif sur les surfaces lisse du caoutchouc cette dernière va élever l’adhérence entre
liant-caoutchouc.

71
 Les résultats et interprétations V

V-2-1-3- Les résultats à flexion :

caractéristique 15 20 25
N° 1 4.75 4.53 4.17
Rf
essai 2 4.68 4.32 3.74
(MPa)
Moyenne 4.71 4.42 3.96
N° 1 2,518 2,505 2,470
Densité essai 2 2,536 2,479 2,472
Moyenne 2,527 2,492 2,471

Tableau 9- les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de

caoutchouc traité par la résine et sable à 28 jours.

caractéristique 15 20 25
N° 1 4.32 4.24 3.81
Rf
essai 2 4.53 4.46 3.60
(MPa)
Moyenne 4.42 4.35 3.70
N° 1 2,456 2,411 2,403
Densité essai 2 2,534 2,489 2,370
Moyenne 2,495 2,450 2,386

Tableau - 10 les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de

caoutchouc traité par la résine et laitier non broyé à 28 jours.

5
traité : résine et sable
4.5
non traité
4
résistance à la flexion (MPa)

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
15 20 25
Teneur en caoutchouc (%)

Figure 10 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours.

72
 Les résultats et interprétations V

5 traité : résine et laitier non

4.5 broyé
4 non traité
résistance à la flexion (MPa)
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
15 20 25
Teneur en caoutchouc (%)

Figure 11 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours.

Interprétation :

D’après les essais précédents on a déjà trouvé que la résistance à la flexion se diminue avec
l’augmentation du pourcentage de caoutchouc.

Maintenant on a comparé les résultats de chaque une de ces expériences.

La résistance s’augmente plus avec le caoutchouc traité qu’avec le caoutchouc non traité (figure)
et à cause de la rugosité produite par le traitement avec la résine, cette rugosité va élever
l’adhérence entre liant-caoutchouc.

V-2-2- Traitement chimique par 𝑯𝟐 𝑺 𝑶𝟒 :

Le but du traitement par𝐻2 𝑆 𝑂4 , est d’assurer la bonne adhérence entre la pâte de ciment et les
agrégats de caoutchouc, cette fois par une autre procédure, fonde sur l’attaque de la surface lisse
du caoutchouc.

V-2-2-1- Opération :

 Préparer une solution de 𝐻2 𝑆 𝑂4 à une concentration 10% ;

 Immerger une quantité suffisante de caoutchouc dans cette solution pendant 48 heures ;
 Après 48 heures, faire laver cette quantité de caoutchouc pour neutraliser leur
concentration puis laver par solution de NaOH à une concentration faible pour éviter

73
 Les résultats et interprétations V

l’attaque chimique de 𝐻2 𝑆 𝑂4 sur le BCR, et enfin faire laver cette quantité de

caoutchouc.
 Sécher le caoutchouc avant leur utilisation.

Figure 12 - caoutchouc traité par H2SO4.

V-2-2-2- Les résultats à la compression :

Caractéristique 5 10 15 20 25

1 27.26 23.78 18.93 13.44 -

N°
Rc 2 22.24 19.15 18.00 20.73 13.12
essai
(MPa) 3 15.70 18.93 - 16.57 14.98
Moyenne 21.80 20.62 18.46 16.91 14.05
1 2,413 2,460 2,391 - 2,337
N°
2 2,432 2,443 2,352 2,359 2,298
Densité essai
3 2,480 2,419 - 2,354 2,296
moyenne 2,449 2,440 2,371 2,335 2,310
Tableau 11 -les résultats de la compression du BCR avec différent pourcentage de caoutchouc traité
par H2SO4.

74
 Les résultats et interprétations V

30

résistance à la compression (MPa)

25
sans traitement

20 traité par h2SO4

15

10

0
5 10 15 20 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 13 - résistance à la compression du BCR à 28 jours.

Interprétation :

D’après le tableau (15) et l’histogramme de la figure (13) de cet essai on remarque que la
résistance à la compression augmente plus avec le traitement par 𝐻2 𝑆 𝑂4 qu’avec le caoutchouc
sans traitement. Cela est expliqué par la rugosité produite par 𝐻2 𝑆 𝑂4 sur les surfaces lisse de
caoutchouc.

V-2-2-3- Les résultats à la flexion :

caractéristique 15 20 25
N° 1 4.75 4.53 4.17
Rf
essai 2 4.68 4.32 3.74
(MPa)
Moyenne 4.71 4.42 3.96
N° 1 2,518 2505, 2,470
Densité essai 2 2,536 2,479 2,472
Moyenne 2,527 2,492 2,471
Tableau 16 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par H2 S O4.

75
 Les résultats et interprétations V

5
traité par H2SO4
4.5
non traité
4

résistance à la flexion (MPa)

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
15 20 25
Teneur en caoutchouc (%)

Figure 14 - la résistance à la flexion du BCR à 28 jours.

Interprétation :

Après le tableau (16) et l’histogramme de la figure (14) de cet essai on remarque que La
résistance à la flexion augmente plus avec le traitement par 𝐻2 𝑆 𝑂4 qu’avec le caoutchouc sans
traitement, cela est expliqué par la rugosité produite par le𝐻2 𝑆 𝑂4.

Note : La variation dans le pourcentage du caoutchouc de 0 à 25% implique aussi la variation

dans la valeur de la résistance à la flexion avec la même maniéré.

76
 Les résultats et interprétations V

IV-3- Comparaison final :

IV-3-1- A la compression :

30 résine + laitier non broyé résine + sable

traité par H2SO4 sans traitement +10% laitier
sans traitement +5% laitier sans traitement
25
résistance à la compréssion (MPa)

20

15

10

0
5 10 15 20 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 15 - résistance à la compression du BCR à 28 jours en fonction de pourcentage du

caoutchouc.

IV-3-2- A la flexion :

6 résine + laitier non broyé résine + sable

traité par H2SO4 sans traitement +10% laitier
sans traitement +5% laitier sans traitement
5
résistance à la flexion (MPa)

0
15 20 25
teneur en caoutchouc (%)

Figure 16 - résistance à la flexion du BCR à 28 jours en fonction de pourcentage du caoutchouc.

77
 Les résultats et interprétations V

Comparaison :

Ces courbes représentent la différence et la meilleure façon de faire comparer les résultats de
chaque essai, donc on peut conclure d’après ces expériences par comparaison suivant :

La modification de la rugosité de caoutchouc permet d’améliorer leur performance dans le BCR.

Les meilleures valeurs de résistance sont celles données par traitement de caoutchouc avec la
résine soit avec le sable ou bien avec laitier non broyé. Toutefois, le choix entre les méthodes de
traitement proposées dans cette étude dépend de plusieurs paramètre ; moyens disponibles,
performance exigée et également les considérations économiques.

78
 Les résultats et interprétations V

CONCLUSIONS GENERALES.

Le BCR est un matériau compose de granulats, Ciment, matériau cimentaires, et de l’eau. Il est
compose alors des mêmes constituants qu'un béton ordinaire mais avec des proportions différentes.
Le BCR à deux approches, une approche béton du point de vue constituant et une approche sol
vue son procédure de mis en place en compactage. Les Principaux avantages de BCR sont la
rapidité d’exécution et le faible cout.

Le pneu usage est un déchet encombrant vue de son impact sur l'environnement nombre croissant
des véhicules, chaque année La valorisation des pneumatiques usagés permet de réduire leur
quantité et conséquemment de préserver la nature les ressources naturels.

Dans ce mémoire on a étudié la possibilité de valoriser de ces déchets dans un béton routier sous
forme des agrégats. Cette étude, est inscrit dans l'objectif d'absorber certaines quantités de ces
déchets, d'une part. Et d'autre part, de trouver un nouveau manteau performant durable et au même
temps peu couteux.

Dans le but d'étudier l'influence d'utilisation des agrégats en caoutchouc sa les propretés physico-
mécaniques de BCR. On a substitué une partie des agrégats minéraux (par volume) par des
particules en caoutchouc. Les propriétés physico-mécaniques sont déterminées aux différents âges
(densité, résistance à la compression, résistance à la flexion, la vitesse propagation d’onde
ultrasonique et la porosité).

Vu la chute des propriétés mécaniques de BCR caoutchouc suivant la faible adhérence entre
liant-caoutchouc. On a essayé d'améliorer la performance des panicules de caoutchouc dans le
BCR Plusieurs méthodes de traitement ont été employées traitement chimique par S2HO4 et
traitement mécanique par le sable-colle et laitier non broyé-colle

Il est important également de noter que le BCR devient ductile sou l’effet de l'addition de
caoutchouc et les fissures sont inversement proportionnelles au dosage des agrégats en caoutchouc
dans le mélange ce qui permet d'éviter la rupture brutale.

Toutefois, et d’après tous les essais réalisés et les résultats obtenus, on a constaté que le BCR
avec de différents pourcentages de caoutchouc comme des agrégats est un béton durable et facile
de le mettre en place, de point de vue technique et au même temps un béton non polluant et peu
couteaux, de point de vue économique due de leur faible teneur en liant.

79
 Les résultats et interprétations V

Chapitre V : Les résultats et interprétations .................................................................................. 58

Introduction : ............................................................................................................................. 58

V-1- Effet de caoutchouc sur les propretés du BCR : ............................................................... 58

V-1-1- A l’état frais : ............................................................................................................. 58

V-1-1-1- La masse volumique : ........................................................................................ 58

V-1-1-2- La maniabilité (temps de compactage) : ............................................................ 59

V-1-2- A l’état durci :............................................................................................................ 61

V-1-2-1- La résistance à la compression : ......................................................................... 61

V-1-2-2- La résistance à la flexion :.................................................................................. 63

IV-1-2-3- La porosité : .............................................................................................................. 66

V-1-2-4- Essai d’ultrason (La vitesse propagation d’onde ultrasonique) : ............................... 67

V-2- Les traitements : ................................................................................................................ 68

V-2-1- Traitement par résine : ............................................................................................... 68

V-2-1-1- L’opération : ....................................................................................................... 68

V-2-1-2- Les résultats à la compression :.......................................................................... 69

V-2-1-3- Les résultats à flexion : ...................................................................................... 72

V-2-2- Traitement chimique par 𝑯𝟐𝑺 𝑶𝟒 : .......................................................................... 73

V-2-2-1- Opération :.......................................................................................................... 73

V-2-2-2- Les résultats à la compression :.......................................................................... 74

V-2-2-3- Les résultats à la flexion : .................................................................................. 75

IV-3- Comparaison final : ......................................................................................................... 77

IV-3-1- A la compression :.................................................................................................... 77

IV-3-2- A la flexion : ............................................................................................................ 77

CONCLUSIONS GENERALES............................................................................................... 79

80
 Les résultats et interprétations V

Tableau 1 - les résultats de la masse volumique à l’état frais. ................................................ 58

Tableau 2 - temps Vébé en fonction de la teneur en caoutchouc. ........................................... 60
Tableau 3 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents
pourcentages de caoutchouc. ...................................................................................................... 61
Tableau 4 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents
pourcentage de caoutchouc et 5% de laitier à 28j. ................................................................... 61
Tableau 5 - les résultats de la résistance à la compression du BCR avec différents
pourcentage de caoutchouc et 10% de laitier à 28 j. ................................................................ 62
Tableau 6 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc à 28 j. ........................................................................................................................ 63
Tableau 7- les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 5% de laitier à 28j. .............................................................................................. 64
Tableau 8 - les résultats de résistances à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc et 10% de laitier à 28j ............................................................................................. 64
Tableau 9 - variation de la porosité en fonction des pourcentages du caoutchouc. .............. 66
Tableau 10 - les résultats de la vitesse propagation d'onde ultrasonique. ............................. 67
Tableau 11 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de
caoutchouc traité par résine et sable à 28 jours. ...................................................................... 69
Tableau 12 - résistance à la compression du BCR en fonction de pourcentage de
caoutchouc traité par résine et laitier non broyé à 28 jours. ................................................... 70
Tableau 13- les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par la résine et sable à 28 jours. .................................................................. 72
Tableau 14 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par la résine et laitier non broyé à 28 jours. .............................................. 72
Tableau 15 -les résultats de la compression du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par H2SO4. ..................................................................................................... 74
Tableau 16 - les résultats de la résistance à la flexion du BCR avec différent pourcentage de
caoutchouc traité par H2 S O4. .................................................................................................. 75

81
 Bibliographie

[1] : S. Tremblay, « méthodes de formulation des bétons compactés au rouleau et effet des
agents entraineur d’air sur la maniabilité » mémoire de fin étude maitre sciences ([Link]),
université de Laval. Novembre 1997.

[2]: M. Umar Rashed, « roller compacted concrétes (RCC) ».

[3] : Pierre Gauthier. Et all. « Conception et réalisation de revêtements en Béton Compacté au

Rouleau au Québec ».

[4] : D. Ndiaye, A Sall. « Conception, formulation et mise en œuvre d'un béton compacte au
rouleau (BCR) comme revêtement des chaussées » : application au tronçon DIAMNIADIO-
MBOUR, Projet de fin d'études ingéniorat, université CHEIKH ANTA DIOP DE DAKAR,
école supérieur polytechnique, 2007.

[5] : Jean Paul OTSAMA MBA. « Contribution à l'étude de l'influence des matériaux fins sur
les propriétés rhéologiques et mécaniques du béton compacté au rouleau pour barrages. » ,
Mémoire de maîtrise sciences appliquées. Université de Sherbrooke (Québec), CANADA.
Janvier 1997.

[6] : ZDIRI- une solution pour les routes rurales : cas des matériaux de gisement locaux, Ecole
Nationale d’ingénieures de Tunis ENIT BP37.

[7] : G. Degoutte et all. « la téchnique du béton compacte au rouleau (BCR) » article sur le
BCR, janvier 1998.

[8] : ZDIRI et al, « formulation et simulation des bétons compactes au rouleau » application aux
matériaux de gisements locaux, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT BP37, décembre
2005.

[9] : Canadian portland cement association, «thickness design for concrete highway and street
pavement Canadian Edition/metric, Engineering Bulletin.

[10] : Claude Guo,” les barrages en BCR : Expérience canadienne”

[11] :P. Gauthier, et all. « conception, formulation, production et mise en œuvre de revêtement
en béton compact é au rouleau, formulation continue GCI-A2455, centre de recherche
interuniversitaire sur le béton, Département de Génie Civil, Université Laval, 2000, pagination
multiple.
[12] : Ciment Québec. « BCR béton compacté au rouleau ». 145 boulevard du centenaire, Saint-
Basile, comté de port neuf (Québec).

[13] : « devis technique normalisé pour béton compacté au rouleau » 3VM-30, ville de Montréal,
service des travaux publics et de l’environnement, division de la voirie, section du laboratoire,
février 2001, p 25.

[14]: NEVILLE AM. (1980), properties of concrete, Third Edition, pitman Publishing, New
York, 686 p.

[15] : F. Abdelouahab, z. djidjeli « recherche-valorisation des pneumatique-usages dans la

protection de l’environnement »

[16] : Habib trouzine et al. « Problématique des pneumatique usagés en algérie »

[17] : moussai boubaker, seghiri mohamed, « béton compacté avec des ajouts granulats
caoutchoucs » mémoire de fin d’étude, juin 2009.

[18] Philippe gotteland et all « réponse défi de la valorisation des déchets de pneus ;
comportement mécanique et modélisation numériques de mélanges de copeaux de pneus-sol »

[19] : ministère de l’industrie de la petit et moyenne entreprise et de la promotion de

l’investissement « Etude d’un Projet Industriel de Fabrication d’articles en caoutchouc pour
automobiles »

[20] : Ammar Benazzouk, Omar Douzane « Effet des granulats de caoutchouc sur les
propriétés d'un mortier de ciment ».

[21] RAVI [Link] Et Al. « Mechanical and durability properties of waste rubber fiber
concrete with and without silica fume»