1.
introduction
La modélisation par dépôt fondu est une technologie de fabrication additive qui crée
des composants 3D à l'aide d'un fil continu en matériau thermoplastique ou composite
sous forme de filament. Une extrudeuse alimente le filament en plastique à travers
une buse d'extrusion, qui est fondu puis déposé sélectivement couche par couche sur
la plate-forme de construction dans un chemin automatisé prédéterminé.
[Link] of Fused Deposition Modeling (FDM)
L'impression 3D n'est pas aussi nouvelle qu'on pourrait le croire ! En fait, la technologie
FDM (Fused Deposition Modeling) est devenue assez populaire et impressionnante pour
le grand public vers 2009 en raison de sa couverture médiatique. À un moment donné,
beaucoup de gens pensaient que le FDM était la seule technologie de fabrication
additive. Mais FDM n'est même pas la première technologie d'impression 3D développée,
et l'impression 3D a en fait commencé dans les années 1980.
La technologie FDM a été créée en 1988 par Scott et Lisa Crump, les fondateurs de
Stratasys. Crump a créé la technologie pour construire sa fille une grenouille jouet à
l'aide d'un pistolet à colle et d'un mélange de polyéthylène et de cire de bougie. En 1989,
Crump a breveté la technologie FDM et a fondé Stratasys. Stratasys a créé le processus
logiciel qui convertit les fichiers de stéréolithographie (STL) dans un autre format pour
découper des sections du modèle 3D et détermine comment les couches seront
imprimées.
Voici une chronologie rapide de l'impression 3D des années 1980 à aujourd'hui. L'histoire
de l'impression 3D est fascinante. Les premières machines, les grandes attentes, et les
nombreuses applications d'impression 3D qui fleurissent aujourd'hui. Revenons sur
l'histoire de l'impression 3D.
1980 : Premier brevet du japonais Dr Kodama Prototypage rapide
1984 : Stéréolithographie par des ingénieurs français puis abandonnée
1986 : Stéréolithographie reprise par Charles Hull
1988 : Première machine SLA-1
1988 : Première machine SLS par DTM Inc puis achat par système 3D
1990 : Premier système stéréo EOS
1992 : Brevet FDM à Stratasys
1993 : création de Solidscape
1995 : Z Corporation obtient une licence exclusive du MIT
1999 : Les organes artificiels apportent de nouvelles avancées à la médecine
2000 : création d'un rein fonctionnel imprimé en 3D
2000 : MCP Technologies (un OEM de fonderie sous vide établi) introduit la technologie
SLM
2005 : Z Corp. lance Spectrum Z510. C'était la première imprimante 3D couleur haute
définition sur le marché.
2006 : Un projet open source est initié (Reprap)
2008 : La première jambe prothétique imprimée en 3D
2009 : Brevets FDM dans le domaine public
2009 : Création de Sculpteo
2010 : Urbee est le premier prototype de voiture imprimé en 3D présenté
2011 : L'Université Cornell a commencé à construire une imprimante alimentaire 3D.
2012 : La première mâchoire prothétique est imprimée et implantée
2013 : « L'impression 3D » dans le discours sur l'état de l'Union d'Obama
2015 : Carbon 3D sort sa machine d'impression 3D CLIP ultra-rapide révolutionnaire
2016 : Le laboratoire de Daniel Kelly annonce pouvoir imprimer des os en 3D
2018 : La première famille emménage dans une maison imprimée en 3D
Le schéma ci-dessous montre un aperçu de base d'une imprimante FDM. Il se compose de deux
buses d'extrusion sur des glissières linéaires, d'une plate-forme de construction sur une autre
glissière linéaire et de supports pour bobines de filament en plastique.
Les premières étapes sont similaires à celles de toute autre technologie de fabrication additive, à
commencer par le logiciel de préparation de fabrication. La première étape consiste à importer le fichier
de conception, puis à choisir les options de construction, telles que la hauteur de la couche, l'orientation et
le pourcentage de remplissage. Le logiciel calcule alors des sections et découpe la pièce en plusieurs
couches. Le programme crée ensuite des trajectoires d'extrusion et des instructions de construction
basées sur les données de sectionnement pour piloter les têtes d'extrusion.
Ensuite, l'imprimante est chargée d'une bobine de filament thermoplastique pour les
extrudeuses de modèle et de support. Généralement, la plate-forme de construction est
chauffée et maintenue à une température plus élevée pour contrôler le refroidissement du
matériau extrudé. Les extrudeuses sont chauffées et lorsque la buse atteint la température
requise, la tête commence à pousser et à faire fondre le filament en un petit ruban de la taille
d'un cheveu humain.
Le portique de la tête d'extrusion et la plate-forme de construction sont sur un système à trois
axes, ce qui permet à la pointe de la buse de se déplacer dans trois directions dans l'espace.
L'extrudeuse commencera à déposer le matériau couche par couche dans des zones prédéfinies
pour refroidir et solidifier. Parfois, le refroidissement du matériau est assisté par des
ventilateurs de refroidissement montés sur la tête d'extrusion.
Comme tout autre processus d'impression 3D, l'étape suivante consiste à retirer les pièces de la
plate-forme de construction et à les nettoyer en retirant tous les supports.
La pièce peut ensuite être traitée ultérieurement, retirer tous les supports restants et être
finie en fonction de l'application finale.
.FDM est la méthode la plus rentable de fabrication de composants et de prototypes
thermoplastiques sur mesure.
.En raison du coût inférieur des imprimantes FDM et de leur grande disponibilité, les délais sont
minimes et moins chers que les autres procédés de fabrication additive.
.Il existe une grande variété de matériaux thermoplastiques disponibles pour le prototypage
ainsi que certains pratiques non commerciales. Les matériaux de moulage par injection les plus
courants peuvent être reproduits à l'aide de FDM
La technologie est esthétique, facile à utiliser et adaptée au lieu de travail.
.La stabilité mécanique et environnementale est assurée par des thermoplastiques de qualité de
production pris en charge.
La technologie .FDM rend possibles des formes complexes et des vides qui seraient autrement
irréalisables.
Comparé à d'autres méthodes d'impression 3D, le FDM a la précision et la
résolution dimensionnelles les plus faibles, ce qui le rend inadapté aux
articles aux caractéristiques délicates.
.Parce que les articles FDM sont sujets à des lignes de couche visibles, le
post-traitement est essentiel pour une finition lisse.
.En raison de la technique d'adhésion des couches, les composants FDM sont
intrinsèquement anisotropes.