UGV :Usinage à Grande Vitesse
Le principe: c’est l’augmentation des vitesses de coupes :
Dans l’usinage à grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement n’a pas le temps de
se propager à la pièce.
C’est une technologie qui nécessite une parfaite connaissance des méthodes d’usinage, outils,
matières, conditions de coupe, programmation des trajectoires d’outils (FAO) sont autant de
paramètres qu’il convient de prendre en compte pour faire l’investissement le mieux adapté.
Historique: -1er essai et 1er brevet déposé en 1931 par Carl Salomon
-apparition des 1ères broches de fraisage à 60000tr/min
-1990 1ère machines de production UGV apparaissent dans l’automobile et
l’aéronautique .
Aujourd’hui l’UGV devient incontournable dans la fabrication mécanique.
Les avantages de l’UGV :
- + de productivité : au départ utilisé essentiellement dans la fabrication d’outillage, l’UGV a
démontré sa pertinence dans l’ensemble des secteurs de l’usinage industriel .En diminuant le
temps de coupe, les gains de productivité des machines sont de 30 à 50%.
- moins d’opérations : du fait de la grande qualité des états de surface des pièces usinées à
grande vitesse, les opérations d’ajustement, de polissage, sont fortement diminuées, voire
supprimées.
- + de qualité : du fait du moindre effort exercé sur les parois et les angles durant la coupe,
l’usinage à grande vitesse respecte des tolérances beaucoup plus exigeantes que l’usinage
normal.
- moins de coûts : les gains de productivité, la diminution des opérations de production
induisent une réduction du parc machines. Un nombre d’opérateurs plus faible, des frais
d’outillage et de manutention réduits, un gain d’espace sont autant d’éléments qui vont
accroître la compétitivité.
-+ de possibilités : la réduction des délais induit une plus grande flexibilité et la possibilité de
travail en flux tendus. L’UGV permet l’usinage de pièces de toute nature, dans tous les
matériaux tendres, aluminium, fonte, acier traité, etc …..
Technologie des machines UGV
Pour tirer le meilleur parti de l’UGV il est important que tous les groupes participants soient
adaptés et compétent :
-machine : directeur de commande, broche et structure mécanique
-outillage : outils/porte- outils
-personnel formé : technicien opérateur
Suivant le travail et les efforts exercés la liaison porte-outils/outil sera réalisée de différentes
façon :
-entraînement par tenons : limité en rotation
-cône morse est déconseillé
-Weldon et Whistle-Notch : limité en rotation
-mandrin à pince ER et D : limité en couple
-mandrin hydraulique : limité en couple, il est réservé aux opérations de demi-finition et de
finition
-mandrin de frettage mécanique : utilisable pour toutes opérations, de l’ébauche à la finition
il est reservé aux outils de grand diamètre
ou thermique : réservé aux outils de petit diamètre(<20mm)
-porte plaquettes comportant l’attachement HSK
Des outils de différentes matières : carbures, cermets, céramiques,
nitrure de bore cubique(CBN), diamant polycristallin(PCB)
Et des revetements différents :nitrure de titane, carbo-nitrure de titane,
niture de titane aluminium.
+ la taille des grains de l’outil sont petits + la résistance à la flexion augmente
Domaine d’utilisation
Céramique blanche : plutôt réservé au tournage de la fonte , sans chocs ;également utilisable
pour des aciers faiblement alliés ;travail exclusivement à sec, machine rigide sans vibration
indispensable.
Prix 8euro
Céramique mixte : plutôt réservé au tournage et fraisage des fontes dures et des aciers
trempés; travail à sec de préférence, mais aussi avec arrosage. Prix 8euro
Nitrure de silicium : particulièrement apte au dégrossissage des fontes non alliées. Aussi
intéressante pour l’usinagedes aluminium à forte teneur en silicium. Inapte au travail des
aciers et fontes fortement alliées ; travail à sec ou sous arrosage. Prix 10euro
CBN : + le matériau à usiner est dur, + ses qualités sont mises en évidence ;pour les ferreux il
faut au moins 45 HRC. Résiste très bien aux très hautes températures, par conséquent aux
grandes vitesses de coupe dans les aciers trempés et les réfractaires. Prix 175euro 1 coin
PCD(PKD) : le diamant polycristallin est très dur, mais ne résiste pas bien à des températures
supérieures à 850°C. On ne pourra pas l’utiliser pour des métaux ferreux. Idéal pour l’usinage
des aluminiums, laitons, bronzes, graphite et polymères. Il est dédié à la finition. 140euro 1
coin
Il est également très important que les outils soient bien équilibrés à ces vitesses élevés
comme par exemple les roues d’une voiture, car les vibrations ne font que s’amplifier.
Le choix des outils se fera donc en fonction du travail, de la matière, de l’opération…Il est
recommandé d’utilisé des fraises 20 à 25% plus grand que la largeur usinée et d’adapter les
longueurs d’outils à chaque plage de profondeurs lors d’évidement de matière, pour éviter le
phénomène de porte-à-faux qui pourrait entraîner des vibrations supplémentaires.
Dispositifs de lubrification
Il y a 4 principaux types de lubrification :
-l’air comprimé à 6 bars fournit une parfaite évacuation des copeaux. Il faut qu le flux d’air
soit bien orienté sur la zone de coupe, l’idéal est d’avoir un soufflage à travers la broche, par
contre le pouvoir de refroidissement est faible.
-la micro-pulvérisation d’huiles entières permet en plus d’une bonne évacuation des copeaux,
favorise leur glissement. Elle est recommandée pour l’usinage des matériaux collants.
-la lubrification haute pression par le centre outil est le meilleur choix, il permet une bonne
évacuation des copeaux, surtout dans les poches profondes, il est indispensable pour la
réalisation de perçages profonds ou avec forets à plaquettes. Cette lubrification a un grand
pourvoir réfrigérant par contre cela peut provoquer des chocs thermiques.
-l’arrosage par buses périphériques est la plus mauvaise solution, l’évacuation des copeaux y
est aléatoire. Le refroidissement de la zone de coupe n’est assuré que épisodiquement ce qui
conduit à des chocs thermiques importants.
Mode opératoire
En règle générale, il faut toujours travailler en avalant. Les carbures résistent bien mieux aux
contraintes de compression présentes lors du travail en avalant qu’aux contraintes de traction
induites par le travail en opposition.
Cas particulier : le fraisage latéral de finition avec une fraise en carbure monobloc. Il est
préférable de travailler en opposition dans ce cas. En choisissant ce mode de travail, il sera
plus facile de maîtriser les flexions d’outil et par conséquent le défaut de rectitude des faces
contournées.
Il est également important que les trajectoires des outils soient les plus fluides possibles. On
évitera au maximum les changements de direction brusques. Ceci aura pour effet d’améliorer
l’état de surface, de diminuer l’usure des outils et de ménager la mécanique de la machine.